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I.

DISEO DE SEPARADOR VAPOR-LIQUIDO

Un tambor separador de vapor y lquido es un recipiente vertical en el que se


alimenta una mezcla de lquido y vapor (o un lquido intermitente) y en el que el
lquido se separa por gravedad, cae al fondo del recipiente y se retira. El vapor viaja
hacia arriba a una velocidad de diseo que minimiza el arrastre de cualquier gota
de lquido en el vapor cuando sale de la parte superior del recipiente.
1.1. OPCIONES DISPONIBLES
El tamao de un tambor separador de vapor-lquido (o de una olla extrable, o
tambor de expansin, o tambor de succin del compresor) debe estar determinado
por la velocidad de flujo anticipada de vapor y lquido del tambor. La siguiente
metodologa de dimensionamiento se basa en la suposicin de que esos ndices de
flujo son conocidos. Use un recipiente a presin vertical con una relacin de longitud
a dimetro de aproximadamente 3 a 4, y dimensione el recipiente para proporcionar
aproximadamente 5 minutos de inventario de lquido entre el nivel de lquido normal
y el fondo del recipiente (con el nivel de lquido normal en sobre el vaso medio lleno
1.2. CRITERIOS DE SELECCIN PARA SEPARADORES DE LQUIDOS DE
VAPOR
La configuracin de un separador de vapor / lquido depende de una serie de
factores. Antes de hacer un diseo de barco, uno debe decidir la configuracin del
barco con respecto a, entre otros:
Orientacin
Tipo de entrada de alimentacin
Tipo de internos
Tipo de cabezas

1.2.1. Orientacin del recipiente


La seleccin de la orientacin de un separador gas-lquido depende de varios
factores. Ambos recipientes verticales y horizontales tienen sus ventajas.
Dependiendo de la aplicacin, uno debe decidir cul es la mejor opcin entre las
alternativas.
Las ventajas de un recipiente vertical son:
se requiere un rea de trazado ms pequea (crtica en plataformas marinas)
es ms fcil eliminar slidos
la eficacia de eliminacin de lquido no vara con el nivel de lquido porque el
rea en el recipiente disponible para el flujo de vapor permanece constante
generalmente el volumen del recipiente es ms pequeo
Las ventajas de un recipiente horizontal son:
es ms fcil acomodar grandes babosas lquidas;
se requiere menos espacio para la cabeza;
la velocidad del lquido hacia abajo es menor, lo que resulta en una mejor
desgasificacin y ruptura de la espuma;
adicional a la separacin vapor / lquido tambin se puede lograr una
separacin lquido / lquido (por ejemplo, instalando una bota).
La orientacin preferida para varias aplicaciones tpicas de separacin vapor /
lquido es:
Aplicacin Orientacin preferida
Separador de efluentes del reactor (V / L) Vertical
Separador de efluentes del reactor (V / L / L) Horizontal
Acumulador de reflujo horizontal
Compresor KO Drum Vertical
Fuel Gas KO Drum Vertical
Flare KO Drum Horizontal
Condensado Flash Drum Vertical
Tambor de desenganche de vapor horizontal

1.2.2. entrada de alimentacin

a. Boquilla de entrada

El tamao de la boquilla de alimentacin y el tipo de dispositivo de entrada de


alimentacin (si lo hay) tienen un impacto en la separacin vapor / lquido que se
puede lograr. La boquilla de alimentacin normalmente est dimensionada para
limitar el impulso de la alimentacin. La limitacin depende de si est instalado o no
un dispositivo de entrada de alimentacin.

b. Dispositivo de entrada

Varios dispositivos de entrada estn disponibles para mejorar la separacin vapor /


lquido. Entre otros, se pueden instalar los siguientes dispositivos de entrada:

un deflector deflector
un distribuidor con ranura en T
una tubera medio abierta
un codo de 90
una entrada tangencial con anillo anular
un schoepentoeter

Para tambores verticales, preferiblemente se seleccionar un deflector o un tubo


semiabierto. En el caso de un rgimen de flujo slug en la tubera de entrada, o si se
requiere una alta eficiencia de separacin de lquido, se puede usar una boquilla de
entrada tangencial con anillo anular. Sin embargo, en caso de que se requiera una
alta eficacia de eliminacin de lquido, se prefiere la aplicacin de un desempaador
de malla de alambre.
Para los tambores horizontales normalmente se instala un codo de 90 o un
desviador ranurado. En algunos casos, se instala una tubera de entrada sumergida,
pero esto no se debe hacer en el caso de una alimentacin de dos fases.
Normalmente, el dispositivo de entrada seleccionado para un tambor horizontal
debe ser:

un codo de 90 o un desviador con ranura en caso de una alimentacin


lquida o vapor-lquida
una tubera sumergida cuando la alimentacin es un lquido subenfriado y se
debe minimizar la mezcla de lquido y gas de mantilla
dos entradas de codo de 90 en caso de altas cargas de vapor

1.2.3. Internos

Despus de pasar a travs de la entrada de alimentacin, la corriente de vapor


todava contendr lquido en forma de gotitas. El tamao mximo de estas gotas
arrastradas depende de la velocidad de flujo ascendente del vapor. Un dispositivo
de separacin puede reducir este arrastre de manera significativa. Los
desempaadores de malla de alambre son los ms comnmente utilizados como
dispositivo de separacin. Se usan por dos razones:

Para minimizar el arrastre

De los servicios de tambor que tienen tal requerimiento, los tambores de succin
para compresores reciprocantes son los ejemplos ms notables

Para reducir el tamao de un buque

La velocidad de vapor permitida en un tambor puede aumentarse significativamente


utilizando un desempaador de malla de alambre. Por lo tanto, cuando el tamao
se rige por los criterios de separacin vapor-lquido, esto dar como resultado un
dimetro menor del recipiente

Las principales desventajas de los desempaadores de malla de alambre son:

No son adecuados para servicios de incrustacin


Su eliminacin de lquido disminuye significativamente a un rendimiento
reducido

Aunque a menudo se puede reducir el tamao de la embarcacin aplicando un


desempaador de malla de alambre, tambin hay muchos servicios donde
normalmente no hay un desempaador instalado. Los acumuladores de reflujo, por
ejemplo, rara vez tienen eliminadores de neblina.

Existen muchos otros tipos de eliminadores de neblina, como paletas, ciclones y


lechos de fibra. Se usan cuando las condiciones no son favorables para pantallas
de malla de alambre. Los criterios de seleccin para estos tipos de internos son la
eficiencia requerida, la capacidad, la relacin de reduccin, la cada de presin
mxima permisible y la resistencia a la incrustacin. Sin embargo, estos tipos no se
abordarn en esta gua de diseo.

1.2.4. Cabeza del recipiente

La mayora de los recipientes tienen cabezas elpticas 2: 1, soldadas a la carcasa


del recipiente. Sin embargo, en algunos casos se usan otros tipos de cabezas. Las
principales alternativas son:

cabezas planas

En el caso de pequeos recipientes verticales (dimetro inferior a aproximadamente


30 ") a menudo se utiliza un cabezal superior con bridas, que tambin sirve para
proporcionar acceso al recipiente. Dependiendo de la clasificacin de presin, este
tipo de cabezal puede ser plano o elptico, y debe seleccionarse en consulta con el
ingeniero mecnico.

cabezas hemisfricas

Una cabeza semiesfrica debe considerarse para un recipiente extremadamente


grande y de alta presin

Debe considerarse una cabeza cncava en el caso de un vaso de baja


presin y gran dimetro
FLUJO DE ENTRADA
C.H = 1666.545 kg / hora
M.C.P = 0.367 kg / hora
Benceno = 0.0167 kg / hora
Impurezas = huellas
S = huellas
H2 = 150-120 = 30 kg / hr + XH2R
CO2 = 0.0327 kg / hora + X CO2R
CO = 0.02 kg / hr + X CO R
CH4 = 14.5 kg / hr + X CH4R
INSUMOS
Presin de funcionamiento: P = 10 atm
Caudal msico del vapor: WV = 56.05 kg / hr
Densidad de vapor = 1.23 kg / hora
Caudal msico lquido: WL = 1669 kg / hora
Densidad del lquido: = 39,6 kg / m3

VAPORES
H2 = 30 kg / hora
CO2 = 0.0327 kg / hora
CO = 0.02 kg / hora
CH4 = 26 kg / hora
LQUIDO
C.H = 1666.545 kg / hora
M.C.P = 0.367 kg / hora
Benceno = 0.0167 kg / hora
Impurezas = huellas
S = huellas
Kg mole de Gases
H2 = 15 kg de mol
CO2 = 1.363 10-3 kg mole

CO = 1.42857 10-3 kg mole


CH4 = 1.625 kg de mol
VOLUMEN DE GASES

n = moles totales = 16.627 kg de mol

= 16.627 0.082 335/10


kgmole atm m3 k / atm kg mol k
= m3
V = 45.676 m3 / hora
V = 0.76 m3 / min

Densidad de vapores

Masa = 56.1 kg / hora


= 0.935 kg / min
v = 0.935 / 0.76
= 1.23 kg / m3

Densidad de lquido
n = moles totales = 19.84 kg de mol
Gravedad especfica = 0.313
Densidad del lquido = 31.3 kg / m3
PASOS
Vv = A Uv
Uv = kv {(L - v) / v) 1/2
kv = 0.0107 m / s con un eliminador de niebla
A = D2 / 4
LLA = ts VL
3 ts 5
L = LL + 1.5D + 1.5 pies
CLCULOS
Primero encontramos la velocidad de la gaseosa
Uv = kv {(L - v) / v) 1/2
= 0.0579m / s
Ahora encontramos el rea

Vv=A Uv

A= Vv/ Uv

= 0.218 m2

= 2.346 ft2

DIAMETER

2
=
4

D= 1.72 ft

= 1.75 ft

LONGITUD DEL LQUIDO ENTRADA

LLA = ts VL
ts = 4 min

Suponemos un 5 por ciento de arrastre de lquido en vapores

VL = VL 5%

= 0.908 5%

= 0.0454 m3 / min

LLA = ts VL

LL = ts VL / A

= 0.0454 4 / 0.218 m2

m3 / min min 1 / m2

= 0.633027 m

= 2.73 pies

= 2.75 pies

L = LL + 1.5D + 1.5 pies

= 6.875 pies

La longitud mnima debe ser 8.5 pies

De acuerdo con "diseo de separador liq vertical y horizontal"

Entonces la longitud es 8.5 pies

L / D = 8.5 / 1.75
= 4.85

L / D <5 para separador vertical

II. DISEO DE COLUMNAS DE ESTABILIZACIN

La columna de estabilizacin es la ltima operacin de transferencia de masa en la


produccin de ciclohexano. Su objetivo es aumentar la pureza del ciclohexano al
nivel que se exige en el mercado y tambin estabilizar el ciclohexano para un
almacenamiento seguro, de ah la columna de estabilizacin del nombre.
Elimina los gases ligeros absorbidos (H2, CH4, CO, CO2) del ciclohexano al elevar
su temperatura en la columna y, por lo tanto, eliminar gases en contacto a
contracorriente de gases y lquidos.
Un diseo tpico de columna de estabilizacin es el estabilizador de alimentacin en
fro sin reflujo.
El estabilizador es una columna de destilacin convencional con rehervidor pero sin
condensador areo. La falta de condensador superior significa que no hay reflujo
lquido de la corriente superior. Por lo tanto, la alimentacin se proporciona en la
parte superior de la columna y debe proporcionar todo el licor fro para la torre.
Fig. 4.1 Columna estabilizadora de ciclohexano
Este tipo de diseo se puede usar cuando las presiones de operacin son altas;
tpicamente los estabilizadores operan en el rango de 700kpa -1400kpa. La alta
presin elimina la necesidad de una corriente de reflujo fra. Adems, como la
presin del sistema es alta, se evita el parpadeo de la alimentacin. En la parte
inferior se instala un enfriador de producto cuya temperatura vara entre 90 y 200
C dependiendo de la presin de funcionamiento.
Contrariamente a esto, hay otro diseo en el que el requisito de alimentacin en fro
puede relajarse ya que se necesita la corriente fra con la ayuda de refluir una parte
de los vapores superiores. Pero es costoso debido a la mayor cantidad de equipos
auxiliares requeridos.
Seleccion alimentacin en fro sin columna estabilizadora de reflujo. La
alimentacin de lquido saturado a 10 atm ingresa en la parte superior de la columna
empacada a travs del distribuidor de lquido. A medida que el lquido fluye hacia
abajo de la columna formando una pelcula durante el empaque, tiene lugar un
contacto ntimo de fase lquida y gaseosa procedente del caldern inferior, por lo
tanto los gases se desprenden del ciclohexano porque la temperatura de la fase
gaseosa es mayor que el lquido: una condicin favorable para los gases para salir
de la fase lquida. En la parte inferior, el hervidor hierve una porcin del producto
del fondo y lo enva de vuelta a la columna para aumentar la pureza del producto al
99.98%. El vapor saturado a 10.5 atm ingresa en las bobinas del rehervidor. Los
productos areos contienen principalmente hidrgeno y cantidades mnimas de
otros productos. Este gas se usa como gas combustible y se almacena despus de
enfriar en un enfriador superior
BALANCE DE MATERIA

Feed Bottoms Overheads


Mol Kg- Mol Kg- Mol Kg-
Components fraction mol/hr fractio mol/hr fraction mol/hr
n
xf xd
xb

C6H6 0.9733 19.841 0.9998 19.841 0 0

9.9x10-
H2 0.0245 0.498 5.0x10-4 3
0.995 0.4851

2.0x10- 1.07x10 2.1x10-


1.0x10-5 4 -7 6
2.6x10-5 1.9x10-4

3.0x10-
CO 1.5x10-7 6
0 0 3.0x10-7 3.0x10-6

3.0x10-
CO2 1.5x10-7 6
0 0 3.0x10-7 3.0x10-6

3.7x10- 3.65x10-
CH4 1.8x10-4 3
0 0 4
3.7x10-3

2.19x10 4.3x10-
MCP 2.15x10-3 0.043 -7 6
2.7x10-5 0.0429

Total 1.0 20.385 1.0 19.845 1.0 0.540


DISEO DE COLUMNA
El diseo general de la columna de estabilizacin incluye los siguientes pasos:
1) Seleccin de bandeja o columna empaquetada
2) Seleccin de embalaje
3) Clculo del dimetro y rea de la columna
4) Clculo de cada de presin
5) Clculo del nmero de unidades de transferencia
6) Estimacin de la altura de las unidades de transferencia
7) Altura de la columna
8) Clculo de retencin de lquido

Paso # 1: SELECCIN DE LA COLUMNA: -


La aplicacin de stripping en el proceso prctico requiere la generacin de un rea
de contacto grande entre la fase lquida y la fase gaseosa. Esto generalmente se
hace con tres tcnicas bsicas.
1- Descomponer el gas en una burbuja pequea en una corriente lquida continua
(Columna de la bandeja)
2- Divisin de las corrientes de lquido en numerosas pelculas delgadas que fluyen
a travs de la fase de gas continua (columna empaquetada)
3- Dispersar el lquido en forma de multitud de gotas discretas dentro de la fase
gaseosa continua (Contactor de pulverizacin)
Columna de bandeja Columna llena
Se utiliza para lquidos no corrosivos, Estos son preferidos para lquidos
no espumantes y limpios. corrosivos
Las columnas de la bandeja son para Son eficientes en pequeas
grandes instalaciones instalaciones.
Se usa para caudales de lquido de bajo Para altas relaciones de lquido a gas,
a medio se instalan columnas empaquetadas.
Se prefieren cuando se requiere Para la aplicacin de baja cada de
enfriamiento interno entre etapas presin, funcionan mejor.

Seleccion la columna empaquetada porque el ciclohexano es ligeramente corrosivo y es


una planta de muy pequea escala. Las columnas tambin empaquetadas son menos
costosas que las columnas de placas para dimetros de columna pequeos (<0,6 m).
Por encima de esto, la fabricacin de bandejas en columnas de pequeo dimetro es un
trabajo difcil.
Los principales componentes de columnas empaquetadas se dan a continuacin:
1. Shell
2. Embalajes
3. Soporte de embalaje
4. Distribuidor lquido

Figura 4.2: columna llena con sus partes internas

Paso # 2: SELECCIN DEL TIPO DE EMBALAJE: -


El distribuidor y el embalaje son el corazn del rendimiento de este equipo. Su seleccin
adecuada implica una comprensin
de las caractersticas operativas del embalaje y los efectos en el rendimiento.
Las amplias clases de empaquetaduras para el contacto vapor-lquido son aleatorias o
estructuradas. Los primeros son estructuras pequeas y huecas con una gran superficie
por unidad de volumen que se cargan al azar en el recipiente. Las empaquetaduras
estructuradas pueden ser capas de grandes anillos o rejillas, pero comnmente estn
hechas de metal expandido o malla de alambre tejido que se apilan en capas o como
devanados en espiral.

CRITERIOS GENERALES PARA LA SELECCIN DE EMBALAJE:


1. Debe proporcionar una gran rea de contacto entre las corrientes de lquido y gas.
2. Debe tener altos lmites de inundacin.
3. Debe tener altas caractersticas de humectacin.
4. Debera haber menos cada de presin en l.
5. Debe tener una estructura abierta para que el empaque no se tape.
6. Debe tener una buena caracterstica de distribucin de lquidos.
7. Debe ser mecnicamente robusto.
8. Debe ser econmico y de fcil acceso.
Los empaques ms comnmente usados incluyen

Figura 4.3 Ejemplos de algunos empaques


La encuesta de literatura revela que los empaques estructurados tienen los mritos de baja
cada de presin, buenas caractersticas de transferencia de masa, alta capacidad y, por lo
tanto, menor dimetro de columna, pero tienen los demritos de alto costo y relativamente
menos disponibilidad. Tambin se emplean empaquetamientos estructurados
particularmente en servicios de vaco donde las cadas de presin deben mantenerse bajas.
Por otro lado, el anlisis comparativo de diferentes empaquetamientos al azar admite anillos
Pall con respecto a las caractersticas de disponibilidad, costo y cada de presin.
Los anillos Pall tienen una estructura abierta y altos lmites de inundacin y carga. Buena
distribucin de lquido / gas y alta eficiencia de transferencia de masa. Los anillos de metal
son fcilmente humectables. Resistencia mecnica del anillo de metal Pall El empaque es
alto. Aparte de esto, es mecnicamente robusto y puede soportar la alta temperatura de
nuestro proceso, por lo tanto, he seleccionado anillos metlicos.
TAMAO DE EMBALAJE:
En general, se debe usar el tamao de empaque ms grande que sea adecuado para el
tamao del empaque; hasta 50 mm. Los tamaos ms pequeos son ms caros que los
ms grandes. Un costo por encima de 50 mm ms bajo por metro cbico no compensa la
menor eficiencia de transferencia de masa. Los usos de empaquetaduras de tamao
demasiado grande en la columna de dimetro pequeo hacen que la distribucin del lquido
sea deficiente.
Los tamaos recomendados se dan a continuacin

Column diameter Packing sizes

<0.3m <25mm

0.3-0.9 25-38mm

>0.9 50-75mm

Los datos de diseo de diferentes anillos se dan en el apndice, Figura 4.1.

Paso # 3: CLCULOS DE DIMETRO DE COLUMNA:

En el sistema de alta presin, el costo de capital de la columna es muy importante. Por lo


tanto, generalmente se recomienda reducir el dimetro de la columna y, por lo tanto, reducir
el costo del equipo.

La otra opcin es aumentar el dimetro de la columna y disminuir la altura de la columna,


lo que no es una regla adecuada para sistemas de alta presin, ya que el aumento en el
dimetro de la columna tiene un efecto muy pequeo en la reduccin de la altura de la torre.

En el clculo del dimetro apropiado para la columna, los pasos seguidos se dan a
continuacin:
a) Encuentra porcentaje de inundacin

Con la ayuda del FLV calculado, parmetro de flujo, valores de lectura de K4 y K4 / de la


figura 4.3 que se encuentran en el apndice.
Las frmulas para calcular el parmetro de flujo y el porcentaje de inundacin se dan a
continuacin con:
FLv = L / V (v / l)
Dnde;
L = caudal msico de lquido en kg / seg
= 0.46kg / seg
V = Caudal de vapor msico en kg / seg
= 0.0143 kg / seg
l = Densidad del lquido, kg / m3
= 778 kg / m3
v = Densidad del vapor, kg / m3
= 1.5kg / m3
FLV = 2.3
Porcentaje de inundacin = (K4 / K4 /) 0.5x 100
Suponga que la cada de presin por unidad de altura del embalaje debe ser de 21 mm / m
de altura de embalaje
K4 = 0.13
K4 / = 0.23
% de inundacin = 75%
El porcentaje de inundacin est en un rango satisfactorio.
b) Encuentra la velocidad de masa de vapor kg / m2-sec
La frmula que se utilizar se proporciona a continuacin;

v = Densidad del lquido, kg / m3 = 778kg / m3


l = Densidad del vapor, kg / m3 = 1.5kg / m3
l = Viscosidad del lquido, Nm / s2
Fp = Factor de embalaje m-1
= 160 (tomado de Richardson y coulson Vol. 6)
G = 0.367 kg / m2-sec

c) rea requerida = V / G m2
V = 0.0142 kg / seg
G = 0.367 kg / m2-sec
rea, A = 0.039 m2
Dimetro, D = (4xA) /3.14
D = 0.223m
El rea real sale a ser;
A = / 4 (D2)
A = 0.039 m2

Paso # 4: CLCULO DE LA CADA DE PRESIN EN EL EMBALAJE:


La cada de presin por unidad de altura de empaque difiere de un empaque a otro.
Tambin depende del tamao del embalaje. Los tamaos ms pequeos tienen una cada
de presin mayor que la ms grande.
Por el mtodo grfico
Las coordenadas X e Y se dan a continuacin:

X-Coordinate;
Gx / Gv (v / x-v)
Y-Coordinate;
Gv2 Fpx0.1 / gc (x-v) v
La cada de presin por unidad de altura del empaque se ha calculado con la ayuda del
grfico que se proporciona en el apndice. Figura 4.2.
P = Cada de presin en pulgadas de agua / pie de la altura del empaque
G = seccin transversal de la torre lb / s-ft2 de la masa superficial del gas
= 0.07414 lb / s-ft2
L = velocidad de masa superficial lquida lb / s-ft2 seccin transversal de la torre
= 2.419 lb / s-ft2
g = densidad del gas, lb / ft2
gc = 32.14 lbm-ft / lbf-sec2
Fp = 48.48
X = 1,559
Y = 0.0002
P = 0.2424 in H2O / ft de embalaje
= 20 mm H2O / m de embalaje
El valor supuesto fue de 21 mm H2O / m La altura del valor calculado del empaquetado es
cercana al valor asumido por lo que es aceptable.

Paso # 5: CLCULO DEL NMERO DE UNIDADES DE TRANSFERENCIA: -


El nmero de unidades de transferencia se ha calculado con la ayuda de la ecuacin de
Kremser que se proporciona a continuacin;

(S N + 1 - S) / (S N + 1 - 1) = fraccin de mol de gas soluto eliminado

Esta ecuacin es aplicable porque los datos de equilibrio de la desorcin de hidrgeno del
ciclohexano son de lnea recta. La constante de equilibrio, K, se midi utilizando el grfico
que figura en el apndice Tabla 4.4
Mientras que la nomenclatura utilizada se da a continuacin:
N = No de la unidad de transferencia
S = factor de separacin
= KV / L
L = caudal de lquido, kg-mol / seg
L = 5.66x10-3kg-mol / seg
V = caudal de vapor, kg-mol / seg
V = 1.5x10-4kg-mol / seg
K = 76
S = 2.024
N=8

El nmero de unidades de transferencia para la separacin requerida es 8.


Paso # 6: ALTURA DE LAS UNIDADES DE TRANSFERENCIA: -
La altura de las unidades de transferencia es la altura de empaque que se requiere para
cambiar las fracciones molares de componentes equivalentes a una placa terica en la
columna de bandejas. Es un tiempo llamado el clculo de eficiencia de la columna
empaquetada.

Se calcula utilizando el concepto de altura equivalente a la placa terica, HETP, dada por
peters.

HETP es una funcin importante del material de embalaje y su tamao. Los anillos Pall
tienen HETP econmico. A medida que se reduce el tamao del empaque, HETP se reduce
porque aumenta la eficiencia de la transferencia de masa, por lo tanto, obtenemos el
beneficio de un costo reducido. Por otro lado, en envases pequeos, la cada de presin
por unidad de altura de empaque es mayor que la mayor. De acuerdo con Walas para un
tipo dado de material de empaque, la relacin de HETP a la cada de presin permanece
constante para todos los tamaos. Por lo tanto, no se recomienda disminuir el tamao del
empaque para tener una altura de columna pequea.
HETP / HOG = ln [mG / L]
[mG / L-1]
Dnde
HOG = altura de la fase de vapor de la unidad de transferencia
Como regla de oro en cuando D <0.5m [7]
HETP = D
HETP = 0.233m
HOG = 0.54m
Paso # 7: ALTURA DE LA COLUMNA: -
Z = N x HOG
Z = Altura del embalaje en metros
Z = 8x0.54
Z = 4.32 m
Zt = Z + Hd + Hb
Altura para la regin de desconexin, Hd = 0.289m
Altura para la parte inferior, Hb = 0.4365m
Zt = altura total de la columna
= 5.04m

Paso # 8: CLCULOS DE RETENCIN DE LIQUIDOS:


HLw = 0.0004 (Lm / Dp) 0.6
Dp = dimetro de empaquetamiento esfrico equivalente (pulgadas)
Lm = tasa de lquido (lb / s-ft2)
Hlw = 0.050m3 / m3 de embalaje
III. DISEO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

INTERCAMBIADOR DE CALOR
El intercambiador de calor es un dispositivo que se utiliza para transferir calor entre dos
fluidos a diferentes temperaturas.
DIFERENTES TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
Los principales tipos de intercambiador de calor utilizados en industrias qumicas y afines
son los siguientes:
1. Intercambiador de calor de tubo doble
2. Intercambiador de calor de carcasa y tubo
3. Intercambiador de calor de placa y marco
4. Intercambiador de calor tipo placa y aleta
5. Intercambiador de calor tipo espiral
6. Un Enfriado: Enfriador y Condensador

CRITERIA DE SELECCIN
El proceso de seleccin incluye un nmero de factores, todos estos estn relacionados con
la aplicacin de transferencia de calor.
1. Requisitos trmicos
2. Compatibilidad de materiales
3. Mantenimiento Operacional
4. Consideracin ambiental, de salud y seguridad
5. Disponibilidad
6. Costo
INTERCAMBIADOR DE CALOR SHELL & TUBE
Construccin bsica de intercambiadores de calor de carcasa y tubo

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubo representan el vehculo ms ampliamente


utilizado para la transferencia de calor en aplicaciones de procesos industriales. Se
seleccionan con frecuencia para tareas tales como:
Proceso de enfriamiento de lquidos o gases
Proceso o vapor de refrigerante o condensacin de vapor
Evaporacin de lquido, vapor o refrigerante de proceso
Proceso de eliminacin de calor y precalentamiento del agua de alimentacin
Esfuerzos de conservacin de energa trmica, recuperacin de calor
Compresor, turbina y refrigeracin del motor, aceite y agua de la chaqueta
Refrigeracin hidrulica y de aceite lubricante
Muchas otras aplicaciones industriales
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos tienen la capacidad de transferir grandes
cantidades de calor en diseos de servicio relativamente econmicos. Pueden proporcionar
grandes cantidades de superficie efectiva del tubo a la vez que minimizan los requisitos de
espacio, volumen y peso del lquido. Los intercambiadores de tubo y carcasa estn
disponibles en una amplia gama de tamaos. Se han utilizado en la industria durante ms
de 150 aos, por lo que las tecnologas trmicas y los mtodos de fabricacin estn bien
definidos y aplicados por los fabricantes competitivos modernos. Las superficies de los
tubos de metales estndar a exticos con caractersticas superficiales simples o mejoradas
estn ampliamente disponibles. Pueden ayudar a proporcionar el diseo mecnico menos
costoso para los flujos, lquidos y temperaturas involucradas.
Aunque existe una amplia variedad de diseos y materiales disponibles, existen
componentes comunes a todos los diseos. Los tubos se unen mecnicamente a las
lminas de tubos, que estn contenidas dentro de un caparazn con orificios para el fluido
o el gas de entrada y salida. Estn diseados para evitar que el lquido que fluye dentro de
los tubos se mezcle con el lquido que est fuera de los tubos. Las lminas de tubo se
pueden fijar al armazn o se les permite expandirse y contraerse con tensiones trmicas al
tener un flotador de lmina de tubo dentro del armazn o utilizando un fuelle de expansin
en el armazn. Este diseo tambin permite extraer todo el conjunto del haz de tubos de la
carcasa para limpiar el circuito de la carcasa del intercambiador.

Asignaciones de Fluid Stream


Hay una serie de pautas prcticas que pueden conducir al diseo ptimo de un
intercambiador de calor dado. Recordando que el deber principal es realizar su trabajo
trmico con el menor costo pero a la vez brindar una excelente confiabilidad en el servicio,
la seleccin de las asignaciones de flujo de fluido debe ser una preocupacin principal para
el diseador. Hay muchos intercambios en la asignacin de fluidos en los coeficientes de
transferencia de calor, la cada de presin disponible, las tendencias de ensuciamiento y la
presin de operacin.
1. El fluido de presin ms alta normalmente fluye a travs del lado del tubo. Con su
pequeo dimetro y grosor de pared nominal, son fcilmente capaces de aceptar altas
presiones y evita que los componentes ms caros y de mayor dimetro se diseen para
alta presin. Si es necesario colocar la corriente de presin ms alta en el caparazn, debe
colocarse en un dimetro menor y en un caparazn ms largo.
2. Coloque fluidos corrosivos en los tubos, otros elementos son iguales. La corrosin se
resiste mediante el uso de aleaciones especiales y es mucho menos costosa que el uso de
materiales especiales de concha de aleacin. Otros materiales del lado del tubo pueden
revestirse con materiales resistentes a la corrosin o revestidos con epoxi.
3. Fluya los fluidos que ensucian ms alto a travs de los tubos. Los tubos son ms fciles
de limpiar con mtodos mecnicos comunes.
4. Debido a la amplia variedad de diseos y configuraciones disponibles para los circuitos
del armazn, como el paso de los tubos, el uso del deflector y el espaciado, las boquillas
mltiples, es mejor colocar los fluidos que requieren bajas cadas de presin en el circuito
de la carcasa.
5. El fluido con el menor coeficiente de transferencia de calor normalmente va en el circuito
de la carcasa. Esto permite el uso de tubos con poca aleta para compensar la baja tasa de
transferencia al proporcionar una mayor superficie disponible.
Tubos
Los tubos que generalmente se usan en tamaos TEMA estn hechos de acero con bajo
contenido de carbono, cobre, almirantazgo, cobre y nquel, acero inoxidable, Hastalloy,
Inconel, titanio y algunos otros. Es comn usar tubos de 5/8 a 1-1 / 2 en estos diseos. Los
tubos generalmente son estirados y sin costura o soldados. Los tubos de alta calidad ERW
(electro-resistancewelded) exhiben una estructura de grano superior en la soldadura. Tubo
extruido con aletas bajas y rayado interior se especifica para ciertas aplicaciones. Las
mejoras de superficie se usan para aumentar la superficie de metal disponible o ayudar en
la turbulencia de fluido, lo que aumenta la velocidad de transferencia de calor efectiva. Se
recomienda tubera aleteada cuando el fluido del lado de la carcasa tiene un coeficiente de
transferencia de calor sustancialmente menor que el fluido del lado del tubo. La tubera con
aletas tiene un dimetro exterior en el rea aletada ligeramente debajo del rea sin aletear
o de aterrizaje para las lminas de tubos. Esto es para permitir el ensamblaje deslizando
los tubos a travs de los deflectores y soportes de tubos a la vez que se minimiza la
derivacin de fluido. Los diseos de tubos en U se especifican cuando la diferencia trmica
de los fluidos y los flujos dara como resultado una expansin trmica excesiva de los tubos.
Los haces de tubos en U no tienen tanta superficie del tubo como los haces de tubos rectos,
debido al radio de curvatura, y los extremos curvados no se pueden limpiar fcilmente.
Adems, los tubos interiores son difciles de reemplazar, muchas veces requieren la
eliminacin de capas externas, o simplemente enchufan el tubo. Debido a la facilidad de
fabricacin y servicio, es comn usar un diseo de haz de tubos extrable cuando se
especifican tubos en U.
Hojas de tubo
Las lminas de tubo generalmente estn hechas de una pieza plana redonda de metal con
agujeros perforados para los extremos del tubo en una ubicacin precisa y un patrn relativo
entre s. Los materiales de la lmina del tubo varan como materiales de tubo. Los tubos se
unen a la placa del tubo por presin neumtica o hidrulica o por expansin del rodillo. Los
agujeros del tubo se pueden taladrar y fresar y se pueden mecanizar con una o ms
ranuras. Esto aumenta en gran medida la resistencia de la unin del tubo.
La placa de tubos est en contacto con ambos fluidos y, por lo tanto, debe tener tolerancias
de resistencia a la corrosin y tener propiedades metalrgicas y electroqumicas apropiadas
para los fluidos y las velocidades. Las lminas de tubos de acero con bajo contenido de
carbono pueden incluir una capa de metal de aleacin ms alta unida a la superficie para
proporcionar una resistencia a la corrosin ms efectiva sin el gasto de usar la aleacin
slida.
El patrn o inclinacin del orificio del tubo vara la distancia de un tubo al otro y el ngulo
de los tubos entre s y con respecto a la direccin del flujo. Esto permite la manipulacin de
las velocidades del fluido y la cada de presin, y proporciona la mxima cantidad de
turbulacin y el contacto de la superficie del tubo para una transferencia de calor efectiva.
Donde los materiales de la lmina del tubo y del tubo son metales soldables y ensamblables,
la junta del tubo se puede reforzar an ms aplicando una soldadura de sellado o soldadura
de resistencia a la junta. Una soldadura de resistencia tiene un tubo ligeramente recreado
dentro del orificio del tubo o ligeramente extendido ms all de la lmina del tubo. La
soldadura agrega metal al labio resultante. Se especifica una soldadura de sellado para
ayudar a evitar que los lquidos de la carcasa y del tubo se mezclen. En este tratamiento,
el tubo queda al ras con la superficie de la placa del tubo. La soldadura no agrega metal,
sino que fusiona los dos materiales. En los casos en que es crtico evitar el entremezclado
de fluidos, se puede proporcionar una lmina de doble tubo. En este diseo, la lmina
exterior del tubo est fuera del circuito de la carcasa, eliminando virtualmente la posibilidad
de entremezclado de fluidos. La lmina del tubo interior se ventila a la atmsfera para que
cualquier fuga de fluido se detecte fcilmente.
Asamblea de Shell
El armazn se construye desde tubera hasta 24 o metal laminado y laminado. Por razones
de economa, el acero bajo en carbono es de uso comn, pero a menudo se especifican
otros materiales adecuados para temperaturas extremas o resistencia a la corrosin. El uso
de tubera de revestimiento comnmente disponible a 24 pulgadas de dimetro resulta en
un costo reducido y facilidad de fabricacin, en parte debido a que generalmente son ms
perfectamente redondas que las conchas enrolladas y soldadas. La redondez y la
identificacin consistente de la carcasa son necesarias para minimizar el espacio entre el
borde exterior del deflector y la carcasa, ya que el espacio excesivo permite la derivacin
de fluido y el rendimiento reducido. La redondez se puede aumentar al expandir la carcasa
alrededor de un mandril o al doble rodamiento despus de soldar la costura longitudinal. En
casos extremos, el proyectil puede ser lanzado y luego aburrido a la identificacin correcta.
En aplicaciones donde la velocidad del fluido para el dimetro de la boquilla es alta, se
especifica una placa de choque para distribuir el fluido de manera uniforme a los tubos y
evitar la erosin inducida por fluidos, la cavitacin y la vibracin. Se puede instalar una placa
de choque dentro del armazn, lo que evita la instalacin de un haz completo de tubos, lo
que da como resultado una menor superficie disponible. Se puede instalar alternativamente
en un rea abovedada sobre el caparazn. El rea abovedada puede ser un acoplamiento
reductor o un domo fabricado. Este estilo permite contar un tubo completo y, por lo tanto,
maximiza la utilizacin del espacio del caparazn.

Fin de canales y bonetes

Los canales finales o bonetes se fabrican o moldean tpicamente y controlan el flujo del
fluido del lado del tubo en el circuito del tubo. Se unen a las lminas de tubo atornillando
con una junta entre las dos superficies metlicas. En algunos casos, se puede obtener un
sellado efectivo instalando una junta trica en una ranura mecanizada en la placa del tubo.
La cabeza puede tener costillas de paso que dictan si el fluido del tubo hace una o ms
pasadas a travs de las secciones del haz de tubos. Las nervaduras y juntas de paso de
cabeza delantera y trasera se combinan para proporcionar velocidades de fluido efectivas
forzando el flujo a travs de varios nmeros de tubos a la vez. En general, los pases estn
diseados para proporcionar un acceso aproximadamente igual al nmero de tubo y para
asegurar incluso la velocidad del fluido y la cada de presin en todo el paquete. Incluso las
velocidades del fluido tambin afectan los coeficientes de la pelcula y la velocidad de
transferencia de calor para que se pueda hacer fcilmente una prediccin precisa del
rendimiento. Diseos para hasta seis pases de tubo son comunes. Las nervaduras de paso
para cabezales de fundicin se moldean completamente y luego se mecanizan planas. Las
costillas de paso para cabezas fabricadas estn soldadas en su lugar. Las lminas de tubo
y el diseo del tubo en intercambiadores de calor de varias pasadas deben tener en cuenta
las costillas de paso. Esto requiere la eliminacin de los tubos para permitir una costilla de
paso recto de bajo costo o el mecanizado de la costilla de paso con curvas alrededor de los
tubos, que es ms costosa de fabricar. Cuando se requiere un conteo completo del tubo de
haz para satisfacer los requisitos trmicos, este enfoque de costilla de paso mecanizado
puede evitar tener que considerar el siguiente dimetro de carcasa ms grande.

Los materiales de cabeza fundida se usan generalmente en dimetros ms pequeos a


alrededor de 14 y estn hechos de hierro, hierro dctil, acero, bronce o acero inoxidable.
Por lo general, tienen conexiones de rosca de tubera. Las cabezas fundidas y las tuberas
laterales del tubo se deben quitar a los tubos de servicio. Cabezas fabricadas se pueden
hacer en una amplia variedad de configuraciones. Pueden tener diseos de cubierta de
metal que permiten dar servicio a los tubos sin alterar la tubera de la carcasa o del tubo.
Los cabezales pueden tener boquillas orientadas axial o tangencialmente, que son
tpicamente bridas ANSI.
Deflectores
Los deflectores cumplen dos funciones importantes. Admiten los tubos durante el montaje
y la operacin, y ayudan a evitar la vibracin causada por los remolinos inducidos por el
flujo y dirigen el fluido del lado de la carcasa hacia adelante y hacia atrs a travs del haz
de tubos para proporcionar velocidad efectiva y velocidades de transferencia de calor. El
dimetro del deflector debe ser un poco menor que el dimetro interior del armazn para
permitir el ensamblaje, pero debe estar lo suficientemente cerca para evitar la penalizacin
sustancial del rendimiento causada por el desvo de fluido alrededor de los deflectores. La
redondez de la carcasa es importante para lograr un sellado efectivo contra el bypass
excesivo. Los deflectores pueden estar hechos de una variedad de materiales compatibles
con el fluido del lado de la carcasa. Pueden ser perforados o maquinados. Algunos
deflectores estn hechos con un punzn que proporciona un reborde alrededor del orificio
del tubo para proporcionar ms superficie contra el tubo y eliminar el corte de la pared del
tubo desde el borde del deflector. Los orificios de los tubos deben ser lo suficientemente
precisos para permitir un fcil montaje y reemplazo del tubo de campo, pero minimizan la
posibilidad de que fluya entre la pared del tubo y el orificio del bafle, lo que reduce el
rendimiento trmico y aumenta el potencial de corte de la pared del tubo por vibracin. Los
deflectores no se extienden de borde a borde, sino que tienen un corte que permite que el
fluido del lado de la carcasa fluya a la siguiente cmara con deflectores. Para la mayora de
las aplicaciones lquidas, las reas de corte representan 20-25% del dimetro de la carcasa.
Para los gases, donde es deseable una menor cada de presin, los cortes de deflectores
de 40-45% son comunes. Los deflectores deben solapar al menos una fila de tubos para
proporcionar un soporte de tubo adecuado. Estn espaciados a lo largo del haz de tubos
de forma un tanto uniforme para proporcionar velocidad de fluido y cada de presin
uniformes en cada seccin del tubo con deflectores.

Los deflectores de un solo segmento fuerzan el fluido o el gas a lo largo de todo el conteo
del tubo, donde cambia la direccin segn lo dicte el corte del deflector y el espaciado. Esto
puede ocasionar una prdida de presin excesiva en gases a alta velocidad. Con el fin de
afectar la transferencia de calor, y an as reducir la cada de presin, se pueden usar
deflectores de doble segmento. Este enfoque conserva la efectividad estructural del haz de
tubos, pero permite que el gas fluya entre secciones alternas del tubo en una direccin
general ms recta, reduciendo as el efecto de numerosos cambios de direccin. Este
enfoque aprovecha al mximo la superficie del tubo disponible, pero se puede esperar una
reduccin en el rendimiento debido a una tasa de transferencia de calor reducida. Debido
a que la cada de presin vara con la velocidad, al reducir la velocidad a la mitad mediante
el uso de deflectores de doble segmento produce aproximadamente 1/4 de la cada de
presin como se ve en un espacio deflector de un solo segmento sobre la misma superficie
del tubo.

PASOS DE DISEO ESTNDAR


a. Definir el deber; Tasa de transferencia de calor y temperatura
segundo. Coleccin de propiedades fsicas fluidas
do. Suponer el valor del coeficiente de transferencia de calor
re. Calcule la diferencia de temperatura media
mi. Calcule el rea requerida
F. Decida el diseo del intercambiador de calor
g. Calcule la presin

CONDICIONES DE RIEGO
FLUIDO CALIENTE
Temperatura de entrada T1 = 184 C
Temperatura de salida T2 = 30 C
Caudal de masa mh = 1669 kg / hora
LQUIDO FRO
Temperatura de entrada t1 = 25 C
Temperatura de salida t2 = 43 C
Caudal msico mc = 7969 kg / hr
PROPIEDADES FSICAS
FLUIDO CALIENTE
Calor especfico Cp = 2.186 kJ / kg K
Conductividad trmica k = 0.1041 W / m K
Densidad = 695.2 kg / m3
Viscosidad = 1,88 kg / m seg
LQUIDO FRO
Calor especfico Cp = 4.17 kJ / kg K
Conductividad trmica k = 0.590W / m K
Densidad = 995kg / m3
Viscosidad = 2.37 kg / m seg
CARGA DE CALOR
Usando fluido caliente
Q = m Cp T
= 5,62 103 kJ / hora
LOG DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA
T1 T2
Lquido caliente 184 C 30 C
t2 t1
Fluido fro 43 C 25 C
T1 = T2-t1 T2 = T1-t2

LMTD = (T1- T2) / (ln T1 / T2)


LMTD = 41.72 K
Factor de Ft
R = (T1-T2) / (t2-t1)
= 8.55
S = (t2-t1) / (T1-t1)
= 0.113
Ft = 0.976
Tm = 0.967 41.72 = 38.684 K
ASUMIDO COEFICIENTE GENERAL Ud
Ud = 100 W / m2K
AREA APROXIMADA
A = Q / Ud Tm
= 40.35m2
ESPECIFICACIONES DE TUBO
Dimetro exterior del tubo (OD) = 0.019m
Dimetro interior del tubo (ID) = 0.016m
Paso del tubo Pt = 0.024m
Espesor = 16 BWG
rea de un solo tubo a = 0.2911m2
No de tubos A / a = 139
CLCULOS DE TUBO LATERAL
Caudal de masa (mc) = 7969 kg / h
rea total de tubos (at) = 0.0125 m2
Velocidad de masa Gt = (mc / at) = 63752 kg / hr.m2
Clculo del nmero de Reynold
Nmero de Reynold (NRe) = DGt /
= (0.016 63752) /2.37
= 5425.70
TRANSFERENCIA DE CALOR DEL LADO DEL TUBO
hola = [4200 (1.35 + 0.02t)] / ID0.2
= 4877.57W / m2K

= 4107.43W / m2K
CLCULOS DE LA CARCASA
Dimetro interno de la carcasa (ID) = 0,387 m
Distancia entre tubos (C ') = 0.0048m
Espaciado del deflector (B) = 0.2035 m
REA DE FLUJO
= (0.387 0.004 0.205) /0.024
= 0.011 m2
VELOCIDAD MASIVA
Velocidad de masa
= 1669 / 0.011
= 151727kg / hr.m2
DIMETRO EQUIVALENTE DEL LADO SHELL
Dimetro equivalente del lado de la carcasa
(De) = 0.0139 m
Nmero de Reynold

= (0.0139 151727) /1.88


= 24434.5
Jh = 90
Nmero de Prandtl
Pr = Cp / k
= (2.186 1.88) /0.104
= 1.3
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR EXTERIOR

= [90 0.104 (1.3) 1/3] /0.0139


= 876.23W / m2 K
COEFICIENTE GENERAL LIMPIO

= 742W / m2K
REA REAL Ac

= 40.70m2
CORRECTADO Ud

= (156 103) / (40,70 38,684)


= 99.15 W / m2K
FACTOR DE SUCIEDAD
Factor de suciedad
= 0.0087 W / m2K
CLCULO DE LA CADA DE LA PRESIN LATERAL SHELL
Factor de friccin (f) = 0.0051
Ec., Dimetro de la Concha (De) = 0.0139m
Gravedad Especfica (S) = 0.79
Nmero de cruces (N + 1) = L / B = 23.98
Gs = 42.27 kg / seg .m2
CADA DE PRESIN EN EL SISTEMA SHELL

= 741.98N / m2
CLCULO DE LA CADA DE LA PRESIN DEL LADO DEL TUBO
Factor de friccin (f) = 0.0025
Dimetro interior (I.D) = 0.016m
Gravedad especfica (S) = 1
Longitud L = 4.88 m
n = 139
Gt = 177kg / seg.m2

CADA DE PRESIN DEL TUBO

= 239.45 N / m2

DISEO MECANICO
DISEO MECNICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR SHELL & TUBE

SHELL SIDE
GROSOR DE LA CSCARA

ts = grosor del caparazn =?


P = Presin de diseo = 1.51N / mm2
Ds = Dimetro interior de la carcasa = 387 mm
Resistencia permisible para el acero al carbono f = 95 N / mm2
Factor conjunto = J = 85%
Entonces ts = 3.65
Permitir tolerancia a la corrosin C = 4 mm
Entonces el grosor de Shell
ts = 3.65 + 4
= 7.65 mm
DISEO DE BOQUILLAS PARA LA CARA DE SHELL
Material utilizado Acero al Carbono
Para boquilla de entrada de fluido de Shell
Tasa de flujo msico de fluido del lado de la carcasa = 1669 kg / h
Densidad del lado del lado Fluido = 695.2kg / m3
Velocidad del fluido lateral de la carcasa = 218 m / h
A = m / v = 0.011m2

Dn = 118 mm
La boquilla exterior tambin tiene el mismo dimetro
ESPESOR DE BOQUILLA

C = tolerancia a la corrosin
= 5.11mm
GROSOR DE CABEZA
P = presin de diseo = 4 N / mm2

Rc = radio exterior de la carcasa = 200 mm


Rk = Kunckle Radio de Shell = 0.06Rc = 12mm
W = 1.7706
th = 7.270mm
DIMETRO BAFFLE (utilizando 25% de deflector de corte)
Db = Ds -4.8
= 382.2 mm
LADO DEL TUBO
Material utilizado acero al carbono
N de pases = 2
No. de tubos = 139
Dimetro exterior = 0.019m
Dimetro interno = 0.016m
Grosor de la pared del tubo = 0.165m
Longitud del tubo = L = 4.88 m
Paso del tubo Pt = 0.025m
Presin de trabajo = 0.6 N / mm2
Presin de diseo = 0.66 N / mm2

DISEO DE BOQUILLAS PARA EL LADO DEL TUBO


Material utilizado acero al carbono
Caudal msico del fluido lateral del tubo = 7969kg / hr
Densidad del fluido fro = 995 kg / m3
Velocidad del fluido lateral del tubo = v = 640,72 m / h

= 0.0125m2

Dn = 126.18 mm
ESPESOR DE BOQUILLA

tn = 0.51
Grosor de la boquilla con tolerancia a la corrosin
tn = 0.51 + 4
= 4,51 mm