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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA CARRERA DE INGENIERÍA EN

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN DISEÑO INDUSTRIAL

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE CORTADORA DE CARTÓN PARA EL ÁREA DE

DOCUMENTOS HISTÓRICOS Y REPUBLICANOS DEL CENTRO DE

INFORMACIÓN INTEGRAL DE LA UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO EN DISEÑO INDUSTRIAL

AUTOR: MARIAM GABRIELA FLORES REVELO

TUTOR: ING. MARIO AUGUSTO RIVERA VALENZUELA

QUITO ABRIL

2017

DEDICATORIA

El presente proyecto se lo dedico a mi madre Narcisa Revelo que con su esfuerzo,

dedicación y sacrificio me ha brindado su apoyo para alcanzar una meta más en mi vida y

con su amor incondicional que me motiva a seguir adelante.

Mariam Gabriela Flores Revelo

II

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios por darme las fuerzas para seguir adelante en los días de adversidad, y

nunca desampararme cuando más lo he necesitado.

A mi familia por todos los sacrificios que han hecho por mí y ayudarme a lograr las metas

que me he propuesto siempre, su paciencia y comprensión a cada paso del camino.

A la familia Bustamante por abrirme las puestas de su casa, enseñarme el valor de la

constancia y perseverancia, por brindarme su apoyo incondicional y desinteresado; de

manera especial a Byron por su amor y cuidado.

A mi mejor amiga Rosita Esparza por ser mi consejera y compañera de vida, a la cual

aprecio y admiro mucho.

Un especial agradecimiento al Ingeniero Mario Rivera por su paciencia, guía y

colaboración como Tutor de Proyecto.

III

Mariam Gabriela Flores Revelo

AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL

Yo, Flores Revelo Mariam Gabriela en calidad de autor del trabajo de investigación:

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE CORTADORA DE CARTÓN PARA EL ÁREA DE

DOCUMENTOS

HISTÓRICOS

Y

REPUBLICANOS

DEL

CENTRO

DE

INFORMACIÓN

INTEGRAL

DE

LA

UNIVERSIDAD

CENTRAL

DEL

ECUADOR”, por la presente autorizo hacer uso de todos los contenidos que me pertenecen

o parte de los contenidos en esta obra con fines estrictamente académicos o de investigación.

Los derechos que como autor me corresponden, con excepción de la presente autorización,

seguirán vigentes a mi favor, de conformidad con lo establecido en los artículos 5, 6, 8, 19

y demás pertinentes de la Ley de Propiedad Intelectual y su Reglamento.

También, autorizo a la Universidad Central del Ecuador para que realice la digitalización y

publicación de este trabajo de investigación en el repositorio virtual, de conformidad a lo

dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.

En la ciudad de Quito, a los 07 del mes de Abril del 2017.

Flores Revelo Mariam Gabriela

C.I. 1004043640

Teléfono: 5159618

Celular: 0939263455

IV

CERTIFICACIÓN DEL TUTOR

Yo, Mario Augusto Rivera Valenzuela en calidad de tutor del trabajo de titulación DISEÑO

Y

SIMULACIÓN

DE

CORTADORA

DE

CARTÓN

PARA

EL

ÁREA

DE

DOCUMENTOS

HISTÓRICOS

Y

REPUBLICANOS

DEL

CENTRO

DE

INFORMACIÓN

INTEGRAL

DE

LA

UNIVERSIDAD

CENTRAL

DEL

ECUADOR, elaborado por la estudiante Mariam Gabriela Flores Revelo, de la Carrera de

Diseño Industrial, Facultad de Ingeniería en Ciencias Físicas y Matemática de la Universidad

Central del Ecuador, considero que el mismo reúne los requisitos y méritos necesarios en el

campo metodológico y en el campo epistemológico, para ser sometido a la evaluación por

parte del jurado examinador que se designe, por lo que APRUEBO, a fin de que trabajo

investigativo sea habilitado para continuar con el proceso de titulación determinado por la

Universidad Central del Ecuador.

En la ciudad de Quito, a los 07 del mes de Abril del 2017.

Ing. Mario Augusto Rivera Valenzuela

CC: 1711382109

Teléfono: 0998442282

Correo: mariverav@uce.edu.ec

V

APROBACIÓN DE REVISORES

VI

CALIFICACIONES

INDICE GENERAL

pág.

DEDICATORIA

II

AGRADECIMIENTOS

III

AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL

IV

CERTIFICACIÓN DEL TUTOR

V

APROBACIÓN DE REVISORES

VI

CALIFICACIONES

VII

RESUMEN

XXI

INTRODUCCIÓN

1

CAPITULO I

3

1

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

3

1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

3

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

4

1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

4

1.4 OBJETIVO

5

1.4.1 OBJETIVO

5

1.4.2 OBJETIVOS

5

1.5 JUSTIFICACIÓN

6

1.6 LIMITACIONES

6

CAPÍTULO II

7

2

MARCO GENERAL

7

2.1 ESTADO DEL ARTE

7

2.2 MARCO REFERENCIAL

8

2.2.1 Ergonomía

8

2.2.2 Ergonomía geométrica

9

2.2.3 Antropometría

9

2.2.4 Riesgos ergonómicos

10

2.2.5 Técnicas de seguridad aplicadas a las

10

2.2.6 Técnicas de prevención intrínseca

11

2.2.7 Técnicas de protección

11

VIII

2.2.8

Densidad de

12

 

2.2.9

Temperatura de

12

2.2.10

Rigidez

12

2.2.11

Fuerza de falla o resistencia a la

13

2.2.12

Resistencia a la ruptura por tracción

13

2.2.13

Mecanismos transformadores de

13

2.2.14

Mecanismo de tornillo-tuerca

14

2.2.15

Tornillos de potencia

14

2.2.16

Razón de esbeltez

16

2.2.17

Esfuerzo flexionante

17

2.2.18

Carga en máquinas rotatorias

19

2.2.19

Motor pasó a paso

20

2.2.20

20

2.2.21

Técnicas de doblado de tubos

20

2.2.22

23

2.2.23

Módulo de

24

2.2.24

Carga estática

25

2.2.25

Teorías de falla bajo cargas estáticas

25

2.2.26

Teoría de la Energía de

26

2.2.27

Factores de Seguridad

27

2.2.28

Análisis Estático

28

2.2.29

Análisis Dinámico

29

2.3

DIAGNOSTICO

35

CAPÍTULO III

 

39

3

METODOLOGIA

39

3.1.1

39

3.1.2

Síntesis

40

3.1.3

43

3.1.4

44

3.1.5

44

CAPITULO IV

 

46

4

RESULTADOS

46

4.1

ANÁLISIS

46

IX

4.1.1

Especificación del producto

46

 

4.1.2

Análisis funcional

8

 

4.2

SINTESIS

11

4.2.1 Selección de concepto

11

4.2.2 Selección de materiales y procesos de fabricación

49

4.2.3 Selección de color

92

5

SIMULACION

96

5.1

Eje y de movimiento

96

5.1.1 Análisis de cargas estáticas

96

5.1.2 Análisis de fatiga

100

5.2

Ajuste de material

101

 

5.2.1

Análisis estático

102

6

EVALUACION Y DECISION

106

CONCLUSIONES

107

RECOMENDACIONES

108

REFERENCIAS

109

ANEXOS

 

116

X

LISTA DE TABLAS

TABLA

pág.

Tabla 1. Teorías de falla bajo cargas estáticas (De Castro, 2014)

25

Tabla 2. Tipo de materiales utilizados y sus características

46

Tabla 3. Interpretación de datos recopilados con el

48

Tabla 4. Voz del cliente

6

Tabla 5. Metas de diseño

7

Tabla 6. Valores de asignación necesarios para realizar una ponderación

12

Tabla 7. Factores o criterios de evaluación

14

Tabla 8. Alternativas propuestas

14

Tabla 9. Conclusiones

15

Tabla 10. Alternativas propuestas

18

Tabla 11. Factores o criterios de evaluación

19

Tabla 12. Conclusiones

19

Tabla 13. Factores o criterios de evaluación

20

Tabla 14. Alternativas propuestas

20

Tabla 15. Conclusión

21

Tabla 16. Resumen alternativas de selección para módulo 1

21

Tabla 17. Función de elementos de módulo 1.1.2

24

XI

Tabla 18. Función de elementos de módulo 1.2

26

Tabla 19. Función de elementos de módulo 1.3

28

Tabla 20. Factores o criterios de evaluación

34

Tabla 21. Conclusión

35

Tabla 22. Riesgos ergonómicos

44

Tabla 23. Metodologías vs Factores de Riesgo Ergonómico y Variables que Analiza

45

Tabla 24. Peligros identificados

46

Tabla 25. Identificación de componentes principales para la selección de materiales

50

Tabla 26. Traducción de requisitos de diseño para el ajuste de material

51

Tabla 27. Resistencia y rigidez a flexión de los materiales seleccionados

53

Tabla 28. Aplicaciones comunes y características

53

Tabla 29. Requisitos para el proceso de fabricación de la pieza ajuste de material

54

Tabla 30. Traducción de requisitos de diseño para las cubiertas de ejes

59

Tabla 31. Temperatura máxima de servicio de los materiales

60

Tabla 32.

Aplicaciones y características

61

Tabla 33. Requisitos para el proceso de fabricación de las piezas “cubiertas de

62

Tabla 34. Traducción de requisitos de diseño para la base de apoyo material y la cubierta

67

Tabla 35. Propiedades físicas de materiales seleccionados

69

Tabla 36.

Aplicaciones y características

70

XII

Tabla 37. Requisitos para el proceso de fabricación de la pieza base de apoyo

71

Tabla 38. Traducción de requisitos de diseño para la estructura base

76

Tabla 39. Densidad y fuerza de falla de materiales seleccionados

77

Tabla 40.

Aplicaciones y características

78

Tabla 41. Factores o criterios de evaluación

80

Tabla 42.

Alternativas propuestas

80

Tabla 43. Conclusiones

81

Tabla 44. Traducción de requisitos de diseño para la estructura base

82

Tabla 45. Densidad, fuerza de falla y módulo de Young de materiales seleccionados

85

Tabla 46.

Aplicaciones y características

85

Tabla 47. Peso de elementos de módulo 1

89

Tabla 49. Datos y cálculos para tensión Von Misses y coeficiente de

97

Tabla 50. Resultados de la simulación para eje x de movimiento

100

Tabla 51. Datos y cálculos para tensión Von Misses y coeficiente de

102

Tabla 52. Resultados de la simulación para ajuste de

105

Tabla 56. Elementos que ejercen una fuerza en la base de apoyo

¡Error!

Marcador no definido.

Tabla 57. Datos y cálculos para tensión Von Misses y coeficiente de

¡Error!

Marcador no definido.

XIII

Tabla 58. Resultados de la simulación para base de apoyo material

¡Error!

Marcador no

definido.

Tabla 59. Datos y cálculos para tensión Von Misses y coeficiente de

¡Error!

Marcador no definido.

Tabla 60. Resultados de la simulación para ajuste de

definido.

¡Error! Marcador no

Tabla 61. Cuadro comparativo de Esfuerzo Von

106

Tabla 62. Cuadro comparativo de Coeficiente de seguridad

106

Tabla 63. Peso específico según los factores de la tabla

116

Tabla 64. Evaluación de pesos específicos según los criterios de la tabla

116

Tabla 65. Peso específico de cada factor según los criterios de la tabla

117

Tabla 66. Evaluación de pesos específicos según los criterios de la tabla

117

Tabla 67. Peso específico de cada factor según los criterios de la tabla 13

118

Tabla 68. Evaluación de pesos específicos según los criterios de la tabla 13

118

Tabla 69. Peso específico de cada factor según los criterios de la tabla

119

Tabla 70. Evaluación de pesos específicos según los criterios de la tabla 15

119

Tabla 71. Peso específico según los factores de la tabla

133

Tabla 72. Evaluación de pesos específicos según los criterios de la tabla 36

133

XIV

LISTA DE FIGURAS

FIGURA

pág.

Figura 1. Mecanismo tornillo tuerca

14

Figura 2. Doblado por estiramiento

21

Figura 3. Doblado por compresión

22

Figura 4. Doblado en prensa o por flexión pura

23

Figura 5. Fondo bibliográfico y documentos históricos

35

Figura 6. Área designada para restauración

36

Figura 7. Trazado de patrones en cartón

37

Figura 8. Corte de cartón

37

Figura 9. Patrones que constituyen un estuche protector

38

Figura 10. Estructura final de estuche protector

38

Figura 11. Diagrama de proceso

45

Figura 12. Matriz QFD para maquina cortadora de

1

XV

Figura 13. Dificultad organizacional

1

Figura 14. Puntos críticos de matriz QFD

2

Figura 15. Ventajas competitivas

3

Figura 16. Indispensable mejorar

4

Figura 17. Importancia técnica de matriz QFD

5

Figura 18. Diagrama de entradas y salidas principal

8

Figura 19. Diagrama funcional con proceso básico de corte

9

Figura 20. Desagregación funcional de máquina cortadora

9

Figura 21. Agrupación de elementos en trozos. Tres trozos conforman la cortadora de

 

10

Figura 22. Disposición geométrica según agrupación por módulos

11

Figura 23. Niveles de módulo

13

Figura 24. Plotter de tambor o rodillo

16

Figura 25. Plotter cama plana, tipo 1

17

Figura 26. Plotter cama plana, tipo 2

18

Figura 27. Elementos para girar cuchilla de corte

23

Figura 28. Elementos para movimiento vertical

23

Figura 29. Elementos para movimiento en y

25

Figura 30. Elementos para movimiento en x

27

Figura 31. Superficie designada para área de corte

30

XVI

Figura 32. Ensamble de módulo 1 y módulo 2.1

30

Figura 33. Pinza con mordazas acabadas en

31

Figura 34. Tornillo de banco

32

Figura 35. Sargento de palanca

33

Figura 36. Tope de cizalla

33

Figura 37. Palanca excéntrica ajustable de acero con rosca

35

Figura 38. Elementos diseñados para la función modulo 2.2

36

Figura 39. Regleta móvil, dirección de

36

Figura 40. Funcionamiento de palancas de sujeción

37

Figura 41. Árbol de decisión para la elección de la postura de trabajo

38

Figura 42. Estructura de soporte

39

Figura 43. Superficie superior

40

Figura 44. Maquina cortadora en etapa de diseño

41

Figura 45. Cubierta 1

42

Figura 46. Cubierta 2

42

Figura 47. Aristas de la máquina

43

Figura 48. Posiciones del brazo, evaluación RULA

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 49. Posiciones de antebrazo, evaluación RULA

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 50. Posiciones de la muñeca, evaluación RULA

¡Error!

Marcador no definido.

XVII

Figura 51. Posiciones del cuello, evaluación RULA

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 52. Posiciones del tronco, evaluación RULA

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 53. Posiciones de las piernas, evaluación RULA

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 54. Resultados evaluación RULA

47

Figura 55. Posición del cuello, evaluación REBA

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 56. Posición del tronco, evaluación REBA

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 57. Posición de las piernas, evaluación REBA

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 58. Posición del brazo izquierdo y derecho, evaluación REBA

no definido.

¡Error! Marcador

Figura 59. Posición del antebrazo izquierdo y derecho, evaluación REBA

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 60. Resultado evaluación REBA

48

Figura 61. Clasificación de elementos según su forma

49

Figura 62. Componentes principales para selección de materiales

50

Figura 63. Pieza “ajuste de material” y la palanca de sujeción (4 – 8 kN)

51

Figura 64. Materiales para “ajuste de material”, según M 1 y M 2 ,

52

Figura 65. Matriz proceso forma

55

Figura 66. Matriz material rango de masa

55

Figura 67. Matriz material espesor

56

Figura 68. Matriz material tolerancia

57

XVIII

Figura 69. Imágenes de la pieza “cubierta de ejes”

58

Figura 70. Materiales seleccionados para la pieza “cubierta de ejes”, para maximizar la

resistencia del material para una temperatura 40 < T < 100 (ºC)

60

Figura 71. Matriz de compatibilidad

63

Figura 72. Matriz proceso forma

64

Figura 73. Matriz material rango de masa

64

Figura 74. “Base de apoyo material”

66

Figura 75. Imágenes de la pieza “Cubierta base

66

Figura 76. Materiales seleccionados para la pieza “Base de apoyo material”, para

minimizar el peso de la misma

68

Figura 77. Materiales seleccionados para la pieza “Base de apoyo material”, para

minimizar el peso de la misma en base a una fuerza de flexión

69

Figura 78. Matriz de compatibilidad

72

Figura 79. Matriz proceso forma

73

Figura 80. Matriz material rango de masa

74

Figura 81. Matriz material espesor

74

Figura 82. Matriz material tolerancia

75

Figura 83. Imagen de la pieza “Estructura base”

76

Figura 84. Materiales seleccionados para la pieza “Estructura”, para minimizar el peso

soportando un peso de 4 kg

77

XIX

Figura 85. Elementos de la estructura que requieren ser

80

Figura 86. Imágenes de la pieza “Eje de movimiento”

81

Figura 87. Materiales seleccionados para la pieza “eje de movimiento”, para minimizar el

peso soportando un peso de 1 kg

83

Figura 88. Materiales seleccionados para la pieza “Eje de movimiento”, para maximizar la

rigidez el peso soportando un peso de 1

84

Figura 89. Ficha para selección de color

93

Figura 90. Logo de la Universidad Central del Ecuador

94

Figura 91. Colores seleccionados para máquina

94

Figura 92. Simulación de Tensión Von Misses para eje x de

98

Figura 93. Simulación de desplazamiento para eje x de

99

Figura 94. Simulación del coeficiente de seguridad para eje x de

99

Figura 95. Simulación de Tensión Von Misses para ajuste de material

103

Figura 96. Simulación de desplazamiento para ajuste de material

104

Figura 97. Simulación de coeficiente de seguridad para ajuste de material

104

Figura 98. Simulación de Tensión Von Misses para base de apoyo

¡Error!

Marcador no definido.

Figura 99. Simulación de desplazamiento para base de apoyo

no definido.

XX

¡Error! Marcador

Figura 100. Simulación de coeficiente de seguridad para base de apoyo material

Marcador no definido.

¡Error!

Figura 101. Simulación de Tensión Von Misses para la estructura base. ¡Error! Marcador

no definido.

Figura 102. Simulación de desplazamiento para estructura

definido.

¡Error! Marcador no

Figura 103. Simulación de coeficiente de seguridad para estructura base¡Error! Marcador

no definido.

RESUMEN

TEMA: Diseño y Simulación de Cortadora de Cartón para el Área de documentos

Históricos y Republicanos del Centro de Información Integral de la Universidad Central

del Ecuador.

Autor: Mariam Gabriela Flores Revelo Tutor: Ing. Mario Augusto Rivera Valenzuela

El presente desarrollo del proyecto, resulta de elaborar el estudio necesario para el diseño

y simulación de una máquina cortadora de patrones. La Universidad Central del Ecuador

posee un área de documentos históricos, coloniales y republicanos, perteneciente al Centro

XXI

de Información Integral en el cual se realiza la conservación y restauración de los

documentos que lo requieran; dicha área está interesada en implementar una máquina para

el desarrollo de elementos de preservación. El propósito se orienta al proceso de corte de

materiales utilizados para la elaboración de estuches protectores; ya que se emplea mucho

tiempo en la confección de los mismos debido a que hay que cerciorarse de que los cortes

tienen exactitud dimensional por ser es un factor importante para determinar la vida del

documento a salvaguardar y su acabado superficial es de buena calidad. Se realizó

mediante el método concurrente de diseño que consiste en proponer alternativas que

satisfagan la necesidad requerida y ponderarlos en base a criterios propuestos, dicho

método se desglosa en las siguientes etapas: análisis, síntesis, simulación, evaluación y

decisión.

PALABRAS CLAVE: METODO CONCURRENTE DE DISEÑO / CORTADORA DE

CARTON / SELECCIÓN DE MATERIALES/ SELECCIÓN

DE PROCESOS DE

FABRICACION /SIMULACION DE ELEMENTOS FINITOS

XXII

INTRODUCCIÓN

El tesoro que abarca el patrimonio documental es poco conocido en el Ecuador ya que no

ha sido divulgado de forma adecuada, “La falta de reconocimiento del inmenso potencial de

la articulación entre la transformación de la matriz productiva y los procesos de creación

artística y cultural ha inhibido el aprovechamiento de las industrias culturales y el desarrollo

de la economía de la cultura” (SENPLADES, 2013).

Ya que son varias las razones por las cuales se debe preservar el patrimonio documental

de acuerdo a la matriz del Buen vivir la preservación y conservación del patrimonio cultural

se alinea con el objetivo 5, “[…] y por eso se han elaborado medidas legislativas que los

abordan y protegen como piezas integrantes del patrimonio histórico […]” (Herrera, 2005).

Actualmente en el Centro de Información Integral de la Universidad Central del Ecuador

se encuentra el Área de Documentos Históricos, Coloniales y Republicanos que conserva el

fondo bibliográfico y documentos, la cual tiene como responsabilidad generar condiciones

apropiadas para controlar aspectos ambientales y la adecuada distribución del espacio

disponible para así poder garantizar la duración del mismo.

Unos de los métodos de protección utilizados es la elaboración de elementos protectores

principalmente de cartón gris, material que tiene como característica ser muy rígido.

El objetivo de este proyecto es realizar el diseño óptimo de una máquina cortadora de

cartón y mediante el desarrollo de un prototipo, garantizar su funcionamiento adecuado

mediante la simulación de las condiciones de esfuerzo a las cuales está sometido en la

realidad.

1

Para alcanzar este objetivo, se realizó entrevistas con el usuario para la recopilación de

requerimientos del cliente, y posteriormente la validación del diseño propuesto; ser realizo

el diseño de la máquina mediante la metodología de diseño concurrente y finalmente se

simulo los esfuerzos de los elementos más críticos para así certificar el buen funcionamiento

del diseño sugerido.

2

CAPITULO I

1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

Las técnicas para cortar cartón han sido diversas y han evolucionado a través del tiempo;

en 1850 fue desarrollada la cizalla que muy pronto se convirtió en la principal herramienta

para la producción de cajas de cartón; mas adelante en 1884, Andrew Dennison y su hijo

combinaron sus esfuerzos para crear un dispositivo llamado Half Machine, el cual consistía

en cortar planchas de cartón a medida, ubicando el material en la máquina que hendía y

cortaba una esquina cada vez presionando hacia abajo. (Flores, 2006)

Debido a las diversas aplicaciones del cartón, la precisión y la disminución del tiempo de

corte fueron necesarios.

En el año 1948, John T. Parsons fabricó una artefacto, con el objetivo de solucionar un

conflicto en el fresado de superficies complejas tridimensionales, su funcionamiento

consistía en producir movimientos paralelos coordinados sobre sus tres ejes; a pesar de ser

una técnica efectiva, los modelos desarrollados durante los años cincuenta y sesenta

presentaron varias dificultades a la hora de controlarlos, ya que era necesario tener tres

personas a cargo del control operativo, volviéndose una tarea complicada y muy costosa de

manejar. Todos estos problemas se resuelven con el desarrollo de la microelectrónica y el

aporte de la computadora dando paso al control numérico computarizado; con ello los

beneficios que ofrece el sistema C.N.C con respecto a un convencional son significativos ya

que es capaz de controlar con exactitud la posición y velocidad de los motores que controlan

3

sus ejes, generando así la posibilidad de realizar movimientos que de forma manual no eran

posibles. (Schvab, 2011).

Dicho sistema se utiliza para poder manipular una máquina-herramienta a través de

un autómata programable; actualmente son indispensables en la industria moderna de

mecanizado, contribuyendo su indudable eficacia en aspectos como exactitud, uniformidad

y mecanizado de piezas complejas.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Al presente en el Centro de Información Integral de la Universidad Central del Ecuador

se encuentra el Área de Documentos Históricos, Coloniales y Republicanos que conserva el

fondo bibliográfico y documentos, que tienen como responsabilidad generar condiciones

apropiadas para controlar aspectos ambientales y la adecuada distribución del espacio

disponible para así poder garantizar la duración del patrimonio documental para las nuevas

generaciones.

Para la elaboración de elementos de protección de los documentos, el proceso de

confección es manual lo que conlleva a errores de medida que pueden poner en peligro las

metas principales de resguardo sin mencionar la demora en los tiempos de restauración, la

precisión en este tipo de labor es fundamental, ya que al ser las medidas inexactas pueden

generar mucha presión al momento de cerrar el elemento de protección o bien ser muy grande

para el documento de tal manera que de paso a movimientos innecesarios y al frecuente roce

que deteriora la cubierta del mismo.

1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo aumentar la calidad superficial y la precisión dimensional, además de la disminución

4

de tiempo en el proceso de corte de cartón que se realiza en la Unidad de recuperación de la

memoria histórica y conservación científico-técnica del Centro de Información Integral de la

Universidad Central del Ecuador?

1.4

OBJETIVO

1.4.1

OBJETIVO GENERAL.

Realizar el diseño óptimo de una máquina cortadora de cartón para el área de

documentos históricos, coloniales y republicanos del Centro de Información Integral de la

Universidad Central del Ecuador mediante el desarrollo de un prototipo digital.

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Investigar mecanismos apropiados para realizar el corte del material requerido,

utilizando la metodología de diseño concurrente.

Diseñar un prototipo digital que simule el movimiento

mecánico de los

componentes que conforman la máquina, con el propósito de optimizar, validar

y visualizar el modelo propuesto.

Garantizar el funcionamiento de la máquina cortadora considerando los aspectos

funcionales, ergonómicos y de seguridad mediante la elaboración de un prototipo

virtual.

5

1.5

JUSTIFICACIÓN

El área de documentos históricos, coloniales y republicanos del Centro de Información

Integral desea ejercer pautas de calidad, por este motivo se busca una alternativa para la

optimización de tiempo, disminución en el desperdicio de materia prima, aumento de

precisión y calidad superficial de corte en el proceso de confección de elementos protectores.

La propuesta de diseño expuesta en este proyecto proporciona al usuario una opción para

hacer posible la corrección de problemas dimensionales, garantizar la eficacia en el corte de

todos

los

patrones

requeridos

para

la

elaboración

de

los

elementos

protectores;

consecuentemente se aporta un gran beneficio a los documentos históricos, coloniales y

republicanos que requieren restauración.

1.6 LIMITACIONES

El proyecto propuesto se limita al diseño mecánico y simulación de los mismos y no

discute aspectos tales como la parte electrónica de la máquina ni el software que controla la

misma.

6

CAPÍTULO II

2 MARCO GENERAL

2.1 ESTADO DEL ARTE

Un aspecto particular de los patrones de corte que requiere el usuario es que sus

dimensiones varían dependiendo del documento que este en restauración, es por ello que

como característica fundamental el diseño de la máquina debe ser capaz de realizar

movimientos en dos direcciones diferentes, en consecuencia el proyecto se basa en el

funcionamiento de máquinas similares a los denominados plotters de corte.

El plotter fue patentado por primera vez en los años 60 en Rusia; el propósito de su

creación fue reflejar de forma escrita variables médicas y militares mediante movimientos

que tenían como referencias coordenadas cartesianas (x, y); con el tiempo se fueron

sofisticando hasta el punto de mover ambos ejes dentro de un formato normalizado. (Diaz

Mendoza , 2012).

En la actualidad se incorpora reconocimiento óptico para mayor precisión en los cortes,

a través de un software que permite el reconocimiento de caracteres contenidos en una

imagen de tal manera que se vuelven perceptibles para el ordenador. (Anonimo, 2011).

Gracias a la acogida comercial las características funcionales son diversas y sus

fabricantes han estandarizado las dimensiones de los materiales admisibles para el corte del

mismo, con el propósito de satisfacer a todos sus clientes por igual: las aplicaciones más

comunes se dan en la industria textil y publicitaria que precisan una producción en serie, con

una rentabilidad suficiente para justificar la inversión de dichos artefactos.

7

2.2

MARCO REFERENCIAL

2.2.1

Ergonomía

La Ergonomía es una disciplina científico-técnica y de diseño que estudia la relación entre

el entorno de trabajo (lugar de trabajo), y quienes realizan el trabajo (los trabajadores).

Dentro del mundo de la prevención es una técnica preventiva que intenta adaptar las

condiciones y organización del trabajo al individuo. Su finalidad es el estudio de la

persona en su trabajo y tiene como propósito último conseguir el mayor grado de

adaptación o ajuste, entre ambos. Su objetivo es hacer el trabajo lo más eficaz y cómodo

posible.

(CONFEDERACION REGIONAL DE ORGANIZACIONES EMPRESARIALES DE

MURCIA, pág. 3)

La Ergonomía precisa disponer de datos relativos tanto a salud física, como social y

mental, lo que implicará aspectos relativos a:

o

Condiciones materiales del ambiente de trabajo (física).

o

Contenido del trabajo (mental).

o

Organización del trabajo (social).

Para llevar a cabo funciones tan variadas, la Ergonomía se ha diversificado en las

siguientes ramas:

Ergonomía geométrica.

Ergonomía ambiental.

Ergonomía temporal.

8

(CONFEDERACION REGIONAL DE ORGANIZACIONES EMPRESARIALES DE

MURCIA, pág. 4)

2.2.2 Ergonomía geométrica.

Estudia a la persona en su entorno de trabajo, prestando especial atención a las dimensiones

y características del puesto, así como a las posturas y esfuerzos realizados por el trabajador.

Por lo tanto, tiene en cuenta su bienestar tanto desde el punto de vista estático (posición del

cuerpo: de pie, sentado etc.; mobiliario, herramientas

)

como desde el punto de vista

dinámico (movimientos, esfuerzos etc.) siempre con la finalidad de que el puesto de trabajo

se adapte a las características de las personas. Un capítulo muy importante de esta rama de

la Ergonomía es la Antropometría, que estudia las dimensiones de los distintos segmentos

del cuerpo. Estos datos son utilizados para el diseño del entorno laboral.

(CONFEDERACION

MURCIA, págs. 4-5)

REGIONAL

DE

2.2.3 Antropometría.

ORGANIZACIONES

EMPRESARIALES

DE

La antropometría es la disciplina que describe las diferencias cuantitativas de las medidas

del cuerpo humano, estudia las dimensiones tomando como referencia distintas estructuras

anatómicas, y sirve de herramienta a la ergonomía con objeto de adaptar el entorno a las

personas.

(Mondelo, Gregori , & Barrau, 1999, pág. 61)

9

2.2.4

Riesgos ergonómicos.

La probabilidad de sufrir un evento adverso e indeseado (accidente o enfermedad) en el

trabajo y condicionado por ciertos “factores de riesgo ergonómico”.

(CONFEDERACION REGIONAL DE ORGANIZACIONES EMPRESARIALES DE

MURCIA)

2.2.5 Técnicas de seguridad aplicadas a las máquinas.

Las máquinas, elementos constitutivos de estas o aparatos acoplados a ellas, estarán

diseñados y construidos de forma que las personas no estén expuestas a sus peligros

cuando su montaje, utilización y mantenimiento se efectúe conforme a las condiciones

previstas por el fabricante.

Para alcanzar este objetivo, el fabricante deberá aplicar en las fases de diseño y

construcción una serie de métodos y acciones de prevención que, unidas a las que deben

ser incorporadas por el usuario, denominamos técnicas de seguridad. Comprendiendo, tal

como podemos ver en el siguiente esquema:

Técnicas de prevención intrínseca.

Técnicas de protección.

Técnicas de formación e información.

Medidas de seguridad adoptadas por el usuario.

Precauciones suplementarias

(Servicio de prevencion de riesgos laborales, s.f., pág. 1)

10

2.2.6

Técnicas de prevención intrínseca.

Entendemos por prevención intrínseca las medidas de seguridad consistentes en:

a) Eliminar el mayor número posible de peligros o reducir al máximo los riesgos

seleccionando convenientemente determinadas características de diseño de la máquina

b) Limitar la exposición de las personas a los peligros inevitables, reduciendo la

necesidad de que el operador intervenga en zonas peligrosas.

(Servicio de prevencion de riesgos laborales, s.f., pág. 2)

2.2.7 Técnicas de protección

Medidas de seguridad consistentes en el empleo de medios técnicos específicos cuya

misión es la de proteger a las personas contra los riesgos que la aplicación de las técnicas

de

prevención

intrínseca

no

convenientemente.

permiten,

de

forma

razonable,

eliminar

o

reducir

Los medios de protección pueden ser de dos tipos: resguardos y dispositivos de

protección.

Resguardo.

Denominamos

resguardo

al

elemento

de

una

máquina

utilizado

específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material (carcasa,

pantalla, puerta, cubierta, etc.).

Dispositivo de protección. Son los dispositivos, distintos del resguardo, que eliminan o

reducen el riesgo, solo o asociado a un mando.

(Servicio de prevencion de riesgos laborales, s.f., pág. 3)

11

2.2.8

Densidad de material.

La densidad es una magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un determinado

volumen, y puede utilizarse en términos absolutos o relativos (UPCommons. Portal de

acceso abierto al conocimiento de la UPC, s.f.).

2.2.9 Temperatura de servicio.

Es la estabilidad térmica que posee un material durante un tiempo determinado, existen

dos tipos de temperatura de servicio:

Temperatura de largo servicio.

Está definida como la temperatura máxima a la cual un material no ha perdido más del

50% de sus propiedades iniciales después de 20,000 horas almacenado con aire caliente

(acorde con la IEC 216).

Temperatura de corto servicio.

Es la temperatura máxima a la cual un material puede aguantar durante un breve periodo

de tiempo (de minutos a, ocasionalmente horas) teniendo en cuenta las tensiones

aplicadas, sin sufrir ningún daño.

(Ensinger, s.f.)

2.2.10 Rigidez.

La rigidez es la resistencia que opone un cuerpo a deformarse cuando es sometido a un

esfuerzo de flexión o torsión(Venteo, 2000).

12

2.2.11

Fuerza de falla o resistencia a la rotura.

Es la tensión o carga necesaria por unidad de sección para producir la rotura del material;

se puede producir cuatro tipos de rotura: por tracción, compresión, torsión o

cizalladura;

durante el ensayo necesario para determinar la resistencia se puede establecer el tipo de

fractura que posee el material, la cual está fundamentada en la capacidad del material para

experimentar deformación plástica, existen dos tipos de fracturas:

Dúctil, los materiales dúctiles exhiben normalmente una deformación plástica substancial

con muy alta absorción de energía antes de la fractura.

Frágil, existe normalmente poca o ninguna deformación plástica con poca absorción de

energía en el proceso de rotura (Alvarez, s.f.).

2.2.12 Resistencia a la ruptura por tracción.

Es la máxima fuerza de tensión por unidad de ancho que puede soportar el papel o cartón

antes de romperse, bajo las condiciones definidas en el método de ensayo normalizado”

(Servicio Ecuatoriano de normalizacion, 2013).

2.2.13 Mecanismos transformadores de movimiento.

Consiste en al menos dos componentes ensamblados que conformen un mecanismo capaz

de realizar dos movimientos diferentes con un solo elemento motriz, la transformación de

movimiento puede ser de lineal a circular o viceversa ( García Villacañas, Laufer, Carvajal,

& Albuja, 2016).

13

2.2.14

Mecanismo de tornillo-tuerca.

Es una mecanismo compuesto por un eje roscado o tornillo y una tuerca, capaz de

convertir el movimiento mecánico circular en lineal y viceversa; el tipo de movimiento

dependerá del elemento que este fijo; es decir, si el eje tiene un movimiento circular y

mantiene fija la orientación de la tuerca el tornillo avanza con movimiento rectilíneo dentro

de ella. El avance depende de dos factores:

- La velocidad de giro del elemento motriz.

- El paso de la rosca del tornillo; distancia que existe entre dos crestas de la rosca del

tornillo, cuando mayor sea el paso, mayor será la velocidad de avance.

(Pulido, 2009)

el paso, mayor será la velocidad de avance. (Pulido, 2009) Figura 1. Mecanismo tornillo – tuerca

Figura 1. Mecanismo tornillo tuerca Fuente: (Pulido, 2009)

2.2.15 Tornillos de potencia

Los

tornillos

de

potencia,

llamados

también

tornillos

de

avance,

convierten

el

movimiento giratorio en movimiento lineal en actuadores, máquinas de producción y

gatos mecánicos, entre muchas otras aplicaciones. Son capaces de obtener ventajas

14

mecánicas muy grandes; por consiguiente, pueden elevar o mover grandes cargas

(Norton, 2011, pág. 728).

La terminología de las roscas de tornillo, que se ilustran en la Figura 2, se explica de la

manera siguiente:

El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma paralela al eje

de la rosca. El paso en unidades inglesas es el recíproco del número de cuerdas por

pulgada N.

El diámetro mayor d es el diámetro más grande de una rosca de tornillo.

El diámetro menor (o raíz) dr es el diámetro más pequeño de una rosca de tornillo.

El diámetro de paso dp es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y menor.

El avance l, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma

paralela al eje del tornillo cuando a ésta se le da una vuelta. En el caso de una rosca

simple, como en la Figura 2, el avance es igual al paso.

(Budynas & Nisbett, 2008, pág. 396)

es igual al paso. (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 396) Figura 2. Terminología de roscas de

Figura 2. Terminología de roscas de tornillo. Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

15

2.2.16

Razón de esbeltez

Una columna corta fallará a la compresión como se indica en la Figura 3 y su esfuerzo de

compresión se calcula con la ecuación

Donde,

p

σ x = A

P, es la fuerza aplicada.

(1)

A, es el área de la sección transversal.

(Norton, 2011, pág. 123)

área de la sección transversal. (Norton, 2011, pág. 123) Figura 3. Prueba de compresión de una

Figura 3. Prueba de compresión de una muestra, antes y después de la falla a) acero dúctil, b) acero vaciado frágil

Fuente: (Norton, 2011)

Una columna intermedia o una grande fallarán por pandeo cuando la carga axial aplicada

exceda algún valor crítico. El esfuerzo de compresión puede estar muy por debajo de la

resistencia a la fluencia del material, en el momento del pandeo. El factor que determina

si una columna es corta o larga es su razón de esbeltez Sr

l

S r = k

16

(2)

Donde l es la longitud de la columna y k es su radio de giro. El radio de giro se define

como:

k = √

I

A

(3)

Donde I es el momento de inercia de área más pequeño (segundo momento de área) de

la sección transversal de la columna (alrededor de cualquier eje neutral) y A es el área de

la misma sección transversal.

2.2.17 Esfuerzo flexionante

El segmento sin carga en la Figura 4-a es recto, pero conforme el momento flexionante

se va aplicando como en la Figura 4-b, el segmento se vuelve curvo. La línea de N a N a

lo largo del eje neutro no cambia de longitud, aunque todas las otras líneas a lo largo de

la dirección x deben acortarse o alargarse para mantener todas las secciones

transversales perpendiculares al eje neutro. Las fibras externas de la viga en A-A se

acortan, lo cual las pone en compresión; en tanto que las fibras externas en B-B se

alargan y se ponen en tensión. Esto causa la distribución del esfuerzo flexionante

mostrada en la Figura 4-b.

(Norton, 2011)

17

Figura 4. Segmento de una viga recta con flexión pura Fuente: (Norton, 2011) La magnitud

Figura 4. Segmento de una viga recta con flexión pura Fuente: (Norton, 2011)

La magnitud del esfuerzo flexionante es cero en el eje neutro y es linealmente proporcional

a la distancia y del eje neutro. Esta relación se expresa mediante la conocida ecuación del

esfuerzo flexionante:

Donde,

= −

M es el momento flexionante aplicado en la sección en cuestión,

I es el segundo momento del área (momento de inercia del área) de la sección transversal

(Norton, 2011)

El esfuerzo flexionante máximo ocurre en las fibras externas y se expresa como:

= −

18

Donde c es la distancia del plano neutro a la fibra externa, ya sea en la parte superior o

inferior de la viga. El valor de c se suele tomar como positivo tanto para las superficies

superior como para la inferior, y se coloca el signo adecuado para el esfuerzo con base en

una revisión de la carga de la viga, para determinar qué superficie está en compresión (-)

y cuál en tensión (+).

(Norton, 2011, pág. 260)

2.2.18 Carga en máquinas rotatorias

Las funciones comunes de esfuerzo-tiempo, experimentadas en maquinaria rotatoria, se

modelan como se indica en la Figura 5, la cual las muestra de manera esquemática como

ondas senoidales. La Figura 5 - a muestra el caso del ciclo invertido donde el valor medio

es cero. La Figura 5 b presenta el caso de un esfuerzo repetido donde la curva va desde

cero hasta un máximo con un valor medio igual a la componente alternativa, mientras la

Figura 5 c ilustra una versión del caso más general (llamado esfuerzo fluctuante) con

todos los valores de las componentes diferentes de cero.

con todos los valores de las componentes diferentes de cero. Figura 5. Valores alternativo, medio y

Figura 5. Valores alternativo, medio y del intervalo del ciclo de esfuerzos invertido, repetido y fluctuante Fuente: (Norton, 2011)

19

2.2.19

Motor pasó a paso.

Son ideales para la construcción de mecanismos en donde se requieren movimientos muy

precisos; la característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un

paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso puede variar desde 90° hasta

pequeños movimientos de tan solo 1.8°, es decir, que se necesitarán 4 pasos en el primer

caso (90°) y 200 para el segundo caso (1.8°), para completar un giro completo de 360°.

(Cosco Grimaney, 2014, pág. 1)

2.2.20 Servomotor.

Un servomotor es un motor de corriente continua capaz de ubicarse en cualquier posición

dentro de un rango de operación (generalmente de 180º) y mantenerse estable en un lugar.

Los servomotores se suelen utilizar en robótica, automática y modelismo (vehículos por

radio-control, RC) debido a su gran precisión en el posicionamiento.

(Candelas Herías & Corrales Ramón , 2007, pág. 2)

2.2.21 Técnicas de doblado de tubos.

Doblado por estiramiento

Se fija el tubo con mordazas contra un bloque o dado formador que gira y tira del metal

amoldándolo contra el doblez. La pieza de trabajo que entra en el doblador recibe apoyo

mediante una barra de presión. Este método es muy utilizado para trabajo con tubos de

pared delgada y para radios de doblados pequeños. (ARIAS DUQUE & MENA MEJÍA

, 2009, pág. 15). Este proceso se muestra en la

20

Figura 6:

Figura 6 : Figura 6. Doblado por estiramiento Fuente: (ARIAS DUQUE & MENA MEJÍA , 2009)

Figura 6. Doblado por estiramiento Fuente: (ARIAS DUQUE & MENA MEJÍA , 2009)

En algunas ocasiones se inserta un mandril, herramienta usada para apoyar el interior

del tubo y así mejorar la calidad de la curva, reduciendo al mínimo cualquier aplanado, y

para ayudar a controlar el arrugado durante el ciclo de doblado. Los mandriles utilizados

comúnmente son esferas, cable, laminadoras o arena. El radio de curvatura máximo

utilizando este método es de 180 grados. (ARIAS DUQUE & MENA MEJÍA , 2009, pág.

16)

Doblado por compresión.

El tubo de trabajo se fija con una mordaza y se le obliga envolverse en torno a un dado

formador fijo usando una mordaza deslizante. Esta técnica permite hacer series de

dobleces que casi no dejan espacios libres entre ellos. (ARIAS DUQUE & MENA

MEJÍA , 2009, pág. 17). El método se muestra en la Figura 7:

21

Figura 7. Doblado por compresión Fuente: (ARIAS DUQUE & MENA MEJÍA , 2009) Doblado en

Figura 7. Doblado por compresión Fuente: (ARIAS DUQUE & MENA MEJÍA , 2009)

Doblado en prensa o por flexión pura.

Se crea una curva presionando un dado formador sobre el tubo en un movimiento. El tubo

es soportado por un par de dados separados, que rotan a medida que el conformador se

mueve hacia el centro empujando el tubo. Este movimiento envuelve el tubo alrededor

del conformador, permitiendo que los dados de los extremos apoyen el tubo en cada lado.

Este proceso es muy rápido y es excelente para altas producciones. Sin embargo se deben

cambiar los dados o la distribución de los mismos para generar diferentes variedades de

curvas. El radio de curva máximo es 110 grados. (ARIAS DUQUE & MENA MEJÍA ,

2009, pág. 18). El proceso se muestra en la Figura 8:

22

Figura 8. Doblado en prensa o por flexión pura. Fuente: (ARIAS DUQUE & MENA MEJÍA

Figura 8. Doblado en prensa o por flexión pura. Fuente: (ARIAS DUQUE & MENA MEJÍA , 2009)

2.2.22 Esfuerzo.

Es una magnitud de la reacción interna producida en un sólido bajo la acción de una

carga externa(Gonzáles, 2003).

Tipos de esfuerzos:

Una fuerza cualquiera puede ser separada en dos componentes, con respecto a una

superficie; una componente perpendicular (F n ) y una componente paralela o tangencial

(F t ). Los efectos de la acción de estas fuerzas sobre la superficie son diferentes y, por lo

tanto, los esfuerzos también lo son.

Así, el esfuerzo producido por una fuerza perpendicular al área es llamado “Esfuerzo

normal” y se designa por:

=

(4)

Al esfuerzo producido por una fuerza tangencial se le llama “Esfuerzo cortante” y se

designa por:

23

Donde,

A = área

=

(5)

Los esfuerzos normales a su vez se dividen en dos tipos:

Cuando las fuerzas internas tienden a separar partículas, son esfuerzos de tensión y tienen

signo positivo (+) y cuando las fuerzas juntan partículas, se producen esfuerzos de

compresión y son de signo negativo (-).

(Gonzáles, 2003, pág. 31)

2.2.23 Módulo de Young.

Es la relación entre el esfuerzo y la deformación producida por un intervalo elástico

lineal, es decir la deformación es proporcional al esfuerzo.

Donde:

E = Modulo de Young,

σ = el esfuerzo,

=

(6)

= deformación de alargamiento en el intervalo de comportamiento elástico.

(Gonzáles, 2003, pág. 32)

24

2.2.24

Carga estática.

Es una acción estacionaria de una fuerza o un momento que actúan sobre cierto objeto;

para que una fuerza o momento sean estacionarios o estáticos deben poseer magnitud,

dirección y punto (o puntos) de aplicación que no varíen con el tiempo.

(Badiola, 2004, pág. 45)

2.2.25 Teorías de falla bajo cargas estáticas.

La falla es la pérdida de función de un elemento tanto por fluencia como por fractura;

depende del comportamiento de la estructura microscópica del material y de la forma de

sus enlaces atómicos. Para pronosticar la falla de materiales bajo cargas estáticas y diseñar

elementos

de

máquinas

confiables

existen

algunas

teorías

basadas

en

análisis

experimentales. Las teorías de falla se dividen en dos grupos, presentados en la Tabla 1:

Tabla 1. Teorías de falla bajo cargas estáticas (De Castro, 2014)

Materiales Dúctiles

Materiales Frágiles

Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo Teoría de Tresca (MSS)

Teoría de la Energía de Distorsión Teoría de Von Misses (DE)

Teoría del Máximo Esfuerzo Normal

Teoría de Rankine (MNS)

Teoría de la Fricción Interna - Coulomb-Mohr Dúctil (IFT)

Teoría de Coulomb Mohr Frágil (BCM)

2.2.26

Teoría de la Energía de Distorsión.

Propuesta por R. Von Misses al observar que los materiales bajo esfuerzos hidrostáticos

soportan esfuerzos mucho mayores que sus esfuerzos de fluencia bajo otros estados de

carga. La teoría establece:

“La falla se producirá cuando la energía de distorsión por unidad de volumen debida a los

esfuerzos máximos absolutos en el punto crítico sea igual o mayor a la energía de

distorsión por unidad de volumen de una probeta en el ensayo de tensión en el momento

de producirse la fluencia”

La teoría de Von Misses dice que la distorsión del elemento es debida a los esfuerzos

principales restándoles los esfuerzos hidrostáticos (…) Se define el esfuerzo de Von

Misses como:

= ( ) 2 +( ) 2 +( ) 2

2

Donde:

= Esfuerzo aplicado en x,

= Esfuerzo aplicado en z,

= Esfuerzo aplicado en y,

(De Castro, 2014, pág. 5)

26

(7)

2.2.27

Factores de Seguridad

Tanto en el cálculo de las estructuras como en la previsión de las cargas que actuarán

sobre ellas, los ingenieros están expuestos a incertidumbres de distinto tipo que hacen que

deban tomar suposiciones que garanticen con una alta probabilidad que no se producirán

fallas. Estas previsiones se denominan factores de seguridad.

Las incertidumbres que se presentan se deben a los siguientes factores:

- Incertidumbre en las cargas a considerar:

A pesar de todos los estudios estadísticos que se hagan para determinar las cargas máximas

que actuarán sobre una estructura durante su vida útil, nunca será posible hacerlo con total

exactitud. Pensemos en los casos de los camiones sobre los puentes o en las cargas

máximas producidas por sismos y entenderemos cuan incierta es la determinación de sus

efectos máximos.

- Incertidumbre en las propiedades mecánicas de los materiales:

Se calculan a partir de análisis estadísticos de los resultados de ensayos practicados a

muestras de los materiales que se emplearán en la construcción de estructuras. Es obvio

que los propios materiales con los cuales se construyen las estructuras no se ensayan para

cada construcción. Por lo tanto en este caso también se tienen aproximaciones derivadas

de los métodos estadísticos empleados y de los procedimientos de los ensayos de

laboratorio utilizados.

- Incertidumbre en las dimensiones de los elementos estructurales:

27

Es muy difícil garantizar que las dimensiones con que se construyen los elementos de una

estructura sean exactamente iguales a los especificados en los planos arquitectónicos y

estructurales. Debido a las imprecisiones en los procesos constructivos se introducen

incertidumbres que deben ser cubiertas por los factores de seguridad.

- Incertidumbre en la precisión de los cálculos:

En los métodos de cálculo de estructura se hacen suposiciones que simplifiquen el análisis

y disminuyan los tiempos del análisis. Esto obviamente tiene un costo en el sentido de que

los modelos matemáticos empleados no siempre representan de manera exacta la manera

como se comportaré la estructura en la realidad.

Por la relación presentada la ingeniería emplea factores de seguridad.

Esfuerzos admisibles:

Se calcula dividiendo el esfuerzo que resiste el material por el factor de seguridad (mayor

que 1), de tal manera que aunque uno "sabe" que el material tiene una resistencia dada lo

"pone a trabajar" a un esfuerzo menor (el esfuerzo admisible).

(Salazar Trujillo, 2007, págs. 45,46)

Para la teoría de Von Misses el factor de seguridad está dado por:

N = S y

σ

(8)

Donde, S y es la resistencia a la fluencia por tensión del material.

2.2.28 Análisis Estático

Una carga estática es una fuerza estacionaria que se aplica a un elemento, y para cumplir

esto no debe cambiar su magnitud, punto de apoyo o aplicación y su dirección. En este

28

mecanismo se producen cargas flexionantes y de compresión a causa de su propio peso y

de sus elementos, que serán representadas en un diagrama de corte y momento para

determinar la capacidad que soportan los elementos diseñados.

Debido a que la distribución de los esfuerzos normales en una sección dada depende solo

del valor del Momento flector máximo y de la geometría de la sección transversal de la

sección, el esfuerzo máximo de trabajo admisible en cualquier punto dado puede

determinarse, a partir de la ecuación:

Donde,

=

(9)

I= Momento de inercia de la sección transversal

C= Distancia que comprende desde la superficie neutra hasta el punto máximo,

Sin embargo, reemplazando el módulo de sección elásticas, el esfuerzo máximo puede

expresarse de la siguiente manera,

=

(10)

(Burgos & Quilumbanqui , 2015, pág. 16)

2.2.29 Análisis Dinámico

Estimación de la resistencia a la fatiga teórica S f o el límite de resistencia a la fatiga S e

29

Figura 9. Factores de corrección para la resistencia a la fatiga teórica o el límite

Figura 9. Factores de corrección para la resistencia a la fatiga teórica o el límite de resistencia a la fatiga Fuente: (Norton, 2011)

Las resistencias a la fatiga o los límites de resistencia a la fatiga que se obtienen de

muestras estándar de prueba a la fatiga, o de estimados con base en pruebas estáticas,

deben modificarse para justificar las diferencias físicas entre la muestra de prueba y la

parte real que se diseña. Las diferencias ambientales y de temperatura entre las

condiciones de prueba y las condiciones reales se deben tomar en cuenta. Las diferencias

en los modos de carga también se tienen que considerar. Estos y otros factores se

incorporan a un conjunto de factores de reducción de la resistencia, que se multiplican

luego por el estimado teórico, para obtener una resistencia de fatiga o un límite de

resistencia a la fatiga corregidos en una aplicación específica

S e = (C carga ) (C tamaño )(C sup ) (C conf )(S e)

(11)

S f = (C carga ) (C tamaño )(C sup ) (C conf )(S f)

30

Donde Se representa el límite de resistencia a la fatiga corregido para un material que

tiene una articulación de rodilla en su curva S-N; y Sƒ, la resistencia a la fatiga corregida

en cierto número de ciclos N de un material que no presenta articulación de rodilla.

(Norton, 2011)

Los factores de reducción de la resistencia en la ecuación 11 se definen a continuación:

Efectos de la carga

Los datos de resistencia a la fatiga publicados son los de pruebas de flexión giratoria, por

lo tanto se tiene que aplicar un factor de reducción de la resistencia para cargas axiales.

Con base en ese estudio de pruebas de fatiga axial y de flexión, se define ahora un factor

de carga C carga de reducción de la resistencia como:

C c a r g a de reducción de la resistencia como: (Norton, 2011) Efectos del

(Norton, 2011)

Efectos del tamaño

Las muestras de prueba de las vigas giratoria y estática son pequeñas (cerca de 0.3 in de

diámetro). Si la pieza es mayor que esa dimensión, se necesita aplicar un factor de

tamaño de reducción de resistencia, para considerar el hecho de que piezas más grandes

fallan con menores esfuerzos, debido a la probabilidad más alta de que se presente un

defecto en el volumen más grande sometido al esfuerzo. Varios autores han sugerido

valores diferentes para el factor del tamaño. Shigley y Mitchell presentan una expresión

muy simple, que es bastante conservadora.

31

Esto es válido para piezas cilíndricas. Para piezas de otras formas, Kuguel sugiere que, igualando

Esto es válido para piezas cilíndricas. Para piezas de otras formas, Kuguel sugiere que,

igualando el área de la sección transversal que no es redondade la pieza sometida

a un esfuerzo arriba del 95% del esfuerzo máximo, con el área similar sometida a

esfuerzo de una muestra de viga giratoria, se obtendría un diámetro equivalente.

El diámetro equivalente de la muestra de la viga giratoria para cualquier sección

transversal es, entonces,

d equiv =

A

95

0.0766

(Norton, 2011, pág. 262)

(12)

En la Figura 10 se muestran el cálculo de área para algunas secciones transversales no

circulares.

de área para algunas secciones transversales no circulares. Figura 10. Fórmulas de áreas sometidas al 95%

Figura 10. Fórmulas de áreas sometidas al 95% de esfuerzo de varias secciones cargadas a la flexión

32

Fuente: (Norton, 2011)

Efectos de la superficie

La muestra de viga giratoria se pule al espejo para excluir las imperfecciones

superficiales que actúen como incrementadores de esfuerzo. Por lo general, no es

práctico dar un acabado costoso como éste a una pieza real. Los acabados rugosos

disminuyen la resistencia a la fatiga debido a la introducción de concentraciones de

esfuerzos y/o por la alteración de las propiedades físicas de la capa superficial. Una

superficie forjada es áspera y descarburada, en tanto que los niveles de carbono bajos

debilitan la superficie donde los esfuerzos suelen ser más altos. Estos factores

superficiales se han desarrollado para aceros y sólo se deberían aplicar a las aleaciones

de aluminio y a otros metales dúctiles tomando la precaución de que se hagan pruebas

con las piezas reales, bajo condiciones de carga reales en aplicaciones críticas.

(Norton, 2011, pág. 263)

Shigley y Mischke sugieren el uso de una ecuación exponencial de la forma:

sugieren el uso de una ecuación exponencial de la forma: (13) Para aproximar el factor de

(13)

Para aproximar el factor de superficie a S ut <, ya sea en kpsi o en MPa. El coeficiente A y el

exponente b de varios acabados se muestran en la Figura 11

A y el exponente b de varios acabados se muestran en la Figura 11 Figura 11.

Figura 11. Coeficientes del factor de superficie

33

Fuente: (Norton, 2011)

Temperatura

Se han propuesto varias fórmulas de aproximación para considerar la reducción del

límite de resistencia a la fatiga a temperaturas moderadamente altas. Se define

entonces un factor de temperatura C temp . Shigley y Mitchell sugieren el siguiente:

C t e m p . Shigley y Mitchell sugieren el siguiente: (Norton, 2011, pág. 265)

(Norton, 2011, pág. 265)

Confiabilidad

(14)

Muchos de los datos de resistencia reportados son valores medios. Hay una gran

dispersión en múltiples pruebas del mismo material bajo las mismas condiciones de

prueba. Haugen y Wirsching informan que las desviaciones estándar de resistencias

físicas de los aceros rara vez exceden el 8% de sus valores promedio. La

de

confiabilidad de una supuesta desviación estándar del 8%. Observe que la confiabilidad

del 50% tiene un factor de 1 y el factor se reduce conforme se elige una mayor

confiabilidad. Por ejemplo, si desea 99.99% de probabilidad de que sus muestras

cumplan o excedan la resistencia supuesta, multiplique el valor de la resistencia media

por 0.702. Los valores de la Figura 12 proporcionan factores de reducción de

resistencia C conf para los niveles de confiabilidad seleccionados.

34

Figura 12. Factores de confiabilidad Fuente: (Norton, 2011) 2.3 DIAGNOSTICO El área a la cual

Figura 12. Factores de confiabilidad Fuente: (Norton, 2011)

2.3

DIAGNOSTICO

El área a la cual está dirigido este proyecto es la es el área de documentos históricos,

coloniales y republicanos de centro de información integral de la universidad central del

ecuador, en la Figura 13 se puede observar el fondo bibliográfico destinado para restauración.

el fondo bibliográfico destinado para restauración. Figura 13. Fondo bibliográfico y documentos históricos El

Figura 13. Fondo bibliográfico y documentos históricos

El espacio designado para la elaboración de los estuches protectores se indica en la

Figura 14; se encuentra ubicado en el subsuelo del Centro de Información Integral de la

35

Universidad Central del Ecuador, en la sección de documentos históricos, coloniales y

republicanos.

de documentos históricos, coloniales y republicanos. Figura 14. Área designada para restauración La

Figura 14. Área designada para restauración

La importancia de la conservación de los documentos históricos radica en resguardar

la integridad física de los mismos, los materiales que los constituyen se deterioran debido a

factores medio ambientales y físicos, cambiando así su aspecto y haciéndolos menos factibles

para su uso; una forma de preservarlos es cubrir el encuadernado con empaques protectores,

sus principales características es que poseen estructuras fuertes, provienen daños por agentes

externos y manipulación, colaborando con la seguridad y mantenimiento de su estructura

original.

Actualmente en el área Recuperación de la memoria histórica y conservación científico

técnica de los acervos documentales y archivos de la Universidad Central del Ecuador, los

elaboran principalmente de cartón como material firme y resistente, papel adhesivo que

inhibe la composición ácida del cartón utilizado y finalmente percalina que es el material que

36

estará directamente en contacto con el objeto que se quiere salvaguardar. El proceso de

confección es el siguiente:

Tomar las medidas del documento histórico a conservar.

Trazar y cortar los patrones en el cartón con las medidas obtenidas, como se muestra en

la Figura 15 cada rectángulo constituye un patrón que debe ser recortado. Al presente en

el Área de Documentos Históricos, Coloniales y Republicanos el corte se lo realiza a

mano con un cúter como se puede observar en la Figura 16.

mano con un cúter como se puede observar en la Figura 16 . Figura 15. Trazado

Figura 15. Trazado de patrones en cartón

como se puede observar en la Figura 16 . Figura 15. Trazado de patrones en cartón

Figura 16. Corte de cartón

37

En la Figura 17 se indica la estructura del estuche protector, el mismo que está compuesto

de varios patrones individuales ya que el cartón al ser este un material rígido se deteriora con

más facilidad en sus pliegues.

rígido se deteriora con más facilidad en sus pliegues. Figura 17. Patrones que constituyen un estuche

Figura 17. Patrones que constituyen un estuche protector

Cortar papel adhesivo.

Cortar percalina. Se coloca los patrones en su correspondiente posición para formar una

sola estructura cubierta por dicho material, como se puede muestra en la Figura 18

cubierta por dicho material, como se puede muestra en la Figura 18 Figura 18 . Estructura

Figura 18. Estructura final de estuche protector

38

CAPÍTULO III

3

METODOLOGIA

El presente proyecto se realiza inicialmente con una investigación de campo que consiste

en entrevistas programadas con el cliente, con el fin de indagar sus requerimientos para el

producto a diseñar, y conocer la situación actual del problema, es importante mencionar que

una vez recolectada la información la investigación será de tipo cuantitativo y bibliográfica

ya que se indaga posibles soluciones a través criterios de diseño que a continuación serán

ponderados para ello se aplica la metodología del Diseño Concurrente, que consiste en varias

etapas expuestas a continuación:

3.1.1

Análisis.

El primer paso parte del enunciado del problema, en base al análisis de las funciones

técnicas, sociales, económicas, psicológicas o ambientales del producto o servicio, la

formula en especificaciones que deben guiar los pasos siguientes y constituirán los

criterios para evaluar las soluciones futuras. Las actividades que lleva a término el

diseñador (o equipo de diseño) para formarse una idea del problema (el análisis) son

esenciales en el proceso de diseño. Deben

orientarse a determinar sus posibilidades y

límites y a depurar las especificaciones para que, en lo posible, formen un sistema

suficiente y no redundante.

(Riba Romeva, 2002, pág. 73)

39

3.1.1.1

Especificación del producto.

3.1.1.2 Generar el concepto.

El diseño conceptual parte de la especificación y proporciona como resultado un principio

de solución aceptado (…). En todas las etapas de diseño (conceptual, de materialización,

de detalle) se sigue un proceso de generación de soluciones alternativas que después son

simuladas o probadas y evaluadas lo que constituye la base para la decisión de seguir con

una de ellas.

(Riba Romeva, 2002, pág. 91)

Estructura funcional.

Se elaboró un diagrama de bloques que representa las funciones que debe realizar el

producto (independientemente de las soluciones que se adopten) y donde los enlaces

representan los flujos de energía, materiales y señales entre las entradas, las salidas y las

funciones

(Riba Romeva, 2002, pág. 91)

3.1.2

Síntesis.

El segundo paso consistió en la generación de una o más propuestas de solución (diseños

iniciales, aún no simulados ni evaluados) a partir de la combinación de distintos elementos

e ideas de diseño (síntesis) para formar conjuntos que funcionen como un todo y que

respondan adecuadamente a las especificaciones.

(Riba Romeva, 2002, pág. 73)

40

3.1.2.1

Evaluación de alternativas.

En las diferentes etapas del proceso de diseño, después de cada despliegue de alternativas,

corresponde hacer una evaluación de las mismas que servía de base para la posterior toma

de decisiones. Estas evaluaciones en general no se centran sobre un determinado elemento,

sino que se ponderaron distintos aspectos del sistema en base a criterios que a menudo

implican juicios de valor.

Para tomar una decisión se consideró los dos elementos siguientes:

a) Alternativas. Como mínimo se dispuso de dos alternativas (lo más adecuado es entre

3 y 6) cuyas características deben ser diferentes.

b) Criterios. se estableció criterios en base a los cuales las alternativas fueron evaluadas,

así como también la ponderación relativa entre ellas.

(Riba Romeva, 2002, pág. 59)

Método ordinal corregido de criterios ponderados.

Se basa en unas tablas donde cada criterio (o solución, para un determinado criterio) se

confronta con los restantes criterios (o soluciones) y se asignan los valores siguientes:

1 Si el criterio (o solución) de las filas es superior (o mejor; > ) que el de las columnas

0,5 Si el criterio (o solución) de las filas es equivalente ( = ) al de las columnas

0 Si el criterio (o solución) de las filas es inferior (o peor; <) que el de las columnas

Luego, para cada criterio (o solución), se suman los valores asignados en relación a

los restantes criterios (o soluciones) al que se le añade una unidad (para evitar que el

criterio o solución menos favorable tenga una valoración nula); después, en otra columna

se calculan los valores ponderados para cada criterio (o solución). Finalmente, la

41

evaluación total para cada solución resulta de la suma de productos de los pesos

específicos de cada solución por el peso específico del respectivo criterio.

(Riba Romeva, 2002, págs. 59 - 60)

3.1.2.2 Selección de materiales

Carta de selección de materiales

De naturaleza visual, se basa en gráficos que correlacionan dos magnitudes, donde se

sitúan el conjunto de materiales considerados(Riba Romeva, 2008).

M. Ashby sugiere la idea de correlacionar gráficamente pares de propiedades individuales

o combinadas donde se establecen las zonas que corresponden a cada familia de

materiales y, dentro de ellas, a cada material en particular. Para cada requerimiento

complejo, el comportamiento de los materiales responde a una determinada combinación

de dos o más propiedades (índices de rendimiento, equivalentes a las magnitudes

características) que aparecen en las cartas como rectas de distintas pendientes. Los

materiales situados sobre una misma recta tienen comportamientos equivalentes,

mientras que los que se sitúan por encima o por debajo tienen comportamientos

respectivamente superiores o inferiores. (Riba Romeva, 2008, pág. 35)

Pasos a seguir

1. Se definio los requisitos de diseño

a) Función: ¿qué hace el componente?

b) Restricciones: requisitos esenciales que deben cumplirse: rigidez, resistencia,

resistencia a la corrosión, características de conformación, etc.

42

c)

Objetivo: ¿qué se maximiza o minimiza?

d) Variables libres: ¿cuáles son las variables no restringidas del problema?

2. Se enumeró las limitaciones (sin rendimiento, sin fractura, sin pandeo, etc.)

3. Se identificó las variables libres (no especificadas)

4. Se sustituyó las variables libres de las ecuaciones de restricción en la función objetivo

5. Se identificó el índice de material idóneo según las siguientes métricas de rendimiento

Métrica de rendimiento: P ≤ f1 (F) · f2 (G) · f3 (M)

(15)

O,

Métrica de rendimiento: P ≥ f1 (F) · f2 (G) · f3 (M)

(16)

(Ashby, 2005, pág. 95)

3.1.3

Simulación.

El tercer paso consistió en obtener los comportamientos de los diseños iniciales. Dado que

estos diseños iniciales suelen estar definidos por unos modelos (estructura funcional,

principios de funcionamiento, planos de definición) no siempre adecuados para estudiar

sus comportamientos,

Se elaboró un modelo virtual de la maquina diseñada, seguido de ello se obtuvo el

comportamiento de estos prototipos aplicando las fuerzas que se aplican a las piezas

diseñadas

(Riba Romeva, 2002, pág. 73)

43

3.1.4

Evaluación.

Consistió en establecer la utilidad de los elementos diseñados en base a contrastar los

comportamientos de los prototipos de los diseños iniciales obtenidos por simulación, , con

las especificaciones establecidas anteriormente. En el ciclo básico de diseño, más allá de

contrastar el comportamiento real con el deseado.

(Riba Romeva, 2002, pág. 73)

3.1.5 Decisión.

Una vez evaluados los comportamientos de las soluciones elegidas (valor de los diseños)

se determinó la alternativa a seguir (decisión):

a) Elegir un diseño inicial (se convierte en diseño aceptado, origen de la etapa siguiente

del proceso de diseño, o de la fabricación)

b) Establecer una nueva iteración en una de las etapas anteriores (normalmente el análisis

del problema o la síntesis de soluciones) con la incorporación de determinadas

propuestas de mejora

(Riba Romeva, 2002, pág. 74)

44

Figura 19. Diagrama de proceso Fuente: Propia 45

Figura 19. Diagrama de proceso Fuente: Propia

45

CAPITULO IV

4

RESULTADOS

4.1

ANÁLISIS

4.1.1

Especificación del producto.

Variables de Entrada.

Son variables que son de vital importancia a considerar para el diseño que aportan datos

cuantitativos

y

cualitativos,

requerimientos del cliente.

siendo

así

que

dichas

variables

a

considerar

son

los

Para la recopilación de información sobre los materiales, se realizó una entrevista con el

personal responsable de la elaboración de empaques protectores, la misma que se muestra en

la Tabla 2:

o Tipo de material que se requiere cortar

Tabla 2. Tipo de materiales utilizados y sus características

Tipo de material

Gramaje [gr/m 2 ]

Dimensiones máx. (cm)

Cartón Gris Cartón paja Cartón pancacoa Cartulina plegable Cartulina Canson Percalina

1000

75x100

350-400

70x100

880

70x100

30

70x100

185

50x65

-

150x50 mts

 

46

o Cantidad de producción:

Cada empaque protector elaborado por el personal tiene varios patrones que requieren ser

cortados siendo así que los empaques tienen en la mayoría de ocasiones 12 patrones cada uno

y en promedio la producción diaria es de 2 empaques.

o Tipo de patrones:

Ya que las medidas de los documentos históricos no son todos iguales o de una medida

preestablecida los patrones a cortar van a ser de diferentes dimensiones, pero en si su forma

siempre va a ser rectangular.

o Minimizar desperdicio de materia prima

El desperdicio de la materia prima se da debido a las medidas de cada patrón, al no ser

iguales se debe idear la forma en la cual los patrones de corte encajen para su corte y no se

desperdicie el material.

o Condiciones ambientales

En el área de conservación se requiere mantener al máximo controlados los factores

ambientales, uno de los principales es la temperatura la cual es 40 ºC, además del ruido el

mismo

que

está

establecido

en

45

decibeles,

por

normas

establecidas

para

los

establecimientos educativos y bibliotecas, otro de los motivos es que el área de conservación

y restauración está ubicado en cercanía con un auditorio en cual se requiere silencio.

Interpretar los datos sin procesar en términos de las necesidades de clientes.

En la Tabla 3 se presenta la interpretación de datos sin procesar en términos de los

clientes

47

Tabla 3. Interpretación de datos recopilados con el cliente.

Pregunta/

Enunciado del cliente

Necesidad interpretada

sugerencia

Usos típicos

Actualmente el usuario emplea mucha fuerza para cortar.

La máquina realizará el esfuerzo necesario para el corte.

Las medidas tienen que ser exactas para que el proceso de confección del estuche sea exitosa.

Precisión de corte máxima aceptable

Es necesario cortar varios tipos de materiales. Tabla 2

Mecanismo que sea capaz de cortar los materiales especificados. (Tabla 2)

No existe una medida preestablecida para los patrones requeridos

El usuario asigna dimensiones de cada patrón

Condiciones

ambientales

necesarias

La temperatura ambiente que es necesario mantener es de

40º

Durante el funcionamiento de la máquina, la temperatura máxima permitida es de 40º

El nivel de ruido permitido en el área de trabajo es de 45 decibeles

El máximo de decibeles emitidos durante su funcionamiento es de 45 decibeles.

Sugerencia

Evitar el máximo el desperdicio de corte

Es importante reducir el desperdicio de la materia prima que se utiliza

Elaborar la lista de métricas

Necesidad interpretada

La máquina realizará el esfuerzo necesario para el corte. Precisión de corte máxima aceptable Mecanismo que sea capaz de cortar los materiales especificados. (Tabla 2) El usuario asigna dimensiones de cada patrón

Durante el funcionamiento de la máquina, la temperatura máxima permitida es de 40º El máximo de decibeles emitidos durante su funcionamiento es de 45 decibeles.

Evitar el máximo el desperdicio de corte

Matriz QFD

Mediante esta herramienta se asegura que los deseos y requerimientos de los clientes son

traducidos en características técnicas; con ello el objetivo principal del diseño de la máquina

cortadora de cartón es lograr la satisfacción del cliente (Vazquez Zambrano, s.f.). En la

Figura 20 se muestra la matriz realizada

49

Figura 20. Matriz QFD para maquina cortadora de cartón. 1

Figura 20. Matriz QFD para maquina cortadora de cartón.

1

Fuente: Propia.

Dificultad organizacional:

Es necesario establecer que tan realizables son los objetivos propuestos para así poder

comprender de mejor manera si es favorable llevarlo a cabo, en base a criterios específicos

que son: el tiempo necesario para hacerlo viable, los recursos económicos y humanos para

lograrlo como se muestra a continuación en la Figura 21 la dificultad organizacional de cada

como establecido en la matriz QFD (Figura 20).

de cada como establecido en la matriz QFD (Figura 20). Figura 21. Dificultad organizacional Fuente: Propia.

Figura 21. Dificultad organizacional Fuente: Propia.

1

Diagnostico de matriz QFD

Puntos Críticos

Los puntos críticos señalan una carencia en el producto que se manifiesta en la

evaluación cualitativa según el cliente y la evaluación competitiva técnica. En la Figura

22 se muestra dos puntos críticos:

Velocidad de corte

Precisión de corte

críticos: • Velocidad de corte • Precisión de corte Figura 22. Puntos críticos de matriz QFD

Figura 22. Puntos críticos de matriz QFD Fuente: Propia

2

La velocidad y precisión de corte representa un aspecto importante ya que el objetivo de

comprar una máquina radica en el hecho de querer aumentar la productividad y la calidad; al

no tener una buena velocidad y precisión de corte, el producto no cumple con las expectativas

del cliente. Se propone si es posible disminuir la distancia mínima de avance y explorar las

alternativas para mejorar la velocidad de corte, mediantes mecanismos aptos para este

propósito.

Ventaja competitiva

La ventaja competitiva se da cuando un requerimiento con un alto grado de importancia,

tiene una buena calificación vista a través de la opinión del cliente. Dicho atributo del

producto se debe conservar y destacar, a continuación se muestra en la Figura 23 las ventajas

competitivas identificadas.

se muestra en la Figura 23 las ventajas competitivas identificadas. Figura 23. Ventajas competitivas Fuente: Propia

Figura 23. Ventajas competitivas Fuente: Propia

3

Indispensable Mejorar

Un aspecto que requiere una mejora indispensable es aquel que tiene un alto grado de

importancia para el cliente, y que a su vez se evidencia que la competencia tiene ventaja

sobre este requerimiento. En el caso de la cortadora de cartón es indispensable mejorar la

precisión de corte como se puede observar en la Figura 24.

precisión de corte como se puede observar en la Figura 24. Figura 24. Indispensable mejorar Fuente:

Figura 24. Indispensable mejorar Fuente: Propia.

Importancia Técnica

Este proceso indica cuales son los “pocos vitales”, es decir cuáles son los COMOS de

mayor peso.

4

Figura 25. Importancia técnica de matriz QFD Fuente: Propia. En la Figura 25 se muestra

Figura 25. Importancia técnica de matriz QFD Fuente: Propia.

En la Figura 25 se muestra que los pocos vitales se enfocan en un diseño ergonómico, el

mismo que brinda comodidad al usuario y por tanto facilita su trabajo e interacción con la

máquina cortadora de cartón, además el motor que tiene como ventaja ayudar a cumplir con

los requerimientos del cliente en cuanto a condiciones ambientales, ya que tiene una emisión

de ruido deseable y una clasificación B en temperatura, lo que quiere decir que esta normado

para tener una temperatura permisible de 40 °C.

5

Especificación de diseño

Se muestra en la Tabla 4 se muestra los requerimiento del cliente llamados “voz del

cliente” y la forma de cómo llegar a cumplir dichas exigencias, información que se obtuvo

de la elaboración de la matriz QFD (Figura 20. Matriz QFD para maquina cortadora de

cartón.)

Tabla 4. Voz del cliente

VOZ DEL CLIENTE

TRADUCCIÓN EFECTIVA

Pocos elementos de máquina

Fácil de usar

Tiempo de capacitación

Señalización grafica

Corte automático

Motor paso a paso

Buena velocidad de corte

Movimiento mecánico de herramienta de corte

Buena precisión de corte

Distancia mínima de avance

Durable

Componentes alta vida útil

Que ocupe poco espacio

Diseño ergonómico

Disminuir desperdicio de materia prima

Reducir espacio entre cortes

Mínima temperatura de funcionamiento

Baja emisión de ruido

Motor paso a paso

Seguridad para el operario

Diseño ergonómico

normas de seguridad

6

Una vez conocidas las especificaciones del producto a diseñar es necesario cuantificar los

comos y determinar valores objetivos que permitan llegar a cumplir las necesidades

determinadas por el cliente con relación al producto.

Tabla 5. Metas de diseño

COMOS

METAS

Pocos elementos de máquina

# Elem. < 100

Tiempo de capacitación

2 a 4 horas

Señalización grafica

NTE INEN-ISO 12100

Componentes alta vida útil

5 años

Diseño ergonómico

NTE INEN 1641:2015

Distancia mínima de avance

0,1 mm

Reducir espacio entre cortes

Programa AutoCAD

Motor paso a paso

Temp: Clase B Ruido: 45db

Movimiento mecánico de herramienta de corte

Movimientos en los ejes x, y, z

normas de seguridad

NTE INEN-ISO 12100

Velocidad de corte

60 cm/s

7

4.1.2

Análisis funcional

4.1.2.1 Identificar entradas, salidas y elementos complementarios.

Función Principal: Cortar patrones rectangulares

Entradas:

 

- Materia prima (cartón o papel)

- Energía

 

- Dimensiones de patrón rectangular.

Salidas:

- Patrones rectangulares

- Desperdicio de materia prima

Elementos de regulación y control:

-

Interfaz de usuario para ingresar dimensiones requeridas para cada patrón.

-

Sujetador de material.

 

-

-
 

-

Figura 26. Diagrama de entradas y salidas principal

-

Fuente: Propia

-

8

4.1.2.2

Desglosar función principal en sub-funciones:

4.1.2.2 Desglosar función principal en sub-funciones: Figura 27. Diagrama funcional con proceso básico de corte

Figura 27. Diagrama funcional con proceso básico de corte

Fuente: Propia

A continuación se representa un diagrama funcional con la representación de los

elementos constituyen la cortadora.

representación de los elementos constituyen la cortadora. Figura 28 . Desagregación funcional de máquina cortadora

Figura 28. Desagregación funcional de máquina cortadora Fuente: Propia

9