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FASE 3 PROCESOS DE MANOFACTURA INDIVIDUAL

PARTICIPANTE ADRIANA ESTEFANIA CABRERA COD. 1087417381

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TUTOR: ALBERTO MARIO PERNETT

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

INTRODUCCION

Como futuros ingenieros industriales se sabe de la importancia de manejar y conocer los diferentes procesos de manufactura, estos nos permiten fortalecer nuestros conocimientos.

El presente trabajo nos ayuda a dar una mirada profunda y práctica acerca de los procesos de manufactura, que son necesarios en industria, para lograr un desempeño óptimo de las diferentes operaciones realizadas en dichas organizaciones.

El curso de procesos de manufactura brinda al estudiante herramientas útiles y necesarias sobre temas que le ayudaran a la toma de decisiones en los procesos de manufactura. El contexto del curso se basa en el estudio con el aprovechamiento del medio virtual siendo el estudiante el actor principal del mismo, ya que su aprendizaje depende de su motivación y responsabilidad a cada actividad propuesta por nuestro director y tutor.

DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE TRABAJO

1. Con base en la lectura sobre el tema FUNDAMENTOS DE LA FUNDICION DE

METALES del libro Fundamentos de manufactura moderna (Groover, 2007) cuyo

vínculo de acceso encuentra en entorno de conocimiento (Unidad 2), responda el

siguiente cuestionario:

¿Qué significa en fundición el “calor de fusión”?

Es la cantidad de energía necesaria para hacer que un mol de un elemento que se encuentre en su punto de fusión pase del estado sólido al líquido, a presión constante. En otras palabras, es la cantidad de energía que un sistema puede intercambiar con su entorno. Es una magnitud de termodinámica (H), cantidad de energía que se puede intercambiar.

La entalpía de fusión es un calor latente ya que durante el proceso de cambio de estado no se da un cambio apreciable de temperatura. El calor es completamente invertido en modificar la estructura del material para dar movilidad a sus unidades moleculares. Cuando para estudiar la energía necesaria para el cambio de sólido a líquido se hace referencia a la unidad de masa el parámetro empleado es el «calor específico de fusión» en cal/g o J/g. Sin embargo cuando se quiere hacer referencia a la unidad absorbida por mol de sustancia en cambio de estado se emplea la «entalpía de fusión» en kJ/mol.

¿Cuáles son algunos defectos generales en los procesos de fundición?

Rta// Asociadas con la fundición también hay algunas defectos, distintas para métodos

diferentes. Entre éstas se incluyen limitaciones de las propiedades mecánicas; porosidad,

exactitud dimensional y acabado de la superficie defectuosa para ciertos procesos de

fundición; peligros para la seguridad de los seres humanos cuando procesan metales

fundidos y problemas ambientales.

Primero para metales una humedad de la arena no apta para el molde, un molde demasiado

pisado lo cual no permite una adecuada dispersión del metal fundido, un fluido con la

temperatura inadecuada, una arena sucia o con restos de materiales inadecuados.

¿Qué propiedades determinan la calidad de un molde de arena para fundición?

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad en la arena

para posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos debe contemplar los

valores de contracción del metal fundido y los excesos de material para procesos de

maquinados posteriores. La selección del material para el modelo dependerá de factores

como: tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la cantidad de ciclos que se

quiera utilizar el modelo.

2. Con base en la lectura sobre el tema METALURGIA DE POLVOS del libro Fundamentos de manufactura moderna (Groover, 2007) cuyo vínculo de acceso encuentra en entorno de conocimiento (Unidad 2), responda el siguiente cuestionario:

¿Cuáles son los principales métodos para producir polvos metálicos?

En general, los productores de polvos metálicos no son las mismas compañías que hacen

las piezas de PM. Los productores de polvo son los proveedores y las plantas que

manufacturan los componentes a partir de polvos metálicos son los clientes. Por tanto es

apropiado separar la revisión de la producción de polvos (esta sección) de los procesos que

se usan para hacer productos a partir de la PM (las siguientes secciones)

Prácticamente cualquier metal puede reducirse a la forma de polvo.

Hay tres métodos principales para producir comercialmente polvos metálicos, cada uno de

los cuales implica consumo de energía para incrementar el área superficial del metal. Los

métodos son:

Atomización

químicos

electrolíticos. Ocasionalmente se usan métodos mecánicos para reducir el tamaño

de los polvos; sin embargo, estos métodos se asocian más comúnmente con la

producción de polvos cerámicos.

¿cuáles son los tres pasos básicos de los procesos de formado convencionales en

la metalurgia de polvos?

Dosificación y mezcla: Generalmente, para obtener las características requeridas será

necesario mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede

añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que

incrementen la resistencia del compactado crudo.

Compactación en frio: El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o

hidráulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o

compactado crudo. Las prensas más utilizadas son un axiales, en la que la presión se aplica

al polvo en una sola dirección. Mediante compactación uniáxica pueden obtenerse piezas

en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la

industria mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja

relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de

densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón.

Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.

Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:

En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por difusión en estado sólido.

En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.

3. Con base en la lectura sobre el tema FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE

METALES del libro Fundamentos de manufactura moderna (Groover, 2007) cuyo

vínculo de acceso encuentra en entorno de conocimiento (Unidad 2), responda el

siguiente cuestionario:

La extrusión es un proceso fundamental de formado. Descríbala

La Extrusión es un proceso de compresión en el cual se fuerza el metal de trabajo a fluir a través de la abertura de un dado para que tome la forma de la abertura de éste en su sección transversal.

¿Porque

deformación volumétrica?

razones

comerciales

y

tecnológicas

son

importantes

los

procesos

de

¿Qué diferencia existe entre extrusión directa e indirecta?

En que la una trabaja de manera conjunta y la indirecta no.

Identifique los tres tipos básicos de operaciones con láminas metálicas

El cizallado

El punzonado

El perforado

Enumere que productos comerciales se pueden obtener por el proceso industrial de

estirado de alambre (también llamado trefilado).

4. Con base en la lectura sobre el tema TEORIA DEL MAQUINADO DE METALES del libro Fundamentos de manufactura moderna (Groover, 2007) cuyo vínculo de acceso encuentra en entorno de conocimiento (Unidad 2), responda el siguiente cuestionario:

Mencione los tres procesos de maquinado más comunes

El torneado: se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un cilindro, el movimiento de velocidad de un torneado lo proporciona la pieza de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo.

El taladro: se usa para crear un agujero redondo. Esto se realiza generalmente con una herramienta giratoria que tiene dos filos cortantes. La herramienta avanza en una dirección paralela a su eje de rotación dentro de la pieza de trabajo para formar un agujero redondo, esto generalmente se realiza con una herramienta giratoria que tiene dos filos cortantes.

La herramienta avanza en una dirección paralela a su eje de rotación dentro de la pieza de trabajo para formar el agujero redondo.

Fresado: es una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes se mueven lentamente sobre el material para generar un plano o superficie recta. La dirección del movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación.

El movimiento de velocidad lo proporciona la fresa rotatoria. Hay varias formas de fresado; las dos básicas son el fresado periférico y el fresado de frente.

¿Qué tipos de viruta se obtienen en una operación de maquinado?

Viruta continúa: Se suele formar con materiales dúctiles a grandes velocidades de corte y/o con grandes ángulos de ataque (entre 10° y 30°). La deformación del material se efectúa a lo largo de una zona de cizallamiento angosta, llamada primera zona de corte. Las virutas continuas pueden, por la fricción, desarrollar una zona secundaria de corte en la interface

entre herramienta y viruta. Dicha zona secundaria se vuelve más gruesa a medida que aumenta la fricción entre la herramienta y la viruta

Viruta de borde acumulado

Consiste en capas del material de la pieza maquinada, que se depositan en forma gradual sobre la herramienta. Al agrandarse, esta viruta pierde estabilidad y termina por romperse. Parte del material de la viruta es arrastrado por su lado que ve a la herramienta y el resto se deposita alazar sobre la superficie de la pieza. A medida que aumenta la velocidad de corte, disminuye el tamaño del borde acumulado. La tendencia de formación del borde acumulado se reduce disminuyendo la velocidad de corte, aumentando el ángulo de ataque, utilizando una herramienta aguda con un buen fluido de corte.

¿Cuál es la diferencia entre las operaciones de desbaste primario y las de acabado en el maquinado?

Las de acabado en maquinado se pueden aplicar a una amplia variedad de materiales de trabajo prácticamente todos los metales sólidos se pueden maquinar, los plásticos se pueden cortar también por maquinado. Mientras las operaciones de devaste primario se usan para remover grandes cantidades de material de la pieza de trabajo inicial tan rápido como sea posible a fin de producir una forma cercana a la requerida pero dejando algún material en la pieza para una operación posterior de acabado.

Identifique tres propiedades favorables de un material para herramienta de corte

Dureza, resistencia y resistencia al desgaste.

Describa el proceso de torneado

El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de rotación. El torneado se lleva a cabo tradicionalmente en una herramienta llamada torno, la cual suministra la potencia para tornear la pieza a una velocidad de rotación determinada con avance de la herramienta y profundidad de corte específicos.

¿En qué se diferencian las operaciones de torneado y fresado?

la fresadora trabaja sobre tres ejes Y,Z,X y el torno sobre X,Z, el torno solo mecaniza de manera radial mediante el giro de la pieza, y la fresadora lo hace mediante un cabezal fijo y lo que se mueve es la bancada donde está la pies De acuerdo a su complejidad, que depende de la cantidad de piezas que la compongan:

Sencillas: estas suelen estar compuestas por una sola pieza, como por ejemplo una pinza, un corta uñas o un cuchillo.

Complejas: estas tienen varias piezas, por ejemplo una excavadora o el motor de un auto.

Muy complejas: el número de piezas que componen a este tipo de máquinas es muy alto, por ejemplo, un motor de reacción o incluso un cohete espacial.

5. Con base en la lectura sobre el tema FUNDAMENTOS DE SOLDADURA del libro Fundamentos de manufactura moderna (Groover, 2007) cuyo vínculo de acceso encuentra en entorno de conocimiento (Unidad 2), responda el siguiente cuestionario:

Enumere las ventajas y desventajas de la soldadura como operación de ensamble

- VENTAJAS

La unión es permanente

Puedes mejorar piezas originales

Normalmente son rápidos y económicos

Sirve para productos pequeños y gigantes

- DESVENTAJADAS

La unión es permanente

Se afectan y deterioran las propiedades mecánicas de las partes

Procesos peligrosos

Ocurren distorsiones (indeseables)

- Las operaciones de ensamble permiten uniones removibles mientras que las de soldaduras son uniones permanentes.

¿Qué es una soldadura autógena?

Es una operación de soldadura por fusión en la cual no se agrega un metal de relleno.

¿Cuáles son los elementos básicos presentes en toda operación de soldadura?

Temperaturas para hacer posible la unión de los metales envueltos. El tipo de fuente de

calor, o en otros términos, la forma de producir la fusión, es básicamente lo que describe el

tipo de proceso los cuales se agrupan en tres categorías: Welding o soldadura fuerte,

Soldering y Brazing, soldaduras débiles.

BIBLIOGRAFIAS

Módulo de Procesos de manufactura de la UNAD.

http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_IV.html

http://www.bvsde.paho.org/bvsast/e/fulltext/enciclopedia/73.pdf