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Anlisis Cualitativo de Riegos

Manual del Participante

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 2
Manual del Participante

Informacin de control

Identificacin
Anlisis Cualitativo de Riesgos. Gerencia de Seguridad Industrial e Higiene
ocupacional (SIHO)

Creacin, revisin
y aprobacin

Responsable Fecha Firma


Elaboracin Abraham G. Chacn D. Agosto
2014
Rediseo y Claudia De Filippis Agosto
Edicin 2014
Revisin Rosa Bompart Agosto
2014
Tania Rodrguez
Aprobacin Rosa Bompart Agosto
2014

Confidencialidad
El contenido presentado en este Manual es confidencial y de uso exclusivo de PDVSA
y no podr ser reproducido total o parcialmente sin la autorizacin del nivel
correspondiente autoridad.

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Tabla de contenidos
El contenido del presente manual ha sido dividido en los siguientes Temas:
Informacin de control .......................................................................................................................................... 2
Tabla de contenidos ............................................................................................................................................. 3
Sobre este manual ............................................................................................................................................... 4
Tema 1: Aspectos Bsicos del Anlisis Cuantitativo de Riesgos (A.C.R.) ........................................................... 5
Tema 2: Lista de Verificacin (Checklist) ........................................................................................................... 12
Tema 3: Anlisis Preliminar de Peligros (A.P.P)................................................................................................. 16
Tema 4: Que Pasara S? (What if?) ................................................................................................................ 25
Tema 5: Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP) ....................................................................................... 31
Ejercicios ............................................................................................................................................................ 54
Anexos................................................................................................................................................................ 59
Formatos de trabajo ........................................................................................................................................... 60

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Sobre este manual

Objetivo
Desarrollar las actividades inherentes al proceso de Anlisis Cuantitativo de Riesgos,
aplicando las metodologas para la identificacin de peligros y evaluacin de riesgos,
a fin de apoyar la buena prctica de la ingeniera.

Audiencia
El presente documento, Anlisis Cualitativo de Riesgos, Manual del Participante,
est dirigido a los siguientes grupos de personas:

Grupo 1. Personal y facilitadores SIHO a nivel nacional.


Grupo 2. Personal de reas operacionales

Convenciones Descripcin de la iconografa que encontrar en este manual.


tipogrficas

Este icono Le ayuda a identificar


Puntos de especial inters dentro de un tpico especfico del
tema.

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Tema 1: Aspectos Bsicos del Anlisis Cuantitativo de


Riesgos (A.C.R.)

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Enfoque Determinstico de Seguridad


Introduccin El Anlisis Cuantitativo de Riesgos (ACR), es una tcnica que ha tenido un uso
cada vez mayor en los ltimos 25 aos. Primero se aplic a gran escala en la
industria nuclear, desde all su utilizacin se disemin a las industrias de procesos
en general. Sin embargo, antes de describir lo que comprende un Anlisis
Cuantitativo de Riesgos ACR, es conveniente explicar brevemente cmo y por qu
ha evolucionado y qu lo ha precedido.
Definicin La mayora de las personas estn ms familiarizadas con lo que normalmente
se conoce como un enfoque determinstico de la seguridad, en cuanto a que una
pieza de un equipo se disea y fabrica de acuerdo con una norma, reglamento o
cdigo de prctica aceptado y por supuesto, siempre y cuando ese cdigo,
reglamento o norma se haya seleccionado correctamente, el equipo debe ser ms
que apropiado para el servicio requerido. Al observar las relaciones fsicas bsicas,
se considera que puede calcularse o determinarse que la falla no ocurrir, y sta
capacidad para determinar las cosas en un sentido absoluto da lugar al trmino
determinstico.
En realidad, el enfoque determinstico comenz a cuestionarse seriamente por
primera vez en los casos en que las consecuencias de fallas podran ser
extremadamente graves en trminos de daos a las personas y las propiedades,
especialmente en las industrias nuclear y qumica.
Ejemplo Si alguien quisiera construir un tanque de almacenamiento de amonaco
refrigerado en el centro de una ciudad importante, la propuesta sin duda
ocasionara una gran intranquilidad entre el pblico segn la premisa de que si el
tanque fallase, miles de vidas podran estar en peligro. Adems, sera poco
probable que los temores de la gente se calmaran simplemente garantizando que el
tanque estara diseado de acuerdo con un cdigo de prctica aceptado. Como
resultado de la informacin y cobertura dada por los medios de comunicacin sobre
ciertos desastres, tales como el de Flixborough, Bhopal, Ciudad de Mxico,
Chernobyl, Piper Alpha etc., la gente est muy consciente del peligro potencial que
representan las instalaciones de este tipo. Se puede decir que en muchos aspectos
sus temores no son del todo injustificados.
Limitaciones Cuando las consecuencias de una falla podran ser muy severas, existen una
serie de limitaciones que pueden identificarse en el enfoque determinstico. Entre
ellas, cabe mencionar las siguientes:
Cargas fuera del diseo.
Error humano.
Falla de los sistemas de proteccin.
Cargas fuera del Existen dos clases de cargas fuera del diseo, que se mencionan a
diseo continuacin:
En exceso del diseo.
Cargas no reconocidas.

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En exceso del Los cdigos de prctica, normalmente solo toman en


diseo cuenta las cargas potenciales consideradas tpicas o
representativas. Sin embargo, a menudo, existen otras cargas
menos probables pero posibles, que no estn comprendidas
en el diseo.
Ejemplo En el tanque de almacenamiento de
amonaco refrigerado anteriormente
citado, no habra duda que si un avin se
estrellar contra el tanque, ste fallara.
Los accidentes de aviones no son
una carga del diseo, as mismo existen
otras cargas adicionales que se incluyen
en esta categora.
Cargas no Puede haber cargas y procesos fsicos que no se
reconocidas por el entendieron en el momento en el que se dise la planta o la
diseo
pieza de equipo, o se redact el cdigo de prctica.
Ejemplo La falla desastrosa de un tanque de
almacenamiento de Gas Natural Licuado
(GNL) en Cleveland, Ohio, en 1944, y la
prdida del barco Liberty en 1940, fueron
producto de la falta de apreciacin de
todas las implicaciones de las fracturas
por fragilidad, en la etapa de diseo.
Error humano Las personas con frecuencia no siempre siguen las reglas,
y se presenta el problema de la falibilidad humana. Esto
puede ocurrir en todas las etapas de una instalacin,
incluyendo diseo, construccin y operacin.
Falla de los El sistema es seguro siempre que los dispositivos de
sistemas de proteccin funcionen cuando sea necesario. No obstante,
proteccin
existe siempre la posibilidad de que los dispositivos de
proteccin fallen al requerirse su funcionamiento, lo cual
puede permitir que ocurran eventos no deseados. Existen
muchas razones posibles de falla: desgaste, corrosin, medio
ambiente, error humano, etc.

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Enfoque El Enfoque Predictivo se diferencia fundamentalmente del enfoque


predictivo de determinstico en cuanto a que no existen preconcepciones con respecto a la
seguridad credibilidad de cualquier tipo de accidente. As, la falla de los recipientes de presin
se considera un evento creble. De hecho, cualquier escenario de riesgo o
accidente que se pueda identificar est incluido en el anlisis. Esto podra abarcar
escenarios de accidentes resultantes de error humano, falla de equipos y riesgos
Diferencia
fundamental externos, como los accidentes de aviones.
Este enfoque se basa fundamentalmente, en la utilizacin del Anlisis
Cuantitativo de Riesgos (ACR).
Anlisis Es la evaluacin de la frecuencia de eventos no deseados y la magnitud de
cuantitativo de daos ocasionados, conjuntamente con criterios de valor con respecto a la
riesgos (ACR)
importancia de los resultados.
Ejemplo Al cruzar una calle uno mira hacia la izquierda y la derecha
y despus toma la decisin de atravesarla por que es seguro.
No es que no haya trfico en la calle, sino que, con base en la
experiencia, se estima que el riesgo de ser arrollado por uno o
ms vehculos vistos a distancia es aceptablemente bajo.
El ACR, es algo que todos hacen ocasionalmente. Casi
siempre estos anlisis se realizan subconscientemente. En
consecuencia, el ACR, realmente sita algo que ya es parte
de la vida diaria dentro de una base formal estructurada.
Fortalezas Una fortaleza particular de esta tcnica es que, siendo cuantitativa por
naturaleza, ofrece un enunciado ms explcito de los riesgos asociados con una
actividad especfica, comparada con las generalizaciones cualitativas y subjetivas,
donde una condicin relativamente segura de una persona representa una
condicin relativamente peligrosa de otra.
El Anlisis Cuantitativo de Riesgos ofrece la expectativa de poder analizar
e identificar eslabones dbiles en los sistemas y poder fortalecerlos antes que
ocurra realmente un accidente. Adems, brinda la posibilidad de garantizar el gasto
racional de los recursos para fines de seguridad, con la mayor asignacin
concentrada en el rea que ocasiona el mayor riesgo.

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Limitaciones Las limitaciones pueden agruparse segn la naturaleza de su causa en:


Tcnicas.
Gerenciales.
Las causas ms importantes de limitaciones tcnicas son:
Inadecuada o incompleta identificacin de los peligros.
Percepcin errnea en la elaboracin de las premisas del estudio.
Indisponibilidad de datos requeridos.
Validez de las suposiciones hechas en los modelos de consecuencias y/o
frecuencias.
Las causas ms importantes de limitaciones gerenciales son:
Limitaciones en los recursos (modelos de clculo, tiempo, personal).
Destrezas no disponibles.
Puntos claves Los puntos significativos del anlisis cuantitativo de riesgos son:
Es cuantitativo, es decir, requiere hacer estimados sobre la probabilidad de
ocurrencia de eventos no deseados y sus efectos, y se deben tener
criterios de valoracin.
Es una funcin de dos parmetros, la frecuencia de ocurrencia de eventos
no deseados y las consecuencias resultantes de su ocurrencia. En
trminos matemticos:
Riesgo = F (frecuencia, consecuencias)
Esto significa que, para reducir los riesgos de un evento en particular, se debe
tratar de disminuir la frecuencia de ocurrencia del evento no deseado, o mitigar las
consecuencias de su ocurrencia a travs de una poltica de ubicacin apropiada (ej.
distancias de separacin) u otras medidas de proteccin.

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Proceso La metodologa del Anlisis Cuantitativo de Riesgos se puede descomponer en


las siguientes etapas:
Etapas Descripcin
Es la identificacin de fuentes de accidentes significativos y las
formas en que podran ocurrir, inherentes al proceso y/o
instalacin.
Identificacin de
Se hace a travs de diferentes mtodos: Anlisis Preliminar de
peligros
Peligros, Estudios de Peligro y Operabilidad, ndice Mond,
Auditoras Tcnicas de Seguridad, Inspecciones de Seguridad,
Qu Pasara Si, etc.
Es la estimacin cuantitativa de la frecuencia de ocurrencia de
esos accidentes.
Estimacin de
Se realiza mediante la aplicacin de tcnicas de anlisis lgico
frecuencia
para calcular la frecuencia de ocurrencia de un evento no
deseado en trminos de periodo de tiempo.
Es la estimacin cuantitativa de las consecuencias potenciales
de un evento, se conoce como la etapa del anlisis de
Estimacin de
consecuencias.
consecuencias
En esta fase, se determina la magnitud de los daos originados
de
por los efectos de las consecuencias en trminos de afectacin a
eventos
las personas, prdidas materiales, impacto al ambiente,
propiedades, etc.
Es el clculo de los niveles de riesgo, para lo cual se combinan
los datos de las etapas de frecuencia y consecuencia.
Los riesgos normalmente se expresan en trminos de
Estimacin del
probabilidad de muertes o lesiones graves a miembros de la
riesgo
fuerza laboral y de la poblacin adyacente, pero tambin se
pueden expresar en trminos de parmetros, tales como prdida
financiera.
Es la comparacin de los niveles de riesgo resultantes con un
Evaluacin de la
criterio de tolerancia previamente establecido, a fin de
tolerabilidad de
determinar la categorizacin de la aceptabilidad de los riesgos
los niveles
(Tolerable, Reducible o Mnimo) y precisar la ejecucin de
de riesgo
medidas de reduccin de los niveles de riesgo de ser necesario.

Consultar definiciones en el documento


PDVSA IR-S-00 Definiciones.

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Flujograma A continuacin se representa grficamente el proceso de diseo seguro del


manual de Ingeniera de Riesgos de PDVSA:

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Tema 2: Lista de Verificacin (Checklist)

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Introduccin El mtodo denominado Lista de Verificacin, es tambin conocido por su


denominacin en ingls Checklist.
Es un mtodo de estructura lineal constituida por una lista de consideraciones
concretas, relativa a los aspectos de proceso y de riesgo, que deben plantearse
para todas las etapas de un proyecto, de la operacin de la planta, de la puesta en
servicio, de las paradas, etc. Deben cubrir todos los elementos de los equipos
(aparatos, tuberas, vlvulas, instrumentos, controles, alarmas, protecciones, etc.).
Es muy frecuente su aplicacin en Revisiones de Seguridad (RS), Revisin Pre-
Arranque, Auditoras de Seguridad y la revisiones de Aseguramiento de la Calidad
en las diferentes etapas de un proyecto.
Definicin La Lista de Verificacin constituye un mtodo que permite identificar los
peligros durante la etapa de Definicin (Ingeniera Bsica y de Detalle),
Implantacin (Construccin y Arranque), y Operacin (Operacin, Cambios y
Modificaciones, Abandono y Desmantelamiento) de un proyecto, con el fin de que
puedan ser evaluados posteriormente.
Objetivo Verificar el cumplimiento de leyes, regulaciones, normas, especificaciones
bsicas de procesos y equipos, etc. en la vida de un proyecto.
Elementos y El mtodo de Lista de Verificacin exige, en primer lugar listar las
Fuentes consideraciones asociados con los elementos del sistema definidos en la etapa de
ingeniera en estudio. En el Manual de Ingeniera de Diseo de PDVSA en la
Norma 90622.1.001 Guas de Seguridad en Diseo se encuentran varios
modelos de Listas de Revisin. Dicha gua se encuentra en la siguiente direccin
electrnica de la intranet:
http://www.intevep.pdv.com/santp/mid/vol22/indice_vol22.htm
Igualmente en la literatura internacional se encuentran suficientes modelos de
listas de revisin, tal como en la Norma API-RP-750 Management of Process
Hazards.
Con el propsito de lograr los mejores resultados, al elaborar la lista de
verificacin, es recomendable utilizar experiencias obtenidas por personal
experimentado de diferentes especialidades como sea posible. Estas fuentes
incluyen estudios y experiencias operacionales en instalaciones similares,
as como tambin listas de verificacin obtenidas de los fabricantes o
compaas licenciadoras de procesos.

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Ventajas Las principales ventajas de este mtodo pueden resumirse de la siguiente


manera:
Es un mtodo directo, rpido, controlado y econmico.
Favorece la capacitacin y formacin del personal con poca experiencia al
ser dirigidos y orientados en aspectos clave del diseo, proceso y sus
operaciones.
Necesidad de menor esfuerzo comparado con otros mtodos de
identificacin de peligros.
Desventajas La aplicacin del mtodo de Lista de Revisin presenta las siguientes
limitaciones:
La calidad del anlisis depende del detalle y profundidad de las listas de
verificacin utilizadas, por lo que pudieran pasarse por alto peligros y
riesgos no incluidos en ellas.
Los resultados son netamente cualitativos.
Procedimiento Los pasos para aplicar la Lista de Revisin se describen a continuacin:
Preparar la lista de revisin en base a la informacin de la instalacin y su
proceso y de acuerdo a ella realizar los registros de los hallazgos
correspondientes.
Ejecucin de la metodologa: Los casos de no cumplimiento deben
originar recomendaciones para adecuar las instalaciones o el proceso de
acuerdo a los criterios establecidos.
Elaboracin y emisin de un informe del estudio.
Preparacin de la Se procede a recolectar la informacin disponible relacionada con la
Lista de Revisin instalacin y su proceso, as como a experiencias pasadas en sistemas similares,
y sobre todo, apoyarse en personal experimentado y con conocimiento detallado
de la instalacin.
Dado que la metodologa de Lista de Revisin es de aplicacin especfica a
determinados aspectos del proceso o instalacin, se recomienda apoyarse en la
documentacin correspondiente para la identificacin de peligros. Por ejemplo en
la puesta en servicio de una instalacin apoyarse en la Norma PDVSA SI-S-21
Revisin Pre-Arranque la cual se encuentra en la siguiente direccin electrnica
en la intranet:
http://www.intevep.pdv.com/santp/msi/si-s-21.pdf
En dicha norma se encuentra una gua modelo de lista de revisin para la
referida actividad la cual debe complementarse con informacin especfica de la
instalacin.

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Ejecucin de la La aplicacin de la metodologa se realizar acorde con el tipo de estudio, por


Metodologa ejemplo una auditoria tcnica requiere un recorrido completo de la instalacin y
verificar el cumplimiento o no de cada uno de los puntos indicados en la lista. Para
el caso de una revisin de proyecto se deben revisar los planos, diagramas u otra
documentacin pertinente haciendo uso de la lista de revisin.
Elaboracin del Como resultado del estudio el grupo de trabajo elabora un informe final
informe del estudio contentivo de: introduccin, objetivo, alcance, cdigos y normas aplicables,
participantes, bases y criterios, descripcin de la metodologa de estudio,
resultados, comentarios y recomendaciones.
Diagrama A continuacin se representa grficamente la aplicacin
de la metodologa:

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Tema 3: Anlisis Preliminar de Peligros (A.P.P)

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Introduccin El mtodo denominado Anlisis Preliminar de Peligros (A.P.P), es tambin


conocido por sus siglas en ingles P.H.A. (Preliminary Hazard Analysis).
Este mtodo fue inicialmente desarrollado por el Ministerio de Defensa de los
Estados Unidos, para ser usado en los programas de seguridad de sus
instalaciones militares. En la actualidad, su aplicacin abarca la gran mayora de
las industrias qumicas, petroqumicas y petroleras a nivel mundial.
Definicin El Anlisis Preliminar de Peligros es un mtodo que permite identificar los
peligros durante la etapa de ingeniera conceptual de un proyecto, con el fin de
que puedan ser evaluados posteriormente.
Elementos El mtodo de Anlisis Preliminar de Peligros exige, en primer lugar listar los
peligros asociados con los elementos del sistema definidos en la etapa de la
ingeniera conceptual.
Entre los elementos de la instalacin que pueden considerarse en esta etapa,
se destacan:
Elementos Ejemplo
Equipos y materiales peligrosos Combustible, productos qumicos altamente
reactivos, sustancias toxicas, sistemas de alta
presin y otros sistemas que almacenen energa
Interfases entre equipos de Interaccin de materiales, iniciacin y
planta y materiales propagacin de fuegos y explosiones, y sistemas
de control y parada
Factores ambientales que Terremotos, inundaciones, vibraciones,
pueden influir en los equipos y temperaturas extremas, descargas
materiales de la instalacin electrostticas, humedad, etc.

Procedimientos de operacin, Segn el caso


pruebas, inspeccin,
mantenimiento y emergencias

Servicios de soporte Almacenamiento, equipos de prueba, vapor, agua


para enfriamiento, y formacin del personal.
Equipos relacionados con la Sistemas de proteccin, mitigacin, redundancia,
seguridad combate de incendios y equipos de proteccin
personal.
Disposicin de equipos Ubicacin de fuentes permanentes de ignicin
con respecto a los equipos.

Con el propsito de lograr los mejores resultados, al aplicar A.P.P, es


recomendable utilizar experiencias pasadas de tantas fuentes como sea
posible. Estas fuentes incluyen estudios de peligros y experiencias
operacionales en instalaciones similares, as como tambin listas de
verificacin, tales como las obtenidas en la Gua de Seguridad en Diseo
del Manual de Diseo PDVSA.

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Ventajas Las principales ventajas de este mtodo pueden resumirse de la siguiente


manera:
Identificacin temprana de los peligros y concientizacin por parte del
equipo responsable del diseo de proyectos.
Identificacin y/o desarrollo de guas y criterios que el equipo de diseo
debe seguir, a fin de eliminar, minimizar o controlar los peligros desde el
inicio del desarrollo de un proyecto.
Necesidad de menor esfuerzo comparado con otros mtodos de
identificacin de peligros.
Desventajas La aplicacin del mtodo Anlisis Preliminar de Peligros presenta las
siguientes limitaciones:
Es un mtodo poco estructurado, comparado con otros mtodos como el
Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP).
Sus resultados son netamente cualitativos sin ninguna estimacin
numrica.
Procedimiento Los pasos para realizar el Anlisis Preliminar de Peligros se describen a
continuacin:
1. Definicin del sistema
2. Recoleccin de informacin
3. Aplicacin de la metodologa
4. Elaboracin del informe del estudio
Definicin del Establece el alcance con el cual se realizar dicho anlisis. Esto se logra
sistema demarcando los lmites del sistema.
El sistema que se analizar debe describirse completamente, mediante el uso
de diagramas de bloques y/o descripciones narrativas. Una vez efectuada la
descripcin, se recomienda, con el fin de facilitar el anlisis, dividir el sistema en
secciones o unidades ms pequeas, cada una de las cuales llevar una
descripcin narrativa y/o diagrama de bloque, si es aplicable.

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Ejemplo El siguiente diagrama representa la divisin de un sistema


en secciones.

Recoleccin de Una vez delimitado el sistema que se ha de analizar, se procede a recolectar


informacin toda la informacin disponible relacionada con el mismo; igualmente, la referente
a experiencias pasadas en sistemas similares, y an, de aquellos sistemas que a
pesar de tener procesos distintos, utilicen materiales y equipos similares.
Dado que el Anlisis Preliminar de Peligros (APP) est especficamente
diseado para la identificacin de peligros en la etapa temprana de un proyecto, la
informacin sobre la instalacin puede estar dispersa y ser difcil de obtener en el
momento, por lo que se requiere que durante el desarrollo del diseo se incluya la
conceptualizacin del proceso; es decir, deben conocerse los productos qumicos
y las reacciones involucradas, as como los equipos mayores (recipientes,
intercambiadores de calor y equipos rotativos, etc.).
Para identificar el contexto de los peligros y el ambiente en el cual operar la
instalacin, ser til definir las metas operacionales y los requerimientos bsicos
de funcionamiento de la misma.
Una vez ms es importante considerar las experiencias pasadas acerca de los
productos qumicos y/o procesos involucrados en la instalacin, stas sern de
gran utilidad para llevar a cabo el APP.

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Aplicacin de la El proceso de aplicacin del APP, consiste en identificar los peligros, eventos
metodologa iniciadores y otros eventos involucrados que pudieran ocasionar consecuencias
no deseada.
Apartarse del criterio de diseo, tambin se debern identificar opciones que
puedan eliminar o reducir los peligros, conducentes a obtener un nivel de riesgo
tolerable.
Elaboracin del Como resultado del estudio el grupo de trabajo elabora un informe final
informe del estudio contentivo de: introduccin, objetivo, alcance, cdigos y normas aplicables,
participantes, bases y criterios, metodologa de estudio, resultados, comentarios y
recomendaciones:
Ver Manual de Procedimientos del Sistema Unificado de Calidad de I&P de
PDVSA en la intranet:
http://www.intevep.pdv.com/santp/iyp/suc/procedi/apoy_tec/apoy_ing/seguri/scip-
ig-s-01-p.pdf
Diagrama A continuacin se representa grficamente la aplicacin
de la metodologa:

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Registro y Al registrar los resultados del APP, se deben indicar los peligros, sus posibles
jerarquizacin de causas, consecuencias, jerarquizacin y las acciones preventivas y correctivas
resultados
necesarias para su eliminacin, minimizacin o control.

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Tabla La siguiente tabla describe cada aspecto a considerar en el registro de los


resultados:
Aspecto Descripcin
Indica los peligros existentes para el personal,
terceros, ambiente, equipos y procesos. La clave
para determinar el peligro es la energa disponible
en el sistema, que puede ser liberada en un
momento determinado. Esta energa puede estar en
Peligros
cualquiera de las siguientes formas:
o Qumica: Reactividad, fuego y/o explosin,
toxicidad, corrosividad.
o Fsica: Calor, presin, movimiento/impacto,
ruido/vibracin, electricidad, radiacin.

Indica el patrn de falla o evento por el cual puede


ocurrir la liberacin de energa.
Causas
Usualmente existe ms de una condicin posible,
evento o falla que pudiera causar el peligro, por lo
que es necesario listar cada una de ellas.
Requiere de una definicin en cuanto a la prdida
que puede ocasionar cada una de las causas
registradas.
La estimacin de las consecuencias debe estar
Consecuencias
basada en la prdida mxima posible, considerando
la cantidad de energa disponible, la poblacin
expuesta, el impacto ambiental y el monto de las
prdidas

Asigna una categora a los peligros con base en las


consecuencias del tipo de evento (categorizacin de
los accidentes).
Recomienda medidas para eliminar, minimizar o
controlar el peligro. Estas medidas pueden incluir
especificaciones o cambios de diseo,
Jerarquizacin
procedimientos o condiciones operacionales,
procedimientos de mantenimiento, adiestramiento,
etc.
Obviamente, se preferirn acciones preventivas
tendientes a eliminar la condicin peligrosa en su
origen. Tambin debe drsele prioridad a la atencin
de aquellos peligros cuya categora sea ms alta.

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Categora Para la jerarquizacin se tomarn en cuenta las siguientes categoras:

Formato Los resultados del APP deben realizarse en un formato similar al siguiente, ver
tambin en el anexo N 1.

Accin preventiva o
Peligro Causas Consecuencias Jerarquizacin
correctiva

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Ejemplo A manera de ejemplo, consideremos una instalacin que usar como materia
prima H2S lquido. La nica informacin que posee el analista es que este
producto se utilizar en el proceso, sin ningn otro detalle del diseo. El formato
que se presenta a continuacin, muestra 2 causas posibles para el peligro de
liberacin de H2S a la atmsfera.
Accin
Consecue
Peligro Causas Jerarquizacin preventiva o
ncias
correctiva
1.1 Minimizar el
almacenamiento
en sitio.
1.2 Sistema de
Liberacin alarma.
1. Fuga del 1.3 Desarrollar
de H2S a Posibles
recipiente de 3 un procedimiento
la fatalidades
almacenamiento de inspeccin del
atmsfera
recipiente.
1.4 Incluir
escape de H2S
en el Plan de
Emergencia.
2.1 Disear
sistemas de
recoleccin de
H2S para
2. Proceso no quemarlo.
Posibles
consume todo el 3 2.2 Disea
fatalidades
H2S. sistemas de
control que
detecte el exceso
H2S y detenga el
proceso.

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Tema 4: Que Pasara S? (What if?)

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Introduccin La metodologa Qu Pasara Si?, es tambin conocida por sus denominacin


en ingls What If?.
Esta metodologa tiene un amplio mbito de aplicacin en la gran mayora de
las industrias qumicas, petroqumicas y petroleras a nivel mundial, debido a su
fcil y simple desarrollo. En combinacin con la Lista de Verificacin genera
resultados de mejor calidad y profundidad.
Definicin Es un anlisis que permite la deteccin y evaluacin cualitativa de las
desviaciones, respecto de su comportamiento normal previsto, del proceso y sus
variables, que podran originar sucesos indeseables. Tambin se analizan stos,
as como sus consecuencias adversas y las posibles opciones destinadas a
minimizar o reducir el riesgo que representan.
Ventajas Las principales ventajas de este mtodo se resumen a continuacin:
Constituye una herramienta poderosa en manos de personal
experimentado y cuando es usado conjuntamente con la Lista de
Revisin.
Creativo, espontneo e intuitivo.
Identifica peligros de origen diverso.
Muy viable por economa de tiempo y recursos.
til para capacitar personal tcnico en la identificacin de peligros.
Eficaz para anlisis cualitativo en la etapa inicial de un proyecto ya que se
obtienen elementos clave a los aspectos que deben ser estudiados
mediante mtodos ms rigurosos.
Desventajas Los pasos para llevar a cabo un estudio Qu Pasara Si? son los siguientes:
1. Definir el propsito, objetivos, alcance y premisas del estudio.
2. Seleccionar el equipo de trabajo.
3. Prepararse para el estudio (disponibilidad y anlisis de la
documentacin).
4. Efectuar la revisin del sistema.
5. Registrar los resultados.
6. Elaboracin del informe del estudio.
Definir el El propsito, objetivo, alcance y premisas del estudio debern ser lo ms
propsito, objetivo, detallado posibles. Estos aspectos los establece, por lo general, la persona
alcance y premisas responsable de la planta o proyecto.
del estudio El objetivo general es el de identificar las desviaciones y peligros, con su
respectivas consecuencias y sugerir algunas opciones de mejora del sistema a fin
de minimizar o reducir los riesgos presentes.
Seleccionar el La situacin ideal es que el grupo est formado por cuatro o cinco miembros.
equipo de trabajo Si el grupo es demasiado grande, puede fallar en el enfoque. Por otra parte, si es
demasiado pequeo, podra faltarle la amplitud de conocimientos que se
necesitan para asegurar un estudio completo.

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Ejemplo Un grupo podra estar conformado por:


Ingeniero de diseo
Ingeniero de procesos
Supervisor de operaciones
Ingeniero de seguridad industrial

Prepararse para el La preparacin depende del tamao y complejidad de la planta. El trabajo


estudio preparatorio consta de tres etapas:

Obtencin de los datos necesarios:


Los datos consisten en informacin de la instalacin en forma de
diagramas de lnea, flujogramas, configuracin de planta.
Adicionalmente, puede haber instrucciones de operacin y manuales de
planta o manuales de los fabricantes de equipos.
La informacin debe ser revisada previamente para asegurar que
pertenecen al rea de estudio definido y que est actualizada.
El trabajo preliminar requerir a menudo un dilogo extenso entre el ingeniero
de proyecto y el lder del grupo; algunas veces necesitar la participacin de los
fabricantes de los componentes. El lder preparar un plan para el estudio y
discutir las representaciones del equipo y el plan con los miembros del grupo
antes de iniciar el estudio.
Formato Los datos deben registrarse en un formato similar al
siguiente:

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 28
Manual del Participante

Efectuar revisin La aplicacin de la tcnica se describen a continuacin:


del sistema 1. Dividir la instalacin o proceso en nodos de estudios que presenten
funciones comunes.
2. Sugerir problemas o fallas (desviaciones) haciendo la pregunta Qu
Pasara Si?.
3. Para cada pregunta Qu Pasara Si?, registrar las consecuencias.
4. Para cada pregunta Qu Pasara Si?, registrar las protecciones
existentes que puedan prevenir la ocurrencia o mitigar las
consecuencias.
5.
Para cada pregunta Qu Pasara Si?, recomendar acciones necesarias
para prevenir la ocurrencia o mitigar las consecuencias de ser necesario.
Nota: el anlisis puede realizarse semicuantitativo si se aplica en conjuncin con
una matriz de riesgo.
Registrar los El proceso de anotar y registrar los resultados constituye una parte importante
resultados: del anlisis. Es imposible registrar manualmente todo lo que se dice, sin embargo
es importante guardar todas las ideas expresadas.
Es muy til que los miembros del grupo revisen el informe final y que luego se
renan para revisar los detalles. El proceso de revisin de los hallazgos clave, a
menudo es depurado y puesto al descubierto por otros. El xito de este proceso
requiere de un buen esquema de registro.
Elaboracin del Como resultado del estudio el grupo de trabajo elabora un informe final
informe del estudio contentivo de: introduccin, objetivo y resultados del estudio, discusin de
resultados, integrantes del equipo y anexos.
Introduccin La tcnica Qu Pasara Si? es relativamente de aplicacin rpida teniendo su
mayor fortaleza cuando se cuenta con personal experimentado para realizar el
estudio.
Tiene uso prctico en la fase de Ingeniera Bsica (mnimo un 90%
completada) y en el proceso de arranque de una instalacin cuando se usa
combinado con una Lista de Revisin, igualmente puede ser utilizado en plantas
en operacin, cambios, modificaciones y desmantelamiento de instalaciones.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 29
Manual del Participante

Ejemplo En el siguiente diagrama se representa un esquema de una planta de proceso


continuo para la aplicacin de la tcnica Qu Pasara Si?:

Cuando hay muy poca cantidad de amonaco en el reactor, el producto


resultante es seguro pero no deseable. El grupo de estudio debe investigar
Peligro para el personal como resultado de la reaccin.
El equipo de trabajo comienza con un nodo de estudio y aplica la pregunta Qu
Pasara Si?. As para el nodo de estudio 1:

Que pasara Se entrega otro producto diferente al cido fosfrico


El cido fosfrico es de concentracin errada
SI?
El cido fosfrico esta contaminado
Nodo 1:
La vlvula "A" esta cerrada o obstruida
Se suple al reactor una concentracin demasiada alta de
amonaco
Nodo 2:
Se interrumpe la agitacin en el reactor
La vlvula "C" esta cerrada u obstruida

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 30
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Qu pasar
Consecuencia Proteccin Recomendacin Responsable
SI?
Se entrega
otro producto Producto fuera Entrega de
diferente al de producto es - -
cido especificacin certificada
fosfrico
El cido
Verificar calidad
fosfrico es Producto fuera
No del cido fosfrico Supv.
de de
identificada previo relleno de Operaciones
concentraci especificacin
tanque
n errada

Verificar
El cido Producto fuera concentracin del
No Supv.
fosfrico esta de cido fosfrico
identificada Operaciones
contaminado especificacin previo relleno de
tanque

La vlvula Cierre de vlvula


"A" es Producto fuera "B" y alarma por
No Supv.
cerrada o de bajo flujo desde la
identificada Operaciones
presenta especificacin vlvula "A" hacia
obstruccin el reactor

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 31
Manual del Participante

Tema 5: Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP)

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 32
Manual del Participante

Introduccin Un Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP) identifica los peligros y los


problemas de operabilidad. El concepto implica investigar cmo la planta podra
desviarse del concepto original de diseo. Si en el proceso de identificar durante
un estudio HAZOP una solucin se torna evidente, sta deber registrarse como
parte del resultado HAZOP. Sin embargo, se debe tener sumo cuidado en no
tratar de buscar soluciones que no sean tan evidentes, debido a que el objetivo
primordial del HAZOP es la identificacin de problemas.
El estudio HAZOP se desarroll como complemento de las prcticas basadas
en experiencias, en casos donde estaba presente una nueva tecnologa o diseo,
hoy en da, su uso se ha expandido a casi todas las fases de la vida de una
planta. Este mtodo se basa en el principio de que varios expertos de formacin
diferente pueden interactuar e identificar ms problemas cuando trabajan juntos y
combinan los resultados, que cuando lo hacen separadamente.
Definicin El mtodo que revisa los parmetros de procesos a travs de una serie de
reuniones, durante las cuales un equipo multidisciplinario realiza sistemticamente
un anlisis detallado del diseo de la planta, guindose por la estructura
proporcionada por las palabras guas, y la experiencia del lder y de los miembros
del grupo.
Ventajas Las ventajas del HAZOP, se pueden resumir en:
Estimula la creatividad y generacin de ideas para la identificacin de
peligros
Integra grupos multidisciplinarios que participan activamente, lo que
permite visualizar los problemas y soluciones desde diferentes enfoques.
Los integrantes exponen sus ideas abiertamente.
Desventajas Las desventajas del HAZOP, se pueden resumir de la siguiente manera:
Es tedioso de aplicar.
Puede requerir de una fuerza - hombre y tiempo considerables.
Puede identificar la mayora de los peligros, independientemente de la
magnitud del riesgo.
Factores El xito o fracaso del HAZOP depende de varios factores:
El grado de exactitud y terminacin de los planos y diagramas, as como
de otros datos utilizados como base para el estudio.
Las destrezas tcnicas y aportes del equipo.
La habilidad de los miembros para utilizar el enfoque como una ayuda
para su imaginacin al visualizar desviaciones, causas y consecuencias.
La capacidad del grupo a concentrarse en la mayora de peligros serios que se
hayan identificado.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 33
Manual del Participante

Trminos A continuacin se presentan los trminos ms comnmente empleados en los


empleados estudios de HAZOP.

Palabras guas Estas son vocablos simples que se utilizan para calificar o cuantificar la
intencin o propsito a fin de guiar y estimular el proceso de anlisis detallado o
fomentar ideas y descubrir las desviaciones.
Algunas organizaciones han elaborado una lista adaptada a sus operaciones a
fin de guiar ms rpido al equipo hacia las reas donde previamente se identifique
el problema, de manera tal que seleccionan previamente cada palabra gua que
se aplica a las variables del proceso en el punto de la planta sometido a estudio
(nodo de estudio).
Las palabras guas que se muestran en la siguiente tabla, son las que se
emplean ms comnmente en un HAZOP:

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 34
Manual del Participante

Ejemplo A continuacin se presentan algunos ejemplos sobre el uso de palabras guas:

Las palabras guas son aplicadas tanto a los parmetros ms generales


(reaccin, mezclado, etc.) como a los ms especficos (presin, temperatura, etc.):
Variables Las palabras guas pueden ser modificadas segn las variables:

Ejemplo Algunas interpretaciones tiles para las palabras guas son:


Ms tarde o temprano Otro que Al considerar tiempo
En cualquier sitio Otro que Considerar posicin fuente o destino.
Ms alto y ms bajo Ms y menos Considerar niveles, temperaturas o
presiones.
Importante Al trabajar con una intencin o propsito de diseo que
implique un conjunto complejo de variables de proceso
interrelacionadas (es decir, temperatura, volmenes de
reaccin, composicin o presin), podra ser mejor aplicar
toda la secuencia de palabras guas a cada variable
individualmente, en lugar de asignar cada palabra gua a
todas las variables como un grupo. Igualmente, al aplicar las
palabras guas a una frase, podra ser ms til asignar la
secuencia de palabras guas a cada palabra o frase por
separado, comenzando por la parte clave que describe la
actividad (usualmente los verbos y los adverbios). Estas
partes de la secuencia estn, por lo general, relacionadas
con algn impacto sobre las variables de proceso.
Ejemplo En la frase El operador inicia el flujo A, cuando se llega a la presin B, las
palabras guas debern aplicarse a:
Flujo A (no, ms, menos, etc.)
Al llegar a la presin B (antes, despus, etc.)

PDVSA
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Manual del Participante

Procedimiento Los pasos para llevar a cabo un HAZOP son los siguientes:
1. Definir el propsito, objetivos, alcance y premisas del estudio.
2. Seleccionar el lder y los miembros del equipo de trabajo
3. Prepararse para el estudio (disponibilidad y anlisis de la documentacin)
4. Efectuar la revisin del sistema
5. Registrar los resultados
6. Elaboracin del informe del estudio

Es importante reconocer que algunos de estos pasos


pueden ocurrir simultneamente. Por ejemplo, el grupo revisa
el diseo, registra los hallazgos y hace un seguimiento
continuo de stos. Cada uno de los pasos mencionado
anteriormente, se discutirn ms adelante por separado.

Definir el El propsito, objetivo, alcance y premisas del estudio debern ser lo ms


propsito, explcitos posibles. Estos aspectos los establece, por lo general, la persona
objetivo, alcance y responsable de la planta o proyecto, con la asistencia del lder del estudio
premisas del HAZOP.
estudio Es importante que esta interaccin se establezca, a fin de darle la autoridad
adecuada al estudio y para asegurar que el mismo est debidamente coordinado.
Tambin a pesar de que el objetivo general es el de identificar los peligros y los
problemas de operabilidad, el grupo deber concentrarse en el propsito o razn
subyacente, motivo del estudio.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 36
Manual del Participante

Ejemplos Algunos ejemplos de razones para un estudio seran:


Verificar la seguridad de un diseo
Decidir si se debe o no construir, y dnde hacerlo
Desarrollar una lista de preguntas que se deben
formular a un proveedor
Verificar los procedimientos de operacin y
seguridad
Mejorar la seguridad de una instalacin existente
Verificar que la instrumentacin de seguridad est
relacionados con los mejores parmetros.
Tambin es importante que se definan y consideren en
las premisas las consecuencias especficas y los criterios
lmites del estudio:
Seguridad de los empleados
Prdida de la planta o equipo
Prdida de produccin (prdida de la posicin
competitiva en el mercado)
Responsabilidad
Posibilidades de asegurar
Seguridad en el entorno de la instalacin
Impacto ambiental
Profundidad y detalle del estudio
Eventos naturales
Por ejemplo, un HAZOP puede efectuarse para
determinar dnde construir una planta, a fin de tener un
impacto mnimo sobre la seguridad de terceros. En este
caso, el HAZOP debe centrarse en las desviaciones que
resultan en peligros con posibles efectos fuera del sitio.
Seleccionar el lder La situacin ideal es que el grupo est formado por cinco o siete miembros,
y los miembros del aunque un equipo menor puede ser suficiente para una planta ms pequea. Si el
equipo del estudio grupo es demasiado grande, puede fallar en el enfoque. Por otra parte, si es
demasiado pequeo, podra faltarle la amplitud de conocimientos que se
necesitan para asegurar un estudio completo.
El lder del grupo debe tener experiencia en presidir un HAZOP. El resto de
los integrantes del grupo, deben ser expertos en reas relevantes para la
operacin de la planta.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 37
Manual del Participante

Ejemplos Un grupo podra estar conformado por:


Ingeniero de diseo
Ingeniero de procesos
Supervisor de operaciones
Ingeniero de diseo de instrumentos
Supervisor de mantenimiento
Ingeniero de seguridad industrial
Ingeniero de ambiente
Ingeniero higiene industrial

El trabajo ms importante del lder es mantener al grupo


concentrado en una tarea clave: identificar problemas, no
necesariamente resolverlos.
Existe una fuerte tendencia por parte de los ingenieros de
adoptar el modo de diseo o solucin de problemas, tan
pronto como surge un nuevo problema.
A menos que exista una solucin aparente, este modo
debe evitarse, ya que de lo contrario, se desviar del
propsito primordial del HAZOP, que es la identificacin de
peligros o problemas operacionales.
El lder debe tener presente varios factores, a fin de
asegurar el xito de sus reuniones:
No competir con los miembros.
Tomarse el tiempo necesario para escuchar a todos
los miembros.
No dejar que nadie asuma en las reuniones una
actitud defensiva.
Mantener alto el nivel de las discusiones.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 38
Manual del Participante

Prepararse para el La preparacin depende del tamao y complejidad de la planta. El trabajo


estudio preparatorio consta de tres etapas:
Obtencin de los datos necesarios:
Los datos consisten en informacin de la instalacin en forma de
diagramas de lnea, flujogramas, configuraciones de planta, isomtricos y
dibujos o planos de fabricacin.
Adicionalmente, puede haber instrucciones de operacin, grficos de
control de secuencia de instrumentos, diagramas lgicos y programas de
computadoras. En ocasiones, existen manuales de planta y manuales de
los fabricantes de equipos.
Los datos deben ser revisados previamente para asegurar que
pertenecen al rea de estudio definida, que no contenga discrepancias o
ambigedades y que estn actualizados.
Registro de los datos en un formato y planificacin de la secuencia de
estudio:
La cantidad de trabajo requerida en esta etapa depende del tipo de planta. En
el caso de plantas de operacin continua, el trabajo preliminar es mnimo. Los
flujogramas actualizados y los dibujos de instrumentos y tuberas existentes
contienen, por lo general, suficiente informacin para el estudio, la nica
preparacin que se necesita es asegurarse de que existan suficientes copias
disponibles de cada dibujo, plano o manuales.
De igual forma, la secuencia para el estudio es bastante directa. El grupo de
estudio comienza al inicio del proceso y trabajo progresivamente aguas abajo,
aplicando palabras guas en los nodos especficos de estudio. Estos nodos los
establece el lder del grupo antes de las reuniones.
El lder del grupo definir normalmente los nodos de estudio en las secciones
de tuberas. Estos nodos son puntos donde las variables de proceso (presin,
temperatura, flujo, etc.), son controladas por los componentes de la planta
(bombas, recipientes, intercambiadores de calor, etc.) pudiendo ocasionar
cambios en las variables en los nodos.
Mientras que los nodos de estudio deben identificarse antes de las reuniones,
se debe esperar que se efecten algunos cambios a medida que progrese el
estudio, debido al proceso de aprendizaje que conlleva esta actividad.
En el caso de plantas que tienen el proceso por carga, el trabajo preliminar es
generalmente ms extenso, fundamentalmente debido a un mayor nmero de
operaciones manuales, por lo tanto, las secuencias de operacin constituyen una
parte importante del HAZOP.
Esta informacin relativa a las operaciones puede ser recopilada de las
instrucciones de operacin, diagramas lgicos o diagramas de secuencia de
instrumentos. En algunos casos (cuando dos o ms cargas de material se
procesan al mismo tiempo), podra ser necesario preparar una secuencia
detallada que indique el estado de cada recipiente, sobre una base de tiempo.
Si los operadores estn fsicamente involucrados en el proceso (por ejemplo, si
tienen que cargar un recipiente), en lugar de controlar simplemente el proceso,
sus actividades deben representarse mediante flujogramas de procesos.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 39
Manual del Participante

El lder del grupo prepara un plan para la secuencia de estudio, antes de


iniciarlo, a fin de asegurarse de que el grupo de estudio enfoque metdicamente la
planta y su operacin. Esto significa que el lder debe pasar cierto tiempo para
determinar la mejor secuencia de estudio, antes de las reuniones, basndose en
cmo se opera la planta en cuestin.
El lder tendr a menudo que preparar una representacin del proceso
(diagrama lgico, flujograma, etc.), adaptando la aplicacin de la tcnica HAZOP a
los equipos. Esto puede incluir el tipo de relacin del equipo con los operadores y
con otros equipos de planta.
El trabajo preliminar requerir a menudo un dilogo extenso entre el ingeniero
de proyecto y el lder del grupo; algunas veces necesitar la participacin de los
fabricantes de los componentes. El lder preparar un plan para el estudio y
discutir las representaciones del equipo y el plan con los miembros del grupo
antes de iniciar el estudio.

Programacin de reuniones:
Una vez recopilados los datos y efectuadas las representaciones de los
equipos (si fuera necesario), el lder del grupo se encuentra listo para
programar las reuniones.
El primer requerimiento es estimar las horas/grupo que se necesitarn
para el estudio.
Como regla general, cada parte individual que se ha de estudiar; es decir,
cada tubera principal hacia un recipiente, tomar como promedio quince
minutos del grupo. Por ejemplo, un recipiente con dos entradas, dos
salidas y un orificio de venteo, debera tomar una hora y media. Por lo
tanto, se puede hacer una estimacin considerando el nmero de tuberas
y recipientes.
Otra forma de realizar la estimacin preliminar, es asignar ms o menos
tres horas para cada pieza importante del equipo tambin se debe prever
quince minutos para cada frase verbal simple como por ejemplo arrancar
bomba.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 40
Manual del Participante

Con los proyectos grandes se ha encontrado, que a menudo, un grupo no


puede llevar a cabo todos los estudios en el tiempo asignado. Quizs,
entonces, sea necesario utilizar varios grupos y varios lderes.
Uno de los lderes de grupo deber actuar como coordinador, para
asignar las secciones del diseo a los diferentes grupos y preparar los
programas para el estudio en forma global.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 41
Manual del Participante

Efectuar revisin El estudio HAZOP requiere que el flujograma de la planta se divida en nodos
del sistema de estudio y que en estos puntos del proceso se trabajen con las palabras guas.
Como se muestra en el siguiente diagrama del flujo del mtodo HAZOP, ste
aplica todas las palabras gua consecutivamente y registra uno de estos dos
resultados: (1) se requiere ms informacin, o (2) la desviacin con sus causas y
consecuencias.

En caso de existir soluciones obvias, stas tambin se registran. A medida que se


van detectando los peligros, el lder debe asegurarse de que todo el grupo lo
comprenda.
Como se mencion anteriormente, el grado de solucin de problemas durante
las sesiones del estudio puede variar. Existen dos posiciones extremas:
Para cada peligro, a medida que se va detectando, se sugiere una accin
antes de pasar al prximo peligro.
No se debe iniciar bsqueda alguna de las acciones sugeridas hasta que
se hayan detectado todos los peligros.
En la prctica, existe un compromiso. Quizs no sea apropiado o hasta posible
para un grupo encontrar una solucin durante una reunin. Por otra parte, si la
solucin es directa, se puede tomar una decisin y modificar de inmediato
instrucciones de operacin y de diseo.
Hasta cierto punto, la capacidad de tomar decisiones inmediatas depende del
tipo de planta que est sometida a estudio.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 42
Manual del Participante

En una planta de operacin continua una decisin tomada en un momento


del diseo no invalida necesariamente las decisiones anteriores, relativas
a la parte aguas arriba de la planta sometida a estudio; sin embargo,
siempre debe considerarse esta posibilidad. Para las plantas por carga
con control de secuencia, cualquier alteracin en el diseo o modo de
operacin puede tener implicaciones importantes. Si se detecta algo, para
una observacin futura se deber hacer una anotacin de la persona
responsable del seguimiento.
A pesar de que el lder debe haberse preparado para el estudio, la tcnica
HAZOP quizs revele algunos vacos en la informacin de la operacin
de planta o en el conocimiento de los miembros del grupo. Por lo tanto,
pudiera ser necesario tener que llamar a un especialista para aclarar
algunos aspectos de cmo se debe operar la planta, o hasta posponer
ciertas partes del estudio para poder obtener ms informacin.
Una vez examinada totalmente una seccin de tubo o recipiente o una
instruccin de operacin, el lder del grupo debe marcar (resaltar) su copia
para tal efecto. Esta accin asegura una amplia cobertura.
Otra de las formas de hacer esto, es que despus de examinar cada parte
de un diagrama, el lder del estudio certifica que el examen se ha
completado, en un cuadro apropiado del flujograma.
Registrar los El proceso de anotar y registrar los resultados constituye una parte importante
resultados: del HAZOP. Es imposible registrar manualmente todo lo que se dice, sin
embargo es importante guardar todas las ideas expresadas.
Es muy til que los miembros del grupo revisen el informe final y que luego se
renan para revisar los detalles. El proceso de revisin de los hallazgos clave, a
menudo los depura y pone al descubierto otros. El xito de este proceso requiere
de un buen esquema de registro.
Primero, se debe llenar un formato HAZOP durante la reunin. La persona
ideal para llenar el formulario es un ingeniero, quien puede tener un nivel de
experiencia menor que el resto de los miembros del grupo. No necesariamente
tiene que ser parte del grupo, pero, como ingeniero, puede entender las
discusiones y registrar los hallazgos de una manera precisa. (Ver en el anexo 1 el
formato HAZOP para el registro de resultados).
Se pueden desarrollar otros mtodos de registro segn convenga ms a la
organizacin. Algunos han encontrado que cuando la informacin no est
completa para tomar una decisin, se deben llenar unas tarjetas de tal forma que
la persona responsable las utilice como recordatorio del punto de accin.
Igualmente, se ha comprobado que es til grabar las sesiones y luego
transcribirlas. Con este mtodo se almacena la totalidad de las discusiones y la
lgica o razonamiento que sustenta los hallazgos; adems de ser sumamente
valiosa, posteriormente durante la vida de la planta, bien sea en caso de una
modificacin o si llegase a ocurrir un evento como resultado de una desviacin.
Existen programas computarizados para estudios de anlisis cualitativo que
facilitan los estudios y ahorran tiempo de ejecucin, como por ejemplo el PHA Pro
del cual PDVSA tiene varias licencias.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 43
Manual del Participante

Elaboracin del Como resultado del estudio el grupo de trabajo elabora un informe final
informe del contentivo de: introduccin, objetivo y resultados del estudio, discusin de
estudio resultados, integrantes del equipo y anexos.
Ver Manual de Procedimientos del Sistema Unificado de Calidad de I&P de
PDVSA en la intranet:
http://www.intevep.pdv.com/santp/iyp/suc/procedi/apoy_tec/apoy_ing/seguri/
scip-ig-s-03-p.pdf
Aplicacin del El mejor momento de llevar a cabo un HAZOP, es cuando el diseo est casi
mtodo decidido, es decir, en la fase final de la Ingeniera Bsica (mnimo un 90%
completada). En este momento, el diseo est lo suficientemente definido como
para permitir dar respuestas coherentes a las preguntas formuladas durante el
estudio. Igualmente, en este punto todava es posible introducir mejoras al diseo
sin incurrir en costos significativos.
No obstante, los HAZOP pueden hacerse en cualquier etapa del proyecto,
despus que el diseo est casi definido. Por ejemplo, muchas de las plantas
existentes estn mejorando y ampliando sus sistemas de control e
instrumentacin. Existe una relacin natural entre el enfoque de desviacin
HAZOP y la filosofa usual de diseo del sistema de control, la cual lleva las
desviaciones a cero. Por lo tanto, es muy conveniente y efectivo examinar una
planta tan pronto como el rediseo del sistema de control sea definido. El mtodo
basado en diagramas de flujo de plantas se desarroll originalmente cuando la
tcnica se aplic a plantas grandes, procesos continuos y de un solo flujo, y desde
entonces se ha utilizado ampliamente en esta rea.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 44
Manual del Participante

Ejemplo En el siguiente diagrama se representa un diagrama esquemtico de una


planta de proceso continuo para la aplicacin de HAZOP.

En este proceso, se mezclan cido fosfrico y amonaco, el resultado es un


producto no peligroso, fosfato diamnico (DAP, siglas en ingls), si la reaccin del
amonaco es completa. Si se aade poca cantidad de cido fosfrico, la reaccin
es incompleta y se libera amonaco a la atmsfera.
Cuando hay muy poca cantidad de amonaco en el reactor, el producto
resultante es seguro pero no deseable. El grupo HAZOP debe investigar Peligro
para el personal como resultado de la reaccin.
El lder del grupo comienza con un nodo de estudio y aplica las palabras gua a
las variables de proceso. Por lo tanto, para el nodo de estudio 1:

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Manual del Participante

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Manual del Participante

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Manual del Participante

Accidentes que Seguidamente se presentan algunos accidentes que han podido ser evitados
pudieron haberse mediante la aplicacin oportuna de la metodologa HAZOP.
evitado Flujo inverso.
Muchos accidentes han ocurrido porque los materiales de procesos fluyen en
direccin opuesta a lo que se espera y al hecho de que est situacin no fue
prevista. Por ejemplo, xido de etileno y amonaco estaban reaccionando para
hacer etanolamina. Algo de amonaco fluy desde el reactor en la direccin
equivocada, por la lnea de transferencia del xido de etileno, pasando varias
vlvulas y una bomba de desplazamiento positivo, paso ms all de la bomba a
travs de la vlvula de alivio que descargaba en la lnea de succin de la bomba.
El amonaco reacciono con treinta metros cbicos de xido de etileno en el
tanque, el cual estall violentamente. El vapor de xido de etileno descargado
caus daos y destruccin en un rea muy amplia. Un HAZOP, hubiera dejado al
descubierto el hecho de que podra ocurrir el flujo inverso.
En otra planta, una cantidad de parafina pas de un reactor a una lnea de
transferencia de cloro y reaccion con cloro lquido en una trampa. Se encontraron
restos de la trampa a distancia de 30 metros. En muchas ocasiones los materiales
de proceso han entrado en lneas de servicio, bien porque la presin de servicio
era mas baja que lo usual o porque la presin de proceso era ms alta que lo
normal. La contaminacin se extiende por la va del servicio (vapor, aire,
nitrgeno, agua) a otras partes de la planta.
En una planta petroqumica entr etileno en una lnea principal de vapor, a
travs de un intercambiador de calor que filtraba. Otra rama de la tubera de vapor
alimentaba un calentador de ambiente en el stano de la sala de control, y el
condensado descarg a un drenaje abierto en el interior del edificio. El etileno se
acumul en el stano y se incendi (probablemente por el equipo elctrico que no
estaba protegido), lo cual destruy el edificio. De nuevo, se hace evidente que un
estudio de peligros y operabilidad hubiera dejado al descubierto la ruta tomada por
el etileno.
Bhopal.
El 3 de diciembre de 1984 hubo una fuga de isocianato de metilo de un tanque
de almacenamiento en la planta de Unin Caribe, en Bhopal, India, y el vapor se
extendi ms all de los lmites de la planta a un barrio que haba crecido en sus
alrededores. Ms de 2000 personas resultaron muertas. De acuerdo con el
informe oficial de la compaa, el material en el tanque se contamin con
cloroformo, lo cual caus una reaccin descontrolada. No se conoci la ruta
precisa de la contaminacin, pero un HAZOP, podra haber mostrado la forma en
la cual ocurri.
Sera igualmente importante determinar si era realmente necesario almacenar
tanto material peligroso. Un HAZOP sobre el diagrama de flujo habra conducido
a cuestionar este punto. Lo que usted no tiene, no puede escapar.
Un reactor por carga controlado por computador.
El computador estaba programado de tal manera que si ocurriera una falla en
la planta, representada en el grfico siguiente, todas las variables controladas
permaneceran como estaban y sonara una alarma.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 48
Manual del Participante

Luego de recibida una seal de bajo nivel de aceite en la caja de engranaje,


actu de acuerdo con sus instrucciones: son una alarma y dej los controles
como estaban. Por coincidencia, justamente en ese momento se haba aadido
catalizador al reactor y el computador haba comenzado a aumentar el flujo de
agua de enfriamiento hacia el condensador de reflujo. El computador mantuvo el
flujo bajo y el reactor se sobrecalent. La vlvula de alivio abri, y el contenido del
reactor fue descargado a la atmsfera. Los operarios respondieron a la alarma
buscando la causa del bajo nivel de aceite.
Establecieron que el nivel era normal y que la seal de bajo nivel era falsa,
pero para ese momento el reactor ya se haba sobrecalentado. En la planta se
haba realizado un estudio de peligros y operabilidad, pero los involucrados no
entendan lo que iba dentro del computador y lo trataron como una caja negra
(algo que har lo que nosotros deseamos que haga, sin la necesidad de entender
lo que sucede en su interior). Como se observa, no le efectuaron un HAZOP a las
instrucciones del computador.

Un reactor por carga controlado por computador.


Lo que han debido hacer es esto:
Preguntar precisamente cules acciones tomara el computador para todas las
desviaciones posibles, flujo inverso, ms flujo, prdida de energa, prdida de
nivel de aceite, prdida de la seal de entrada o salida, etc.
Preguntar cules seran las consecuencias.
En caso de que las consecuencias fueran riesgosas o afectaran la operacin
eficiente, considerar cules instrucciones alternativas se le daran al computador o
cul sistema independiente de respaldo se requerira.
El incidente es un buen ejemplo de los resultados de instrucciones vagas (a
computadores o personas), tales como: Cuando ocurra una falla haga esto.
Durante un hazop todas las fallas deben considerarse por separado, para todas
las modalidades de operacin. La accin que se ejecuta durante el arranque
puede ser diferente a aqulla que sea necesaria durante operacin normal, o ms
tarde en una operacin por carga.

PDVSA
Anlisis Cualitativo de Riesgos Pg. 49
Manual del Participante

Esto implica bastante trabajo, pero es inevitable si se quiere prevenir


accidentes.
Como tecnlogos nos gusta saber cmo trabajan las mquinas y desarmarlas.
Deberamos extender esta curiosidad a los programas de computacin y no
tratarlos como cajas negras. No es necesario comprender todos los detalles de la
electrnica, pero s es necesario familiarizarse con los detalles del programa,
conocer en forma precisa las instrucciones que se han dado al computador.
Pudo haber ocurrido un mal entendido entre el gerente de operaciones y el
programador. Cuando el gerente exigi que todas las variables controladas
quedarn como estaban cuando sonara la alarma, quiso significar que el flujo del
agua de enfriamiento debera permanecer estable o que la temperatura debera
permanecer estable?

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La Fuga de Sellafield.
Una evento muy analizado en 1983 fue la fuga de material radiactivo hacia el
mar desde la planta de British Nuclear Field Limited, en Sellafield, Cumbria. Este
accidente fue objeto de dos informes oficiales que estuvieron de acuerdo en que
el escape se debi a error humano, pero no qued completamente claro si ocurri
debido a falta de comunicacin entre guardias, capacitacin inadecuada o juicio
equivocado. Sin embargo, ambos informes oficiales fallaron en sealar que el
escape fue causado por un simple error de diseo que pudo haber sido detectado,
si se hubiera ejecutado un estudio de peligros de operabilidad.
Como un resultado del error humano, parte del material que no era adecuado
para descargarlo en el mar fue trasladado a los tanques marinos representados en
el siguiente grfico:

Esto no hubiera importado, ya que el diseo permita transferir material desde


los tanques marinos a la planta. Desafortunadamente, la ruta de regreso utilizaba
una seccin de la lnea de descarga al mar. La lnea de regreso tena un dimetro
de dos pulgadas y la lnea al mar, diez pulgadas, as que los slidos se asentaron
en esta lnea en la cual la tasa del flujo era baja, y posteriormente fueron
empujados hacia el mar. Parece que el diseo haba sido el resultado de una
modificacin, lo fuera o no, sta es la clase de error de diseo que habra sido
identificado por un estudio de peligros y operabilidad.
En una reunin alguien puso en duda este punto, por lo que se pregunt a tres
lderes experimentados de equipos de hazop si estaban de acuerdo.
Los tres dijeron que un equipo competente habra identificado el error de
diseo, pero sugirieron diferentes maneras segn las cuales esto no se habra
hecho. Las describimos a continuacin para demostrar que un punto pasado por
alto, mientras se considera una desviacin, puede a menudo advertirse cuando se
considera otra. (En los HAZOPs hay algo de redundancia).

Lder 1.
Estoy seguro de que un equipo competente habra identificado con un HAZOP
la causa descrita. Esto ocurre porque, cuando se estudia la modalidad de reciclaje
en la operacin para reprocesar desperdicio fuera de especificacin, la atencin
del equipo est enfocada en un asunto muy importante como es lograr la
transferencia completa del material, incluyendo el contenido de la seccin comn
de la lnea de regreso a la planta.

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En caso de una mezcla slido/lquido, (como en esta situacin) se habran


hecho preguntas similares sobre la efectividad de la limpieza con agua de la lnea
de diez pulgadas de dimetro, teniendo en cuenta la restriccin al flujo por la lnea
de dos pulgadas corriente abajo del sistema y tambin sobre posibles cambios en
elevacin. En este ltimo caso, el equipo habra estado particularmente interesado
en la manera de lavar los slidos fuera de especificacin. Para un sistema
riesgoso como ste, la atencin estara de hecho enfocada todo el tiempo en el
mejor mtodo de lograr el regreso a la planta de todos los slidos, para
reprocesamiento.
El resultado final de un HAZOP en este sistema habra optado, quizs, por una
lnea de retorno completamente independiente, desde los tanques marinos a la
planta. De esta forma no slo se habra evitado la seccin comn de la lnea, sino
que tambin se habra reducido las posibilidades de una descarga inadvertida de
desperdicio fuera de especificaciones, en el mar, al filtrar vlvulas de bloqueo o
abiertas por equivocacin.

Lder 2.
No se puede estar nunca absolutamente seguro de que todas las situaciones
posibles se consideren durante un HAZOP, pero yo tengo una certeza razonable
de que este problema de operabilidad se habra discutido con algn detalle
(presumiendo que la tcnica fuera aplicada por personas con experiencia) en uno
de los siguientes apartes:
No hay flujo:
Una razn para que no haya flujo en la lnea de dos pulgadas podra ser el
flujo en direccin equivocada. Por ejemplo, todo el material fuera de
especificaciones cae al mar debido a filtracin de vlvulas, operacin
incorrecta de vlvulas, etc. Cmo podramos saber que estamos
descargando material fuera de especificaciones en el mar?
Menos flujo:
De nuevo, la filtracin de vlvulas permitira descargar el material fuera de
especificaciones y un flujo reducido a la planta. Tambin con toda seguridad,
se habra discutido una posible restriccin por bloqueo, debido a asentamiento
de slidos en la tubera.
Ms flujo:
El equipo habra revisado las tasas de flujo de diseo y comentado sobre las
diferentes velocidades, en las secciones de lneas de diez pulgadas y dos
pulgadas, y las posibles consecuencias.
Cambio de composicin - contaminacin:
El equipo habra preguntado sobre los mtodos de anlisis: dnde se toman
las muestras?, cmo asegurarse de que el contenido, tanto del tanque
marino como de la seccin de lnea de diez pulgadas, sean aceptables para
su descarga en el mar?. Ciertamente, cuando se hubiese estudiado la ruta de
lnea de diez pulgadas al mar, se habra discutido nuevamente el problema de
la contaminacin.

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Seguridad:
Por consideraciones ambientales el equipo habra preguntado si el material
que se estaba descargando era seguro, y si las consecuencias de esto eran
inconvenientes.
Lder 3.
Yo creo que la orientacin del interrogatorio habra sido como sigue:
No hay flujo:
Direccin de flujo equivocada, error en la apertura de la lnea de diez
pulgadas al mar cuando el material debe retornar a la planta para
reprocesamiento. Esto dara origen a otros puntos sobre muestreo, lubicacin
de las vlvulas y la necesidad de interconexiones adicionales.
Flujo inverso:
Conexin directa entre la planta y el mar por la va del mltiple comn: Qu
impide el flujo inverso y cun confiable es el sistema?
Menos flujo:
Contaminacin: implicaciones de una purga incompleta del sistema. Cmo
pueden saber los operarios que el tanque marino y la lnea de descarga se
han vaciado y purgado despus de una operacin? Cules son las
consecuencias de la contaminacin debido a la acumulacin de material en
espacios muertos en los sistemas comn de descarga? Un equipo, con
conocimiento de plantas que manejan lechadas, habra estado atento a los
problemas de depsitos resultantes de velocidades reducidas de flujo. Por
ejemplo, es una prctica comn proveer anillos principales de recirculacin en
sistemas de alimentacin centrfugos para evitar depsitos y bloqueo.
Ms temperatura:
De nuevo, un equipo con conocimiento del manejo de lechadas habra hecho
comentarios sobre los efectos de solubilidad.
Parte de:
El equipo habra preguntado cmo puede el operador saber que la operacin
final se ha completado.
Estas preguntas fueron producidas por m mismo. Con un equipo
experimentado habran surgido ms puntos

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Un peligro no Para concluir este tema se relatar un incidente no previsto durante el HAZOP,
anticipado a fin de ilustrar las limitaciones de la tcnica.
Una planta estaba equipada con vlvulas de desahogo operadas por gas a alta
presin. En un da fro, un escape en la planta cogi fuego. Los operarios
suspendieron la alimentacin y trataron de desahogar la presin en la planta.
Las vlvulas de desahogo fallaron en abrir, ya que haba algo de agua en las
lneas de alimentacin y se haban congelado. Como resultado el incendio
continu por largo tiempo y caus ms dao del que habra podido ocasionar en
otras circunstancias.
La entrada de agua en las lneas de alimentacin a las vlvulas de desahogo
fue, al principio, un misterio. En el HAZOP, dos aos antes, cuando la planta fue
modificada, al equipo se le pregunt si el agua podra entrar en las lneas
impulsadoras y la respuesta fue no.
Ocasionalmente, las vlvulas tienen que ser operadas durante una parada
cuando no hay gas a alta presin disponible. Al equipo de mantenimiento se le
requiri operar las vlvulas pero no se les dijo cmo hacerlo, utilizaron agua y una
bomba hidrulica. Ninguno de los miembros del equipo de HAZOP, que inclua al
administrador del taller de operarios, saba que las vlvulas haban sido operadas
de esta manera. Los HAZOP, son buenos solamente hasta el nivel de
conocimiento y experiencia de las personas que lo ejecutan. Si ellos no saben lo
que sucede, este mtodo no puede identificar los riesgos.

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Ejercicios

Ejercicio N 1 A continuacin se presenta un caso hipottico de una unidad estabilizadora en


Anlisis Preliminar una refinera, para que usted aplique el mtodo Anlisis Preliminar de Peligros
de Peligro (A.P.P.).
Analice con detenimiento la descripcin de la planta, a fin de que pueda
determinar los peligros, causas y consecuencias de los mismos, as como su
jerarquizacin y acciones preventivas y/o correctivas correspondientes (figura 1).
Para mayor detalle se anexan tambin el diagrama de flujo de la unidad
estabilizadora, plano de ubicacin de los equipos (figura 2) y tablas con las
especificaciones de los mismos y sus condiciones operacionales, as como las
principales especificaciones de las propiedades fsicos-qumicas de las corrientes
presentes en la unidad (tablas 1 y 2).

Descripcin de la unidad estabilizadora de la refinera


La alimentacin entra a la torre de destilacin "A", y es dirigida hacia las
corrientes que van hacia el tope y hacia el fondo de la torre.
Los vapores que van hacia el tope (productos ligeros) son condensados en un
enfriador "C", el lquido es almacenado en un acumulador "D" y bombeado como
reflujo de regreso al tope de la bandeja de la torre "A y como producto de tope a
otra unidad.
Las corrientes del fondo son conducidas desde el nivel lquido de la torre y
bombeadas hacia otra unidad.
A la torre "A" entra para su calentamiento, una corriente a alta temperatura, la
cual es impulsada por un rehervidor de circulacin forzada "B". Este a su vez es
calentado por el aceite proveniente de un sistema calentador de aceite, el cual
tambin suministra aceite caliente a otros rehervidores.
El sistema de calentamiento de aceite "E" y "F" es un sistema de circulacin
cerrada, de alto volumen. Este forma parte de la unidad compuesta por otras
torres de destilacin y equipos auxiliares.

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Flujograma

Arreglo

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Tabla 1 Especificaciones de Equipos y Condiciones Operacionales

Tanque de
Torre Acumulador
compensacin
Dimetro ft 12 10
Tope 15
Fondo 18

Longitud ft 140 36 30
Presin, psig
Diseo 230 320 450
Operacin 200 190 300

Temperatura F
Alimentacin 370 110 700
Tope 100
Fondo 600

Flujo, gpm.
Alimentacin 1900 30000
Producto Tope 400
Reflujo 3000
Producto del 1500
Fondo 8000
Rehervidor

Propiedades Alimentacin Tope Fondo


Peso molecular 112 53 160
Temp. Oper. F 370 110 600
Pres. Oper. Psig. 200 190 200
Temp. de inflamacin F 60 Gas 140
Temp. de ignicin F 430 800 400
Rango de inflamabilidad % / 1.0 - 6.5 1.8 - 9.0 0.8 - 5.0
Vol. 260 30 386
Temp. De ebullicin F 0.7 0.6 0.74
Gravedad Esp. @ 70F 0.55
Gravedad Esp. @ Temp 147
Oper. 20000
Calor de vaporizacin BTU / #
0.58
Calor de combustin BTU / #
Calor especfico, Cpmean

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Ejercicio N 2 / Descripcin del Sistema de llenado con gasolina para vehculos


Qu Pasara Si?
El sistema consiste en un tanque enterrado de almacenamiento de gasolina
(T1) para vehculos automotores, el cual dispone de una bomba (P1) para el
llenado de los tanques de los vehculos.
El proceso consiste en llenar el tanque del vehculo con gasolina proveniente
del tanque de almacenamiento.
Identifique los peligros, las protecciones y las recomendaciones pertinentes.

T1 = Tanque de almacenamiento de gasolina


V1 = Vlvula de bloqueo
F = Filtro
P1 = Bomba
F1 = Indicador de Flujo
T2 = Tanque de Vehculo
V2 = Vlvula de bloqueo

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Ejercicio N 3 / Descripcin de un Sistema Tpico de Reaccin


Hazop Considere el reactor mostrado en la figura, en el cual se lleva a cabo una
reaccin exotrmica, por lo cual est provisto con un sistema de enfriamiento para
remover el exceso de energa de la reaccin. En el evento de prdida de
enfriamiento la temperatura del reactor aumentara, lo cual conducira a un
incremento en la tasa de reaccin, originando energa adicional. El resultado de
esta situacin podra ser una reaccin fuera de control que ocasionara presiones
superiores a la presin de rotura del reactor.
La temperatura dentro del reactor es medida y usada para controlar la tasa de
flujo del agua para enfriamiento a travs de una vlvula.
Identifique los peligros, las protecciones y las recomendaciones pertinentes.

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Anexos

Anexos

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Formatos de trabajo

Formatos de
Trabajo

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Formato Registro y
Jerarquizacin de
Resultados del A.P.P.

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Manual del Participante

Formato para el Registro de


Resultados de Qu Pasara
S?

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Manual del Participante

Formato para el Registro de


Resultados del HAZOP

PDVSA