B49 ig } s J ee PP alg >> MANUAL DE SISTEMAS Y MATERIALES DE SOLDADURApe Sistemas y Materiales de Soldadura ©INDURA S.A. Inscripeién en ef Registro de Propiedad Intelectual N°69.608 Reservados todos los derechos. Prohibida la reproducci6n de la presente obra, en su totalidad o practicamente, sin autorizacién escrita de INDURA S.A. Otras obras editadas por INDURA: ‘Manual para la recuperacion y proteccién antidesgaste de piezas* ‘Electrodes y consumibles para aceros inoxidables” "Manual de Gases INDURA" "Catalogo de Procesos y Productos" Impresién de este libro: Julio 2013 Ograma INDURA S.A. Avda. Las Américas 585, Cerrillos, Chile www.indura.net Integrante de la siguientes asociaciones internacionales: C..A : Compressed Gas Asociation LO.MA International Oxygen Manufacturers Asociation AM.S. :American Welding Society En Chile, miembro integrante de: IGHA : Instituto Chileno del Acero SOFOFA : Sociedad de Fomento Fabril ASIMET ACGS # ICARE : Instituto de Administracién Racional de Empresas Nota: INDURA, investiga e innova en forma permanente sus productos de acuerdo a las tltimas tecnologias que se van desarrollando a nivel mundial. Por lo tanto las caracteristicas de los productos aqui de pueden variar durante la vigencia de este libro. ritosNTareny Temas generales de Resofiahistorica 3 soldadura Cetificaciones y acrecitaciones 3 ‘Seguridad en soldadura al arco 4 Estimacién de costes en soldadura 10 Posiciones en soldadura 16 Esquemas basicos 7 ‘Simbologia en soldadura 18 ‘Seleccién del electrode adecuado 20 Aimacenamionte de efectrodos 20 Problemas y defectos comunes en la soldadura al arco 23 Electrodos INDURA ar Sistema arco manual Sistema arco manual. Descripcién del proceso Etectrodos INDURA para soldadura arco manual Gertificacién de electrodos Electrodos para soldar acero al carbona * INDURA 6010 INDURA 230-S + INDURA 6011 = INDURA Punto Azul ‘= INDURA Punto Verde + INDURA 6012 = INOURA 6013 29 29 30 33 34 35 36 37 38 39 40 a 42 INDURA 7018-RH 43 » INDURA 7018-AR, 44 » INDURA Facilare 12 45 46 ar 48 49 50 51 52 53 87 6 62 63 64 65 66 Electrodos para aceros de baja aleacion * INDURA 7010-A1 = INDURA 7018-A1 INDURA 8018-82 INDURA 8018-C1 INDURA 8018-02 = INDURA 9018-83 + INDURA 11018-M Electrodos para aceros inoxidables INDURA 308-L. INDURA 309-L_ INDURA 25-20 INDURA 29-95 INDURA 316-L. INDURA 347 INDURA 13/4 e7 Electrodos base nique! 70 * Nicroslastic 46 70 = INDURA Nicromo 3 nm Electrodos para soldar hierro fundido 7 * Cold Cast 73 + Ni-99 74 + Ni-95 75 Electrodos para cobre-bronce 76 INDURA 70 7 Electrodos para aceros al manganeso 78 ‘= INDURA Weldmang Grom 79 Electrodos para biselar y cortar 80 ‘= INDURA Speed Cut 80 ‘ INDURA Speed Chamfer 8tSistema MIG solido Sistema MIG solido. Descripcion del proceso 8 Tabla de regulacién sistema MIG ar Sistema de clasificacién del alambre para proceso MIG 87 Electrodos continuos para aceros al carbono. 83 * INDURA 705-6 88 + INDURA 708-3 89 + MIGMATIC (Nuevo envase para alambre MIG) 80 Etectrodos continuos para aceros inoxidables ei * INDURA 303L oi + INDURA 303 92 = INDURA 316 93 Electrodos continuos para cobre y sus aleaciones 94 + INOURA GuAl-2 94 Electrodos continuos para aluminio 95 * INDURA 1100 95 + INDURA 4043 86 = INDURA 5356 97 Sistema MIG tubular Sistema MIG tubular. Descripcion del proceso 98 Sistema de clasiticacién del alambre para proceso MIG tubular 100 Electrodos continuos de acero al carbono 101 ‘INDURA T1V 101 + INDURA Fabshield 4 102 ® INDURA Fabshield 218 103 Electrodos continuos para aceros de baja aleacién 104 * INDURA Fabco 115 104 INDURA BINI2-V 405 Sistema arco sumergido Sistema arco sumergido. Descripcion del proceso 110 Materiales para arco sumergido: 412 Alambre para arco sumergido 113 EL12-H1400 113 ENT2K-H400 114 + EMT3K-H400 115 Fundentes para arco sumergido 116 rates nt © Funclente INDURA 207 118 * Fundente INDURA 401 119 Tabla de regulacion soldadura arco sumergido 120 Sistema TIG Sistema TIG. Daseripcién del proceso 121 Varillas para aceros al carbono 424 ‘INDRA 708-6 124 * INDURA 708-3 125 Varitlas de atuminio 126 Varillas de acero inoxidable, acero baja aleacién y broncefostorico 127 Sistema oxigas Sistema oxigas. Descripcién del proceso 129 Varillas de aporte para soldadura oxigas 131 Soldadura de estafio 137 Fundentes para soldaduras oxiacatilénicas y estanio 198 Soldadura de mantencion Soldadura de mantencién 140 Recubrimientos duros 140 Avgaciones especiales 144 Torchado ‘Torchado 147 Electrodo de grafito 149 Tablas Dureza: Tabla comparativa de dureza 150 Aceros: Composicién quimica de fos aceros 181 Composicién quimica aceros inoxidables 186 Precalentamiento: T° de precalentamiento para diferentes aceros. «187 ‘Temperatura: Conversion °C - °F 159 Electrodos INDURA para aceros Estructurales 161 Soldadura INDURA para aceros ASTM 102Nery RESENA HISTORICA INDURA nace en 1948 para satisfacer las necesidades del sector metalmecanico con una mederna planta de electrodos. Trece afios mas tarde, entré en operaciones la planta para la produccién de oxigeno, acetileno y nitrégeno. A partir de esta sdlida base INDURA se abrid al mundo. Este fue el primer pilar de ta empresa, que posterior mente se expandié a otros paises de la regién. INDURA, Ecuador se creé en 1979, para entregar productos y servicios en el area metaimecénica, con soldaduras, gases y equipos. Posteriormente, INDURA se estable- cié en Argentina en 1991. A la fecha estd presente en Buenos Aires, Cordoba, Rosario y Tucumédn, ofreciendo Productos y servicios para las areas medicinal, metalmecdnica y de resonancia magnética nuclear. Desde 1998, INDURA est presente en Peri principal- mente en las éreas metalmecanica y minera. El afto 2004 comenzé a participar en el drea medicinal. Asimismo, mediante un efectivo canal de distribucién de soldaduras, INDURA esté presente en Estados Uni- dos, Canada, México, Colombia, Venezuela y Centro- américa. A esto se suma la apertura hacia el mercado eurepeo con fa instalacién de un sistema logistico en Barcelona, Espaja. Certificaciones y Acreditaciones INDURA y sus empresas relacionadas cuentan con las, siguientes Certificaciones y Acreditaciones: Sistema de Gestién de Calidad de INDURA S.A. Aprobade por Lloyd's Register of Shipping Quality Assurance De acuerdo a Norma ISO 9001:2000 Sistema de Anilisis de Riesgos y Control de Puntos Criticos de INDURA S.A. Aprobado por Lloyd's Register of Shipping Quality Assurance De acuerdo con Codex Alimentarius ‘Annex to CAG / RGP1~1969, Rev. 4 (2003) Sistema de Gestion Medioambiental de SOLDADURAS CONTINUAS LTDA. ‘Aprobado por Lloyd's Register of Shipping Quality ‘Assurance De acuerdo a Norma ISO 14001:1996 / NCh-ISO 14001 of. 97 Laboratorio de Ensayos Quimicos del CENTRO TECNICO INDURA LTDA. ‘Aprobado por el Instituto Nacional de Normalizacién, INN ‘Seguin NCh-ISO 17028 of. 2001 Laboratorio de Ensayos no Destructivos del CENTRO TECNICO INDURA LTDA. Aprobado por el Instituto Nacional de Normalizacién, INN Segiin NCh-ISO 17025 of. 2001 Laboratorio de Ensayos Mecanicos del CENTRO TECNICO INDURA LTDA. Aprobado por el Instituto Nacional de Normalizacién, INN Segiin NCh-ISO 17025 of. 2001 Sistema de Gestién del CENTRO TECNICO, INDURA LTDA. Aprobado por BVQI De acuerdo a Norma ISO 9001:2000 / NCh ISO 9001 of, 2001 Sistema de Gestion del CENTRO TECNICO INDURA LTDA. Aprobado por BVGI De acuerdo a NCh 2728 of. 2003 Sistema de Gestion del CENTRO TECNICO INDURA LTDA. Aprobado por BVQI De acuerdo a BS en ISO 9001:2000Ventajas de preferir productos y servicios INDURA Elegir a linea de productos y servicios INDURA presen- ta ventajas en Productividad, Calidad, Seguridad y Medio Ambiente para nuestros clientes, dichas ventajas, se sustentan en: Cumplimiento de normas internacionales y nacionales: Adicionalmente a las acreditaciones detalladas ante- riormente, INDURA cumple con las Normas AWS, ademas de ser auditado periédicamente por organis- mos certificadores como la American Bureau of Ship- ping (ABS), Lloyd's Register of Shipping (LAS), Germa- nischer Lloyd (GL), Nippon Kaiji Kyokai (NKK) y Cana- dian Welding Bureau (CWB). Cobertura nacional e internacional: INDURA posee cobertura nacional e internacional dada Por una amplia red de plantas productivas, sucursales y distribuidores, Asesoria técnica: INDURA ofrece a sus clientes asesoria en terreno, en ‘sus sucursales de venta y a través de su Call Genter. Centros de formacién técnica CETI: INDURA ofrece a través de su Gentro Técnico CETI variados servicios como: capacitacién, calificacion de procedimientos, calificacién de soldadores, inspeccién, laboratorio de ensayos no destructivos, laboratorio mecénico y laboratorio quimico. Variedad de productos para amplia gama de aplicaciones: INDURA ofrece una amplia variedad de productos en soldadura, gases y equipos para una amplia gama de aplicaciones. SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO Cuando se realiza una soidadura al arco, durante la ‘cual ciertas partes conductoras de energia eléctrica estan al descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la maxima proteccién personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alre- dedor. En la mayor parte de los casos, la seguridad es una ‘cuestion de sentido comin, Los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas: Proteccién personal Siempre utilice todo el equipo de protecci6n necesario, ara el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en: 1. Mascara de soldar, proteje los ojos, la cara, el cue- Wo y debe estar provista de filtros inactinicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente em- pleadas. 2, Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y mufecas.3. Coleto 0 delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposicién a rayos ultravioletas del arco. 4. Polainas y casaca de cuero, cuando es nece- sario hacer soldadura en posiciones vertical y sobrecabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las. severas quemaduras que puedan ‘ocasionar las salpicaduras del metal fundido. 5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras. 6. Gorro, protege el cabello y el cuero cabeliudo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones. IMPORTANTE: Evite tener en los bolsillas todo material inflamable como fésforos, encendedores 0 papel celofan. No use ropa de material sintético, use ropa de algodén. Para mayor informacién ver: NCh 2928 of. 2005 Prevencién de Riesgos-Seguridad en trabajos de soldadura, corte y procesos afines-Especificaciones = NCh 1562 of. 1979 Proteccién Persanai-Pantalla para soldadores-Requisitos NCh 1563 of. 1979 Proteccién Personal-Pantalla para soldadores-Ensayos NCh 2914 of. 2005 Elementos de proteccién ‘ocular, fitros para soldadura y técnicas relacionadas-Requisitos de transmitaneia y uso recomendado NCh 1805 of. 2004 Ropa de proteccién para usar en soldadura y procesos afines- Requisitos generales Proteccién de la vista La protecci6n de Ia vista es un asunto tan importante ‘que merece consideracién aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calérica y cuya temperatura al- ‘canza sobre los 4.000°C, desprende radiaciones visibles yno visibles. Dentro de estas ultimas, tenemos aquellas de efecto mas nocivo como son los rayos ultravioleta @ infrarrojo. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque si es extremadamente do- lorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitaria, debe utilzarse un lente protector (Vidrio: inactinica) que ajuste bien y, delante de éste, Para su proteccion, siempre hay que mantener una Ccubierta de vidrio transparente, la que debe ser susti- tuida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una completa proteccién, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e inten- sidad de corriente utilizada, La siguiente tabla le ayudaré a seleccionar el lente adecuado: Influencia de los rayos sobre el ojo humano: Bien Utravioleta Luminosos —_Infrarrojo Cristalina Eee Vidrio inactinicoEscala de cristal inactinico a usar (en PROGEDMNENTO DE SGcbabuna a rEcMICAS 2 oe RELACIONADRS 7 rads), de acuerdo al proceso de soldadura, torchado y corte THTENSIDADES DE LA CORRIENTE EN AMPERES i eee MIG, sobre metaies pesados MIG, sobre aleaciones| ligoras, TG, sobre todos los metates y aleaciones, Torchado arco-aire microplasma " 2 2 Nota: Las dreas en azul corresponden a los rangos en donde la operacién de soldadura no es normalmente usada, ‘Sogiin las condiciones de iluminacion ambient Inferior al incicado en la taba, ‘pueden usarse un grado de proteccién inmediatamente superior © La expresion metaies pesados abarca ios acoros y sus aleactones, el cobre y sus aleaciones, etc: Seguridad al usar una maquina soldadora ‘Antes de usar la maquina de soldar al arco debe guar- darse ciertas precauciones, conocer su aperacién y manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas. Para ejecutar el trabajo con facildad y seguridad, deben observarse clertas reglas muy simples: MAQUINA SOLDADORA (Fuente de poder) Recomendaciones para la instalacién, operacién y mantencién: Siga las siguientes recomendaciones para la instalacién, de su equi * Sélo personal calificado debe realizar la instalacién eléctrica det equipo. ‘+ No instale o ponga el equipo cerca 0 sobre superfi- cies combustibles o atmdsferas inflamables, * Nosobrecargue el cableado de su instalacién eléctrica, ‘+ Respete el ciclo de trabajo que requiere su equipo para permitir su periodo de enfriamiento. * Recuerde que el periodo de trabajo continuo de su equipo depende del amperaje utiizado. * Revise cuidadosamente el automatico y el circuito de alimentacién. ‘© Cubra los bornes de la maquina de soldar. + Asegiirese que ef cable de soldadura posea la seccion y las caracteristicas necesarias para conducir la corriente que se requiere, no utilice cables en mal estado o inadecuados. * Desconecte Ia energia eléctrica cuando realice la co- rnexidn del enchufe del equipo a la fuente de energia, Circuits con corriente: En la mayoria de los talleres el voltaje usado es 220 6 380 volts, El operador debe tener en cuenta el hecho de que estos son voltajes altos, capaces de inferir {graves lesiones. Por ello es muy importante que ningtin trabajo se haga en los cables, interruptores, controles, ‘etc., antes de haber comprobado que la maquina ha sido desconectada dela energia, abriendo el interruptor Para desenergizar el circuito. Cualquier inspeccién en la maquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido desenergizado,Linea a tierra: Todo circuito eléctrico debe tener una linea a tierra para evitar que la posible formacién de corrientes pardsitas produzea un choque eléctrico al operadior, cuando éste, Por ejemplo, llegue a poner una mano en la carcasa de la maquina. Nunca opere una maquina que no tenga su linea a tierra, Cambio de polaridad: EI cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo (Polariciad directa). No cambie el selector de polaridad sila maquina esta operando, ya que al hacerlo saltard el arco eléctrico en los contactos del interruptor, des- truyéndolos. Si su maquina soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los terminales cuidando que ésta no esté energizada, Piece Cambio del rango de amperaje: En las maquinas que tienen 2 0 mas escalas de ampe- raje no es recomendable efectuar cambios de rango cuando se esta soldando, esto puede producir dafios en las tarjetas de control, u otros componentes tales ‘como tiristores, diodos, transistores, etc. En méquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo estd soldando ya que se producen serios daiios en los contactos eléctricos, ‘causados por la aparicién de un arco eléctrico al inte- rrumpir ia corriente. Enmaquinas tipo Shunt mévil, no es aconsejable regular el amperaje soldando, puesto que se puede dafiar el mecanismo que mueve el Shunt. Sreroene Circuito de soldadura: Cuando no esta en uso el portaelectrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cual quier otro objeto que tenga una linea directa a la super- ficie donde se suelda. EI peligro en este caso es que el Portaelectrodo, en contacto con el circuito a tierra, pro- voque en el transformador del equipo un corte circuite,, La soldadura no es una operacién riesgosa si se res- ppetan las medidas preventivas adecuadas, Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de dafo que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una Precaucién habitual de seguridad por el operacior. a EerniereriSeguridad en operaciones de soldadura Condiciones ambientales que deben ser consi- deradas: Riesgos de incendio: En el lugar de trabajo pueden estar presentes atmés- feras peligrosas. Siempre tenga presente que existe riesgo de incendio si se juntan los 3 componentes del {rigngulo del fuego (combustible, oxigeno y calor), Ob- serve que basta que se genere calor, (ni siquiera necesaria una chispa) y recuerde que existen sustancias, ‘con bajo punto de inflamacién. Algunas recomendacio- nes practicas para prevenir riesgos de incendio son las siguientes: ‘* Nunca se debe soldar en la proximidad de liquidos inflamables, gases, vapores, metales en polvo polvos combustibles. Guando el area de trabajo contiene gases, vapores 0 polvos, es necesario, mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda. * Antes de iniciar un trabajo de soldadura siempre identifique las potenciales fuentes generadoras. de calor y recuerde que éste puede ser transmitido a las proximidades de materiales inflamables por ‘conduccién, radiacién 0 chispa. * Cuando las operaciones lo permiten, las estaciones de soldadura se deben separar mediante pantallas, © protecciones incombustibles y contar con extrac~ cién forzada. * Los equipos de soldar se deben inspeccionar perié- dicamente y la frecuencia de control se debe docu- mentar para garantizar que estén en condiciones de ‘operacion segura, Cuando se considera que la ope- racién no es confiable, el equipo debe ser reparado por personal calificado antes de su préximo uso 0 86 debe retirar del servicio. + Utilice equipo de proteccién personal. Disponga siempre de un extintor en las cercanias del area de trabajo. * Las.condiciones de trabajo pueden cambiar, realice test tan a menudo como sea necesario para identi- ficar potenciales ambientes peligrosos. Ventilacién: Soldar en areas confinadas sin ventilacién adecuada Puede considerarse una operacién arriesgada, porque al consumirse el oxigeno disponible, a la par con el calor de la soldadura y el humo restante, el operador queda expuesto a severas molestias y enfermedades. Humedad: La humedad entre el cuerpo y algo electtificado forma Una linea a tierra que puede conducir corriente al cuer Po del operador y preducir un choque eléctrico. El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre ‘suelo himedo cuando suelda, como tampoco trabajar ‘en un lugar humedo.Debera conservar sus manos, vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos. Seguridad en soldadura de estanques Soldar recipientes que hayan contenido materiales in- flamables 0 combustibles es una operacién de solda- dura extremadamente peligrosa. A continuacién se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo: a) Preparar el estanque para su lavado: La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada solo por personal ‘experimentado y bajo directa supervision. No deben emplearse hidrocarburos clorados (tales, como tricloroetileno y tetracioruro de carbono), de~ bido a que se descomponen por calor 0 radiacion dela soldadura, para formar fosfégeno, gas altamen- te venenoso. b) Métodos de lavado: La cleccién del método de limpieza depende gene- ralmente de la sustancia contenida. Existen tres métodos: agua, solucién quimica caliente y vapor. c) Preparar el estanque para la operacin de soldadura: Alrespecto existen dos tratamientos: + Agua © Gas CO2 0 No El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de estos fluidos, de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior Venteo con aguaESTIMACION DE COSTOS EN SOLDADURA Introduccion Gada trabajo de soldadura presenta al disefiador y calculista sus propias caracteristicas y dificultades, por lo cual, el modelo de costes que a continuacién se desarrolla, propone un rango de generalidad amplio, que permite abarcar cualquier tipo de aplicacién. Por otro lado, se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre la exactitud y la simplicidad, es decir proponienco formulas de costos de facil aplica- cién, aun cuando ello signifique eliminar términos de incidencia leve en el resultado buscado. Determinacién de Costos en Operaciones de Soldadura Costo electrodo Pmd (kg/mi) x Valor electrodo ($/kg) Eficiencia deposicién (96) Costo M.O. y G. Grales. Pmd (kg/mi) x Valor M.O. y G.G. ($/nr) Velocidad deposicién (kg/hr) x F. operacion (9%) Costo gas Pind (kg/m) x Flujo gas (m/v) x Valor gas (S/n) Velocidad deposicién (kg/hr) Costo fundente ® = Pmd (kg/ml) x F. uso (%) x Valor fundente ($/kg) Nota: A continuacién se definen conceptos previamente mencionados, ademas de ranges con valores de los pardmetros que son normales en toda la industria de la soldadura. 1. Peso metal depositado: Cantidad de metal de aporte necesario para completar una unién soldada. Relacién para determinar peso metal depositado. Pmd = Area seccional x longitud x densidad aporte, a = = Unién de # ¢ S vue: |) (ky sr) EY A Rs P| Aga uu Eepeeoe «) METAL DEPOSITADO (kg/mil) (acero) 32 0,045, 0,098 | 64 0,17 0,190 0.380 0.358 95 0,396 0.638 0,605, 12.6 0,708, 1,168 1,066 16 4,103 4,731 4,707 4,089 19 1,592 2,380 1,049 2,130 1449 25 2,839 3.987 2978 3,554 23322 32 3,768 3380 378 5,193 4.648 51 8,680 7,736 635 13,674 11,617 76 18,482 16,2532, Eficiencia de aportacion: Proceso Eficiencia deposicion (2%) Relacion entre el metal efectivamente depositadoy | Electrodo manual 60-70 la cantidad en peso de electrodes requerides para MIG sdlido 90 efectuar ese depésito. MIG tubular e/protecei6n 33 MIG tubular s/proteccién 79 TG 95 Arco sumergido 98 3. Velocidad de deposicién: Cantidad de material de aporte depositade en una unidad de tiempo. = 100 180 200 250 300 S50 400 480 G00 60 e00 aso Amperes 48mmo t woo 200 300 400 500 600 700 600 900 1000 1100 1200 Amporesee 2 2% so 200 250 900 500 850 600 650 Amperes Mitel Kg/ hora S00 550600 @50 ‘Amperes tubular si ee = 160 200 250 900 360 400 750600650 600 650 amperes4, Factor de operacién: ‘Se define como la relacién entre el tiempo en que ha existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado, Proceso ctor de Operacion (%) Electrodo manual 5 30 MIG soiido 10- 60 MIG tubular 10- 60 TG 5+ 20 Arco sumergido 50-100 5. Flujo ga Cantidad de gas necesario para proteccion por unidad de tiempo, Proceso Flujo gas (m/nr) MIG sélido 08-12 MIG tubular 1,0-1,4 TIG 05-10 6. Factor de uso de fundente: Cantidad de fundiente efectivamente empleado por kg de alambre depositado. Proceso Arco sumergido Factor de uso fundente (%) 80-100 Enel disefio 0 fabricaci6n de cualquier componente, hay tres consideraciones fundamentales que deben estar siempre presentes. EFICIENCIA, COSTO y APARIENCIA. COSTO DE SOLDADURA: Es especialmente importante, cuando es alto o cuando representa una proporcién significativa del total esti- mado para un proyecto 0 un contrato. Goma la salda- ‘dura estd relacionada en forma directa a otras opera- ciones, nunca debe ser considerada y costeada aisla- damente. Cualquier operacian de fabricacién de pro- ‘ductos incluye por lo general: 1. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas. 2, Preparacin de estos materiales para soldadura, corte, ete, 3. Armado de los componentes. 4. Soldadura. 5, Operaciones mecanicas subsecuentes. 6. Tratamientos térmicos. 7. Inspeccién. Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto, es posible representar la composicién del costo total, como se indica en la figura. En este ejemplo, el costo de material, costo de solda- ‘dura y operaciones mecénicas representan 30%, 40% y 15% respectivamente del costo total; el costo de las, tres uttimas operaciones constituye solo un 15% del total. Es por lo tanto evidente, que la operacién de ‘soldadura misma es importante y debe ser adecuada- mente costeada y examinada en detalle, para deter- minar donde efectuar reducciones efectivas de costo, erence! Costo Total Inspection Trataenorto térmico Armada Proparacion % Costo Operaciones mecinicas Soudaduras Materiaes Coste OperaciénComposici6n del costo de soldadura Los principales componentes del costo de soldadura son: Los dos primeros items son costes diractos de solda- dura. Sin embargo, gastos generales incluye numerosos, a) Gosto de consumibles (electrode, fundente, gases items indirectamente asociados con la soldadura, como de proteccién, electricidad, etc.). ‘son: depreciacién, mantencién, capacitacién de perso- b) 10 de. mano de obra, nal, supervisi6n técnica, etc. ¢) Gastos generales, Costo de consumibles Al considerar que existen numerosos procesos de _ La tabla siguiente indica los requerimientos de consu- soldadura y que cada uno tiene rendimientos diferentes, miles para varios procesos de soldadura: la cantidad total de consumibles que deben ser adqui- ridos varia considerablemente entre uno y otro. Consumibles/ Pérdida de electrodos 100 kg metal depositado Eficiencia de} | __reaeeeorvwmm deposicién Pérdida por | Eficiencia Electrodo Fundente | Gas Proceso 3) colillas (%) electrodo(%) (kg) (kg) (mm) Electrodo manual celulésico 60 12 48 155 = * Electrodo manual tutilico 70-80 12 50-68 145-170 = =, Electrodo manual bajo hidrégeno rR 12 60 160-170 : - Mig (corto circuito) 93 2 1 110 = 17-42 Mig (spray) 5 2 93 108 - TN Tubular c/proteccion 83 1 82 122 = 4-20 Tubular s/protecci6n 80 1 79 126 - = Arco sumergido 99 1 98 102 85-100 = El Unico consumible cuyo costo no ha sido considera- en el equipo, como también el maximo de carga KVA, do es la energia eléctrica, Para todos los procesos dey es por lo tanto un valor promedio. soldadura por fusién, puede ser considerado aproxi- madamente como 4,0 KW hr/kg de soldadurade acero Sin embargo, el costo de energia se puede determinar depositado. Esto toma en cuenta la pérdidadeenergia _ través de la siguiente relacién: KW hora = Volts x Amps x Factor de potencia x Tiempo en horas 1.000Costo mano de obra Gon excepcién de ciertas aplicaciones semiautomaticas y automaticas, el costo de mano de abra, hoy en dia, representa la proporcién mas significativa del costo total en soldadura. El costo de mano de obra para producir una estructura soldada, depende de la cantidad de Soldadura nece- sari, Velocidad de Deposicién, Factor de Operacién y Valor de Mano de Obra. El factor de operacion ha sido definido como la razon, entre el tiempo real de arco y tiempo total que se paga al aperador expresado en porcentaje. Asi el interval de factores de operacién, dependerd del proceso de soldadura y su aplicacién, El disefo de la unién decide la cantidad de soldadura requerida y a menudo la intensidad de energia que se debe empiear al soldar. Sin embargo, los dos principales items que controlan los costes de mano de obra son velocidad de deposicién y factor de operacién. Método de Aplicacion Factor de Operacion % Manual Semiautomatic A Maquina Automatico 0 170 20 30 40 60 60 70 La figura (A) muestra que la cantidad de deposicién aumenta a medida que es elevada la corriente de sol- dadura. Esto se aplica generalmente a todos los pro- cesos de Soldadura al Arco. La figura (B) muestra las retaciones generales entre: velocidad de deposicién y costo de mano de obra, Ademas muestra que en cantidades altas de depo- sicién, los costos de mano de obra por kilo de metal depositado tienden a disminuir. re Ais Bis 5 = s 8 Factor de operacién s 3 decreciente B10 8 10 os 3s s a & BS -— “5 8 ™ 2 g 20% s s | 0 500 7000 0 2 4 6 6 Amp ussPOSICIONES EN SOLDADURA Designacién de acuerdo con ANSVAWS A3.0:2001 Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza Caen 1G 2G 3G 4G ens La tuberia se rota La tuberia no se rota mientras se sueida E mientras se suelda 1G 5G 6GESQUEMAS BASICOS Esquemas Basicos de Soldadura Atope Esquina Traslape Borde Tipo T Filete Bisel @ Relleno Tapén Escuadra Tipo Jd Bisel Unico J 1 Bisel en X BiselenV Doble Bisel TipouSIMBOLOGIA EN SOLDADURA La simbologia en la especificacién de trabajos de sol- Una lustracién tipica del uso y ventajas que represen- dadura es una forma clara, precisa y ordenada de en- _ ta a simbologia se puede apreciar en la figura detalla- ‘regar informacion de operacién. Existe para ello una da a continuacién, en la cual se muestra también una simbologia estindar que ha sido adoptada para la comparacién con la explicacién detallada. La ventaja mayoria de los procesos de soldadura. es obvia. Simbolo de terminacién ‘Angulo de taranura (Esmerilado, tresado) \ ‘Simbolo de contorno Abertura de rai, altura ellen para soldaduras de canal 0 fapon Simbolo de soldadura, LLongitud de soldadura en mm amano de la abertura de soldadura Paso (Distancia centro a centro de soldaduras en mmm) Dimensién en mitimetros — Simbolo soldadura Especiticacion, en terreno proceso u otra’ + referencia ‘Simbolo soldadura en todo et sontorno Cola (Omitida cuando no se usa referencia) La flecha conecta la linea de referencia la echa dela cara del componente de la junta 0 la flecha de la.cara de la junta aun, + cuando la cola y la flecha estén contrariasEnlas siguientes figuras se muestran algunos ejemplos de las aplicaciones de la simbologia de soldadura. Soldadura Simbologia Soldadura Simbologia Cannes gs wi | a7 or) |) ‘Tamafo de un flete ="h| es Longitud de un feteSELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO Para escoger el electrado adecuado es necesario ana- lizar las condiciones de trabajo en particular y luego. determinar el tipo y diémetro de electrodo que mas se adapte a estas condiciones. Este andlisis es relativamente simple, si el operador se habitda a considerar los siguientes factores: 1. Naturaleza del metal base, 2. Dimensiones de la seccién a soldar. 3. Tipo de comiente que entrega su maquina soldadora. 4. En qué posicién 0 posiciones se soldara, 5. Tipo de unin y facilidad de fijacion de la pieza. 6. Si el depésito debe poseer alguna caracteristica especial, como son: resistencia a la corrosion, gran resistencia a la traccién, ductilidad, etc. 7, Sila soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o espesificaciones especiales. Después de considerar cuidadosamente los factores, antes indicados, el usuario no debe tener dificultad en elegir un electrode INDURA, él cual le dara un arco estable, depésitos parejos, escoria facil de remover y un minimo de salpicaduras, que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo optimo. ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS ‘Todos los revestimientos de electrodes cantienen H20. ‘Algunos tipos como los celulésicos requieren un con- tendo minimo de humedad para trabajar correctamente (4% para un AWS E-6010). En otros casos, como en los de bajo hidrégeno, se requieren niveles balisimos, de humedad; 0,4% para la serie 70 (Ej. 7018), 0,29 para la serie 80 (Ej. E-8018); 0,15% para las series 90, 100, 110 y 120 (Ej. 9018, 11018, 11018 y 12018). Este tera es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros. de baja aleacién y alta resistencia, aceros templados y revenidos 0 aceros al carbono- manganeso en espesores gruesos. La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrégeno en el metal de soldadura y de la zona afectada termicamente (ZAT), Este fendmeno puede originar fisuras en aceros que presentan una estructu- ra fragil en la ZAT, como los mencionados anteriormente. Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrocios, que aporten la minima cantidad de hidrogeno (elec- trodos de bajo hidrégeno, Ej. 7018), y ademas un procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo de unién (precalentamiento y/o postealen- tamiento segin sea el caso). De todo lo anterior se puede deducir faciimente la im- portancia que tiene el buen almacenamiento de los electrodos. De ello depende que los porcentajes de humedad se mantengan dentro de los limites requeridos, yasi el electrodo conserve las caracteristicas necesarias, Para producir soldaduras sanas y libres de defectos. Come las condiciones de almacenamiento y reacon- dicionamiento son diferentes para los diversos tipos de electrodes, hemos agrupado aquéllas cuyas caracte- risticas son semejantes, afin de facilitar la observacién de estas medidas. Previamente definiremos los siguientes conceptos: . Condiciones. de almacenamiento: ‘Son aquélias que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. En Tabla | se dan las recomen- daciones para el acondicionamiento de depésitos destinados al almacenamiento de electrodos. b. Condiciones de mantencién: ‘Son las condiciones que se deben observar una vez que los electrodos se encuentran fuera de sus cajas. En Tabla | se indican estas condiciones. c. Reacondicionamiento 0 resecado: Aquellos electrodos que han absorbido humedad mas alld de los limites recomendados por la norma requieren ser reacondicionados, a fin de devolver a los electrodos sus caracteristicas. En Tabla Il se indican las recomendaciones para el reacondiciona- miento de electrodos. La operacién de resecado no es tan simple como parece. Debe realizarse en homos con circulacién de aire. En et momento de introducir los electrodosen el homeo, la temperatura del mismo no debe su- perar los 100°C y las operaciones de calentamiento y enfriamiento deben efectuarse a.una velocidad de alrededor de 200°C/r., para evitar la fisuracién y/o fragilizacién del revestimiento. Por Ultimo queremos entregar a nuestros clientes al- {unas recomendaciones sobre el uso de electrodos de bbajo hidresgeno. Estas se encuentran indicadas en Tabla lily son una guia para el uso, que surge de la experien- cla y de los resultados de distintas investigaciones. Tabla | - Condiciones de almacenamiento y mantencién de electrodos Electrodo Acondicionamiento del depésito | Mantencién electrodos S| (en cajas cerradas) (en cajas abiertas) Clase Tipo Exx10 Gelulésico Boa Soran ‘Temperatura ambiente. No recomendado. EXX12 De nutilo (Fe) Temperatura 15°C més alta que la 10°C.a20°C sobrela tempe- EXX13 De nutilo (Fe) temperatura ambiente, pero menor de | ratura ambiente. EXx14 De rutilo (Fe) 50°C, 0 humedad relativa ambiente Exod De nutilo (Fe) menor a 50%. EXX15 Basico Temperatura 20°C mas alta que la | 30°C a 140°C sobre la tem- EXX16 Basico temperatura ambiente, pero menor de peratura ambiente. EXX18 Basico (Fe) 60°C, 0 humedad relativa ambiente EXKAB Basico (Fe) menor de 50%. Inox. De nutilo 0 basico E70/E 120 | Basico | Tabla Il- Recomendaciones para el resecado de electrodos Resecado Electrodo Tipo y Clase Aplicacién Celulésioo (©XX10 - EXX11) Todas De rutilo | (EXX12-EXX13) (EXX14-ExX24) Inoxidabies Tees austeniticos: Basicos de bajo Donde se requiere bajo con- eek de tenido de hidrégeno en el (©xx15-Bo16) aii (©Xx18-EXx28) (X48), Incluyen baja aleacion Api es criticas (aceros (AWS A5.5). de alto contenido de car- Inoxidables bono, aceros de baja alea~ martensiticos y cién, aceros de mas de ferrticos (E4XX) 60 kg/mmn? de resistencia). No requieren si han estado bien acondi- cionados. Por lo general no pueden resecarse sin deteriorar sus caracteristicas operativas. No requieren si han estado bien acondi- clonados. Caso contrario resecar 30 a 120 minutos a 100-150°C. Asociar la menor tempe- raturacon el mayor tiempo. Durante el resecado ensayar en soldadura para comprobar carac- teristicas operativas y evitar sobresecado. Cuando el electrode permanecié mas de 2 hrs. sin proteccion especial, resecar 60 a 420 min. a 250-400°C. No exceder los 400°C, y si se seca a 250°C hacerlo durante 120 minutos. Siempre antes de usar se resecan 60 a 120 min, a 300-400°C. No exceder los 400°C y si se seca a 300°C hacerlo durante 120 min. Luego conservar en estufa hasta el momento de soldar.Tabla Ill- Recomendaciones para el uso de electrodos de bajo hidrégeno Para soldadura normal de bajo contenido de hidré- geno, con control razonable de nivel de hidrégeno y precauciones rutinarias de calor aportado y preca- lentamiento. 1. Electrodos en envases no herméticos 0 dafiados yelectrodos que han sido expuestos a atmésfera normal por més de 2 hrs. deben ser resecados antes de usarios. Electrodos en envases no herméticos pueden usarse sin resecar para la soldadura de aceros de menos de 50 kg/mm de resistencia en situaciones de bajo embridamiento 0 cuando la experiencia muestra que no ocurren fisuras. 38. Los electrodes deben mantenerse en termos de 30°C a 140°G sobre la temperatura ambiente, Para soldadura critica de bajo contenido de hidré~ geno, con extremo control de nivel de hidrégeno, en estructuras importantes y materiales de alto carbono @ baja aleacién con resistencia minima mayor de. 50 kg/mm’. 1. Siempre deben resecarse los electrodos antes de usar. Los electrodos deben mantenerse en termos de 30°C a 140°C sobre temperatura ambiente. 8. Los electrodos resecados expuestos por mas de ‘The. a atmésfera normal deben volver a resecarse. Para soldadura general, donde se usan los elec- trodes por sus buenas propiedades mecdnicas 0 calidad radiogrética, pero no se requiere un nivel bajo. de hidrégeno en el metal depositado. 1. Los electrodos pueden utilizarse directamente a partir de cualquier tipo de envase, siempre que hhayan permanecido almacenados en buenas condiciones.ee PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. Conexiones defectuosas. 2. Recalentamiento. 3. Electrodo inadecuado. 4. Longitud de arco y amperaje inadecuado. Recomendaciones: 1, Usar la longitud de arco, el Angulo (posicién) de! electrodo y la velocidad de avance adecuados. 2, Evitar el recalentamiento. 3. Usar un vaivén uniforme. 4. Evitar usar corriente demasiado elevada. Causas probables: 1. Corriente muy elevada, 2. Posicion inadecuada del electrodo. Recomendaciones: 1. Disminuir la intensidad de la corriente. 2. Mantener el electrodo a un angulo que facilite el Mlenado del bisel. Causas probables: 4. Corriente muy elevada. 2. Arco muy largo. 38. Soplo magnético excesivo. Satta) Recomendaciones: 1. Disminuir la intensidad de la corriente, 2. Acortar el arco. 8. Ver lo indicado para “arco desviado 0 soplado”.DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. Elcampo magnético generadéo por la CC produce la desviacion del arco (soplo magnético).. Recomendaciones: 4. Usar CA, 2. Contrarrestar la desviacién del arco con la posi- cién del electrodo, manteniéndolo a un éngulo apropiado, . Cambiar de lugar la grampa a tierra . Usar un banco de trabajo no magnético. . Usar barras de bronce cobre para separar la pieza del banco. fae Causas probables: 1, Arco corto. 2. Corriente inadecuada, 3. Electrodo defectuoso. Recomendaciones: 1. Averiguar si hay impurezas en el metal base. 2. Usar corriente adecuada. 3. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras. 4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo. 5. Mantener el arco mas largo. 6. Usar electrodos de bajo contenido de hidrégeno. Causas probables: 1. Electrodo inadecuado. 2. Falta de relacién entre tamafo de la soldadura y las piezas que se unen. 3. Mala preparaci6n. . Unién muy rigida. Recomendaciones: 1. Eliminar fa rigi yecto de la estructura y un procedi soldadura adecuado. 2. Precalentar las piezas. 3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas. 4, Soldardesdeelcentro hacia losextremosobordes. 5. Seleccionar un electrodo adecuade. 8. Adaptar el tamafio de la soldadura de las piezas. 7. Dejar en las uniones una separacién adecuada y uniforme. z de la unién con un buen pro- to deDEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES. Causas probablos: 1. Disefio inadecuado. 2. Contraccion del metal de aporte. 3. Sujecién defectuosa de las piezas. 4, Preparacion deficiente. 5. Recalentamiento en la unién. teen Recomendaciones: Corregir el diseri 2, Martilar (Con martillo de pefa) los bordes de la unién antes de soldar. . Aumentar la velocidad de trabajo favanes). Pe pe . Evitar la separacién excesiva entre piezas. ijar las piezas adecuadamente. Isar un tespaldo enfriador. Adoptar una secuencia de trabajo. . Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetracion. Causas probables: 1. Electrodo inadecuado. 2. Tratamiento térmico deficient. 3, Soldadura endurecida al aire. 4. Enfriamiento brusco. Recomendaciones: 1. Usar un electrode con bajo contenido de hidré- 10.0 de tipo austenitico. 2, Galentar antes 0 después de soldar-0 en ambos casos, 3, Procurar poca penetracién dirigiendo el arco hhacia el order. 4, Asegurar un enfriamiento lento. Causes probables: 1. Velocidad excesiva. 2! Electrodo de O excesivo. 3, Corriente muy baja. |. Preparacion deficiente, , Electrodo de @ pequetio. Recomendaciones: 1. Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud ‘necesaria para lograr buena penetracién de raiz. 2, Velocidad adecuada, 3. Caloular correctamente la penetracién del elec- trodo. 4. Elegrun elecrodo de acuerdo con el tamaho de el. 5. Dejar suficiente separacién en el fondo del bisel.DEFECTOS CAUSAS ¥ SOLUCIONES: Causas probables: 1. Calentamiento desigual o irregular. 2. Orden (secuencia) inadecuado de operacién. ‘3. Contraceién del metal de aporte. Recomendaciones: 4. Puntear la unién o sujetar las piezas con prensas. 2. Conformar las piezas antes de soldarlas. 3. Eliminarias tensiones resultantes de la laminacién ‘© conformacidn antes de soldar. 4, Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. 5. Inspeccionar la estructura y disponer una se- ‘cuencia (orden) légica de trabajo. Soran Causas probables: 1. Catentamiento desigual o irregular, 2, Orden (secuencia) inadecuado de operacién. . Contraccion del metal de aporte, Recomendaciones: 1, Puntear la union o sujetar las piezas con prensas. 2. Conformar las piezas antes de soldarlas. 3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminacién ‘© conformacién antes de soldar. 4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. 5. Inspeccionar la estructura y disponer una se- cuencia (orden) ldgica de trabajo. Causas probables: 1. Manejo defectuoso del electrodo. 2. Seleccién inadecuada del tipo de electrodo. 3. Corriente muy elevada Recomendaciones: 1, Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope, 2, Usar electrode adecuado, 3, Evitar un vaivén exagerado, 4, Usar corriente moderada y soldar lentamente, 5. Sostener el electrodo a una distancia prudente el plano vertical al soldar filetes horizontales.NTarny ELECTRODOS INDURA Composicién quimica (valores tipicos) eetodos Composiin Quimica) dl metal depot (valores pees) Apliecion Cusiteseién ws | MOURA |Cowiete/ C | Me | Si | P | S$ | Cr) M | Mo Ome Aeeroatcatono | es010/ £910 eto] oc] ott | ass | 024 | cote | ones 011/911 zws| cacc] oo | ost | oz | oo1s | one 011/311 wt} aoc] ost | oat | 029.| coro | oor7 econireess! | Punoaml | croc! as | osr | 024 | ore | onao eeort/ean1 | Partovede | ccc] a. | oso | 025 | oor7 | ozo Eargr 4312 e2] caoc| ose | 050 | 025 | cote | oor 20g 74318 ets] caoc| ot | cao | oz | aots | coro nota E4018 wo} ace} an | os | oz | ons | one eroveresare | Fala 1¢ aor | oso | os | ors | ozo eroereiore | T0164 008 | 105 | 049 | oots | 0010 emereioe | T18AR ace | 105 | os | oneo | oots rot a24 | Faia 12 eos | ose | ass | oce0 | oor ew debale eroioa | TOHOAt ‘on | 080 | oz | ono | om | ons | ome | oss slescbn eroieat | rorsan acs | oar | ass | oors | oor | o0s | ons | os1 ses | — mieac aot | oss | as | ooze | ooo | ons} oss | one | osvcy sores | atiese oo | osr | ose | oor | om | 114! oor | 086 oe-86 | atns86 cs | 076 | a7 | over | amor | 524} oe | 87 eore-88 | aoie8 a6 | oat | core | os | 1032) oat | s7 eaocr | eer ass | 026 | oors | amos | ons | 240 | one cence | orece 115 | ost | ooo | ooo | oa | 3,70. | ooo 9016-9 sit] oat | cots | on | oot] 095 | o21 sore we 107 | 030 | ogee | cos | ost) o70 | one | o45cu 05s es018-63 gore | oom | 231] 00s | 108 oe | oor | ooo | oro} 142 | ope ax | ogra | ooo | o30| 198 | aso woreca reve 01883 roam | sored eno | rote ‘one om 308 seo ‘Aeeroinoxiéabie | E209-16/ 2084-16 S088 oer | oer | oo | 197] 102 | oo7 17 | 100 | ora ES8t|e8 5 5 5 8 seh eeSse8es S8SS8SSS8EEEES bes E816 ag | oe | oom | 25] 134 | a6 50016 as | gore | ooo | 2a] 125 | 299 310-18 25.20 013 | 125 | on | oma | ooo | 38] ate | o10 312-16 29s on | as7 | 069 | oma | 0003 | a0} or | o23 ene. 318 ose | oss | o77 | onze | 0009 | as] 117 | 270 16-16 ESE 18316 095 | 120 | 080 | oaa0 | ooo | 147] 120 | 280 esar-t6 a7 093 | 076 | 090 | ons | os | 195 | 100 | 025 | 00% ONO a oot | one | 020 | ome | oon | ns] ar | ons exzo0-16 2208 003 | sor | ose | oo | oor | z| tor | 300 Ny ss aleaciones uC eS | Nero 6 003 | 60s | o7 | oors | ooo | 1626] aaunce | one |1.0W0,72F0 ENCios | _ Nicomo3 0.05 | ass | 04s | 020 | oto | 2160| Batnce | 900 |3sNb,42Fe Hier Func eno] — naa] caoo] ors | or | ont | 006 | oes | 010 | astxee | one | 27Fo Enfec | —neweiss | cacc] asi | ose | a1 | nots | oom | 053 | paance | one | a6Fe es 7} caoc| o.0 | 043 | ace | ors | aoio Batance Fe ‘cay su sleciones| Eousra w| oc |60'Sr,025 Fe, 0108, C10 baton ‘el anganeso Felina Yang | cace| a7 | uar| or | ceo | oo | are] 250 | acePropiedades mecanicas (valores tipicos) ‘lecrodo | ‘Tratamiento | Resistencia | Limite de) Alargamiento | Enegia ‘Apleaciin (Ctasfcacin AWS nour | Térmico | alatraccién | fvoncia Somm. | Absorbida Chey (Wa) (Mpa) 6 0 ‘Ae. carbone E6010/ E4810 00 aa 2 810-306 sort / E4311 98 aaa Ey 3149-206 port /Exs11| 495 ey a 3439-906 sovt/ E4811 485 an a 90-00 6011 €4811 a 0 a sae Eoot2/ East2 on 40 2 3840-206 6013 / E4313 318 a 8 ‘sogaa0 6013 E4913 313 a a sesa20 Evors/ Ecos 530 60, x @saoc e018 E18 535 6 2 1902-300 7018/08 sm as at 1354-00 7026/ E4908 570 a7 2 wane ‘Ae-debae aleacion FrO1oat earcx tte 10 sa 2 1008206 ErOIeAt aC K ty 0 78 2 44020 ero1e-G roie-RC | ant. 590 “0 a 1008-200 esis sores | sa0Gx I m0 570 2 maar 9018-86 018-86 | 740;Gxt hr 708 80 19 200sez0'c ES01688 sores | 7400xth 13 sat 2 20da20C ea018ct aoisct | 6ascx tty 10 520, % coyasec enn16.c2 so1ece | eoscxty 05 510, % 5548730 es018c3 aoica | sin tT. 08 50, a MJ adore ‘esore.we sora | sinTT. 25 20, m 4240-290 0183 goiae3 | ea0Cx thr 652 585, B 1692200 coor soem | snr. on 519, % os a-5tC en01em yom | sit 780 ™ 2 Jase ‘Acctnoxidabie | 908-16 9084-16 senor | snr. 590 2 0-16 gon | ant. 560 _ " 308-16 got | sin 555 2 E8LMO-16 SoaMoL | sin TT. 80 a 0 _ E1016 20 | sn. 593 ~ x on e126 mas | snr. 754 ~ 2 16-16 si | ant. 580 a a 316-16 €3184-16 sieated | ent. 0 % 347-16 sy | sn. 50 ss 2 EATON wt | ewexth a 7 2200-18 209 | intr. 798 2 a My sus alesciones ENE? | Nerolasio 46 20 6 eNcieS | Nicome3 790 _ xNTarny SISTEMA ARCO MANUAL Descripcién del proceso El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusion, localizada, praducida por un arco eléctrico entre un electrodo metalico y ef metal base que se desea unir. La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla metalica descublerta que servia de metal de aporte. Pronto se descubrié que el oxigeno y el nitrégeno de la atméstera eran causantes de fragilidad y poros en, el metal soldado, por lo que al niicleo metilico se le agregé un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmésfera protectora, a la vez que contribuia a mejorar notablemente otros aspectos del proceso. El electrodo consiste en un niicleo o varilla metalica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el nucleo es transferido hacia ef metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura. El revestimiento del electrodo, que determina las ca- racteristicas mecénicas y quimicas de la unién, esté constituido por un conjunto de componentes minerales yorganicos que cumplen las siguientes funciones: 1. Producir gases protectores para evitar la contami- nacién atmostérica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco. 2, Producir escoria para proteger el metal ya depositadio hasta su solidificacion. ‘Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleacién y hierro en polvo. Gas protector Metal fundido Metal solidificad See —‘——— ———— Electrodo ____— Nicieo Revestimiento Gotas de metal ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL INDURA produce en Chile electrodos para soldadu- ra al Arco Manual, utilizando tos mas modernos y eficientes sistemas de produccién, lo que unido a una constante investigacion y a la experiencia de su personal, le ha permitido poder entregar al mercado productos de la mas alta calidad a nivel interna- cional. Fabricacién de electrodos INDURA utiliza en su Planta de Electrodos el modern sistema de Extrusion, en que a un “nticleo” o varilla de acero se le aplica un “revestimiento” o material mineral- ‘organico, que da al electrodo sus caracteristicas espe- officas.Este sistema posee la gran ventala de entregar un elec trodo con un revestimiento totalmente uniforme y con- ‘céntrico con el nile, lo que significara excelente solda- bilidad y eliminacién de arcos erraticos en su aplicacion. El proceso de secado es primordial para obtener un producto de alta calidad, es por ello que nuestra plan- ta cuenta con un moderno horno de secado continuo, enel cual el electrodo alcanza gradualmente la tempe- ratura maxima especificada, obteniendo de-esta forma Un secado uniforme y total. Envasado Electrodos para aceros al carbono y baja aleacién. Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg), poste~ riormente en cajas de carton (25 kg). Electrodos para aceros al carbono, baja aleacién con bajo contenido de hidrégeno, aceros inoxidables, niquel y bronce. Son envasados en bolsas de polietileno (6 kg), poste- riormente en cajas de cartén (25 kg). Para dar una mayor proteccién contra la humedad y los golpes. Control de calidad Tanto para el contro! de materias primas como de pro- ductos elaborades, y para su constante investigacién, INDURA posee un modern Laboratorio Quimica, do- tado de instrumental especializado. Este laboratorio no sélo realiza controles fisicos (ta- mafio, uniformidad, concentricidad, consistencia del revestimiento) y quimicos (de humedad,, composicién, etc.), sino que también realiza un constante control de soldabilidad y caracteristicas mecénicas del metal depositado, con muestras de electrodes de produccién, siendo ésta la Gnica manera de comprobar la calidad final y eficiencia del producte terminado. Los numerosos controles que se efectian durante el proceso de fabricacién y las pruebas efectuadas al producto terminado, son anotadas en una tarjeta de Produccién, Un numero de serie anotado en cada en- vase, permite individualizar el dia y hora de fabricacion de cada electrodso, indicando el resultado de los con- ‘roles a que fue sometido. Propiedades mecénicas de los electrodos ‘Alsometer a prueba un metal depositado mediante arco eléctrico, es importante eliminar algunas variables, tales como disefio de juntas, andlisis del metal base, etc., por lo que se ha universalizado la confeccién de una probeta longitudinal de metal depositado, para luego maquinarla y someteria a prueba de tracclén para ‘conocer su punto de fluencia, resistencia a la traccién, Porcentaje de alargamiento y de reduccién de area. Antes de traccionar la probeta, sie trata de electrodos que no sean de bajo hidrégeno, se la somete a un ‘envejecimiento a 95°C-105°C durante 48 horas, con el fin de liberarlos de este gas. CERTIFICACION DE ELECTRODOS Gertificado de calidad American Bureau of Shipping, Lloyd's Register of Shipping, Germanischer Lloyd's, Nippon Kaiji Kyokai. Estas casas clasificadoras exigen su aprobacién a los electrodes que se usan en la construccién o reparacién, de buques que van a ser certficados en sus registros. Es por eso que ellos especifican las pruebas a que se deben someter y verifican que los métodos y controles, usados en su fabricacién estén de acuerdo con sus especificaciones. Algunos electrodos estén homologados por estas casas clasificadoras, por lo que pueden ser usados, en buques y equipos certificados por estas institu- ciones. Ellas realizan un control anual para verificar la alta ca- lidad que deben mantener los electrodos. Clasificacién de electrodos segtin normas AWS Las especificaciones mas comunes para la clasificacion de electrodos seguin la AWS son las siguientes: 1. Especificacion para electrodos revestidos de acero al Garbono, designacién AWS: A5.1/A5.1M-04. 2, Especificacion para electrodos revestidos de aceros de baja aleaci6n, designacion AWS: A5.5-96.3. Especificacién para electrodos revestidos de aceros al cromo, y cromo-niquel resistentes a la corrosi6n, designacién AWS: A5.4/A5.4M-06. 4, Especificacién para varillas de aporte en uso oxia- cetilénico y/o TIG, designacion AWS: A5.2-92. 5. Especificacion para electrodos revestidos para sol- daduras de Fe fundido, designacién AWS: A5.15-80. 6. Especificaciones para electrodos continuos y fun- dentes para arco sumergido, designacién AWS: A5.17/A5.17M-97. 7. Especificaciones para electrodos de aceros duices, para soldadura con electrodos continuos protegidos por gas (MIG/MAG), designacion AWS: A5.18/ AS.18M-05. En la especificacién para aceros al carbono de elec- trodos revestidos, el sistema de clasificacin esta ba- sado en la resistencia a la traccién del depésito. Laidentificacion de clasificacién, esté compuesta de la letra E y cuatro digitos. Esta letra significa “Electrodo” Los dos primeros digitos indican la resistencia minima ala traccién del metal depositado en miles de libras por pulgadas 0 decenas de mega pascales, dependiendo e la clasificacién utitizada (ver tabla adjunta). Asi es ‘como, E-60XX indica un electrado revestido cuyo de- pésito posee como minimo 60.000 libras por pulgada ‘cuadrada y E-43XX un electrodo revestido cuyo deps- sito posee al menos 430 mega pascales, Dichas canti- ‘dades corresponden ala resistencia minima que debe cumplir el depésito. Aunque los dos tltimos digitos sefialan las caracte- risticas del electrodo, es necesario considerarios sepa- radamente, ya que el tercer digito indica la posici6n para soldar del electrodo. EXX1X - toda posicion 0X - pasicién plana y horizontal EXKAX - toda posicién, vertical descendente Clasificacién AWS Posicién a Corriente y ASA AS.AM Tipo de revestimiento soldar polaridad E-6010 E4310, Gelulésico sédico P.V,SC, H CEP E-6011 E4311 Celulésico potasico RV,SC, H CA, CCEP E-6012 E4312 Rutilico sédico PV,SC,H CA, CCEN. E-6013 E-4313, Rutilico potasico PV.SC, HH CA, CCAP E-6018 E4318 Potasico, BH - HP PV,SC,H CA, CCEP E-eoig E4319 Oxide de ier, tice potésicon |, SC. CA CCAP E6020 | £4320 rid de Hero 4 CA CCEN Pp CA, CCAP E-6022 E-4322 ‘Oxido de hierro RH CA, CCEN E-6027 E4327 ‘Oxido de hierro, HP H CA, CCEN P. CA, CCAP E-7014 E4914 Rutilico, HP P.V,SC, H CA, CCAP E-7015 E-4915, ‘Sédico, BH RV,SC,H CEP E-7016 E4916 Potasico, BH RV,SC,H CA, CCEP E-7018 E-4918- Potasico, BH - HP PV.SC, H CA, CCEP E-7018M ‘E-4918M_ BH-HP PV,SC,H CCEP E7024 = €-4804 Rutico, HP RH CA, CCAP E7027 =| €-4927 (xido de hero, HP 4 CA CCEN P CA, CCAP €-7028 ‘E-4928 Potdsico, BH - HP RH CA, CCEP E-7048 E-4948 Potasico, BH - HP P, V-down, SC, H CA, CCEP Nomenclatura CC: Corriente continua EP: Electrodo positive P: Plana HP: Hierro en polvo CA; Corriente alterna EN; Electrodo negativo: ‘V: Vertical BH: Bajo hidrégeno AP: Ambas polaridades SC: Sobrecabeza H: HorizontalEl Ultimo cigito indica el tipo de revestimiento del elec- trodo. Sin embargo para una identificacion completa es necesario leer los dos digitos en conjunto. Para las posiciones vertical y sobrecabeza existe una limitacion de diémetro hasta 4,8 mm comunmente y de 4,0 mm para electrodos de BH. Los sistemas de clasificacién para los electrodos re- vestides de acero de baja aleacién son similares ala de los aceros al carbono, pero a continuacién del cuarto digito existe una letra y un digito que indican, la composicién quimica del metal depositado. Asi la A significa un electrodo de acero al carbono-molibde- no; la B un electrodo al cromo-molibdeno, la C un electrodo al niquel y la letra D un electrode al manga- neso-molibdeno. Eldigito final indica la composicién quimica, segun esta Clasificacion. En las especificaciones para aceros inoxidables AWS: ‘A5.4:2006, la AISI clasificd estos aceros por nimeros, y estos mismos se usan para la designacién de los electrodos. Por lo tanto, la clasificacién para los elec- trodos de acero inoxidables, como 308, 347, etc. es su numero y luego dos digitos mas que indican sus carac. teristicas de empleo (fuente de poder, tipo de revesti- miento, etc). La letra La continuacién de los tres pri- meros digitos indica que el acero inoxidable es de bajo contenido en carbone, DESIGNACION DE ELECTRODOS SEGUN NORMA AWS: 5.5-96 DE ACUERDO A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE ALEACION Nimero del sufijo para ede aleaciGn electrodes segin AWS (Mo) (er) (ny (Mn) w™ (cu) Al os - - - - - Bt 05 08 : - : - Bz 06 125 - - - - Bs 1,0 225 : - : 2 Bt 05 2.0 - - z - Bs 1 0s . = z 2 86 05 50 - Ms : s 87 08 70 : - - - Bs 10 90 : ~ : - Ba 10 90 - - 0,20 0,25 1 : : 28 12 - - 02 - : 35 12 : - ce) 3 : 4,0 12 : = 4 - : 16 12 - - 5 : : 65 a7 : : o1 03 : : 1,8 . : D2 03 : ® 1,75 z = os 0s - - 14 2 - o 02 03 0s 410 ot 02 M Ver AWS | -A5,5-96 * : “ Pt 0s 03 1,0 12 - - wi : 02 03 05 - 04 w2 : 06 o6 09 -__|_ og G* Sdlo necesita tenor un porcentaje minimo de uno de los elementos. Requerimientos quimicos acicionales pueden acordarse entre el fabricantey el usuario.ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO: Procedimiento para soldar acero al carbono Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano, con lo que se logra una fusién adecuada, permitiendo el escape de gases ademas de controlar la forma y apariencia del cordén. Para filetes planos y horizontales, conviene mantener el electrodo en un Angulo de 45° respecto a las plan- chas, efectuar un pequefio avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. Con ello se logra tuna buena fusién al avanzar, se controla fa socavacion. y la forma del cord6n al retroceder al crater. Para filetes verticales ascendentes, se mantiene ¢! electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sentido de avance. El movimiento debe ser lo suficien- temente répido y la corriente adecuada para permitir alargar él arco y no depositar cuando se va hacia arriba, para luego bajar al crater y depositar e! metal fundido, Controlando la socavacién y ancho de! cordén. La soldadura sobrecabeza se ejecuta en forma similar ala horizontal, pero la oscilacién en et sentido de avan- ce dlebe ser mayor para permitir que el metal depositado en el crater se solidifique. Cuando se suelda vertical descendente, el cordén de raiz se hace con un avance continuo, sin oscilar, y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujete el bbafio de fusién. Para los pases sucesivos se puede usar una oscilacién lateral. Recomendaciones para electrodos de bajo hidrégeno El procedimiento para soldar todos las electrodos de bajo hidrégeno es basicamente el mismo. Para los que poseen hierro en polvo se debe usar una corriente li- ‘geramente mayor, que para aquéllos que no lo con= tengan. El arco debe mantenerse lo mas corto posible en todo. momento, pudiéndose usar una oseilacién muy suave ara controlar la forma y ancho del cordén. En solda~ duras de varios pases, toda la escaria debe ser remo- vida y la limpieza del cordén debe ser efectuada a conciencia. Soldaduras en plano Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaie ermitido por didmetro, para asegurar una buena fusién en los costados. Se puede usar una oscilacién de 2 1/2 weces el diémetro del electrodo, aunque se reco- mienda, para soldaduras anchas, varios cordones an- gostos. Soldadura vertical El cordén de raiz debe hacerse ascendente, con un arco corto y muy poco movimiento en sentido de avance. El electrodo no debe ser movido bruscamen- te hacia arriba y por ningun motive alargar el arco. Es preferible para este cordén usar un movimiento en forma de “V". El electrodo se mantiene un instante en el vértice de la “V" para lograr penetracion y remocién de escoria. EI largo de la “V" no debe ser mayor de 3,2 mm. El segundo cordén y los sucesivos pueden hacerse con un movimiento oscilatorio de lado alado, deteniéndose en los costados para permitir que la escoria atrapada en el primer cordén pueda salir a la superfi ‘Soldadura sobrecabeza ‘Se recomienda hacerto con cordones angostos yman- tener el electrodo en un Angulo de 30° respecto a la cara vertical. Soldadura horizontal Los filetes horizontales deben hacerse con un cord6n angosto, con el electrode dirigido dentro de la unién en un Angulo de 45°, El cordén angosto debe hacerse también en los pases subsiguientes.Clasificacion AWS: E-6010 / E-4310 + Electrodo para acero al carbono + Corriente continua, electrodo positive + Revestimiento celuldsico sédico. Color rojo Cortificado anualmente por American Bureau + Toda posicion of Shipping, Lloyd's Register of Shipping, Germanischer Lloyd, Nippon Kaiji Kyokai Deseripeién Procedimiento para soldar Electrodo. con polve de hierro en el revestimiento, que permite una velocidad de depésito mayor y una ay cién més facil, junto con propiedades mecanicas so- bresalientes. La estabilidad del arco y el escudo pro- tector que da el revestimiento ayudan a dirigi el depé- sito reduciendo la tendencia a socavar. Esta disefiado segiin los dltimos adelantos técnicos para lograr 6p- timos resultados précticos, Usos Este electrodo tiene un campo de aplicacion muy amplio,, en especial cuando es necesario soldar en toda posicién. Aplicaciones tipicas * Estanques * Tuberias de presién + Estructuras * Caferias * Planchas corientes + ‘Barcos y galvanizadas Para obtener los mejores resultados, se recomienda un arco de longitud mediana que permita controlar mejor la forma y aspecto del cordén. Para soldadura de filetes planos y horizontales, se re- comienda mantener el electrodo a 45° con cada plan- cha, oscildndolo en el sentido del avance. El movimiento adelante tiene por objeto obtener buena penetracién y el movimiento hacia atrés controla la socavacién y la forma del cordon, En la soldadura vertical se recomienda llevar el elec- trodo-en un angulo de casi 20°, inclinandolo ligeramen- te en el sentido de avance. Se debe llevar un movimiento de vaivén, alargando el arco para no depositar metal en el movimiento hacia arriba y luego acorténdolo para depositar en el crater yy asi controlar las dimensiones del depdsito y la soca- vacién. Gomposicién quimica (tipica de! metal depositado): €.0,11%; Mn 0,55%; Si0,24%; P 0,014%; $ 0,008% Garacteristicas tipicas del metal depositado (segin norma AWS: A5.1/A5.1M-04): Resultados de pruebas de traccién Requerimientos: Energia Absorbida Requerimientos con probetas de meta! de aporte Chev Resistencia a la traccién : 500 MPa 430 MPa 38J a-30°C 27J.a-30°C Limite de fluencia 2414 MPa 330 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% 22% Amperajes recomendados: Diametro Longitud Amperaje Electrodos: mm mm| min. max. x kg aprox. 24 300 60 90 75 32 350 80 410 35 40 350 110 160 24 48 350 160 200 7INDURA 230-S + Electrodo para acero al carbono * Corriente continua, electrodo positive 0 corriente alterna + Certificado anualmente por American Bureau of Shipping y Lloyd's Register of Shipping Deseripeién Esté especialmente disefiado para uso con corriente alterna, también puede ser utilizado con corriente con- tinua, electrodo positive. Sus otras propiedades y aplicaciones son similares al electrodo E-6010. Sus caracteristicas son: 1. Alta velocidad de soldadura. 2. Eficiencia de deposicién del metal superior al 70%. 3. Gran facilidad de encendido, manejo del arco y fir meza en la copa. Excelente penetraci6n. Facil remocién de escoria. 4, 5, 6. Produce un arco firme y estable, no afectandolo en corriente continua el fenémeno conocido por “soplo magnético”. Usos Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones de soldadura de acero dulce, sobre todo cuando es necesario soldar en posicién vertical o so- brecabeza, por su escoria de rapida solidificacién. Aplicaciones tipicas Estanques Estructuras metdlicas Embarcaciones Caldereria ‘Obras de construccién Reparacién de piezas y maquinarias Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiente utilizado para soldar con electrodo E-6010 0 E-6011. Gomposicién quimica (tipica) det metal depositado: €.0,09%; Mn0,51%; Si0,29%; P0,013%; $.0,012% Caracteristicas tipicas del metal depositado (segin norma AWS: A5.1/A5.1M-04): Resultados de pruebas de traccién Requerimientos: Energia Absorbida Requerimientos con probetas de metal de aporte Chev Resistencia a la traccién : 488 MPa 430 MPa 373 a-30°C 27J.a-30°C Limite de fluencia +403 MPa 330 MPa Alargamiento en 50 mm : 28% 22% Amperajes recomendados: Diametro Longitud Amperaje Electrodos: mm mm) min. max. x kg aprox. 24 300 50 90 7 32 350 80 120 7 40 350 120 160 26 48 350 140 220 18