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18/08/2017

Gestin de inventarios
multi-escaln

Dr. Juan Pedro Seplveda Rojas


juanpedro.sepulveda@usach.cl
Profesor Asociado
Departamento de Ingeniera Industrial
Universidad de Santiago de Chile

Introduccin

Nada es ms
prctico que una
buena teora.

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Introduccin

No podemos ver
Sin una buena las oportunidades
base terica, para realizar
somos prisioneros cambios
del hbito. beneficiosos para
la empresa.

Inventario (entre
suministro y demanda)
Supply Demand
process process

Pro Pro

Pro Pro

Pro
Pro
Demand
Products

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Caractersticas ms comunes e
importantes de estos procesos
Proceso Demanda homogenea o irregular.
de
Demanda Variaciones en la demanda en el tiempo.

Variaciones impredecibles de la demanda

Proceso Economas de escala en el suministro


de Lmites de capacidad
suministro
Demoras en la respuesta (leadtimes)
Imperfecta calidad

Caractersticas ms comunes e
importantes de estos procesos
Proceso Demanda homogenea o irregular.
de
Demanda Variaciones en la demanda en el tiempo.

Variaciones impredecibles de la demanda

Proceso Economas de escala en el suministro


de Lmites de capacidad
suministro
Demoras en la respuesta (leadtimes)
Imperfecta calidad

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Modelos

A good model can


be beautiful as well
as useful.

Fundamentos

Coordinacin en las cadenas


logsticas

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Objetivos principales de la SC
Ajuste oferta y demanda
Que se necesita:
Principalmente coordinacin.
2 focos: centralizado y descentralizado.
Desde un punto de vista de la gestin de
inventarios:
Queremos entender que se necesita para coordinar
actividades diversas y dispersas de manera que todo
el sistema funcione efectivamente.

Estructuras
Sistema de ensamble

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Estructuras
Sistema de distribucin

Estructuras
Sistema en serie

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Estructuras
Sistema general

Estructuras
Para un cierto nmero
de sistemas de
inventario multi-escaln 4

en produccin, existe 7
2

un equivalente bill of 5
1

material (lista de 3

8 6

materiales) o una
estructura de producto

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Estructuras
Para un cierto nmero BOM
de sistemas de
inventario multi-escaln 1

en produccin, existe 2 3

un equivalente bill of
5 4 6 5

material (lista de
materiales) o una 7 8 7 8 7 8

estructura de producto

Estructuras

La mejor distribucin del sistema


de stock total depender de la
estructura del sistema, las
variaciones de la demanda, los
tiempos de transporte y los
costos (Silver et al. 1998).

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Otros casos
Reparables. Los cuales son especialmente
comunes dentro de aplicaciones militares.
(Sherbrooke, 1968)
Pooling de stock (en caso de sistemas de
distribucin). En este mismo sentido se
encuentra el transshipment lateral.

Diferentes sistemas de pedido

Una decisin ptima Desventajas:


para enviar un lote una cantidad
desde un sitio hacia considerable de
otro puede depender informacin
del status del costos adicionales
inventario de todos las polticas centralizadas
completamente
los sitios en ese generales son difciles de
momento. obtener

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Diferentes sistemas de pedido

Los mtodos multi-nivel


Es, por lo tanto, usualmente
entonces van en el sentido
ms adecuado limitar el
de que tratamos de
grado de centralizacin y
coordinar tales reglas de
usar reglas relativamente
decisiones locales de una
simples de control local.
manera ms adecuada,

Polticas de punto de
reorden de stock de
instalacin y polticas
KANBAN
Controlar cada instalacin con una poltica
(R,Q) o por una poltica S.

Posicin de inventario = stock en bodega +


ordenes en trnsito ordenes pendientes de
entrega

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Polticas de punto de reorden


de stock de instalacin y
polticas KANBAN
En una poltica KANBAN existen N
contenedores, cada uno con Q
unidades de un tem y con una
tarjeta en el fondo del
contenedor.
El nmero de tarjetas KANBAN
es un lmite superior para las
ordenes en trnsito y limitara el Cuando un contenedor se vaca,
trabajo en proceso, lo cual a la tarjeta (un KANBAN) es
veces es una ventaja. Para utilizado como una orden por Q
mayor detalle ver Veatch y unidades.
Wein (1994) y Spearman et
al.(1990).

Cuando este contenedor esta N-1 de las tarjetas KANBAN


vacio, una orden es lanzada. La estn siempre asociadas a
poltica KANBAN es por lo contenedores llenos, los cuales
tanto, muy similar a la poltica estn ya sea en stock o pedidos
(R,Q) con R = (N-1)Q. pero todava no entregados

Por lo tanto, la posicin de


inventario es (N-1)Q mas el
nmero de unidades en el
contenedor que en ese momento
se encuentra satisfaciendo la
demanda.

Polticas de punto de reorden con


stock en escaln
Una poltica de punto de reorden para un stock en
escaln generalmente usara puntos de reorden ms
altos que una poltica de stock de instalacin
En cualquier sistema de inventario en serie, una
poltica de stock de instalacin es simplemente un
caso especial de una poltica de stock en escaln.
Esta aseveracin es tambin cierta para sistemas de
ensamble.

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MRP
Material Requirements Planning (MRP) representa
esencialmente un sistema de punto de reorden, donde los
puntos de reorden son actualizados continuamente con
respecto a los requerimientos discretos conocidos.
Los MRP a menudo son catalogados como sistemas de
empuje o push ya que las rdenes son en cierto sentido
gatilladas anticipadamente a las necesidades futuras.
DRP es la versin de distribucion de MRP.
Para un sistema general de inventario , un sistema MRP
puede dar el mismo control que una sistema de punto de
reorden de stock de instalacin.
Para sistemas en serie y de ensamble , MRP funciona como
un sistema de punto de reorden de stock en escaln.

Determinacin del tamao de


lote
Demanda del cliente es conocida y
determinstica

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Cantidades de orden Idnticas


2
1

2 3
3

Cantidades de orden Idnticas


Tasa finita de produccin
Ejemplo
Producto fabricado con 2 maquinas.
p1>p2>d
Al comienzo del ciclo se entrega un lote
Q a la maquina 1.
Output de M1 se transfiere
continuamente a M2.
Output de M2 se transfiere
continuamente a stock 3.
Cuando se procesa todo el lote en M2,
se transfiere a la bodega.
Costos setup: A1, A2 y A3 (transporte a
bodega)
Costos mantener: h1 (antes M1) , h2
(despus M1) , h3 (despus M2) y h4
(igual a h3).

Sistemas en serie y de ensamble con demanda


constante

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Cantidades de orden Idnticas


Tasa finita de produccin
Ejemplo
Ejemplo:
Stock antes maquina 1
Tiempo entre 2 entregas: Q/d
Tiempo con stock frente a
maquina 1: Q/p1
Fraccin del tiempo con stock
(+): d/p1
El nivel de inventario prom.
Mientras stock es positivo:
Q/2
Inv. Prom. Durante todo el
tiempo es : (Q/2)(d/p1)

Sistemas en serie y de ensamble con demanda


constante

Tasa finita de produccin

Si p1 y p2 infinito, se vuelve a caso de tasa infinita de produccin con


A= A1+A2+A3 y h=h3.

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Demanda Constante
Los tamaos de lote no son necesariamente iguales.
Demanda continua.
Tasa infinita de produccin.
Una unidad de tem 1 es producido con una unidad de item 2, la que a su
vez obtiene los insumos de un proveedor externo.
Lead times son cero.
Costos de setup: A1, A2 y Costos de mantencin: h1 y h2.
No rupturas de stock.
Se desea encontrar Q1 y Q2.

Demanda Constante
Zero inventory property

Si k* 1, es optimo elegir k 1.
Si k* 1, sea k tal que k' k * k '1,
es optimo elegir k k' si k * /k' (k '1) / k *
sino k k '1 es optimal

Ejercicio: d=8, A1=20, A2=80, h1=5, h2=4.

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Demanda Constante

Demanda Constante
Ejercicio: d=8, A1=20, A2=80, h1=5, h2=4.

Echelon holding costs: e1=h1-h2 y e2=h2.

Si k* 1, es optimo elegir k 1.
Si k* 1, sea k tal que k' k * k '1,
es optimo elegir k k' si k * /k' (k '1) / k *
sino k k '1 es optimal
Si A1/e1>=A2/e2, tenemos k=1 y tenemos tamaos de lote iguales (no necesitamos nada
de stock del tem 2), por lo que el problema puede ser reducido a un problema
monositio.

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Determinacin del tamao de


lote
Otro punto de vista: Logstica Inversa

LOGISTICA INVERSA: CLASIFICACION


Segn Fleischmann et al. (1997)

Modelos de planificacin de distribucin,

Modelos de gestin de inventarios,

Modelos de planificacin de la produccin.

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Algunas diferencias
El nivel de inventario entre 2 ordenes no es
necesariamente decreciente (incluso podra
aumentar).
Ordenes externas y recuperacin deben estar
coordinadas.

Gestin de inventarios
Uno de los aspectos en donde la presencia de
retorno de material hace que los modelos
clsicos sean insuficientes, es la gestin de
inventarios.

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Gestin de inventarios
Uno de los aspectos en donde la presencia de
retorno de material hace que los modelos
clsicos sean insuficientes, es la gestin de
inventarios.

Taller Dos tipos de material:


Nuevo
Retorno

Gestin de inventarios
Uno de los aspectos en donde la presencia de
retorno de material hace que los modelos
clsicos sean insuficientes, es la gestin de
inventarios.

Taller Dos tipos de material:


Nuevo
Retorno
Taller Dos almacenes

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Gestin de inventarios
Uno de los aspectos en donde la presencia de
retorno de material hace que los modelos
clsicos sean insuficientes, es la gestin de
inventarios.

Taller Dos tipos de material:


Nuevo
Retorno
Taller Dos almacenes
El sistema debe decidir cmo operar cada uno
y cmo se deberan coordinar.

Antecedentes

Dos flujos con sentidos opuestos mayor


complejidad en los modelos.
Lo tardo de la preocupacin medioambiental
hace que el gran ncleo de investigacin, en
esta rea, sea muy reciente.
Adems hay una falta de visin histrica que
identifique los resultados que ms xito han
tenido en la academia y en la empresa.

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Flujo bsico de material en un sistema


con retornos

Todo lo recibido en reparables se supone que podr ser


reparado, sin embargo:
Algunos autores consideran que aqu surgen 2 posibles
destinos, donde uno es el vertedero, para lo recuperado en
psimas condiciones. Teunter y Vlachos (2003) demuestran
que incluir esta opcin no supone grandes mejoras en la
solucin.

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Gestin de inventarios con retorno de


material Alternativas
Teunter (2004) considera 2 formas de gestionar las polticas
de inventario en este entorno:
En donde se lanzan un nmero P de pedidos al proveedor por
cada lote procesado en el taller de reparacin (sistema(P,1)).
En donde por cada pedido recibido del proveedor se lanzan R
lotes en el taller de reparacin (sistema(1,R)).
Teunter sostiene que a pesar de no ser necesariamente
polticas optimales, alguna de ellas se encuentran bastante
cercanas al optimo.

Sistema (P,1)
Este sistema tiene al almacn de reparables
como un depsito auxiliar.

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Sistema (1,R)
Schrady (1967) distingue entre dos posibles modos de
actuacin: el sistema continuo y el de sustitucin.
En el continuo, cada vez que el nivel de inventario en el
almacn de reparables alcanza QR, se enva un lote al
almacn final.
En el de sustitucin, basan en lo posible el suministro
al almacn final en las existencias de reparables. Slo
cuando se agota el stock de reparables se pasa una
orden al proveedor externo.
Teunter (2004) demuestra que si ChP>ChR, los sistemas
continuos son ms caros que los de sustitucin.

Sistema (1,R) - Continuo

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Sistema (1,R) - Sustitucin

Gestin determinstica de
inventarios
Formulacin bsica: El modelo de
Schrady

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MODELOS DE GESTION DE INVENTARIO


DETERMINISTA CON RETORNO DE MATERIAL :
SCHRADY (1967)
Pionero en este mbito.
Determinacin de lotes ptimos de pedido al proveedor
externo y al proceso de recuperacin.
Similar al modelo EOQ.
Dos posibles modos de actuacin: sistema continuo y de
sustitucin.
Se analizar el sistema (1,R) de sustitucin.
No existen rupturas de stocks.
Capacidad infinita (proveedor externo y proceso de
recuperacin).

Modelo de Schrady (1967)

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Modelo de sustitucin (1,R) de


Schrady (1967)

Variantes al modelo bsico


Con rupturas de stocks
Propuesto por Mabini et al (1992).
Igual que en el caso anterior, salvo que justo
cuando llegan los pedidos al almacn final, el
stock est con un dficit de y unidades.

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Modelo con rupturas de stock

Modelo EPQ

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Modelos estocsticos

Modelo de stock de base


(Base-stock model)
Una etapa o escaln
Costo de mantencin de h por unidad por
periodo.
Costo de ventas pendientes de p por unidad por
periodo.
La instalacin sigue una poltica de stock de base.
En cada perodo ordenar hasta el nivel de stock de
base , y

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Modelo de stock de base


(Base-stock model)
Nivel optimo de stock de base:

y* z
donde z viene de una distribucin normal y

p

ph
es llamado newsboy ratio

Modelo de stock de base


(Base-stock model)
# de desviaciones estandar depende de la
relacin entre h y p.
Si h z y*
Si p z y*
Si lead time = L:

y* L z L

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Sistemas multi escaln estocsticos


Necesidad de determinar y en cada instalacin.
Se puede usar la formula del modelo del stock de
base, pero:
Como se cuantifica el lead time?
El leadtime es estocstico
Depende del nivel de stock de base aguas arriba de la
cadena y de una demanda estocstica.
Para sistemas en serie, existen algoritmos
exactos:
Clark-Scarf (1960)

Un mtodo aproximado
Asumamos que cada instalacin lleva suficiente
inventario para entregar el producto dentro de S
perodos la mayora de las veces.
Definicin de mayora depende de la constante de
nivel de servicio, z
S es llamado tiempo de servicio comprometido o
committed service time (CST)
Se ignora las veces que la instalacin no cumple
con su CST.
Para efectos de la optimizacin.
Nos permite pretender que el LT es determinista

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Lead time neto


S3 S2 S1
3 2 1
T3 T2 T1

Cada instalacin tiene un tiempo de


procesamiento T y un CST de S.
Lead time neto de instalacin i = Si+1 + Ti Si

Lead time neto vs Inventario


Supongamos Si = Si+1 + Ti
e.g., inbound CST = 4, proc time = 2, outbound
CST = 6
No es necesario mantener ningn inventario
Opera completamente como sistema pull (make-
to-order, JIT)
Supongamos Si = 0
Cumplimiento inmediato de la orden
Make-to-stock system

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Lead time neto vs Inventario


Relacin precisa entre NLT e inventario::

y* NLT z NLT
NLT reemplaza LT en formula anterior.
Por lo tanto, la eleccin de los niveles de inventario es
equivalente a elegir NLTs, i.e., elegir S en cada
instalacin.
Existen algoritmos eficientes para encontrar valores
optimos de S que minimizan los costos esperados de
mantener, logrando un nivel de servicio definido.

Aspectos clave
Por lo general es ptimo para slo unas pocas
instalaciones mantener inventario.
Otras instalaciones funcionan como sistemas pull
En un sistema en serie, ya sea cada
instalacin:
Tiene cero inventario (y tiene CST mximo)
Tiene CST de cero (y mantiene mximo
inventario).

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CST vs costos de inventario


$14,000 Push System
$12,000
Push-Pull System
Inventory Cost ($/year)

$10,000

$8,000

$6,000

$4,000

$2,000
Pull System
$0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Committed Lead Time to Customer (days)

Risk Pooling
Un almacen, varias tiendas retailers
Quien debiera mantener inventario?

Si demanda es incierta:
Requerimiento de inventario menor si el almacn lleva
inventario.
Consolidacion es lo mejor.
Si el suministro es incierto (pero la demanda no):
El riesgo de interrupcin se minimiza si los minoristas
tienen inventario.
Diversificacion es lo mejor

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Ubicacin del inventario


Mantener inventario aguas arriba o aguas abajo de la
cadena ?

Respuesta ms comn:
Mantener inventario aguas arriba
Costo de mantencin es mas pequeo
Si incertidumbre en el suministro :
Mantener inventario aguas abajo
Protege contra interrupciones en cualquier lugar del sistema

Sistemas descentralizados
Qu pasa si cada etapa acta
independientemente. Optimos locales sub
optimalidad
Ejemplo: las instalaciones aguas arriba operan
MTO . Implica mucho inventario aguas abajo.
Una solucin: Teora de contratos. Se comparten
riesgos, ganancias, costos, etc.
Si es estructurada correctamente, el sistema
puede alcanzar un costo optimo incluso si las
partes continan actuando localmente.

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Otros enfoques de modelamiento


Scheduling
Ejemplo:
Flow shop con funcin
objetivo la minimizacion
de la suma de los
tiempos de fin de las
tareas (completion time)

Otros enfoques de modelamiento


(Figure 1. Structure for the reverse supply chain analysis)

Supplier (i=2) Retail (i=1) Demand

Information flow Physics flow

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Bullwhip Effect
Demand for diapers:
consumption

consumer sales
Order Quantity

retailer orders to
wholesaler

wholesaler orders to
manufacturer

manufacturer orders
to supplier
Time

Referencias
CLARK, Andrew J.; SCARF, Herbert. Optimal policies for a multi-echelon inventory
problem. Management science, 1960, vol. 6, no 4, p. 475-490.
MUCKSTADT, John A.; ROUNDY, Robin O. Analysis of multistage production
systems. Handbooks in operations research and management science, 1993, vol. 4,
p. 59-131.
BRAMEL, Julien; SIMCHI-LEVI, David. The logic of logistics: theory, algorithms, and
applications for logistics management. New York: Springer, 1997.
AXSTER, Sven. Inventory control. Springer, 2015.
ZIPKIN, Paul Herbert. Foundations of inventory management. New York: McGraw-
Hill, 2000.
VAN HOUTUM, Geert-Jan. Multiechelon production/inventory systems: optimal
policies, heuristics, and algorithms. En Models, Methods, and Applications for
Innovative Decision Making. INFORMS, 2006. p. 163-199.
DAZ, Adenso; LVAREZ, Mara Jos; GONZLEZ, Pilar. Logstica inversa y medio
ambiente. Editorial: Mc GrawHill Interamericana de Espaa, 2004.

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Gestin de inventarios
multi-escaln

Dr. Juan Pedro Seplveda Rojas


juanpedro.sepulveda@usach.cl
Profesor
Departamento de Ingeniera Industrial
Universidad de Santiago de Chile

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