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Edicin: Lic. Niurka Casanovas Herrero


Diseo de cubierta: Frank Herrera Garca
Diseo in terior: Arsenio Fournier Cuza
Diagramacin: Yohanka Morejn Rivero

Colectivo de autores, 2008


Sobre la presente edicin:
Editorial Flix Varela, 2008

ISBN 978-959-07-0986-9

Editorial Flix Varela


Calle A No. 703,
e/ Zapata y 29,
Vedado, La Habana, Cuba.
NDICE

INTRODUCCIN / IX
CAPTULO 1
SENSORES Y ACTUADORES / 1
1.1. Sensores / 2
1.1.1. Especificaciones / 3
1.1.2. Clasificacin / 4
1.1.3. Sensores comunes para temperatura / 4
1.1.3.1. Termopares / 4
1.1.3.2. Termorresistencias / 7
1.1.3.3. Termistores / 11
1.1.3.4. Otros sensores de temperatura / 12
1.1.4. Sensores de presin / 13
1.1.4.1. Tubos de Bourdon / 13
1.1.4.2. Fuelles y membranas / 14
1.1.4.3. Sensores de presin a semiconductores / 16
1.1.5. Sensores de caudal / 16
1.1.5.1. Sensores basados en presin diferencial / 16
1.1.5.2. Turbinas / 17
1.1.5.3. Medidores electromagnticos de caudal / 19
1.1.5.4. Medidor ultrasnico de caudal / 20
1.1.6. Sensores de nivel / 22
1.1.6.1. Sensores de nivel discretos / 23
1.1.6.2. Sensores de nivel continuos / 23
1.1.7. Desplazamiento angular / 24
1.1.7.1. Potencimetros / 24
1.1.7.2. Encoders / 25
1.1.8. Sensores de velocidad angular / 27
1.1.8.1. Velocidad angular a partir de encoders / 27
1.1.8.2. Tacmetros / 27
1.1.9. Posicin lineal / 28

III
1.1.9.1. Potencimetro lineal / 28
1.1.9.2. Transformador diferencial variable lineal (LVDT) / 29
1.1.10. Sensores de carga / 31
1.1.10.1. Galgas de esfuerzo (strain gauge) / 31
1.1.10.2. Sensores de carga a semiconductores / 33
1.1.11. Sensores de proximidad / 33
1.1.11.1. Sensores pticos / 34
1.1.12. Sensores inteligentes / 37
1.1.13. Criterios de seleccin de un sensor / 38
1.2. Acondicionamiento de seales / 38
1.3. Actuadores / 41
1.3.1. Clasificacin / 41
1.3.2. Solenoides / 42
1.3.3. Cilindros hidrulicos y neumticos / 43
1.3.4. Motores elctricos / 45
1.3.4.1. Motores de corriente alterna / 45
1.3.4.2. Motores de corriente directa / 47
1.3.4.3. Motores de paso / 48
CAPTULO 2
SISTEMAS DE CONTROL / 51
2.1. Definiciones bsicas / 52
2.2. Objetivos del control automtico de procesos / 53
2.3. Reguladores y servomecanismos / 53
2.4. Sistema de control en lazo abierto y en lazo cerrado / 54
2.5. Diagrama de bloques y funcin transferencia / 57
2.6. Estrategias de control / 59
2.7. Clasificacin general de los sistemas de control /61
2.8. Acciones bsicas de control / 62
2.8.1. Accin de dos posiciones / 62
2.8.2. Accin proporcional (P) / 64
2.8.3. Accin integral (I) / 66
2.8.4. Accin proporcional-integral (PI) / 67
2.8.5. Accin proporcional-derivativo (PD) / 68
2.8.6. Accin proporcional-integral-derivativo (PID) / 69
2.9. Criterios de comportamiento / 70
2.10. Reglas de sintonizacin para controladores PID / 71
2.11. Simulacin de sistemas de control / 74
CAPTULO 3
CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES (PLC) / 79
3.1. Pequea resea histrica / 79
3.2. Introduccin a los PLC / 81
3.2.1. Definicin de autmata programable / 82
3.2.2. Campos de aplicacin / 82
IV
3.2.3. Ventajas e inconvenientes de los PLCs / 83
3.3. Estructura. Conceptos generales / 83
3.3.1. Estructura externa / 84
3.3.2. Estructura interna / 85
3.3.2.1. Memoria / 86
3.3.2.2. CPU / 87
3.3.3. Unidades de E/S (entrada y salida de datos) / 88
3.3.4. Interfases / 88
3.3.4.1. Equipos o unidades de programacin / 89
3.3.4.2. Dispositivos perifricos / 89
3.3.5. Ciclo de trabajo de un autmata / 90
3.4. Estructura interna del PLC / 91
3.4.1. Entradas y salidas / 91
3.4.2. Marcas de memoria / 91
3.4.3. Registros y acumuladores / 92
3.4.4. Temporizadores y contadores / 92
3.4.5. Constantes / 92
3.4.6. Estructura del programa / 93
3.4.7. Tipos de mdulos / 94
3.5. Lenguajes de programacin / 94
3.5.1. Lenguaje a contactos: LD o KOP / 95
3.5.2. Lenguaje por lista de instrucciones: IL o AWL / 95
3.5.3. GRAFCET / 96
3.5.4. Plano de funciones: FBD / 97
3.6. Estndar IEC 1131-3 / 97
3.6.1. Grfico secuencial de funciones (GRAFCET) / 98
3.6.2. Lista de instrucciones / 98
3.6.3. Texto estructurado / 98
3.6.4. Diagrama de contactos / 99
3.6.5. Diagrama de funciones / 99
3.6.6. Organizacin de tareas / 99
3.6.7. Bloques de funciones / 99
3.7. Sistemas lgicos. lgebra de Boole / 100
3.7.1. Funciones generales / 100
3.7.2. Funciones especiales / 100
3.8. Ejemplos de aplicacin / 102
3.8.1. Control de los movimientos de subida y bajada de un ascensor / 102
3.8.1.1. Movimientos / 103
3.8.1.2. Circuito lgico / 104
3.8.2. Taladro semiautomtico / 104
3.8.2.1. Circuito lgico / 105
3.9. Elementos del GRAFCET / 106
3.9.1. Etapas iniciales / 106
3.9.2. Etapas normales / 107
3.9.3. Acciones asociadas / 107
V
3.9.4. Acciones asociadas condicionadas / 108
3.9.4.1. Accin condicionada / 109
3.9.4.2. Accin retardada / 109
3.9.4.3. Accin limitada / 109
3.9.4.4. Accin de impulso / 109
3.9.4.5. Accin memorizada / 109
3.9.5. Transiciones / 110
3.9.6. Receptividades asociadas a las transiciones / 110
3.9.7. Lneas de enlace / 111
3.10. Diseo y estructuras del GRAFCET / 111
3.10.1. Desarrollo del sistema / 112
3.10.2. Evolucin del sistema / 113
3.10.3. Secuencia nica / 114
3.10.4. Bifurcacin en O. Seleccin de secuencia / 114
3.10.5. Bifurcacin en Y. Trabajos en paralelo / 115
3.10.6. Saltos de etapas / 116
3.10.7. Bucles / 117
3.10.8. Subrutinas / 118
3.10.9. Macro-etapas / 119
3.10.10. Diagramas paralelos / 119
CAPTULO 4
SISTEMAS DIGITALES / 121
4.1. Sistemas digitales en la automatizacin industrial. Pirmide de
control / 121
4.1.1. La computadora como herramienta / 122
4.1.2. La computadora como controlador / 123
4.1.2.1. Contexto histrico de la PC control de procesos / 123
4.1.2.2. Funciones de la computadora en el control de procesos / 123
4.1.2.3. Computadora en control digital directo (DDC) / 123
4.1.2.4. Computadora de vigilancia / 124
4.1.2.5. Computadora de supervisin / 125
4.1.3. Sistemas de control distribuido / 125
4.2. Sistemas de tiempo real / 127
4.3. Sistemas SCADA / 129
4.3.1. Caractersticas de un sistema SCADA / 130
4.3.2. Prestaciones / 132
4.3.3. Requisitos / 132
4.3.4. Componentes de hardware / 133
4.3.4.1. Funcionalidad del hardware de un RTU / 135
4.3.4.2. Funcionalidad del software de un RTU / 136
4.4. Software SCADA y principales productos comerciales / 138
4.5. Estructura y componentes de un software SCADA / 140

VI
4.6. Interfases de comunicacin / 144
4.6.1. Tecnologas de integracin microsoft (drivers especficos) / 146
4.6.1.1. COM/DCOM / 146
4.6.1.2. Visual Basic for Applications (VBA) / 146
4.6.1.3. Interfaz OPC / 146
4.6.1.4. ActiveX / 147
4.6.1.5. Conectividad remota WebServer (conexin a travs de
Internet) / 148
4.7. Evolucin del software SCADA / 149
4.7.1. Tendencias / 151
4.8. Algunas aplicaciones de los SCADA`s en la industria y los
servicios / 151
BIBLIOGRAFA / 155
GUA GENERAL PARA EL ESTUDIO / 156
Introduccin / 156
Objetivo general / 157
Objetivos especficos / 157
Sistema de contenido por temas / 157
Tema 1. Sensores y actuadores / 157
Tema 2. Sistemas de control / 158
Tema 3. Controladores lgicos programables (PLC) / 158
Tema 4. Sistemas digitales / 158
Sistema de evaluacin / 158
Bibliografa bsica / 159
Bibliografa complementaria / 159
INDICACIONES PARA EL ESTUDIO POR TEMAS / 160
Tema 1. Sensores y actuadores / 160
Tema 2. Sistemas de control / 162
Tema 3. Controladores lgicos programables (PLC) / 163
Tema 4. Sistemas digitales / 163
Evaluacin final de la asignatura / 164

VII
I NT RODUCCIN

La competencia em presarial obliga a fabricar de forma ms eficien-


te y flexible y a reducir los tiempos de puesta en el mercado de nuevos
productos. Esto hace, por un lado, que a ctual mente se ponga g ran
inters en la cali dad y nuevas tecnologas y en el desarrollo rpido de
nuevos productos pa ra tener venta jas com petitivas, a la vez que se
requiere reducir costos, en particular energticos, y aumentar la efica-
cia y flexibi lidad de los sistemas de produccin.
Por otro lado, l as exigencias medioambientales suponen tambin
una presin en la direccin de mejora tecnolgica, m ientras que la
perspectiva de un des arrollo sostenible apunta a l ahorro energtico.
Todo esto lleva a que los sistemas de instrumentacin y control autom-
tico se conviertan en los pilar es que marcan la evolucin industrial
permitiendo aumentar producciones, mejorar la calidad, reducir costos
y personal, cumplir con los requisitos medioambientales, etctera, y no
cabe duda de que constituyen un requisito bsico para efectuar todas
las mejoras neces arias en las empresas industriales o de servicios.
En este li bro se trata n los el ementos bsi cos de l os s istemas de
ins trum enta cin y contr ol, con el objetivo de proveer funda mental-
mente a los especialis tas en el campo de la gestin energtica, de las
herramientas necesarias para la comprensi n de estos sistemas, de
manera que pueda n utilizar la informacin que ellos brindan y explo-
tarlos en funcin del ahorro energtico. En todo el texto se tratan aspectos
generales necesarios para comprender los sistemas de instr umentacin
y control actuales.
No se enfoca el estudio al diseo o sel eccin de componentes
en estos si stem as, ya que esto es i nter s de especialis tas e ingenie-
ros en control autom tico. Asimism o, en la inmensa mayora de los

IX
cas os, de lo que se tr ata es de comprender el funciona miento de siste-
mas ya construidos o prepararse para enfrentar rem odelaciones o in-
versiones importantes en la empresa y que incl uyen la esfer a de la
automati zacin.
Actualmente en la industria de procesos y en muchas instalaciones
de servi cios se tiene ya un a lto g rado de l o que podemos ll am ar
automatizacin b sica: s alas de contr ol con sistema s de control dis-
tribuido (DCS), PLCs pa ra sis temas de segur idad o secuenciamiento,
etctera. Incluso m uchas industr ias tienen el ementos de lo que se
conoce como control avanz ado. Del mismo modo s e extienden y afian-
zan los buses de campo a la vez que los sistemas basados en ordena-
dor y la normalizacin de las comunicaciones permiten dis poner de
cantida des ingentes de datos de proceso y de potencia de c lculo a
precios as equibles.
Como se comprender, tampoco es posible en este texto abordar
los problemas com plejos para los cuales el control tiene una metodo-
loga y un enfoque sistmico, muchos de los cuales no son ni siquiera
clsicos y pertenecen a lo que podemos llamar niveles superiores de
la jerarqua. Por todo esto, la agrupacin y el orden en el estudio de los
diferentes temas escogidos, obedecen a necesidades metodol gicas
para la Maestra en Efici encia Energtica que tiene como ncleo los
principios y resul tados logrados con la Tecnologa de Gestin Total Efi-
ciente de la Energ a, que fue desarrollada por el Centro de Estudios de
Energa y Medio A mbiente de la Universidad de Cienfuegos Carlos Ra-
fael Rodrguez de nuestro pas.
Por constituir los sensores los elementos primari os en todos estos
sistemas, as com o los actuadores los elementos de potencia para los
dispositivos de accin final, se estudian en el primer tema los princi-
pios de funcionami ento y los diferentes tipos existentes. En este tema
tambin se tratan elementos del acondicionamiento de seales nece-
sario para la implementacin de un sistema completo.
Los sistem as de control, con nfasi s en l as acciones bsica s de
contr ol, se estudian en el segundo tema, en el cual s e aborda n los
elementos bsicos para la representacin de un sistema de control en
diagrama de bloques y funcin transferencia y se plantean los pasos
para la sintona de un controlador PID.
El empleo de los controladores lgicos programables (PLC) tam-
bin es un tema tr atado en el texto por su importanci a y proliferacin.
Por ltimo, se tra ta de dar una visin ms amplia de la automatizacin
al estudiar los sistemas de control digitales, sistemas SCADA (Supervisory

X
Control and Data Adquisition) y sus aplicaciones, as como el papel de
la computadora en los sistemas de control.
Por supuesto que con estos temas, el control estar presente con
ms fuerza en la formacin de los titulados relacionados con el ahorro
energtico y dentr o de los cuales se encuentran: ing enieros qumicos,
mecnicos, electricistas, industriales, informticos, etctera, con el ob-
jetivo de formar personal competente, no de especial izacin, sino con
una visin de la realidad desde la ptica de integracin de diversas
ramas para dar una respuesta seria al problema del ahorro y gestin
energtica de sus empresas.

XI
CA P TU LO 1
SENSORES Y ACTUADORES

Los grandes requerimientos, tanto cualitativos como cuantitativos,


impuestos en el campo industrial y de los servicios, hacen imposi ble
que los actuales y compl ejos pr ocesos se estructuren sobr e las posi-
bil idades li mitadas del tr abajo hum ano. El pr opio desa rroll o de la
humanida d ha llevado a que sea necesari o manejar un volumen de
informacin inmens o. Por ejemplo, en todos los sistema s de control
es necesari o medir las va riables que s e van a controlar, utilizar esta
informacin para diagnos ticar l a mejor forma de operar el proceso o
la planta y disponer de medios que permitan modifica r el proceso para
que se comporte de la manera deseada.
La secuencia medi r-decidir-actuar es vlida tanto para manejar una
sola variable com o para una planta completa, donde medir una pro-
piedad en el producto terminado puede conllevar acci ones sobre deter-
minadas operaciones en la lnea del proceso. Ahora bien, no solo es
necesario realiza r mediciones con el propsito de controlar, tambin
es habitual medir otras va riables de manera que se tenga una infor-
macin completa de lo que est sucediendo y transmi tir esta informa-
cin con el objeti vo de representarla o almacenarla para ser utilizada
posteriormente.
En todos los casos, los instrumentos empleados pa ra la deteccin y
medicin de ma gnitudes fsicas son los s ensores. Estos s e basa n en
fenmenos fsi cos par a obtener seales que pueden ser medida s,
tpicam ente vol tajes o corr ientes. Entr e los fenmenos fsi cos em-
pleados par a constr uir sens ores se encuentr an: la temperatura, la
posi cin ang ular o lineal, el soni do, la intensi dad lumi nosa, etctera.
Muchos sensores basados en propiedades elctricas de los materia les y

1
dispositivos producen seales que requieren ser acondicionadas de ma-
nera que puedan ser utilizadas por el resto de los instrumentos. A me-
nudo se emplean en calidad de acondicionadores de seal amplificadores
que elevan las corrientes y voltajes a voltajes mayores.
El disposi tivo opuesto a los sensores se conoce como actua dor,
que son los instrumentos de manipulacin que convierten una seal
en una accin, ca si siempre mecnica (motores, vlvulas, solenoides,
pistones, etc.). En este captulo se estudian los sensores y actuadores
como elementos b sicos dentro de los proyectos de instrumentacin y
control.

1.1. SENSORES
Se llama sensor al instrumento que produce una seal , usualmente
elctrica, que refleja el valor de una propiedad, medi ante alguna corre-
lacin defi nida (su ganancia). En trminos estrictos, estos instrumen-
tos no a lter an la propi edad m edi da . Por ej em plo, un s ensor de
temperatura sera un instrumento tal que no agrega ni cede calor a la
masa que mide, es decir, en concreto, sera un instrumento de masa
cero o que no contacta la masa a la que se debe medir la temperatura
(un termmetro de radia cin infrarroja, p.e.).
Exis te, adems, el concepto de transductor: un ins trumento que
convierte una form a de energa en otra (o una propiedad en otra). Las
diferencias entre sensores y transductores son muy l igeras, un sensor
realiza funciones de transductor y un transductor ti ene necesariamen-
te que medir alguna cantidad fsica. La diferencia fundamental radica
en la eficiencia de la conversin energtica que es ms trascendental en
los transductores propiamente dichos. Por ejemplo, un generador elc-
tri co en una ca da de agua es un conoci do transductor de ener ga
cintica de un fluido en energa el ctrica; sobre esta ba se se podra
pensar, por ejempl o, en un transductor de flujo a seal elctrica con-
sistente de un pequeo generador de paletas movido por el caudal a
medir. Debido a que los transductores siempre retiran algo de energa
desde la pr opieda d medida, al usarlo para obtener l a cuantificacin
de una propiedad en un proceso, se debe verificar que la prdida no
impacte al proceso medido en alguna magnitud importante.
En el terreno de la instrumentacin y control se habla de sensores,
para englobar tanto transductores como sensor es, dndose por sen-
tado que cuando se utilizan transductores, la potencia que se absorbe-
r ser mnima. Es decir, es responsabilidad del diseador asegurar
que la medicin de una propiedad no altere el proceso.
2
1.1.1. Especificaciones
Todos los instr umentos deben ser especi ficados de m anera que
garanticen la operacin del proceso y que permitan la estimacin de
sus costos. Estas especificaciones se pueden aplicar tanto a sensores
como a actuadores , sin que todas y cada una de las definiciones que
siguen a continuacin sean aplicables a todo sensor o actuador. Sin
embargo, las defi niciones conforman parte de los trminos empleados
en los sistema s de medicin.
Precisin. Es la mxima di ferencia entre el valor indi cado y el valor
real de la mag nitud. Se representa por la desviacin, expresa da en
porcentaje del va lor mximo. Por ejemplo, cuando un sensor mide una
fuerza de 50 N con una precisin de 1 %, entonces la fuerza puede
tener un valor des de 49,5 a 50,5 N .
Linealidad. Significa que la funcin que relaciona la variable de sali-
da con la de entrada es una funcin lineal. En muchos sensores esto es
un aspecto deseable. Cuando la relacin es no lineal, la conversin de la
salida del sensor a una cantidad calculada se ha ce ms compleja.
Repetibilidad. Especifica la habilidad del instrumento para entregar
la misma lectura en aplicaciones repetidas del mismo valor de la varia-
ble medida. As, por ejemplo, si a una misma pres in de 25 kg/cm2, un
manmetro de precisin de 1 kg/cm2, entrega las lecturas de 25,5; 26;
24,3 y 24 kg/cm2 su operacin es repetible; una lectura de 27 kg/cm2
indicara un problema de repetibilidad del instrum ento (a menos que
conste que fuese un pr oblema de histresis).
Histresis. Diferencia entr e los valores indicados por el sistema para
un mis mo valor de magnitud medida, cuando se ha alcanzado este
valor por valores crecientes o por valores decrecientes.
Resolucin. Es el menor i ncremento que el sensor puede detectar.
Por ejemplo, si un sensor mide hasta 25 cm de despl azamiento lineal,
y su salida es un nmero de 0 a 100, entonces la res olucin del mismo
es 2,5 mm .
Rango. Lmites natur ales del sensor. Por ejemplo, un sensor para
lectura de posicin angular puede rotar solamente 200 grados.
Ambiente. Los sensores tienen limitaciones con otros factores am-
bienta les tales como: temper atura, hum edad, presi n, existencia de
polvo/aceite y atmsferas corrosi vas. Por ejemplo, muchos sensores
deben trabajar en humedades relativas (RH) entre 10 y 80 %.
Respuesta dinmica. El rango de frecuencia para la operacin re-
gular del sensor. Tpicamente los sensores tienen un lmite superior de
frecuencia de operacin, ocasionalmente se da tambin un lmite inferior.
3
Cali bracin. Cuando es fa bricado o instalado, muchos sensores
necesitan ser cali brados para determinar o ajustar la relacin entre el
fenmeno de entrada y la salida. Esto puede requerir equipo especial y
necesita ser realiz ado con frecuencia.
Costo. Generalmente mayor precisin cuesta ms. Algunos sensores
son muy econmicos, pero el costo del equipamiento para acondicio-
namiento de la sea l es significativo.

1.1.2. Clasificacin
La clasificacin de los sensores puede realizarse convencionalmen-
te atendiendo a:
x Principio de conversin.
x Variable medida.
x Tecnologa empleada.
x Aplicacin.
A continuacin se dividen por su a plica cin de acuerdo con las
categoras ms comunes encontradas en los sistemas de medicin.

1.1.3. Sensores comunes para temperatura


La medicin de temperatura es muy comn en todos los procesos
y en los sistemas de control. Se miden temperaturas en diversos ran-
gos como, por ejemplo, de 60 a 0 C en sistem as de refrigera cin,
de 0 a 100 C en sistemas de climatizacin, en la m etalurgia para el
procesamiento y r efinacin de metales es necesario medir temperatu-
ras hasta 1 600 C y en los sistemas de plasma temperaturas muy altas
por encima de los 2 000 C. Los elementos de medida de temperatura
fundamentales son:
1.1.3.1. Termopares
Estos sensores son muy utilizados en la mayora de las aplicaciones
industriales y en otras ramas por la sencillez de su construccin y por la
precisin que permiten cuando estn debidamente cali brados, ade-
ms de su bajo costo y fiabilidad. Con ellos pueden medirse tempera-
turas desde 200 C hasta cerca de 2 000 C. Los distintos fabricantes,
ajustados a norma s internacionales, establecen la composicin de los
metales que forma n los termopares y los cables de extensin lo que

4
permite intercambiabili dad, no solo de los elementos primarios, sino
tambin de los ins trumentos (indicadores, registradores, transmisores
y controladores de temperatura).
Cada metal tiene un nivel de potencial natural y cuando dos meta-
les diferentes se unen por sus extremos y estos estn a diferentes tem-
peraturas, se genera una diferencia de potencial que hace circular una
corriente elctrica por el circuito. Es te principio fue descubierto por T. J.
Seebeck en 1821 y en l se basa la construccin de los termopares.
La unin que se halla a temperatura ms alta se denomina unin
caliente y se ubica en el punto donde se quiere medir la temperatura.
La otra unin se a costumbra a localizar junto al ins trumento de medi-
da y se denomina unin fra o unin de referencia.
Se dispone de tablas muy completas que indican la f.e.m. en milivolt
para diversas temperaturas de la unin caliente cuando la unin fra se
mantiene a determ inada temperatura (normalmente 0 C). En la prc-
tica, la temperatura a la cual se encuentra la unin de referencia es,
generalmente, la temperatura ambiente, distinta de cero y variable con
el tiempo, por lo cual es necesario realizar correcciones en forma auto-
mtica o manual.
Puede realizarse una compensacin fija a 20 o 25 C, con lo que
cualquier diferencia introducir un error en la medi da. Los instrumen-
tos utilizados par a la medicin de temperatura con termopares, por lo
general realizan en forma automtica la correccin de la temperatura
de referencia. Uno de los mtodos utilizados es medi r la temperatura a
la cual se encuentra la unin de referencia, y por medio de un circuito
electrnico, agreg ar a la f.e.m. de salida del termopa r, una f.e.m. pro-
porcional a la diferencia entre aquella y 0 C.
Exis ten vari os tipos de term opares, puesto que cual quier pa r de
metales conformar a un tipo determinado. Sin embarg o, la prctica ha
llevado al uso de ciertos tipos normalizados, a los que se les cita por
una letra (las ms tpicas son las tipo J, K y T). Cada tipo difiere en el
material de los metales A y B. Al diferir los materiales de construccin,
difieren los rangos de trabajo, el voltaje generado por unidad de grado
y la mxima temperatura til (antes que se funda). El termopar ms
conveniente se selecciona en dependencia de la gama del rango de
temperatura, de los efectos corrosivos del ambiente, de la precisin
deseada, etctera. Algunas caractersticas de los diferentes termopares
pueden verse en la Tabla 1.1. La f.e.m. generada por un termopar para
distintas tem peraturas se muestra en l a Figura 1.1.

5
Tabla 1.1. Tipo s de termopares
Temperature
ANSI Range Voltage Range
Type Materials ( o F) (mV)
T copper/constantan 200 to 400 5,60 to 17,82
J iron/constantan 0 to 870 0 to 42,28
E chromel/constantan 200 to 900 8,82 to 68,78
K chromel/aluminum 200 to 1 250 5,97 to 50,63
R platinum-13 % rhodium/platinum 0 to 1 450 0 to 16,74
S platinum-10 % rhodium/platinum 0 to 1 450 0 to 14,97
C tungsten-5 % rhenium/
/tungsten-26 % rhenium 0 to 2 760 0 to 37,07

Figura 1.1. Relacin aproximada entre la f.e.m. y la temperatura


de diferen tes termopares con la unin de referen cia a 0 C.

Por su naturaleza , los termopares presentan una resistencia prcti-


camente nula y su capacidad de generar potencia es muy dbil, por lo
tanto, se utiliza un amplificador que debe solicitar el mnimo posible
de corriente des de el termopar.
Es posible conectar dos o ms termopares, segn sean las necesi-
dades de la aplica cin. Cuando la f.e.m. de salida es muy pequea, se
pueden conectar dos termopares en serie directamente como se mues-
tra en la Figura 1.2, y se obtiene como resultado la suma de las f.e.m.
individuales.

6
Figura 1.2. Conexin de termopar es de serie directa.

Otra posibilidad es conectarlas en oposicin como se muestra en la


Figura 1.3, permitiendo la medicin de la diferencia de temperaturas.
En este caso el termopar que mide la mayor temperatura debe ser
conectado con su salida positiva al positivo del milivoltmetro.

Figura 1.3. Conexin de termopares en serie en oposicin.

1.1.3.2. Termorresistencias
Cuando se necesi ta alcanzar una precisin mayor que la permitida
por los termopares o para medidas de pequeas des viaciones de tem-
peratura (del orden de 0,02 C), se recurre al empleo de termorresis-
tencias. Adems, cuando se miden temperaturas cercanas a la temperatura
ambiente son imprescindibles las resistencias.
Estos sensores se basan en el hecho de que la resistencia de los
metales incrementa cuando se eleva la temperatura. Por tanto, la tem-
peratura puede ser medida empleando la resistencia de un alambre. Las
termorresistencias norm almente emplean un hilo o lm ina de platino,

7
nquel, cobre o aleaciones de hierro y nquel. El hilo metlico es enrollado
sobre un soporte aislante normalmente de cermica y se cubre exter-
namente para su proteccin por una funda termomtrica de diversos
materiales (metal, cermica, vidrio, pirex, etc.).
La variacin de l a resistencia de un conductor con la temperatura
puede ser representada por la siguiente expresin lineal:
R = Ro (1 + D . T)
Donde: R es la resis tencia en : a la tempera tura medida T C, Ro es
la resistencia en : a la temperatura 0 C y D es el coefici ente de tempe-
ratura de la resistencia.
En particular, l os sensores de temperatura norma dos para instru-
mentacin ms tradicionales se basan en la resistivi dad del platino, y
el elemento m s tpico tiene una resistencia de 100 : a 0 C (de ah su
nombre: PT-100). En la Tabla 1.2 se dan las caracter sticas fundamen-
tales de las sonda s de resistencia.
Tabla 1.2. Caractersticas de las sondas de resistencia
Coefici ente de Interva lo til Resistencia
Resisti vidad, te mperatura, de temperatura, tpica de la Pre cisi on,
Metal P :/cm :/: /o C o
C sonda a 0 oC C
Platino 9,83 0,00392 200 a 950 100 0,01
Nquel 6,38 0,0063 a 0,0066 150 a 300 100 0,50
Cob re 1,56 0,00425 200 a 120 10 0,10

El elemento de m edida puede ser un puente de m edida de resis-


tencia de corriente directa o alterna. Existen varias formas de conectar
la termorresistencia al puente, en el montaje de dos hilos, que es el
ms sencillo y bar ato, la termorresistencia se une a uno de los brazos
del puente media nte los hilos a y b (ver Figura 1.4). En la condicin de
balance del puente se cumple que:

Pero R x = x + K (a + b), donde x es la resistenci a de la sonda, K es


la resistencia por unidad de longitud de los hilos de conexin y a y b
son las longitudes de los hilos de conexin.

8
Por tanto, el valor de resistencia que se lee en R 3 no se corresponde
exactamente con el valor de resistencia de la sonda y, por tanto, con la
temperatura que s e mide. Este montaje se emplea s olo cuando la re-
sistencia del cable de conexin es moderada y cuando la lectura no
requiere mucha exactitud.

Figura 1.4. Esquema de puente con conexin a dos hilos.

El si stema de tres hi los es el m s em pleado en l a pr cti ca (Fi-


gura 1.5) y com o s u nombr e lo indica se em plean tres hilos de
conexin, al brazo de R x, a la fuente de alimentacin y al brazo de R 3.
Cuando el puente se ba lancea se cumple que:
R 1 (x + Kb) = R 2 (R 3 + Ka)
Si los hilos son iguales Kb = Ka y si se hace R 1 = R 2, entonces x = R 3
y se corresponde l a lectura del puente con la resistencia de la sonda y,
por tanto, es una indicacin de la temperatura medida.
Como para medi r la res istencia se debe ha cer pasa r una corrien-
te por term orres istencia , se debe ma ntener esta a un va lor mni mo
pa ra prevenir el a utocalentami ento. Estos dispositivos son ms linea-
les que los termopares y pueden tener precisin de 0,05 %, pero son
ms costosos.

9
Figura 1.5. Esquema de puente con conexin a tres hilos.

En la Tabla 1.3 se compara un termopar y una termor resistencia


como una gua aproximada para especificar un sis tema de medicin
de uso industrial.
Tabla 1.3. Comp aracin entre termopar y termorresistencia
Termopar Resistencia de platino
Precisin de 0,5 a 5 C Precisin de 0,1 a 1 C
Rango de 200 a +1 750 C Rango de 20 0 a +650 C
Costo relativo 1 Costo rel ativo 2,5
Respuesta de 50 ms a 5 s Respuesta d e 1 a 50 s
Pueden ser m uy pequeos Tamao mayor
Necesidad de referencia cero -
Resistente a l as vibraciones Afectado por l as vibraciones
No necesi ta fuente de ali mentacin Necesita fuente de alim entacin
No tiene efecto de autocalentamiento La corriente debe ser limitada
Deriva a l argo plazo Excelente estabilidad
Muy robusto Pueden ser frgiles
Requiere c ables especiales de extensin Usa cables de cobre
Salida de 10-40 PV/C La salida c ambia 0,4 : /C
Necesitan apantallamiento Pueden ser sin apantallamiento

10
1.1.3.3. Termistores
Este tipo de term metro es tambin un dispositivo cuya resistencia
vara con la temperatura. Tienen una caracterstica de resistencia nega-
tiva, o sea, que su resistencia disminuye cuando aumenta la tempe-
ratura. Se fabrican a menudo de xidos metlicos semiconductores y
con variedad de formas y tamaos.
Estos dispositivos ti enen una cara cterstica no lineal (Figur a 1.6),
por lo que comnm ente no se emplean para obtener lecturas precisas
de temperatura, s ino cambios de temperatura, por ej emplo, para indi-
car sobrecalentami ento. Un aspecto positivo de ellos es su alta sensibi-
lidad, o sea, pequeos cambios en la temperatura provocan grandes
variaciones en su resistencia.

Figura 1.6. Curva de resistencia vs. temperatura de un termistor


y circuito de interfaz.

En l a Figur a 1.6 s e muestra un circuito de interfaz s imple de un


term istor. Coloca ndo el termistor en la parte super ior de un divisor
de voltaje, el vol taje de salida ser relativamente lineal y con pen-
diente positi va (l nea discontinua). El va lor del resistor R debe ser
cercano a l valor nominal del term istor. Los termi stor es tienen un
ampl io rang o de res istenci a desde unos pocos ohm hasta 1 M: y su
seleccin depende del rang o de tem peratur a de inters. Su preci sin
tpi ca es de 1 %, pero como se mencion, son dis positivos no li nea-
les , tienen un rango de temperatura/r esistencia limi tado y pueden
autocalentar se.

11
1.1.3.4. Otros sensores de temperatura
Circuitos integrados sensores de temperatura (IC temperature
sensors). Estos circui tos integrados estn siendo muy empleados. Su
salida es una lectura digital y pueden ser ms precisos que 0,01 %.
Pero estn limitados en cuanto al rango de temperatura y requieren
conocimiento de m todos de interfaz para datos serie o paralelos.
Los circuitos integrados vienen en varias configur aciones. Un ejem-
plo comn son los de la serie LM34 y LM35 de National Semiconductor.
Estos circuitos producen un voltaje de salida que es proporcional a la
temperatura en F para el LM34 y en C para el LM35.
Las caracter sticas fundamentales del IC LM35 son:
x Calibrado directamente en C.
x Factor de escala lineal +10 mV/C.
x Precisin garantizada 0,5 C (a +25 C).
x Rango nominal de 55 a +150 C.
x Adecuado para apli caciones remotas.
x Bajo costo.
x Opera desde 4 hasta 30 V .
x Corriente dr enada desde la fuente m enor de 60 PA .
x Bajo autocalentamiento, 0,08 C con a ire en calma.
x No linealidad sol amente de C.
x Baja impedancia de salida, 0,1 : por 1 mA de carga.
El voltaje de sal ida es directamente proporcional a la temperatura,
esto es:
Vout = 10 mV/oC
Cuando solo se necesita medir temperaturas positi vas, un circuito
simple como el mostrado en la Fig ura 1.7b) puede ser usado, en el
caso de necesitar mediciones de temper aturas en todo el rango, se
conecta como en l a Figura 1.7c) para lo cual se requiere voltajes de
alimentacin positivos y negativos.
Pirmetros. Son dispositivos de medicin de temper atura sin con-
tacto que usan el calor radiante. Normalmente son empleados en apli-
caciones de altas temperaturas o en ambientes agresivos donde no es
posible emplear termopares, o para lneas de produccin donde no se
puede montar otros sensores, ya que el rea se mueve o tiene difcil
acceso. Existen dos variantes de pirmetros, los que miden la tempera-
tura en funcin de la radiacin luminosa que el cuerpo emite (pirmetros
pticos), y los que mi den la temperatura captando toda o gran parte
de la radiacin emitida por el cuerpo (pirmetros de radiacin total).
12
Figura 1.7. Diagrama de conexiones y configuraciones tpicas del LM35.

1.1.4. Sensores de presin


La presin es definida como una fuerza por unidad de superficie
que un material ej erce sobre otro. En el Sistema Internacional de Uni-
dades la pres in se m ide en newton por metro cuadrado (N/m2) o
pascal (Pa).
Los s ensores de presin normalm ente constan de dos partes: la
primera convierte la presin en una fuerza o desplaz amiento, y la se-
gunda convierte l a fuerza o desplazamiento en una seal elctrica.
La m edicin ms s encilla se cor responde con la pres in mano-
mtrica, la cual es la diferencia entre la presin medida y la presin del
ambiente. A nivel del mar, la presin del ambiente es igual a la atmos-
frica y se consider a igual a 101,3 kPa .
Un sensor ligera mente ms complicado es el que se utiliza para
medir la presin diferencial, que es la diferencia de dos presiones en la
que ninguna es necesariamente igual a la atmosfrica . Un tercer sensor
de presin es el que se emplea para medir la presin absoluta, la cual
se mide con un sensor de pr esin diferencial donde un lado es t
referenciado como cero (cercano al vaco total).
1.1.4.1. Tubos de Bourdon
De todos los elementos de medi da de presiones este es el ms
usual. Est consti tuido por un tubo de seccin elptica enrollado circu-
larmente en espira l o en hlice. Cuando la presin interior aumenta, el

13
tubo tiende a enderezarse. Este movimiento es proporcional a la pre-
sin aplicada.
En la Figura 1.8 se presentan dos tipos de tubo Bourdon. Estos se
construyen de materiales elsticos. De acuerdo con el fluido que se ha de
medir, se utiliza bronce, cobre-berilio, acero, acero inoxida ble, etctera.
El desplazamiento puede ser lineal o angular y a cciona un sensor
de posicin como, por ejemplo, un transformador diferencial para con-
vertir el desplazamiento en una sea l elctrica.
Los sensores de tubo Bourdon estn disponibles en rangos desde
200 hasta 700 000 kPa y su empleo tpico incluye manmetros para
agua y vapor. Estos sensores tienen una precisin tpica de 0,5 %.

Figura 1.8. Sensores de presin: a) muelle tubular o Bourdon;


b) muelle tubular helicoidal.

1.1.4.2. Fuelles y membranas


Existen sensores de presin que emplean como rgano m edidor
un tubo metlico s in soldadura, en forma de fuelle, de paredes finas y
cuyas profundas ondulaciones se obtienen por lamina cin. Este fuelle
tiene la caracters tica de estirarse o acortarse por efecto de la presin
de modo que en el punto de medida se cumple que la deformacin
elstica se equili bra con la presin aplicada convirti endo en definitiva
la pr esin en movimiento lineal (Figura 1.9a)). Este movimiento es
detectado por un s ensor de posicin. La Figura 1.9b) ilustra un sensor
de presin diferencial el cual se construye encerrando el fuelle en una
cmara. Aqu la presin exterior al fuelle (presin 2) tiende a hacer que
este se compr ima, mientras la presin interior (presin 1) tiende a
hacer que se expanda. La posicin del eje es una funcin de la diferen-
cia entre la presi n exterior e interior del fuelle. Los manmetros de
14
fuelle son ms sensibles que los de tubo Bourdon en el rango de bajas
presiones de 0 a 200 kPa .

Figura 1.9. Sensores de presin tipo fuelle: a) para presin simple;


b) para presin diferencial.

De igual manera , el manmetro de membrana est formado por


una membra na en forma de disco que pos ee varia s ondula ciones
concntricas. El m aterial empleado en su fabricacin se selecciona de
acuerdo con el us o que vaya a tener el manmetro y la presin que se
va a medir. Bajo los efectos de la presin, la membrana se deforma
proporcional a la presin y transmite su movimiento a un sensor de
posicin (ver Figura 1.10).

Figura 1.10. Sensor de presin de membrana.

15
1.1.4.3. Sensores de presin a semiconductores
Alg unos sensores de pres in utili zan l as propi edades pi ezor re-
sistivas del silicio. Los elementos piezorresi stivos convier ten presio-
nes directa mente en resis tencia, y la resistencia puede ser conver tida
en voltaje. Estos sensor es tienen la ventaja de no tener partes m vi-
les y estn disponibles en rangos de presiones desde 0 a 10 k Pa y
desde 0 a 34 000 kPa .

1.1.5. Sensores de caudal


Los sensores de caudal miden la cantidad de mater ial que pasa por
un punto en cierto tiempo. Se considerar s olo flujos de lquidos o
gases fluyendo en una tubera o en un canal abierto. Los sensores de
caudal pueden ser de varios tipos, los que se basan en presin diferen-
cial, a quellos que a ccionan un dis positivo mec nico y otro g rupo de
sensores que emplean tecnologa ms sofisticada.
1.1.5.1. Sensores basados en presin diferencial
Este grupo de sensores se basa en el hecho de que la presin de
un fl uido en movimiento es proporcional al caudal. Si se detecta la
presin con un sens or de pres in como l os menciona dos a nteri or-
mente, el caudal puede ser calculado. El sensor de caudal ms sencillo
es la placa de orificio (Figura 1.11), el cual es una si mple restriccin en
la tubera que provoca una cada de presin. Este sensor requiere dos
tomas de presin, una aguas arriba y otra aguas aba jo de la restriccin.
Aunque el clculo del caudal es una ecua cin complej a, tiene la
siguiente expr esin general:

Otro mtodo para crear la presin diferencial es el tubo de Venturi,


como se ilus tra en la Figura 1.12. Un Venturi es una reduccin gra-
dual en la tubera que provoca que la velocidad del fluido aum ente
en el rea restringida. Esta rea de ba ja velocidad tiene una baja pre-
sin. Al ig ual que en la placa de orifi cio, el caudal es proporcional a la
diferencia de pres in entre P2 y P1. El tubo de Venturi per mite m ayor
precisin que la placa de orificio y puede ser utili zado pa ra lquidos
con slidos en suspensin. En cua nto a costo es ms cos toso que la
placa de orifico.

16
Figura 1.11. Sensor de caudal por presin diferencial con placa de orificio.

Una desventaja de este tipo de sensores es que a mbos causan ca-


das de presin en la tubera, que pueden ser indeseables.

Figura 1.12. Tubo de Venturi para la medicin de caudal.

1.1.5.2. Turbinas
Consis te de un j uego de pa letas o as pas acopla das a un eje las
cuales giran cuando el fluido pasa a travs de ellas. La velocidad a la
cual giran estas a spas es proporcional a la velocidad del fluido y, por
tanto, si tenemos el rea del conducto podemos determinar el caudal.
En este instrumento se genera una seal elctrica, de baja amplitud,
con frecuencia proporcional a la velocidad del fluido que se mide. La
medida de la velocidad del rotor se realiza sin ning una conexin mec-
nica externa. En una bobina con ncleo de imn permanente (bobina

17
de pick-up) montada en el forro interno del medidor, se inducen pul-
sos al paso de ca da una de las paletas de la turbina, estos impulsos
son amplificados y transformados en impulsos rectangulares en un am-
plificador montado en el propio medidor. Un contador electrnico de
pulsos, que puede ser remoto, permite indicaciones digitales del cau-
dal (ver Fi gura 1.13).

Figura 1.13. Medidor de caudal del tipo turbina.

Es te ti po de instrum ento puede tener a copla do los s ig uientes


accesori os:
x Indicador local de flujo: display numrico donde se visualiza el
val or de fl ujo ledo por el instrumento. Puede ser de dis eo
mecnico o electrnico.
x Totalizador: display numrico donde se visualiza el valor de volu-
men contabilizado por el metro en un perodo da do. Este indica-
dor puede ser r eseteable o histrico, dependi endo del modelo
especfico. Puede ser de diseo mecnico o electrnico.
x Transmis or de im puls os: este accesorio podr a s er un am plifi-
ca dor que eleva el nivel de l a seal entr egada por el pi ck-up,
par a ser tr ansm itida a una distancia consi derable o podr a,
incl us o, converti r es ta s eal si nusoidal en pul sos TT L pa ra
su procesa mi ento por dis posi ti vos com pati bles . Otros tipos
de seal pueden ser logrados con el uso de un tra nsmi sor de
impulsos. Entre ell os l a conver sin de la s eal a l a normal i-
za da de 4 a 20 mA . Es tos transmisores suelen requerir alimen-

18
tacin externa, aunque existen variantes auto-powered (con ali-
mentacin incluida).

1.1.5.3. Medidores electromagnticos de caudal


Este tipo de medi dor de caudal no presenta obstruccin al paso del
lquido. Por esta razn son los instrumentos ideales para medir caudal
en lquidos viscosos o con slidos en suspensin. La nica condicin
es que el lquido tenga una conductividad elctrica por encima de cier-
to mnimo. El principio de estos medidores se basa en la ley de induc-
cin electromagntica de Faraday:
U =B. v. d
x

Donde: U x es el voltaje que aparece perpendicular al campo mag-


ntico y al sentido de flujo del l quido, este voltaje se toma con dos
electrodos puntuales fijos al tubo de medida; B es la induccin magn-
tica causada por el fluido que circula perpendicula r a su sentido de
flujo; v es la velocidad del lquido y d es el dimetro i nterior del tubo
de medida (ver Figura 1.14).

Figura 1.14. Principio de funcionamiento de un medidor


de caudal electromagntico.

El conductor en m ovimiento es el propio lquido, que circula den-


tro de un tubo de medida aisl ado interiormente y no m agntico. El

19
lquido atraviesa un campo magntico creado por dos bobinas coloca-
das fuera del tubo de medida e induce un voltaje, proporci onal a la
velocidad del fluido y que es detectado por dos electrodos colocados
en las caras de la tubera (Figura 1.15).
Caractersticas particulares de estos instrumentos:
x Paso recto por el tubo de medida sin reduccin de seccin.
x Ausencia de efectos por temperatura, viscosi dad y densidad.
x A partir de un va lor mnimo, la conductividad del fluido no tiene
ningn efecto s obre la medida.
x Pueden utiliza rse en secciones de tubera hasta 2 000 mm .
x Diferentes revestim ientos para el interior del tubo disponibles
para varias aplicaciones.
x Supervisin electrni ca de los electrodos.
x Conector inteli gente integrado para memorizar los valor es de
calibracin y el dato del tubo de medi da de caudal.

Figura 1.15. Vista exterior de un medidor de caudal electromagntico


SITRANS F M.

1.1.5.4. Medidor ultrasnico de caudal


Los medidores ultrasnicos miden el caudal por di ferencia de velo-
cidades del sonido al propagarse este en sentido del flujo del fluido y
en el sentido contrario. La velocidad de propagacin de estas ondas

20
depende de la velocidad co del sonido en ese fluido y de la velocidad del
fluido VM. Este efecto se utiliza en el modelo comercial SITRANS F US.
VAB = co + VM
VBA = co VM
Este emplea dos transductores de ultrasonido que emiten alterna-
tivamente seales ultrasnicas. Se miden los tiempos de propagacin
tAB en sentido del flujo y tBA en sentido contrario al fl ujo, respectiva-
mente, para los transductores A y B (ver Figura 1.16).
tAB = L/(co + VM)
tBA = L/(co VM)

Figura 1.16. Principio de funcionamiento del medidor de caudal ultrasnico.

Para una corriente dada, el tiempo de propagacin del sonido en el


sentido del flujo es menor que en el sentido inverso, la diferencia de
propagacin as determinada es proporcional a la velocidad VM.
V = L . (t t )/2 . t . t
M BA AB AB BA

El resultado es i ndependiente de la velocidad del s onido en el flui-


do y, por tanto, i ndependiente de la naturaleza del fluido medido (ver
Figura 1.17).

21
Figura 1.17. Vista del medidor de caudal ultrasnico SITRANS F US.

Otros tipos de medidores ul trasnicos de caudal se basan en el


efecto Doppler. En este caso proyectan ondas snicas a lo largo del
flujo de fluido y se mide el corrimiento de frecuencia que experimenta
la seal de retorno al reflejarse el sonido en partcul as contenidas en el
flui do. Este mtodo est l imitado por la necesi dad de presenci a de
partculas, pero permite medir caudales de fluidos difciles como mez-
clas de gas-lquido, fangos, etctera.
En estos instrum entos, el transmisor y el receptor tienen un impac-
to m nimo s obre el flujo de flui do y, por lo tanto, no provocan ca das
de pres in. Poseen una alta pr ecis in y un rango de ca udal muy
amplio.

1.1.6. Sensores de nivel


Los sensores de nivel de lquido, que miden la altura de un lquido
en un recipiente, se pueden clasificar en dos categoras: discr etos y
continuos. Los sensores de nivel discretos solo pueden detectar si el
lquido est a un determinado nivel, mientras que los continuos dan
una seal ana lgica que es proporcional al nivel.

22
1.1.6.1. Sensores de nivel discretos
Estos sensores determi nan cuando un lquido alcanz a cierto nivel.
El tipo ms sencill o utiliza un flotante y un interruptor lmite. Una va-
riante de este tipo de sensor es aquel en el cual el flotante est unido
a una varilla verti cal. Cuando el lquido alcanza cierto nivel, se acciona
el interruptor lm ite. El nivel de activacin puede ser ajustado median-
te la posicin del interruptor.
Otra variante se basa en el empleo de fotoceldas ubicadas en las
paredes del tanque. Cuando la trayectoria de la luz queda sumergida
en el lquido, la s eal del fotodetector cambia, por ta nto, indica la pre-
sencia de lquido. Tambin, en lquidos ligeram ente conductores, es
posible aplicar otros medios de deteccin empleando electrodos para
seali zar el nivel mediante la conduccin de una corriente elctrica
entre el electrodo y el cuerpo del tanque cuando el lquido baa el
electrodo y cier ra el circuito.
1.1.6.2. Sensores de nivel continuos
En los detectores de nivel continuos la seal es proporcional a la
altura del lquido. Esto se logra de difer entes maneras:
1. Con un flotante que acta sobre un sensor de posicin el cual
da una seal el ctrica proporcional a la altura del lquido.
2. Monitoreando el peso del lquido mediante celdas de carga. En
este caso el nivel se calcula conociendo el dim etro del tanque,
su peso cuando est vaco y la densidad del lquido.
3. Algunos dispositivos estn diseados para detectar el nivel del
lquido directam ente y estn formados por dos electrodos verti-
cales montados dentro del tanque. La salida del dispositivo es
o bien un val or de resistencia o capaci dad proporcional al nivel
y debe ser am plificada o procesada de otra manera.
4. Otros mtodos pa ra medir el nivel directamente utilizan detec-
tores de rango ultrasnicos montados sobre el tanque y estn
disponibles en el mercado como unidades completas.
5. Uno de los mtodos ms com unes en la i ndus tria es el em-
pleo de mtodos hidrostticos m idiendo la pr esin en el fon-
do del tanque, la cual es proporcional a la pr esin ej erci da por
la columna de l qui do. Esto puede im plementar se con s ensores
de presin diferencial com o los descri tos anterior mente (ver
Fig ura 1.18).

23
Figura 1.18. Medidor de nivel mediante captador de presin
diferencial en tanque cerrado.

1.1.7. Desplazamiento angular


La medida del desplaz amiento tiene a m enudo una importancia
fundamental. En el caso de los sensores de despla zamiento angular,
como su nombre lo indica, reportan la posicin ang ular de un objeto
con respecto a una referencia.
1.1.7.1. Potencimetros
Los potencimetros miden la posicin de un eje utilizando un resistor
variable. El potencimetro no es ms que un resistor construido nor-
malmente con una delgada lmina de material resisti vo. Una escobilla
se mueve a lo l argo de la superficie de la lmina resistiva . Como la
escobilla se mueve hacia el final, provocar un cambio en la resisten-
cia proporcional a la distancia que se ha movido. Si se aplica un voltaje
a travs del resistor, el voltaje en la escobilla interpola los voltajes de
los extremos del r esistor. Si el potencimetro se us a como un divisor
resistivo, el volta je de la escobilla es proporcional al ngulo de rotacin
(ver Figura 1.19).

24
Figura 1.19. Potencimetro.

Los potencimetr os no son costosos ni requieren acondici onado-


res de seal especiales, pero su precisin es limita da, normalmente en
el rango de 1 % y, adems, estn sujetos a desgaste mecnico. Ellos
miden posicin absoluta y su rango de rotacin est normalmente li-
mitado a menos de 360 grados.
1.1.7.2. Encoders
Un encoder produce un dato de posicin angular directamente en
forma digital, eli minando la necesidad de utilizar convertidores A/D. El
concepto se ilustr a en la Figura 1.20 donde se muestr a un disco rotato-
rio con ventanas pticas. La luz de los emisores pas a a travs de las
aperturas del disco hasta los detectores. Debido a que el eje del encoder
rota, el haz de luz se interrumpe produciendo pulsos.
Exi s ten dos ti pos funda mental es de encoder s: abs olutos e
incrementales.
Encoders absolutos. Un encoder absoluto genera una ni ca palabra
para cada posicin del eje. Por lo general el disco posee cuatro o seis
canales, codifica dos comnmente en cdigo binario. Para aumentar la
precisin de un encoder absoluto, es necesario adicionar ms canales
al disco y m s emisores y detectores de luz. Los encoders absol utos
son ma yorm ente uti liz ados en apli caci ones donde los dispositivos

25
permanecen inactivos por largos perodos, existe riesgo de desenergizarse
o la posicin de arranque es desconocida (ver Figura 1.21).

Figura 1.20. Disco encoder del tipo relativo o en cuadratura.

Figura 1.21. Disco encoder absoluto y seal de salida usando cdigo


binario (las zonas oscuras equivalen a 1).

Encoders incrementales. En el caso del encoder incremental (o re-


lativo), se producen dos pulsos que pueden ser empl eados para deter-
minar desplazamiento. Para incrementar su precisin solo es necesario
26
aumentar ventanas a los dos canales existentes. Se utilizan software o
circuitos lgicos para determinar la direccin de rotacin y contadores
de pulsos para determinar el desplazamiento. La velocidad puede ser
determinada midiendo el tiempo entre pulsos. Aunque este no da una
posicin absoluta de salida, provee mayor resoluci n a menor costo.

Figura 1.22. Seal de salida de un encoder incremental.

1.1.8. Sensores de velocidad angular


Estos son disposi tivos que dan una seal proporci onal a la veloci-
dad ang ular. Este ti po de sensores encuentra gr an aplicacin en los
sistemas de contr ol de velocidad de motores y otr as aplicaciones.
1.1.8.1. Velocidad angular a partir de encoders
Una seal de sal ida de un encoder incremental puede util izarse
para medir velocidad angular, pues la frecuencia de los pulsos genera-
dos es proporcional a la velocidad de desplazamiento. Mientras ms
lenta es la veloci dad, ms demora cada ranura en pas ar. Existen confi-
guraciones de circuitos usados para medir velocidad contando los pul-
sos de reloj durante un perodo de la seal del encoder. El conteo final
ser proporcional al tiempo que demora la ranura en pasar y, por lo
tanto, a la velocidad.
1.1.8.2. Tacmetros
Existen varias tcnicas para medir velocidad de r otacin en un eje
en revoluciones por minuto (r.p.m.). Una tcnica comn consiste en
un dispositivo sencillo (Figura 1. 23) y consta de un fotosensor que se
coloca de manera que reciba un pulso de luz cada vez que un tape

27
reflectante colocado en el eje pase, la frecuencia de las pulsaciones
son pr oporcionales a las r.p.m. y pueden ser medi das utiliza ndo un
contador de manera similar a como se emplea con un encoder.

Figura 1.23. Principio de funcionamiento de un tacmetro ptico.

Otra tcnica com n es emplear una bobina estaci onaria enrollada


sobre un ncl eo con un imn permanente (bobina de pick-up) coloca-
da cerca de algn sector dentado rotatorio (puede s er un pin de un
reductor ). C ada vez que un diente pasa cer ca del i mn, se induce
un pequeo voltaje en la bobina de alambre. Estos pulsos son tratados
por un circuito detector para dar una seal de velocidad. Este tipo de
sensor se conoce como reluctancia vari able. Otro tipo de tacmetro
consi ste simpl emente en un pequeo gener ador dc a coplado a l eje
rotatorio cuya velocidad se quiere conocer. En este cas o, la salida es un
voltaje inducido propor cional a la velocidad.

1.1.9. Posicin lineal


La necesidad de conocer la posicin de elementos que se despla-
cen linealmente se satisface a par tir del empleo de los sensores de
posicin, algunos de los cuales se describen a continuacin.
1.1.9.1. Potencimetro lineal
Los potencimetros tambin existen en variantes constructivas con
deslizadores linea les. Estos son capaces de medir desplazamientos li-
neales de gran longitud utilizando como salida la seal de voltaje al
emplear el potenci metro como un divisor de voltaje (ver Figura 1.24).

28
Figura 1.24. Potencimetro lineal.

1.1.9.2. Transformador diferencial variable lineal (LVDT)


Este sensor de posici n es de alta resolucin y da a su salida una
sea l de vol taje AC con una magnitud proporciona l a la posicin li-
neal . Tiene un rango rela tivamente pequeo de 50 mm aproxim ada-
mente, per o tiene la ventaja de no poseer contactos deslizantes. En la
Figura 1.25 se observa que este consta de tres deva nados y un ncleo
ferromagntico mvil. El devanado central, o primari o, est conectado
a un voltaje de referencia AC. Los otros dos devanados, llamados secun-
darios, se encuentran conectados en serie con polari dades contrarias.
Cua ndo el ncleo s e hal la exactam ente en s u pos icin central, los
volta jes inducidos en los secundarios son iguales y opuestos dando
una salida neta de cero volt. Si el ncleo se despla za hacia abajo, el
acoplamiento es m ayor con el secundario 1 y su vol taje es mayor que
en el secundario 2. La suma algebraica de los voltaj es de dos secunda-
rios dar un voltaje resultante que estar en fase con el s ecundari o 1
y con una magnitud proporciona l a la distanci a recorr ida por el n-
cleo desde su centr o. Si, por el contra rio, el desplaza miento hubiera
si do hacia arr iba , entonces el vol taj e neto es tar a en fas e con el
devanado secundari o 2 y la magnitud sera proporcional a la distancia
recorrida en esa direccin. Resumiendo, la salida de un LVTD es un
voltaje AC con magnitud y fase. La magnitud representa l a distancia
que se desplaza el ncleo desde el centro y la fase representa la direc-
cin del des plazamiento.

29
Figura 1.25. Esquema de funcionamiento de un LVTD.

En la Figura 1.26 se muestra un acondicionador de seal sencilla


para utilizarlo con un LVTD. Los diodos rectifican l a seal AC en una
seal DC de media onda. Los capacitores y resistencias de la salida
actan como filtros pasabajo y el capacitor C3 tiene un valor alto para
eliminar el rizado de la seal de salida.

Figura 1.26. Circuito de salida de un LVDT.

Los LVTD se empl ean ampliamente para medir dim ensiones de pie-
zas para control de calidad y en instrumentos de medicin de presin

30
accionados por tubos Bourdon y fuelles o diafragma s. Tienen como
desventaja que son ms costosos que los potencimetros.

1.1.10. Sensores de carga


Estos sensores s e emplean en la medicin de fuer zas mecnicas en
aplicaciones tal es como determinar pesos o ajus tar magnitudes de fuer-
za s actuantes. Se recurre a el ementos capa ces de trans form ar l as
fuerzas en magnitudes ms fciles de medir y transmitir a distancia. En
muchos casos el sensor lo que mide es la variacin de algn parmetro
relacionado con l a ligera deformacin causada por l a fuerza mecnica
y no esta di rectamente.
1.1.10.1. Galgas de esfuerzo (strain gauge)
Este elemento se basa en que la resistencia elctrica de un hilo
conductor vara con la deformacin mecnica (al alargarse o contra er-
se). Se constr uye de alam bre fino de 0,01 a 0,05 mm de dimetro el
cual se coloca usualm ente en zigz ag s obre un papel especial (Fig u-
ra 1.27). Para medir la fuerza mecnica se coloca este elemento sobre la
estructura objeto y se pega al mismo sobre una super ficie previamente
pulida y limpia con adhesivos especiales a base de acetato. La galga
debe ser orientada para que el alambre est alineado en el sentido de
la deformacin esperada.

Figura 1.27. Galga de esfuerzo.

El principio de operacin es el siguiente: si un obj eto est bajo una


tensin mecnica, la galga se deforma y el alambre se estirar. El alam-
bre no solo se ha ce ligeramente ms largo, sino ta mbin ms fino y,
por lo tanto, aumenta su resi stencia total.

31
Donde: R es la resistencia de una longitud de alam bre a 20 C, U es
la resistividad del material, L la longitud y A la seccin tr ansversal del
alambre.
Los cambios en la resistencia se emplean para calcular la elongacin
de la gal ga y, por lo tanto, del objeto al cual est cementa da. Si se
conoce el mdulo de elasticidad del material, entonces a plicando la
ley de Hooke puede calcularse la fuerza que ha sido aplicada.
Los cambios en la r esistencia de un strain gauge son muy peque-
os, por lo que se requiere un circuito puente para su medicin (Figu-
ra 1.28). Con este circuito, un pequeo cambio en una resistencia puede
provocar un gran ca mbio relativo en el voltaje a travs del puente.
Inicialmente el puente se balancea y V1 = V2. Entonces, cuando la resis-
tencia de la celda cambia, la diferencia de voltajes (V1 V2) cambia. El
puente puede esta r compensado para evitar errores por variaciones de
temperatura conectando una galga compensadora en una de las ra-
mas del puente. C omo se muestra en la figura, la g alga compensadora
es colocada cerca de la galga activa, de manera que reciba la misma
temperatura, pero orientada perpendicularmente de m odo que la fuerza
no provoque s u elongacin.

Figura 1.28. Colocacin de las galgas y circuito para interfaz usando


un puente.

32
1.1.10.2. Sensores de carga a semiconductores
Otra variante de sensores de fuerza son los que utilizan el efecto
piezorresistivo del silicio. Este tipo de sensores cam bia su resistencia
cuando se le aplica una fuerza y son 25 a 100 veces ms sensibles que
las de ti po strai n gauge. Una cel da de ca rg a sem iconductor a es
una lmina de sil icio que se adhiere a una estructura. Cuando la es-
tructura se estira, el silicio se alarga tambin y la resistencia entre sus
extremos aumenta. La dificultad que presenta este ti po de sensores es
que el cambio en su res istencia es no lineal.
En la Figura 1.29 se muestran breves especificaciones tcnicas de
dos celdas de carga comerciales pa ra apli caciones industriales como
gra s y otr os usos, de l a firma Noruega ScanSense, con di seos basa-
dos en la i nstrumentacin electrnica dig ital moderna, con comuni-
cacin serie (RS- 232 o RS- 485) y opcin de comunicacin telemtrica
a 433,92 MHz .

Figura 1.29. Caractersticas tcnicas de celdas de carga comerciales.

1.1.11. Sensores de proximidad


Un sensor de proximidad simplemente le dice al controlador si una
parte mvil est en cier to lugar. Entre las variantes de sensor es de
proximidad disponibles podemos encontrar los que se basan en prin-
cipios pticos y los que se basan en principios magnticos.

33
1.1.11.1. Sensores pticos
Los sensores de proximidad pticos emplean una fuente de luz y
un fotosensor dis puestos de tal manera que el obj eto que va a ser
detectado corte la tra yector ia del haz luminoso. Comnmente l os
sensores pticos uti lizan un reflector de modo que el detector y la
fuente de luz puedan estar dispuestos en el mismo encapsulado. Tam-
bin la fuente de luz puede ser modulada para darle al haz caracters-
ticas nicas y que el detector distinga entre el haz y otro tipo de luz que
pueda incidir sobre l desde el ambiente.
Generalmente se emplean cuatro tipos de fotodetectores: fotorre-
sistencias, fotodiodos, fototransistores y celda s fotovoltaicas.
Fotorresis tencia. Tambin recibe el nombr e de resistencia depen-
diente de la luz (LDR). Es un dispos itivo que modifica su resistencia
elctrica al ser expuesto a la energa luminos a. Su resistencia dism inu-
ye s ensiblem ente al ser expuesto a la luz , mientras que cuando per-
manece en l a oscur idad total presenta una resistencia muy elevada.
As, por ejemplo, cuando el nivel de ilum inacin es de 1 000 lux, la
resi stencia puede s er de 130 ohm, pero cuando el nivel de ilum ina-
cin di sminuye hasta 50 l ux, su resistencia puede s er de 2,4 k: .
Estn compuestos, a menudo, por una bas e de sul furo de cadm io
debi damente encaps ulado y con una cubier ta de r esina transpar ente
y ai slante, de ta l forma que cuando l os fotones inciden sobre la super-
ficie de dicho material, imprimen a los electrones s uficiente energa
como para el evar su conductivi dad. Su constr ucci n bsi ca cons ta
de un cuerpo de for ma circular y de dos hil os m etl icos que sir ven
de elem entos de unin al circuito. Las fotorres istencias se utili zan
como detectores de luminos idad, por ejemplo, en el sistema de a lum-
brado pbli co. En funcin de la cantidad de l uz que incide sobre es-
tos sensores se puede acti var o no un rel, con lo cual se regula el
encendido (ver Figura 1.30).
Fotodiodo. Es un diodo semiconductor pn diseado de manera que
la luz que incide sobre l genera una corriente elctr ica en el circuito
externo. Normalmente es un diodo encapsulado de tal forma que la
unin pn queda expuesta a travs de una ventana a la incidenci a de
la radiacin luminosa, la cual incrementa los portadores de carga y la
corriente de fuga cuando aumenta la energa luminosa que incide so-
bre l. Se conecta polarizado inversamente de manera que la corriente
de fuga tiene que ser amplificada por un amplificador operacional. El
fotodiodo es un detector optoelectrnico, o fotodetector, que permite
conmutar y regular la corriente elctrica en un circui to externo en res-

34
puesta a una intensidad luminosa variable. Se utilizan, por ejemplo,
para leer la informacin de los discos compactos con la ayuda de un
rayo lser (ver Figura 1.31).

Figura 1.30. Configuracin del circuito y comportamiento


de salida de u n sensor LDR.

Figura 1.31. Fotodiodo.

35
Fototransis tor. Es un dispositivo fotoemis or m s s ensi ble que el
fotodiodo y, por tanto, posee una m ayor corr iente de sal ida pa ra
una mis ma r adia cin lum inos a incidente. General mente no tienen
la pati lla de base, ya que los fotones que inci den sobr e su bas e, s on
los que crean l a corriente de base generando pa res electrn-hueco
en la unin colector- bas e. Puede em plears e com o un i nterr uptor
gobernado por luz s i la iluminacin toma solo dos va lores, uno corres-
pondiente a la oscurida d y otro con iluminacin suficiente como para
saturar el transis tor (ver Figura 1.32).

Figura 1.32. Esquema de un fototransistor.

Cel da fotovoltaica. Puede empl ears e como un s ensor debido a


que genera un vol taje cuando s obre ella inci de la luz . El pequeo
volta je de sa lida tiene que s er am pli ficado pa ra utili zar se (ver Fig u-
ra 1. 33).

36
Figura 1.33. Celda fotovoltaica.

1.1.12. Sensores inteligentes


Un sensor intelig ente es el que combi na l a funcin de detecci n
y alguna de la s funciones de procesam iento de seal y com unica-
ci n. Esta s funciones suel en r eali zar se por un mi croprocesador, por
el lo a cua lqui er combi naci n de sensor con micropr oces ador se le
denomina sensor inteli gente.
Un sensor inteligente pos ee una a mpli a ga ma de funci ones ade-
m s de las de tr ans ducci n, entr e ella s podemos s ea lar (ver Fig u-
ra 1.34):
x Acondi cionamiento de sea l.
x Correcciones de cero, gana ncia y l inea lida d.
x Com pens acin am biental (tem pera tura hum edad).
x Escalado.
x Conver sin de uni dades.
x Com unicacin di gita l.
x Autodia gnstico.
x Detecci n y accin sobr e el sis tema al que se conecta.

37
Figura 1.34. Funciones de sensores inteligentes.

1.1.13. Criterios de seleccin de un sensor


Para la s eleccin adecuada de un sensor debe considerarse:
x La magnitud que se mide: es importante tener en cuenta el tipo
y rango de la magnitud que se va a medir.
x El pri ncipio bs ico de tr ansducci n m s adecua do par a la
medida: ha y que g ara nti zar que exi sta compati bil ida d entre
la s car acter sticas de entr ada -sa li da del s ensor y del r es to
del s is tem a.
x La exactitud requerida: hay que considerar caractersticas de com-
portamiento que afectan la exactitud que se desea tales como:
no linealidad, histresis, comportamiento en frecuencia, efectos
de la temperatura, aceleraciones, golpes y vibraciones.
x Otr as consideraciones que se deben tener en cuenta pueden
estar relacionada s con la disponibilidad, factores de costo, con-
diciones ambientales a las que se someter, etctera.

1.2. ACONDICIONAMIENTO DE SEALES


La seal obteni da de un sensor raramente est en condiciones de
ser monitoreada o registrada y necesita ser incrementada en magnitud

38
o modificada de alguna manera antes de ser mostrada. Este proceso
de prepar acin de la seal se efecta por los acondicionadores de
seal, cuya misin es adecuar la salida del elemento sensor para que
pueda ser interpretada y procesada como seal electr nica por el resto
de los ins trumentos.
El acondicionamiento de seales convierte su dispositivo de adqui-
sicin de datos en un sistema completo y le ayuda a conectarse direc-
tam ente a un amplio rang o de tipos de s ensor es y s eales, desde
termopares has ta seales de al to volta je. Las tecnolog as clave pa ra
acondi cionamiento de s eal es m ejor an de forma general, mul tipl i-
ca n por 10 el rendimi ento y l a pr ecis in del sistema de adquisicin
de datos.

Amplificacin
Los am plificadores aum enta n el nivel de la seal de entrada pa ra
igualar el rang o del conver tidor analg ico a di gita l (A DC), y de es ta
manera elevar l a resolucin y s ensi bili dad de l as m edidas. Adem s,
el usa r acondi cionamiento de s eal es exter no ubica do cerca de la
fuente de s eal o trans ductor, mejora el ra tio de s eal -a-r uido, el e-
vando el ni vel de s eal antes de que se vea afectada por el rui do
ambiental.

Atenuacin
La atenuacin, el opuesto de amplificacin, es necesaria cuando
los voltajes que s ern digitalizados estn fuera del rango de entrada
del digitalizador . Esta forma de acondicionamiento de seales dismi-
nuye la amplitud de la seal de entrada de tal ma nera que la seal
condicionada est dentro del rango ADC. Adems, es necesaria para
medir altos voltajes.
Aislam iento
Los disposi tivos de acondicionam iento de seales ais lados pasan
la seal de su fuente al dispositivo de medida sin una conexin fsica
usando tcnicas de transformador, pticas o de acoplamiento capacitivo.
Adems de romper l os lazos de tierra, el aislamiento bloquea picos de
alto voltaje y rechaz a alto voltaje en modo comn y as protege a los
operadores y al valioso equipo de medida.

39
Multiplexado
Con el multiplexado, un sistema de m edida puede enr utar en se-
cuenci a mltiples sea les a un sol o digitaliz ador , as como brindar
una manera rentable de incr ementar la cuenta de canales del sis te-
ma . Normal mente se necesita multi plexado para todas l as a plica-
ciones de m uchos ca nales.
Filtrado
El filtrado rechaza rui do no deseado dentro de un cierto ra ngo
de frecuencia. Casi todas l as a plicaciones de a dqui sici n de da tos
estn s ujetas a ciertos niveles de ruido de 50 o 60 Hz producidos
por lneas de potencia o ma quinaria . La mayora de los acondici o-
nadores de sea les incl uyen fil tros pas abaj o es pec fica mente di se-
ados para brindar mxi mo r echa zo de ruido de 50 a 60 H z .

Excitacin
Al gunos tr ansductores requieren de excitacin. Por ejemplo, ga l-
ga s extens iomtricas, term istores y R TDs requieren seales externas
de excita cin de vol ta je o cor r iente. Las m edi das de R T Ds y
ter mistores general mente se tom an con una fuente de cor riente que
convierte l a var ia ci n en r esi stencia a un vol ta je que puede s er
medido. La s ga lgas extensi omtrica s, que s on dispositi vos de m uy
baj a resistenci a, con frecuenci a son us adas en la confi gura cin de
puente Whea tstone con una fuente de excitacin de volta je.
Com pensaci n de unin fra
La compensa cin de unin fr a es una tecnol oga que se requie-
re par a medida s exacta s de ter mopares . Ca da vez que un termopar
es conectado a un s istema de adquis icin de datos, usted debe s a-
ber la tem pera tura que hay en el punto de conexin (ya que es ta
unin repres enta otro ter mopar al medir y comnm ente i nyecta
un desfase a su medida) par a ca lcul ar l a temper atur a real que su
termopar est midiendo (ver Figura 1.35).

40
Figura 1.35. Tecnologas de acondicionamiento de seales.

1.3. ACTUADORES
Como se mencion al inicio, los actuadores son los que proveen la
potencia mecnica en un sistema de control. Norma lmente convierten
energa elctrica en movimiento mecnico.

1.3.1. Clasificacin
Los actuadores pueden ser discretos o continuos en dependencia
de que la accin requerida sea la de obtener una posicin determinada
o permitir ajustar la misma en un amplio rango de va lores. Los segun-
dos tienden a ser dispos itivos complejos mecnicamente y son ms
costosos, por lo que es preferible utiliza r actuadores di scretos para
reducir costo y complejidad.
Segn el tipo de movimiento mecnico que provoca n, se clasifican
en actuadores lineales y actuadores rotatorios.
Des de el punto de vista de l a energa que convierten en movi-
miento mecnico, se pueden clasificar en elctricos, hidrulicos y neu-
mticos. Cada una de estas variantes tiene sus venta jas y desventajas
que deben ser observadas cuando se disea un sis tema de control.
Aunque existen va rios tipos de actuadores disponi bles, los ms co-
munes son los sol enoides, los cilindros (neumticos o hidrulicos) y
los motores elctricos.

41
1.3.2. Solenoides
Los solenoides son los actuadores ms com unes y s on senci llos
dispositivos electromagnticos cuyo principio de operacin se basa en
el movimi ento de un ncleo ferromagntico dentro de un enrollado,
como se muestra en la Figura 1.36. Normalmente el ncleo es mante-
nido fuera de la bobina por un muelle. Cuando la bobina es energizada,
se crea un campo m agntico y el ncleo es atrado ha cia su centro. De
esta manera se obtiene un movimiento lineal. Las el ectrovlvulas son
una aplicacin bien conocida de este tipo de actuador.

Figura 1.36. Solenoide.

Los solenoides pueden ser de corriente alterna o directa con dife-


rentes voltajes nominales. Tambin se construyen de rgimen conti-
nuo cuando se disea n capaces de trabajar todo el tiempo sin que el
calentamiento l os dae, o de rgimen intermitente cuando s on para
tra ba ja r dura nte un cor to per odo y el ti em po que per ma necen
desenergizados es suficiente para que se enfren. La mayora de los
solenoides se construyen para ser alimentados con 24 V dc y consu-
men unos pocos cientos de miliamperes.

42
1.3.3. Cilindros hidrulicos y neumticos
Los cilindros util izan fluidos presurizados o aire pa ra crear una fuer-
za lineal o movimi ento (ver Figura 1.37). El fluido es bombeado a pre-
sin a un lado del cilindro y este se expande y adelanta al pistn. Debe
permitirse que el fluido contenido en el otro lado del cilindro escape
libremente, de lo contrario se comprimira evitando el avance del pis-
tn. La fuerza que el cilindro ejerce es proporcional al rea de su sec-
cin transversal. Los cilindros pueden ser de simple accin con retorno
del pistn mediante la accin de un muelle o de doble accin como el
mostrado en la Figura 1.37.

Figura 1.37. Cilindros de doble accin.

Aunque sol o se ha mencionado cmo funcionan bsicamente los


actuadores hidrulicos o neumticos, estos en realidad s on parte de
sistemas completos destinados a suministr ar fuerza o movi miento a
los elementos de control final.

43
Sistema hi drulico. En la Figur a 1.38 se muestra un di agrama de un
sistem a hidruli co completo empleando los smbol os normali zados.
Este sistema incluye el tanque, filtro, bomba, acumulador, vlvula de
control de presin, vlvula de control direccional y cilindro. La bomba
debe mantenerse trabajando mientras el sistema est operando, mien-
tras el cilindro no se encuentre trabajando, el flui do bombeado, des-
pus de llenar el acumulador, retorna al tanque a tr avs de la vlvula
de control de pres in. El empleo del filtro es de sum a importancia para
eliminar del sistema los pequeos contaminantes que pueda contener
el fluido, evitndose la abrasin en diversos componentes del sistema
y la reduccin de su vida til.

Figura 1.38. Sistema hidrulico.

Sistema neumtico. Los sistemas bsicos incl uyen un filtro para atra-
par l as suciedades y el polvo antes de que penetren al sistem a, un
compresor que es la fuente aire comprimido, un seca dor para eliminar
la humedad del ai re, un regulador de presin, una vlvula de control
de flujo y el cili ndro neumtico encargado de dar el movimiento mec-
nico (ver Fi gura 1.39).

Figura 1.39. Sistema neumtico.

44
1.3.4. Motores elctricos
Los motores son actuadores muy comunes. En su versin ms di-
fundida, se componen de una parte central rota toria llamada rotor y de
otra parte estaci onaria llamada estator. Existe una gran vari edad de
configuracin de m otores elctricos adecuados para diferentes aplica-
ciones . Dentro de los motor es utiliza dos como actuadores podemos
mencionar las categoras siguientes:
Motores de corriente alterna (giran con veloci dad relativamente
constante propor cional a la frecuencia de la fuente de suminis-
tro), dentro de estos tenemos:
x Motores de i nducci n, pueden ser del tipo jaula de ar dil la
o rotor bobinado. Son convertidores electrom ecnicos robus-
tos, baratos y eficientes. Su velocidad de rotacin es depen-
diente de la ca rga y se construyen monofsicos o trifsicos.
x Motores sincrni cos, giran a velocidad fija igua l a la velocidad
de rotacin del campo magntico giratorio ll amada velocidad
sincrnica. Son muy eficientes.
Motores de corriente directa, poseen amplios rangos de veloci-
dad y par. Por sus caractersticas constructi vas pueden ser:
x Motores de im n permanente.
x Motores con el rotor y el estator bobinados (motores serie,
shunt y com pound).
Motores de paso.

1.3.4.1. Motores de corriente alterna


En estos motores , la corri ente AC que circula por los devanados
dispuestos en el estator crea un campo magntico giratorio. El nmero de
polos es un mlti plo entero del nmero de fases y a medida que au-
mentan los polos, la velocidad del motor disminuye. El campo magn-
tico giratorio del estator corta los conductores dispuestos en el rotor e
induce en estos una corriente. La corriente inducida en el devanado
del r otor interacta con el campo magntico para cr ear un pa r que
hace que este gir e. Un esquema simplificado de este tipo de mquinas
se muestra en la Figura 1.40 junto a su caracterstica de par vs. veloci-
dad. En dependencia del tipo de rotor, estos motores pueden ser de
ja ul a de ar di lla (conductor es de a lum inio fundidos en el r otor y
cortocircuitados por anillos en sus extremos formando una estructura
similar a una jaula) o de rotor bobinado (devanado del rotor formado

45
por bobinas de alam bre de cobre dispuestas en ranuras de manera
similar a com o se dispone el devanado del estator).

Figura 1.40. Diagrama de un motor AC trifsico de seis polos


y su caracterstica de operacin.

Los motores de i nduccin giran a una velocidad l igeramente infe-


rior a la velocida d de rotacin del campo magntico y esta diferencia
de velocida d es conocida como des lizamiento. El desliza miento est
dado por:

Donde: es la veloci dad del campo rotatorio, en r.p.m.; f


es la frecuencia de la red, en Hz; P es el nmero de polos de la mqui-
na y wr es la velocidad real del rotor, en r.p.m.
A medida que aum enta la carga, el deslizamiento aumenta. Es po-
sible controlar la velocidad del motor por medio de la frecuencia del
voltaje de alimentacin, para ello actualmente se emplean variadores
de velocidad que utilizan la electrnica de potencia y que se encuen-
tran disponibles en una amplia gama de potencias.
Se emplean tambin como actuadores motores monofsicos en apli-
caciones de baja potencia (por debajo de 1 HP). Estos pueden ser de
diferentes tipos en dependencia de los modos de arr anque y trabajo:
x Standard.
x De capacitor permanente.

46
x De arranque por capacitor.
x De polo s ombreado.
x Serie universal.
Los motores sincrnicos se difer encian de los motores de induc-
cin en que estn diseados para trabajar a velocida d constante igual
a la sincrnica; en otras palabras, no tienen deslizamientro.
1.3.4.2. Motores de corriente directa
Los motores de corriente directa tienen una ampl ia regulacin de
velociodad y, adems, tienen la ventaja de que pueden ser diseados
para trabajar con bajo voltaje (12 V dc, por ejemplo), esto facilita la
interfaz con la electrnica y otros circuitos de control.
Se clasifican en motores shunt, serie y compound en dependencia
del tipo de excitacin.
Motor shunt: tiene las bobinas del rotor y del estator conectadas en
paralel o, estos motores tienen una variacin r elativamente pequea
de la velocidad y esta puede ser controlada variando el voltaje de ali-
mentacin o introduciendo un r estato en serie con el devanado del
estator (Fi gura 1.41).

Figura 1.41. Circuito y caracterstica par-velocidad de un motor shunt.

Motor serie: tiene las bobinas del rotor y del estator conectadas
en s erie; cuando la carga disminuye, la velocida d se incrementa pu-
diendo alca nzar vel ocidades pelig rosas s i el motor se encuentr a en
vac o, por lo que no se r ecomienda en aplicaciones donde se halle
con muy baj a carg a. Posee mayor par de arranque que el motor shunt
(Fig ura 1. 42).

47
Figura 1.42. Circuito y caracterstica par-velocidad de un motor serie.

Motor compound: es un motor shunt con un devana do serie adi-


cional. Este deva nado serie se puede conectar de ma nera que su efec-
to se s ume al del cam po shunt en cuyo ca so el m otor se l la ma
compound acumulativo. Si el devanado serie se opone a los efectos
del shunt, se denomina compound diferencial. Sus caractersticas son
una combinacin de las caractersticas del shunt y del serie. El motor
compound diferencial tiene menos aplicacin industrial , ya que su ve-
locidad es muy inestable (Figura 1.43).

Figura 1.43. Caractersticas par-velocidad de los motores compound.

1.3.4.3. Motores de paso


Los motores de paso son diseados para posicionadores. Ellos se
mueven un paso a la vez con un tamao de paso tpico de 1.8 dando
200 pasos en cada revolucin. Otros motores son diseados para ta-
maos de paso de 1.8, 2.0, 2.5, 5, 15 y 30.

48
Exi sten dos ti pos b sicos, los motores uni polares, que empl ean
devanados con deri vacin central y una sola fuente de suministro, y los
motores bipolares, que requier en una alimentacin positiva y negati-
va, y un circui to de conmutacin ms complejo (Figura 1.44).

Figura 1.44. Devanados de los motores de paso unipolar y bipolar.

Estos motores tra bajan aplicando voltajes diferentes a los termina-


les del motor. Un patrn de alimentacin para un motor unipolar pue-
de verse en la Fig ura 1.45. Por ejemplo, el primer pa so se puede lograr
si aplicamos volta je como se muestra en la primera fila. Para rotar el
motor despus se conectaran los voltajes segn la fila 2, luego la 3,
luego la 4 y de nuevo la 1, etctera. Si se emplea una secuencia contra-
ria a esta, se log ra que el motor gire en sentido contrario. La dinmica
del motor y la ca rga limitan la velocidad mxima de alternacin, que
normalmente es de unos cuantos miles de pasos por segundo. Cuando
no se cambian los voltajes de salida, el motor mantiene la posicin.

Figura 1.45. Secuencia de control de un motor de paso unipolar.

49
Los motores de pa sos no requieren retroalimentaci n, excepto cuan-
do son usados en a plicaciones de alta fiabilidad y cuando las condicio-
nes din micas provocan que se deslicen movindose un nmero de
grados de la posicin real. Ese deslizamiento no puede ser detectado
sin retroalimentaci n de la posicin.
Una desventaja de estos motores es que son relativamente dbiles
comparados con otros tipos de motores.

50
CA P TU LO 2
SISTEMAS DE CONTROL

Un pilar bsico para efectuar los cambios que s e producen en la


industria, lo constituye, sin duda, el nivel de automatizacin. Los avan-
ces en la teora y la prctica del control automtico, ya sea con contro-
les individuales o con una computadora central, han permitido lograr
una serie de venta jas en la industria, sustituyendo la labor manual y
repetitiva del hombre por automatismos que realiz an eficientemente
muchas operaciones de rutina y cuyas ventajas pueden resumirse en
los aspectos siguientes:
x Elimi nacin de los trabaj os montonos o que exigen atencin
concentra da.
x Eliminacin de errores humanos.
x Disminucin de los recursos humanos necesarios para la misma
producci n.
x Aumento de la cantidad del producto o del nm ero de unidades
fabricadas.
x Mejoras en la calidad.
x Mejor aprovechamiento de las materias primas.
x Disminucin en el desgaste del equipam iento fabril.
x Cumplimiento de los requisitos medioambientales impuestos.
x Disminucin en los consumos de energa.
A continuacin se ofrecen una serie de definiciones de la termino-
loga empleada en la descripcin de los sistemas de control y que ser
empleada en el resto del captulo.

51
2.1. DEFINICIONES BSICAS
Planta. Cualquier objeto fsico que deba controlars e (un horno, un
reactor qumico, una columna de destilacin).
Proceso. Conjunto de operaciones que ocurren sim ultneamente o
en secuenci a, para producir transfor maci ones fs icas y(o) qumicas
de la materia y que intera cta n con el medio a tr avs de las vari a-
bles de sal ida, de las vari ables ma nipulada s y de l as perturbaciones.
Cua lqui er opera cin que deba controlars e (procesos biol gicos, qu-
micos, econmicos).
Sistema. Combinacin de componentes que actan conjuntamente
y cumplen un objetivo determinado. No est limitado a objetos fsicos
(hay que interpretar el trmino sistema como referido a sistemas fsi-
cos, biolgicos, econmicos, etc.).
Control. Accin de actuar sobre un objeto o proces o para mantener
o cambiar su estado segn un valor deseado.
Sistema controlado. Objeto o proceso sobre el que se acta.
Variables control adas o de salida. Son aquellas var iables del proce-
so cuyo valor el sistema de control debe mantener o controlar a lo
largo del tiempo.
Referencia. Valor deseado de la varia ble controlada. Tambin se
refiere como punto de consigna, valor pres crito o mando.
Variables m anipuladas. Son aquellas que pueden ser modificadas
durante la operaci n del proceso, para que las variables de salida evo-
lucionen segn una poltica preestablecida, por lo cual se rela ciona
con los elementos de actuacin que influyen en el ca mbio de las varia-
bles controladas.
Variable medida. Variable del proceso que representa la medicin
de la variabl e controlada.
Variable de error. Diferencia entre la variable medida y la referencia.
Variable o accin de control. Variable que define el controlador con el
algoritmo que implemente y que depende de la seal de error del sistema.
Perturbacin. Seal que tiende a afectar la salida del sistema y so-
bre la cual este no acta, interesa conocerlas para tomar acciones sobre
el proceso que permitan atenuar los efectos indeseados que ellas causan.
Pueden ser internas, cuando se generan dentro del sistema; o externas,
cuando se genera n fuera del sistema y constituyen una entrada.
Estabil idad. Pr opieda d des eable en todo si stema de control que
garantiza que el s istema se mantenga o alcance el es tado de equilibrio
cada vez que es sometido a diferentes acciones de control.
Real imentaci n. Pr opieda d de l os si stemas de control donde se
realimenta la variable medida al controlador.

52
2.2. OBJETIVOS DEL CONTROL AUTOMTICO DE PROCESOS
Tradicionalmente, el control de procesos se ha centrado en los ni-
veles inferiores de la jerarqua de control: instrumentacin, PIDs, es-
tructuras de control, deteccin y diagnstico de fallos , etctera, ligados
a unos pocos lazos de control. El objetivo del contr ol es mantener las
variables controladas prximas a unos valores de consigna fijados a
criterio del personal de operacin de la planta. Sin embargo, cada vez
en mayor medida, el inters se centra en problemas de control de la
planta completa, en los que intervienen muchas unidades de proceso
que interaccionan. Asimismo, si la tendencia es mantener la planta en
los puntos de operacin deseados, lo lgico es que estos s ean pti-
mos de acuerdo con algn criterio de optimizacin que considere los
costos, res petando la ca lidad u otros factores de la produccin, para
lo cual se requier e la utilizacin de modelos coherentes y definir los
criterios de optimizacin.

2.3. REGULADORES Y SERVOMECANISMOS


El control automtico resuelve dos tipos diferentes de problemas.
El primero requier e que la variable controlada tenga un valor constan-
te o vare lentamente con el tiempo y tiene como tar ea principal man-
tener la va ri able control ada en el val or deseado a pes ar de l as
perturbaciones externas sobre el sistema al que per tenece. Este tipo
de sistema de regulacin automtico constituye el caso de la mayora de
los controladores industriales.
El control de la temperatura de un local, en el que el termostato es
el control, consti tuye un ejemplo de sistema de regulacin automtico.
En este sistema s e compara el valor deseado (ajuste del termostato)
con la temperatura de la habitacin. La variaci n de la temperatura
exterior constituye una perturbacin en este sistema y a pesar de sus
varia ciones, el objetivo de este contr ol es ma ntener l a temper atura
deseada dentro de la habitacin.
El segundo tipo de problemas se refiere a aquell os en los que la
variable controla da debe mantener un valor deseado que cambia con
el ti empo, de acuerdo con las rdenes dada s. Esta cl ase de control
constituye el caso general de los servomecanismos. Un servomecanismo
es un sistema de control en el cual la salida es alguna posicin, veloci-
dad o aceleracin mecnica. Este tipo de sistema de control es amplia-
mente usado en la industria moderna en el funcionamiento totalmente
automati zado de m quinas herram ienta s y como parte integral de
muchos sistemas de control de procesos.
53
2.4. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO ABIERTO
Y EN LAZO CERRADO
Los sistemas de contr ol s on a quel los sistemas que tienden a m an-
tener una r elacin preestableci da entre la vari able de sali da (vari a-
bl e controlada ) y la refer encia. En funcin del efecto de la retroali-
mentacin pueden clasificarse en sistemas en lazo a bierto y sistemas
en lazo cerrado.
Sistema de contro l en lazo abierto
La salida del sis tema no tiene efecto sobre la acci n de control (no
se mide ni se retr oalimenta), por lo tanto, no son s istemas de control
realimentado (ver Figura 2.1).

Figura 2.1. Sistema de control en lazo abierto.

En estos sistemas para cada entrada de referencia le corresponde


una operacin determinada, por lo tanto, la exactitud de este depende
de su calibracin y para que sean tiles deben mantener esa calibracin.
Cuando ocurre una perturbacin, un sistema de control en lazo abierto
no cumple su funcin, ya que no puede corregir su efecto. En la prctica,
solo se puede utilizar un sistema de control en lazo abierto cuando se
conoce la relacin entre la entrada y la salida, de manera que este pue-
da ser calibrado y si no existen perturbaciones de ningn tipo.
Ejemplos de sistemas de control en lazo abierto s on todos aquellos
controlados por tiempo. Una lavadora de ropa domstica es un ejem-
plo prctico de es te tipo de sistemas. Todas las operaciones (remoja-
do, lavado y enjuagado) se cumplen por tiempos. La mquina no mide
la limpieza de la r opa que constituye, en definitiva, la variable de salida
que interesa.
Otros ejemplos de sistemas de control en lazo abierto son: las hor-
nillas elctricas, el horno de una cocina de gas, los semforos acciona-
dos en funcin del ti empo, los ventiladores, las em botell adoras de
refresco, etctera.
Sistema de contro l en lazo cerrado
En estos sistemas , la salida se mide y se retroal imenta, de manera
que la salida tiene efecto sobre la accin de control. La diferencia entre
54
la referencia y la variable de salida o realimentaci n se conoce como
seal de error actuante y se utiliza en el controlador pa ra llevar la varia-
ble controlada al valor deseado. Estos sistemas son sistemas de con-
trol r ealimentados en los que la accin de realimentacin se utiliza
para reducir el error del sistema (ver Figura 2.2).

Figura 2.2. Sistema de control en lazo cerrado.

Los si stemas de control en lazo cerr ado pueden ser manua les o
automticos. En l os sistemas de control manual, la accin del hombre
es la que cierra el lazo, el hombre acta como contr olador. En cambio,
los sistemas de control automtico poseen un contr olador que recibe
la seal de los instrumentos de medicin y la compara con el valor
deseado para generar una seal de error que acte corrigiendo.
Un ejemplo puede ser el control de la presin dentro de un dep-
sito, como se muestr a en la Figura 2.3.

Figura 2.3. Control automtico de la presin en el interior de un depsito.

55
La variable controlada es la presin c, y la variable manipulada es el
flujo de l a entrada m. El controla dor, en funcin de la diferencia entre
la referencia y la presin dentro del depsito, acta s obre la vlvula de
entrada de flujo m anipulando su apertura y, por cons iguiente, el flujo
de entrada. En este caso la perturbacin ms importa nte es el flujo de
salida n. Si la per turbacin n vara con el tiempo (solo en este caso se
justifica el control automtico), la relacin dinmi ca entre las variables
es, genr icamente:
C = f(m, t) + g(n, t)

Los sistemas de control estn constituidos por diferentes bloques


funcionales que pueden ser r epresentados en un diagra ma en blo-
ques (forma de representacin que modela al sistema) y que muestra
la dependencia entre las variables que interesan en el lazo de control.
El lazo compl eto se muestra en la Figur a 2.4, donde:
r(t): seal de r eferencia
e(t): seal de error e(t) = r(t) b(t)
u(t): seal de control
m(t): variable m anipulada
c(t): variable controlada
b(t): variable medida
n(t): perturbaci n.
Con el algor itmo de control, el controlador elabora la accin de
control que ejecuta el elemento de a ccin final permitiendo que el
pr oces o pa se de un estado a otro. En funci n de los di ferentes
algoritmos de control existen diferentes tipos de controladores.
Los elementos de accin final son los elementos del sistema que
permiten alterar la variable mani pulada hasta un valor conveniente
para que la variable controlada regrese al valor des eado. En este caso
el elemento de accin final es una vlvula.
El elemento de m edida y transmisin, o canal de medicin, trmi-
no tcnicamente m s apropiado, es el que garantiza la retroalimenta-
cin del sistema, o s ea, que el controlador disponga en cada momento
de la medicin de la variable controlada.

56
Figura 2.4. Diagrama de bloques del control anterior.

2.5. DIAGRAMA DE BLOQUES Y FUNCIN TRANSFERENCIA


Como se aprecia en la Figura 2. 4, se utiliza un diagram a de bloques
para representar l as relaciones de dependencia entre las variables que
interesan en el l azo de control. Cada uno de los componentes de este
sistema de control se ha representado por un rect ngulo con una en-
trada y con una sa lida. La entrada se indica con la flecha que apunta
hacia el bloque y l a salida, con la flecha que se aleja del bloque. Estas
flechas se conocen como seales.
Hay que destacar que la seal de salida es igual a l a seal de entra-
da multiplicada por la funcin que se encuentra dentro del bloque y
que modela es a componente del sistema (Figura 2.5).

Figura 2.5. Elemento de un diagrama de bloques.

Otro elemento presente en l os diag ramas son los detectores de


error (Figura 2.6). Estos producen una seal que es l a diferencia entre
la referencia de entrada y la seal de retr oalimentacin.

57
Figura 2.6. Diagrama de bloques de un detector de error.

Todos los elementos que forman el lazo de control de la Figura 2.4


pueden ser modela dos mostrando dentro del bloque la funcin trans-
ferencia del elemento de que se trate.
La funcin transferencia es una expresin matemtica que relacio-
na la salida y la entrada de un sistema lineal invari ante en el tiempo,
en trminos de los parmetros del si stema y es una propiedad del
sistema en s, independiente de la funcin de entrada o excitadora. La
funcin transferencia incluye las unidades necesaria s; sin embargo, no
provee ninguna informacin respecto a la estructura fsica del sistema.
Asimi smo, est defini da como la relacin entr e la tra nsformada de
Laplace de la sali da (funcin respuesta) y la transformada de Laplace
de la entrada (funcin excitadora), bajo la suposicin de que todas las
condiciones iniciales son cero.
Usando este concepto se puede representar la dinmica de un sis-
tema por ecuaciones algebraicas en s que representen a cada uno de
los elementos del diagrama en bloques del sistema de control en lazo
cerrado.
Sea un sistema linea l invariante en el tiempo definido por la si-
guiente ecuacin diferencial:

Donde y es la salida del sistema y x es la entrada. Se obtiene la


funcin trans ferencia de es te si stema toma ndo l a tr ansformada de
Laplace de ambos miembros de la ecuacin anterior , suponiendo to-
das las condi ciones iniciales iguales a cero, o sea:

58
2.6. ESTRATEGIAS DE CONTROL
En gener al , exi sten di ver sa s estr ateg i as de contr ol, pero l a
implementacin de una de ellas debe justificarse econmicamente. La
estrategia ms sencilla y de menor costo, que requiere menor inver-
sin en el equipo y en la mano de obra necesaria para su dis eo,
implementacin y mantenimiento, es el control por retroalimentacin
o sis tema de control en lazo cerr ado, que como se explic toma la
variable de control y la retroalimenta al controlador para que este pue-
da tomar una decisin.
Este tipo de sistemas, a pesar de ser simples y compensar todas las
perturbaci ones, solo puede compensar la perturba ci n cua ndo l a
va ri able contr ol ada s e ha des vi ado del punto de contr ol, esto es,
la perturba cin se debe propagar por todo el proceso antes de que la
pueda compensar el control por retroalimentacin, l o cual constituye
una desventaja.
Aunque el control por retroalimentacin es la estr ategia de control
ms comn en las industrias de proceso, lo cual se ha logrado por su
simplicidad; sin embargo, en algunos procesos, el control por retroali-
mentaci n no proporciona la funci n de control que se requi ere por
ser procesos difci les o imposibles de controlar cuando se recurre a los
modos usuales de control o porque la variable que nos interesa no se
puede medir directamente, para esos procesos se deben disear otros
ti pos de control. Una de las es tr ategia s empleada s es el contr ol
anticipatorio (Feedforward Control). El objetivo del control anticipatorio
es medir las perturbaciones y compensarlas antes de que la variable
controlada se desve del punto de control.
Entre ejemplos de procesos en los que el control anticipatorio es
de gran utilidad s e tienen: los hornos con elevada constante de tiem-
po, las columnas de fraccionamiento, los procesos con transferencia
de calor, los sistemas de control de pH, regulacin del nivel de calde-
ras, etctera.
Principio del control anticipatorio
Se considera r de nuevo, el esquem a de bl oques de un sis tema
de control por retroalimentacin (Figura 2.4). La var iable controlada c
se desva de su valor de equilibrio, coincidente con el valor deseado,
debido a l a accin de la perturba cin n. Es, por tanto, perfectamen-
te pos ible medir l as principal es varia bles de carg a (perturbaciones)
que afecten el proceso. Siempre que tenga l ugar una perturbaci n,
es tambin posible calcular la correccin para ser introducida en la

59
variable manipulada, de manera que se pueda controla r el efecto de la
perturbaci n.
Esta accin correctiva es inmedia ta, independientemente de l as
cons tantes de tiempo que a fecten a los el ementos del proceso; no es
necesario esperar la res puesta del proceso tr aducida por l os refl ejos
de l as perturbaciones sobr e la va riable control ada, par a que s e inicie
la accin de control.
El control antici patorio permite cancelar las acciones perturbadoras
antes que afecten a la variable manipulada, de esta manera, al menos
teri camente, el control anticipatorio podr permitir un control ms
perfecto que el control por retroalimentacin.
Si no existieran errores, no solo en las hiptesis y ecuaciones esta-
blecidas, sino tambin en los elementos primari os y transmisores que
miden l as perturbaci ones , y hasta en los dispositi vos de clculo y
correccin, el sistema de control anticipatorio sera s uficiente para man-
tener la variable controlada en un valor constante. Sin embargo, debi-
do a la existencia de estas causas de error, son de es perar desviaciones
permanentes (offsets) en la variable controlada. Debido a esto es ne-
cesario incorporar un controlador de retroalimentacin par a corr egir
las desviaciones residua les de la vari able controla da c. La salida del
controlador de retroalim entacin cons tituye el valor deseado par a el
sistema de control anti cipatorio y s e puede representar de ma nera
general com o el di agrama de bloques de l a Figur a 2.7. La funcin del
controlador de retroalimentacin es solamente la de eliminar las des-
viaciones estticas.

Figura 2.7. Diagrama de bloques de un sistema de control anticipatorio.

60
2.7. CLASIFICACIN GENERAL DE LOS SISTEMAS
DE CONTROL
Los sistemas de control se pueden clasificar de l as siguientes ma-
neras atendiendo a:
Mtodo de anlisis y diseo
a) Sistemas lineales (sis temas en los cuales puede apl icarse el prin-
cipio de superposicin que establece que la respuesta produci-
da por la aplica cin simultnea de dos entr adas exci tadoras
distintas es l a suma de las respuestas i ndividuales).
b) Sistemas no lineales.

Tipo de seal
a) Sistemas de control continuo (aquellos en los que las seales
son funciones de la var iable continua tiempo).
b) Sistemas de control discretos (las seales se pr esentan en forma
de pulsos, son muestras de la s eal continua en intervalos de
tiempo especficos, ejemplo: el control mediante computadora
o control digi tal directo).
Variacin de la variable en el tiempo
a) Sistem as variantes en el tiem po, en los que se consi der a la
va ri a cin de l a va ri a ble en el ti em po y l a va r i aci n de
par metros din micos. Ejemplo de el lo es cuando se ana li za
el compor tam iento de un cohete, donde debe tener se en
cuenta que su ma sa va ra en el tiem po con el cons umo de
com bustible.
b) Sistemas invariantes en el tiempo.
Nmero de entradas y salidas
a) Sistemas SISO (una sola entrada y una sola salida).
b) Sistemas MIMO (mltiples entradas y mlti ples salidas).
Variacin del comportam iento con la distancia
a) Sistemas de par metros distribuidos (aquellos en los que su com-
portamiento var a con la distancia, ejemplo: una red hidrulica
donde el fluj o vara con la distancia).
b) Sistema de parmetros concentrados.

61
2.8. ACCIONES BSICAS DE CONTROL
La forma en que el control automtico produce la seal de control
se denomina accin de control. En los controles automticos industria-
les son muy comunes los siguientes tipos de acci ones de control:
x Accin de dos pos iciones (ON-OFF).
x Accin proporcional (P).
x Accin integral (I).
x Accin proporcional-integral (PI).
x Accin pr oporcional-derivativo (PD).
x Accin proporcional-integral-derivativo (PID).

2.8.1. Accin de dos posiciones


Este tipo de accin tambin se conoce con el nombre de ON-OFF o
de todo o nada. Es un control relativa mente simpl e y por eso muy
empleado tanto en aplicaciones industriales como domsticas. En los
sistemas de control con accin de dos posiciones, el elemento actuan-
te solo tiene dos posiciones fijas, que casi siempre son: conectado y
des conectado.
La seal de control u(t) en este tipo de control permanece en un
valor mximo o mnimo en dependencia del er ror actuante e(t), o sea:
u(t) = M1 para e(t) > 0
= M2 para e(t) < 0
Los controles de dos posiciones son normalmente dispositivos elc-
tricos, por lo general una vlvula con un solenoide como actuador. En
la Figura 2.8 se muestra el diagrama de bloques de un control de dos
posici ones.
Como la conmutacin se realiza en e = 0, un pequeo cambio en
cualquier sentido lo hara conmutar, por lo que esta es muy frecuente.
Esto hara que se deteriorara con rapidez el elem ento de accin final o
actuador. Para reducir este efecto, se provee al control deliberadamente
de una brecha diferencial (Figura 2.9). Esta brecha di ferencial hace que
la salida del control u(t) mantenga su valor hasta que la seal de error
actuante haya pasado levemente del va lor de cero.

62
Figura 2.8. Diagrama de bloques de un control de dos posiciones.

Figura 2.9. Diagrama de bloques de un control de dos posiciones


con brecha diferencial.

Un ejemplo de este tipo de control lo constituye el sis tema de


control de nivel de lquido mos trado en la Fi gura 2. 10. Con este con-
trol, l a vl vula est abi erta o cerrada y el fl ujo de entrada es una
cons tante positiva o cero. La sea l de sa lida se mueve continua men-
te entre los dos l mites requeridos mostr ando una os cilacin de la
sali da entre dos va lores, como se observa en la Figura 2.10b). Esta
respuesta es tpica de un control de dos posiciones.
Otros ejemplos de control de dos posiciones son los equipos con-
trolados por termostatos (refrigerador, horno elctrico, aire acondicio-
nado, plancha, etc.).

63
Figura 2.10. Sistema de control de nivel de lquido.

2.8.2. Accin proporcional (P)


Como el propio nombre lo indica, la relacin que une la variable
manipulada m con el error e, es una relacin lineal, expresada por la
siguiente ley matemtica:
u(t) = Kp . e(t) + u o

Donde:
Kp: ganancia proporcional.
uO : valor de salida del controlador cuando e(t) = 0 y se s uele selec-
ci ona r en el m edi o de l a g ama de s ali da del contr ola dor . En l os
controladores comerciales se recomienda situar la condicin inicial de
la salida de la m anera siguiente:
Seales elctricas
4-20 mA uO = 12 mA
1-5 V uO = 3 V
Seales n eumticas
3-15 psi uO = 9 psi
0,2-1 kgf /cm uO = 0,6 kgf/cm2
2

20-100 kPa uO = 60 kPa


La ganancia proporcional es igual a la variacin de la seal de con-
trol u cuando existe una variacin unitaria del error e:

64
En magnitudes transformadas de Laplace:

El diagrama de bl oques de la accin proporcional se muestra en la


Figura 2.11. El control proporcional es esencialmente un amplificador
de ganancia ajustable. Es muy comn que en los controladores comer-
ciales este parmetro no se d como ganancia, sino como el inverso de
la ganancia, conocido como banda proporcional.
% Banda propor cional =

Figura 2.11. Diagrama de bloques de un control proporcional.

La accin proporcional se puede representar grficam ente (Figu-


ra 2.12) para el cas o en que el error e sufriera una var iacin unitaria y
en escaln ('e = 1). Despreciando las constantes de tiem po y los atra-
sos del controlador, la variable sigue fielmente el progreso de e.

Figura 2.12. Respuesta de un control proporcional ante


una referencia escaln unitario.

65
En dependencia de las caractersticas del sistema , a un paso esca-
ln en la referencia, la accin de control proporcional puede tener un
error de estado estacionario (e(t), t f) diferente de cero. En ese caso
puede disminuirse aum entando la ganancia Kp, aunque una ganancia
muy grande hace que el control se comporte como un control de dos
posici ones.

2.8.3. Accin integral (I)


Con la accin integral, el controlador genera una seal de control
que depende de la i ntegral del error e a lo largo del tiempo y se expre-
sa como:

Donde:
Wi : cons tante conoci da como ti em po de i ntegr aci n o ti em po
integra l.
La funcin tr ansferencia del control integral es:

El diagrama de bloques de este tipo de control se muestra en la


Figura 2.13.

Figura 2.13. Diagrama de bloques de un control integral.

La Figura 2.14 muestra la seal de control genera da por la accin


integral para el caso de una variacin en escaln e ig ual a la unidad de
la seal de error. Pa ra un error actuante e(t) = 0, la salida del contro-
66
lador se mantiene estacionaria. En este tipo de control mientras menor
es el tiempo de integracin, mayor es su efecto sobr e la salida del
control ador. Para una entrada de referencia tipo escaln unita rio, el
error de estado estacionario es cero (ess = 0).

Figura 2.14. Respuesta de un control integral ante una referencia


escaln unitario.

2.8.4. Accin proporcional-integral (PI)


Una accin propor cional uti lizada ais ladam ente s olo puede s er
sa tis factori a en a lgunos contr oles que no teng an gra ndes exigen-
ci as, ya que conducen a desviaciones perm anentes (offsets) de la
variable controlada.
Esta desviacin permanente se anula por el uso de acciones pro-
porcionales e integrales combinadas. La accin de control PI se expre-
sa por la sigui ente ecuacin:

La funcin transferencia ser:

Donde Kp es la ganancia y Wi es el tiempo integral. Tanto Kp como Wi


son parmetros regulables. El tiempo integra l regula la accin de con-
trol integr al, mientras la ganancia Kp afecta tanto la parte integral como
la proporcional de la accin de control. La Figura 2.15 muestra un diagra-
ma de bloques de un control con accin PI. Si la seal de error e(t) es un
escaln unitario, la salida es la que se muestra en la Figura 2.16.
67
Figura 2.15. Diagrama de bloques de un control PI.

Figura 2.16. Respuesta de un control PI ante una referencia


escaln unitario.

2.8.5. Accin proporcional-derivativo (PD)


En algunos sistem as es importante la rapidez de l a accin de con-
trol en la sali da del s istema y, por ende, se i ntroduce un trm ino
derivativo que se combina con una accin proporcional dando lugar a
la accin PD que queda definida por la sigui ente expresin:

Y la funcin tr ansferencia es:

68
Donde Kp es la ganancia proporcional y Wd es el tiempo derivativo,
ambos parmetr os son regulables. En el tr mino deri vativo de esta
accin, la sea l de control u depende de la der ivada del error e. La
accin derivativa no se puede utilizar aisladamente y para una entrada

escaln no tiene s entido, ya que, en tal caso, tendr a una derivada


infinita en el punto de discontinuidad de e. Tambin hay que notar que
este tipo de acci n no tiene efecto en el es tado es tacionario. En la
Figura 2.17 se muestra el diagrama de bloques de este tipo de control.

Figura 2.17. Diagrama de bloques de un control PD.

2.8.6. Accin proporcional-integral-derivativo (PID)


Otro tipo de acci n muy utilizada es la que resulta de la asociacin
de las acciones pr oporcional, integral y derivativa, dando origen a la
accin de control PID. Adems de la eliminacin del offset, se consi-
gue, con regulaciones apropiadas, estabilizar el proceso y un retorno
ms rpido al equilibrio de lo que se obtendra con un control PI.
Sin emba rgo, existen cas os di fcil es (proces os con retr oalim en-
taciones positivas internas o con grandes constantes de tiempo) en los
que no basta la accin PID. En este caso se recurre a estrategias avan-
zadas de control como: el control anticipatorio, controladores en cas-
cada, etctera.
La ecuacin que r elaciona la seal de control con el error actuante
es la siguiente:

69
La funcin tra nsferencia es:

Donde Kp es la ganancia proporcional, Wi es el tiempo integral y Wd


es el tiempo derivativo. En la Figura 2.18 se puede ver el diagrama de
bloques de este tipo de control.

Figura 2.18. Diagrama de bloques de un controlador PID.

2.9. CRITERIOS DE COMPORTAMIENTO


Existen varios pa rmetros, tanto transitorios com o de estado esta-
cionario, que indican cun bueno (o malo) es un si stema de control.
En la prctica, estos parmetros deseados se especi fican en trminos
de cantidades en el dominio del tiempo. Normalmente la respuesta de
un sistema se especifica en trminos de su respuesta transitoria a una
entrada escaln unitario. La respuesta de un sistema de control real a
menudo presenta oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar el esta-
do estacionario. Las caractersticas de respuesta transitoria, cuando la
entrada es un esca ln unitario, estn determinadas por los parmetros
que se indican gr ficamente en la Figura 2.19 y que se especifican a
continuacin:
x Tiempo de retardo, td: es el tiempo que tarda la respuesta en
alcanzar por primera vez la mitad del valor final.
x Tiempo de crecimiento, tr: es el tiempo requerido para que la res-
puesta crezca de 10 a 90 %, de 5 a 95 % o de 0 a 100 % de su valor
final. Para sistemas subamortiguados se emplea como tiempo de
crecimi ento el criterio de 0 a 100 %, pa ra s istemas sobr ea-
mortiguados se utiliza el tiempo de crecimiento de 10 a 90 %.

70
x Tiempo de pico, tp: es el tiempo requerido para que la respuesta
alcance el primer pi co del sobreimpulso.
x Mximo sobrei mpulso (%), Mp: es el valor pi co mximo de la
curva de respuesta medido desde la unidad. Si el valor final esta-
bilizado de la respuesta difiere de la unidad, se emplea el mxi-
mo sobreimpuls o porcentual definido del s iguiente modo:

x Tiempo de esta blecimiento, ts: tiempo requerido por la curva de


respuesta para alcanzar y mantenerse dentro de deter minado
rango alrededor del valor final (habitualmente de 5 a 2 %).

Figura 2.19. Curva de respuesta a un escaln unitario.

2.10. REGLAS DE SINTONIZACIN


PARA CONTROLADORES PID
Para ajustar la s constantes Kp, Wi y Wd se puede usar un procedi-
miento prctico. Primero, estas constantes son ajusta das a valores ini-
ciales y el controlador es conecta do al sis tema, que puede ser o el
71
sistema real o una si mulacin por computadora. Luego el sistema se
opera y se observa la respuesta. Basados en la respuesta, se ajustan
Kp, Wi y Wd, y el sistema es operado otra vez. Este proceso iterativo para
ajustar cada cons tante en forma ordenada hasta que la respuesta de-
seada de sistema sea lograda, se llama afinacin. Aunque existen mu-
chos mtodos para sintoni zar controladores PID, dos muy com unes
fueron desarrolla dos por Zieler y Nichols, y se denominan mtodo del
ciclo continuo y mtodo de la curva de reaccin.
El mtodo del ci clo continuo (mtodo de lazo cerrado) puede ser
utilizado cuando no se producen daos si el sistema entra en oscila-
cin. Con este mtodo se obtiene un sistema con una respuesta rpi-
da, lo cual signifi ca que ante una entrada escaln unitario, se producir
un ligero sobreim pulso que se amortigua muy rpidamente. El proce-
dimiento es el siguiente:
Ajustar Kp = 0, Wi = f y Wd = 0, y conectar el controlador al sistema.
Utilizando el control manual, ajustar el sistema hasta que opere en
la mitad de su rango. Entonces se incrementa la gana ncia proporcional
Kp* mientras se fuerzan pequeos di sturbios en el punto de aj uste,
hasta que el sistema oscile con una amplitud constante como se muestra
en la Figura 2.20a). Se toma el valor de Kp* y de Tc para esta condicin.
Basado en el valor de Kp* y Tc del paso anterior, se calculan los
ajustes de las cons tantes como sigue:
Kp = 0,6 . Kp*

Utilizando los ajustes del paso anterior, se opera el sis tema, se rea-
liza n ajustes teniendo en cuenta que un incremento en Kp produce
una respuesta ms r pida, disminuir Wi reduce el tiempo en el cual se
alcanza un er ror cercano a cero y un incremento en Wd disminuye el
mximo sobreimpulso. Por supuesto, Kp, Wi y Wd no a ctan indepen-
dientes, por lo ta nto, el cambio en uno de ellos tendr efectos sobre
toda la respuesta del sistema. La sintona del sistema es un proceso
iterativo de reali zar pequeos y pequeos ajustes ha sta que se alcanza
la respuesta deseada (Figura 2.20b)).

72
Figura 2.20. Respuesta del sistema para sintona de un regulador PID.

El mtodo de la curva de reaccin (mtodo de la zo a bier to) es


otr a forma de deter mina r los pa rmetros ini cial es del contr olador
PID . Es te m todo no requier e ll evar el sistema a la oscilacin. En su
lugar , se abr e el laz o de retroal imentaci n y el controla dor es m a-
nualmente diri gido a dar a la sali da una pequea funci n escal n
par a el actuador. La respuesta del sistema como la reporta el s ensor,
es uti liza da para calcular Kp, Wi y Wd. D ebido a que se traba ja en la zo
a bi er to, es te pr ocedi m i ento funci ona r s ol o pa r a s i s tem a s
inherentem ente estables.
Una posible prueba se muestra en la Figura 2.21a), aqu el lazo es
abierto y se coloca el controlador en modo manual, entonces una pe-
quea funcin escaln se introduce manualmente. Esta seal provoca
que la variable controlada se mueva ligeramente, y s e observa la res-
puesta en la posicin resultante. Una curva de respues ta tpica se mues-
tra en la Figura 2.21b). Observe que el eje vertical se corresponde con
el rango de la var iable de proceso (en porcentaje). Las constantes del
sistema son calculadas basadas en la curva de respuesta, com o se
muestra a continuacin:
Se traza una lnea tangente a la curva de respuesta que definir los
tiempos L y T. L es el retardo de tiempo entre la sal ida del controlador
y la respuesta de la variable controlada.
Se calcula la pendiente de la curva:

Donde 'PV es el cambio de la variable del proceso, en porcentaje.

73
Calcular las constantes del controlador PID:

Donde 'CV es el por ciento de cambio en la seal de control (sali-


da del controlador).
Wi = 2L
Wd = 0,5L

Figura 2.21. Prueba y respuesta del mtodo de la curva de reaccin.

2.11. SIMULACIN DE SISTEMAS DE CONTROL


La simulacin no es ms que la reproduccin del comportamiento
dinmico de un sis tema real basado en un sistema con el fin de llegar
a conclusiones aplicables al mundo real. Tambin s e puede hablar de
la simulacin como el proceso de disear el modelo de un sistema real
con el objetivo de describirlo, explicarlo y predecir su comportamiento
a partir de experimentos basados en computadoras.
Entre las aplicaciones de la simulacin dig ital se tienen:
x Anlisis y diseo de sistemas de control.
x Simuladores para entrenamiento de personal (tr ipulantes de na-
ves, operadores de procesos).
x Evaluacin de dispositi vos de alta tecnologa.

74
x Simulacin di screta (ejemplo: trfico telefnico).
Existen varias tcnicas para la simulacin digital dentro de las que
se pueden mencionar:
1. Solucin numrica de ecuaciones diferenciales: se res uelve la
ecuacin diferencial por mtodos numricos.
2. Mtodos operacionales: no se resuelve la ecuacin diferencial,
se simula la funci n transferencial.
3. Lenguajes de si mulacin: son paquetes de prog ramas especial-
mente dedicados para simular.
Entre las herramientas existentes actualmente para simulacin de
sistemas de contr ol se puede mencionar el Simulink de Matlab. Para
un estudio que permita el dominio de esta herramienta de simulacin
es necesario remitirse a la ayuda del Matlab. Con es ta herramienta se
utilizan directam ente representaciones en diagram a en bloques para
realizar anlisis y simulacin de sistemas de contr ol, como se puede
apreciar en el si guiente ejemplo:
Un sistema de control de nivel como el mostrado en la Figura 2.22
se disea para controlar el nivel h del tanque aun cua ndo vare el flujo
de salida qo, si el nivel no es correcto (diferente del valor de referencia r),
el detector de error del controlador produce un error e y acorde con
este error acta el controlador aplicando un voltaje (seal de control m)
al actuador de la vlvula para variar la posicin de esta y cambiar la
razn de llenado del tanque. Las siguientes relaciones se cumplen en
el sistema:
Error detectado, en m: E(s) = R(s) H(s)
Salida del contr olador, en V: M1 = G 1 . E(s)
Flujo de alimentacin del tanque, en m3/s: Q(s) = Kv . M1
Nivel del tanque, en m: H(s) = G 2 . Q(s)
Las constantes y las funciones transferencias pertinentes son las
siguientes:
G 1 = Kp Funcin transferencia del controlador proporcional

Funcin transfer encia del sistema


Resistencia al fl ujo de lquido: R = 100 m/m3/s
Capacitancia del tanque: C = 12 m3/m
Ganancia de la vl vula de control: Kv = 0,01 m3/s por V de salida
del controlador
Ganancia del sensor: Kb = 1 V/m

75
Figura 2.22. Sistema de control de nivel de capacidad nica.

Para el caso de que la ganancia del controlador proporcional sea


Kp = 25, se construye el diagrama de bloques en el Simulink de Matlab
quedando como se muestra en la Figura 2.23.

Figura 2.23. Ventana que muestra el diag rama de bloques del sistema
de control de nivel para el caso en que se emplea un controlador
proporcional.
76
La curva de la respuesta debido a l a simul acin ante una s eal
escaln unitario se muestra en la Figura 2.24.

Figura 2.24. Respuesta del sistema con un controlador proporcional


ante una se al escaln.

En la Figura 2.24 se aprecia que la salida del sistema nunca llega al


valor deseado, existiendo un error de estado estaci onario denominado
corrimiento. Este error s e hace pequeo a medida que se aumenta la
ganancia y puede s er eliminado si se introduce accin integral dentro
del control.
La Figura 2.25 muestra el modelo del sistema anter ior si se utiliza
un controlador PI, manteniendo la ganancia Kp = 25 y con un tiempo
integral Wi = 100. La res puesta del sistema obtenida por simul acin
ante una entrada escaln unitario se muestra en la Figura 2.26. Puede
apreciarse que el error en estado es tacionario ess = 0.

77
Figura 2.25. Ventana que muestra el diag rama de bloques del sistema
de control de nivel para el caso en q ue se emplea
un controlador proporcional-integral.

Figura 2.26. Respuesta del sistema con un controlador


proporcional-integral ante una seal escaln.
C AP TULO 3
CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES (PLC)

En este captulo se aborda el tema de los Controladores Lgicos


Programables, de las siglas en ingls (PLC), tambi n conocidos como
autm atas.

3.1. PEQUEA RESEA HISTRICA


Los PLCs se introdujeron por pri-
mera vez en la indus tria en 1960
aproximadamente. La razn principal
de tal hecho fue la necesidad de eli-
minar el gran costo que se produca
al reemplazar el complejo sistema de
control basado en rels y contactores.
La Bedford Associates propuso algo
denomi na do Controla dor D ig ital
Modular (MODICON, MOdular DIgital
CONtroler) a un gran fabricante de
coches. Otras compaas propusie-
ron, a la vez, esquemas basados en ordenador, uno de los cuales se basa-
ba en el PDP-8. El MODICON 084 result ser el primer PLC del mundo en
ser producido comercialmente.
El problema de los rels era que cuando los requeri mientos de
produccin cambiaban, tambin lo haca el sistema de control. Esto
comenz a resulta r bastante caro cuando los cambios fueron frecuen-
tes. Dado que los rels son dispositivos mecnicos y poseen una vida
limitada, se requera una estricta manutencin plani ficada. Adems, a

79
veces se deban realizar conexiones entre cientos o miles de rels, lo
que implicaba un enorm e esfuerzo de diseo y mantenimiento.
Los nuevos contr oladores deban ser fcilmente programables por
ingenieros de pla nta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida
deba ser largo y los cambios en el programa tenan que realizarse de
forma sencilla. Finalmente se impona que trabaja ran sin problemas
en entornos industriales adversos. La solucin fue el em pleo de una
tcnica de program acin familiar y reemplazar los rels mecnicos por
rels de estado slido.
A mediados de los setenta , la s tec-
nol oga s domina ntes de los PLC s er an
mquina s de estado secuenci ales y C PU
bas adas en desplaza miento de bi t. Los
AMD 2901 y 2903 fuer on muy popul a-
res en el MOD IC ON y PLC s A -B . Los
mi cropr ocesador es convenci ona les ce-
di eron la potencia necesar ia para resol-
ver de for ma r pida y completa la lgi ca
de los pequeos PLC s. Por cada mode-
lo de micr oprocesa dor hab a un mode-
lo de PLC basado en el mism o. N o obstante, el 2903 fue de l os m s
utiliz ados.
Las habilidades de comunicacin comenzaron a a parecer en 1973
aproximadamente. El primer sistema fue el bus Modicon (Modbus). El
PLC poda ahora dialogar con otros PLCs y en conj unto podan estar
aislados de las mquinas que controlaban. Tambin pod an enviar y
recibir seales de tensin variables, entrando en el mundo analgico.
Desafortunadamente, la falta de un estndar acompaado con un con-
tinuo cambio tecnolgico ha hecho que la comunica cin de PLCs sea
un maremgnum de sistemas fsicos y protocolos incompatibles entre
s. No obstante, fue una gran dcada pa ra los PLCs.
En los ochenta se produjo un intento de estandariz acin de las
comuni caci ones con el pr otocolo MAP (Manufacturing Autom ati on
Protocol) de la General Motors. Tambin fue un tiem po en el que se
redujeron las dim ensiones del PLC y se pas a prog ramar con progra-
macin simblica a travs de ordenadores personales en vez de los
clsicos terminal es de programacin. Hoy da el PLC ms pequeo es
del tamao de un simple rel.

80
Los noventa mostrar on una gradual r educcin en el nmero de
nuevos pr otocolos y en la modernizacin de las capas fsicas de los
protocolos ms populares que sobrevivieron a los ochenta. El ltimo
estndar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programacin de
todos los PLCs en un nico estndar internacional. Ahora disponemos
de PLCs que pueden ser programados en diagramas de bloques, lista
de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.
Los PCs estn comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplica-
ciones, incl uso la compaa que introdujo el MODICON 084 ha cam-
biado al control basado en PC, por lo cual, no sera de extraar que en
un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez ms
potente PC, debido a la s posibili dades que los ordenadores pueden
proporci onar.

3.2. INTRODUCCIN A LOS PLC


Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se
haca de forma cableada por medio de contactores y r els. Al operario
que se encontraba a car go de este tipo de instala ciones, se le exiga
tener a ltos conocimientos tcnicos para poder rea lizar las y pos te-
rior mente m antener las. A dems, cualqui er vari acin en el proceso
supona modificar fsicamente gran parte de las conexiones de los mon-
tajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo tcnico y un mayor
desembolso econmico.
En la actuali dad, no s e puede entender un proces o complejo de
alto nivel desarrollado por tcnicas cableadas. El ordenador y los aut-
matas programables han intervenido de forma consi derable para que
este tipo de instal aciones se hayan visto sustituidas por otras controla-
das de forma programada.
El Autmata Programable Industri al (API) naci como solucin al
control de circuitos complejos de automatizacin. Por lo tanto, se puede
decir que un API no es ms que un aparato electrnico que sustituye
los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automticos. A l se
conectan l os captadores (finales de carr era, pulsadores,.. .) por una
parte, y los a ctuadores (bobinas de contactores , lmparas, pequeos
receptores,...), por otra (ver Figura 3.1).

81
Figura 3.1. Esquema del autmata programable TSX17-10.

3.2.1. Definicin de autmata programable


Se entiende por Controlador Lgico Programable (PLC), o autma-
ta programa ble, a toda mquina el ectrnica diseada par a controlar
en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales. Esta defi-
nicin se est quedando un poco desfasada, ya que han aparecido los
micro-plcs, destinados a pequeas necesidades y al alcance de cual-
quier persona.

3.2.2. Campos de aplicacin


Un autmata prog ramable suele emplearse en procesos industria-
les que tengan una o varias de las siguientes necesidades:
x Espacio r educido.
x Procesos de produccin peridicamente cambiantes.
x Procesos secuenciales.
x Maquinaria de procesos variables.
x Instalaciones de proces os complejos y amplios.
x Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso.
x Aplicaciones generales:
9 Maniobra de mquinas.

82
9 Maniobra de i nstalaciones.
9 Sealizacin y control.
Tal y como se mencion anteriormente, esto se refiere a los aut-
matas programables industriales, dejando de lado l os pequeos aut-
matas para uso m s personal (que se pueden emplea r, incluso, para
automatizar procesos en el hogar, como la puerta de una cochera o el
alumbr ado).

3.2.3. Ventajas e inconvenientes de los PLCs


Entre sus ventajas estn:
x Menor tiempo de elaboracin de proyectos.
x Posibilidad de a adir modificaciones sin costo aadido en otros
componentes.
x Mnimo espacio de ocupacin.
x Menor costo de mano de obra.
x Mantenimiento econm ico.
x Posibilidad de gobernar varias mquinas con el mismo autmata.
x Menor tiempo de puesta en funcionamiento.
x Si el autmata queda pequeo para el proceso industr ial, pue-
de s eguir siendo de utilidad en otras mqui nas o sistemas de
producci n.
Entre los inconvenientes se puede mencionar:
x Adiestramiento de tcnicos.
x Cos to.
Hoy en da , estos inconvenientes se han m inim izado, ya que en
toda s las carreras de ingeniera se incl uye la automati zacin como
una de s us as igna turas y en cuanto al cos to, tampoco hay muchos
problemas, pues hay autmatas para todas las necesi dades y a precios
ajustados.

3.3. ESTRUCTURA. CONCEPTOS GENERALES


La mejor opcin para el control de procesos indus triales es el em-
pleo de autmatas programables. Estos aparatos se ba san en la aplica-
cin de un microcontrolador para el manejo de las entradas y salidas.
La memoria del aparato contendr tanto el programa de usuario que se
introduzca como el sistema operativo que permite ejecutar secuencialmente
las instrucciones del programa. De forma opcional, en la mayor a de los
83
a utm a tas , ta m bi n s e i ncluyen una ser i e de funci ones
preimplementadas de uso general (como reg uladores PID).
La mayor ventaja es que si hay que variar el proceso basta con cambiar
el programa introducido en el autmata (en la mayora de los casos). Otra
ventaja es que el autmata tambin permite saber el estado del proceso,
incluyendo la adquisicin de datos para un posterior estudio.

3.3.1. Estructura externa


Todos los autmatas programables poseen una de las si guientes
estructuras:
x Compacta: en un solo bloque estn todos lo elementos.
x Modular:
Estructura amer icana: separa las E/S del resto del autmata.
Estructura europea: cada mdulo es una funcin (fuente de
alimentacin, C PU, E/S, etc.).
Exteriormente nos encontraremos con cajas que contienen una de
estas estructuras, las cuales poseen indicadores y conectores en fun-
cin del modelo y fabricante.
Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad
de fijar los disti ntos mdulos en rales normalizados , para que el con-
junto sea compacto y resistente.
Los microautmata s suelen venir sin caja, en forma to kit, ya que su
empleo no es determinado y se suele incluir dentr o de un conjunto
ms grande de control o dentro de la misma maquinaria que se debe
controlar (ver Figura 3.2).

Figura 3.2. Ejemplos de PLC.

84
3.3.2. Estructura interna

En la Figura 3. 3 se muestra la estructura interna de un PLC.

Figura 3.3. Estructura int erna de un PLC.

Los elementos esencial es que todo autmata prog ramable posee


como mni mo, son:
x Seccin de entradas : se trata de lneas de entrada, las cuales
pueden ser de ti po digital o analgico. En ambos casos tenemos
unos rangos de tensin caractersticos, los cual es se encuentran
en las hojas de caractersticas del fabricante. A estas lneas se
conectan los sensores.
x Seccin de salidas: son una serie de lneas de salida, que tam-
bin pueden ser de carcter digital o analgico. A estas lneas se
conectan los actuadores.
x Unidad central de proces o (CPU ): se enca rga de procesar el
prog rama de usuar io que le intr oducir emos. Para ell o dispone-
mos de diversas zonas de m emoria, registros e instrucci ones
de progra ma.
Adicionalmente, en determinados modelos ms avanzados, se dis-
pone de funciones ya integradas en la CPU , como reguladores PID,
control de posicin, etctera (ver Figura 3.4).

85
Figura 3.4. Entradas y salidas de lo s PLCs.

Tanto las entradas como las salidas estn aisladas de la CPU segn el
ti po de autma ta que se utili ce. Norm almente se suel en emplear
optoacopladores en las entradas y rels/optoacopladores en las salidas.
Aparte de estos se puede disponer de los siguientes:
x Unidad de alim entacin (algunas CPU la llevan incluida).
x Unidad o consola de programacin: que permitir introducir, mo-
dificar y supervisar el programa de usuario.
x Dispositivos per ifr icos : como nueva s unidades de E/S, m s
memoria, unidades de comunicacin en r ed, etctera.
x Interfa ses: fa cil itan la comuni cacin del autm ata mediante
enlace serie con otros dispositivos (como un PC).
En los siguientes apartados se trata la estructura de cada elemento.
3.3.2.1. Memoria
Dentro de la CPU vamos a disponer de un rea de memoria, la cual
se emplea para di versas funciones:
x Memoria del prog rama de usuario: aqu se introduce el progra-
ma que el autmata va a ejecutar cclicamente.
x Memoria de la ta bla de datos: se suele subdivi dir en zonas se-
gn el tipo de datos (como marcas de memoria, temporizadores,
contadores, etc.).
x Memoria del sis tema: aqu se encuentra el programa en cdigo
mquina que monitoriza el sistem a (prog rama del sistema o
fi rmwa re). Es te prog ram a es ej ecutado dir ectamente por el
microprocesador/microcontrolador que posea el autmata.
86
x Memoria de alma cenamiento: se trata de memoria externa que
se emplea para a lmacenar el programa de usuari o, y en ciertos
casos parte de l a memoria de la tabla de datos. Suele ser de uno
de los sigui entes tipos: EPROM, EEPR OM, o FLASH.
Cada autmata di vide su memoria de esta forma g enrica, hacien-
do subdivisiones especficas segn el model o y fabricante.
3.3.2.2. CPU
La CPU es el cor azn del autmata programable. Es la encargada
de ejecutar el pr ograma de usuario mediante el programa del sistema
(es decir, el prog rama de usuario es interpretado por el programa del
sistema). Sus funciones son:
x Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exce-
da un determinado tiempo mximo (tiempo de ciclo mximo). A
esta funcin se le suele denominar Watchdog (perro guardin).
x Ejecutar el prog rama de usuario.
x Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario
no debe acceder directamente a dichas entradas.
x Renovar el estado de las salidas en funcin de su imagen, obte-
nida al final del ciclo de ejecucin del progr ama de usuario.
x Chequeo del sistema.
Para ello el autmata va a poseer un ciclo de traba jo, que ejecutar
de forma continua:

87
3.3.3. Unidades de E/S (entrada y salida de datos)
Generalmente se dispone de dos tipos de E/S:
x Digital.
x Analgica.
Las E/S digitales se basan en el principio de todo o nada, es decir, o
no conducen seal alguna o poseen un nivel mnimo de tensin. Estas
E/S se manejan a nivel de bit dentro del progr ama de usuario.
Las E/S analgicas pueden poseer cualquier valor dentro de un
r ango deter mi na do especificado por el fa br icante. Se bas an en
convers ores A /D y D/A ai sla dos de l a CPU (pti ca mente o por eta-
pa de potenci a). Es ta s s ea les se m anejan a ni vel de byte o pal a-
bra (8/16 bi ts) dentro del programa de usuario.
Las E/S son leda s y escritas dependiendo del modelo y del fabri-
cante, o sea, pueden estar incluidas sus imgenes dentro del rea de
memoria o ser manejadas a travs de instrucciones especficas de E/S
(ver Figura 3.5).

Figura 3.5. Unidades de entrada/salida.

3.3.4. Interfases
Todo autmata, salvo casos excepcionales, posee la virtud de po-
der comunicarse con otros dispositivos (como un PC). Lo nor mal es
que posea una E/S serie del tipo RS-232 / RS-422. A travs de esta
lnea s e pueden manej ar todas las caractersticas internas del aut-
mata, incluida su programacin, y suele emplearse para monitoreo del
proceso en otro lugar separado.

88
3.3.4.1. Equipos o unidades de programacin
El autmata debe disponer de alguna forma de programacin, la
cual se suele rea lizar empleando alguno de los siguientes elementos:
x Unidad de progra macin: suele ser en forma de calculadora. Es
la forma ms sim ple de programar el autmata, y se suele reser-
var para pequea s modificaciones del programa o la lectura de
datos en el lugar de colocacin del autmata.
x Consola de prog ramacin: es un terminal a modo de ordenador
que proporciona una forma ms cmoda de real izar el progra-
ma de usua rio y observa r par metros internos del autm ata.
Desfasado a ctualmente.
x PC: es el modo m s potente y empleado en la actualidad. Permi-
te programar desde un ordenador personal estndar, con todo
lo que ello supone: herram ienta s m s potentes, pos ibil idad
de al macenami ento en s oporte m agnti co, i mpr esi n, trans-
ferenci a de datos, moni tor iza ci n mediante software SCADA,
etctera.
Para cada caso, el fabricante proporciona lo necesar io, bien el equi-
po o el s oftwar e/cables adecuados. Ca da equipo, dependiendo del
modelo y fabricante, puede poseer una conexin a uno o varios de los
elementos anteriores. En el caso de l os micro-plcs se escoge la progra-
macin por PC o por unidad de programacin integr ada en la propia
CPU (ver Fi gura 3.6).

Figura 3.6. Ejemplo de equipo o unidad de programacin.

3.3.4.2. Dispositivos perifricos


El autm ata programable, en la mayora de los casos, puede ser
ampliable. Las ampliaciones abarcan un gran abanico de posibilidades,

89
que van desde l as redes inter nas (LAN , etc. ), mdul os auxiliares de
E/S, memoria adiciona l, hasta la conexin con otros a utmatas del
mismo modelo (ver Figura 3.7).

Figura 3.7. Ejemplo de dispositivos perifricos.

Cada fabricante facilita las posibilidades de ampl iacin de sus mo-


delos, los cuales pueden variar, incluso, entre modelos de la misma
serie.

3.3.5. Ciclo de trabajo de un autmata


El autmata va a ej ecutar el pr ograma de us uario en un tiempo
determinado, el cual va a depender, sobre todo, de la longitud del
programa. Esto es debido a que cada instruccin ta rda un tiempo de-
terminado en ejecutarse, por lo que en procesos rpi dos ser un factor
crtico.
En un sistema de control mediante autmata programable tendre-
mos los siguientes tiempos:
1. Retardo de entrada.
2. Vigilancia y exploracin de las entradas.
3. Ejecucin del programa de usuario.
4. Transmisin de las salidas.
5. Retardo en salidas.
Los puntos 2, 3 y 4 sumados dan como total el tiempo de ciclo del
autmata. Tras este ciclo es cuando se modifican las s alidas, por lo que
si varan durante la ejecucin del progra ma, tomarn como valor el
ltimo que se haya asignado.

90
Esto es as debi do a que no se manejan directamente las entradas
y las salida s, sino una imagen en m emoria de estas que se adquiere al
comienzo del ciclo (2) y se modifica al final de este (retardo).
En la etapa de vigilancia (watchdog) se comprueba si se sobrepas
el tiempo mximo de ciclo, activndose en caso afirm ativo la seal de
error correspondiente.

3.4. ESTRUCTURA INTERNA DEL PLC


A continuacin se describe de forma abreviada la estructura interna
de los autmatas programables (PLC).

3.4.1. Entradas y salidas


Salvo excepciones y ampliaciones, los autmatas presentan ocho
entradas (E) norma les de 1 bit: E32.0 ... E32.7 y dos entradas especia-
les de 1bit: E33.0 y E33.1. Estas ltimas tienen la peculiaridad de fun-
cionar como entradas digi tales o como entrada de alarma (E33.0) y
entrada rpi da (E33.1).
Hay seis salidas (A) de 1 bit cada una: A32.0 ... A32.5.

3.4.2. Marcas de memoria


Tambi n son denominadas como variables de mem oria. Son de
propsito general , es decir, podremos emplearlas en lo que se desee.
Se distinguen dos tipos de marcas de memoria:
x Remanentes: es tas marcas permanecern en memoria aunque
se apague el autmata. En total hay 64 bytes de memoria para
estas marcas, por lo que existen 512 marcas remanentes de 1 bit
cada una: M0. 0 ... M63.7.
x No remanentes: estas marcas se borrarn en cuanto se apague
el autmata. Tam bin se tiene 64 bytes destina dos a estas mar-
cas, por lo que existen 512 marcas no remanentes de 1 bit cada
una: M64.0 ... M127.7.
Hay que destacar que la s marcas se ponen a cero cada vez que
reseteamos el autmata. Esta caracterstica puede ser de mucha utili-
dad en algunos casos.

91
3.4.3. Registros y acumuladores
Todas las operaciones que hagamos con las entradas y las salidas
se deben efectuar en algn sitio. Para ell o, se definen:
x Registro de esta do (VKE): su tamao es de 1 bi t. Aqu es donde
se efectan las i nstrucciones combinacionales, la carga de entra-
das y la asignacin de salidas a nivel de bit.
x Acumuladores (AKKU1 y AKKU2): sus tamaos son de 16 bits
cada uno. Cada vez que se carga un dato en los acumuladores,
se seguir la sig uiente secuencia:
Contenido de AKKU2 ===> Se pierde el contenido
Contenido de AK KU1 ===> AKKU2
DATO ===> AKKU1
A su vez, cuando se realiza una operacin entre AKKUs (como
suma o resta), el resultado se introduce en el AKKU1, perdin-
dose el valor antes all contenido.

3.4.4. Temporizadores y contadores


Varan en funcin de marcas y modelos, pero los ms usados sue-
len incorporar 32 temporizadores: T0 ... T31 y 32 conta dores: Z0 ... Z31.
De los 32 contadores, ocho no se borran al desconectar el autmata
(son remanentes), dichos contadores son Z0 a Z7. Para consultar el estado
de cada uno de ellos se pueden usar como si fueran entradas (mediante
operaciones combinacionales) o introduciendo su valor en los AKKU.

3.4.5. Constantes
A la hora de cargar datos en acumuladores, temporizadores, registros,
etctera, se tienen varias posibilidades en la forma de introducir el dato:
KB: 8 bits (0 a 255 en decimal).
KC: 8 bits (2 caracteres alfanumricos).
KF: 16 bits (n en coma fija, +32768 a 32768).
KH: 16 bits (n hexadecimal, 0000 a FFFF).
KM: 16 bits (bi nario natural).
KY: 16 bits (2 bytes, 0 a 255 en decim al cada uno).
KT: 16 bits (valor de preseleccin de temporizadores, 0.0 a 999.3
en decimal).
KZ : 16 bi ts (va lor de preseleccin de conta dores , 0 a 999 en
decim al).

92
3.4.6. Estructura del programa
Hay dos opciones para escribir el programa:
Lineal. Se emplea un nico mdulo de programa (OB1). Este m-
dulo se procesa ccli camente, es decir, tra s la l tima instruccin se
volver a ejecutar la primera. Si la tarea que se va a controlar es simple,
esta es la m ejor forma.
Estructurada. Para el caso de tareas complejas es ms conveniente
dividir el programa en mdulos. Mediante esta forma logramos un pro-
grama ms claro y adquirimos la posibilidad de poder llamar a un m-
dulo desde distintas partes del programa (lo que evita repetir cdigo).

En la programaci n estructurada se comienza y termina en el m-


dulo OB1, desde el cual se salta y retorna a los mdulos que interesen.
Por supuesto, s e podr s altar desde un m dulo a otro (a nidado),
siem pre que no se s uperen los 16 niveles de sal to que permite como
mxi mo el autmata. Otras limitaciones son:
El salto de un mdulo a otro debe ser siempre haci a adelante (ejem-
plo: se podr s altar de PB1 a PB2, pero no a la inversa).
No se pueden dar dos saltos a un mismo mdulo desde el mdulo
actual (ejemplo: no se podr saltar dos veces a PB3 desde PB2, pero s
puede saltarse a PB3 desde distintos mdulos).
Tanto en la prog ramacin lineal como en la estructurada, los m-
dulos acabarn mediante la instruccin BE.
La memoria del a utmata S5-90U est limitada a 2 kbytes. Cada
instruccin ocupa generalmente 2 bytes, por lo que dispondremos de
1 000 lneas de progr ama aproximadamente.

93
3.4.7. Tipos de mdulos
Generalmente, existen cuatro tipos de mdulos en cualquier aut-
mata prog ramable:
x Mdulos de organizacin (OB): son los que gestionan el progra-
ma de usuari o. Numerados OB1, OB3, OB21 y OB22.
Se destacan el OB1, que es el mdulo del progra ma principal; el
OB3, que es el que contiene el programa controlado por alarma,
y el OB13, que es el m dulo para programas control ados por
tiempo. El OB22 es empleado por el sistema operativo.
x Mdulos de programa (PB): son los que incluyen el programa
de usuario dividido, normalmente, segn aspectos funcionales o
tecnolgicos. PB0 ... PB63.
x Mdulos funcionales (FB): son mdulos de programa especia-
les. Aqu se introducen l as partes de progra ma que apa recen
con frecuencia o poseen gran complejidad. Pos een un juego de
instrucciones ampli ado. FB0 ... FB63.
x Mdulos de datos (DB): en ellos s e almacenan da tos par a la
ejecucin del programa, como va lores reales, textos , etctera.
Adoptan los valor es DB0 ... DB63.
Los mdul os DB1 y D B2 s e utiliz an para definir las condici o-
nes i nter nas del a utm ata , por lo que no deben empl ear se
m s de 256 pal abra s de datos. Par a em plea r un mdulo de
datos es necesa rio acti varl o pr evia mente (como se ver ms
adela nte).
La ma yor ventaj a que apor tan es la facili dad pa ra vari ar el
pr oces o que controlan, ya que bas ta con cambi ar el pr ogra ma
introducido en el a utm ata (en la m ayor a de los ca sos). Otra
ventaja es que el a utm ata tambin perm ite saber el esta do
del pr oces o, i ncluyendo la adquisi cin de datos pa ra un pos-
ter ior estudio.

3.5. LENGUAJES DE PROGRAMACIN


Cuando surgier on los autmatas programabl es, lo hicieron con la
necesidad de sustituir a los enormes cuadros de maniobra construidos
con contactores y rels. Por lo tanto, la comunicacin hombre-mqui-
na debera ser si milar a la utilizada hasta ese mom ento. El lenguaje

94
usado debera ser interpretado, con facilidad, por l os mismos tcnicos
electricis tas que anteriormente es taban en contacto con l a instala-
cin. Estos lengua jes han evolucionado, en los ltim os tiempos, de tal
forma que algunos de ellos ya no tienen nada que ver con el tpico
plano elctr ico a rels.
Los lenguajes m s significativos se explican a continuacin.

3.5.1. Lenguaje a contactos: LD o KOP


Es el que ms simi litudes tiene con el utilizado por un electricista al
elaborar cuadros de automatismos . Muchos autmatas i ncluyen m-
dulos especiales de software para poder programar grficamente de
esta forma.

Ejemplo de un programa en diagrama de contactos

3.5.2. Lenguaje por lista de instrucciones: IL o AWL


En los autmata s de gama baja, es el nico modo de programa-
cin. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemnicos que
se asocian a los s mbolos y su combinacin en un cir cuito elctrico a
contactos. Este ti po de lenguaje es, en algunos los casos, la forma ms
rpida de programacin e, incluso, la ms potente.

95
000 LD %10.1 Bp. inicio ciclo
AND %10.0 Dp. presencia vehculo
AND %M3 Bit autorizacin reloj calendario
AND %10.5 Fc. alto rodillo
AND %10.4 Dc. detrs prtico
005 S %M0 Memo inicio ciclo
LD %M2
AND %10.5
OR %10.2 Bp. parada ciclo
R %M0
010 LD %M0
ST %Q0.0 Piloto ciclo

Ejemplo de un programa en lista de instrucciones.

3.5.3. GRAFCET
Es el llamado Gr fico de Orden Etapa Transicin. Ha sido especial-
m ente di s eado pa r a res olver pr oblema s de a utom a ti s m os
secuenciales. Las acciones son asociadas a la s etapa s y la s condi cio-
nes que se deben cumplir, a las transiciones. Este lenguaje resulta
enormemente senci llo de interpretar por operarios sin conocimientos
de automatismos elctricos.
Muchos de los autmatas que existen en el mercado permiten la
programacin en GRAFCET, tanto en modo grfico como por lista de
instrucciones.

Ejemplo d e un programa en GRAFCET

96
Ta mbi n podem os uti l i za r l o pa r a r es ol ver pr obl em a s de
automatizacin de forma terica y posteriormente convertirlo a plano
de contactos.

3.5.4. Plano de funciones: FBD


El plano de funciones lgica s resulta es pecial mente cmodo de
utilizar para los tcnicos habituados a trabajar con ci rcuitos de puertas
lgicas, pues l a simbologa usada en ambos es equivalente.

Ejemplo de bloqu es de funciones

3.6. ESTNDAR IEC 1131-3


La cr eciente compleji dad en l a progra macin de l os a utmatas
prog ramabl es requiere ms que nunca de la estandariza cin de la
misma. Bajo la dir eccin del IEC se ha definido el estndar IEC 1131-3
(IEC 65) pa ra la program acin de PLC s. Esta norma alcanz el es tado
de Estndar Internaciona l en ag osto de 1992. Los lenguajes grficos y
textuales definidos en el estndar son una fuerte base pa ra entornos
de programacin potentes en PLCs. Con la idea de hacer el est ndar

97
adecuado pa ra un g ran aba nico de aplicaciones, cinco l enguajes han
sido definidos en total:
x Grfico secuencia l de funciones (GRAFCET).
x Lista de instrucci ones (LDI o AWL).
x Texto estr ucturado.
x Diagrama de flujo.
x Diagrama de contactos.

3.6.1. Grfico secuencial de funciones (GRAFCET)


El g rfi co s ecuencia l de funciones (SFC o GR AFCET) es un len-
g ua je g r fi co que pr opor ci ona una repr es entacin en for ma de
di agra ma de la s secuencias del program a. Sopor ta s elecciones a l-
ternativas de secuenci a y secuenci as para lela s. Los elementos bs i-
cos son pa sos y tr ansi ci ones . Los pa sos cons is ten de pieza s de
pr ogra ma que s on i nhibidas has ta que una condicin es peci fica da
por l as tr ans ici ones es conoci da . C omo cons ecuencia de que l as
aplica ciones i ndus tria les funciona n en forma de pasos , el SFC es la
for ma l gica de especificar y programar el ms alto nivel de un progra-
ma para PLC.

3.6.2. Lista de instrucciones


La lista de instr ucciones (IL o AWL) es un lengua je de bajo nivel,
similar al lenguaje ensamblador. Con IL solo una operacin es permitida
por lnea (ejemplo: almacenar un valor en un registr o). Este lenguaje
es adecuado para pequeas aplicaciones y para optimiza r partes de
una aplicacin.

3.6.3. Texto estructurado

El texto estructurado (structured text o ST) es un lenguaje de alto


nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL.
El ST puede ser empleado para realizar rpidamente sentencias comple-
jas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de
datos, incluyendo valores analgicos y digitales. Tambin se especifica
tipos de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo
importante en procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles

98
iterativos como REPEAR UNTIL, ejecuciones condicionales empleando
sentencias IF-THEN-ELSE y funciones como SQRT() y SIN().

3.6.4. Diagrama de contactos


El diagrama de contactos (ladder diagram o LD) es un lenguaje que
utiliza un juego estandarizado de smbolos de programacin. En el estndar
IEC los smbolos han sido racionalizados (se ha reducido su nmero).

3.6.5. Diagrama de funciones


El diagram a de funciones (function block diagram o FBD) es un
lengua je grfico que permite pr ogr amar el ementos que aparecen
como bloques para s er cabl eados entre s de form a anlog a al es que-
ma de un ci rcuito. El FBD es adecuado pa ra muchas aplicaciones que
invol ucr en el flujo de inform aci n o datos entre com ponentes de
control.

3.6.6. Organizacin de tareas


El estndar tambi n define una nueva arquitectura para la organi-
zacin e interacci n de tareas con PLCs. Una tarea controla la ejecu-
cin de un programa ejecutndolo peridi camente o en res puesta a
un especfico evento. Para optimizar los recursos del controlador, una
aplicacin puede ser fragmentada en un nmero de pequeos progra-
mas concretos. Cada programa est bajo el control de una tarea que se
ejecuta a la velocidad que requiera la E/S asociada.

3.6.7. Bloques de funciones


Los bloques de funciones (FBs) son bl oques estndar que ej ecu-
tan algoritmos com o regul adores PID. El estndar IEC asegura que
los FBs se defina n empleando una metodologa estnda r. Hay con-
trol es utilizando par metr os externos, m ientr as que los alg oritmos
internos per manecen ocultos a plicando progr ama cin or ientada a
objetos.
Todas las especificaciones de la norma IEC 1131-3 pueden consultarse
en l a di reccin ftp://ftp.cl e. ab.com /s tds /i ec/s c65bw g7tf3/html /
welcom e.htm

99
3.7. SISTEMAS LGICOS. LGEBRA DE BOOLE
3.7.1. Funciones generales
Las operaciones combinacio-
nales ms comunes se real izan
con los bloques de funci ones
bsi cas, conexin serie, par ale-
lo, negacin, etctera.
Todas las funciones AND, OR,
XOR, NA ND y NOR tienen tres
entradas y una salida. Si se de-
sea n rea liza r operaciones con
ms de tres entrada s, se conec-
tan varios bloques en cascada:

La funcin inversora, NOT, tie-


ne una entrada y una salida. Y la
funcin OR exclusiva (XOR) po-
see dos entradas y una salida.

3.7.2. Funciones especiales


Temporizador co n retardo a la
conexin
Acti va la sa lida Q una vez que
ha tr anscur rido el tiempo pr ogra-
mado.
Temporizador con retardo a la
desconexin
Desa ctiva la s al ida una vez
transcurrido el tiempo programa-
do. El tem por izador se pone en
marcha en flanco descendente.
100
Rel de impulsos
Tiene el mismo funcionam iento
que un telerruptor . La salida cambia
de estado, de 0 a 1, cada vez que
cambia la seal en la entrada Trg.
Reloj
Permite controlar los instantes de
activacin y desactivacin de la sali-
da en un da de l a semana y a una
hora determinada.
Rel de autom antenimiento
Funcin biestable R-S. Permite rea-
lizar la funcin paro-marcha tpica de
los automatismos a contactor es. La
situacin no permitida R = 1 S = 1 se
soluciona dando preferencia a R.
Generador de pulsos
Genera pulsos de reloj a interva-
los iguales. Funcionamiento similar a
un inter mitente.
Temporizador a la conexin con
memoria
D e funci ona mi ento si mi l ar a l
temporizador a la conexin, pero con
la caracterstica que no es necesario
mantener la s eal en Trg.
Contador progresivo/regresivo
Permi te contar y desconta r l os
pulsos aplicados a su entrada CNT.
Contador de horas de servicio
Permite medir el tiempo que est
activada la entrada En. Esta funcin
solamente se puede util iza r como
bloque inicial.
Rel de supresin
Acti va la salida hasta que haya
transcurr ido el tiempo de T. Si este
no ha terminado y Trg se pone a 0, la
salida tambin lo hace. Esta funcin
solamente se puede util iza r como
bloque inicial.

101
Conmutador de v alor de umbral
para frecuencias
Permite contar los impulsos aplica-
dos a su entrada y dependi endo de
estos conmuta r la salida.
En el Logo! L con entradas a 24 V, la entrada I12 est preparada
para proces os de cmputo rpidos: mx. 150 Hz . Esta funcin sola-
mente se puede utiliza r como bloque inicial.

3.8. EJEMPLOS DE APLICACIN


A continuacin proponemos dos ejemplos donde s e ilustra un po-
sible uso de los autmatas programables.

3.8.1. Control de los movimientos de subida


y bajada de un ascensor
Cada planta tiene un pulsador de llamada, que cuando es acciona-
do, la cabina se posiciona en dicha planta.
Los pulsadores del interior de la cabina son los m ismos que los que
se encuentran en el exterior, por lo tanto, no neces itan programacin,
ya que se conectarn en paralelo de forma cableada.
Leyenda:
I1: Puls ador de lla mada de la
1 planta.
I2: Pulsa dor de l lamada de la
2 planta.
I3: Pulsa dor de l lamada de la
3 planta.
I4: Fi na l de car rera de la 1
planta.
I5: Fi na l de car rera de la 2
planta.
I6: Fi na l de car rera de la 3
planta.
Q1: Sal ida g obierno del con-
tactor de subida.
Q2: Sal ida g obierno del con-
tactor de bajada.

102
3.8.1.1. Movimientos
Cada uno de los movimientos est controlado por un bies tabl e.
En la entra da Set s e es tabl ecen las condici ones de funciona miento
y en el Reset las de parada. Por ejem plo: par a que el ascensor suba
desde la primera planta a la tercera, movimiento X1, ser necesar io
que el final de ca rrer a I4 est accionado y se pul se I3 (S = I4*I3).
Cua ndo la cabina ll ega a ar riba , el pul sador I6 es acci onado, dete-
niendo el m ovim iento.
Todos los movi mientos de s ubida (X1, X2 y X3) acti var n Q1 y
todos los movi mientos de bajada (X3, X4 y X5) activar n Q2.
En las ecua ciones de la s sa lida s, s e realiz ar el producto nega do
de la var iable de s ali da contrar ia, par a evita r cortocir cui tos en el
ci rcuito de fuerza . Ha y que tener en cuenta que se goberna r un
motor trifsi co a 220 V o 380 V .

103
3.8.1.2. Circuito lgico

3.8.2. Taladro semiautomtico


Al acciona r el pulsador S1 se activa la sali da Q1 bajando el tala dro.
Una vez que la pieza es perforada, la salida Q2 se pone activa subiendo
el taladro hasta la posicin de reposo.
El motor M2, que permite el giro del portabrocas, estar activo cuan-
do el motor suba o baje en condiciones normales de funcionamiento.
El pulsador de emergencia S2 tiene com o funci n, detener la ba-
jada del ta ladro, poner en marcha el contactor de s ubida para si tuar
la m quina en posi cin de reposo y detener el motor de giro M2.
Se tendr en cuenta que el inver sor que controla los movimientos
de s ubida y bajada , gobierna un motor trifsi co de 220 V o 380 V, por
lo tanto, es absolutamente necesar io prever que las dos salidas que
controlan estos movimientos, nunca puedan activarse a la vez. Si esto
no s e hace as, puede producirse un peligroso cortocircuito en el cir-
cuito de fuerza que controla el motor.

104
Ecuacione s lgicas
Movimi entos:
Bajada del taladro:
Q1:
S = I1 * I3 * Q2
R = I2 + I4

Subida del taladro:


Q2:
S = ( I2 + I4) Q1
R = I1

Giro de l a broca:
Q3:
S = I1 * I3
R = (Q2 * I1) + 14

3.8.2.1. Circuito lgico


3.9. ELEMENTOS DEL GRAFCET
A continuacin s e muestran los elementos bsicos que componen
el lenguaje de programacin GRAFCET.

Figura 3.8. Element os bsicos del GRAFCET.

3.9.1. Etapas iniciales

106
Una etapa inicial se representa con un doble cuadrado.
Las etapas inicia les de un sistema se activan al iniciar el GRAFCET.
Una vez que se ha n iniciado, las etapas iniciales tienen el mismo
tratamiento que l as otras etapas.
Un sistema debe tener como mnimo una etapa inicial.

3.9.2. Etapas normales

Las etapas representan los estados estables del sistema.


Las etapa s del GRA FCET se r epres enten mediante un cuadr ado
num erado.
Las etapas deben estar numeradas, aunque no necesariamente de
forma cor relativa.
No puede haber dos etapas con el mismo nmero.
Las etapas pueden estar activas o inactivas. Al repr esentar el estado
del GRAFCET en un momento dado, se puede indicar que una etapa
est activa, con un punto de color (etapa 4).
En las etapas , puede haber o no acciones asociadas.

3.9.3. Acciones asociadas

107
Una etapa sin ninguna accin asociada (etapa 2) puede servir para
hacer detener una accin monoesta ble que se realizaba en la etapa
anterior, o como etapa de espera.
Una accin asociada (etapa 3). N os indica que al estar activa la
etapa, el motor gi rar a la derecha.
En una etapa puede haber mltiples acciones asociadas (etapa 4).
Al estar la etapa 4 activa , el motor girar a la derecha, y al mismo
tiempo el ventilador estar funcionando.
Si en un sistema en un momento concreto solo ha y una sola etapa
activa, entonces, nicamente estarn funcionando los elementos acti-
vados por las acciones asociadas en esa etapa (a no ser que en otra
etapa se haya activado de forma biestable otra accin).

3.9.4. Acciones asociadas condicionadas


La accin que se va a realizar en
una o ms de las acciones asocia-
das a una etapa, puede estar condi-
ciona da a una funcin booleana
adicional.
En este caso, el motor girar a la
derecha mientras est activa la eta-
pa 3 y, adems, la puerta no haya llegado ya a la derecha.
En el rectngulo donde se representa la accin a sociada, hay una
entrada para la s condiciones.
La norma IEC-848 propone las representaciones sig uientes para las
acciones asociada s condicionadas.
C Accin condici onada
D Accin retardada
L Accin limitada en el tiempo
P Impulso
S Accin memorizada

108
3.9.4.1. Accin condicionada
Supong a un s i stema en que s e
ti ene un cuadro electrnico para la re-
gulacin de unas mquinas.
Si est activa la etapa de espera 2
y el term os tato indi ca un s obreca -
lentamiento, el ventilador se pondr en
marcha.
Esta condicin se puede represen-
tar dentro del recua dro de la accin, o
bien fuera.

3.9.4.2. Accin retardada


El m otor A s e pondr en ma rcha
5 seg undos despus de a ctivarse la eta-
pa 10; si la transicin r se activa antes
de ese tiempo, el motor no llegar a
ponerse en marcha.

3.9.4.3. Accin limitada


La bomba se pondr en funci ona-
miento 10 segundos despus de haber-
se activado l a eta pa 11; pas ado este
tiempo, aunque no s e active la transi-
cin s, la bomba dejar de funcionar.

3.9.4.4. Accin de impulso


Al activarse la eta pa 12, se activar
la electrovlvula K con un impulso de
seal.

3.9.4.5. Accin memorizada


Cuando s e a cti ve l a etapa 13, el
motor A se pondr en marcha de for-
ma biestable (set), y al salir de la eta-
pa, continuar funcionando has ta que
se haga un reset a la accin.
109
Al activarse la etapa 14, el motor A
se detendr, ya que en esa etapa, la
accin hace un reset al funcionamien-
to del motor.

3.9.5. Transiciones
Las transiciones representan las condiciones que el sistema debe
superar para poder pasar de una etapa a l a siguiente. Al pasar una
transicin, el sis tema deja de estar en una etapa e inmediatamente va
a la siguiente. Va lidar la transicin implica un cam bio en las etapas
activas del GRAFCET.
Las transiciones se re-
presentan con un peque-
o seg mento hori zontal
que corta la lnea de en-
lace entre dos etapas.
Son etapas de entra-
da a una transicin, todas
las etapas que conducen
a una tra nsicin.
Son etapas de salida
a una transicin, las eta-
pas que s al en de una
transi cin.

3.9.6. Receptividades asociadas a las transiciones


La condicin o condiciones que se deben superar para poder pasar
una transicin, reciben el nombre de receptividades.
En una transicin se puede tener:
x Una condicin simple [Pm].
x Una funcin booleana [(Pm + Pk]*Pp].
x La seal de un temporiz ador o contador [T03].
En este caso, es habitual que el temporizador se haya activado a
contar en la accin asociada de la etapa de entrada.
x La activacin de otra etapa del GRAFCET [X12], donde X nos indi-
ca que la receptividad est condicionada al hecho de que la eta-
pa (en este caso l a 12) est activa.

110
3.9.7. Lneas de enlace
Las lneas de enl ace son lneas verticales u horiz ontales, que unen
con una direccin significativa (a no ser que se indique lo contrario de
arriba a abajo) las distintas etapas con las transiciones, y las transicio-
nes con la s etapas.

3.10. DISEO Y ESTRUCTURAS DEL GRAFCET


A continuacin s e muestran las regla s que se deben segui r a la
hora de disear, estructurar y crear un programa en el lenguaje GRAFCET.

Ejemplo d e un programa en GRAFCET

111
3.10.1. Desarrollo del sistema
El diagrama se di buja con una sucesin alternada de etapas y tran-
siciones. No puede haber dos etapas seguidas, ni ta mpoco dos transi-
ciones seguidas.

Entre las etapas 200 y 201 o


entre las etapa s 200 y 202 hay
dos condiciones para la transi-
cin (000 y 001 o 000 y 002).
En este caso, esto se puede
r esol ver ha ci endo que l a
receptividad de la transicin se
cumpla si es vlida la funcin
AND (000 * 001) o la (000 * 002).

Al superar la condicin 003


de la transicin, el motor debe
girar a la derecha y tambin se
debe accionar el ventilador.
Para realizar esto se han de
poner todas les acciones asocia-
das en la m isma etapa.
No puede haber dos etapas
seguidas, ni tampoco dos tran-
siciones seguidas.

112
3.10.2. Evolucin del sistema
Para que el s istema pueda evolucionar, es necesario:
Validar la trans icin. Toda s las etapa s de entrada a la transicin
deben esta r activas.
Que sea cierta la receptividad asociada. Deben ser ci ertas las con-
diciones de l a transicin.

La pr imera tr ans icin se podr val i-


dar si la etapa 123 est activa, y, adems, se
cumple la condicin 000. En este momen-
to deja de es tar acti va la etapa 123, y le
toma el relevo la 124.
El GRAFCET evolucionar a la etapa 125,
si estando activa la etapa 124 se cumple la
condicin 002 y tambin la 005.

La s etapas 200 y 210 son eta pas de


entrada a la transicin. Para validar la tran-
sicin, deben estar activas las dos etapas.
Para poder entrar a la etapa 220, la transi-
cin tiene que estar validada y se debe de
cumplir la receptivida d asociada (003) a la
transi cin.

113
3.10.3. Secuencia nica

Un GRAFCET ser de secuencia ni-


ca, cuando en el di agrama solo hay una
sola rama; el conjunto de etapas se irn
activando una tras la otra, despus de
validarse las recepciones asociadas a las
transiciones.

3.10.4. Bifurcacin en O. Seleccin de secuencia

Habr una s eleccin de se-


cuenci as, cuando al llegar a un
punto encontremos una bifurca-
cin en O. En l ser necesario
escoger cul de l as distintas su-
cesiones de etapa s y transiciones
se debe seguir.
No es necesario que los dife-
rentes caminos tengan el mismo
nmero de etapas, pero s con-
viene que las receptividades aso-
ci adas a l as transici ones , sean
excluyentes entre s.

114
Giro a derecha o a izquierda de un motor

Para seleccionar
el s enti do de gi ro
de un motor, util i-
za rem os la bifurca-
cin en O.
Un motor puede
girar: a la derecha o
a la izquierda.

3.10.5. Bifurcacin en Y. Trabajos en paralelo


En a utoma tis mo, habr
una bifurcacin en Y o tra-
ba jos para lel os, cua ndo a
partir de un punto, debe evo-
lucionar de forma simultnea
por todas las r amas. Al final
de es ta s , encontr a r em os
unas etapas de espera.
(108, 132, 155)
El sistema continuar su
evoluci n, cuando cada una
de las ramas haya llegado a
su etapa de espera.
El nombre de las etapas
de las diferentes ramas pue-
de ser dis tinto de una a la
otra.

115
Motores con trab ajos simultneos

Dos motores MA y
MB , despla za n unas
piezas.
Pr imero el motor
MA va desde FcAe a
FcAd, entonces es el
MB quien lo hace des-
de FcBe hasta FcBd.
D es pus l os dos
vuelven a l as posicio-
nes inici al es FcAe y
FcBe.
El ciclo s e reinicia
cuando los dos estn
de nuevo en las posi-
ciones iniciales.

3.10.6. Saltos de etapas

En un punto puede haber una bifurca-


cin que provoque un salto sobre un con-
j unto de eta pa s . Que s e si ga o no l a
secuencia completa o bien el salto, est
determinado por el es tado de la condicin
a la transicin (H).
Se debe tener presente que las condi-
ci ones de entr a da o no, deben s er
excluyentes (H y H).
Tambin puede real izarse el salto en
sentido ascendente (en este caso se indi-
car en las lneas de enlace) como pasa
en los bucles.

116
En un tren de lava do de coches, si no est activa la seleccin RBajos
(lavado a presin de los bajos y las ruedas del coche), al llegar a la
etapa 5 el automa tismo debe hacer un salto hasta l a etapa 7. Por el
contrario, si est activa esta seleccin, entrar a la etapa 6 y la bomba
de presin, y las pistolas dirigibles y el temporiza dor T04 actuarn.

3.10.7. Bucles
Ha br un bucl e o es tructura r epeti ti va
(mientras) cuando una, o un conjunto de eta-
pas se repitan, varias veces (controladas por un
temporizador, un contador, o hasta que se cum-
pla una condicin determinada).
El ciclo de lavado de una lavadora repite va-
rias veces es ta estructura (giro a la derecha, es-
pera, giro a la iz quierda, espera).

117
3.10.8. Subrutinas
Una subrutina es una parte de un programa que r ealiza una tarea
concreta, a la que se puede invocar una o varias veces por parte del
programa principal . Un vez realizadas las acciones de la subrutina, el
programa contina en el punto donde estaba.

Los traba jos que se desar roll an en un automatismo se pueden


di vidi r entre diferentes diagr amas . Puede haber un di agra ma princi-
pal (0- 5) y otr os s ecundari os (10-14) que hacen determi nada s fun-
ciones, las cuales una vez rea lizadas devuelven el contr ol al diagr ama
pri ncipal.
Al ll eg ar a l a etapa 2 o 4 del pr im er dia gra ma se va lida l a tra n-
si cin X2 + X4 y em pi eza la subruti na. Al ll eg ar a l a etapa 14 se
va lida la tra nsi ci n X14 y conti na la evol uci n del diag ram a pri n-
ci pal a la s eta pas 3 o 5 r espectivamente.

118
3.10.9. Macro-etapas
Al hacer la descripcin del automatismo, el GRAFCET permite em-
pezar desde un punto de vista muy general y a partir de l hacer des-
cripciones cada vez ms concretas del proceso de control.
El diseo se real iza de forma descendente, en gra ndes bloques que
se van resolviendo de forma modular.
Una macro-etapa es la representacin mediante una nica etapa
de un conjunto de etapas, transiciones y acciones as ociadas, a las que
llamamos expansin de l a macro-etapa.
La expansin de la macro-etapa es, en realidad, una parte del diagra-
ma del GRAFCET, con sus etapas, transiciones y normas de evolucin,
pero que en un diseo descendente hemos engloba do en una macro-
etapa.
Podramos decir que al hacer la expansin de la macro-etapa, en
realidad lo que hacemos es una especie de zoom, que nos ensea en
detalle, etapas, transiciones y acciones concretas, a las que antes nos
hemos referido de forma general.
El diagrama principal evo-
luciona a parti r de la etapa 0
y la transicin a; una vez ac-
tiva la etapa 1, la transicin
b esta r receptiva , y, a l
val idar se, entr arem os a la
macro-etapa M2; la etapa E2
estar activa, y s egn el es-
ta do de la tr ansi cin d, evo-
lucionar haci a l a etapa 10
o la 12, y al ll egar a la etapa
S2 volver al diagrama prin-
cipal.
La etapa E2 es la etapa de
entrada a la ma cro 2, la eta-
pa S2 es la etapa de salida
de la macro 2.

3.10.10. Diagramas paralelos


Pa ra res olver un automa tis mo, s e pueden des cri bir di fer entes
diagramas paralel os, que evolucionarn cada uno de ellos por separa-
do y a su ritmo. Estos pueden tener relacin entre s en varios puntos.

119
Figura 3.9. Ejemplo de diagramas paralelos.
CA P TU LO 4
SISTEMAS DIGITALES

El objetivo princi pal de la automatizacin industria l consiste en go-


bernar la activida d y la evolucin de los procesos s in la intervencin
continua de un operador humano.
En los ltimos aos , se ha estado desarrolla ndo un sistema, de-
nominado SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition), el cual per-
mite supervisar y controlar las distintas variables que se encuentran en un
proceso o planta determinada. Para ello se deben util izar distintos
perifricos, softwares de aplicacin, unidades remotas, sistemas de comu-
nicacin, etctera, los cuales permiten al operador, mediante la visualiza-
cin en una pantalla de computador, tener el completo acceso al proceso.
Existen varios si stemas que permiten controlar y supervisar, como
lo son: PLC (controladores lgicos progra mables), DCS (si stemas de
control distribui do) y ahora SCADA, que se pueden i ntegrar y comuni-
car entre s, medi ante una red Ethernet, y as mejora r, en tiempo real,
la interfaz al operador.
Ahora no solo se puede supervisar el proceso, sino, adems, tener
acceso al historia l de las alarmas y variables de control con mayor cla-
ridad, combinar bases de datos relacionadas, presentar en un simple
computador, por ejemplo, una plantilla Excel, documento Word, todo
en ambiente Windows, siendo as todo el sistem a ms amigable.

4.1. SISTEMAS DIGITALES EN LA AUTOMATIZACIN


INDUSTRIAL. PIRMIDE DE CONTROL
En este tema se precisan l as funci ones tan importantes que est
realizando la computadora en el contexto de la automatizacin industrial.
121
En el ini cio de este sigl o XXI existe un debate permanente sobre la
posicin que asum e o podr asumir el control basado en computadoras.
Algunos permanecen reticentes porque le atribuyen menor fiabilidad,
seguridad o robustez tecnolgica a la PC en a mbientes de procesos
industrial es agresivos. Se trata de usa r el PC no s ola mente como
interfase hombre- mquina o como herramienta de pr ogramacin, sino
para las tarea s de control.
En la Revista Espaola de Automtica e Instrumentacin No. 284
de 1998, se presentaban las previsiones del software de control basa-
do en PC, dado el auge del incremento de su demanda y por las pecu-
liaridades de sistemas de control abiertos que permi te. Se asevera que
el software de interfase hombre-mquina es el elem ento clave en los
sistemas de control actuales.

4.1.1. La computadora como herramienta


La computadora tiene una versatilidad impresionante en el contexto
de la automatizacin industrial y, en particular, es una herramienta de
uso extendido en el anlisis, diseo y sntesis de sistemas de control.
Por anlisis de un sistema de control se entiende la investigacin,
bajo condiciones especificadas, del comportamiento de un sistema cuyo
modelo matemtico se conoce. El anlisis implica la existencia de un
modelo ma temtico.
De aqu podemos extraer el primer uso de la PC como herramienta
y es en la simula cin a travs de algoritmos numricos matemticos
del modelo del proces o para validar este.
Otro uso est en el propio anlisis, una vez validado el modelo, de
sus respuestas ante la experimentacin y aplicacin de diferentes se-
ales para analiz ar el comportamiento del proceso en estados transi-
torios y estaciona rios en funcin de los algoritmos de control que se
prueben.
El diseo y la sntesis del controlador, fases sigui entes al anlisis,
son un proceso repetitivo de tanteo en el que se pr ueba, va simula-
cin en la PC, has ta encontrar el controlador que sati sfaga el ndice de
comportamiento que se prefije.
De la misma manera que en el resto de las tareas en el que se
emplea la PC en Ofimtica se usa en el rea de automatizacin indus-
trial y para realiz ar anlisis estadsticos, elaboracin de informes o re-
portes de los sistemas de control. Existen sistemas de gestin de calidad
que verifican los requerimientos de las piezas, partes o productos que
est generando la fbrica automatizada antes de s alir al mercado.
122
4.1.2. La computadora como controlador
4.1.2.1. Contexto histrico de la PC control de procesos
En el campo del control de procesos se observa cmo los pr ime-
ros dispositivos de control fueron mecni cos. Posteriorm ente apare-
ci er on l os pri meros reg ul adores neum ti cos i mplem entando l os
controladores PID.
En la dcada del treinta , los reguladores neumticos son de tipo
transmisor y las variables medidas se convierten en seales neumti-
cas que se transmiten a una sala de control.
En las dcadas del cincuenta y sesenta aparecen los reguladores
electrnicos con l a ventaja de disponer de sensores elctricos (mayor
precisin, se susti tuyen las tuberas por cables, se el iminan los retardos
de tiempo).
En la dcada del setenta irrumpe el PLC (control lgico programable),
aparecen los m icr opr ocesadores, provoca ndo que l os reg ula dor es
pasen de la electrnica analgica a la digital y la informtica, las opera-
ciones y los algoritmos se implementan por software.
La primera computadora industr ial que se emple como monitor
de planta aparece en 1958 en la compaa Lousiana Power and Light y
la primera computa dora de control industrial en lazo cerrado se atribu-
ye a una aplicaci n en 1959 en una refinera de petrleo en Texas.
4.1.2.2. Funciones de la computadora en el control de procesos
Desde que se incorpor la computadora al control de procesos se
ha visto desempeando diferentes funciones, las cuales se tratan a
continuacin:
4.1.2.3. Computadora en control digital directo (DDC)
Com o computadora en control digital directo (D DC) la compu-
tador a ca lcula l a ley de control s us ti tuyendo a l os regula dores
ana lgi cos. La PC est en l o que se lla ma nivel de campo o planta
por su intercam bio directo con los elem entos de medicin y acci n
fi nal dentro del l azo de control. Esta sus titucin involucra los s i-
guientes pasos:
Medir la variable analgica con un sensor, y convertirla en una se-
al de corriente continua (4-20 mA, 0- 5 V, 0-10 V).
Conexin con el ordenador a travs de un perifr ico (tarjeta de
adquisicin de datos) que convierte la seal continua en bits para que
puedan ser ledos por el ordenador (conversin A/D).

123
El ordenador calcula la seal de control aplicando la ley de control
a travs de una frmula matemtica y la enva al perifrico.
Acondicionar la seal calculada por el ordenador en una seal de
corriente conti nua (convertidor D/A) y enviar la al actuador.
Funciones de la PC en el control dig ital directo
1. Convertir los datos en unidades de ingeniera (ajustes).
2. Presentar los datos por pantalla.
3. Calcular las seales de control.
4. Permitir cambios al operario sobre la referencia , los parmetros
del controlador, paso de autom tico- manual , etctera (buena
interfase hom bre-mquina).
5. Emitir informes.
Para esto es necesario escribir un programa que permita realizar
todas estas funciones (programa de control) que se ejecuta continua-
mente => pr ograma en tiempo real.
Un sistema de control digital directo presenta ventajas y desventa-
jas sobre el control analgico.
Las ventajas estn da das por:
x Coste.
x Funcionamiento: sustituye y mejora la instrumentacin.
x Reg ulacin ms preci sa: posibilidad de im plementar nuevos
controladores (PID, avanzados, cascada, etctera).
x Capacidad de crecimiento y flexibilidad del sistema.
x Almacenamiento de datos. Estadsticas.
x Programas CAD para entrenamiento, simulacin, diseo, entre
otr os.
La principal desventaja radica en la implementacin del algoritmo
de control desde el punto de vista informtico.
Un caso muy parti cular y general del control digi tal directo puede
ser la computadora de control centralizado, en la que a la PC se enco-
mienda todas las funciones de control de la planta.
4.1.2.4. Computadora de vigilancia
Como computadora de vigilancia o monitorizacin se mantienen otros
controladores en los niveles de campo (electrnicos y neumticos) y la PC
se sita en un nivel superior, donde realiza las siguientes tareas:
x Recoge y almacena la informacin que llega de los sensores y
actuadores de la planta o de otros controladores del nivel inferior.

124
x Trata la informa cin para calcular ndices, inferir variables no
medibles, compar ar los datos con un umbral par a disparar alar-
mas, etctera.
4.1.2.5. Computadora de supervisin
Como computadora de control s upervis or se encuentr a en un ni-
vel superior al de campo o planta e interviene en el laz o de control
fija ndo las referencias de los control adores analgi cos. Esto per mite
la optimi zaci n del punto de opera cin. Perm ite dar el estado de
opera cin de la planta, tratar las alarmas, capturar, alm acenar y recu-
perar datos.

4.1.3. Sistemas de control distribuido


Como control dis tribuido se emplean sistemas basados en PC, au-
tmatas o controla dores de propsito especfico para el control local
de unos pocos laz os y enlazar todo ello mediante un sistema de co-
muni caciones al que se conectan tambin las consolas de oper ario
(ver Figura 4.1).

Figura 4.1. Esquema de un sistema de control distribuido.

Los sistemas de control di stribuido (SDC) han de cubri r los dos


primeros niveles de la estructura de control jerrquico y posibilitar la

125
conexin con computadoras que se encarguen de realizar el control en
los niveles superiores.
Tareas de un SDC
x Operacin de la planta en rgimen normal.
x Control de cada unidad de la planta, adquisicin de datos, con-
trol de las varia bles del proceso.
x Control supervisor.
x Supervisin de funcionamiento y gestin de emergencias.
x Vigil ancia y evolucin de las va riables, autocomprobacin, in-
for me al operador, reconfig uraci n automtica y acciones de
segur idad.
x Configuracin y modificacin del control.
x Programacin del sistema, anlisis de datos, simulacin.

Ventajas de un sistema de control distribuido


x Expansionabili dad y escalabilidad => sis tema modular.
x Capacidad de control: tiene las ventajas del control digital directo.
x La capaci dad a umenta al compar tir l as tar eas, los diferentes
controladores.
x No hay un nico punto de fallo: redundancia tanto en los contro-
ladores como en el sis tema de comunicacin.
x Costes de instalacin: se reduce el cableado.
x Buenas interfases hombre-mquina.
Desventajas
x Retardo inherente al sistema de com unicaciones.
x Complejidad.
x Control jerrquico.
El esta do final y desea ble de una i nsta laci n i ndus tria l ha de ser
la instalacin de un si stem a de control global de una factora me-
di ante com puta dor as org aniz adas por ni veles en una es tr uctura
jerrquica.
La divisin se hace en trminos de tiempo de respuesta. En el fondo
de la pirm ide se requiere respuesta rpida (ms); a medida que se
asciende, se incrementa la complejidad de los clculos y el tiempo de
respuesta (ver Figura 4.2).

126
Figura 4.2. Pirmide de control.

Nivel 1: Nivel de campo => a dquisicin, chequeo y acondiciona-


miento de los datos, control de lazos, m onitorizacin.
Nivel 2: Supervisin => deter minar las condi ciones ptimas de
trabajo de la pla nta y generacin de puntos de consigna, gesti n y
correccin de al armas, etctera.
Nivel 3: Coordinacin de rea => control y organiza cin de la pro-
duccin de un rea.
Nivel 4: Gestin => informacin y gestin de todas l as reas y pla-
nifica l a produccin del conj unto de la factora con la cons iguiente
dis tribucin de recursos, en funcin del inventar io, r estricciones de
energa, etctera.
Nivel 5: Planificacin => establece los planes de produccin y la
poltica de fabricacin de una empresa a partir de los pedidos del cliente,
recursos, costes y mercado existente que suele ser cambiante.

4.2. SISTEMAS DE TIEMPO REAL


El concepto de tiempo real no est sujeto a una nica defi nicin
universal, sino que tiene que ser especificado en funcin de toda una
ser ie de parm etros, muchos de los cuales estn en funcin de la

127
aplicacin que impone la s restricciones tem porales. Una defini cin,
generalmente aceptada, de sistema de ti empo real es:
Un sistema de ti empo real es aquel que para funcionar correcta-
mente depende no solo de los resultados adecuados del procesamiento,
sino tambin de que estos resultados se produzcan a tiempo.
En la misma lnea, una definicin ms detallada es la siguiente:
Un sis tem a i nfor mtico de tiem po rea l es aquel en el que el
com ienz o y la final izacin de actividades debe cumplir res tricciones
temporal es especficas, lo cual impl ica asociar valores dependien-
tes del tiempo a l a finalizacin de las actividades. El comportamiento
del sistema se determina mediante algoritmos diseados para maximizar
el valor de una funcin que depende globalmente del tiempo.
Conviene recalcar que tiempo real y procesamiento rpido no es lo
mismo. El objetivo del procesamiento rpido es mi nimizar el tiempo
medio de respuesta de un conjunto de tareas, mientra s que el objetivo
del procesamiento en tiempo real es respetar los requisitos tempora-
les individuales de cada tarea o proceso. El principal problema de los
entornos tiempo real es la predecibilidad, no la velocidad.
Dependiendo de que las restricciones temporales impuestas sean
o no de imperativo cumplimiento, se distingue entre sistemas de tiem-
po real hard y soft, aunque esta dicotoma es radical y se ha comen-
zado a cuestionar des de hace algunos aos.
Sistema de tiempo real soft. Aplicacin en la que es tolerable un
cierto nivel de prdida cuya consecuencia se manifi esta como una de-
gradacin en las prestaciones del sistema y que solo si la prdida es
continua, puede ll egar a provocar situaciones inaceptables. Un requisi-
to de prestaciones tpico en estos entornos es un ti empo de respuesta
de 1 segundo para, al menos, 95 % de las transacciones.
Sistema de tiempo real hard. La consecuencia de no cumplir una
restriccin temporal afecta gravemente al funcionam iento del sistema
e, incluso, puede s er catastrfica. A estos sistemas se les suele denomi-
nar safety critical.
La imposicin de restricciones temporales a los tiempos de entrega
de los m ensajes inter cambia dos es una consecuencia dir ecta de la
exis tencia en el sistema de apl icaciones con restri cciones de ti empo
real . Uno de los pr imeros aspectos que se deben considerar es cmo
especificar dicha s restricciones.
De forma global podemos afirmar que el sistema de comunicacio-
nes debe proporci onar retardos de entrega acotados a las unidades de
informacin i ntercambiadas entre aplicaciones. Si este retardo no est
acotado, la red puede entregar mensajes con un retardo que, o bien

128
hace imposible el cumplimiento de las restricciones por parte de la tarea
receptora, o bien hace que los datos ya no sean tiles par a la aplica-
cin, por ejemplo, valores medidos del proceso en un cierto instante.
Si relacionamos y clasificamos los requerimientos de tiempo real
con el rol de la PC en los sistemas revisados en el epgrafe anterior,
podemos aseverar que mientras ms cercanos estemos a la base de la
pirmide de control jerrquico, los requisitos de tiempo real hard son
ms estrictos; mi entras que si vamos subiendo de nivel, nos movemos
hacia sistemas de tiempo real soft.
En los sistemas operativos de tiempo real el tratamiento de un evento
se debe realizar en el momento en que estos ocurren, lo que dificulta
bastante la confeccin de este tipo de sistemas. Sin embargo, el hecho
de no contar con un sistema operativo de tiempo real no significa que
no podamos hacer una aplicacin en tiempo real entendindose en
este caso el tiempo real como la capacidad del sistema de dar respues-
ta a un evento dentro de una ventana de tiempo, que se calcula en
dependencia de la aplicacin. De esta manera podemos encontrarnos
en muchas aplicaciones informticas, sistemas que procesan informa-
cin en ese tiem po real y que estn soportadas sobre Windows, el
cual, como se conoce, no es un sistema de tiempo r eal en el sentido
estricto de la palabra.

4.3. SISTEMAS SCADA


El nombre SCADA significa: Supervisory Control And Data Adquisition
(Control Supervisor y Adquisicin de Datos).
Un sistema SCADA es una aplicacin o conjunto de apli caciones
softw are especialmente diseada para funcionar sobre ordena dores
de control de produccin, con acceso a la planta mediante la comuni-
cacin digital con los instrumentos y actuadores, e i nterfaz grfica de
alto nivel con el usuario (pantallas tctiles, ratones o cursores, lpices
pticos, etc.). Aunque inicialmente solo era un programa que permita la
supervisin y adquisicin de datos en procesos de control, en los ltimos
tiempos han ido surgiendo una serie de productos hardware y buses es-
pecialmente diseados o adaptados para este tipo de sistemas.
El sistema perm ite comunicar se con l os di spos itivos de ca mpo
(controladores autnomos, autmatas programables, sistemas de dosi-
ficacin, etc.) pa ra controlar el proceso en forma a utomtica desde la
pantalla del ordenador, que es configurada por el us uario y puede ser
modificada con fa cilidad. Adems, provee de toda l a informacin que
se genera en el proceso productivo a diversos usuarios.
129
Los sistemas SCAD A se utilizan en el control de oleoductos, siste-
mas de transmisin de energa elctrica, yacimientos de gas y petrleo,
redes de distribucin de gas natural, subterrneos, generacin energ-
tica (convencional y nuclear), etctera.

4.3.1. Caractersticas de un sistema SCADA


Los sistemas SCAD A, en su funcin de sistemas de control, dan una
nueva caracterstica de automatizacin que realmente pocos sistemas
ofrecen: la de supervisin. Es bueno aclarar que existe una diferencia
entre monitorizacin y supervisin, un sistema de m onitoreo es aquel
en el que se muestra toda la informacin del proceso pero no ofrece la
posibilidad de efectuar a ccin sobre l, m ientras que un s istema de
supervisin s es capaz de efectuar acciones sobre el proceso del cual
se trate.
Sistemas de contr ol hay muchos y muy variados y todos, bien apli-
cados, ofrecen soluci ones ptimas en entornos indus triales. Lo que
hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciada es la carac-
terstica de control supervis ado. De hecho, la parte de control viene
definida y supedita da, por el proceso que se va a contr olar, y, en ltima
insta ncia, por el har dware e i nstrumental de control (PLCs, contro-
ladores lgicos, a rmarios de control, etc.) o los alg oritmos lgicos de
control aplicados sobre la planta, los cuales pueden existir previamen-
te a la implantaci n del sistema SCADA, el cual se instalar sobre y en
funcin de estos si stemas de control.
En consecuenci a, supervisamos el control de la pl anta y no solo
monitoreamos las variables que en un momento determina do estn
actuando sobre la planta; esto es, podemos actuar y va riar las variables
de control en tiempo real, algo que pocos sistemas perm iten con la
facilidad intuitiva que dan los sis temas SCADA.
Se puede defini r la palabra supervisar como ejercer la inspeccin
superior en deter minados casos, ver con atencin o cuidado y someter
una cosa a un nuevo examen para corregirla o repa rarla permitiendo
una accin sobre la cosa supervisada. La labor del supervisor representa
una tarea delicada y esencial desde el punto de vista normativo y ope-
rativo; de esta accin depende, en gran medida, garantizar la calidad y
eficiencia del proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la
responsabilidad de orientar o corregir las acciones que se desarrollan.
Por lo tanto, tenemos una toma de decisiones sobr e las acciones de
control por parte del supervisor, que en el caso de l os sistemas SCADA,
estas recaen sobre el operario.
130
Esto diferencia notablemente los sistemas SCADA de los sistemas
clsicos de automa tizacin, donde las variables de control estn distri-
buidas sobre los control adores el ectrnicos de la planta y di ficulta
mucho una variaci n en el proceso de control, ya que estos sistemas,
una vez implementados, no permiten un control a ti empo real ptimo.
La funcin de moni torizacin de estos sistemas se realiza sobre un PC
industrial ofreciendo una visin de los parmetros de control sobre la
pantalla de ordenador, lo que se denom ina un HMI (Human Machine
Interface). Es decir, los sistemas de automatizacin de interfaz grfica
tipo HMI bsicos, ofrecen una gestin de alarmas en formato rudimen-
tarias mediante las cuales la nica opcin que le queda al operar io es
real izar una para da de emergencia, reparar o compensar la anomala
y realizar un reset. En los sistema s SCADA, se utiliza un HMI interactivo,
el cual permite detectar alarmas y a travs de la pantalla solucionar el
problema mediante las a cciones adecuadas en tiempo real. Esto otor-
ga una gran flexibilidad a los sistemas SCADA. En definitiva, el modo
supervisor del HMI de un sistema SCADA no solamente seala los pro-
blemas, sino lo ms importante, orienta en los procedim ientos para
solucionarlos.
A menudo, las pa labras SCADA y HMI inducen cierta confusin (con
frecuencia alentada por los mismos fabricantes en su afn de diferen-
ciar el producto o exaltarlo comercialmente). Cierto es que todos los
sistemas SCADA ofr ecen una interfaz grfica PC-Opera rio tipo HMI, pero
no todos los sistemas de automatizacin que tienen HMI son SCADA.
La diferencia radi ca en la funcin de supervisin que pueden realizar
estos ltimos a travs del HMI.
x Adquis icin y alm acenado de datos, para recoger , proces ar y
almacenar la informacin recibida, en forma continua y confiable.
x Representacin grfica y anim ada de vari ables de proceso
y monitoriza cin de estas por medio de alarmas.
x Ejecutar acciones de control, para modificar la evolucin del pro-
ceso, actuando bien sobre los reguladores autnomos bsicos
(consignas, alarmas, mens, etc.), bien directamente sobre el
proceso mediante las salidas conectadas.
x Arqui tectura abierta y flexible con capacidad de ampliacin y
adapta cin.
x Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o
distribuidas en redes de comunicacin.
x Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las
variables de control.
131
x Transmisin, de informacin con dispositivos de campo y otros PC.
x Base de datos, gestin de datos con ba jos tiempos de acceso.
Suele util izar ODBC.
x Presentacin, representacin grfica de los datos. Interfaz del
operador o HMI (Human Machine Interface).
x Explotacin de los datos adquiridos para gestin de la calidad,
control estadstico, gestin de la produccin y gestin adminis-
trativa y financiera.
x Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto
aquellos que no se consideren normales (ala rmas) como cam-
bios que se produzcan en la operacin diaria de la planta (even-
tos ). Estos cambios son almacenados en el sistema para su
posterior anlisis.

4.3.2. Prestaciones
Las prestaciones que puede ofrecernos un sis tema SCADA eran
impensables hace una dcada y son las siguientes:
x Posibilidad de crear paneles de alarma, que exi gen la presencia
del ordenador pa ra reconocer una parada o situacin de alarma,
con registro de incidencias.
x Generacin de histricos de seal de pla nta, que pueden ser
volcados para su proceso sobre una hoj a de clculo.
x Creacin de informes, avisos y documentaci n en general.
x Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o, incluso,
el programa total sobre el autmata (bajo ciertas condiciones).
x Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos
aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador, y
no sobre la del autmata, menos especializ ado, etctera.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con
captura de datos, anlisis de seales, presentaciones en pantalla, envo
de resultados a disco o impresora, control de actuadores, entre otras.

4.3.3. Requisitos
Estos son algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema
SCADA para sacarle el mximo provecho:
x Deben ser sistem as de arquitecturas abiertas, capaces de crecer
o adaptarse seg n las necesidades cambiantes de la empresa.

132
x Deben comunicars e con total facilidad y de for ma transparente
para el usuario con el equipo de planta (drivers) y con el resto
de la empresa (acceso a redes locales y de gestin).
x Los programas debern ser sencillos de instalar , sin excesivas
exigenci as, y fciles de utilizar, con i nterfases amables con el
usuario (sonido, imgenes, pantallas tctiles, etc.).

4.3.4. Componentes de hardware


Un sistema SCAD A, como apli caci n de softwa re i ndus tria l es pe-
cfica, necesita ci ertos componentes inherentes de hardware en su
sis tema , pa ra poder tra tar y gestionar la i nfor maci n capta da (ver
Fi gura 4.3).

Figura 4.3. Estructura bsica de un sistema SCADA a nivel hardware.

Ordenador cen tral o MTU (Master Terminal Unit). Se tra ta del


ordenador principa l del sistema, el cual supervisa y recoge la informa-
cin del resto de las subestaciones, bien sean otros ordenadores co-
nectados (en si stem as compl ejos ) a los instrumentos de campo o
directamente sobr e dichos instrumentos. Este ordenador suele ser un
133
PC, que soporta el HMI. De esto se deriva que el sistema SCADA ms
sencillo es el compuesto por un nico ordenador, el cua l es el MTU
que supervisa toda la estacin.
Las funciones principales de un MTU de SCADA son:
x Adquisicin de datos. Recoleccin de datos de los RTUs (Remote
Terminal Unit).
x Trending. Salvar los datos en una base de datos, y ponerlos a
disposicin de los operadores en forma de grficos.
x Procesamiento de alarmas. Analizar los datos recogidos de los
RTUs para ver si han ocurrido condiciones anorma les, y alertar a
personal de operaciones sobre estas.
x Control. Control a l azo cerrado, e iniciados por operador.
x Visualizaciones. Grficos del equipamiento actualiz ado para re-
flejar datos del campo.
x Informes. La mayora de los sistemas SCADA tienen un ordena-
dor dedicado a l a produccin de reportes conectado en red (LAN
o similar) con el principal.
x Mantenimiento del Sistema Mirror. Es decir, mantener un siste-
ma idntico con la capacidad segura de asumir el control inme-
diatamente si el principal falla.
x Interfases con otros sistemas. Transferencia de datos hacia y desde
otros sistemas corporativos para, por ejemplo, el procesamiento
de rdenes de tr abajo, de compra, la actualiza cin de bases de
datos, etctera.
x Seguridad. Control de acces o a los distintos componentes del
sistema.
x Administracin de la red. Monitoreo de la red de comunicaciones.
x Administracin de la base de datos. Agregar nuevas estaciones,
puntos, gr ficos, puntos de cam bio de alarmas, y, en general,
reconfigurar el sistema.
x Aplicaciones especiales. Casi todos los sis temas SCADA tendrn
cierto software de aplicacin especial, asociado generalmente al
monitoreo y al control de la planta.
x Sistemas expertos, s istemas de modelado. Los ms avanzados
pueden incluir s istemas expertos incorporados, o capacidad de
modelado de datos.
Ordenadores rem otos o RTUs (Remote Terminal Unit). Estos or-
denadores estn si tuados en los nodos estratgicos del sistema gestio-

134
nando y controlando las subestaciones del sistema, r eciben las seales
de los sensores de campo y comandan los elementos finales de con-
trol, ejecuta ndo el software de la apli cacin SCADA.
Se encuentra n en el nivel i ntermedi o o de automati zacin, a un
nivel superior est el MTU y a un nivel inferior los di stintos instrumen-
tos de ca mpo que son los que ejer cen l a automatiza cin fsica del
sistema, control y a dquisicin de datos.
El SCADA RTU es una pequea y robusta computadora que propor-
ciona inteligencia en el campo para permitir que el mster se comuni-
que con los instrumentos. Es una unidad stand-alone (independiente)
de adquisici n y control de datos. Su funcin es controla r el equipa-
miento de proceso en el sitio remoto, adquirir sus datos, y transferirlos
al sistema central SCADA.
Hay dos tipos bs icos de RTUs: single boards (de un sol o mdulo),
com pactos , que contienen todas l as entradas de da tos en una s ola
tarjeta; y modulares, que poseen un mdulo CPU separado, y pueden
tener otros mdulos agregados, normalmente enchufndolos en una
placa comn (simi lar a una PC con una placa madre donde se montan
procesador y perifricos).
Un RTU single board tiene normalmente E/S fijas, por ejemplo, 16 en-
tradas de informaci n digitales, ocho salidas digital es, ocho entradas
de informacin analgicas y cuatro salidas analgicas. No es normal-
mente posible ampl iar su capacidad.
Un RTU modular se disea para ser ampliado ag regando mdulos
adicionales . Los mdulos tpicos pueden ser un mdulo de ocho en-
tradas anloga s, un mdulo de ocho salidas digitales.
4.3.4.1. Funcionalidad del hardware de un RTU
El hardware de un RTU tiene los siguientes componentes principales:
x CPU y memoria voltil (RAM).
x Memoria no voltil para grabar progra mas y datos.
x Capacidad de comunicaciones a travs de puertos seriales o a
veces con modem incorporado.
x Fuente de alimentacin segura (con salvaguardia de batera).
x Watchdog timer (que asegure reiniciar el RTU si algo falla).
x Proteccin elctrica contra fluctuaciones en la tensin.
x Interfases de entrada-s alida a DI/DO/AI/AOs.
x Reloj de ti empo real.

135
Figura 4.4. Diagrama funcional de un RTU.

4.3.4.2. Funcionalidad del software de un RTU


En muchos RTUs la funci onalidad se puede mezclar y no necesa-
riamente ser identificable como mdulos separados . Todos los RTUs
requieren la siguiente funcionalidad:
x Sistema operativo en tiempo real.
x Driver para el sistem a de comunicaciones, es deci r, la conexin
con el mster.
x Drivers de di spositivo para el sistema de entrada-salida a los
dispositivos de campo.
x Aplicacin SCADA para exploracin de entradas de informacin,
procesamiento y el grabado de datos, respondiendo a las peti-
ciones del m ster sobre la red de com unicaciones.
x Algn mtodo par a permitir que las aplicaciones de usuario sean
configuradas en el RTU. Esta puede ser una simple configuracin
de parmetros, habili tando o deshabilitando entrada s-sali das
especficas que invalidan o puede representar un ambiente de
programacin completo para el usuario.
x Diagnstico.

136
x Algunos RTUs pueden tener un sistema de archi vos con soporte
para descarga de archivo, tanto programas de usuario como ar-
chivos de configuracin.
Red de comu nicacin. Este es el nivel que ges tiona l a informa-
cin que los instr umentos de campo enva n a la red de ordenadores
desde el sistem a. El tipo de BUS utilizado en las comunicaciones puede
ser muy variado segn las necesi dades del s istema y del softw are
escogido pa ra impl ementar el sis tema SCADA, ya que no todos los
softwares (as com o los i nstrumentos de campo como PLC`s) pueden
tra baj a r con todos l os tipos de BU S. H oy en d a , gr a ci a s a l a
esta ndariza cin de las com unicaci ones con los dispositi vos de cam-
po, se puede implementar un sistem a SCAD A sobr e prcticamente
cual quier tipo de B US. Es posible encontrar SCA DA`s sobre form atos
est ndares como los RS-232, RS-422 y RS-485 a pa rtir de los cua les,
y mediante un protocolo TCP/IP, se conecta el sistema sobre un BUS
ya existente; pasando por todo tipo de buses de campo industria les,
hasta forma s ms moderna s de comunica cin como Bluetooth (bus
de r adio), microondas, sa tlite, cable, etctera.
Apar te del tipo de BUS, existen interfa ses de comunicacin espe-
cial es para la com unicaci n en un sistema SCA DA, com o puede ser
modem para es tos si stemas que soportan l os protocolos de com uni-
caci n SCADA y faci litan l a implem entacin de la aplicacin.
Otra caracterstica de la s comunicaciones de un sistema SCAD A es
que la mayora se impl ementan sobre s istemas WAN (Wide Area
Networks) de comuni caciones , es decir, los disti ntos ter minales RTU
pueden esta r deslocalizados geogr ficamente.
Los ins trum entos de cam po son todos aquell os que per miten
tanto r ea l iz a r l a a utoma tiz a ci n o contr ol del si s tem a (PLC `s ,
controlador es de procesos indus triales y actuadores en general), como
los que se enca rga n de la ca pta cin de infor macin del sis tema
(sensores y alarm as).
Una caracterstica de los sistemas SC ADA es que sus componen-
tes son di seados por di stintos proveedores , sin coordina cin entre
s. As, se tienen difer entes proveedores pa ra los RTUs (i ncluso, es
posi ble que un s istem a uti li ce RT Us de m s de un proveedor ),
modems , ra di os , mi ni com puta dor es , softwa r e de s upervis in e
interfase con el operador, software de deteccin de prdi das, y otros.

137
4.4. SOFTWARE SCADA Y PRINCIPALES
PRODUCTOS COMERCIALES
Para obtener las caractersticas y prestaciones propias de un siste-
ma SCADA, su software debe presentar las sigui entes funciones:
x Manejo del soporte o canal de comunicacin.
x Manejo de uno o varios protocolos de comunicacin (driver).
x Manejo y actualizacin de una base de datos.
x Administracin de alarmas (eventos).
x Generacin de archivos histricos.
x Interfases con el operador (HMI - Human Machine Interface).
x Capacidad de programacin (Visual Basic, C).
x Transferencia dinm ica de datos (DDE).
x Conexin a redes.
x Debe tener capa cidad para comunicarse con ml tiples redes de
instrumentos, aun siendo de dis tinta procedencia y fabricantes
(Standard IEC 1131.3). (Ver Figura 4.5.)

Figura 4.5. Entorno de un software SCADA.

A continuacin s e exponen los princi pales softwares SCAD A que


podemos encontrar en el merca do, as como l os fabr icantes y dis tri-
bui dores. En alg unos casos no tan solo proporcionan una s olucin
pura mente SCADA, s ino que incluyen el registro y gesti n de datos
sobr e software MES (Manufacturing Execution System) par a expl ota-
cin de datos de fa bricaci n. Este tipo de integra cin de software MES
en un sistema SC ADA es una solucin cada vez m s demandada por
los usuarios.

138
Fabricantes y distribuidores de software SCADA
Nombre del producto Di stribuidor (y fabricante )/Fabricante
Aimax Design Instruments, S.A. (T.A. Engineering)
All-Don e Scada Freizas i Ros, S.L.
Automainge Automainge
Cap tor Sisteplant
Checksys Objects M2R, S.A.
CIC CJM Softw are, S.A.
Cube ORSI Espaa, S.A.
Cx-SuperVisor Omron
Digivis Elsag bai ley Hartmann & Braun, S.A.
Experi on PKS Honeywell , S.A. Evolucin de los anteriores
TDC3000, TPS y Plantscape
Factory Suite A2 Logitek, S.A./ Wonderware. Evoluci n del
Factory Suite 2000
Factorylink ECS y Xfactory Tecnomatix (USDATA)
Gefit Mondragn Sistemas
Genesis CE ( Pocket) y 32 Aplein Ingenieros, S.A./Iconics
Glassmaster Control System Mediterran ean Import Trade, S.L./Precise
Control Systems
GPAO -SAC Sistemas Avanzados de Control, S.A.
I/A Foxboro
iFIX 3.5 Intellution (GE Fanuc Automation). Evolucin
del FIX DMACS 7.0 creado por:
CIM (Computer Integrated Manufacturing),
Fisher, Rosemount, Omron/Intellution
IGSS32 AN Consult Espaa, S.L./7-Techn ologies A/S
(DK)
Intouch Logitek, S.A./Wonderware
JUMO SV S-2000 Jumo Sercon , S.A. (D)
LabVIEW DSC National Instruments (1)
NI Lookout 5.1 National I nstruments
Monitor Pro V7.x AEA Tec hnology
P6008 Foxboro Scada (1)
Pac k-Cen tre Agecontrol
PCVUE 32 Rasesa Auto matismos, S.L./ARC I nformatique
Fabricantes y distribuidores de software SCADA (continuacin)
Nombre del producto Di stribuidor (y fabricante )/Fabricante
Proasis DAS-Win Design Instruments, S.A.
Processyn OBM de Equ ipos Elctricos, S.A./Logique
Industrie
Pyman Pyssa
Quick SPC Marposs, S.p.A (I)
RSView32 Rockwell Automation/Rockwell Software
Scada-Vs Foxboro/Foxcada (Australia)
SIMATIC(WinCC) Siemen s (2)
Symcont Adasoft, S.A.
SYSMAC-SCS Omron
Tactician T3500 Eurotherm Espaa/Eurotherm Process
Automation (UK)
TCS01 Sistemas Elctricos Personalizados, S.L.
TD-Pro Pertegaz, S.L. (I)
Test Point Instrumentos d e Medida, S.L.
TQWIN Vertex Serveis Informti cs, S.L.
WizFactory Wizcon Soft Espaa, S.L./PC soft
International, Ltd (Israel)

4.5. ESTRUCTURA Y COMPONENTES


DE UN SOFTWARE SCADA
Los mdulos o bloques softw are que permiten las actividades de
adquisicin, s upervisin y control son l os siguientes:
Configuracin. Permite al usuario definir el entorno de trabajo de
su aplicacin segn la disposicin de pantallas requerida y los niveles
de acceso para los distintos usuarios.
Dentro del mdulo de configuraci n el usuario define las pa nta-
llas grfi cas o de texto que va a utiliz ar, im portndolas desde otra
apli cacin o gener ndola s desde el propio SCA DA. Par a ello, se incor-
pora un edi tor gr fico que perm ite dibujar a nivel de pxel (punto de
pantalla) o utiliz ar elem entos estnda r disponibles, lneas , crculos,
textos o fi guras, con funciones de edi cin t picas como copiar, mover,
borra r, etctera.
Tambi n durante la config uraci n se seleccionan los drivers de
comunicacin que permitirn el enlace con los elementos de campo y la
140
conexin en red o no de estos ltimos, se selecciona el puerto de co-
municacin sobre el ordenador y los parmetros de la misma, etctera.
En algunos sistemas es en la configuracin donde se indican las
variables que despus se van a visualizar, procesar o controlar, en for-
ma de lista o tabla donde pueden definirse a ellas y fa cilitar la progra-
macin posterior.
Interfaz grfico del operador. Proporciona al operador las funcio-
nes de control y supervisin de la planta.
El proceso que se va a supervisar se representa mediante sinpticos
grficos almacena dos en el ordenador de proceso y generados desde
el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicacin
de uso general (Pai ntbrush, DrawPerfect, AutoCA D, etc.) durante la
configuracin del paquete.
Los si npticos estn form ados por un fondo fijo y va rias zonas
acti vas que cambian dinmicam ente a difer entes formas y colores,
seg n los valores ledos en la planta o en respuesta a l as acciones del
operador.
Se deben tener en cuenta al gunas considera ciones a la hor a de
disear las pantallas:
x La s pa ntal las deben tener apariencia consis tente, con zonas
diferenciadas para mos trar la planta (sinpticos), las botoneras
y entradas de mando (control) y las salida s de mensajes del
sistema (estados, alarmas).
x La representacin del proceso se realizar preferentemente me-
diante sinpticos que se desarrollan de izqui erda a derecha.
x La informacin presentada aparecer sobre el elemento grfico
que la genera o s oporta, y las seales de control estarn agrupa-
das por funciones.
x La clasificacin por colores ayuda a la comprens in rpida de la
informacin. Los colores sern usados de forma consistente en
toda la aplicacin: si rojo significa peligro o a larma, y verde se
percibe como indicacin de normalidad, este ser el significado
dado a estos colores en cualquier parte de la aplicacin.
Previendo dificultades en l a observacin del col or debe aadirse
alguna for ma de redundancia, sobre todo en los mensajes de alarma y
atencin: textos adicionales, smbolos grficos dinmicos, intermitencias,
sonido, entre otras.
Mdulo de proceso. Ejecuta las acciones de mando preprogramadas
a partir de los valores actuales de vari ables ledas.

141
Sobre cada pantal la se puede programar relaciones entre variables
del ordenador o del autmata que se ejecutan continuamente mien-
tras la pantalla est activa. La programacin se rea liza por medio de
bloques de progr ama en lenguaje de alto nivel (C, Basic, etc.).
Es muy frecuente que el sistema SCADA confe a los dispositivos de
campo, principalm ente autmatas, el trabajo de control directo de la
planta, reservndose para s las operaciones propias de la supervisin,
como el control del proceso, anlisis de tendencias, generacin de his-
tricos, etctera.
Las relaciones entre variables que constituyen el programa de mando
que el SCADA ejecuta de forma automtica, pueden ser de los tipos
siguientes:
Acciones de mando automticas preprogramadas dependiendo de
valores de seales de entrada, salida o combinaciones de estas (ver
figuras 4. 6 y 4.7).

Figura 4.6. Arquitectura de un software SCADA.

142
Figura 4.7. Ejemplo de una interna HMI del software SCADA.

Maniobras o secuencias de acciones de mando.


Animacin de figuras y dibujos, asociando su form a, color, tamao,
etctera, a valores actuales de las variables.
Gestin de recetas, que modifican los parm etros de produccin
(consignas de tiem po, de conteo, estados de variables, etc.) de forma
preprogramada en el tiempo o dinmicamente segn la evolucin de
planta.
Gestin y arch ivo de datos. Se encarga del alm acenamiento y pro-
cesa do ordenado de los datos , segn for ma tos intel ig ibles pa ra
perifricos hardwa re (impresoras, registradores) o s oftware (bases de
datos, hojas de clculo) del sistema, de forma que otra aplicacin o
dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Pueden selecciona rse datos de planta para ser capturados a inter-
valos peridicos, y almacenados cada cierto tiempo, como un registro
histrico de acti vidad, o para ser procesados inmediatamente por al-
guna aplicacin software para presentaciones estads ticas, anlisis de
calidad o mantenimiento. Esto ltimo se consigue con un intercambio
de datos dinm ico entr e el SCA DA y el res to de aplica ciones que
corren bajo el mis mo sistema operativo. Por ejemplo, el protocolo DDE
de Windows permite intercambio de datos en tiempo real. Para ello, el
SCADA acta como un servidor DDE que carga variables de planta y las
deja en memoria para su uso por otras aplicaciones de Windows, o las
lee en memoria pa ra su propio uso despus de haber sido escritas por
otras apli caciones.

143
Una vez pr ocesados, los datos se presentan en forma de grficas
analgicas, histogramas, representacin tridimensional, etctera, que per-
miten, despus, analizar la evolucin global del proceso (ver Figura 4.8).

Figura 4.8. Ejemplo de grficas en un SCADA.

4.6. INTERFASES DE COMUNICACIN


Es la que permite al PC MTU acceder a los disposi tivos de campo, a
travs de los RTU`s. As, la interfaz de comunicacin enlazar el MTU
con los dis tintos RTU`s del sistema mediante el BUS de campo (ver
Figura 4.9).
La interfaz de comunicacin consta de disti ntos elementos:
x La base del sis tema de comunicacin es el B US de campo que
es el que transporta la informacin y las rdenes de control; este
vendr definido en funcin del tamao del sis tema SCADA (n-
mero de E/S del sistema), distancias entre RTUs y(o) disponibi-
lidad del servicio pblico de comunicacin (par a sistemas SCADA
de tipo red WAN en interconexin entre distintas plantas).
x Los modems que conectan fsicamente los RTUs y el MTU al BUS.

144
El mdulo de comunicaciones contiene los drivers de conexin con el
resto de elementos digitales conectados, entendiendo el driver como un
programa (software) que se encarga de la iniciacin del enlace, aplicacin
de los formatos, ordenacin de las transferencias, etctera, en definitiva,
de la gestin del protocolo de comunicacin. Estos protocolos pueden ser
abiertos (ModBus, FieldBus, Map, etc.), o propios de fabricante.

Figura 4.9. Diagrama de conexin informtica de un sistema SCADA.

Estos drivers, propios del software SCADA, deben comunicarse con


otros pa quetes de softwa re por m edio del D DE (D ynam ic D ata
Extrange), DLL (Dynamic Link Libraries) como canal de comunicacin,
impl ementados por el sistema operativo, que permite que diversos
paquetes de softw are enven y reciban datos comunes. Por ejemplo,
se puede relaciona r una celda de una hoja de clculo con una variable
del sistema y as variar puntos de consignas del proceso, o bien comu-
nicacin directa con los drivers de E/S de los dispositivos de campo.
(Ver Figura 4.10.)

Figura 4.10. Diagrama de la arq uitectura de los drivers de un SCADA.


145
Adicionalmente, y en los SCADAs distribuidos en arquitecturas clien-
te-servidor, los mdul os de comunicaciones son tambin los responsa-
bles del enlace entre los diferentes ordenadores de proceso que soportan
la aplicacin, enlace probablemente establecido sobre una red l ocal
DECnet, TCP/IP, IPX/SOX, NETBIOS, MAP/TOP, Novell, etctera.

4.6.1. Tecnologas de integracin microsoft


(drivers especficos)
4.6.1.1. COM/DCOM
COM (Component Object Model) permite que una aplicacin utili-
ce funcionalidades de otra aplicacin residente en la misma computa-
dora, ello se hace incorporando a la aplicacin principal objetos software
propios de la otra a plicacin. El DCOM (Distributed COM) supone ex-
tender el est ndar COM a sistemas formados por redes.
4.6.1.2. Visual Basic for Applications (VBA)
VBA es el lenguaje de programacin (basado en scripts) incorpora-
do en las aplicaci ones de Microsoft Office y ofrece diversas ventajas.
Est muy extendido y es aceptado por diversos fabricantes, por lo que
se va convirtiendo en un estndar que presenta una muy buena relacin
entre potencia y dificultad de aprendizaje y uso. El uso de un lenguaje
comn tambin facilita la integracin de objetos suministrados por ter-
ceros, en la medida que aplican este mismo estndar. Adems, permite
interactuar directamente con las aplicaciones de Office (Access, Excel,
Word,...), de B ackOffice y de otros productos compatibles.
4.6.1.3. Interfaz OPC
OPC (OLE for Process Control) es el estndar diseado para comu-
nica r sistem as y di spositivos. Esto incluye tanto las comunicaci ones
entre un software SCADA y los buses de comunicaci n con los aut-
matas, como las comunicaciones entre una aplicaci n SCADA y otras
aplicaciones, como pueden ser las de gestin, abriendo a estas ltimas
el a cceso a los datos de pla nta, como datos histri cos, datos batch
(por lotes), etctera. Los productos OPC (Clientes y Servidores), pue-
den ser usados con Visual Basic y sus variantes (ver Figura 4.11).
Es decir, OPC cor responde a un conjunto de especi ficaciones basa-
das en los estndares de Microsoft (COM, DCOM, OLE Automation y
ActiveX) que cubren los requerimientos de comunicacin industrial entre

146
aplicaciones y dispositivos, especialmente en lo que se refiere a la aten-
cin al ti empo real.

Figura 4.11. Interfaz OPC Cliente-Servidor.

Las especi fi ca ci ones OPC s e ma nti enen a tr avs de l a OPC


Foundation, conj unto de especificaciones tcnicas no-propietar io que
defi ne un conjunto de i nterfas es estndar basadas en la tecnol oga
OLE/COM de Microsoft. La tecnologa COM per mite la defini cin de
objetos estndar as como de mtodos y propiedades para los servido-
res de inform acin en tiempo real. La tecnologa OLE Automation posi-
bilita comunicar l as aplicaciones con datos recibidos a travs de LAN,
estaciones remotas o Internet.
Antes del OPC, cada software requera de un interfase especfico
(servidor, driver) para interca mbiar datos con una determ inada familia
de dispositivos de campo. Y para intercambiar datos entre aplicaciones
se utiliz aba el estndar D DE o bien interfases especficos para cada
pareja de aplicaci ones. OPC elimina esta necesidad y permite utilizar
una misma operativa para comunicar aplicaciones, dispositivos y drivers.
Los proveedores, tanto de hardware como de softwa re, pueden sumi-
nistrar productos con una elevada conectividad y com patibilidad, y los
usuarios tienen una amplia gama de opciones para construir la solu-
cin que mejor se adapta a sus necesidades.
4.6.1.4. ActiveX
Incorpora r un control ActiveX en una panta lla supone aadir un
objeto con cdigo as ociado que realiza una determinada funcin de

147
forma totalmente integrada dentro de la aplicacin que estamos tra-
tando, basta con establecer los enlaces necesarios entre las variables
de la aplicacin y las del control ActiveX.
Un control ActiveX no es un lenguaje de programa cin, es una pe-
quea pieza de software, escrita segn las especi ficaciones COM, y
tiene pr opiedades, mtodos y eventos. Cuando se compra un objeto
ActiveX en realida d se compra una licencia para usar este objeto en su
aplicacin. Un objeto ActiveX puede ser el servidor o driver de un PLC
como SIMATIC (Siemens). Este driver tiene propiedades para definir
los datos a ser ledos desde el PLC, mtodos para ini ciar la lectura de
los valores y eventos para informar que los datos han sido recibidos
desde el PLC.
Debido a que los objetos ActiveX son basados en COM, ellos pue-
den usarse en cua lquier aplicacin que soporta COM, tales como: Vi-
sual Basic, Internet Explorer, Borland Delphi, Software SCADA Genesis32
de Iconics, etctera.
Existen varios objetos ActiveX que pueden compra rse independien-
temente para agregarlos a su aplicacin SCADA basada en tecnologa
COM. Se tiene, por ejemplo, drivers para comunicacin con PLCs, DCS,
conectividad a bases de datos, reportes, tendencias, smbol os de instru-
mentos de medicin, selectores, barras indicadoras, por citar algunos.
4.6.1.5. Conectividad remota WebServer
(conexin a travs de Internet)
El trabajo en un entorno Intranet es considerado normal para bas-
tantes proveedores que incluyen funcionalidades de cliente y de servi-
dor de Web.
Algunas de las ventajas de la utilizacin de Internet en los entornos
SCADA son el ofrecimiento de una funcionalidad total, ofreciendo su
operatividad a tra vs de cualquier navegador estnda r. La informacin
en tiempo real de la planta de proceso es inmedia tamente accesible
para cualquier per sona autorizada de la organizacin, est donde est,
con el coste ms baj o (ver Figura 4.12).
Por ejemplo, medi ante la herramienta VBScript de Visual Basic usa-
da en el Web brow ser de Microsoft Internet Explorer, se permite que
en una aplica cin Intranet dentro de una planta, se pueda cons truir
pginas Web usando controles ActiveX para visualizar datos de planta.
Esta aplicacin SCAD A usa un PLC con servidor ActiveX (OPC) para
adquisicin de datos, grficos dinmicos y tendencia s (curvas de com-
portamiento de va lores de procesos) basadas en Acti veX. Los usuarios
ven la informa cin en una interfase amig abl e y usa n un softwa re
148
modul ar que integr a s us diversos componentes gr aci as a un len-
guaje est ndar que tiene la posibilidad de reutilizar los scripts (ver
Figura 4.13).

Figura 4.12. Configuracin Cliente-Servidor para conexiones remotas.

Figura 4.13. Diagrama de la arquitectura OPC.

4.7. EVOLUCIN DEL SOFTWARE SCADA


En los ltim os aos ha exi stido una evol ucin de l os productos
software de supervisin y control para PC (SCADA) or ientada a ampliar
su campo de aplica cin. De una supervisin y control iniciales a nivel
149
de mquina o de proceso se ha pasado a una supervisin y control a
nivel de planta. D e una adquisicin y registro de da tos orientada a un
contr ol de pr oceso o de lnea se ha a mpliado su utili dad a pr oveer
informacin en ti empo real del estado de la planta o de la fbrica.
El software orientado inicialmente a supervisin y control de proce-
so (mquina, proceso y lnea) fue aprovechado para ampliar su utili-
dad a la supervisi n y control de la produccin. La adopcin de forma
generalizada de los estndares COM/DCOM, ActiveX, OPC y ODBC, entre
otros, por parte de la gran mayora de proveedores, facilitaba que los
datos adquiridos mediante la aplicacin SCADA estuvieran disponibles
para otras aplica ciones como gestin de almacenes , ERP, etctera.
Una de las demandas ms generalizadas y, al mi smo tiempo, una
de las ms crtica s, es la capacidad de efectuar consultas trabajando
con datos procedentes de diversas fuentes: de diferentes aplicaciones
(SCADA, ERP, etc.) o de bases de datos distintas y ubicadas en diferen-
tes puntos del s istema . Disponer del conjunto de drivers necesa rio
para intercomunicar los diversos componentes de la solucin comple-
ta, configurarlos y a ctivarlos de forma transpa rente, es un elemento
esencial para disponer de una integracin efectiva.
Actualmente, diversos proveedores ofrecen mdulos especficos orien-
tados al almacenamiento de grandes cantidades de datos, as como servi-
dores de datos capaces de atender consultas de grandes cantidades de
datos y que implican tanto a datos recogidos de proceso como a datos
almacenados en otras bases de datos, y aptos para servir a mltiples usua-
rios, conectados a una red para la gestin y el control de la fbrica.
Por su natural eza, estos mdulos pueden llegar a constituir apl ica-
ciones apta s para trabajar con SC ADAs de otros fabricantes, servido-
res de datos histricos y servi dores de datos integr ados (procedentes
de diferentes bases de datos o aplicaciones, pero interrel acionados).
Entr e es tos pr oductos podem os cita r: Indus tr ia ISQL Ser ver de
Wonderware, RSSql de Rockwell Software, his tori an de GE Fanuc-
lntellution, etctera.
Una de las necesi dades del resultado de esta ampl iacin del entor-
no de aplicaci n ha sido la neces idad de disponer de herrami entas
cmodas, simples y potentes para la generacin de interfases de usua-
rio que les permita acceder a la informacin que es de su inters. Dado
que el entorno f sico donde se ubican estos usuari os tambin se am-
pla, el medio generalizado de comunicacin es Internet y la aplicacin
ms comn es cualquiera de los navegadores ms difundidos.
Asimismo, es conveniente disponer de herramientas que ofrezcan
a cualquier usuari o la posibilidad de disear y configurar una Web es-

150
pecfica que les permita dialogar con el sistema de i nformacin y obte-
ner los datos necesarios. Un ejemplo de este tipo de aplicacin es el
infoAgent de GE Fanuc-Intellution, un software de edicin, configura-
cin y activacin de portales de Internet que proporciona un servidor y
admite mltiples clientes.

4.7.1. Tendencias
La madurez de los productos software para la adqui sicin y registro
de datos en tiempo real y la supervisin y control de procesos ofrecen
una evolucin en los siguientes mbitos:
x Su integracin en entornos completos para la g estin del nego-
cio disponiendo de informacin de planta en ti empo real, con-
trol y tratamiento de datos, y supervisin y gestin global de la
empresa. La exis tencia de aplicaciones MES, los servidores de
datos y los servidores de Web son una pr ueba de ello.
x En el tratamiento de los datos adquiridos en pla nta por parte de
sistemas expertos que ofr ecen funci onalidades de deteccin y
diagnstico de fallos. Son evidentes las ventajas que supone dis-
poner de un sistema experto que, a partir de los datos adquiridos
de pl anta tanto en pr oceso continuo como discontinuo, pueda
aplicar un conjunto de reglas que ayude al per sonal de opera-
cin en planta a detectar los fallos o situaciones delicadas y a
tener una dia gnosis de las causas que lo provocan, as como
conocer cul es la correcta actuacin que s e debe seguir.
x La m ejora de las interfases con el usuario con el empleo de
entornos grficos de alta calidad, la incorporacin de elementos
multimedia de audio y vdeo, la mejora de los sistemas operativos
para incrementar las velocidades de respuesta, el empl eo de
software orienta do a objeto, con dilogos conversacionales con
program ador y usuar io, etctera, todo el lo s opor tado por un
hardware cada vez ms compacto, fiable, potente, de mayor an-
cho de BUS y ms rpido.

4.8. ALGUNAS APLICACIONES DE LOS SCADAs


EN LA INDUSTRIA Y LOS SERVICIOS
De igual manera, en muchos procesos industriales, como, por ejem-
plo, los de fabricacin de alimentos y bebidas, los SCADAs pueden ser
utilizados cuando se requiere mezclar diferentes l quidos como agua,
151
aceite, jugos y mieles, con otros materiales como azcar, harina, entre
otros, los cuales son tambin transportados por conductos empleando
corrientes de air e. En este tipo de procesos, los SCADAs adems de
control ar vlvulas y bombas para l a transportacin de lquidos, y de
monitorear niveles en depsitos, se utilizan tambin para monitorear
tempera turas, presiones y coloraci ones, y contr olar bombas de aire,
hornos y aparatos de mezclado.
Sin embargo, las aplicaciones de los SCADAs son mucho ms di-
versas, incluim os aqu algunas que considera mos relevantes:
Equipos para el a horro de energa
En este caso, ms que desempear funciones de control, los SCADAs
estarn monitorea ndo el conjunto de equipos y apara tos que intervie-
nen en un proceso, as como la energa que se est utilizando para su
realizacin.
El SCADA cuenta con tablas de consumo de energ a para los dife-
rentes equipos, l as cuales utiliza de manera permanente para estimar
los consumos de los equipos en operacin; este consumo terico es
comparado con el consumo real y en caso de existir una diferencia, el
operador del SCA DA tiene de inmediato la infor macin para ordenar
al pers onal de mantenim iento el ais lami ento de la posible falla y la
correccin del equipo defectuoso.
Un nmero creciente de industrias, empresas de tr ansporte y ofici-
nas de adminis tracin pblica emplean SCAD As en todo el m undo
para el ahorr o de energa.
En el transporte
Hoy en da pr cticamente todos los metros y ferrocarriles suburba-
nos del mundo util izan sistemas para el monitoreo y control central de
sus trenes.
Sin ser exactamente SCADAs, estos sis tem as se pa recen mucho a
los SCAD As. Aunque, si bien es posi ble modelar los trenes en l os
tneles com o fluidos en la s tuber as , existen algunas di ferencias
sustanciales:
En el caso de los trenes se debe asegurar que ell os no se alcancen
entre s, pues eso implicara accidentes que pondran en riesgo la vida
de los pasajeros y la integridad fsica de los trenes. Esto no sucede en
el caso de l os fluidos.
Los trenes se mueven dentro de los tneles con ciertos grados de
autonoma, inclus o detenindose para cargar y desca rgar pasajeros en

152
las estaciones. Es to tampoco pasa con los fluidos, cuyo movimiento es
ms simple, homogneo y sencillo de prever.
Por ello los sistemas modernos de administracin y control de tre-
nes, si bien est n basados en SCADAs, son mucho ms complejos que
estos. Tambin, si se piensa en el funcionamiento de un aeropuerto,
quiz se tenga la idea de que se trata de procesos relativamente sencillos
y que las nicas di ficultades reales se encuentran en l a torre de control
que regula el trfico de llegadas y despegues.
Esto no es as, considrese, por ejemplo, la sola tarea de prender y
apagar la iluminacin del aeropuerto y de sus pistas de aterrizaje. Se
podra pensar en tr es reglas bsicas:
De da las luces estn apagadas.
De noche las luces estn encendidas.
Luego de que ater riza el ltimo vuelo de la noche, y los pasajeros y
empleados se retiran, las luces se apagan.
Para cumplir estas tres reglas bastara tener un interruptor general,
pero es to no es cier to. Muchos aparatos e, incluso, lmpara s deben
estar encendidos durante el da.
De igual manera, existen una serie de aparatos de comunicacin
que no deben apag arse despus de cerrar el ltimo vuelo; unos muy
simples de entender son los apara tos de refrig eracin de al imentos
y(o) medicinas que el aeropuerto debe conservar.
Por todo esto, un SCADA podra funcionar a qu com o un control
maestr o de distri bucin y apagado de la energa el ctrica del aero-
puerto, pero ello es un solo ejemplo de las aplicaciones que los SCADAs
tienen en este tipo de instalaciones. Otros ejemplos estaran en el fun-
cionamiento de equipos automticos como: escaleras elctricas, ban-
das transportadoras y plataformas de equipaje.
Una apli cacin ms sofis ticada es la referente a los sis temas de
distribucin de equipaje para los diferentes vuelos en proceso.
Otra aplicacin s e puede encontrar en el control de trfico de auto-
pistas. Hoy en da operan con xito algunos sistemas capaces de iden-
tifi car veh culos en movim iento en una ca rretera y lleva r cuenta de
ellos. Se trata de sistemas inteligentes de reconoci miento de imgenes
captadas por cmar as de televisin colocadas a lo larg o de la carretera.
Una aplicacin inmediata de esta capacidad tecnolgica ha sido lo-
grada a travs de los SCADAs, utilizados normalmente para el control de
fluidos, modelando como tal el trfico de vehculos en la carretera.
As, se puede pensar en una autopista de seis car riles que comuni-
ca varias ciudades intermedias. En lugar de utilizar tr es carriles en cada
direccin, la autopista deja solo dos carri les en cada caso, mientras

153
que los dos carril es centrales son empleados para cubrir la direccin
con ms trfico, a briendo y cerrando para ello barreras de contencin
en forma automtica y utilizando letreros luminosos que indican a los
conductores cundo pueden usar los carriles centrales y cu ndo de-
ben salir de ellos.
Con este mecanis mo, la autopista de seis carril es opera con una
capacidad similar a una de ocho carriles.
A travs de sistemas SCADAs podr gestionar e i ntegrar los com-
plejos sistemas de los edificios de hoy en una sola solucin, permitin-
dole controlar su entorno. Es posible controlar la temperatura ideal en
los pisos, el encendido de los sistemas de corriente a lterna, el apagado
de la iluminacin donde y cuando no sea necesaria, el control de acce-
so de todas las reas comunes y oficinas claves, hoteles, centros de
negocios, edificios corporativos, detalles de qu ofi cinas estn siendo
utilizadas, qu luces estn encendidas, si los sistem as contra incendio
estn trabajando e, incluso, qu lmpara necesita ser reemplazada.

154
BI BLIOGRAFA

A LLEN, BRADLEY: Applicati on Guide, SCADA System. Publication A.G.-6.5.8,


1998.
DOEBELIN, E RNEST O.: Measurement Systems. Applications and D esign,
Fourth Edition, 1990.
G ONZLEZ SAN TOS, A.I. y V. MORENO VEGA: Apuntes de Autom atizacin Indus-
trial, Dpto. de Automtica y Computacin, Faculta d de Ingeniera
Elctrica, C UJAE, 2005.
HUGH, JACK: Automating Manufacturi ng Systems with PLCs, Version 4.7,
14 April, 2005.
OGATA, K ATSUHIKO: Ingeniera de control moderna, tercera edicin, 1998.
SHINSKEY, F.G.: Process Control Systems, Fourth Edi tion, 1996.
SIEMENS: Manual de usuario, Simatic S7-PLC SIM, V5.0, 2001.
: Micromaster profibus Documentation, 2002.
: Manual de programacin, Sima tic Softwar e de sistem a para
S7-300/400. Diseo de programas.
SINCLAIR, IAN R.: Sensors and Transducers, Third Edi tion, 2001.
SMITH,CARLOS A. y A RMANDO B. CORRIPIO: Principles and Practice of Automatic
Process Control, Second Edition (E.C.),1997.

155
GUA GEN ERAL PARA EL ESTU DIO
ASIGNATU RA: TEMAS ESPECIALES
DE INSTRUM ENTACIN Y CONTROL

INTRODUCCIN
La aceleracin del progreso tcnico trae consigo una utilizacin cada
vez mayor de las tcnicas de instrumentacin y contr ol. Esto, por su-
puesto, tiene vastas implicaciones humanas, sociales y econmicas. El
ahorro energtico y el cumplimiento de las exigencias medioambientales
en las industrias son reas en las que se puede lograr benefi cios a
partir de la introduccin del control automtico.
En este libro se tratan los elementos b sicos de los sis temas de
ins trumentaci n y contr ol, con el objetivo de pr oveer fundamental-
mente a los especi alistas en el campo de la gestin energtica, de las
herramientas necesarias para la comprensi n de estos sistemas, de
manera que puedan utilizar la informacin que ellos brindan y explo-
tarlos en funcin del ahorro energtico. En todo el texto se tratan as-
pectos g ener al es neces ar ios pa r a compr ender l os s is tem as de
instrumentacin y control actuales.
Se tratan inicial mente los principios y caractersticas generales de
sensores y actuadores necesarios para comprender estos elementos
integrantes de todo sistema de control. Los sistemas de control se tra-
tan a partir del control con retroalimentacin y las a cciones bsicas de
control.
El empleo de los controladores lgicos programables (PLC) tam-
bin es un tema tr atado en el texto por su importanci a y proliferacin.
Por ltimo, se tra ta de dar una visin ms amplia de la automatizacin
al estudiar los sistemas de control digitales, sistemas SCADA (Supervisory

156
Control And Data Adquisition) y sus aplicaciones, as como el papel de
la computadora en los sistemas de control.

OBJETIVO GENERAL
Conocer los principales elementos y el funcionami ento de los siste-
mas de instrumentacin y control existentes para la adquisi cin y el
manejo de la infor macin, para la supervisin y el control, y aplicarlos
como herramientas en la toma de decisiones asociadas al uso eficiente
de la energa en l a industria y los servicios.

OBJETIVOS ESPECFICOS
1. Clasificar y describir el principio de operacin de los s ensores y
actuadores ms comunes en los s istem as de autom atizacin
industrial y seleccionar adecuadamente aquellos que formen parte
de un sistema de automatizacin industrial y que garanticen el
uso eficiente de la energa.
2. Definir y caracterizar los sistemas de control automtico presen-
tes en la industria.
3. Sintoni zar regul ador es PID utiliz ando las regl as de Zi egler y
Nichols.
4. Conocer el estndar IEC 1131 referente a los controladores lgi-
cos programables y aplicaciones de estos en los sistem as de
automatizacin industrial.
5. Clasificar l os sistemas digitales i ndustriales.
6. Describir la arquitectura y las peculiaridades de los sistemas de
contr ol distribuido.
7. Sintetizar las funciones bsicas de un sistema de supervisin,
control y adquisicin de datos (SCADA).
8. Demostrar que el manejo adecuado de la energa en la industria
se puede logr ar a travs del empleo de los sistemas digitales.

SISTEMA DE CONTENIDO POR TEMAS


Tema 1. Sensores y actuadores
Sensores. Clasifi cacin. Principio de operacin. Cr iterios de selec-
cin. Acondicionam iento de seales. Calibracin. Actuadores. Clasifica-
cin. Principi o de operacin. Criterios de seleccin.

157
Tema 2. Sistemas de control
Sistemas de contr ol de procesos. Objetivos del control automtico
de procesos. Control regulatorio y servomecanismos. Estrategias de con-
trol. Control por retroalimentacin. Control anticipatorio.
Acciones bsicas de control. C ontrolador es proporci onales, inte-
gral es, proporcionales-integrales, proporcionales-derivativos, propor-
ci ona l es- i nteg r a l es - deri va tivos . R eg l as de s i ntoniz a cin pa r a
controladores PID.

Tema 3. Controladores lgicos programables (PLC)


Controladores lgicos programables. Estndar IEC 1131. Hardware.
Lenguaje de programa cin. Aplicaciones.

Tema 4. Sistemas digitales


Sistemas digitales en la automatizacin industrial. Pirmide de con-
trol. Sistemas de control distribuido. Arquitectura. Ca ractersticas gene-
ra les. Aplicaci ones. Sistem as SCA DA . C om ponentes . Mdulos de
software. Aplicaciones. Sistemas a base de PLC y PC . Caractersticas
generales.

SISTEMA DE EVALUACIN
1. Realizar un trabajo investigativo relacionado con las mediciones
de varios parmetros en un equipo o proceso as ociado al consu-
mo de portadores energticos seleccionado por el cursante en
su empresa (demostrar habilidades en la seleccin de sensores
y transmisores).
2. Realizar un trabajo investigativo relacionado con la descripcin
de un lazo de control real existente en su empresa y los ajustes
del regulador.
3. Realizar un traba jo investigativo final que debe ser discutido con
el profes or, donde se descr iba una tar ea tcnica de automa-
tizacin y de posibles sistemas de monitoreo y control automti-
co en la empres a del cursante, asocindolos de alguna manera
con ahorro de portadores energticos o toma de decisiones que
tributen a estos.

158
BIBLIOGRAFA BSICA
G MEZ SARDUY, J.R.; R. R EYES CALVO y D. G UZMN DEL RO: Temas especiales de
Instrumentacin y Control, Texto Bsico, Universidad de Cienfuegos,
2007.

BIBLIOGRAFA COMPLEMENTARIA
DOEBELIN, ERNEST O.: Measurement Systems. Applications and D esign,
Fourth Edition, 1990.
HUGH, JACK: Automating Manufacturi ng Systems with PLCs, Version 4.7,
14 April, 2005.
OGATA, K ATSUHIKO: Ingeniera de control moderna, tercera edicin, 1998.

159
I NDICACION ES PARA EL ESTU DIO POR TEMAS

Tema 1. Sensores y actuadores


A partir del Captulo 1 del libro de texto y de la bibli ografa comple-
mentaria, siga las sig uientes indicaciones:
x Explique el significado de los trminos sensor y transductor, y
resuma los parm etros que se tienen en cuenta para especificar
un sensor.
x Construya una ta bla en la que se relacionen los sensores estu-
diados con su cl asificacin atendi endo a principio de conver-
sin, variable medida, tecnologa empleada y aplicacin.
x Resuma y explique los tipos de sensores ms comunes de medi-
cin de temperatura basados en variaciones de las caractersticas
elctricas de los materiales con la misma.
x Expli que cm o tr a ba j a un tubo B our don como sensor de
presi n.
x Describa el principio de operacin de los siguientes sensores de
caudal:
a) Placa de orificio.
b) Ventur i.
c) Turbina.
d) Electroma gntico.
e) Ultrasnico.
x Expli que divers as manera s en que s e pueden lograr sensores
discretos y continuos de nivel.

160
x Compare un LVDT con un potencimetro como s ensor de posi-
cin. Qu ventajas y desventajas tiene el uso de un LVDT?
x Explique en qu consisten los sensores intelig entes empleados
actualmente en los sistemas de medicin y res uma sus funcio-
nes principales.
x Explique las tecnologas de acondicionamiento de seales em-
pleadas en los s istemas de medicin y control, y diga por qu
son necesarias.
x Defina qu se conoce como actuador y realice un resumen de
ellos agrupndol os por su clasificacin de acuerdo con la ener-
ga que convierten.

Evaluacin
Trabajo inves tigativo TI-1. Sensores de medicin.
Objetivo
Mostrar las caractersti cas fundamentales de algn sistema de me-
dicin donde trabaja el maestrante relaci onado con las mediciones de
varios parmetros en un equipo o proceso asociado al consumo de por-
tadores energticos y establecer si los sensores son los adecuados desde
los puntos de vista estudiados.
Presen tacin
Informe escrito en formato electrnico.
Contenido del informe:
x Explique auxilia do de esquemas, fotografas, etctera, un siste-
ma de medicin, ya sea de un equipo especfico o proceso se-
lecciona do en su centro de trabajo. Identifi que l os di ferentes
sensores que se emplean y clasifquelos de acuer do con la varia-
ble medida.
x Diga sus especificaciones y trate de determinar si son los ade-
cuados y por qu. En caso necesario haga la propuesta adecuada
(de acuerdo con los conocimientos bsicos del maestrante).
x Diga las tecnologas de acondicionamiento de s eal que se em-
plean en este sistema y explique por qu s on necesarias.
x Expl ique cm o rel aciona usted es te si stema con l a ges ti n
energti ca.

161
Tema 2. Sistemas de control
A partir del Captulo 2 del libro de texto y de la bi bliografa comple-
mentaria, siga las sig uientes indicaciones:
x Explique y trate de ejemplifica r en cada caso las ventajas que
ofrece el control autom tico en la industria.
x Diga brevemente cul es el objetivo del control automtico de
procesos.
x Explique qu se entiende por control de laz o abierto y control
de lazo cerrado. Ejemplifique en cada caso a par tir de sus cono-
cimientos prcticos.
x Dibuje el diagra ma de bloques de un control de lazo cerrado e
identifique cada uno de sus elementos.
x Resuma cmo se obtiene la funcin transferenci a de un sistema.
De acuerdo con l o estudiado diga si esta brinda algn tipo de
informacin acerca de la estructura del s istema fsico.
x Explique en qu consisten las estrategias de control estudiadas.
x Rea li ce un resumen de l a cla si ficacin de l os si stema s de
contr ol .
x Construya una tabl a en la que coloque r esumi damente, bajo
cada categora de las acciones bsicas de control, la ecuacin
que l a ca racter iza, su funci n transferencia, los parm etr os
regulables del controlador y su respuesta ante una seal escaln
unita rio.
x Describa brevem ente la respuesta en el tiempo de un sistema
de control de s egundo orden cuando la seal de entrada es un
escaln unitario.
x Estudie y sintetice l os pas os fundamentales que deben da rse
para sintonizar un controlador PID por el mtodo de Z iegler y
Nichols.

Evaluacin
Trabajo investigativo TI-2. Sistemas de control.
Objetivo
Explicar las cara ctersticas fundamentales de alg n sistema o lazo
de control seleccionado donde trabaja el maestrante e identifi car el
tipo de contr olador y el ajuste de sus parmetros.
Presen tacin
Informe escrito en formato electrnico.

162
Contenido del informe:
x Explique auxilia do de esquemas, fotografas, etctera, un siste-
ma o lazo de control, ya sea en un equipo especfico o proceso
seleccionado en su centro de trabajo. Identifique los diferentes
elementos que l o componen. Clasifique este si stema de acuer-
do con las categ oras empleadas.
x Obtenga su diagrama de bloques y sel eccione los pa rmetros
del controlador a par tir de la simulacin.

Tema 3. Controladores lgicos programables (PLC)


A partir del Captulo 3 del libro de texto y de la bi bliografa comple-
mentaria, siga las sig uientes indicaciones:
x Diga las ventajas que ofrecen los PLCs en los sis temas de con-
trol de procesos de la s industrias actuales.
x Desarrolle un es quema en el que se describa la estructura de los
PLC`s a partir de los conocimientos adquiridos en la asignatura.
x Par a la program aci n de los PLCs s e ha creado el estndar
IEC 1131. Resuma en qu consiste el mismo.
x Realice un progr ama para controlar el encendido y parada de un
motor con un PLC usando dos pulsadores, uno para arrancar y
otro para parar el motor. Realice los programa s en Diagrama de
contacto y en GRAFCET.
x Mencione varias aplicaciones donde se utilicen PLC.

Tema 4. Sistemas digitales


A partir del Captulo 4 del libro de texto y de la bibliografa comple-
mentaria, siga las sig uientes indicaciones:
x Mencione las posibles funciones de la computa dora dentro del
entorno industrial para el control de procesos.
x Dig a en qu consiste un s istem a de control dis tribuido en el
entorno industrial, a s como sus ventajas.
x Menci one los ni veles que conforman la pirmi de de control y
explique brevemente la composicin de cada uno de ellos.
x Diga qu es un sistema de tiempo real.
x Diga las ventajas de los SCADAs.
x Mencione los mdulos que componen los sis temas SCADA.

163
x Haga un resumen con los protocolos de comunicacin que po-
demos encontrar en un sistema de control automtico de una
industria determinada.
x Explique brevemente en qu consiste el protocolo de comunica-
cin OPC.
Evaluacin final de la asignatura
Trabajo investiga tivo final que debe ser discutido con el profesor.
Objetivo
Integrar los conocimientos adquiridos en la asignatura a partir de la
descripcin de una tarea tcnica para la automatiza cin o moderniza-
cin de un sistema o proceso seleccionado por el maestrante en su
centro de trabajo.
Presen tacin
Informe es crito en for mato electrnico y presentacin en Power
Point para su defensa.
Contenido del informe:
El informe debe contener la tarea tcnica solicitada a una empresa
de pr oyecto pa ra la automatizaci n o modernizacin de un pr oceso
determinado auxil indose dentro del informe de gr ficos, diagramas,
esquemas, etctera, y que conste de los sigui entes aspectos:
x Descripcin del proceso.
x Descripcin de la instrumentacin existente.
x Definicin de las variables involucradas para el control y(o) su-
pervisin deseado.
x Propuesta de sensores y actuadores que se van a utilizar.
x Descripcin de los lazos de control.
x Solicitud de ala rmas, secuencias, bloqueos, reg las de operacin
y otras condiciones necesarias.
x Descripcin de la estructura jerrquica del s istema deseado.
x Protocolos de comunicacin que se va n a emplear.

164