Está en la página 1de 46

INSTITUTO TECNOLGICO DE TIJUANA

Por una juventud Integrada al Desarrollo de Mxico

Logstica y cadenas de
suministro

Unidad 3: OPERACION DE
BODEGAS
3.1 Organizacin de materiales en una bodega.
3.2 Bodegas manuales y automatizadas.
3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega.
3.4 Embalaje de producto terminado.

ALUMNA:
06210955
Valdez Reyes Herolinda
GRUPO E
2T7E
1
INDICE

1. Introduccin

o Propsito del estudio


o Descripcin del tema

2. Desarrollo de Temas

o 3.1 Organizacin de materiales en una bodega.


o 3.2 Bodegas manuales y automatizadas.
o 3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega.
o 3.4 Embalaje de producto terminado.

3. Conclusiones.

4. Bibliografa

5. Webgrafia

6. Anexos

2
1. Introduccin

En el presente trabajo se desarrollaran los subtemas pertenecientes a la unidad 3


Operacin de Bodegas. Hoy en da la logstica de distribucin en las bodegas y almacenes
esta teniendo un auge muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de
distribucin, almacenaje, recepcin y traslado de mercancas desde el proveedor, a la
fabrica y al cliente.

Una bodega bsicamente es un espacio donde se almacenan mercancas, ya sea materia


prima, producto semiterminado o producto terminado en espera de lo que ser su siguiente
proceso. Actualmente la tecnologa y el desarrollo de software brindan una gran variedad de
formas para la organizacin y comunicacin en estos espacios.

o Propsito del estudio

a) Conocer las tcnicas modernas para mejorar la gestin de bodegas.


b) Comprender la importancia del almacenamiento; su relacin con activos que posee
la empresa.
c) Entender cual es el rol futuro de la administracin de bodegas.
d) Comprender la organizacin que se tienen en las bodegas y en base a que se
planifica dicha organizacin.
e) Saber como funciona una bodega manual y cuales son los principales elementos
que en ella se manejan
f) As tambin comprender el funcionamiento de una bodega automatizada y cual es el
equipo mecanizado que ayuda en el traslado de materiales en estas.
g) Estudiar las diferentes tecnologas de informacin que se manejan en un almacn y
como es que estas ayudan al rastreo del material a lo largo de la bodega y saber su
funcionamiento, es decir, como es que se da este proceso, adems de entender los
beneficios que estas traen consigo al aplicarlas correctamente.
h) Entender la diferencia entre envase y embalaje.
i) Saber el porque hoy en da es tan importante el embalaje de los productos.

o Descripcin del tema

Una bodega es un espacio donde se almacenan productos de cualquier tipo.

Para que una bodega funcione adecuadamente y cumpla su funcin es necesario que este
operada bajo ciertas condiciones que permitan su correcto funcionamiento. La operacin de
bodegas es la organizacin que se le da a estas para que el material que se va a resguardar
se haga de una forma ordenada, con facilidad de movibilidad y un estricto control.

3
El objetivo de la logstica de distribucin de almacenes es llevar el control y rastreo de los
materiales dentro de la bodega. En este trabajo desarrollare los principales puntos que se
manejan en la operacin de bodegas que son:

o 3.1 Organizacin de materiales en una bodega.


o 3.2 Bodegas manuales y automatizadas.
o 3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega.
o 3.4 Embalaje de producto terminado.

En la organizacin de materiales se describe y se distribuye el espacio dentro de una


bodega de acuerdo a la capacidad que esta tenga. Se establecen las medidas de anchura,
de pasillos, de altura y de distribucin del material de acuerdo al tipo de material que se
vaya a resguardar.

Es muy diferente la distribucin que tendr una bodega que guarda productos alimenticios a
otra que resguarda componentes electrnicos. Bsicamente en esta parte se encarga del
diseo que tendr las instalaciones.

En el siguiente punto veremos la diferencia que hay entre una bodega manual y otra
automatizada, bsicamente las bodegas manuales estn organizadas de acuerdo al equipo
que las maneja y el tipo de estanteras que se utilizan, por ejemplo, cajones, carretillas,
montacargas, es decir. Todo el movimiento que se da del material esta dado bajo estas
condiciones y es difcil medir su eficiencia. Por el contrario, las bodegas automatizadas el
equipo de movimiento de material es prcticamente automtico y puede determinarse
mediante clculos y formulas su eficiencia ya que el trabajo que estos proporcionan es
constante. En este tipo de bodegas se hace uso de equipo automatizado como son los
carros AVG, los AS, entre otros.

Referente a la tecnologa de informacin me enfocare a las nuevas tendencias que estn


surgiendo en cuanto a informacin en un almacn, adems de describir el funcionamiento
de las que actualmente se manejan, como lo son el cdigo de barras y como se da el
rastreo de material a lo largo de la bodega.

Finalmente ver la diferencia que se tiene entre envase y embalaje que para mi significaba
lo mismo. El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y
sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulacin,
transporte y almacenaje.

4
2. Desarrollo de Temas

o 3.1 Organizacin de materiales en una bodega.

En una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio disponible y la


manipulacin se reduce al mnimo imprescindible4.

Figura 1. Almacenamiento en Bodegas.

Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la
actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribucin
en planta del almacn:

En cualquier tipo de distribucin de planta, existen cuatro componentes4:

1. El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus holguras
correspondientes.

2. Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas.

3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.

4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de


emergencia.

Anchura de pasillos:

La anchura de los pasillos depender de la naturaleza de las actividades que tengan lugar
en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:

1. Reposicin o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un


solo sentido.

5
2. Reposicin y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos
sentidos.

3. Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un


solo sentido.

4. Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en


ambos sentidos.

La anchura del pasillo es el espacio libre ms pequeo entre todos los existentes como
separacin de pallets, elementos o estanteras. Su dimensin viene determinada en gran
medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de
elementos y por el tamao de los elementos o pallets manipulados. Para pallets
rectangulares, el ancho del pasillo depender del lado del pallet que se utilice como

principal4.

Para calcular el nmero de hileras de huecos para estibas que caben en un almacn
conviene considerar un mdulo de almacenaje compuesto por un pasillo ms dos estibas
ms el espacio libre al fondo de la estiba. Para ello hay que considerar si la manipulacin de
las estibas se realiza por su lado mayor o por el menor. Normalmente se logra una mayor
utilizacin del espacio cuando las hileras de estanteras se colocan en la misma direccin
que la mayor direccin del espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el
nmero de mdulos de almacenaje que caben en un almacn se divide su anchura (menor
dimensin) por el ancho del mdulo.

Figura 2. Ancho de pasillos y altura de anaqueles en funcin de los equipos de movilizacin.

La altura til depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo. Aqu
hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la carga y la base del
anaquel superior.

6
La altura de cada espacio ser4:

Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre.

En consecuencia, el nmero de alturas en las cuales pueden almacenarse estibas depende


de la altura de la cubierta. Tambin debe existir un espacio libre entre la carga de las
estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de obstculo tales como tuberas o
luces. Este espacio libre es necesario tanto en la zona de estanteras como en la zona de
pasillos.

Conviene destacar que la altura comn para todos los huecos solamente estara justificada
en el caso de que todas las paletas almacenadas tuvieran la misma altura. La altura de
cada hueco debe estar en funcin de los artculos que se van a almacenar en l.

Figura 3. Altura de espacios disponibles para almacenaje

Distribucin en bodega con elementos en anaqueles:

La distribucin en planta de un almacn en el cual los artculos se colocan sobre anaqueles


se determina de una forma similar a la anteriormente expuesta.

En este caso, el mdulo de almacenaje consta de:

Superficie del anaquel + pasillo + superficie del anaquel.

La anchura del pasillo depender de las actividades que se realice en l y del tipo de equipo
empleado. Habitualmente la reposicin de los anaqueles es manual y, en consecuencia, el
radio de giro de la carretilla no condicionar la anchura del pasillo.

A la hora de fijar la superficie del anaquel hay que tener en cuenta el tamao de los
artculos que se van a almacenar y los niveles de inventarios previstos. Al igual que en el
caso de elementos paletizados, se puede mejorar la utilizacin del espacio empleando
anaqueles de diferente tamao, aunque esto originar una prdida de flexibilidad.

7
Pasillos transversales:

Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en
esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su nmero
viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vas de
escape o salidas de emergencia, aunque tambin depende de factores como la cantidad de
accesos necesarios, el nmero de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicacin de la zona
de clasificacin. Es deseable que las estanteras no sobrepasen los 30 m de longitud, pues
disminuye el rendimiento de las personas que manejan carretillas. En efecto, a partir de ese
valor, empiezan las dificultades para localizar las estibas y las equivocaciones al elegir
pasillo suponen grandes recorridos intiles.

Zonas de recepcin y despacho de elementos:

Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de preparacin de


pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepcin y
despacho tambin deben ser centro de inters prioritario. Si la zona es demasiado pequea,
la actividad se ver seriamente limitada y aparecern cuellos de botella que se propagarn
a otras reas del almacn. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando
surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.

No existen frmulas para planificar estas zonas, pero habr que tener en cuenta los
siguientes factores:

1. Tipos y tamaos de vehculos.

2. Medios de acceso a la zona.

3. Necesidades de espacio para clasificacin, comprobacin, orden y control.

4. Caractersticas de los elementos y su flujo de entrada salida.

5. Caractersticas de las unidades de carga.

6. Nmero de muelles de carga y descarga necesarios.

Otras zonas:

Adems de las reas principales de trabajo, tambin es necesario destinar espacio para las
oficinas de bodega, aseos, carga de bateras. Hay tendencia a olvidarse de estas zonas y
tenerlas en cuenta solo a posteriori. Las oficinas de la bodega deben estar cerca del trabajo
para que sirvan de apoyo. Las zonas de carga de bateras tienen que estar ventiladas y
tener un tamao suficiente.

8
Tambin es importante sealar que el espacio necesario para estas actividades no debe
extraerse del destinado especficamente a almacenaje.

Restricciones impuestas al edificio bodega:

Al configurar la distribucin en planta del equipo, oficinas y dems servicios de un almacn


y dentro de las restricciones impuestas por el propio edificio, se debe intentar minimizar el
nmero de factores capaces de provocar retrasos y de elementos que supongan tareas con
una duracin considerable. Cuando se est planificando una nueva instalacin, el diseo
del edificio se ajustar a las necesidades previstas, pero cuando se trata de mejorar el
funcionamiento de un almacn ya existente hay que adaptarse a las caractersticas del
edificio. En este ltimo caso, debe considerarse los siguientes aspectos:

1. Restricciones: pilares, altura, forma, servicios, puertas, muelles de carga, resistencia


del suelo.

2. Espacio no til para almacenaje: oficinas, aseo, botiqun.

3. Flujo de productos existentes.

4. Actividades de manipulacin y almacenaje.

5. Volumen disponible: mximo y tasa de utilizacin.

6. Zonas de congestin y causas de dicha congestin.

Durante el diseo de la distribucin en planta, los elementos estructurales del edificio


deben contemplarse con una perspectiva que permita:

1. Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

2. Considerar cambios en la ubicacin de las oficinas y de otras dependencias de


servicio.

3. Considerar la utilizacin del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artculos


ligeros.

4. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles,


ascensores.

5. Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo.

9
Tambin habr que considerar los siguientes factores:

1. Legislacin sobre seguridad e higiene:

2. Zonas de seguridad.

3. Ayudas visuales.

4. Equipo.

5. Simulacros de emergencias.

6. Manejo de mercancas peligrosas.

7. Seales y carteles.

8. Disponibilidad de trajes protectores.

9. Primeros Auxilios.

Figuras 4 y 5. Mantener salidas despejas y sistemas contra incendio de fcil acceso

Legislacin contra incendios:

1. Sistema de pulverizacin del agua (srpinkler).

2. Sistema de alarma.

3. Equipo contra incendios.

4. Salidas de emergencia.

5. Instruccin y procedimientos contra incendio.

6. Categora del riesgo.

7. Zonas con prohibicin de fumar.

8. Seales.

10
Instalaciones del lugar:

1. Accesos y salidas.

2. Seguridad.

3. Carreteras y zonas de servicio.

4. Vas de acceso para los bomberos.

5. Muelles y zonas de giro.

6. Desages, instalaciones en stanos y terrazas.

7. Temas legales y medioambientales.

8. Posibilidad de expansin

11
o 3.2 Bodegas manuales y automatizadas.

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y descarga,


recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El equipo de movimiento se
diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energa manual que se
requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categoras de equipos: Manual,
equipo asistido con motor, y equipo totalmente mecanizado. En un sistema de manejo de
materiales por lo general se halla una combinacin de estas categoras, mas que el uso
exclusivo de una categora.

La funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de


tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean necesarios.

Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias
primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material
sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros
documentos de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un mtodo y control de
almacenamiento diferente. El uso de un mtodo u otro tambin depende de la filosofa de
trabajo del personal del almacn y las limitaciones presupuestarias.

Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual y el


automatizado. En algunos casos se utiliza el mtodo manual aunque el automatizado tiene
una mayor eficiencia.

12
o 3.2.1 Bodegas Manuales

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que


se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor estndar se puede
manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema
de manipulacin del material al que puede estar conectado.

Estrategias para la localizacin del almacenamiento.

Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un sistema de


almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.

Cada tipo de artculo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).

a) Almacenamiento aleatorio.

Los artculos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el ms cercano) del


sistema de almacenamiento.

La recuperacin de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-in-first-out, es


decir, que los artculos que llevan ms tiempo almacenados son los primeros en
recuperarse.

b) Almacenamiento especializado.

Las SKUs se asignan a lugares especficos de la instalacin de almacenamiento. Es decir,


existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificacin de estas localizaciones
se hace mediante secuencias numricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de
actividad de cada SKU o de acuerdo a una relacin entre el nivel de actividad y el espacio
requerido.

Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el mtodo
aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento
suele ser ms alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel
de actividad.

Mtodos y equipos convencionales de almacenamiento.

Estos mtodos requieren un trabajador humano para acceder a los artculos almacenados
por lo que el sistema de almacenamiento resulta esttico, inmvil.

Los mtodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

a) Bulk storage (Almacenamiento de bulto).

13
Las unidades de carga (puestas sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una
encima de la otra (Figura 1a). De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento.
Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la
accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen
pasillos naturales (Figura 1b).

Figura 1a: Almacenamiento de bulto. Figura 2a: Almacenamiento de bulto:

mayor accesibilidad.

Aunque el almacenamiento de bulto est caracterizado por la ausencia de equipo de


almacenamiento especfico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de
almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales.

Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o


cantidades de unidades de carga.

b) Rack Systems (Sistemas de estante).

Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas
con las otras.

Uno de los sistemas de estante ms comunes es el formado por estantes de pals


(plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen
las cargas (Figura 2).

14
Figura 2: Sistema de estante comn. Figura 3: Cantilever racks.

Otros sistemas de estante son:

a) Cantilever racks (Estantes voladizos)

Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando nicamente unas centrales, de la
estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan el almacenamiento de
materiales como varas, barras y tubos (Figura 3).

b) Portable racks (Estantes porttiles)

Consisten en estructuras porttiles.

c) Drive-through racks

Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para
cargas tipo pal. Las carretillas elevadoras puede ser conducidas dentro del pasillo para
colocar los pals en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos estn abiertos
por lo que se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a
cabo la poltica first-in/first-out.

Figura 4: Drive-trough racks. Figura 5: Flow-through racks.

15
d) Drive-in racks

Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los
extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la
poltica last-in/first-out.

e) Flow-through racks

Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o
superfcies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y
descargadas por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/first-out.

Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de pals.

Estanteras y arcas.

Las estanteras representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento ms comunes.


Una estantera es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura,
sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanteras incluyen arcas, que
son contenedores o cajas que contienen artculos sueltos.

Normalmente, tanto en estanteras como en arcas se almacenan artculos individuales.

Figura 6: Estantera con arcas. Figura 7: Almacenamiento de cajn.

Almacenamiento de cajn.

Los cajones de almacenamiento permiten una visin completa de su contenido. Existen


armarios modulares de cajones disponibles con variedad de profundidad del cajn para
diferentes tamaos de artculos. Son extensamente utilizados para el almacenamiento de
herramientas, artculos de manteniemiento o artculos de stock pequeo.

16
o 3.2.2. Bodegas automatizadas

Sistemas automatizados de almacenamiento.

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el grado de


automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para manejar el sistema.

Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos:


sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas de carrusel.

1. Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperacin (AS/RS)

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza


operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud bajo un
determinado grado de automatizacin.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una
mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artculos y
las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos
estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit)
donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas
estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de
manejo automatizado como un transportador o un AGVS.

1.1. Tipos de AS/RS.

Los tipos principales son los siguientes:

a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga).

El AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para
manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores
estndar. El sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y
disean para manejar los contenedores de unidad de carga.

17
Figura 8: Unit Load AS/RS. Figura 9: Deep-Lane AS/RS.

b) Deep-Lane AS/RS

El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock,


pero el nmero de SKUs diferentes es relativamente pequeo. En este sistema se
almacenan una carga detrs de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un
tipo de mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de
entrada del estante para la entrada de carga.

c) Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga).

El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeas cargas (partes individuales o


provisiones) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La
mquina de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a una estacin P&D al final
del pasillo, donde los artculos individuales se extraen de las arcas. La estacin P&D, por lo
general, es manejada por un trabajador humano.

Figura 10: Miniload AS/RS.

18
d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo).

El AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos individuales directamente de sus


posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la
mquina S/R.

e) Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin de artculo).

Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos se


almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artculo, ste se empuja de su carril y
se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin de recogida. El sistema se
rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una rotacin first-in/first-out del
inventario.

f) Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento verticales).

Tambin se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin de


levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a
las cargas.

Figura 11: Man-On-Board AS/RS. Figura: 12: VL AS/RS.

Aplicaciones de los AS/RS.

1. Almacenamiento y recuperacin de unidades.


2. Recogida de pedidos.
3. Almacenaje de WIP
4. Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje

19
Componentes y caractersticas de funcionamiento de un AS/RS.

Figura 13: Unit Load AS/RS con componentes indicados.

Prcticamente todos los AS/RS consisten en:

a) Una estructura de almacenamiento.

La estructura de almacenamiento es la estructura de estante que soporta las cargas


contenidas en el AS/RS.

b) Una mquina S/R.

La mquina S/R se emplea para recoger cargas en la estacin de entrada y colocarlas en


su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para entregarlas en la estacin de salida.

c) Mdulos de almacenaje.

Los mdulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del material
almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc.

d) Una o varias estaciones P&D.

Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al interior y al exterior
del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos de los AS/RS.

e) Sistema de control.

Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de control del
AS/RS es posicionar la mquina de S/R en un compartimento de almacenaje de la
estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las posiciones de los
materiales almacenados en el sistema se deben determinar para dirigir la mquina de S/R a

20
un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por sus
posiciones horizontal y vertical, o si est en el lado derecho o el lado izquierdo del pasillo.

Los mandos del ordenador y los controladores lgicos programables se utilizan para
determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a su destino.

2. Sistemas de carrusel.

Los sistemas de Carrusel consisten en una pista transportadora ovalada de cadena de la


cual se suspenden una serie de arcas o cestas.

Tipos y diseo de Sistemas de carrusel.

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuracin ms comn) o verticales.

Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-
driven unit) o montados sobre la superfcie del suelo (bottom-driven unit). stos ltimos
proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema, como el goteo de aceite, de
los primeros.

Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan


menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo
limita su tamao. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor
que la de los sistemas horizontales.

El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a
ser almacenadas.

Figura 14: Sistema de carrusel horizontal. Figura 15: Sistema de carrusel vertical.

21
Tecnologa de carrusel.

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la
estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca
deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el
ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales
como son los pedales, interruptores o teclados.

Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador,
que aumenta el grado de automatizacin del sistema, permite operaciones de carga y
descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las
posiciones de las arcas, los artculos almacenados en ella y otros registros de control de
existencias.

Usos de carrusel.

Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga. El
uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica.

Sus aplicaciones tpicas son:

a) Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales, herramientas,


materias primas, piezas de repuesto, etc.
b) Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los
materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas.
c) Almacenamiento temporal de WIP.

22
o 3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega.

Es importante la informacin en una bodega para saber en donde tenemos nuestro stock y
no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede
hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que seccin, en que
pallet, en que rea se encuentra en producto que necesitamos. (los aparatos de radio
frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa
capacidad para la bsqueda de sus productos.)

a) Control de stocks

b) Racionalizar la actividad

c) Reducir documentos

d) Reducir costos de explotacin

FUNCIONES:

a) Facilitar recuento de materiales en zona de recepcin

b) Optimizar ubicacin de productos

c) Facilitar taras de preparacin de pedidos

d) Reduccin de trabajos en la realizacin de inventarios

PARMETROS:

1. Mercancas:

a) Identificativos
Unidades logsticas (carga, almacenaje, venta,...).

b) Cantidades de las unidades logsticas

c) Caractersticas fsicas logsticas

d) Otras caractersticas fsicas

e) Apilabilidad, incompatibilidades

f) Control de lotes: gestin FIFO o LIFO

2. Clientes:

a) Identificativos

23
b) Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.

c) Hbitos y potencial de compra

d) Reclamaciones. Incidencias. Peticiones informacin

3. Pedidos:

a) Lneas por pedido.

b) Agrupacin de productos; repetibilidad.

c) Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales

a) Cantidades entrada, fechas y frecuencias.

b) Cantidades salidas, fechas y frecuencias.

c) Stocks (reserva, picking...).

Datos requeridos

1. Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes, fbricas y


proveedores.

2. Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte (refrigerado, por


ejemplo).

3. Demanda anual de cada producto por cada cliente.

4. Tarifas de transporte.

5. Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).

6. Dimensin de los pedidos y frecuencias.

7. Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

Consideracin sobre los datos

1. Agregacin de datos: clientes y productos.

2. Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.

3. Determinacin de distancias.

24
4. Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.

5. Capacidad de los centros de distribucin.

6. Ubicaciones potenciales de centros de distribucin.

7. Requerimiento del nivel de servicio.

8. Demanda futura.

Tipos de tecnologias utilizadas

a) Escaneo o cdigo de barras

Este es el mtodo de identificacin del producto que mas se utiliza en la actualidad. Un


cdigo de barras es un grupo de lneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una
etiqueta. El ancho entre el espacio de las lneas puede variar para crear as un cdigo
nico; es decir, el ancho de los espacios y su disposicin se usa para representar una letra,
un smbolo o un numero.

Un escner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo de
barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para
obtener informacin til y se transmitira a un computador o un controlador para que este a
su vez ejecute la accin de rastreo.

Hay una gran variedad de scanners en el mercado. Entre los cuales estn:

1. Laser de helio-nen

2. Diodo laser

3. Infrarrojo

25
Rastreo del producto

El rastreo del producto es el desarrollo lgico que surge de combinar la tecnologa de


identificacin de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros,
anlisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.

26
27
Sistema de radiofrecuencia

Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a los


actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma radicalmente la
explotacin del almacn instalando un modelo logstico nuevo y avanzado, basado en la
planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la
organizacin basada en un organigrama plano, la optimizacin de la actividad y la prctica
desaparicin de las actividades administrativas.

Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de un sistema de gestin de


almacenes con radiofrecuencia son:

Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de trabajo (listados de


preparacin, reposicin, ), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas
de emisin-distribucin de los mismos.

Disminucin de errores por:

a. Claridad en las rdenes.

b. Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin).

c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producir una reduccin de:

a. Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de referencias.

b. El coste de supervisin de pedidos.

c. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologas de informacin:

1. Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos, equipo de lectura,


impresin de etiquetas.

2. Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas, comunicacin en tiempo


real.

3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,


comunicaciones (satlite/radiofrecuencia).

4. Terminales porttiles: preventa, autoventa, comunicacin.

5. EDI

28
6. Reconocimiento de voz

7. Sistemas integrados de control logstica.

Fig. 16. Sistema de Radiofrecuencias

Fig. 17. Funcionamiento de un sistema ERP

29
o 3.4 Embalaje de producto terminado

Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias primas a granel,


automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algn tipo de
embalaje. Hay un buen nmero de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje,
las cuales pueden ser para:

1. Facilitar el almacenamiento y el manejo.

2. Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte.

3. Brindar proteccin al producto.

4. Promover la venta del producto.

5. Cambiar la densidad del producto.

6. Facilitar el uso del producto.

7. Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la direccin de logstica. Sin


embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de
ocupacin en esta materia.

El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del producto para la


planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeacin, con el
producto mismo como segundo tema.

El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las
mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin de su
empaque de cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de golpes (como se
hace con frecuencia para probar el dao durante
manejo rudo), el gerente de logstica no tratara el
envo de manera diferente (suponiendo que no
conociera que se hubiera efectuado el cambio. El
embalaje da un conjunto de caractersticas
modificadas al producto.

30
Que es embalaje?

El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve


principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulacin,
transporte y almacenaje.

Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulacin, informar
sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composicin, ingredientes, etc. y
promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del establecimiento comercial, el
embalaje puede ayudar a vender la mercanca mediante su diseo grfico y estructural.

Se establece la diferencia entre:

Envase o embalaje primario: es el lugar donde


se conserva la mercanca; est en contacto
directo con el producto.

Embalaje secundario: suelen ser cajas de


diversos materiales que agrupan productos envasados para formar una unidad de carga, de
almacenamiento o de transporte mayor. Puede tratarse de pequeas cajas de cartoncillo,
como la de la imagen, o de cajas de cartn ondulado de diversos modelos y muy
resistentes.

Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los ms utilizados son el pal y el
contenedor. Los modelos o tipos de embalaje secundario ms habituales son:

Embalaje

Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancas


para su distribucin fsica, a lo largo de la cadena logstica; es decir, durante las rudas
operaciones de manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento, estiba y posible
exhibicin.

31
Objetivo del embalaje

Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fbrica a os centros


de consumo.

Material de acolchonamiento.

a) Poliestireno expandido
b) Polietileno espumado
c) Celulosa moldeada
d) Poliuretano / instapack
e) Cushion comb (Honeycomb)

Material de empaque.

Protege cargas unitarias en transportes

a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga a compresin


b) Void Fillers colgantes
c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril
d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en trailers
e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trailers y contenedores

Requisitos de los embalajes:

a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremo incinerable para


cumplir las normas de envase y embalaje residuales y de medio ambiente que rigen en el
pas destino.
b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislacin medioambiental y
fitosanitaria del pas de origen y pas destino.
c) Ser lo ms ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.
d) Deben ser: marcables, sealizables o rotulables para poder identificarlo, cuantificarlo y
localizarlo.

32
Las condiciones de los envases y embalajes son atendidas por 5 reas:

a) Fsica o material
a. Proteger la integridad del contenido
b. Conservar al producto en el tiempo
c. Defender al producto contra el mundo exterior y viceversa
d. Proveer aislamiento trmico
b) Econmica
a. Costos de los materiales
b. Costos del transporte
c. Costos de manipulacin
d. Almacenaje, volumen y peso
e. Retornabilidad, reutilizacin
c) Mercadolgica
a. Diferenciacin
b. Adecuacin al mercado
c. Extensin de la marca
d. Valor agregado al producto
d) Ergonmica
a. Manipulables, peso mnimo
b. Fciles de usar
c. Facilidad de acceso al producto
d. Ocupar un espacio mnimo

Riesgos durante el ciclo de distribucin

a. Cadas y golpes
b. Daos por Vibracin
c. Daos por Compresin
d. Daos por Choque lateral
e. Daos por Humedad
f. Daos por Temperatura (alta o baja)
g. Daos por Polvo
h. Contaminacin
i. Roedores y plagas
j. Robos parciales
k. Robo Total

33
Aspectos Legales en el etiquetado de envases y embalajes

Marcacin de embalaje de exportacin

34
3. Conclusin

Una bodega es un lugar donde se guardan los diferentes tipos de mercanca. La formulacin
de una poltica de inventario para un departamento de almacn depende de la informacin
respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y
materiales de compras, es la fuente mejor de esta informacin

Esta funcin controla fsicamente y mantiene todos los artculos inventariados, se deben
establecer resguardo fsicos adecuados para proteger los artculos de algn dao de uso
innecesario debido a procedimientos de rotacin de inventarios defectuosos de rotacin de
inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la
localizacin inmediata delos artculos.

Funcin de los Almacenes:

1. Mantienen los materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.

3. Mantienen en constante informacin al departamento de compras, sobre las existencias


reales de materia prima.

4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)

5. Vigila que no se agoten los materiales (mximos mnimos).

Funcin de las Existencias:

Garantizar el abastecimiento e invalida los efectos de:

1. Retraso en el abastecimiento de materiales.

2. abastecimiento parcial

3. Compra o produccin en totales econmicos.

4. Rapidez y eficacia en atencin a las necesidades.

Las nuevas tecnologas y los sistemas de informacin para la gestin de almacenes estn
experimentando una vertiginosa evolucin en los ltimos aos , siendo una de las reas
logsticas que mayor integracin ha conseguido.

Los sistemas de codificacin son necesarios para implantar un sistema de gestin de


bodegas y almacenes. Estos sistemas funcionan sin necesidad de cambiar la nica

35
terminologa o codificacin que ya pueden existir dentro del almacn. Esta flexibilidad
reduce el riesgo de errores en la migracin de los cdigos de un sistema a otro y permite
una implantacin de un sistema informtico de gestin de almacenes mas cmoda y
accesible que otros software.

La seleccin se debe basar en los tipos y ubicaciones de las existencias que haya en
almacn. Un sistema de gestin de almacenes puede ser integrado en un ERP y en un
sistema de gestin de transportes.

El conocimiento del funcionamiento de los tipos de bodegas ya sean manuales o


automatizadas nos permite identificar cual es el equipo necesario, las condiciones en que
se puede trabajar en ellas y que tipo de producto es propio para almacenar en cada uno de
ellos.

El Embalaje es el acondicionamiento de la mercadera para proteger las caractersticas y la


calidad de los productos que contiene, durante su manipuleo y transporte internacional.

El embalaje trata de proteger el producto o conjunto de productos que se exporten, durante


todas las operaciones de traslado, transporte y manejo; de manera que dichos productos
lleguen a manos del consignatario sin que se haya deteriorado o hayan sufrido merma
desde que salieron de las instalaciones en que se realiz la produccin o
acondicionamiento.

Respecto a los materiales, los principales utilizados son:

Papel y Cartn.

Metales.

Vidrio.

Madera.

Fibras vegetales

Plsticos.

36
4. Bibliografa

a. KELL B. ZANDIN Maynard, Manual del Ingeniero Industrial, Tomo II Cap. 10.4
Logstica de Distribucin. Edit. Mc. Graw Hill.
b. FARRAN, J. (1996). Distribucin y logstica". Pg. 147-189. Ed. Limusa
c. MECALUX (1997). "La era del almacn inteligente". Mecalux news. Revista de
logstica, n 21, pp 5 - 11.
d. SANCHEZ, C. (1997). "Software y tecnologas de la informacin: El factor
inteligente aplicado a la logstica". Edit. Mc. Graw Hill
e. BADENAS, V. (1997). "La logstica en todos sus pasos". Anuario 1997.
Manutencin y almacenaje, pp. 55 60. Edit. Limusa

5. Webgrafia

a. Ing. Oscar Mauricio Barajas CAPITULO 3. LOGSTICA DE


ALMACENAMIENTOhttp://www.geocities.com/Eureka/Enterprises/6527/CAP3.htm
b. Programa Empresa LOS SISTEMAS DE GESTION DE INFORMACION EN
ALMACENES://www.programaempresa.com/empresa/empresa.nsf/0/e88d210e51f9
371ac125705b002c66c9/$FILE/almacen5.pdf
c. Bancomext ENVASE Y EMBALAJE EN LA LOGISTICA
http://www.bancomext.com/Bancomext/aplicaciones/directivos/documentos/Presenta
cion-AMEE-Taller.pdf

37
6. Anexos

38
39
40
Anlisis de sistemas de almacenaje.

A continuacin se examina el aspecto de capacidad y el funcionamiento de rendimiento


para los dos tipos de sistemas de almacenaje automatizados.

Sistemas de Almacenaje/Recuperacin Automatizados

1. Tamao de la estructura de las estanteras del AS/RS

La capacidad de almacenaje total de un pasillo depende de cuntos compartimentos de


almacenaje horizontalmente y verticalmente hay en el pasillo, como se indica en la figura
que tiene 7 compartimentos horizontales (ny) y 6 compartimentos verticales (nz).

Figura 16: Tamao de la estructura de las estanteras del AS/RS

Esto puede ser expresado as:

Capacidad del pasillo 2 ny nz

, donde ny es el nmero de compartimentos de carga a lo largo del pasillo, y n z es el


nmero de los compartimentos de carga que completan la altura del pasillo. La constante, 2,
considera el hecho que est contenido a ambos lados del pasillo.

La anchura, la longitud, y la altura de la estructura del estante del pasillo AS/RS son
relacionadas con las dimensiones de la unidad de carga y el nmero de compartimentos
as:

W 3x a
L ny y b
H nz (z c)

41
, donde W, L y H son la longitud, anchura y altura de uno de los pasillos de este tipo de
AS/RS. Z, X e Y son las dimensiones de la unidad de carga, y a, b y c el margen que se
tiene que dejar para luego poder manejar el material almacenado.

2. Rendimiento AS/RS

Este sistema se define segn la tasa por horas de acciones de almacenamiento y


recuperacin (S/R, Storage/Retrieval) que un sistema de almacenamiento puede hacer.

El mtodo que utilizaremos para analizar este tipo de sistemas supone que:

a. el almacenamiento es aleatorio (cualquier compartimiento tiene la misma posibilidad


de ser elegido para la accin).

b. los compartimentos tienen el mismo tamao.

c. la estacin P&D se encuentra en la base y al final de el pasillo.

d. la velocidad de la mquina de S/R es constante.

e. la mquina S/R puede ir tanto horizontal como verticalmente.

Para un ciclo de mando simple se asume que la carga ser almacenada o recuperada en el
centro del estante. As que, la mquina S/R tendr que viajar la mitad de la longitud, y la
mitad de la altura, y volver. Como se ve en la siguiente figura:

P&D H

Figura 17: Ciclo de mando simple

Podemos expresar el ciclo de mando simple de la siguiente manera:

0,5 0,5 H L H
L
T
CS 2 Max , 2 TPd Max , 2 TPd
YV V V V
Z Y Z
, donde TCS = tiempo de ciclo de mando simple, L = longitud, Vy = velocidad de la mquina
S/R a lo largo de la altura de la AS/RS, H = altura de la estructura de la estantera, Vz =
velocidad de la S/R en direccin vertical y Tpd = tiempo de recogida y almacenaje.

42
Se requieren dos tiempos P&D por ciclo porque ello representa las transferencias de carga
de la mquina de S/R.

Para un ciclo de doble mando se asume que la mquina S/R viajar al centro de la
estructura para dejar la carga, y luego viajar de la longitud y de la altura para recuperar
la carga, tal y como se muestra en la figura siguiente:

P&D
H
H
L

Figura 18: Ciclo de doble mando

Podemos expresar el ciclo de mando doble de la siguiente manera:

0,75 0,75 H 1,5 L 1,5 H


L
T
CD 2 Max , 4 TPd Max , 4 TPd
V Y V V Y V
Z Z

El rendimiento de sistema depende de los nmeros relativos de ciclos de mando simple y


doble realizados por el sistema.

RCS TCS RCD TCD 60 U

, donde U es la utilizacin del sistema en una hora, R CS es el nmero de ciclos de mando


simple por hora, y RCD es el nmero de ciclos de mando doble por hora. Donde la tasa del
ciclo total viene dado por:

RC RCS RCD
Y el nmero total de acciones hechas en una hora es de:

RT RCS 2 RCD

43
Sistemas de almacenaje de carrusel

En este apartado vamos a desarrollar la capacidad y el rendimiento para un sistema de


almacenaje de carrusel.

1. Capacidad de almacenamiento

Una imagen de una estructura tipo carrusel es la siguiente imagen. Donde tenemos arcas
individuales o cestas que son suspendidas de los portadores que hacen girar alrededor del
carrusel el carril oval. La circunferencia del carril viene dada por:

C 2(L W ) W

La capacidad del sistema de carrusel depende del nmero y el tamao de las cestas en el
sistema. Si suponemos que el tamao de las cestas es estndar y tienen una capacidad
determinada, luego el nmero de cestas puede ser utilizado para medir la capacidad. Como
se ilustra en la siguiente figura, nb y nc son el nmero de cestas alrededor de la periferia del
ral. Luego tenemos que el nmero total de cestas = nb * nc

Figura 19: Estructura de tipo carrusel

2. Sistema de almacenamiento de tipo carrusel

Las cestas estn separadas por una cierta distancia para maximizar la densidad de
almacenamiento. Entonces, la relacin siguiente debe estar satisfecha por los valores del
espaciado y del nmero de cestas:

sc nc = C

, donde sc es la distancia entre cestas.

3. Anlisis del rendimiento

El tiempo de ciclo de almacenamiento/recuperacin puede ser sacado basndonos en las


suposiciones siguientes.

44
C
TC TPd
4VC

, donde Tpd es el tiempo medio requerido para una operacin de P&D. Luego, el tiempo de
acciones por hora es:
60
RC
TC

45