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Mdulo: Coordenao da Arrumao de Mercadoria em

Armazm

Cdigo da UFCD: 9055

Manual do Formando

Data: maio/2017

Elaborado por: Gabriel Filipe da Silva Cardoso

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ndice

1. PRINCIPIOS GERAIS DE ARMAZENAGEM............3

1.1.Tipos de armazenamento .................................................................................................. 8


1.2.Condies de armazenamento 13

2. COORDENAO DA ALOCAO DOS ARTIGOS NO ARMAZM.16


2.1. Anlise da Mercadoria .................................................................................................... 24
2.2. Coordenao da Movimentao dos produtos necessrios para multireposio ................ 241
2.3. Gesto dos Artigos por famlia nos espaos destinados .................................................... 24

3. COORDENAO E SUPERVISO DO ARMAZM.26


3.1. Arrumao dos Equipamentos e Materiais ....................................................................... 24
3.2. Arrumao Paletes e resduos ......................................................................................... 30
3.3. Superviso da rotao dos artigos em armazm .............................................................. 33

4. SUPERVISO DA ORGANIZAO DO ARMAZM..35


4.1. Definio de Espaos a alocar......................................................................................... 24
4.2. Definio de Mercadoria a armazenar ........................................................................... 241
4.3. Superviso do plano de alocao .................................................................................. 247

5. SUPERVISO DA LIMPEZA DO ARMAZM


5.1. Comunicao do plano de limpeza .................................................................................. 48
5.2. Superviso do plano de limpeza ...................................................................................... 49

6. COORDENAO DE OUTROS PROCESSOS DE ARMAZM53

7. BIBLIOGRAFIA.56

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1. Princpios gerais da armazenagem

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Um sistema logstico tem como objetivo a criao de valor para o cliente. Todo o processo de
disponibilizao do produto ao cliente assenta, entre outras, num conjunto de atividades de
armazenagem e transporte que permitem cumprir com a proposta de valor anunciada.

A gesto de armazm vai permitir minimizar os custos inerentes a esta atividade para um
determinado nvel de servio ao cliente.

A viso tradicional sobre os sistemas de armazenagem de que devem providenciar os meios


para manter inventrios de um determinado material nas quantidades requeridas, no ambiente
mais apropriado e ao menor custo possvel.

Existem uma srie de operaes bsicas que so realizadas em qualquer armazm:

Receo

Inclui todas as operaes envolvidas em trs processos principais.


O primeiro dar entrada fsica no sistema de todos os produtos que so recebidos no
armazm.
O segundo assegurar-se de que o tipo, a quantidade e a qualidade do produto
correspondem s especificaes das ordens realizadas pela empresa aos fornecedores.
Por ltimo, o terceiro processo direcionar os produtos para a seco de armazenagem
ou para as outas reas da empresa onde so estes so requeridos.

Pr-Embalagem (opcional)

Esta atividade realizada nos armazns onde os produtos so recebidos a granel, e que
consequentemente tm de ser embalados em embalagens unitrias comerciais mais pequenos
ou serem agrupados com outros produtos, sob a forma de sortido de produtos, para posterior
armazenamento.

possvel pr-embalar a totalidade da mercadoria recebida, ou processar s uma parte para


assim armazenar o material a granel. Esta deciso depende da disponibilidade e disposio do
espao no armazm.

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Esta operao opcional e pode realizar-se antes de os materiais serem expedidos.

Put-away

o termo tcnico para a ao de arrumar os artigos e significa dispor os produtos na sua


posio de armazenagem. Esto includas neste processo o manuseamento do material,
verificao da posio de armazenagem e colocao fsica do produto no local de
armazenamento.

Este processo pode ser caracterizado por trajetrias muito compridas, especialmente quando o
sistema de armazenagem aleatrio. possvel diminuir a distncia percorrida e os erros na
armazenagem atravs do planeamento dos trajetos em sintonia com o layout do armazm e
com a rotao do produto em questo.

Armazenagem

Refere-se permanncia fsica dos produtos no armazm enquanto no so requeridos para


expedio; noutras palavras, os produtos esto espera.

O mtodo de armazenagem depende do tipo, tamanho, quantidade do produto e das


caractersticas de manuseamento do mesmo ou do seu contentor.

Order picking

tambm chamado preparao das ordens e o termo tcnico para se referir seleo e
recolha dos produtos no armazm. Basicamente o processo inverso do put-away. Os produtos
so retirados da posio de armazenagem para serem agrupados por encomendas e
posteriormente despachados aos clientes.

Esta uma das atividades que mais tempo e recursos consome no armazm, pelo que
considerada como primordial no momento de conceo do layout do armazm.

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Embalar e/ ou etiquetar (opcional)

Assim como a pr embalagem, esta operao implica agrupar e embalar os produtos em


embalagens unitrias para propsitos comerciais. Em termos de tempos e custos, mais
rentvel realizar este processo antes de serem expedidos os produtos.

Quando o processo de embalar posterior armazenagem, a flexibilidade da armazenagem


relativa ao uso do inventrio superior.

Diviso e agregao

Uma vez feito o picking, os produtos so distribudos e reagrupados de acordo com as


encomendas individuais de cada cliente. Este processo pode ser realizado quando as
encomendas contm mais do que um produto diferente e a agregao dos itens no foi
realizada em simultneo com o picking.

Expedio

Antes de transportar os produtos aos pontos de venda, necessrio verificar que as


encomendas esto completas e que os produtos apresentam os requisitos de qualidade
necessrios. Uma vez feita esta anlise, os produtos devem ser colocados em contentores
apropriados para o seu transporte.

tambm necessrio preparar os documentos de transporte, como por exemplo a lista de


embalagens, etiquetas de endereo e informao de embarque. Nalguns casos, os
carregamentos so pesados para determinar as tarifas das cargas e depois acumuladas sada.
Por ltimo, so carregadas nos camies.

Cross-docking

Refere-se a um mtodo aplicado em armazns e centros de distribuio no qual os produtos


passam diretamente da receo expedio sem serem armazenados.

Assim, as instalaes servem apenas como ponto de coordenao e transferncia da


mercadoria, permanecendo as mercadorias no local no mais de doze horas. Este sistema visa

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a reduo de custos do inventrio ao mesmo tempo que reduz o tempo de despacho das
encomendas.

Nos ltimos anos, e numa perspetiva cada vez mais integrada de cadeia de abastecimento, os
armazns (plataformas, entrepostos, centros de distribuio, centro de processamento, entre
outros) tm vindo cada vez mais a desempenhar outros papis, tais como:
Consolidao quando economicamente se justifica recolher/entregar todos os
abastecimentos de vrias origens num armazm, consolidar e agregar as vrias entregas
e fazer entregas num nico carregamento;
Transbordo sistema usado para desagregar e fracionar grandes quantidades em
cargas menores para entregas a clientes, nomeadamente entregas em cidades, reas ou
ruas de acesso limitado;
Cross-docking (passagem de cais) quando o armazm funciona como mera
plataforma de passagem de mercadoria, j preparada para o destino definitivo,
permitindo otimizar os custos de transporte a montante e a jusante;
Atividades de valor acrescentado quando o armazm o local onde se processam
atividades de personalizao, manipulao, sequenciamento, preparao, pequenas
montagens e desmontagens, retornos e devolues, entre outros.

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1.1.Tipos de armazenamento

1.1.1. Estratgias de armazenagem

1.1.1.1. Proximidade de picking/ Minimizao de percurso

Picking o processo pelo qual a mercadoria retirada de lugares especficos do armazm para
atender os pedidos dos clientes, segundo operaes automticas ou manuais. O tempo total de
picking pode ser dividido no tempo de percurso e localizao, tempo de recolha e o tempo de
obteno e separao de pedidos.

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A atividade de picking tem um papel essencial na gesto da cadeia de abastecimento no que
respeita satisfao dos pedidos dos clientes. Esta envolve um trabalho intensivo, com grande
impacto tanto nos custos globais da logstica como no nvel do servio ao cliente.

A atividade de picking responsvel por uma parte considervel dos custos associados
armazenagem e, por isso, essencial reforar o controlo apertado sobre as etapas desta
atividade tais como, procura, recolha de mercadoria, documentao, contagem e
movimentao.

Sendo assim, a movimentao de mercadoria uma das atividades que requerem mais tempo e
mo-de-obra.

Consequentemente, necessita-se definir estratgias que permitam introduzir melhorias a este


processo: so elas picking por lote, picking por zonas, picking discreto e picking por onda.

No picking por lote, os operadores aguardam a acumulao de um certo nmero de pedidos,


procedendo recolha necessria dos produtos comuns de modo a satisfazer os vrios pedidos.

Este mtodo resulta numa maior produtividade do operador resultando numa reduo de tempo
nas deslocaes, mas devido sua complexidade, necessrio confirmao dos produtos
necessrios diminuio de erros.

No picking por zona, as reas de armazenagem so divididas em zonas, em que, a cada uma
atribuda um nico operador.

Neste processo, e face a um pedido de encomenda, cada operador fica responsvel por
recolher o produto da sua zona e depositar numa zona em comum.

A vantagem neste processo que podero existir vrios operadores associados recolha dos
produtos, diminuindo assim o tempo das deslocaes. A sua desvantagem a existncia de
equipamentos necessrios aos operadores.

No picking discreto o processo de recolha de produtos mais fcil de operar, sendo apenas
realizado por um operador, que inicia o pedido e completa a recolha de apenas um produto,

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resultando por um lado numa diminuio dos erros associados, mas por outro numa diminuio
da produtividade devido ao tempo gasto nas movimentaes.

O picking por onda um processo semelhante ao picking discreto, em que cada operador
responsvel por um tipo de produto por vez. A diferena est no agendamento de um certo
nmero de requisies ao longo do turno.

O desafio ser, entre a grande variedade de possibilidades de mtodos existentes, desenvolver


um entendimento das caractersticas operacionais que cada um toma possvel.

1.1.1.2. Estratgia de elaborao de layout de picking (atendendo ao peso,


formato, rotatividade,)

O procedimento de formatao para a estratgia de picking divulga aspetos essenciais para o


sucesso da sua estrutura, desde a determinao da estratgia pretendida, especificao da
estrutura de movimentao, seleo dos equipamentos, operao da estratgia, e determinao
das dimenses do layout.

Na especificao da estratgia e dos tipos de equipamentos, normalmente, envolve a


classificao dos itens e ordens com base nas descries idnticas, a especificao das regras
de armazenagem de cada classe de itens e das estratgias de cada tipo de pedido.

A anlise do tipo de especificaes dos clientes, e de outras requisies do sistema, revela a


estratgia de picking e, tambm, a quantidade de itens necessrios a cada tipo de recolha.

Com base nestes resultados que se determinam cada tipo de movimento de mercadoria e a
sua performance, separadamente, de acordo com o tipo de pedido.

O aproveitamento eficiente de todo o volume til do armazm exige, na maioria dos casos, o
uso de equipamentos especializados de movimentao, que num primeiro momento representa
um custo de implantao elevado, devendo o gestor verificar a quantidade de procura do
produto em funo do uso de tal equipamento, verificando a sua real utilizao, por forma a
verificar o tempo de retorno do investimento.

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Para definir capacidade temos que:

o Conhecer a disposio e largura dos corredores, em funo dos equipamentos de


movimentao.

o Estabelecer sentido nico nos corredores para evitar acidentes e avarias.

o Conhecer as especificidades de cada material a movimentar e procurar a padronizao.

o Localizar as reas de recebimento e expedio.

o Localizar as reas primrias, secundrias de separao de pedidos e stockagem.

o Definir o sistema de localizao dos materiais.

Quanto maior o nvel de utilizao volumtrica do sistema, menor ser a proporo do custo
total do espao que cada unidade de stock absorver.

Contudo, o melhor sistema de aprovisionamento poder no ser aquele que melhor aproveita o
espao do armazm. Ao fazer um projeto voltado armazenagem, deve-se levar em
considerao a acessibilidade, servio ao cliente, previso de procura, localizao e estrutura da
instalao.

Existem diversos mtodos, modelos e tecnologias utilizadas para melhorar a eficincia da ordem
de picking em armazm.

Tempo de viagem desperdcio. Custa horas de trabalho, e no agregam valor ". , portanto,
um primeiro candidato para melhoria. Sendo por isso, a distncia de viagens o objetivo primrio
num armazm, design e otimizao.

Atribuir os produtos para os locais de armazenamento com base em alguma regra, pode reduzir
distncias de viagem em comparao com a atribuio aleatria bem como a performance do
layout e o tamanho de armazm, logo ao encaminhar a rota de produtos possvel reduzir 17 e
34% em distncias de viagem.

Dependendo da capacidade de armazenamento, possvel encontrar o layout ideal em relao


ao nmero e comprimento dos corredores. A conceo tradicional do layout do armazm
baseia-se em corredores com ngulos retos, e orientadas na mesma direo.

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Um layout que mantm corredores paralelos, conseguir recuperar numa s palete 8-12%
menos do que o desenho tradicional, dependendo do tamanho de armazm.

Tambm, o layout espinha de peixe onde os corredores de picking so paralelos, e restantes


em forma de V, este poder atingir menos 20% menos que um armazm tradicional. Porm,
estas alternativas requerem uma instalao maior em cerca de 3-5% do que um layout
tradicional.

Aquando uma rea de separao com uma disposio fixa surge o planeamento, desde a
atribuio de armazenamento, ou seja, a atribuio de artigos aos locais de armazenamento, a
localizao das zonas, e as restries de operaes de picking (especificao de pedidos de
clientes).

Em geral, o tempo de percurso e localizao absorve cerca de 50% de todo o processo. O


processo de recolha pode consumir cerca de 60% da mo-de-obra no armazm.

Os pedidos tendem, mais e mais, a chegar atrasados e a ter que embarcar no tempo
predefinido pelos outros departamentos, o que conduz a grandes presses no processo de
recolha, exigindo cada dia mais eficincia.

Estes fatores so amplamente responsveis pelas muitas escolhas de veculos e estruturas que
se encontram disponveis, cada qual com peculiaridades e alternativas consoante as exigncias
de configuraes e capacidade de stockagem.

Algumas configuraes so mais adequadas para mais de um tipo de veculo, e alguns veculos
operaro em mais de uma configurao de estrutura.

Toda esta diversidade de equipamentos disponveis no mercado representa um esforo


contnuo para melhorar a eficincia das operaes de stockagem. Pode-se criar, portanto, uma
grande variedade de diferentes combinaes entre os sistemas existentes, visando uma
utilizao tima dos recursos de stockagem.

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1.2. Condies de armazenamento

1.2.1. Grau de humidade

A temperatura e a humidade relativa so dois dos vrios parmetros que afetam o conforto
trmico. A satisfao com o ambiente trmico pode tambm ser influenciada por fatores como,
temperatura devida radiao, velocidade do ar, nvel de atividade do ocupante e o vesturio.
A humidade relativa inferior a 25% est associada ao aumento do desconforto e a secagem das
membranas mucosas e pele, que podem levar a formao de gretas e irritao. Valores de
humidade relativamente baixos tambm aumentam a eletricidade esttica, que causa
desconforto e pode dificultar o uso de computadores e outros equipamentos.
Nveis de humidade relativa elevados podem resultar na condensao nas superfcies interiores
do edifcio e exteriores e a subsequente desenvolvimento de fungos.

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O tipo de proteo mais vulgarizada a embalagem, que visa assegurar estanquidade contra o
meio ambiente e ao mesmo tempo permitir o amortecimento da ao de choques e quedas,
diminuindo o risco de inutilizao.

Nos materiais no embalados, podem ser aplicadas duas categorias de proteo, consoante o
tipo de material e o fim a que se destina:
Proteo temporria - trata-se de proteo que a normalmente aplicada em
armazm, no alterando o estado superficial dos materiais, como a aplicao de
vernizes, pelculas aderentes, produtos volteis ou gasosos, facilmente encontrados no
mercado.
Proteo permanente - trata-se de um processo que j considerado uma operao
de fabrico como por exemplo: - a galvanizao, a lacagem, a pintura, a cadmiagem, a
zincagem, etc. ...

1.2.2. Temperatura

Para cumprir a legislao e as necessidades dos clientes, os armazns que detenham


mercadorias com "prazo de validade" devem poder adequar a temperatura interior assim
como manter um registo de temperaturas para as inspees.

Um tpico armazm pode deter milhes de euros em produtos com grande sensibilidade
temperatura, to diversos como produtos farmacuticos, alimentares, cosmticos e tecnolgicos
os quais exigem sistemas eficazes de monitorizao de temperatura.

Cada armazm tem as suas caractersticas prprias, portanto de grande importncia conhecer
os produtos que temos armazenados e quais as suas especificaes.

Estudos demonstram que a temperatura pode variar nos diferentes pontos do armazm.
Distinguem-se normalmente entre pontos superiores, inferiores e intermedirios para qualificar
o armazm.

A temperatura pode variar em pontos no to distantes e a homogeneidade do ar dentro do


armazm assume uma caracterstica prpria conforme a disposio dos materiais armazenados.

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O sistema de controlo deve ser baseado na especificao do controlador (data logger) e o
grau de abrangncia (rea) em que possvel medir a temperatura e a humidade relativa. A
disposio dos medidores deve garantir que todos os espaos do armazm esto controlados.

Deve ser estabelecido um protocolo para a determinar as exigncias para os produtos


armazenados, inclusive um plano para o caso de acidentes (cenrio do pior caso). O protocolo
deve determinar o desvio permitido por ponto e que produto ser armazenado naquele ponto,
para controlo adequado consoante as especificaes de armazenamento do produto.

1.2.3. Segurana fsica

Se todos os armazns devem ser concebidos para desempenhar aquelas funes de forma
racional e econmica, tambm verdade que devem ser adaptadas natureza dos materiais
consumidos na empresa.

A armazenagem inadequada e insegura dos produtos ocasiona numerosos e graves acidentes


de trabalho, razo pela qual se torna necessrio estabelecer regras de segurana e higiene que
previnam situaes de risco.

No fcil enumerar regras de validade universal, indistintamente aplicveis arrumao de


todos os produtos e ao funcionamento de todos os armazns, pois variam conforme o tipo de
produtos a armazenar.

Apesar disso, poder-se-o encontrar princpios genricos vlidos para a maioria das situaes.
Independentemente da existncia de regras especficas para a armazenagem de determinado
tipo de produtos, a observncia das regras bsicas abaixo enunciadas pode, seguramente,
evitar muitos acidentes.
Nos armazns devem evitar-se os pilares, as traves, os tubos, os afunilamentos e os
degraus; se no puderem ser evitados, pelo menos devem ser assinalados de forma
muito visvel;
As instalaes eltricas devem estar protegidas contra contactos acidentais;
As canalizaes de fluidos devem ser cuidadosamente localizadas e identificadas com a
cor correspondente ao fluido que nelas circulam;
Os pavimentos devem ter nvel uniforme e ser cobertos com revestimento
antiderrapante;

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Os armazns devem possuir instalaes de deteo e meios de combate a incndios
devidamente sinalizados;
O peso dos materiais armazenados nunca deve ser superior resistncia do piso de
armazenagem;
A armazenagem no deve obstruir vias de circulao, vias e sadas de emergncia,
meios de combate a incndio;
Quando a armazenagem dos produtos se fizer em pilhas, estas devem manter uma
distncia para as paredes de pelo menos 50 cm, de modo a permitirem o combate ao
fogo em caso de incndio, e no impedirem a ventilao;
A altura recomendvel das pilhas varia em funo do tipo de armazenagem (manual,
mecnica), do tipo de produtos (inflamveis, explosivos, inertes), do peso dos produtos
e/ou do seu volume, etc.;
Devem remover-se pregos, arames, pedaos de cintas quebradas e em geral todas as
salincias fora do alinhamento da pilha que ofeream perigo para quem circula nos
armazns;
A armazenagem no deve dificultar a iluminao, a ventilao, o trnsito das pessoas
bem como o manuseamento dos produtos.

2. Coordenao da Alocao dos Artigos no Armazm

Todos os armazns tm fluxos de entrada, fluxos de sada e fluxos entre as diferentes reas
que constituem um armazm.
Um armazm genrico composto por cinco grandes reas, entre as quais circulam vrios
fluxos:

Receo

Recebe as mercadorias e remete-as para trs reas diferentes: zona de reserva; zona de
separao e preparao de pedidos; ou so cross-docked para a rea de expedio.

Zona de reserva

Recebe os produtos da rea de receo e reabastece a rea de separao e preparao


de pedidos.

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Zona de separao e preparao de pedidos

Recebe os produtos tanto da rea de receo como da zona de reservas e processa os


mesmos para as zonas de separao e preparao de pedidos de menos de uma caixa e
acumulao, separao, embalagem e unificao.

Case picking

Recebe os produtos e envia todos os que esto processados por case picking para a
zona de separao e preparao de pedidos.

Broken case picking

Recebe os produtos e envia todos os que esto processados por broken case picking
para a zona de separao e preparao de pedidos.

Zona de acumulao, separao, embalagem e unificao (order-picking)

Processa todos os pedidos vindos da zona de separao e preparao de pedidos e


reenvia-os para a rea de expedio.

Expedio

Recebe os produtos enviados diretamente da rea de receo, por cross-docking, tal


como todos os produtos vindos da zona de separao e preparao de pedidos.

de notar que em qualquer zona do armazm e em qualquer percurso possam existir outros
fluxos, nomeadamente de produtos extraviados e danificados.

2.1. Anlise da Mercadoria

Deve-se considerar como filosofia de armazenamento que os produtos pesados, volumosos ou


de difcil manuseamento devem ser armazenados perto do seu local de utilizao, isto porque

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os custos de manipulao de produtos pesados ou volumosos sempre maior, sendo este um
incentivo para minimizar a distncia de manipulao.

Nesta filosofia tambm se devem considerar as variaes na altura de teto, isto porque de zona
para zona, dentro de um armazm existe uma relao direta entre se a altura do teto e o
produto a ser armazenado, especificamente os produtos pesados e volumosos devem ser
armazenados nas zonas em que o teto tem uma altura mais baixa, enquanto que os produtos
mais leves e de fcil manuseamento devem ser armazenados em zonas cujo teto mais alto.

Se forem consideradas estas parametrizaes verificar-se- uma gesto e um manuseamento


mais correto e produtivo, o enfoque feito tambm tendo em considerao os metros cbicos
disponveis no armazm a serem utilizados, respeitando sempre as restries existentes a nvel
da capacidade de carga do piso.

Assim, os produtos leves podem ser armazenados em zonas mais altas do que os produtos
pesados e volumosos, dependendo apenas da capacidade de carga do piso.

A filosofia de tamanho afirma tambm que o tamanho de um local de armazenamento se deve


ajustar ao tamanho do material a ser armazenado, ou seja, nunca armazenar um produto que
ocupa 3 metros cbicos num local com capacidade para armazenar um produto que ocupa 9
metros cbicos.

necessrio a existncia de uma larga variedade de tamanhos, a nvel de armazenamento, de


modo a que produtos diferentes possam ser armazenados de forma diferente.

No se deve ter em considerao o tamanho fsico de um s produto mas sim a quantidade


total a ser armazenada desse mesmo produto, pois os layouts e mtodos de armazenamento
variam com a quantidade, e completamente diferente armazenar 2 paletes de um
determinado produto e armazenar 200 paletes desse mesmo produto.

2.1.1. Valor do produto

Nos armazns de forma geral, devem ser tomadas medidas de segurana para impedir o acesso
no autorizado ao armazm, uma vez que pessoas estranhas ao servio podem colocar em
causa todos os procedimentos de segurana.

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Assim, devem ser tidas em considerao as seguintes instrues:

o Durante as horas de trabalho o acesso poder ser feito atravs de cartes de banda
magntica. Estes devero conter algumas instrues gerais de segurana relacionadas
com a organizao da emergncia do edifcio;

o Fora das horas de trabalho devem ser fechadas chave as portas e janelas do armazm
bem como dos escritrios;

o As chaves do armazm devem estar guardadas no escritrio ou portaria, no devem


estar acessveis a qualquer pessoa. Tero que estar devidamente etiquetadas e de fcil
acesso em caso de emergncia.

A segurana num armazm no depende nica e exclusivamente do tipo de atividades que so


exercidas diariamente no mesmo (relacionadas com a movimentao de mercadorias).

Desta forma, devem ser evitadas, dentro do armazm (mais concretamente na zona de
movimentao de mercadorias, receo e expedio), as atividades que no tenham que ver
com o armazenamento propriamente dito, e devem realizar-se em espaos ou seces
apropriadas, tais como:

o A manuteno e reparao de veculos e mquinas.

o Controlo de qualidade.

o Etiquetagem.

o Inspeo e separao de mercadorias

o Etc.

2.1.2. Produtos perecveis

So considerados produtos perecveis os produtos alimentcios, alimentos in natura, produtos


semi-preparados ou produtos preparados para o consumo que, pela sua natureza ou
composio necessitam de condies especiais de temperatura para a sua conservao.

Os produtos perecveis so considerados aptos para o consumo durante alguns dias,


dependendo da sua natureza, se forem conservados em ambiente refrigerado com temperatura
ao redor de 4C. Porem, no superior a 6C ou aquecido acima de 65C.

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J os produtos perecveis pr-embalados so normalmente conservados em ambiente
refrigerado e, dependendo de suas caractersticas, podero permanecer aptos para o consumo
em prazos que variam de alguns dias a vrias semanas.

O armazenamento de produtos perecveis tem por objetivo minimizar a intensidade de seu


processo vital evitando, por exemplo, o ataque de patgenos, danos fisiolgicas e a
desidratao.

Todo o produto armazenado implica gastos com energia, funcionrios, limpeza, entre outros.
Manter uma camara de refrigerao em funcionamento constante requer um gasto extra de
energia, o que torna os custos de manuteno da camara maiores que do depsito. Estes
custos somados representam o custo de armazenamento.

Existem muitos fatores que, somados, levam as perdas de mercadoria, entre as quais:
transporte, manipulao dos produtos e armazenamento inadequado.

As empresas que trabalham com produtos perecveis utilizam o modelo de transporte de


materiais. Este modelo logstico exige grandes gastos para melhorias em transportes e
armazenagem; contudo, tais melhorias no resolvem os problemas de uma infraestrutura
industrial defeituosa.

Para apoio logstico nos processos de distribuio dos seus produtos, as empresas costumam
possuir centros de distribuio que possibilitam um posicionamento avanado, principalmente
para a entrega de bens de consumo mais imediato.

Esse mecanismo permite atender adequadamente todos os pontos de vendas, os quais tem
uma procura firme e constante, com rpido giro dos produtos, normalmente de alta
perecibilidade e com pequeno tempo para comercializao.

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2.2. Coordenao da movimentao dos produtos necessrios para
multireposio

Para fazer o desenho da planta de um armazm preciso ter em considerao certos aspetos
gerais. Em primeiro lugar, necessrio determinar as interaes entre as diferentes atividades
que ocorrem no armazm.
Por exemplo, a distncia entre a atividade de crossdocking e o despacho deve ser pequena,
enquanto a distncia entre a zona de armazenagem de produtos e a zona de produtos
devolvidos no apresenta grande importncia.

Em segundo lugar, preciso determinar o espao necessrio para cada atividade. O espao
necessrio depende da variedade de produtos (do termo em ingls product mix), das polticas
de inventrio, dos mtodos de armazenagem, entre outros fatores.

tambm necessrio determinar as condies nas quais os produtos devem ser armazenados e
as limitaes fsicas do espao. Em ltimo lugar, faz-se a combinao dos fatores anteriores
(interaes e espao) sendo realizados os ajustes necessrios para a criao de duas ou mais
solues alternativas.

Para elaborar corretamente o desenho do armazm necessrio ter disposio informao


pertinente e pontual.

Esta informao est dividida em cinco categorias, ordenadas alfabeticamente: PQRST,


ilustradas na Figura:

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A categoria P referese quilo que se vai armazenar, ou seja, ao produto ou material.
preciso ter a disposio as caractersticas do produto, tais como tamanho, peso, forma, danos
potenciais, condies e valor. Esta informao pode ser utilizada para agregar os produtos em
diferentes reas dependendo das suas caractersticas.

A categoria Q referese a quantidade de produto ou encomendas de um produto. No se


refere apenas s quantidades fsicas, mas tambm aos fluxos de produtos de entrada e sada.
Esta informao necessria para determinao do movimento e do manuseamento dos
materiais, assim como tambm para o clculo da capacidade fsica de armazenagem.

A categoria R referese s rotas ou sequncia de operaes que cada produto ou grupo de


produtos tem de seguir. Refere--se ainda ao tipo de operaes que devem ser executadas e a
maquinaria utilizada em cada uma dessas fases. A quantidade de um certo produto que segue
uma determinada rota define o fluxo de material.

A categoria S referese ao suporte tcnico que necessrio para o funcionamento do


armazm, incluindo manuteno da maquinaria, recargas de combustvel ou a manuteno dos
sistemas tecnolgicos instalados no armazm. Tambm inclui servios requisitados pelo
pessoal.

Por ltimo, a categoria T referese ao tempo em horas de operao, turnos e horas de pico de
cada rea e operao. A variao nos tempos e horas de pico pode depender da atividade
realizada em cada rea, assim como tambm da altura da semana, do ms ou do ano na qual
se faa a medio. O desenho do layout deve tomar estas restries em conta.
O xito do desenho de um armazm depende da constante rotao de produtos, percorrendo o
mnimo de distncia possvel.
Existem diferentes tipos de layout dependendo dos fluxos dos materiais. Geralmente, a maioria
dos grandes armazns aplicam combinaes dos tipos clssicos de layouts, os quais se
apresentam de seguida:

2.2.1. Por caractersticas do material ou produto

Os produtos com caractersticas similares so agregados para serem armazenados na mesma


rea. Cada rea pode apresentar diferentes mtodos de armazenagem.
Este mtodo no se aplica a armazns nos quais os produtos so muito semelhantes.

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2.2.2. Por caractersticas da encomenda

possvel agregar os produtos por rota ou sequncia de processos e armazen-los em reas


especficas, por exemplo zonas dedicadas mercadoria devolvida pelos clientes ou artigos que
so enviados diretamente aos clientes.
Este tipo de layout no se aplica a armazns que funcionam apenas com uma rota ou
sequncia de processos determinada.

2.2.3. Por fornecedor ou cliente

Este tipo de layout aplicado quando a empresa recebe ou fornece produtos nicos para
clientes importantes.

Os produtos so agregados e armazenados em determinadas zonas no armazm separados por


fornecedor ou cliente, o que permite um picking ou put-away mais rpidos, as distancias
percorridas so menores e geralmente os custos de manuseamento de material so tambm
mais reduzidos

2.2.4. Por nvel de atividade

Fazse uma separao dos produtos dependendo da rotao que possuam dentro do armazm,
separando assim aqueles que so de reserva daqueles destinados ao picking ou ao
crossdocking.

Geralmente os artigos de alta rotao localizam--se perto dos cais de carga, enquanto os
artigos com menor rotao so colocados mais afastados das sadas do armazm.

Este mtodo no pode ser aplicado num armazm onde no exista uma diferenciao notvel
na rotao dos produtos.

2.2.5. Por mtodo de armazenagem e manuseamento

Agrega os produtos que so manuseados ou armazenados na mesma forma.

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O manuseamento um dos fatores que mais afetam o custo da armazenagem. Exemplos deste
tipo de armazenagem incluem produtos que so armazenados no solo, em prateleiras normais,
em prateleiras de pushback ou em prateleiras bin.

Os artigos so armazenados aleatoriamente, sem se diferenciar o tipo de produto, ordem,


clientes ou popularidade.

Podemos concluir que o xito do desenho de um armazm depende da constante rotao de


produtos, percorrendo o mnimo de distncia possvel.

2.3. Gesto dos Artigos por famlia nos espaos destinados

2.3.1. Popularidade dos produtos

A popularidade de artigos, pode influenciar a sua armazenagem nas respetivas reas. As


distncias que um operador para trabalhar tem que percorrer so determinadas desde o centro
de armazenagem at a um ponto de referncia, geralmente colocado entrada do corredor.

Para minimizar o trabalho e, consequentemente o custo logstico da armazenagem, devem ficar


mais prximos da sada os materiais de maior frequncia de movimentos e destes os mais
pesados, os de maior volume e os de difcil movimentao.

Nos locais mais afastados da sada sero colocados os materiais de fraca frequncia de sadas;
os monos e os que atravanquem as movimentaes interiores devido sua forma ou tamanho.

Pode dividir-se o armazm em trs zonas de interveno, definidas por ordem crescente das
distncias a percorrer pelos materiais e da dificuldade de movimentao:

1. Na primeira zona arrumam-se os materiais movimentados mais frequentemente e em


grandes volumes.
2. Na segunda zona colocam-se os materiais de mdia frequncia de movimentao de
grandes volumes e elevada frequncia de movimentao de pequenos volumes.
3. Na terceira zona colocam-se os restantes materiais.

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2.3.2. Teoria ABC

Uma forma clssica de controlar o inventrio utilizar o mtodo de Pareto, agrupando os


produtos em classes, em que o de maior movimentao contm apenas cerca de 15% do
produto armazenado, porm contribui 85% no volume de negcios.

Normalmente, o nmero de classes restrita a trs (A, B e C) e existem diversas possibilidades


para o posicionamento destas. As vantagens das classes armazenar produtos de alta
rotatividade perto do cais de entrada/sada e, simultaneamente, maior flexibilidade e baixo
custo de espao de armazenamento.

A curva ABC uma forma de classificao muito utilizada, dedicando mais ateno aos itens A
por representarem maior movimentao de stock.

A classificao designada por A consta de aproximadamente 20% dos atributos, responsvel


por 80% do fenmeno. A designao B prxima de 30% dos itens, responde por 10% do
fenmeno e a designao C contm 50% dos itens, representa 10% do fenmeno.

Os parmetros anteriormente referidos no so uma regra matematicamente fixa, pois podem


variar de organizao para organizao nos percentuais descritos. O que importa que a
anlise destes parmetros proporciona o controlo de stock cuja tomada de deciso pode se
basear nos resultados obtidos pela curva ABC.

Os itens considerados de Classe A tero um tratamento preferencial. Assim, a consequncia da


utilidade desta tcnica a otimizao da aplicao dos recursos financeiros ou materiais,
evitando desperdcios ou aquisies indevidas e favorecendo o aumento da lucratividade.

Em ambientes com elevado stock para controlar e gerir muito complexo muito devido sua
diversidade. Uma alternativa separar os itens em subgrupos, permitindo a escolha e adoo
da poltica mais adequada para cada um deles.

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2.3.3. Famlias

Possuindo as empresas dezenas, centenas ou milhares de artigos em stock, no podem gerir


cada um deles individualmente.

As encomendas podero em determinados casos, ser agrupadas por famlias de artigos tendo
em conta:
O fornecedor;
A natureza do artigo;
Valor dos artigos em stock (valor do consumo durante um perodo)

Normalmente no se utiliza apenas um critrio, mas sim a conjugao de vrios, ainda que
alguns destes devam prevalecer tendo em conta o objetivo fundamental da gesto material de
stocks, que entregar rpido e bem.

3. Coordenao e superviso do armazm

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3.1. Arrumao dos Equipamentos e Materiais

Na operao PBS, o SKU (Stock keeping unit) que se encontra numa localizao fixa a sua
localizao de picking e a loja que se desloca.

Os sistemas parts-to-picker, ao invs do primeiro, as SKUs a serem recolhidos so


movimentados por meio de algum sistema ou dispositivo automtico ou semiautomtico at o
ponto de preparao.

Tambm podem ser utilizados os sistemas modulares verticais (VLM) ou carrossis


(verticais/horizontais) que tambm permitem, ao preparador de pedidos, ter acesso s
unidades correspondentes.

No PBS tem-se ento uma maior complexidade de operaes, dado ser uma operao com
stock, que exige tarefas de:

No PBS tem-se ento uma maior complexidade de operaes, dado ser uma operao com
stock, que exige tarefas de
(1) Aprovisionamento, a colocao na localizao de stock das paletes rececionadas de
um dado SKU;
(2) Baixar paletes completas, operao oposta de aprovisionamento, ou seja implica
retirar paletes completas de stock diretamente para o cais de expedio afeto loja que
encomendou o SKU;
(3) Reaprovisionamento, operao semelhante operao de baixar paletes completas
de stock, mas em que a palete completa colocada na localizao de picking do SKU e
(4) O picking, a operao core que se traduz numa sequncia de paragens nas
localizaes de picking de cada SKU encomendado pela loja e da recolha da quantidade
de caixas encomendada de cada um deles.

O picker movimenta-se num porta-combis e as duas paletes que nele transporta representam
uma dada loja, pelo que cada operador responsvel por uma encomenda em cada tarefa, e
no por um SKU em cada tarefa como sucede no PBL.

O parts-to-picker, inclui sistemas de armazenamento e retirada automatizada, por meio de


carris, que na sua maioria esto ligados a corredores que retiram uma ou mais unidades

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(paletes ou caixas; neste ltimo caso, o sistema muitas vezes chamado de miniload),
trazendo-a para uma posio (isto , por exemplo um depsito).

Nessa posio, o picker retira o nmero necessrio para a ordem, aps o qual a carga restante
armazenada novamente.

O operador receber no terminal instalado na sua mquina de movimentao uma instruo


para recolha de uma palete, sendo-lhe indicada a posio onde se dever dirigir e perguntado o
cdigo da posio.

Ao chegar ao local, o operador indicar o cdigo da posio e o terminal mostrar-lhe- o artigo


e a quantidade presente na palete.

Operador dever conferir que o artigo, a quantidade, as caractersticas logsticas e se aplicvel


a qualidade, conferem.

Outra variante, no caso de existirem leitores de cdigos de barras, poder incluir a leitura do
cdigo da palete, que ser confirmado pelo computador.

O operador dever tratar todos os erros de inventrio que possam acontecer. No limite poder
pedir a posio de uma palete alternativa.

Aps estar tudo correto, o operador dever movimentar a palete para o cais de expedio que
foi atribudo encomenda qual ela pertence. Esta informao mostrada no terminal;

Quando terminar a operao, aps a colocao da palete no cais, o operador dever indicar
isso ao computador, que lhe dar nova tarefa.

Durante a atividade de picking, possvel verificarem-se erros na separao dos pedidos por
parte dos operadores (artigos incorretos ou quantidades incorretas). Para que tal situao seja
evitada os operadores devem ser avaliados pela correta separao dos pedidos.

O desempenho de cada operador deve ser medido e qualquer desvio em torno de uma meta
aceitvel deve ser analisado, identificando se a causa est no sistema ou no operador.

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Uma forma de evitar erros e perdas de tempo por parte dos operadores a ausncia da
contagem de artigos durante a execuo do picking. Uma soluo simples como a contagem
por embalagem facilita a tarefa do operador.

Por fim, a eliminao da documentao em papel tem sido um passo muito importante para a
otimizao do fluxo de informao nas organizaes, princpio que ao longo dos anos se tem
tornado imprescindvel para as empresas para adquirirem vantagem competitiva

Qualquer documento em papel na atividade de picking implica um maior consumo de tempo e


poder resultar em erros. Existem tecnologias que esto cada vez mais acessveis que reduzem
e at eliminam o fluxo de papis, nomeadamente: Leitores de cdigos de barras, sistemas de
reconhecimento de voz e terminais de rdio frequncia.

A rea de armazenamento na maioria dos armazns ocupa um espao significativo, devido ao


acondicionamento dos stocks. Assim, a separao dos pedidos realizados nessa rea pode
implicar grandes deslocamentos por parte dos operadores.

Existem algumas solues para diminuir o tempo despendido com a movimentao. Entre
estas, destacam-se:
Algoritmos para a definio das rotas de picking e dos recursos necessrios,
minimizando assim a distncia mdia percorrida na separao do pedido e maximizando
a utilizao dos recursos disponveis (Ex: Algoritmo Particle Swarm);
Mtodos alternativos de organizao do trabalho com o objetivo, por exemplo, de
recolher mais artigos por cada deslocamento
Lgicas de localizao que posicionem os artigos na rea de stock usando critrios que
minimizem a distncia mdia de movimentao, considerando o nmero de expedies
de cada artigo, o seu volume em stock e a complementaridade entre artigos (ou seja,
posicionar prximos os artigos que normalmente so expedidos juntos).

Alm disso, a identificao das localizaes dos artigos de picking e a disposio clara e objetiva
das informaes (documentaes, instrues e etiquetas), tambm so pontos importantes
para agilizar as tarefas do operador.

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Mesmo considerando a utilizao de todas as medidas apresentadas, a complexidade da
atividade de picking torna necessria a criao de uma rea do armazm dedicada a esta
atividade.
Entre os fatores que definem o grau de complexidade, destacam-se a dimenso das unidades
de separao, o nmero de pedidos expedidos por dia, a variedade de artigos e o intervalo de
tempo disponvel para a separao de um pedido.

3.2. Arrumao de Paletes e Resduos

A operao PBL caracteriza-se por cada loja que o centro de distribuio abastece, estar
representada numa localizao fixa no entreposto. O picker desloca-se com uma palete de um
SKU (ou mais do que um, no caso de o fornecedor entregar em batch) e deixa em cada loja a
quantidade por ela encomendada.

portanto o SKU que se desloca, enquanto a loja est fixa. Neste processo cada picker satisfaz
vrias encomendas, todas quantas as lojas que encomendaram o(s) SKU(s) que se encontram
na palete deslocada pelo operador num porta-paletes manual.

A primeira distino entre as duas operaes que o PBL uma operao que decorre sem
recurso a stock, enquanto o PBS se baseia na existncia de stock.

Assim, o PBL est mais vocacionado para artigos de baixa rotao e para fornecedores que
apresentem um elevado nvel de servio, dado a operao ser just-in-time.
Neste mbito podemos distinguir dois sistemas:

Pick by Pick by
order zone

Pick by order

Tambm designada como picking discreto, esta estratgia de preparao adequada para
ordens de grande dimenso, na qual o preparador num circuito de rea de picking recolhe os
itens requeridos por uma encomenda.

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Isto pode ser apropriado quando uma encomenda tipicamente vai preencher a capacidade do
equipamento para transportar. Uma extenso desta acontece quando mais de uma ordem
coletada por circuito, mas cada uma das ordens acumulada num contentor e separada por
algum meio.

No final do circuito cada ordem distribuda para a entrega.

Esse tipo de organizao possui uma srie de vantagens, principalmente por ser a mais simples,
adequando-se perfeitamente quando toda a documentao est em papel.

O risco de erros na atividade reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de
separao de produtos.

No entanto, o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda a
ordem de separao, o tempo de deslocamento muito maior que nos outros procedimentos.
Existe apenas um perodo para o agendamento da atividade de picking.

Pick by zone

O picking por zonas tende a diminuir o tempo de movimentao do preparador de pedidos,


limitando o espao para visitar.

Nessa forma de organizao, as reas de armazenagem so divididas em zonas. Cada uma


destas atendido por um ou um grupo de preparadores diferentes. As zonas podem ser
progressivas e sincronizadas.

Na progressiva os pedidos so preparados atravs das zonas, passando de uma para a outra
medida que for completado. Desta forma semelhante a uma linha de montagem. Na variante
sincronizada, os pedidos so preparados em paralelo nas diferentes zonas, culminando num
processo final de consolidao.

Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos referidas
a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho.

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Se o pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrrio, ele ir para a prxima
zona de picking e o prximo operador colocar os produtos necessrios.

Esse tipo de procedimento mais utilizado quando temos diferenas de produtividade entre os
trabalhadores ou diferenas de equipamentos/tecnologias utilizadas na rea de picking.

Com isso, as zonas de picking so determinadas de forma at obtermos um balanceamento da


carga de trabalho entre as zonas.

Cada operador s funciona em um pedido de cada vez e existe apenas um nico perodo de
programao por turno.

Com isso, temos um aumento de produtividade com relao estratgia anterior, porm a
operao um pouco mais complexa.

As estruturas porta-paletes de profundidade nica so amplamente utilizadas para


stockagem de carga unitria e fornecem acesso imediato a cada carga na estrutura, entretanto
exigem um nmero considervel de corredores, medida que necessitam de um corredor para
cada abertura de stockagem.

Tm como uma das maiores vantagens, a de permitir 100% de seletividade, alm de fcil
montagem e desmontagem, embora o layout deva ser considerado fixo por um perodo
razovel de tempo.

As estruturas porta-paletes com dupla profundidade oferecem uma melhoria na


densidade de stockagem se as compararmos com as estruturas simples, uma vez que elas
dobram a capacidade de stocks e necessitam de menos corredores. Tm como desvantagem
uma queda de 50% na seletividade em relao estrutura convencional, alm do que exigem a
utilizao de empilhadoras pantogrcas que, por sua vez aumentam os custos com
equipamentos de movimentao.

As estruturas porta-paletes com trnsito interno, drive-in e drive-through, devem ser


consideradas quando se possui muitas cargas paletizadas do mesmo produto, uma vez que
podem ser estocadas com at trs ou mais profundidades.

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Nos sistemas drive-through, o controle PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai)
automtico, desde que as cargas estocadas sejam colocadas de um lado e retiradas do outro.
J no sistema Drive-in possvel realizar o sistema UEPS (ltimo que Entra, Primeiro que Sai),
uma vez que todas as operaes realizadas apenas em uma extremidade da estrutura.

Estruturas Flow-through, tambm conhecidas como estruturas porta-paletes de stocks


dinmica (Roll-In), oferecem a mesma oportunidade de stocks de alta densidade dos sistemas
drive-through, assim como a possibilidade de trabalhar com o sistema PEPS.

Estas estruturas possuem rolos transporte que permitem que a carga seja colocada de um lado
e retirada do outro, medida que ela rola atravs da fora de gravidade, ou por meio de
fora motriz. Estas estruturas, alm de diminuir o espao necessrio para separao de cargas,
permitem a utilizao de um menor nmero de equipamentos.

Uma desvantagem marcante a necessidade da utilizao de paletes de modelo especial, de


construo mais acurada, bem como o maior custo de implementao.

Estruturas deslizantes so providas de rodas que se apoiam sobre trilhos e que permitem o
seu deslocamento lateral ou longitudinal, reduzindo, dessa forma, o nmero de corredores e
permitindo, ao mesmo tempo, seletividade de 100%, medida que as bases podem ser
movimentadas lateralmente para a abertura de um corredor prximo estrutura que se deseja
alcanar.

Estas estruturas so recomendadas para aplicaes de baixa rotatividade ou para aquelas onde
o espao extremamente limitado, medida que o tempo de separao toma-se maior em
relao s estruturas simples.

3.3. Superviso da rotao dos artigos em armazm

A arrumao de mercadoria d-se aps a atribuio de um local de arrumao palete. Esta


atribuio pode ser feita pelo sistema informtico ou pode ser feita manualmente. Em qualquer
dos casos deve obedecer a um conjunto de regras que garantam a maximizao da
produtividade.

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Independentemente da forma como decidida a localizao pode ser necessrio confirmar que
a palete j foi arrumada para indicar que j est disponvel para preparao, por exemplo.

Tambm pode ser necessrio, no momento da arrumao, indicar um digito ou letra de controlo
da posio, para confirmar que a palete est mesmo arrumada na posio que deve.

claro que esta confirmao muito mais proveitosa se for feita utilizando rdio-terminais. Por
duas razes: pela rapidez de confirmao e pela correo, esta garantida pela possibilidade
de leitura de um cdigo de barras, que bastante mais rpido e fivel.

Pode-se mesmo dizer que sem rdio-terminais esta verificao perde todo o seu interesse.

O processo comea quando, um operador com a sua mquina pega na palete para a arrumar.
Assim, os passos subsequentes so:

Arrumao da palete
Verificar que a estabilidade da estiva da palete no oferece perigos aos processos de
movimentao, arrumao, permanncia na posio e respetiva retirada para expedio;
Conduzir a palete at posio de arrumao;
Se for necessrio confirmar o cdigo de controlo da posio o operador deve faz-lo
neste momento, da seguinte forma:
o Digitao do cdigo de controlo da posio por rdio-terminal, com ou sem leitor
de cdigo de barras, ou por indicao escrita numa parte da etiqueta de
arrumao;
o Se o cdigo digitado no for o correto coisa praticamente impossvel com
leitores de cdigos de barras verificar se a posio onde est a ser colocada a
palete correta, corrigir se no e digitar o cdigo correto. Este passo s
poder ser executado se tivermos rdio-terminais. Neste caso ser o ltimo, caso
contrrio necessrio proceder pelos passos seguintes;
o Se o cdigo foi escrito numa parte da etiqueta de arrumao ento devolver essa
parte da etiqueta ao operador administrativo, que se encarregar de digitar no
sistema o cdigo de controlo contra o nmero da palete, por exemplo.
o Se o cdigo for o correto o processo termina. Se no for, o operador
administrativo ter de pedir por uma confirmao do cdigo de controlo a um

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operador de movimentao, que se dirigir ao local onde a palete est arrumada
(que pode ou no ser identificvel) e corrigir ou no o problema;
Em qualquer dos casos, desde que exista cdigo de controlo, o sistema informtico no
dever disponibilizar a palete para preparao at que o cdigo correto tenha sido
introduzido;
Quando o sistema informtico exige uma confirmao da arrumao palete, que um
processo diferente da validao da posio com um cdigo, o passo anterior dever
servir como validao da arrumao.
Quando no existe sistema de verificao, necessrio confirmar a arrumao da
palete, mesmo sem indicar nenhum cdigo da localizao onde ela foi arrumada.

Resoluo de erros

Se acontecer de chegar ao local de arrumao da palete e este estiver j ocupado, o


operador dever retirar a palete que l se encontra arrumar a palete numa zona de
casos pendentes ser resolvido por uma equipa de controlo de qualidade;
Se acontecer a palete no caber no local indicado, o operador dever voltar com a zona
de receo donde a palete tinha sado e passar o problema para o seu superior
hierrquico, que junto de um operador dever identificar a origem do problema
tipicamente m parametrizao da posio ou dos dados logsticos da palete.

4. Superviso e Organizao do Armazm

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4.1. Definio dos Espaos a alocar

Podem ser vrias as vantagens numa configurao prvia do layout nos armazns, que pode
representar numa reduo dos custos associados durante o manuseamento dos artigos nas
atividades de receo, conferncia, arrumao, picking, preparao e expedio.

A reduo na distncia total percorrida em cada deslocao resulta numa maior eficincia dos
recursos humanos, alm de que vai reduzir o custo associado, obter-se respostas mais rpidas
(tempo) e sem erros (qualidade).

A distncia total percorrida dada pela frmula:

em que:

Tij o nmero de deslocaes entre rea i e a rea j;


Dij a distncia entre a rea i e a rea j
n o nmero de reas existentes

O nmero de deslocaes entre as reas (Tij) no depende da localizao das mesmas. A


distncia entre as reas (Dij) depende, no obstante, dessa deciso (depende do layout
definido.

Portanto, o que est em causa encontrar a distncia entre as reas (Dij) que minimize a
distncia total percorrida, tendo em conta as restries do espao disponvel e das dimenses
de cada rea.

Tendo sempre em conta o tipo de negcio, as disposies de armazm podem ser planeadas de
acordo com os seus fluxos principais.

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Podemos classificar o tipo de layout de acordo com dois tipos de fluxo, o fluxo direcionado
(straight-through) e o fluxo quebrado (U shape), representados na figura:

Zona da receo e conferncia


Zona de armazenagem
Zona de Preparao
Zona de expedio

Fluxo direcionado Fluxo quebrado

Os produtos dentro do armazm seguem um fluxo direcionado quando a zona de expedio se


situa no extremo oposto zona de receo e a zona de armazenagem se localiza entre ambas.
Se a receo e expedio se situarem na mesma zona, os produtos dentro do armazm seguem
um fluxo quebrado.

Ambos podem apresentar vantagens: o fluxo direcionado tem possibilidade de diminuir


congestionamentos nos fluxos de operao de armazm e nas operaes de carga/descarga de
cais, enquanto o fluxo quebrado permite reduzir a distncia mdia da viagem, permite
rentabilizar o espao de receo/expedio e melhorar a organizao do espao de
armazenamento por volume movimentado.

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Uma unidade de carga pode ser definida como a carga a ser movimentada, ou recolhida, de
uma vez s, ao mesmo tempo. A unidade da carga parte integrante do sistema de
movimentao de materiais.

O tamanho da unidade de carga e a sua composio podem ser alteradas durante as


movimentaes de produto. As unidades de carga podem ser compostas por um item
individual, ou por diversos itens.

Independentemente disso, as unidades de carga devem ter o tamanho e configurao


apropriado para que os objetivos de fluxo e movimentao de materiais sejam atingidos.

Alm do material, a unidade de carga inclui o contentor, ou o suporte, que ser utilizado para
movimentar o material. A disposio do material em unidades de carga pode ser efetuada no
interior ou sobre o equipamento de contentorizao.

A utilizao da contentorizao na distribuio fsica reala a importncia do conceito de


unidade de carga. O tamanho da unidade de carga pode variar, conforme o equipamento
utilizado. A integridade da unidade de carga pode ser mantida de diversas maneiras.

A determinao do tamanho da unidade de carga, bem como o mtodo de contentorizao,


influenciada por diversos fatores, como por exemplo: o material a ser unificado; o nmero de
vezes que o material removido da unidade de carga para ser processado; a quantidade de
material a movimentar; as condies ambientais que a unidade de carga encontra-se exposta; a
suscetibilidade do material a danos, entre outros fatores.

Para dimensionar a unidade de carga, necessrio ter em ateno algumas medidas:


Determinar a aplicabilidade do conceito de unidade de carga;
Selecionar o tipo de equipamento a utilizar para movimentar a unidade de carga;
Identificar a origem mais distante da unidade de carga;
Estabelecer o destino mais distante da unidade de carga;
Determinar o tamanho da unidade de carga;
Configurar a composio e estrutura da unidade de carga;
Determinar o mtodo de formao da unidade de carga.

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Geralmente, a unidade de carga formada atravs da sobreposio de itens na palete. As
dimenses dos itens ir influenciar o tipo de equipamento de armazenagem da unidade de
carga a utilizar.

Caso a unidade de carga seja muito pesada, deve-se ter em considerao a importncia do
peso, em vez do volume, da unidade de carga. As dimenses da unidade de carga e os
equipamentos utilizados para a sua movimentao devem ser compatveis, com outros
equipamentos.

As especificaes da unidade de carga podem ser influenciadas pela instalao de produo, ou


de armazenagem.

A largura das portas de entrada e sada, column spacings, largura dos corredores, o raio de
curvatura dos veculos e a altura de empilhamento de equipamentos de armazenagem, so
alguns dos fatores que influenciam as dimenses e estrutura da unidade de carga.

As atividades de receo e expedio tm o seu incio com a entrada da transportadora nas


instalaes e termina quando esta sai das instalaes.

Podem surgir problemas no planeamento da receo e expedio de materiais no armazm se


as transportadoras no forem escolhidas adequadamente; a posio dos transportes e as suas
caractersticas so fatores importantes que influenciam a receo e expedio, de tal modo que
os transportes devem ser vistos como parte integrante da receo e expedio.

Consequentemente, todas as tarefas dos transportes no local so includas no planeamento da


receo e expedio.

As atividades necessrias para a receo so:


Contacto do condutor da transportadora com o armazm para marcao de uma hora
para a entrega do material e fornecimento de informao sobre o material transportado;
Verificao do funcionrio encarregue das recees no armazm do aviso de entrega e
confirmao da informao recebida do condutor da transportadora;
Atribuio um lugar especifico ao veculo para a descarga;
Bloqueio as rodas do veculo para assegurar a sua imobilizao;

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Verificao do selo do veculo e remoo do mesmo na presena de um representante
da transportadora;
Inspeo da carga para aprovao ou rejeio;
Descarregado material paletizado do veculo;
Descarregado material no-paletizado e solto do veculo;
O material recebido disposto no cho e preparado para contagem e inspeo final;
Remoo dos artigos danificados;
Armazenagem das mercadorias nas zonas indicadas.

Os requisitos do armazm para a receo so:


rea suficiente para manobrar e encontrar os veculos;
Existncia de niveladores de cais e ganchos para facilitar a descarrega;
rea de preparao para paletizar ou contentorizar as mercadorias;
rea suficiente para colocar as mercadorias antes de serem despachadas;
Acesso a um sistema informtico para o registo eletrnico das encomendas e produo
de relatrios;
Escritrio para guardar documentos e elaborar relatrios.

As atividades necessrias para a expedio so:


Agregar e embalar a encomenda;
Arrumar e verificar a encomenda;
Comparar a guia de remessa com a encomenda;
Identificar e fixar o veculo no cais;
Posicionar e fixar os niveladores de cais e ganchos;
Carregar o veculo;
Expedir o veculo.

Os requisitos do armazm para a expedio so:


rea suficiente para preparar as encomendas;
Utilizao de um de sistema informtico para o registo eletrnico das expedies e
encomendas de clientes;
rea suficiente para manobrar e encontrar os veculos;
Existncia de niveladores de cais para facilitar a carga dos veculos.

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Algumas caractersticas importantes do armazm para a receo e a expedio:
Percurso direto entre os veculos, reas tampo e de preparao e reas de
armazenagem;
Fluxo contnuo sem excessivo congestionamento ou paragens;
Uma rea concentrada de operaes que minimize a movimentao de materiais e
aumente a eficincia da superviso;
Movimentao de materiais eficiente;
Operaes realizadas com segurana;
Minimizao de estragos;
Limpeza fcil.

4.2. Definio de Mercadoria a Armazenar

A segregao significa que o armazenamento de determinado tipo de produtos feito parte


dos restantes, em compartimentos diferentes.

Os funcionrios de armazns tero que ter formao a este nvel e ter conhecimento prvio das
condies ideais de armazenamento e manuseamento para cada produto especificamente.

Devido sua natureza potencialmente txica, o armazenamento determinados produtos


qumicos, por exemplo, no deve ser efetuado no mesmo armazm que os produtos
alimentares, raes para animais e outros produtos tais como txteis, tabaco, bebidas, etc.
Caso seja inevitvel o armazenamento conjunto dos produtos referenciados, estes devem ser
cuidadosamente separados dos produtos qumicos e tomadas as devidas precaues.

Os prprios produtos qumicos devem ser armazenados por grupos de acordo com a sua
categoria de perigosidade, ex.: inflamveis, combustveis, corrosivos, txicos, etc.

No armazenamento dos diversos produtos devem ser sempre respeitadas as indicaes


presentes na caixa e no rtulo, ex. Produto Frgil!

Devem ser utilizadas protees (protetores de coluna devidamente fixados) para as


prateleiras, racks e estantes de modo a evitar a queda das mercadorias, devido por exemplo,
ao choque ou impacto inadvertido com os garfos do empilhador ou porta paletes.

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A seguir, apresenta-se uma tabela relativa a recomendaes para as alturas de armazenamento
de diversas mercadorias, de acordo com o seu peso e tipo de mercadoria:

Altura Peso e tipo de mercadoria

<600 mm Zona muito boa para materiais de reserva e mercadorias raramente utilizadas.

600 800 mm Ideal para objetos muito pesados. De fcil acesso aos trabalhadores.

Zona IDEAL de armazenamento em termos de movimentao manual de mercadorias.


800 1100 mm

Zona muito boa em termos de visibilidade para o manuseamento de cargas. A partir desta
1100 - 1400 mm
altura no devem ser armazenadas mercadorias muito pesadas!

1400 - 1700 mm
Nesta faixa, o acesso e viso ficam limitados para alguns trabalhadores.

Nesta faixa, o acesso e viso ficam limitados maioria dos trabalhadores. A partir deste

1700 - 2200 mm patamar no devero ser armazenadas mercadorias pesadas e que caream de manipulao

direta por parte dos trabalhadores.

Zona inalcanvel fisicamente a todos os trabalhadores. H necessidade de utilizao de

> 2200 mm escada ou meios mecnicos. Nesta faixa devem ser armazenadas mercadorias leves.

O objetivo da organizao do espao :


Otimizar o aproveitamento do espao.
Facilitar as contagens fsicas.
Simplificar a satisfao das requisies.
Reduzir e simplificar as movimentaes.
Minimizar as perdas e deterioraes de materiais.

Para tal necessrio definir:


O plano de arrumao.
O mtodo de identificao dos locais de armazenagem de cada material.
O critrio de fornecimento dos materiais requisitados.

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Existe um vasto conjunto de fatores, que condicionam a seleo do mtodo de armazenagem,
dos quais se realam os seguintes:
Rotatividade dos materiais;
Volume e peso;
Valor;
Ordem de entrada/sada;
Acondicionamento e embalagem;
Fragilidade/robustez;
Perecividade.

Na arrumao dos materiais, a utilizao do espao til do armazm deve ser orientada no
sentido da ocupao da sua capacidade mxima, decorrendo deste princpio, a utilizao de
todo o espao til e sobretudo em altura - ocupao em volume - dentro dos limites
estabelecidos pelas Normas da Segurana.

A relao logstica volume til/rea total aumenta com a altura de arrumao. Entenda-se como
volume til, o volume efetivamente ocupado. No se consideram os espaos mortos e
corredores.

Arrumao - a atividade que consiste na disposio racional e criteriosa dos materiais nos
dispositivos ou nos locais prprios do armazm.

O trabalho desenvolvido no armazm quantificado por:

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Desta relao, conclui-se que o nico fator que uma varivel do armazm a distncia
(percurso do material no armazm) no fluxo material, desde que entra at ao aviamento ou
expedio.

Tanto o peso como a frequncia de movimentaes no dependem do armazm.

Minimizao do custo logstico


Para minimizar o trabalho e, consequentemente o custo logstico da armazenagem, devem ficar
mais prximos da sada os materiais de maior frequncia de movimentos e destes os mais
pesados, os de maior volume e os de difcil movimentao.

Nos locais mais afastados da sada sero colocados os materiais de fraca frequncia de sadas;
os monos e os que atravanquem as movimentaes interiores devido sua forma ou tamanho.

Na arrumao em altura, dever-se- seguir o critrio da razo inversa do peso. Nas prateleiras
ou em paletizao, os materiais mais pesados e de maior volume ocuparo os nveis inferiores.
Nos nveis superiores, arrumar-se-o os materiais mais leves; os de menor dimenso; e
sobretudo os mais cobiados.
Administrativamente, o ponto mais importante da arrumao assenta na correspondncia direta
entre cada item e o seu local de arrumao. Consegue-se resolver este problema, codificando
segundo um critrio adequado todos os locais e espaos do armazm.

Cdigo de localizao de armazenagem


Exemplo
Um cdigo de localizao de um produto qumico, que se encontra arrumado no Armazm de
Produtos Qumicos:

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Respeito por prazos
Em cada local os materiais devero ser arrumados criteriosamente, de maneira que os materiais
mais antigos devero ser os primeiros a sair, prevendo assim a hiptese de no ultrapassar
datas de garantias ou prazos de validade.
O posicionamento, atendendo forma do material, ser aquele que lhe confere uma posio de
maior estabilidade, evitando-se assim menores riscos de danos. No local, todos os itens devem
ter o respetivo cdigo de material.

Anlise ABC
Para a arrumao criteriosa, h necessidade de se fazer um plano de arrumao. Para isso deve
realizar-se, em primeiro lugar, uma anlise ABC por frequncia de sadas para minimizar os
custos logsticos de armazenagem.

Mtodos de Localizao
Para facilitar a localizao dos materiais armazenados pode utilizar-se um dos mtodos
seguintes:
Mtodo da quadrcula;
Mtodo dos corredores;

Mtodo da Quadrcula
Consiste em fazer uma quadrcula no armazm, identificando em cdigo sucessivamente as:
Coordenadas da quadrcula;
Prateleiras da estante em que se encontra o material.

Exemplo

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Mtodo dos Corredores
Consiste em considerar o armazm como uma cidade em que as estantes representam os
edifcios e os corredores representam as ruas, identificando em cdigo, sucessivamente:
A identificao da rua (corredor);
A identificao do nmero do edifcio (mdulo da estante);
A identificao do andar (nmero da prateleira e respetiva seco).

Documentao
A gesto material dos stocks pode estar informatizada; neste caso, quase no precisa de
documentao, a informao est sempre disponvel.

No entanto, quando este servio no est informatizado, alm dos documentos de entrada e
sada, necessrio criar um ficheiro de armazm, de forma a se poderem registar as entradas e
sadas de produtos. Desde que se atualize sistematicamente este ficheiro possvel saber, a
qualquer momento o que existe em armazm e em que quantidades.

O pessoal que trabalha no armazm desempenha fundamentalmente duas funes, s quais


correspondem documentos especficos:

Receo
O armazm informado da encomenda e chegada das mercadorias atravs da Nota de
Encomenda e da Guia de Remessa.

Conservao e Entrega
Os documentos a utilizar so fundamentalmente a nota de sada (ou Guia de
Remessa/Transporte) e Ficha de Armazm.

Ficha de armazm
Documento que serve para registar a entrada e sada de um produto, bem como permite
conhecer, a qualquer momento, as quantidades e o preo desse produto.

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4.3. Superviso do plano de alocao

Os passos para determinar os requisitos de espao para a receo e expedio so:


Determinar o que vai ser recebido e expedido;
Determinar o nmero e tipo de cais;
Determinar os requisitos de espao para a rea de receo e expedio no interior da
instalao.
O primeiro passo quando se planeia a rea do cais ser a movimentao das mercadorias pelas
instalaes. Alguns requisitos para as carrinhas transportadoras so:
Estradas de servio bidirecionais devero ter pelo menos 7.3152 metros de largura;
Estradas de servio unidirecionais devero ter pelo menos 3.6576 metros de largura;
Caso exista uma via pedonal na estrada de servio dever ter pelo menos 1.2192
metros de largura e ter ser separada da estrada de servio;
Abertura de portes em caminhos bidirecionais dever ter pelo menos 8.5344 metros de
largura;
Abertura de portes em caminhos unidirecionais dever ter pelo menos 4.8768 metros
de largura;
Abertura de portes dever ter pelo menos 1.8288 metros de largura se os pees
tambm usarem o porto;
Se houver possibilidade, todo o trfego de viaturas dever ser no sentido contrrio ao
dos ponteiros do relgio;
As reas de espera das transportadoras devero ser atribudas na extenso das reas de
carregamento do cais e devero ser suficientemente grandes para se necessrio
carregarem o mximo nmero possvel de transportadoras em qualquer altura.

Determinao dos requisitos do espao exterior das instalaes para a movimentao das
transportadoras atravs dos seguintes passos:
Determinar o nmero de cais necessrios;
Determinar o padro de movimentaes das transportadoras;
Determinar se possvel usar cais a 90, seno for possvel ento usar cais com outros
ngulos para o espao disponvel;
Determinar a largura do cais e respetiva profundidade para acomodar as
transportadoras;
Clculo do espao total exterior atravs do espao determinado no passo anterior e do
nmero de cais determinado no primeiro passo.

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5. Superviso da Limpeza do armazm

5.1. Comunicao do Plano de Limpeza

A limpeza e organizao do armazm (e especificamente de cada posto de trabalho) esto


diretamente relacionadas com procedimentos corretos e seguros e com o aumento dos ndices
de produtividade.

Para que sejam mantidas as condies de segurana num armazm, imprescindvel manter o
mais elevado nvel de ordem e limpeza. A acumulao de resduos propicia alto risco para o
incio de um incndio, facilita sua propagao e pode dar origem a vrios tipos de acidentes de
trabalho.

O p acumulado deve ser aspirado e nunca soprado (ex. atravs de pistolas de ar comprimido).
Deve-se prever uma limpeza adequada deve ser dada ao p acumulado que se acumula nos
equipamentos eltricos, mquinas e luminrias.

As boas prticas ao nvel de higiene e limpeza devem ser mantidas, limpando de forma regular
e sistemtica, os pavimentos, prateleiras e racks utilizando preferencialmente, um aspirador
industrial. Devem ser proporcionadas instalaes sanitrias aos empregados, bem como locais
separados para o consumo de alimentos e bebidas. Os trabalhadores devem lavar sempre as
mos antes de comer, beber ou fumar.

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5.2. Superviso do Plano de Limpeza

A boa ordem e limpeza do armazm est diretamente relacionada com procedimentos corretos
e seguros. A deficiente ordem e limpeza do armazm no s indica procedimentos incorretos
como tambm originam uma manipulao insegura.

Equipamento de proteo individual

O pessoal do armazm deve receber roupa de trabalho e luvas de proteo, que devem ser
sempre usadas inclusive no manuseamento de embalagens intactas. O contacto com produtos
qumicos nos locais de armazenamento s deve ser possvel como consequncia de um derrame
provocado por uma rutura acidental de uma embalagem, ou pela deteriorao da embalagem.
As pessoas que manipulam os produtos derramados tm de estar protegidas de forma
adequada contra a exposio a produtos qumicos. Para tal fim, o equipamento de proteo
tem de estar sempre disponvel no local. O equipamento de proteo inclui:

o Luvas impermeveis (PVC ou Borracha)


o Botas de borracha Avental de PVC
o Viseiras ou culos
o Mascara respiratria protetora de ps e vapores.

O equipamento de proteo deve ser inspecionado de forma regular, mantido em boas


condies, limpos e renovados sempre que seja necessrio. Todo o equipamento deve ser
lavado com gua quente e sabo e passado por gua limpa, depois de usado.

- Higiene e segurana pessoal

Relativamente s mscaras, embora seja possvel utilizar o cartucho de filtrao mais que uma
vez, necessrio troca-lo no fim da sua vida til. Como alternativas devem estar disponveis
mscaras contra p para uma nica utilizao. Recomenda-se que todo o equipamento de
proteo individual se destine ao uso exclusivo de cada indivduo.

- Primeiros Socorros

H que providenciar um estojo de Primeiros Socorros. Um cartaz claramente visvel deve indicar
a localizao do estojo e fornecer os conselhos bsicos sobre os primeiros socorros, assim como
nmeros de telefone em caso de emergncia.

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- Contaminao da pele

Qualquer contaminao acidental da pele tem de ser imediatamente lavada com gua e sabo.
A roupa contaminada, incluindo o calado tem de ser retirada e lavada antes de ser novamente
utilizada. Retirar a roupa contaminada e lavar a pele imediatamente Qualquer contaminao
grave, tem que ter uma rpida assistncia mdica. A ficha de dados do produto deve
acompanhar o paciente na visita ao mdico ou hospital.

- Contaminao dos olhos

Toda a contaminao dos olhos tem de ser seguida de uma rpida e cuidadosa lavagem
utilizando uma soluo de colrio ou gua limpa corrente durante 10 minutos. Em qualquer
caso, recomenda-se a assistncia mdica ou hospitalar.

- Higiene e segurana pessoal

A utilizao de uma soluo mal preparada ou mal conservada pode prejudicar os olhos, pelo
que se deve renovar frequentemente a soluo (pelo menos em cada 3 meses).

Os armazns apresentam um grande nmero de vulnerabilidades e fatores de risco que ser


necessrio controlar, no intuito de minimizar as consequncias e as perdas de ordem humana e
material. No nos podemos esquecer que todos os dispositivos de preveno e proteo de
acidentes instalados num armazm perdero completamente sua funo, se os recursos
humanos no estiverem preparados e forem conhecedores de todas as incumbncias que
devem ser tomadas em caso de emergncia.

Por este motivo, imprescindvel dispor de um plano de emergncia e constituir equipas com
pessoal especfico para atuar em tais circunstncias.

O plano de emergncia dever incluir os procedimentos de controlo e de atuao das equipas


de interveno.

Uma vez elaborado, o plano deve ser implantado mediante a realizao dos cursos de formao
e, posteriori simulados necessrios para que todo o pessoal possa treinar convenientemente
as suas funes em funo do tipo de emergncia.

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Equipamento de Proteo Individual

O pessoal do armazm deve receber roupa de trabalho apropriada ao tipo de tarefas que
desempenham normalmente. Devem ainda ter possibilidade de acesso a outros EPIs de que
necessitem pontualmente para realizao de uma dada tarefa; ex.: luvas, calado com biqueira
de ao, fato de trabalho, capacete, etc.

O contacto com produtos qumicos nos locais de armazenamento, s deve ser possvel como
consequncia de um derrame inadvertido, provocado por uma rutura acidental de uma
embalagem, ou pela deteriorao da mesma.

Os trabalhadores que manipulam os produtos derramados tm de estar protegidos de forma


adequada contra a exposio aos produtos qumicos (consoante as caractersticas dos
produtos). O equipamento de proteo tem de estar sempre disponvel no local e dever ser o
seguinte:

Luvas impermeveis (PVC ou Borracha);

Botas de borracha;

Avental de PVC;

Viseira ou culos;

Mascara para as vias respiratrias.

O equipamento de proteo deve ser inspecionado de forma regular, mantido em boas


condies, ser limpos periodicamente e renovados sempre que necessrio.

Primeiros Socorros

Em todos os armazns devero existir estojos de Primeiros Socorros (o seu numero estar
dependente da dimenso do armazm e do nmero de trabalhadores). Os estojos devem estar
devidamente sinalizados e todos os trabalhadores devem ter conhecimento da sua localizao.
Adicionalmente recomenda-se que seja colocado junto do estojo um letreiro contendo os
conselhos bsicos sobre os primeiros socorros, assim como nmeros de telefone principais para
o caso de emergncia mais grave em que seja necessria a interveno de meios externos
(INEM, bombeiros, etc.).

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Segurana Eltrica

Todo o equipamento e instalaes eltricas tm de ser instaladas e mantidas por um eletricista


credenciado. Devem ser sempre evitadas as instalaes provisrias normalmente suscetveis
de provocar determinados acidentes.

Todo o equipamento eltrico tem de estar posicionado de forma a evitar danos acidentais pelos
movimentos dos veculos, paletes ou qualquer contacto com gua. O equipamento deve estar
ligado terra e toda a instalao deve estar dotada de proteo diferencial adequada. A
eficcia da linha de terra deve ser medida ao longo dos diferentes perodos do ano.

Sempre que se justifique, deve ser utilizado equipamento eltrico antideflagrante nas reas de
armazenamento, especialmente se se tratar de zonas onde haja possibilidade de formao de
atmosferas explosivas. Recomendam-se as ligaes estanques para uso no exterior das
instalaes.

Preveno e Proteo contra Incndios

Em geral, as principais causas que desencadeiam incndios num armazm so as seguintes:

Descuidos dos trabalhadores. Ex: cigarro mal apagado num cesto de papis;

Falhas provenientes de operaes de corte, solda ou outros trabalhos;

Defeitos na instalao eltrica;

Combusto espontnea de determinados produtos (especialmente qumicos);

Fascas provenientes de empilhadores e outros equipamentos mveis, provocadas por


defeitos no seu funcionamento ou derrames de combustvel;

Existncia de vapores que formem uma atmosfera potencialmente explosiva.

Desta forma, torna-se necessrio prevenir estas e outras situaes que possam colocar em risco
a segurana e sade dos trabalhadores e as prprias instalaes.

Distribuio e compartimentao das Mercadorias

Os produtos que possam produzir danos especficos como por exemplo, fumos muito intensos e
densos ou atmosferas corrosivas, devero ser armazenados separadamente dos restantes.

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A largura dos corredores deve ser fixada de acordo com a severidade de incndio mxima
previsvel (de acordo com a carga de incndio). Regra geral, os corredores de 2,5 m so
suficientes. Sempre que possvel, os corredores devero confluir nas portas do edifcio, para
propiciar melhores condies de acesso e movimentao.

Dever ser mantida uma separao de pelo menos 60 cm entre as paredes do edifcio e as
mercadorias armazenadas, para facilitar o armazenamento das mercadorias e o combate a um
incndio utilizando os meios manuais de extino. Os produtos armazenados nunca devem
obstruir os equipamentos de proteco contra incndios.

A altura de empilhamento das diversas mercadorias no deve ultrapassar a parte inferior das
vigas da estrutura do teto.

Deve ser mantido espao de 1,00 metro entre o deflector do chuveiro automtico (sprinkler) e
o topo da pilha de material.

As mercadorias devero ficar afastadas pelo menos 1 m de qualquer elemento que possa
produzir calor (tubagens de aquecimento, ventiladores ou luminrias) que possam despoletar o
incio de um incndio. Recomenda-se tambm que esses elementos estejam protegidos contra
possveis impactos das mercadorias, para evitar sua ruptura e os riscos da resultantes.

Nas zonas mais vulnerveis deflagrao de um incndio devero ser colocados extintores
(especficos para o tipo de fogo) que se pretende combater.

6. Coordenao de outros processos de armazm

A armazenagem de substncias perigosas, tais como explosivos, lquidos e gases inflamveis,


comburentes, radioativos, txicos, corrosivos, entre outros, deve atender a vrios fatores
relacionados com a perigosidade inerente a cada um.

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Deste modo, devem observar-se regras de segurana relativas:
s estruturas (subterrneas, em suspenso, resistncia das prateleiras e paredes),
Aos recipientes onde se encontram contidos (resistncia ao fogo, s radiaes,
presso) e orientao que devem ter (vertical, horizontal),
A variveis do ambiente (temperatura, humidade, ventilao),
presena de outros materiais e substncias com as quais potencialmente se
combinariam para produzir resultados indesejveis (comburentes, combustveis),
presena de fontes de calor e chama.

Cuidados no armazenamento e embalagens

o No armazenar embalagens abertas, danificadas ou com vazamento.

o As embalagens devem ser armazenadas sobre paletes para evitar o contato direto com
o piso do depsito.

o As embalagens contendo produtos lquidos devem ser armazenadas com a tampa


voltada para cima.

o As embalagens devem ser dispostas de tal forma que as pilhas fiquem afastadas das
paredes e do teto.

o As embalagens devem ser dispostas de tal forma a proporcionar melhores condies de


aerao do sistema e permitir facilidade de manuseio e/ou movimentao do conjunto.

o As embalagens devem ser dispostas de tal forma, que na mesma pilha haja somente
embalagens iguais e do mesmo produto.

o As embalagens de formato retangular devem ser empilhadas com apoios cruzados, o


que assegura uma auto-amarrao do conjunto, bem como uma maior resistncia do
mesmo.

o Deve ser efetuado um controle permanente das datas de validade dos produtos, para
evitar o vencimento. importante aplicar um sistema de rodzio, de tal forma que a
primeira mercadoria a entrar seja a primeira a sair.

o Periodicamente, devem ser realizadas vistorias no depsito, para verificar as suas


condies de segurana.

A legislao obriga o fornecedor de uma substncia perigosa a facultar, a pedido do


destinatrio, toda a informao necessria proteo da sade e segurana do trabalho e do
ambiente.

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Esta informao deve constar de uma ficha de segurana e incluir:
Identificao da substncia e da empresa;
Composio/informao sobre os componentes da substncia;
Identificao dos perigos;
Primeiros socorros adequados;
Medidas de combate a incndios;
Medidas a adotar em caso de fugas acidentais;
Procedimentos de manuseamento e armazenagem;
Controlo da exposio/proteo individual;
Propriedades fsicas e qumicas;
Estabilidade e reatividade;
Informao toxicolgica;
Informao ecolgica;
Informao relativa eliminao da substncia;
Informao sobre o transporte;
Informao sobre regulamentao aplicvel;
Outras informaes.

Todas operaes efetuadas neste mbito devem ser feitas com base numa grande
variedade de licenas e certificaes especiais. E tambm h que contar com equipamentos
especiais e profissionais especialmente treinados.

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7. Bibliografia

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Bello, Maria, Otimizao da logstica e distribuio de armazns, Tese de Mestrado, IST


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Carvalho, Jos et al., Logstica e gesto da cadeia de abastecimento, Ed. Slabo, 2010

Ferreira, Samuel, Gesto de armazns: implementao de um sistema de picking na indstria


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Figueira, M., Logstica industrial: Guia do formando, Ed. ISQ/ IEFP, 1996

Marques. A; Vieira, P., Logstica Operacional: Manual do formando, Ed. Companhia prpria,
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Santos, Patrcia, Estudo de melhorias no sistema de receo e armazenagem de materiais,


Relatrio de projeto, Universidade de Aveiro, 2012

http://www.logismarket.pt

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