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Value Stream

Mapping
Anlisis del Flujo de Valor

Ing. Juan Pretel


Agosto 2017
POR FAVOR

PARTICIPE DEL CURSO, OPINE, PERO NO


CONVERSE. ES POR RESPETO A UD. Y
SUS COMPAEROS.
Definicin

Es una herramienta Lean para analizar la secuencia


de produccin identificando y eliminando tiempos
muertos y desperdicios
El mtodo

1. Identifique y delimite el proceso a


mejorar
2. Se debe definir la cantidad necesaria y el
tiempo disponible
3. Calcular Takt time y Cycle time, niveles
de stock y tiempos de cambio de modelo
4. Realizar el MAPA actual del proceso
5. Evaluar mejoras y confeccionar el MAPA
futuro
6. Implementar mejoras y verificar
Definiciones

Takt time = Demanda / tiempo disponible

Cycle time = Tiempo necesario para


completar una etapa del proceso

Lead time = tiempo desde el primer


proceso hasta el ltimo
Veamos un ejemplo

Demanda: 1000u/da
Jornada 8,8h (0,8h descansos)
Tiempo para inyectar goma: 26s

Takt time = 8h*3600s/100un 28,8 s/un


Cycle time = 26s
Tiempo de Setup = 7000s
Grficamente
Veamos un ejemplo
1T 8h tiles
Demanda
Pronstico MRP Mensual
Semanal 10000A y
2500un c/u 10000B
Proveedor Cliente

Pedido
semanal Pedido
2500un c/u diario
500un c/u

Envo Supervisor Envo


semanal diario

Inyectora

A 15m Takt: 28,8s 20m A


2500 2500
CT:26s

Setup:7000s
B B
2500 2500
26s
5 das 2,5 das
Objetivo propuesto

Reducir al 50% el stock de producto


terminado

Para ello se debe producir un lote de A y


uno de B cada da
Se requieren 2 cambios de modelo por da
El tiempo de cambio debe pasar de 7000s
a 1400s
Veamos un ejemplo
1T 8h tiles
Demanda
Pronstico MRP Mensual
Semanal 10000A y
2500un c/u 10000B
Proveedor Cliente

Pedido
semanal Pedido
2500un c/u diario
500un c/u

Envo Supervisor Envo


semanal diario

PRENSA

A 15m Takt: 28,8s 20m A


2500 5000
CT:26s

Setup:2800s
B B
2500 500
26s
5das 1das
Resumen

El mapeo de procesos es una herramienta


para detectar debilidades del sistema
productivo, tiempos muertos y proponer
objetivos de mejora.
Para lograr las mejoras es necesario
aplicar herramientas como Kaizen,
Reingeniera de procesos, SMED, Kanban,
Produccin en celda y en flujo entre otras.
Y para nuestro
ejemplo???
GRACIAS POR SU ATENCIN!!!