3.

1 Determinacin del Tamao de una instalacin

La determinacin del tamao de planta se encontrar tomando en cuenta la

determinacin de la superficie necesaria para la realizacin de las operaciones. La
superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las reas
de mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas el rea de
administracin el rea de almacenes, etc.

Primero se realiza el anlisis correspondiente a cada rea para luego definir las
dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deber considerar las
necesidades acteles y futuras de la empresa. rea Requerida para Produccin o
Mantenimiento Para realizar el anlisis del espacio para el rea de produccin se
tiene en cuenta lo siguiente:

Caractersticas fsicas y tcnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.

Capacidad mxima de la planta.

El clculo de la superficie se hace, mediante el mtodo de GUERCHET o

superficie parcial. Se caracteriza por que calcula las reas por partes en funcin a
los elementos que se han de distribuir, la frmula que se emplea es la siguiente:

Donde Se (superficie esttica) es el espacio que ocupa una maquina en el plano

horizontal.

Sg (superficie gravitacional) es el rea reservada para el movimiento del

trabajador y materiales alrededor del puesto de trabajo

Sc (superficie de evolucin comn) es el rea reservada para el movimiento de los

materiales, equipos y servicios de las diferentes estaciones de trabajo.

K es el coeficiente que se determina dividiendo la altura de las maquinas o

equipos mviles(Hm) entre la doble altura de las maquinas o quipos fijos, su
formulas es: La Hf es el promedio de las alturas de las maquinas equipos o
mobiliarios.

Objetivos de la distribucin en planta

1. Disminucin de la congestin.

2. Supresin de reas ocupadas innecesariamente.

3. Reduccin del trabajo administrativo e indirecto.

4. Mejora de la supervisin y el control.

5. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

6. Mayor y mejor utilizacin de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.

7. Reduccin de las manutenciones y del material en proceso.

Los objetivos bsicos para una buena distribucin en planta son:

1. unidad
2. circulacin mnima
3. seguridad
4. flexibilidad

Factores que influyen en la seleccin de la distribucin en planta

Los materiales: son factores fundamentales a considerar el tamao,

forma, volumen, peso y caractersticas fsicas y qumicas de los mismos, que
influyen decisivamente en los mtodos de produccin y en las formas de
manipulacin y almacenamiento.

La maquinaria: en lo que se refiere a la maquinaria, se habr de considerar su

tipologa y el nmero existente de cada clase, as como el tipo y cantidad de
equipos y utillaje, el conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general,
tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios
requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se
muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo
estudio de distribucin en planta.

La mano de obra: de ser ordenada en el proceso de distribucin, englobando

tanto la directa como la de supervisin y dems servicios auxiliares.
Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales
como luminosidad, ventilacin, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habr
de estudiarse la cualificacin y flexibilidad del personal requerido, as como el
nmero de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrn de
realizar.

El movimiento: En relacin con este factor, hay que tener presente que las
manutenciones no son operaciones productivas, pues no aaden ningn valor al
producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mnimas y que su realizacin
se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista
que se persigue la eliminacin de manejos innecesarios y antieconmicos.

Las Esperas: estudiar la distribucin en planta es conseguir que la circulacin

delos materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando as el coste que
suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulacin se
detiene, el material en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en
ocasiones, puede proveer una economa superior (por ejemplo: protegiendo la
produccin frente a demoras de entregas programadas, mejorando el
servicio a clientes, permitiendo lotes de produccin de tamao ms econmico,
etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para
los materiales en espera.

Los servicios auxiliares: permiten y facilitan la actividad principal que

se desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal
(por ejemplo: vas de acceso, proteccin contra incendios, primeros
auxilios, supervisin, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo:
inspeccin y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo:
mantenimiento y distribucin de lneas de servicios auxiliares). Estos servicios
aparecen ligados a todos los factores que toman parte en la distribucin
estimndose que aproximadamente un tercio de cada planta o departamento
suele estar dedicado a los mismos.

El edificio: es siempre un factor fundamental en el diseo de la distribucin, pero la

influencia del mismo ser determinante si ste ya existe en el momento de
proyectarla. En este caso, su disposicin espacial y dems caractersticas (por
ejemplo: nmero de pisos, forma de la planta, localizacin de ventanas y puertas,
resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras,
montacargas, desages, tomas de corriente, etc.) se presenta como una limitacin
a la propia distribucin del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio
de nueva construccin.
3.1.1 DETERMINACIN DEL ESPACIO ESTTICO

Motivos por los que se debe hacer una distribucin en una planta

Los motivos ms frecuentes son:

Cambios en el volumen de produccin.

Cambios en la tecnologa y en los procesos.
Cambios en el producto.

Se necesitar redistribuir la planta si

1. Congestin y deficiente utilizacin del espacio.

2. Acumulacin excesiva de materiales en proceso.
3. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
4. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en los centros de trabajo
5. Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco
complejas.
6. Ansiedad y malestar de la mano de obra.
7. Accidentes laborales.
8. Dificultad de control de las operaciones y del personal

Superficie esttica (Ss.):

rea geomtrica correspondiente al perfil de la mquina o espacio bsico de la

mquina en metros cuadrados.

Superficie esttica Ss= L x A largo por ancho

Maquina

La mquina constituye un factor importante en la distribucin esttica, la forma de

la maquina (larga, estrecha, corta, circular etc.) afecta su ordenacin y su relacin
con otra maquinaria, adems de las dimensiones, se debe tomar nota de detalles
particulares de cada mquina como partes que sobresalgan, puertas que se
abran, partes que se puedan desacoplar para su uso, condiciones que la puedan
daar o condiciones que imposibiliten a otras mquinas situarse cerca.

Altura

La altura, por lo general dictara la altura mnima del techo y podr limitar las reas
en las que sea posible instalar cierto equipo que sea particularmente alto

Peso

En cuanto al peso, esta caracterstica influir en las condiciones de resistencia que

debe tener el piso; maquinas muy pesadas requerirn el uso del stano o por lo
menos la primera planta para ser instaladas.

Se debe procurar siempre

Ordenar las mquinas y en especial las ms utilizadas con vistas al mximo

aprovechamiento de la luz natural
Ordenar las mquinas de trabajo pesado en un rea cercana al acceso del
material con el cual trabajaran de una manera en que se le facilite que
estas sean atendidas por equipo especial de transporte
Ordenar todas las mquinas de forma que exista suficiente superficie de
suelo para el operario y para el mantenimiento.
Todas las maquinas deben estar niveladas y fijadas al suelo
Los interruptores de control de las maquinas debern situarse donde exista
menos peligro de confusin

Recursos Humanos

A la vez que se planea la distribucin de la maquinaria es tambin necesario

planear las dimensiones de los puestos de trabajo que permitirn su adaptacin a
las condiciones del proceso, en este proceso de diseo entran los factores de
relevancia para el trabajador que ocupara el puesto, como la temperatura a la que
estar expuesto, el ruido, la iluminacin, el entorno visual etc.
3.1.2 Determinacin del Espacio Gravitacional

La gravedad es energa gratuita que puede usarse para mover las partes entre las
estaciones de manufactura y dejarlas ms cerca de los operadores

Los centros debern reflejar las decisiones del proceso y maximizar la

productividad. Por ejemplo, un rea central de almacenamiento de herramientas
es ms eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una
de las estaciones de trabajo resulta ms sensato para otros procesos.

Qu centros debern incluirse en la distribucin?

Los centros debern reflejar las decisiones del proceso y maximizar la

productividad. Por ejemplo, un rea central de almacenamiento de herramientas
es ms eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una
de las estaciones de trabajo resulta ms sensato para otros procesos.

Cunto espacio y capacidad necesita cada centro?

Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se

prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la
salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso,
puede reducir la productividad y provoca un aislamiento innecesario de los
empleados.

Cmo se debe configurar el espacio de cada centro?

La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de

trabajo estn relacionados entre s. Por ejemplo, la colocacin de un escritorio y
una silla en relacin con otros muebles est determinada tanto por el tamao y la
forma de la oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan. La meta
de proveer un ambiente agradable se debe considerar tambin como parte de las
decisiones sobre la configuracin de la distribucin, sobre todo en
establecimientos de comercio al detalle y en oficinas.

Dnde debe localizarse cada centro?

La localizacin puede afectar notablemente la productividad. Por
ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con
otros en forma personal, deben trabajar en una ubicacin central, y no en
lugares separados y distantes, pues de ese modo se reduce la prdida de tiempo
que implicara el hecho de obligarlos a desplazarse de un lado a otro

3.2 SLP: DISTRIBUCIN DE REAS DE RECEPCIN Y

EMBARQUE, DISTRIBUCIN DE LAS REAS DE PRODUCCIN Y
DISEO DE ESTACIONES DE TRABAJO, DISTRIBUCIN DE
OFICINAS, DISTRIBUCIN DE REAS DE ESTACIONAMIENTO,
DISTRIBUCIN DE REAS DE APOYO.

La distribucin en planta es una tarea fundamental en la reduccin de costos y el

incremento en la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la
debida importancia. Las decisiones sobre distribucin implican la determinacin de
la localizacin de los departamentos de oficinas, rea de produccin, estaciones
de trabajo y as mismo la distribucin de las reas de recepcin, embarque, reas
de estacionamiento. La Distribucin en planta se refiere a organizar estos
elementos de tal manera que se garantice un flujo de trabajo uniforme en una
fbrica o en una organizacin de servicios.

La distribucin en planta es el proceso de determinacin de la mejor ordenacin

de los factores disponibles de modo que constituyan un sistema productivo capaz
de alcanzar los objetivos fijados de la forma ms adecuada y eficiente posible.

Qu es la distribucin en planta?

Es el proceso de determinacin de la mejor ordenacin de los factores disponibles

de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos
fijados de la forma ms adecuada y eficiente posible. Para hacer una distribucin
en planta hay que tener en cuenta los objetivos estratgicos y tcticos de la
empresa, no existiendo para ello un mtodo nico.
Cuyos objetivos son:
a. Integracin de los factores que afectan la distribucin.
b. Minimizar los daos a las personas y la propiedad en caso de accidentes.
c. Minimizar los costos de accidentes.
d. Minimizar el nmero de personas requeridas para operar la planta.

Emplea 4 fases para la implementacin del mtodo basndose en 3

fundamentales parmetros de toda distribucin: relaciones, espacio y ajuste.

El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para

la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios
cualitativos.

La distribucin en planta es el proceso de ordenacin de los elementos

industriales de modo que conformen un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos y metas de una forma adecuada y eficiente. Para realizar el proceso de
ordenacin se hace uso de metodologas desarrolladas para la resolucin de
problemas de distribucin en planta de la cual se estudiara SLP (Systematic
Layout Planning), por sus siglas en ingls, es una metodologa desarrollada por
Richard Muther y asociados para la resolucin de problemas de distribucin en
planta, siendo una de las ms utilizadas para dicho fin, la cual se basa en ciertos
criterios cualitativos.
Este Mtodo consigue enfocar de forma organizada los proyectos de
planteamiento, fijando un cuadro operacional de fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y
visualizar todos los elementos que intervienen en la preparacin de un
planteamiento.

Esta tcnica, incluyendo el mtodo simplificado, puede aplicarse a oficinas,

laboratorios, areas de servicio, almacn u instalaciones.
Un SLP posee un carcter jerrquico, lo cual indica que este debe aplicarse en
fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en
la anterior.

Fases de desarrollo.
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden
superponerse uno con el otro, son segn Muther (1968):

Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al

tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica
competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr
en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o
hacia un rea similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo
para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la
configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse
todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de
distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de
trabajo, as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la
distribucin en detalle que fue planeada.

Toda distribucin de planta se basa en tres parmetros fundamentales:

1 - RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o

requerido entre mquinas, departamentos reas en cuestin
2 - ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuracin de los
equipos a distribuir.

3 - AJUSTE: que ser el arreglo fsico de los equipos, maquinaria, servicios, en

condiciones reales.
 DISTRIBUCIN DE REAS DE RECEPCIN Y EMBARQUE.

rea de recepcin.

El rea de recepcin debe proporcionar un monitoreo visual al recepcionista, del

trfico de visitantes que entran y salen, permitiendo o evitando su acceso o
simplemente informando. Tambin debe proporcionar cierta privacidad auditiva
para atender llamadas telefnicas y escribir, ya que con frecuencia las labores de
recepcin se combinan con las de las secretarias.

rea de recepcin en almacn:

El flujo rpido de material que entra, para que est libre de toda congestin o
demora requiere de la correcta planeacin y de su ptima utilizacin.
El objetivo que persigue toda institucin es de obtener rapidez en la descarga y
lograr que la permanencia de la mercanca en el rea de recepcin sea la mnima
posible.
El espacio necesario para esta rea depende del volumen mximo de mercanca
que se descarga y del tiempo y de su permanencia en ella, este tiempo debe ser el
ms corto posible.
Zona de inspeccin.
El flujo rpido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio ptimo
para descarga y almacenamiento provisional, para revisin y cotejo con la
remisin del proveedor, deben ser pesada y elaborada la documentacin de
entrada.
rea de entrega.
La mercanca que ha sido tomada del rea de almacenamiento y llevada al rea
de entrega debe:
a) Ser trasladada con el medio mecnico ms adecuado.
b) Ser acompaada de un documento de salida.
c) Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercanca y el
documento de salida.
d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del
almacn de material auxiliar, con suficiente anticipacin y cantidad.
 e) Las mesas, bsculas y herramientas, debern tener un rea ordenada que
facilite las maniobras de manejo de los productos y de empaque.
Andenes para embarque y recepcin.
Constituyen un factor importante en la planificacin de los almacenes ya que las
distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para
lograr los ndices de carga y descarga necesarios. En fechas recientes se ha
diseado un programa de computacin de administracin de andenes para
rastrear el desempeo de los andenes y para interactuar con otros programas.
Los principios de la teora de colas se aplican en situaciones de los almacenes en
donde exista gran movimiento de embarque y recepcin, con el fin de evaluar la
actividad pico en los andenes; dicha actividad puede simularse con computadora
al usar un nmero alternativo de andenes, a fin de determinar la mejor
combinacin de andenes. Los proveedores de equipo para andenes pueden
ayudar en la planificacin.
El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que
se maneje, de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la
necesidad de medidas de seguridad y proteccin contra la intemperie.
Equipo de andenes
Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarn, para los
vehculos a los que se atender, para el equipo, para carga y descarga, para la
necesidad de seguridad y proteccin contra la intemperie. Algunos de los equipos
ms utilizados son:
Puertas.
Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos
para moverlas con ms facilidad. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo
alto del muro del edificio. Las puertas con rieles curvados hacia dentro, como las
de algunas cocheras de casas, pueden sufrir daos provocados por el equipo de
manejo de materiales. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el
paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamao y
configuracin de los vehculos de entrega y embarque. Las opciones comerciales
de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricacin, aislamiento,
ventanas, y mecanismos para abrir o cerrar puertas.
Niveladoras y plataforma.
Sirven de puente entre el vehculo de embarque y el andn. As mismo, sirven
para compensar la diferencia de altura entre los vehculos y el andn. Los
niveladores pueden ser de resorte o hidrulicos y se instalan de modo que,
cuando se encuentran retrados, queden al mismo nivel del piso del andn.
Tambin es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del
andn a manera de modificacin durante el proceso. Las plataformas o puentes
son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase
el personal o el equipo de manejo de materiales.
Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas
adecuados incluyen el peso del vehculo para manejo de materiales ms pesado
que vaya a cruzarlos ms el peso de la carga, la distancia que debe abarcar la
plataforma y el ancho total del vehculo de manejo de materiales con su carga.
Equipos de proteccin contra la intemperie.
Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el rea del andn.
Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin
estructura son los ms populares debido a que son de construccin flexible y en
ocasiones, inflables. Para que el sello funcione, el vehculo retrocede y se
introduce en el sello que rodea la puerta, as mismo, en el mercado existen sellos
de capota de accin mecnica.
Alumbrado
Es necesario para las maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vas y
reas de trabajo, es comn que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia
los vehculos de entrega y embarque. Los andenes a la intemperie deben contar
con alumbrado para facilitar el movimiento de vehculos de carga y descarga.
Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes, tal vez sea necesario
alumbrar el interior del camin o carro de ferrocarril.
Funciones del almacn
La misin bsica de un almacn se configura y desarrolla en las siguientes
funciones:
Recepcin e identificacin
La recepcin es la encargada de admitir los pedidos demandados, debe efectuar
las siguientes operaciones:
1) Disponer de una relacin de los pedidos esperados en funcin de los plazos
de entrega
2) Recibir los envos de proveedores, con al albarn de entrega al
transportista
3) Comprobar la correspondencia entre los datos de los documentos de
llegadas y las ordenes de pedido
4) Ordenar la descarga de los productos
5) Contar los bultos descargados y verifica que no existen daos externos
6) Anotar los desperfectos encontrados en el albarn del transportista y
aceptar los productos salvo posterior examen
7) Cursar rpidamente la informacin de llegada de los productos esperados a
compras. En el caso de grandes superficies tambin hay que notificar la
llegada al departamento de etiquetaje

La identificacin tiene como misin realizar una inspeccin de los artculos

recibidos, para ello debe acometer las siguientes tareas:
1) Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace
referencia al tipo, tamao y cantidad de producto
2) Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarn de
entrega
 3) Poner los materiales y productos a disposicin del departamento de control
de calidad para su verificacin, si as se ha ordenado
4) Recibir el parte de verificacin de los artculos de control de calidad y, si
procede, dar entrada definitiva a los mismos
5) Enviar los datos de identificacin a compras y contabilidad con sus
anomalas, para que reclamen faltas, gestionen devoluciones por excesos,
etc. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago
6) Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo
coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacn a lo trasladen al
cliente
7) Dar de alta a la mercanca en el stock y en qu parte del almacn se
encuentra ubicado
Una de las misiones ms importantes de Recepcin e identificacin es la de
descubrir todos los errores de una transaccin; para esta funcin se disponen de
unas hojas de control, que contienen la siguiente informacin:
1. nmero del pedido
2. cantidad entregada
3. descripcin del artculo entregado
4. nombre del proveedor
5. unidad de medida
6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas, desperfectos,
mermas, o alguna otra variacin en las entregas)
7. nombre y firma del empleado que recibe la mercanca
8. fecha de recepcin, nombre y firma de la persona que entrega la
mercanca
Custodia y entrega
La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado
dentro del almacn en espera de la orden de entrega.
La entrega supone poner el material a disposicin del departamento de
distribucin los artculos, una vez recibida la orden, de forma rpida y sus errores.
 DISTRIBUCIN DE LAS REAS DE PRODUCCIN Y DISEO DE

ESTACIONES DE TRABAJO

Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta

determinante para la eleccin del tipo de distribucin en planta. No es extrao,
pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificacin
de las distintas distribuciones en planta, siendo ste el que adoptaremos en la
presente obra. De acuerdo con ello, y en funcin de las configuraciones
estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas bsicas de distribucin
en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o
repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por
proyecto.
A. Distribucin en planta por producto
Caractersticas de la distribucin en planta por producto
La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso ms
caracterstico el de las cadenas de montaje. En el primer caso (por ejemplo:
refineras, celulosas, centrales elctricas, etc.), la correcta interrelacin de las
operaciones se consigue a travs del diseo de la distribucin y las
especificaciones de los equipos. En el segundo caso, el de las configuraciones
repetitivas (por ejemplo: electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica,
cadenas de lavado de vehculos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones
pasar por el equilibrado de la lnea, con objeto de evitar los problemas derivados
de los cuellos de botella desde que entra la materia prima hasta que sale el
producto terminado.

Las ventajas ms importantes que se pueden citar de la distribucin en planta por

producto son:
Manejo de materiales reducido
Escasa existencia de trabajos en curso
Mnimos tiempos de fabricacin
 Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la
produccin
Simplificacin de tareas.

En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:

Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el
producto puede requerir cambios importantes en las
instalaciones)
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin
Inversin muy elevada
Todos dependen de todos (la parada de alguna mquina o la falta
de personal de en alguna de las estaciones de trabajo puede
parar la cadena completa)
Trabajos muy montonos.

B. Distribucin en Planta por proceso

La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la produccin se organiza
por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales
bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma funcin general
se agrupan en una misma rea, de ah que estas distribuciones tambin sean
denominadas por funciones o por talleres. En ellas, los distintos tems tienen que
moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones
establecida para su obtencin. La variedad de productos fabricados supondr, por
regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se reflejar en una
diversidad de los flujos de materiales entre talleres. A esta dificultad hay que
aadir la generada por las variaciones de la produccin a lo largo del tiempo que
pueden suponer modificaciones (incluso de una semana a otra) tanto en las
cantidades fabricadas como en los propios productos elaborados. Esto hace
indispensable la adopcin de distribuciones flexibles, con especial hincapi en la
flexibilidad de los equipos utilizados para el transporte y manejo de materiales de
unas reas de trabajo a otras.
Control de la Calidad.

Las consideraciones de calidad influyen de un modo directo sobre la distribucin

en cuanto a la situacin de las reas y equipo de verificacin, y a la accesibilidad a
las reas de trabajo. Una buena distribucin debe proporcionar a la operacin de
inspeccin el espacio y lugar que necesite, es decir, se debe prever espacio, en
las reas de trabajo, para el personal de supervisin e inspectores (Verificadores),
con el fin de que su labor garantice un porcentaje muy bajo o casi nulo de
desechos, rechazos y de materiales defectuosos.

Control de Produccin.

Frecuentemente, el mtodo utilizado para planificar o programar el material,

puede limitar completamente una distribucin. Otras veces conduce a un mayor
manejo, a demoras ms largas entre operaciones y a una actividad baja en lneas
de fabricacin enteras. La planificacin y control de la produccin, probablemente,
afecta a las reas de almacenaje de la planta y a los puntos de espera ms que
cualquier otra condicin. De ella depende el tiempo de espera entre dos
operaciones y regula la cantidad de espacio para las mercancas entrantes y
productos terminados.

Las circunstancias en las cuales se aconseja un anlisis detenido del control de la

produccin son: la conversin de un tipo de distribucin en otro, mucha maquinaria
y/o mano de obra parada, mucho material en espera a lo largo del proceso,
incumplimiento de promesas de entrega y Supervisores y/o trabajadores buscando
materiales, herramientas, planos, etc.

Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios.

Los elementos para el control de los rechazos y desperdicios son en varias
ocasiones tratados a la ligera por los ingenieros de distribucin, lo cual acarrea
grandes problemas, pues se olvida que aproximadamente el 25% del material
entrante sale de la planta como desechos o residuos, en ocasiones, voluminosos,
sucios, peligrosos y otras caractersticas que los convierten en un problema
mucho mayor. Por lo tanto, en el momento de realizar una distribucin en planta
se hace necesario pensar en la ubicacin de equipos de recuperacin o
reacondicionamiento del material y tambin de reas para el control de los
mismos.

DISEO DE ESTACIONES DE TRABAJO.

Uno de los aspectos que debemos considerar para logar esto est en el diseo de
la estacin de trabajo y la postura que se debe adoptar para la ejecucin de las
tareas, as como otros factores que influyen en la comodidad del trabajador.
Como ingenieros industriales nuestro inters siempre se centra en el deseo de
lograr una mejora y alcanzar elevar la productividad en las tareas que
desarrollamos.
Ergonoma
El objetivo de la ergonoma es disear el lugar de trabajo de manera tal que se
adece a las capacidades humanas para impedir problemas tales como lesiones.
La ergonoma es el proceso de adaptar el trabajo al trabajador.
Estacin de trabajo.
El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempea una
tarea. Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de trabajo
desde las que se manejan mquinas, se ensamblan piezas o se efectan
inspecciones; una mesa de trabajo desde la que se maneja un ordenador; una
consola de control; etc.
Requerimientos para su diseo y desarrollo.
Antes de iniciar el diseo del puesto de trabajo ser conveniente analizar los
siguientes aspectos:
Proceso, Mtodo de trabajo, diversidad de tareas, Informacin Manuales, cdigos,
de trabajo turno, Condiciones Fuerza, peso, tiempo fsicas de reaccin. Ambiente
Iluminacin, ruido, de trabajo vibraciones, etc. Dimensiones Posturas,
movimientos, del puesto Estado
Los responsables del diseo deben considerar:
Requerimientos de la labor.
Postura de trabajo.
Caractersticas del usuario

Obesidad
Aqu es donde entra la Antropometra, y algunos principios bsicos que se
mencionan posteriormente.
Habilidades manuales
Grado de visin
Condicin fsica
Peso
Dimensiones de sus segmentos corporales
Edad
Caractersticas del usuario

Postura de trabajo
Es la posicin que el cuerpo adopta al desempear un trabajo. Generalmente se
considera que ms de una articulacin que se desva de la posicin neutral
produce alto riesgo de lesiones.
El trabajo que se realiza sentado: Cuando el trabajo no necesita mucho vigor
fsico y se puede efectuar en un espacio limitado. Estar sentado todo el da no es
bueno para el cuerpo, sobre todo para la espalda. Un buen asiento es esencial
para el trabajo que se realiza sentado. El asiento debe permitir al trabajador mover
las piernas y deposiciones de trabajo en general con facilidad.
El trabajo que se realiza de pie: Siempre que sea posible se debe evitar
permanecer en pie trabajando durante largos perodos de tiempo. El permanecer
mucho tiempo de pie puede provocar dolores de espalda, inflamacin de las
piernas, problemas de circulacin sangunea, llagas en los pies y cansancio
muscular.
Tambin se debe considerar: El ambiente de trabajo comprende la temperatura,
humedad, iluminacin, ruido, vibraciones y otras caractersticas atmosfricas.
Principios de diseo y desarrollo.
Existen mltiples formas de anlisis de los espacios de actividad o trabajo, de los
objetos y del conjunto de acciones que las personas se vern obligadas a realizar,
por ejemplo, clasificar el monto de interrelaciones de sistema persona-mquina en
lo siguiente:
a) Factores biomecnicas.
Principio 1: Las articulaciones deben mantenerse en postura neutra Postura neutra
es la posicin ptima de cada articulacin donde se puede aplicar la mayor fuerza,
el mayor control sobre los movimientos, y la menor tensin fsica a sobre la
articulacin y tejidos circundantes.
Principio 2: Mantener la tarea cerca del centro del cuerpo
Principio 3: Evitar flexionar la columna
Principio 4: Evitar torcer la columna Las posturas de torsin de la columna
generan un gran estrs sobre la columna.
Principio 5: Evitar el uso de movimientos sbitos (de repente) y forzados. Es
conocido que la carga sbita de objetos puede causar lumbalgia. Trmino para el
dolor de espalda baja, en la zona lumbar, causado trastornos relacionados con las
vrtebras lumbares y las estructuras de los tejidos blandos como msculos,
ligamentos, nervios y discos intervertebrales.
Principio 6: Alternar las posturas as como los movimientos. Las posturas o
movimientos no deben mantenerse durante un largo perodo de tiempo. Las
posturas prolongadas y los movimientos repetitivos pueden conducir a lesiones de
msculos y articulaciones.
Principio 7: Limitar la duracin de cualquier esfuerzo muscular continuo Cuanto
mayor sea el esfuerzo muscular, ms corto el tiempo que pueda mantenerse.
Principio 8: Prevenir la fatiga muscular Los msculos requieren bastante tiempo
para recuperar si se agotan. Un musculo totalmente fatigado requiere de 30
minutos de descanso para recuperarse un 90%.Un musculo fatigado a la mitad
requiere de 15 minutos. Una recuperacin puede llevar varias horas.
Principio 9: Establecer ms descansos cortos pero frecuentes en lugar de
descansos largos pero nicos o aislados. La fatiga muscular puede reducirse
distribuyendo el tiempo de descanso durante la duracin de la tarea o da de
trabajo. No es buena idea acumular los tiempos de descanso y tomarlos todos
juntos al final de la tarea o de da de trabajo.
b) Factores Fisiolgicos

Principio 1: Limitar el gasto de energa durante el desarrollo

de las tareas. La mayora de la poblacin puede llevar a
cabo tareas prolongadas sin experimentar fatiga general
cuando la demanda de energa de la tarea (expresada como
la energa consumida por persona por unidad de tiempo) no
exceda 250 W (1 W = 0.06kj/min= 0.0143
kcal/min).Ejemplos de actividad con demanda de energa menor a 250 W son
escribir, planchar, ensamblado de materiales ligeros, operar maquinara.
 Subir escaleras
Correr
Cargar frecuente de objetos
Caminar mientras se carga algn objeto.

Principio 2: El descanso es necesario despus de tareas pesadas. El descanso

puede ser a travs de descansos o disminuyendo las demandas fsicas de las
tareas. Algunos ejemplos de tareas que demandan ms de 250 W son las
siguientes:

c) Factores antropomtricos
Principio 1: Tomar en cuenta las diferencias en las medidas corporales. Tener en
cuenta siempre las dimensiones estticas y dinmicas, y recordar que varan de
una persona a otro. La edad, el sexo, la raza, y el nivel social, influyen en las
medidas antropomtricas.
Principio 2: Uso de tablas antropomtricas de poblaciones especficas. Los datos
antropomtricos tienen una distribucin normal, la curva de Gauss est presente
en la antropometra. Conociendo la media y la desviacin estndar de cada
dimensin de la poblacin, se pueden hacer clculos y tomar decisiones.
d) Factores relacionados con el movimiento:
Principio 1: Restringir el nmero de tareas donde se requiera desplazar carga
manualmente.
Principio 2: Crear circunstancias ptimas para el manejo de carga Si es necesario
el manejo de carga (hasta 23 kg) entonces las condiciones de carga debern
optimizarse:
Principio 3: Asegurar que la gente no cargue ms de 23 kg.
Principio 4: Disear un lugar de trabajo adecuado para las actividades de carga. El
espacio para las piernas y los pies debe ser suficiente para que una posicin
estable para los pies y que permitir que el trabajador doble sus rodillas. No deber
ser necesario girar el tronco. La altura y ubicacin de la carga en la superficie de
trabajo debe ser tal que al levantar la carga las manos estn a una altura optima
de 75 cms y se encuentre cerca del tronco.
Principio 5: Los objetos deben contar con agarraderas
Principio 6: Asegurarse que la carga tiene la forma correcta
El tamao de la carga debe ser lo ms pequeo posible para que pueda acercarse
al cuerpo. Debe ser posible mover la carga entre las rodillas si tiene que ser
levantado desde el suelo. La carga no debera tener bordes filosos ni ser
demasiado fra o caliente al tacto.
Principio 7: Uso de la tcnica correcta de carga
Principio 8: Los objetos pesados (ms de 35 kg) deberan cargarse por dos o ms
personas.
Principio 9: Utilizar ayudas o auxiliares de carga en objetos de ms de 40 kg.
Principio 10: Evitar cargar objetos muy alto o largos
Principio 11: Evitar cargar objetos con una mano
Principio 12: Utilizar accesorios para transporte de carga

DISTRIBUCIN DE OFICINAS.

Diseo de oficinas.

La distribucin de oficinas suele afectar tanto a la productividad como a la calidad

de vida laboral. Una oficina produce informacin, subdividida en papeles, archivos
electrnicos, conversaciones personales y telefnicas. Los criterios de distribucin
de planta en oficinas, aunque difciles de cuantificar, son la reduccin al mnimo
costo de comunicacin y el incremento al mximo de la productividad de los
empleados; por lo que el objetivo consiste en disear distribuciones en torno a los
flujos de trabajo y los patrones de comunicacin.

Factores en la distribucin de oficinas.

Podemos hablar de un primer factor de proximidad que influye en la distribucin.

El hecho de tener fcil acceso a los compaeros de trabajo y a los supervisores
fomenta la comunicacin y desarrolla el inters mutuo, a la vez que puede ayudar
al empleado a percibir con claridad lo que se espera de l en el trabajo y en otros
aspectos. Un procedimiento comn a este factor es intentar maximizar la
proximidad de los trabajadores cuyos empleos requiere una interaccin frecuente.

La privacidad es el otro factor clave en el diseo de oficinas, las perturbaciones

externas y el hacinamiento pueden perjudicar el rendimiento del trabajador. Los
trabajadores pueden reaccionar de manera distinta dependiendo de la labor que
hagan, algunos se pueden sentir favorables a trabajar en oficinas abiertas,
mientras que otros pueden reaccionar negativamente al sentir que pierden algo de
control sobre su privacidad.

El objetivo de proporcionar tanto proximidad como privacidad a los empleados

plantea un dilema a la gerencia; la proximidad se consigue abriendo el rea de
trabajo, la privacidad se obtiene con normas de espacio ms liberales, puertas,
muros divisorios y gruesas alfombras que absorban el ruido; es decir con
caractersticas ms costosas que reducen la flexibilidad de la distribucin. Por eso
la gerencia tiene que encontrar la mejor solucin entre proximidad y la privacidad,
y para lograrlo se dispone de tres tipos o enfoques diferentes de distribucin.

Tipos de distribucin de oficinas.

Se pueden clasificar en tres:

A. Distribucin Convencional.

Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las jerarquas superiores y

abiertas para todos los dems, hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre los
escritorios, y estn todos en lneas rectas. En este tipo de distribucin, cada
persona tiene asignado un sitio y su localizacin, tamao y mobiliario, denotan la
jerarqua de esa persona en la organizacin.

B. Distribucin Panormica.

En este tipo de distribucin que surgi a finales de los aos cincuenta, no hay
oficinas privadas, algunas divisiones se logran con los muebles, no hay lneas
rectas y los escritorios tienen cerca alguna unidad de almacenamiento. Se utiliza
dos conceptos bsicos: igualdad y ausencia de lneas rectas. La igualdad se
entiende como la desaparicin de smbolos de estatus y jerarqua de las oficinas,
desaparecieron los muros interiores permanentes, la privacidad visual de la
estacin de trabajo se lograba mediante divisiones curvas que obstruan las lneas
de visin.

Cuando la tarea requera o exiga completa privacidad, la persona tena que

desplazarse a un rea privada especial. La razn principal para la supresin de
las oficinas privadas fue que las divisiones fijas restringan el constante
reacomodo de oficinas.

C. Distribucin de planta abierta.

Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio nmero de divisiones, lneas

rectas y curvas, superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una
amplia variedad de tamao y forma. El concepto clave utilizado fue que las
necesidades de cada estacin de trabajo son variables; los escritorios, sillas y
archivos se remplazaron por unidades en que se combinaban las superficies de
trabajo. El modularidad del mobiliario permite la reduccin de costos de
reacomodo, existen tableros que sirven como superficies de trabajo y
almacenamiento y los archivos se pueden empotrar en mesas de trabajo o colgar
sobre los tableros.

Distribucin en planta de oficinas.

En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo

es, casi exclusivamente, la informacin. Dicho traslado puede hacerse a travs de:

a. Conversaciones individuales cara a cara.

b. Conversaciones individuales por telfonos y/u ordenador.
c. Correo y otros documentos fsicos.
d. Correo electrnico.
e. Reuniones y grupos de discusin.
f. Interfonos.

En este caso, el problema de la distribucin lo dicta el movimiento de trabajadores

y de documentos en soporte fsico, quedando ampliamente simplificado cuando
puede recurrirse a las telecomunicaciones.

La distribucin depender del rea total existente, de su forma, del proceso que se
desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores. El tipo de
trabajo desarrollado marcar las diferencias en cuanto a superficie, equipamiento,
especio y privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la eficiencia
ptima. Mesas agrupadas en reas abiertas frente a despachos privados,
separaciones a media altura o hasta el techo, etc., son consideraciones
fundamentales en la distribucin de instalaciones, donde aspectos como el trabajo
en equipo, la autoridad, la imagen y el estatus son en ocasiones prioritarios.

Muestra de la importancia e inters que despierta este tema es el elevado nmero

de artculos publicados al respecto en fechas recientes, algunos de los cuales
quedan publicados al respecto en fechas recientes, algunos de los cuales quedan
referenciados en la bibliografa.

DISTRIBUCIN DE REAS DE ESTACIONAMIENTO.

Identificacin de los estacionamientos

Se deber establecer el tipo de estacionamiento de acuerdo al ngulo que stos

forman con la direccin del flujo de la va, la demarcacin de los espacios y al uso
de parqumetros cuando corresponda. La identificacin nos permitir determinar la
oferta de espacio. La oferta est relacionada con el rea unitaria de
estacionamiento y con las disposiciones vigentes. Esta oferta recibe el nombre de
capacidad y la podemos expresar como:

N = (L - A) / Lu;
donde:
N = Capacidad
L = Longitud disponible
A = Factor de correccin por estacionamiento en ngulo
Lu = Largo unitario

Valores de A segn ngulo:

Acceso: es el espacio libre que permite la entrada y/o salda a un rea especfica
para estacionamiento, conectndola con una va de circulacin publica, para lo
cual ha sido interrumpido el cotn de dicha va.

Acera: es la parte de una va publica destinada exclusivamente para el uso de

peatones, limitada por la va del cotn y la lnea de las propiedades adyacentes a
la va pblica.

rea especfica: es aquella que, a cielo abierto o bajo techo, ha sido dispuesta
para alojar los vehculos de los usuarios, visitantes ocasionales y/o habitantes de
una edificacin, de un conjunto de edificaciones, de un rea o local donde se haya
de reunir pblico o un sector cualquiera de la ciudad, situada fuera de las vas
pblicas y totalmente delimitada con respecto a stas.

Arteria: es aquella va urbana, con o sin isleta central, destinada primordialmente

a proporcionar un medio para la circulacin del trnsito vehicular en la forma ms
expedida posible, y que tiene como fin secundario el acceso a las propiedades
colindantes. Las vas que se consideren arterias sern designadas por la direccin
general de trnsito terrestre de la SEOPC.

Avenida: es aquella va urbana, con o sin isleta central, cuyo objeto es recoger el
trnsito de una zona urbana para conducirlo a una arteria y al mismo tiempo dar
servicio de una zona a las propiedades colindantes.

Calzada: es aquella parte de una va destinada al trnsito de vehculos, que

corresponden al rea ocupada por el pavimento, cuando existe, excluyendo los
paseos.

Casilla: es la proyeccin del espacio de estacionamiento en la direccin

perpendicular al pasillo de circulacin.

Cotn (bordillo): pieza vertical o inclinada situada a lo largo del borde de una
calzada que define claramente su lmite.

Cuneta: es la proyeccin del espacio de estacionamiento en la direccin paralela

al pasillo de circulacin.

Curva de enlace de un acceso: es el arco de curva circular que parte del cotn
hacia la acera de una va pblica, donde se disponga un acceso a un rea
especfica para estacionar.

Pasillo: es el rea comprendida entre los espacios de estacionamiento de una

unidad de estacionamiento, destinada a servir de salida y/o entrada a los
vehculos que ocupen dicha unidad.

Existen cinco criterios para distribucin de cajones para automviles:

 1. Facilidad de estacionamiento (patrn de bsqueda, entrada y salida al
cajn).
2. Obtener el mximo nmero de cajones.
3. Reducir al mximo los accidentes.
4. Aumentar al mximo la facilidad de circulacin de vehculos en el terreno.
5. Aumentar al mximo la facilidad de circulacin de peatones en el terreno.

Por lo general, los pasillos que van a lo largo del terreno permiten mejores
patrones de bsqueda y mayor nmero de cajones. Los pasillos de un sentido en
relacin con los de dos pasillos y los cajones en ngulo dependen de la relacin
entre la facilidad de estacionamiento y el nmero de cajones.

Zonas de Estacionamiento para vehculos.

Para las zonas de estacionamiento especficas para vehculos de mercancas, en
particular se considerarn los siguientes aspectos relacionados de mayor a menor
valoracin:
a) Vigilancia. La zona de aparcamiento de vehculos de mercancas
peligrosas se vigilar 24 horas por personal debidamente formado. Esta
vigilancia puede realizarse mediante cmaras en la zona que se
visualicen en el rea de servicio, cafetera, etc.
b) Iluminacin. Esta zona de estacionamiento estar bien iluminada, y,
siempre que esto sea posible, dispondr de un sistema de recogida de
eventuales fugas o derrames, independiente del alcantarillado general,
as como de un sistema de proteccin contra incendios.
c) Localizacin y sealizacin. La zona de aparcamiento de vehculos de
mercancas se encontrar separada de la del resto de vehculos y
debidamente sealizada, en la zona ms alejada de las dotaciones de
servicios de uso pblico.
d) Plan de autoproteccin. Se dispondr de un plan de autoproteccin,
entendiendo por tal un sistema de control y gestin de la seguridad, que
comprenda el anlisis y evaluacin de los riesgos, el establecimiento de
objetivos de prevencin, la definicin de los medios corporativos,
 humanos y materiales necesarios para su prevencin y control, la
organizacin de stos y los procedimientos de actuacin ante
emergencias que garanticen la evacuacin y/o confinamiento e
intervencin inmediatas, as como su integracin en el sistema pblico
de proteccin civil.
Como mnimo informar:
1. De las disposiciones de primeros auxilios.
2. De las vas de evacuacin en caso de emergencia.
3. De la localizacin de bomberos, proteccin civil, hospitales, fuerzas y
cuerpos de seguridad, etc., as como las distancias a los mismos.
4. De cmo llevar un registro de nombre y telfono de contacto del conductor
o de la empresa, localizable en caso de incidencia, si el vehculo va a
permanecer estacionado ms de 8 horas.
5. De la prohibicin de fumar y de hacer fuego en la zona de estacionamiento
de vehculos de mercancas peligrosas.

3.3 Asignacin cuadrtica. QAP

QAP (Quadratic Assigment Problem) es el modelo matemtico mas usado para la

distribucin de plantas, creado por Koopman y Beckeman en 1957.

Se considera un caso especial del modelo de distribucin fsica, ya que asume

que todos los departamentos tienen reas iguales y de las locaciones se conocen
desde antes de resolver el modelo.

QAP busca minimizar la distancia total recorrida bajo la formula de multiplicar la

distancia por la cantidad de movimientos entre cada lugar asignado. Este modelo
asigna un departamento a cada localizacin disponible que tiene. La asignacin se
basa en la relacin que tienen los departamentos.

Este modelo debe tener un numero igual de departamentos y locaciones ara

asignacin en caso de que no sea igual debe crear departamentos o locaciones
con flujos 0 para no afectar el diseo.
Se utiliza para:

1-. Definir parmetros bsicos de funcionamiento de planta, produccin, demanda,

lnea de produccin, cantidad de materia a almacenar y medios utilizados para
mover el material.

2-. Cuantificar los movimientos que existen entre los departamentos utilizados
para la Carta From-To.

3.- para seleccionar el mtodo a utilizar se deben de seguir las siguientes

instrucciones:

A: si tu planta tiene ms de 8 reas utilice directamente la metodologa SPL.

B: Si su planta tiene 8 reas o menos y entre ellas hay mximo 6 relaciones utilice
QAP como orientacin para colocar los departamentos y luego utilice la
metodologa SPL para la distribucin fsica.

C: en caso de estar frente a un rediseo con 8 departamentos o menos cuyos

tamaos sean similares o no tengan importancia, utilice solo la metodologa QAP
para ubicar los departamentos en las locaciones existentes, caso contrario de
SPL.

Carta From-To

Es una de las herramientas ms eficientes ya que en ella se cuantifica tambin la

distancia del recorrido de cada producto.

Es una tabla donde se colocan estaciones en filas y columnas, creando as una

tabla simtrica.

Las columnas siempre son salidas y las filas entradas.

QAP

Es una herramienta cuyo desarrollo es ms completo ya que:

Se deben definir variables de distribucin y asignacin

 Se deben generar formulas objetivo para cada relacin de departamentos y
lugares de asignacin existentes
Se deben definir las secciones en la programacin
Se debe programar y luego procesar el esquema establecido para
encontrar una solucin.

3.4 Mtodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP,

CRAFT).
El primer programa para la realizacin de distribuciones en Planta, por medio de
ordenador aparece en 1963, con el nombre de CRAFT (Computerized Relative
Allocation of Facilities Techniques). El algoritmo empleado minimiza el coste de
manejo de materiales asociado a la distribucin en planta, partiendo de un layout
inicial e intentando, mediante intercambios sucesivos de parejas de actividades,
reducir el coste de transporte.
El algoritmo anterior pertenece al grupo de los denominados de mejora, debido a
que, tomando como origen una solucin inicial, ficticia o real, tratan de
perfeccionarla segn criterios de minimizacin de coste, siendo ste asociado,
generalmente, al coste de transporte, manejo de materiales, ocupacin, etc.
Posteriormente, y dentro de los mtodos de mejora de Layout, Tompkins y
Reed, desarrollaron el COPAD (Computerized Facilities Technique), ya en el
ao 1976, empleando fundamentalmente los mismos principios que en el
CRAFT. Bsicamente es un desarrollo de ste, que considera conjuntamente el
layout y el sistema de manejo de materiales empleado, con lo que permite
reflejar en el programa los diferentes tipos de equipamiento de transporte
susceptibles de ser empleados.
El segundo grupo en el que se clasifican estos programas lo constituyen
los mtodos de construccin de layout, por no precisar de una solucin inicial.
Estos mtodos obtienen una serie de soluciones aplicando algoritmos de
ordenacin geomtrica en funcin de la informacin considerada. Se basan en la
sucesiva seleccin y emplazamiento de las actividades a ubicar, segn se valore y
pondere las relaciones de proximidad entre las actividades, hasta que se finalice la
confeccin del layout. Dentro de este tipo, el primer programa desarrollado fue el
ALDEP en 1967. En ese mismo ao, expusieron el CORELAP (Computerized
Relationship Layout Planning). Ms tarde se introducen valiosas modificaciones en
estos programas, basadas en la mejora de los algoritmos de asignacin. Las
tcnicas de construccin parten de la Tabla Relacional de Actividades, propuesta
por Richard Muther en la que se indican las relaciones de proximidad entre las
distintas actividades a ubicar. Conociendo las reas de cada actividad y la tabla
citada, se establece el orden en que se va a proceder a la ubicacin de las
diferentes actividades que forman la planta.
El programa ALDEP es bsicamente un programa de construccin, aunque debido
al proceso de evaluacin empleado en la aceptacin y rechazo de un layout puede
considerarse tambin como un programa de mejora. Este programa construye un
layout sin la necesidad de la existencia de uno previo, pero tambin compara las
soluciones obtenidas de forma anloga a como lo hace uno de mejora.
El CORELAP se diferencia del ALDEP, en que mientras en ste es necesario
definir el entorno del edificio o de la planta, en el CORELAP es libre.
Entre los programas de construccin, aparte del ALDEP y el CORELAP, tambin
cabe citar el CSP y el PLANET, entre otros. Este ltimo (Plant Layout And
Evaluation Technique), desarrollado por Deisenroth y Apple en 1972, utiliza los
mismos datos de partida que el CRAFT, y puesto que ste es de mejora, puede
emplearse, complementariamente, para evaluar, y optimizar un layout ya realizado
mediante el programa PLANET. Otro mtodo de construccin tambin utilizado
para la mejora de distribuciones es el BLOCPLAN desarrollado por Donaghey y
Pire.

5.4.1 ALDEP
El programa ALDEP creado en 1967 (Automated Layout Design Procedure) procedimiento
de diseo automatizado de distribucin en planta fue el primer modelo para mltiples
plantas. Es un procedimiento constructivo que calcula la ratio total de proximidad (TCR del
ingls total closeness rating) para cada departamento. El TCR es la suma de valores
numricos asignados a las relaciones de proximidad en el grfico de relaciones por medio
de los coeficientes A, E, I, O, U, X, tal como se explic en el sistema SLP en el apartado
anterior. Estos pesos numricos son llamados Closeness Rating (CR) Necesidades de
proximidad. Pasos para la seleccin de los departamentos:
1. Seleccin de la primera actividad entrante, de forma aleatoria. Esta entrar en un
contorno definido, siguiendo un ancho de banda o dimensin de avance predeterminado.
2. La segunda actividad entrante es aquella que tiene un mayor TCR con la actividad
elegida anteriormente. En caso de no haber ninguna relacionada, se escoge una
aleatoriamente, que se ubica siguiendo un orden de avance establecido y con el ancho de
banda del punto anterior.
3. Se repiten los pasos anteriores hasta que todos los departamentos son seleccionados.

5.4.2 CORELAP
(Computerized Relationship Layout Planning) Desarrollado por Lee y Moore en
1967. Usa la tabla de relaciones entre departamentos como entrada, el usuario es
quien asigna los pesos para cada una de las relaciones. La distribucin se
construye mediante el clculo del Ratio total de proximidad (TCR) para cada
departamento.
El valor del TCR es la suma de los valores numricos asignados a las relaciones
en el grfico de relaciones. Los valores que toman normalmente las constantes
para la determinacin del TCR suelen ser:
A=6; E=5; I=4; O=3; U=2; X=1
Proceso de seleccin de los departamentos:
1. Seleccionar el departamento con el mayor TCR.
2. En caso de empate en el valor de TCR se tomar el departamento con la
siguiente preferencia:
a. Mayor TCR
b. Mayor rea de departamento
c. Nmero ms bajo de departamento (aleatorio).
3. Paso iterativo
a. Se selecciona el departamento con la mayor ratio de proximidad con los ya
colocados.
b. Ver casos de empate.
Proceso de colocacin:
1. El primer departamento se sita en el centro.
2. Para los siguientes departamentos en ser colocados:
a. Se evalan todas las posibles situaciones.
b. Para cada combinacin se calcula
i. Ratio de colocacin usando el CR y la longitud de borde (se computa un
promedio de ambos valores como ratio).
ii. Se escoge el ratio de colocacin ms alto. iii. Se rompen los empates por el
menor contacto de borde.
Evaluacin:
La evaluacin del Layout se realizar mediante puntuacin basada en la
adyacencia.
El ndice es el sumatorio de las adyacencias producidas por el valor de su CR.

5.6.1 CRAFT
CRAFT son las siglas de Computerized Relative Allocation o Facilities Technique
(Ubicacin Relativa Computarizada de Instalaciones). Es el primer programa para
la realizacin de distribuciones en planta, por medio de ordenador, aparece en
1963. En su primer momento fue presentado por Armour, Buffa y posteriormente
verificado y perfeccionado por Armour, Buffa y Vollman (1967).
El algoritmo empleado minimiza el coste de manutencin asociado a distribucin
en planta, partiendo de un layout inicial e intentando, mediante intercambios
sucesivos de parejas de actividades, reducir el coste de transporte. Dada una
distribucin en planta inicial intenta minimizar los costes de transporte a travs de
una funcin objetivo en base a distancia-volumen.
En donde:
Coste de transporte = flujo distancia unidad de coste
El algoritmo asume los siguientes principios:
a. El coste de desplazamiento es independiente de la utilizacin del equipamiento.
b. El coste de desplazamiento es lineal en relacin a la longitud de
desplazamiento. Las distancias consideradas son siempre las distancias
rectilneas que unen los centroides de los departamentos.
3.5 Modelos utilizados para el orden, organizacin y limpieza
dentro de la industria (5s, ANDON y Control Visual

Herramienta de las 5s.

Se llama estrategia de las 5s porque representa acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienza por la letra S. cada
palabra tiene un significado importante para la ceracin de un lugar digno y seguro
donde trabajar, estas son; Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.
Seiri.
Clasificar o seleccionar (diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en
el lugar de trabajo y descartar los innecesarios.)
Por ejemplo en: el trabajo, las herramientas innecesarias o maquinarias no
ocupadas, as como productos defectuosos.
La primera S se refiere a eliminar del rea de trabajo todo aquello que no sea
necesario. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser
eliminados es llamada etiquetado en rojo. En efecto una tarjeta roja (de
expulsin) es colocada a cada artculo que se considera no necesario para la
operacin. Enseguida estos artculos son llevados a un rea de almacenamiento
transitorio. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar
espacios de piso desechando cosas tales como las ya mencionadas.
Consiste en:
Separar lo que sirve de lo que no
Clasificar lo necesario de lo innecesario
Mantener lo que se necesita y eliminar lo excesivo
Separar los elementos empleados
Eliminar informacin innecesaria
Beneficios:
Liberar espacio til en planta y oficinas
Reducir los tiempos de acceso
Mejorar el control visual
Eliminar las prdidas
Seiton.
Ordenar (todo en su lugar) y se enfoca a sistemas de guardado eficientes y
efectivos. Algunas estrategias para este proceso de todo en su lugar son: pintura
de pisos delimitando claramente reas de trabajo y ubicaciones, tablas con
siluetas, asi como estantera modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas
como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc.
Consiste en:
Organizar los elementos que se han clasificado como necesarios
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos
Beneficios:
Facilita el acceso rpido a elementos
Se libera espacio
La seguridad se incrementa
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual
Eliminacin de prdidas por errores
Mejora de la productividad global de la planta
Seiso. Limpiar (mantener limpias las mquinas y los ambientes de trabajo) Una
vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y relocalizado
lo que su necesitamos, viene una limpieza del rea. Cuando se logre por primera
vez, habr que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y
comodidad de esta mejora. Se desarrollar en los trabajadores un orgullo por lo
limpia y ordenada que tienen su rea de trabajo.
Consiste en:
Limpieza incluye, adems de la actividad de limpiar las reas de trabajo y
los equipos, el diseo de aplicaciones que permitan evitar o al menos
disminuir la suciedad y hacer ms seguros los ambientes de trabajo
Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo
integrar la limpieza como parte del trabajo diario
Beneficios:
Reduce el riesgo de accidentes Se incrementa la vida til del equipo
 Aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo
Se mejora la Calidad del Producto
Seiketsu
Estandarizar (estandarizar y sostener las prcticas y actividades hasta ahora
realizadas) En esta etapa de aplicacin (debe ser permanente), son los
trabajadores quienes adelantan programas y disean mecanismos que les
permitan beneficiarse a s mismos. Ellos son muy valiosas fuentes de informacin
en lo que se refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta.
Pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Establecer normas especficas para el cumplimiento de las tres primeras S
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento
Beneficios:
La direccin se compromete en el mantenimiento de las reas de trabajo
Mejor conocimiento del equipo
Los tiempos de intervencin se mejoran
Shitsuke
Disciplina (construir autodisciplina en el taller o lugar de trabajo). Esto ser, con
mucho, el ms difcil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana es resistir
el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y
amontonado a solo unos meses de ser implementado la estrategia de las 5S. El
sostenimiento consiste en establecer un nuevo Status quo y una nueva serie de
normas o estndares en la organizacin del rea de trabajo. Consiste en:
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos
Implica control peridico
Visitas sorpresa
Autocontrol de los empleados
Beneficios:
Cambio de cultura
Se fomenta la disciplina
Clientes satisfechos
 Mejoras del lugar de trabajo

ANDON: CONTROL VISUAL

La mayor parte de la informacin que captan las personas proviene de las seales
y los signos. Convivimos diariamente con mltiples seales a nuestro alrededor y
de forma consciente, o no, las utilizamos para aumentar la comprensin que
tenemos de nuestro entorno, facilitando una toma de decisiones constante con alto
grado de independencia.

Qu es Andon?

Andon es una expresin de origen japons que significa "lmpara" y que se

relaciona con el control visual. A su vez es considerado como un elemento de la
filosofa Lean Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prcticas de
comunicacin utilizadas con el propsito de plasmar, de forma evidente y
sencilla, el estado de algn sistema productivo.

El control visual como tcnica de comunicacin tiene mltiples aplicaciones, quiz

las ms importantes se relacionan con la identificacin de anomalas y
despilfarros; y sus principales propsitos consisten en facilitar tanto la toma de
decisiones, como la participacin del personal, proporcionando al mismo,
informacin acerca de cmo su desempeo influye en los resultados, logrando as
que pueda tener un mayor control sobre sus metas. Puede afirmarse entonces
que el control visual empodera y motiva al personal a travs de la informacin.
Es muy importante resaltar que el control visual es una herramienta que
debe apoyar la medicin de los procesos, y no de las personas. De manera que si
la medicin permite identificar el desempeo de los individuos deben
generarse actitudes hacia las responsabilidades, y no consecuencias personales.
Implementacin

Como herramienta de comunicacin, el control visual se debe focalizar en aquella

informacin que representa valor agregado en un proceso. De tal manera que es
usual que su implementacin sea siempre bienvenida, y es un complemento ideal
de metodologas como las 5's, la eliminacin de desperdicios, SMED y muchos
otros. Es aconsejable priorizar aquellos procesos en los cuales identificamos
oportunidades de mejora a travs de la sealizacin, como indicador de acciones
y toma de decisiones.

Su implementacin puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las reas de:

Proceso o manufactura.
Almacenamiento.
Equipos.
Aseguramiento de la calidad.
Mantenimiento.
Seguridad.
Gestin organizacional.
Oficinas.

Vale la pena resaltar que la implementacin del control visual debe seguir un
proceso sistemtico, para lo cual es importante plantearse, entre otras, las
siguientes cuestiones:

El proceso que queremos controlar agrega valor?

Qu indicadores queremos monitorear?
Segn el clculo del indicador, Dnde se debe monitorear?
Cmo se identifican las no conformidades o situaciones anmalas?
Quin o cmo se registra la informacin?
Cmo se pueden revisar los indicadores?
Qu accin se debe efectuar de acuerdo a la informacin del indicador?
Qu decisiones se deben tomar de acuerdo a la informacin del
indicador?

El principal beneficio del control visual radica en el mejoramiento del flujo de

informacin relevante, y en la estandarizacin de la comunicacin. Adems, la
implementacin de Andon o el control visual puede contribuir a:

Eliminar desperdicios o Mudas.

Mejorar la calidad.
Mejorar el tiempo de respuesta.
Mejorar la seguridad.
Estandarizar procedimientos.
Mejorar la planificacin del trabajo.
 Contribuir al orden y a la organizacin.
Estimular la participacin.
Motivar al personal.
Reducir costos.

Tipos de control visual (Andon)

Tal como se mencion anteriormente, el control visual tiene mltiples mtodos de

aplicacin, estos se adecuan a diferentes objetivos y pueden clasificarse a
grandes rasgos en:

Control visual de equipos y espacios.

Control visual de la produccin.
Control visual en el puesto de trabajo.
Control visual de la calidad.
Control visual de la seguridad.
Gestin de indicadores.

A continuacin, se mencionarn algunas de las prcticas de control visual ms

utilizadas.

ALARMAS

Las alarmas son un tipo bsico de control audio-visual, usualmente utilizadas

para comunicar situaciones urgentes. Es normal que en las organizaciones se le
asignen diferentes relaciones de aviso de acuerdo a la cantidad o tipo de sonidos.
Por ejemplo:

1 Sonido: Situacin de seguridad que implica alerta al departamento de seguridad

de la compaa.
2 Sonidos: Situacin de seguridad que implica alerta y convocatoria a toda la
brigada de seguridad de la compaa. El resto de los colaboradores
deben permanecer atentos, pero pueden continuar con sus labores.
3 Sonidos: Situacin grave de seguridad que implica alerta y convocatoria a toda
la brigada de seguridad de la compaa. El resto de los colaboradores deben
evacuar con calma y dirigirse a los sitios de refugio establecidos.

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/30082/fichero/DOCUMENTOS%252FMEMORIA%252FMe
moria+CORELAP+01.pdf
https://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r
108621.PDF
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-
el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/andon-control-
visual/