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2 Memoria Sobre Diseño de Desaireadores PDF
2 Memoria Sobre Diseño de Desaireadores PDF
Universidad de Sevilla
Depto. Ingeniera Energtica
AGRADECIMIENTOS
A Da. Manuela Muoz Madrid de la oficina tcnica de la C.T. Los Barrios por toda la
informacin proporcionada.
ndice
Captulo 1. Introduccin, objetivos y funciones de un
desgasificador
1.1 Introduccin 5
Captulo 2. Desgasificadores
2.1 Introduccin 13
3.2 Seleccin 71
4.2 Normativas 95
Bibliografa 98
Anexo 99
1.1 Introduccin
En la industria el fluido caloportador ms empleado es el vapor de agua. Su uso tanto en
la industria de procesos como en la de generacin de energa elctrica es muy elevado.
La utilizacin del agua como fluido caloportador se basa, entre otras razones, en que es
un fluido barato, abundante y perfectamente conocido; de forma que es posible
controlar perfectamente su temperatura y presin.
Las razones por las que se usa vapor como fluido transportador de energa son las
siguientes:
A alta presin almacena gran cantidad de energa en forma de energa potencial, que
puede transformarse en energa mecnica. Ese potencial energtico puede ser
utilizado para producir trabajo en turbinas acopladas a un alternador (producir
energa elctrica) o bombas (producir energa mecnica).
convencional (figura 1.1). Los elementos principales de los que consta una planta
trmica son los que vienen determinados por los procesos que conforman un ciclo
Rankine (figura 1.2):
caliza (CaCO3) comnmente conocido como yeso el cual es empleado en otros tipos
de procesos.
Chimenea: Torre de expulsin atmosfrica de los gases que previamente han sido
tratado en el precipitador y en la desulfuradora.
Atemperador: Situados a la salida del sobrecalentador en el generador de vapor, son
unas boquillas de pulverizacin de agua fra que sirven para aminorar la temperatura
del vapor antes de entrar a la turbina.
Desgasificador: equipo centrado en la eliminacin de gases disueltos del agua de
alimentacin en el proceso.
En la definicin del ciclo de agua-vapor que se acaba de hacer, el papel fundamental del
desgasificador en una planta industrial es la de mantener en unos niveles adecuado el
grado de gases disueltos que es capaz de llevar el agua de ciclo antes de entrar en el
generador de vapor. Si se observa la figura 1.1 se puede ver que el desgasificador est
situado siempre antes del generador de vapor, en este caso de la figura 1.1, antes de las
bombas de agua de alimentacin y los precalentadores de agua de ciclo.
Del mismo modo que se ha descrito el ciclo agua-vapor para una planta de potencia
trmica convencional se podra hacer para otro tipo como de centrales como las de ciclo
combinado o termosolares.
Tal y como pasaba en la anterior planta (figura 1.1) el flujo a la salida de la turbina es
llevado un sistema de condensacin, torres de refrigeracin en este caso, y luego todo el
agua es dirigida al desgasificador desde donde se eliminan los extractos de no
condensables que han ido disolvindose a lo largo del recorrido por la planta.
En estas dos plantas que acabamos de mencionar, al igual que en otras, existe la
problemtica de que el aire est presente tanto en la puesta en marcha de los equipos
como en el agua de alimentacin de la caldera. La fuente de corrosin ms comn en el
sistema es debido a gases disueltos: oxgeno, dixido de carbono y amoniaco. Pequeas
concentraciones de estos gases pueden causar serios problemas de corrosin o pitting.
De ah la importancia de eliminarlos.
Los sistemas de las figuras 1.1 y 1.3 tienen como fin la produccin de potencia. Sin
embargo tambin existen sistemas donde el uso del vapor es relativamente ms sencillo,
como es el caso de la figura 1.4. La instalacin de la figura 1. 4 representa una planta de
vapor que tiene por objetivo calentar un proceso, como es el caso de calentar cualquier
sustancia de tipo qumico o en la creacin de algn producto de material polimrico. El
agua de alimentacin del ciclo adquiere la cantidad de energa necesaria en su paso por
el generador de vapor. Tras esto, pasa por el calentamiento del proceso deseado.
Despus el fluido entra al desgasificador. Como se puede observar el desgasificador est
colocado antes del grupo de bombeo de agua alimentacin (obviando grupos
regenerativos al margen) que, al igual que en los casos de las centrales de potencia,
pretende preservar el generador de vapor de agentes gaseosos no condensables que
fomentan el deterioro de la instalacin por corrosin.
Esencialmente, la desgasificacin consiste en eliminar los gases antes de que puedan ser
introducidos en la caldera o en el tanque de alimentacin, previniendo la oxidacin del
tanque, la caldera y el sistema de vapor de la planta. Con esto se consigue que el agua
de ciclo de una planta de procesos tenga una calidad mnima aceptable y esto repercute
en el grado de indisponibilidades que pueden ocurrir en el ciclo agua vapor por averas
en sus equipos principales y auxiliares.
Una vez explicado las diferencias entre cada tipo de desgasificador, en el captulo 3, se
plantea la forma de seleccin de varios desgasificadores presurizados, para unas
condiciones determinadas, a partir de la definicin de los parmetros caratersticos de
equipos encargados de eliminar gases disueltos en el agua de alimentacin. Se acude a
catlogos donde se muestra cmo trabajar con los principales parmetros de seleccin y
refleja las diferencias principales entre uno y otro. De modo similar se muestran las
bases para el predimensionado de elementos auxiliares. Adems, se presentan los
principales elementos de instrumentacin que se requieren en sistemas de
desgasificacin y se informa de los problemas ms comunes ocurridos durante la
operacin de estos equipos.
Por ltimo, el captulo 5 ofrece una conclusin sobre lo que se ha querido transmitir en
este proyecto que indaga en el estudio del tratamiento de agua, desde el punto de vista
de la eliminacin de gases disueltos, para la prevencin y aumento de la vida til de las
plantas de vapor.
2. DESGASIFICADORES
2.1 Introduccin
El desgasificador es un equipo que elimina el oxgeno y otros gases contenidos en el
agua de alimentacin de modo que se evite la corrosin de elementos y tramos que
componen el circuito agua-vapor de la planta. En medio acuoso, el hierro se oxida a
hidrxido ferroso por la accin del in hidroxilo. Este, por accin de oxgeno en
disolucin pasa a hidrxido frrico (de color rojizo), que implica corrosin. A elevadas
temperaturas el hidrxido ferroso se convierte a una capa densa de proteccin de color
negro denominada magnetita, que protege el metal del agua y del oxgeno. Sin embargo,
esta capa que va creciendo conforme a las horas de funcionamiento de la planta, puede
provocar graves averas porque su apilamiento genera grietas en los tubos y conductos
de los equipos, que se someten a altas temperaturas, motivadas por la escasa
transferencia de calor y a otros fenmenos mecnicos como desgarramientos producidos
por la consecuente dilatacin trmica descontrolada. Debido a esto se requiere de una
adecuada intervencin que impida la presencia de O2 y otros gases en un medio acuoso
como el que se trata en plantas con vapor como fluido caloportador.
En una planta de produccin de vapor este equipo tiene las siguientes funciones:
Eliminacin de gases:
Elimina, gracias al aumento de temperatura del agua, los gases disueltos que pueda
contener. Aprovecha la solubilidad inversa de los gases, segn la cual los gases son
menos solubles en agua a alta temperatura.
Precalienta el agua con una nueva extraccin de vapor de la turbina de baja presin, de
manera que se consigue elevar la temperatura del agua mezclando sta con vapor
extrado de la turbina de baja presin. Incluso cuando la turbina no est en
funcionamiento pero hay vapor en la lnea de vapor sobrecalentado se adiciona una
parte de l directamente al tanque, a travs de unas boquillas situadas en la parte inferior
de ste.
Acumulador de agua:
Acumular agua a alta temperatura para alimentar las bombas de alta presin, con las que
se hace circular el agua condensada a travs del tren de generacin de vapor.
Evita cavitacin:
Las figuras 2.1 y 2.2 muestran los efectos del pitting en el interior de los tubos por los
que circula agua/vapor insuficientemente desgasificada. Las condiciones de presin y
temperatura que tiene el fluido propicia que las partculas de aire u otro gases no
condensables vayan agrediendo la superficie de los tubos, de tal forma que aparecen
microimpactos que se van sucediendo en el transcurso de la vida til de los equipos.
Los resultados de este tipo de corrosin son tubrculos de color oscuro, los que se
forman sobre la zona de corrosin, tal como se muestra en las figuras 2.1 y 2.2.
Dado que la corrosin por oxgeno se produce por la accin del oxgeno disuelto en el
agua, esta puede producirse tambin cuando la caldera se encuentra fuera de servicio e
ingresa aire (oxgeno).
Entre las ventajas principales de incluir este tipo de equipos en nuestra instalacin
tenemos:
Disponibilidad:
Versatilidad:
Ahorro econmico:
Ahorro energtico:
Al disolver menos productos qumicos en el agua de alimentacin, por tratar el agua con
un desgasificador en lugar de hacerlo exclusivamente con agentes qumicos, la purga y
sangrados en caldera disminuirn. Con lo que el agua de reposicin necesaria ser
menor y menos potencia calorfica necesitaremos para producir vapor.
Ahorro de combustible:
Fatiga trmica:
Demanda de carga:
Como se puede deducir, la no presencia de este elemento en una planta de vapor resta
complejidad a la instalacin. Suponiendo un ahorro en costes de inversin, sobre todo, y
de mantenimiento. Sin embargo, tal y como ya se ha dicho, la implantacin de este
elemento en el sistema puede traer consigo, adems de la proteccin frente a corrosin
del resto de elementos, importante ahorros anuales en cuestin de combustible, aditivos
qumicos, agua de reposicin en purgas y mantenimiento por problemas a consecuencia
de la corrosin como roturas y resquebrajamientos de tuberas y codos por los que
circula el agua. stos ltimos tienen un coste asociado que, no slo se refiere al costo de
reparacin, sino tambin a los ingresos que se dejan de obtener por poner en paro la
planta en su mantenimiento.
Los requisitos principales que debemos exigirle a este tipo de equipos para un uso
adecuado y seguro seran los siguientes:
Robustez:
Seguridad y eficiencia:
Normas de calidad:
Donde:
=
=1
Donde:
La tabla 2.1 muestra valores de la constante de Henry para diferentes temperaturas para
el 2 y para el 2 (H x 10-4), donde H viene expresada en
. ( ):
Tabla 2.1. Evolucin de Constante de Henry con la temperatura. (Perry, tablas 3.141 y 3.139)
Otra de las razones por la que se debe elevar la temperatura del agua de alimentacin es
para evitar someter a excesiva fatiga trmica los tubos de la caldera. Cuando ms fra
entre el agua de alimentacin al economizador ms gradiente trmico habr y ms
posibilidades de tener problemas mecnicos.
Con lo que aplicando los tres enunciados previos, para un correcto tratamiento del agua
de ciclo, debemos limitar el grado de gases disueltos trabajando a alta temperatura. Esto
permitir alargar el funcionamiento y la vida til de los equipos que conforman el ciclo.
1
2 3 + 2 2 4
2
Otra forma de eliminar gases, en este caso CO2, sera mediante el control de PH. La
formacin de CO2 proviene de las descomposiciones de bicarbonatos y otros carbonatos
en zonas de alta temperatura como es el caso de la caldera. Este CO2 acaba reaccionado
con el agua para formar cido carbnico (H2CO3) al condensar. El cido carbnico
disminuye el pH y genera corrosin, especialmente en la lnea de condensado.
2() (3 )2 + 2 + 2
(3 )2 + 2 2 + 2
2 + 2 2 3
Vaco
Qumico
Desgasificador Presurizado
Trmico
Desgasificador Atmosfrico
Segn aplicacin:
Desgasificador por vaco
Plantas de Elaboracin de productos Desgasificador atmosfrico
Desgasificador qumico
Desgasificador presurizado
Plantas de Potencia
Desgasificador Termoqumico
Este tipo de desgasificador se emplea para el tratamiento del agua que circula por las
plantas de elaboracin de productos, como la industria alimentaria o qumica, y su
principio de funcionamiento de basa en la eliminacin de gases mediante la creacin de
vaco. Unas bombas (o eyectores de vapor en su defecto) eliminan el aire dentro de un
espacio confinado haciendo que la densidad del aire dentro de ste disminuya. En la
cmara se crea un vaco a travs de la extraccin de molculas de aire y su posterior
expulsin del sistema de tal manera que la descarga de aire al exterior se produce a
presin atmosfrica y la cmara se encuentra a depresin.
Una variante con respecto al tipo de desgasificador por vaco estndar se puede observa
en la figura 2.6. Se trata de un desgasificador por vaco mediante eyector de vapor.
Estos desgasificadores constan, bsicamente, de un recipiente cerrado, donde un relleno
(1), sostenido por una parrilla por encima de la cual hay una serie de pulverizadores (2)
que dispersan el agua, actan como medio de intercambio lquido-vapor.
Un eyector de vapor (3), o en algunos casos simplemente una bomba de vaco como en
las figuras 2.4 y 2.5, mantienen el equipo a la presin correspondiente a la temperatura
de ebullicin del agua o muy prxima a sta. El eyector evacua el aire y otros gases
creando un vaco en la torre. En la figura 2.7 se aprecia una corriente de vapor (fluido
impulsor), procedente de caldera generalmente, que entra en el eyector. Esta corriente
va fluyendo por una pequea cavidad de seccin decreciente que hace disminuir la
presin (al adquirir el vapor alta velocidad). Esta disminucin de presin es transmitida
al tanque mediante una conexin interna y de este modo va succionando aire y otros
gases. El eyector debe permitir que evacuen al exterior los incondensables que se estn
separando del agua ms el vapor en equilibrio a esa presin a travs de una tercera
conexin.
El equipo debera funcionar a una presin total igual a la presin de vapor del agua ms
la suma de las presiones parciales de los gases que se estn desprendiendo.
Sin embargo, se inyecta vapor de agua a travs del conducto (4) ubicado debajo de la
parrilla, para trabajar a mayor temperatura, lo que permite que el nivel de vaco no sea
tan alto, y a su vez favorecer el desprendimiento de los incondensables.
Este tipo de desgasificadores no suelen emplearse con tanta frecuencia como el caso de
los trmicos o la desgasificacin qumica. Su uso se ve limitado a sistemas de
dimensiones ms reducidas y a procesos que no se requiera un gran consumo de vapor
debido al alto coste de operacin en bombas de vaco o por las limitaciones de los
Figura 2.8. Entradas y salidas de un desgasificador qumico. C.T. Los Barrios (Cdiz)
Figura 2.9. Componentes principales de un desgasificador qumico. C.T. Los Barrios (Cdiz)
a) Eliminadores de O2
Sulfitos:
Hidracina:
Carbohidracina:
Es el sustituto de la hidracina y acta igual que sta pero no tiene los peligros relativos a
la misma. Al igual que la hidracina, no aumenta los slidos en la caldera. Pero tiene el
inconveniente que la reaccin con el oxgeno genera 0,7 ppm de dixido de carbono por
cada ppm de oxgeno, lo cual se debe tener en cuenta en el clculo de necesidades de
amina.
Neutralizante:
cido eritrbico:
Metiletilcetona (MEKO):
Es un reductor del oxgeno disuelto que tiene un ratio de distribucin ms alto que la
DEHA, y funciona mejor que sta en sistemas largos de de condensados. El ratio de
distribucin est entre el del DEAE y la ciclohexilamina. La Metiletilcetona reacciona
ms rpidamente que cualquier otro sustituto del sulfito sdico. Se necesitan 5,4 ppm de
MEKO por cada ppm de oxgeno disuelto. El MEKO no tiene las mismas capacidades
pasivadoras que la DEHA, as que su uso no esta tan aconsejado.
Hidroquinona:
Tiene rpida velocidad de reaccin, incluso en agua fra. Se puede utilizar sola como
desoxigenante. Usada habitualmente como catalizador para la Hidracina, DEHA, y
Carbohidrazida, incluso para usos a baja presin. En desmineralizadores de lecho mixto
puede producir ennegrecimiento de las resinas debido a la rpida reaccin de reduccin.
La Hidroquinona es estable hasta 275 C, la descomposicin final genera dixido de
carbono. La estequiometra requerida es de 6,9 ppm de hidroquinona por cada 1 ppm
oxgeno.
N,N'-dietilhidroxilamina (DEHA):
b) Eliminadores de CO2
La Amina neutralizante forma sales al reaccionar con el cido carbnico procedente del
dixido de carbono del vapor. La Amina Neutralizante tambin eleva el pH del
condensado por formacin de hidroxilos. Un desgasificador trmico debe crear el
stripping (fenmeno el que se produce intercambio de compuestos entre la fase lquida y
la fase gas) de las sales y permite la regeneracin de la amina.
c) Eliminadores de incrustaciones:
Tras pasar el condensado por el tanque, el agua sale por el punto (4) (figura 2.11) y
recibe inyeccin de aditivo qumico en algn punto de la red (figura 2.12).
Posteriormente el condensado ya tratado se dirige hacia el desgasificador trmico de
dicha central (sistema de agua de ciclo). Para este ejemplo esta planta emplea una
combinacin de desgasificacin qumica y trmica. En las etapas que sigue el agua, tras
La figura 2.12 muestra las inyecciones de dos sustancias qumicas que provienen de
tanques como el mostrado en la figura 2.8. La corriente (1) es hidrxido amnico, usado
como inhibidor de corrosin y antiincrustante. La corriente (2) es hidracina,
secuestrante de oxgeno disuelto. Ambas corrientes se inyectan al agua de ciclo a una
temperatura de unos 30C y presin de 39 bar.
Figura 2.12. Puntos de inyeccin de hidracina e hidrxido amnico C.T. Los Barrios (Cdiz)
Los tipos de desgasificador que manejan el mtodo trmico como eliminacin de O2 son
el atmosfrico y el presurizado. Aunque como se ver ms adelante el grado de
eliminacin es bastante mayor en los presurizados.
En la figura 2.13 pueden verse los flujos de entrada y salida de este tipo de equipos. Las
entradas (1) y (5), son de retorno de condensado. La entrada (4) es un flujo de vapor
regulado por una vlvula reductora. El flujo (3) es el agua de reposicin que permite
restaurar los niveles de agua de ciclo. Las salidas (2) y (6) son de gas ventilado y
condensado tratado respectivamente. Finalmente cabe destacar dos flujos de trasiego de
una parte a otra. La corriente (7) es agua condensada no trata que es llevada a la seccin
presurizada con el fin de pulverizarse en pequeas gotas, mientras que la corriente (8) es
una mezcla de agua, vapor y gases cuyo fin es el de calentar la seccin atmosfrica.
Por otro lado, los componentes principales de los desgasificadores atmosfricos vienen
determinados en la figura 2.14:
Las dos divisiones del equipo de desgasificacin son substancialemente iguales. Est
construida a travs de un recipiente exterior que contiene. La seccin en la que se
pulveriza el condensado no tratado se mantiene ligeramente presurizada por el vapor
entrante empleando para ello un control de presin y/o temperatura. Este vapor de agua
entrante est regulado bien sea por una temperatura controlada o bien por una vlvula de
suministro de vapor de presin controlada. El vapor entrante en la seccin presurizada
puede ser controlado empleando control de temperatura o presin simples, un
dispositivo de medida en la seccin atmosfrica da orden de abrir o cerrar la vlvula que
regula el caudal de vapor encargado de calentar el condensado con el objeto de liberar
los gases disueltos que contenga.
Una bomba de trasiego transporta agua desde las capas inferiores ms fras del fondo de
la seccin de ventilacin a travs de una lnea dirigida hacia a la seccin de
calentamiento donde se pulveriza el agua por medio de una serie de boquillas. Los gases
no condensables pasan en pequeos volmenes desde la seccin de calentamiento hasta
la de evacuacin de gases (venteo) por medio del conducto calentador junto con trazas
de vapor que acabarn siendo venteadas por el orificio de ventilacin. El agua altamente
atomizada, y calentada por el contacto la atmsfera de vapor creada, libera los gases y
stos son transportados por el vapor a travs del conducto calentador hacia la seccin
atmosfrica.
Si bien una alternativa a esto ltimo sera colocar un sensor de presin en la seccin
atmosfrica para mantener un nivel de presin no elevado en la seccin presurizada a
travs del empleo de un venteo forzado a la atmsfera en la seccin de ventilacin.
Las purgas de vapor de caldera son retornadas a la seccin presurizada. El retorno por
gravedad lo usa el agua para volver a la seccin atmosfrica. El agua fra de reposicin
es pulverizada de forma cnica alrededor del venteo atmosfrico para condensar
cualquier resto de vapor rezagado y enjuague el agua-vapor transportado por la masa de
gases no condensables. Los gases son eliminados por venteo y el agua cae por la seccin
de ventilacin mezclndose con el condensado de retorno.
De este modo el funcionamiento queda esquematizado en la figura 2.15 donde las lneas
en azul son agua condensada, las rojas son las lneas de vapor en el proceso y la verde
son gases incondensables.
Una primera seccin (seccin de ventilacin o atmosfrica) con una cierta cantidad de
agua y gas a la presin atmosfrica. Esta zona, situada a la izquierda de la figura 2.15,
tiene un dispositivo de venteo a la atmsfera.
Existe un circuito de agua continuo desde la seccin atmosfrica hacia las boquillas de
pulverizacin colocadas en la seccin presurizada y un segundo circuito de agua que
conecta la zona a presin con la caldera. La admisin de vapor se regula mediante una
vlvula que controla el gasto de vapor que llega a la seccin presurizada desde el
conducto de vapor procedente del proceso. Un sensor conectado a esta vlvula de
control regula el flujo de vapor entrante, y por tanto, el calentamiento en la zona a
presin del desgasificador.
Existen variantes respecto al modelo original. Como es el caso de la figura 2.16. En ella
podemos apreciar que es de menor complejidad, dado a los avances tcnicos, en los que
no hay una divisin en seccin atmosfrica y presurizada. No obstante el
funcionamiento es muy similar. Se extrae un sangrado de flujo bifsico desde la caldera
donde el vapor se emplea como fluido sobrecalentador usado para elevar la temperatura
del agua del tanque y la corriente lquida se emplea para precalentar el agua de
reposicin (Incoming Make-up). En la torre de desgasificacin afluyen el condensado
retornado, vapor y el agua de reposicin anteriormente mencionada.
Cuando el agua logra alcanzar la temperatura de saturacin los gases que sta contiene
son liberados de tal forma escapan por el sistema de ventilacin del desgasificador junto
con trazas de vapor que no se logra retener.
En el fondo del desgasificador se encuentra el canal de salida hacia caldera del agua
tratada en el proceso que se acaba de describir.
En general, este tipo de plantas en las que se usan desgasificadores atmosfricos tienen
una capacidad de desaireacin ms limitada que las que usan desgasificacin a presin.
De modo que este proceso suele venir acompaado, depende del funcionamiento y
objeto de la planta, de un tratamiento por desgasificacin qumica que permita reducir
ms los niveles de gases en el agua de alimentacin.
El agua en contacto con el aire puede alcanzar un estado de saturacin con el oxgeno,
donde la concentracin variar con la temperatura: a mayor temperatura, menor
contenido de oxgeno.
Por otro lado, una transferencia de calor mayor permite una respuesta ms rpida a las
variaciones de temperatura. Esto se consigue bien sea aumentando la superficie de
transferencia o bien incrementado la superficie especfica del fluido (relacin superficie-
volumen). A medida que aumenta la superficie especfica, las partculas de condensado,
tendrn un menor tamao. La forma de hacer partculas de agua ms pequeas es
mediante pulverizacin. La lnea de condensado que entra en un desgasificador es
llevada hacia unas boquillas que pulverizan el agua en pequeas gotas que se esparcen
en un espacio donde adquirirn temperatura. Por otro lado, un aumento de la superficie
de contacto tambin ayuda a aumentar la transferencia de calor. Esto se puede conseguir
mediante bandejas que aumentan el tiempo de residencia del fluido en contacto con una
superficie caliente.
Basndonos en la figura 2.18 podemos distinguir las entradas (marcadas en rojo) y las
salidas (marcadas en azul) del sistema:
(2) Vapor
(3) Gases ventilados
(4) Condensado tratado (agua de alimentacin del ciclo)
Tambin basndonos en esta misma figura (2.18) podemos apreciar los elementos
principales de los que consta un desgasificador presurizado:
Este tipo de desgasificador (ver figura 2.18) consta de torre de desgasificacin (Dome),
en la zona superior, unida al tanque de almacenamiento (Vessel). Como accesorios
tambin pueden verse la vlvula de control de vapor, vlvula de control de condensado
de retorno, conducto de ventilacin de gases, medidor de nivel de agua en el tanque y
drenaje a bombas de alimentacin a caldera. El condensado retornado y el agua de
reposicin ingresa en la torre a travs de un distribuidor en el que, bien sea tipo spray o
tipo bandeja (tray), el agua a la entrada del desgasificador es calentada hasta el punto de
saturacin mediante la creacin de una atmsfera de vapor que es la encargada de elevar
la temperatura de esta agua.
La salida del agua de alimentacin del proceso, ya desgasificada, se produce por la zona
inferior del equipo.
Los gases incondensables (mayoritariamente aire y CO2) son evacuados del equipo
mediante un orificio situado en la zona superior (Air Vent). Este orificio de venteo debe
estar correctamente diseado de tal forma que permita mantener la correcta presin de
trabajo del desgasificador.
Existen diferentes sistemas reguladores en este tipo de equipos entre los que podemos
diferenciar:
Control de agua:
Este control tambin debe tener la capacidad de responder rpidamente ante cambios de
demanda. (en la Figura 2.18 viene denominado como level gauge).
Control de vapor:
Medio de transporte que gua a los gases incondensables por el orificio de venteo.
Capa de vapor depositada sobre el almacenamiento de agua que impide reabsorcin
de gases.
1 1,2 = 83,3 %
1
= 5,99
0,167
Una forma tpica de control de ventilacin es el uso de una vlvula de bola DN20 con
una presin adecuada, la cual puede fijarse mediante su condicin de parcial-abierta. La
figura 2.19 muestra este tipo de vlvula de venteo. Esta figura muestra esquematizada la
atmsfera producida por el vapor que entra en la base del cabezal del desgasificador y
entra en contacto con el agua condensada (procedente de la reposicin y del
condensado).
La presin de trabajo ser aproximadamente unos 0,2 bar (3 psi), que da una
temperatura de saturacin de 105C.
El tanque albergar una cantidad de agua almacenada tal que suministre a la caldera,
en rgimen de plena carga, un periodo de tiempo de entre 10 y 20 minutos.
La presin de suministro de agua al desgasificador debe ser de, al menos, 2 bar para
asegurar una buena distribucin en la boquilla.
Esto implica que o bien se realiza una contrapresin de la red de vapor o bien se
necesita bombear condensado de retorno.
Se debe suministrar agua con suficiente presin a la entrada del desaireador calentador.
Esta presin debe ser lo suficientemente alta para vencer las prdidas de carga causadas
por rozamientos en las tuberas, vlvulas de control y accesorios, condensador de venteo
y vlvulas de pulverizacin. Adems, debe ser superior a la presin interna del vapor.
Normalmente la mnima presin para condensados que no pasa a travs de
controladores debe ser igual a la de la entrada al calentador (presin de vapor en el
interior del depsito) ms aproximadamente 3 psi (0,2 bar).
Las vlvulas de control de entrada han sido seleccionadas para trabajar dentro del
rgimen normal de presiones. Si la presin es demasiado baja, no entrar suficiente agua
al calentador; sin embargo, si la presin del agua es demasiado elevada puede
experimentarse alguna dificultad con la vlvula de control, puesto que una fuerte
prdida de presin a travs de las vlvulas de control puede causar vibraciones en la
misma, movimiento de la unidad y reduccin del rendimiento de la planta. Para estos
casos es necesario instalar una vlvula reductora de presin para el agua.
El vapor es necesario es un desgasificador trmico para calentar y eliminar los gases del
agua. El paso de vapor necesario no depende del diseo de estos equipos sino
nicamente de leyes termodinmicas. Para determinar aproximadamente la cantidad de
vapor regulado es necesario hacer un balance trmico.
= +
Este clculo debe hacerse con las temperaturas ms bajas de cada una de las aguas que
llegan. Si la cantidad de vapor de extraccin o escape es suficiente, la aportacin deber
hacerse a presin reducida.
Por tanto el caudal de vapor necesario ser la suma de todas las cantidades de vapor
requeridas para calentar el agua de entrada menos la cantidad de vapor formado por
evaporacin instantnea de los condensados calientes.
Por otro lado, las nicas causas que pueden hacer trabajar a un desgasificador trmico
por debajo de la temperatura de saturacin del vapor es la escasez de vapor causada por
una vlvula demasiado pequea en la lnea de vapor, un suministro insuficiente de vapor
o un venteo inadecuado.
Estos equipos pueden ser diseados para trabajar a temperaturas por debajo de la del
vapor, reduciendo el suministro del vapor bien sea por una vlvula de control, por
temperatura o presin. Sin embargo si la presin en el calentador desciende por debajo
de la atmosfrica, se necesitar un sistema de vacio para extraer los gases venteados.
Tipo Tray
Este tipo de desgasificadores eliminan los gases disueltos en el agua, cuando sta cae
por distintos niveles de bandejas para aumentar la superficie de intercambio, mientras es
calentada hasta el punto de saturacin por vapor alimentado en contraflujo (ver figura
2.21).
Tanto agua de reposicin como retorno de condensado (en la figura no est nombrada)
son distribuidas a un sistema de bandejas apiladas. El agua va depositndose sobre las
bandejas mientras una lnea de vapor entrante va creando la atmsfera encargada de
elevar la temperatura del agua. Las bandejas estn perforadas para aumentar el contacto
directo agua-vapor. Se van eliminando los gases disueltos a medida que el agua va
incrementando su temperatura. El agua desgasificada cae luego al tanque de
almacenamiento, donde otro flujo de vapor proveniente de trampas situadas aguas
abajo del desgasificador asciende y sirve como atmsfera protectora que previene de
una posible reabsorcin de gases. Los gases no condensables escapan por la zona de
ventilacin en la cabeza del desgasificador.
Tipo spray:
Boquillas cargadas con resorte ubicadas en la parte superior de la torre atomizan el agua
dentro de una atmsfera cargada de vapor para permitir su calentamiento hasta el punto
de saturacin, donde la solubilidad del O2 y CO2 es mnima. La figura 2.24 muestra una
boquilla pulverizadora con sistema de resorte. El agua entra en la parte superior y un
mecanismo con resorte ejerce presin sobre el fluido que rompe en gotas al ver cortado
su libre movimiento por el conducto.
La figura 2.25 da con ms detalle como es la zona superior de una torre de desaireacin
en la que el agua es atomizada y una corriente de vapor crea una atmsfera encargada de
elevar la temperatura al condensado retornado y al agua de reposicin entrante.
Adems se observa dos conductos de venteo (uno automtico y otro manual). El agua
tras pulverizarse por las boquillas crea un esparcimiento de gotas atomizadas que es
calentada, en una primera atmsfera de vapor inicialmente, y luego recolectada hacia
una vlvula atomizadora que vuelve a romper el condensado en pequeas gotas para
acabar de eliminar los gases disueltos contenidos en ella. Como elementos no
mencionados anteriormente cabe destacar los colectores y deflectores de agua para
reconducir el flujo y evitar que el agua ya tratada pueda mezclarse con gases que la
contaminen.
Estos gases son eliminados del desgasificador a travs de un venteo ubicado en dicha
zona del equipo. Este tipo de desaireador permite reducir el contenido de O2 en el agua
dealimentacin de una caldera en un rango de 7 - 50 ppb.
reducida las sustancias qumicas destinadas a la eliminacin de gases por las razones
tamao, funcin, etc. El uso de los de tipo spray en la prctica ha sido llevado a cabo
para planta de procesos donde el tamao de los equipos tenga una relativa importancia.
Las de tipo bandeja o tipo tray son usadas tambin en plantas de potencia, pero stos
equipos traen consigo un mayor peso y tamao del equipo en comparacin con los
anteriores.
No obstante, cuando dichas plantas de potencia son muy grandes suele emplearse las de
tipo tray-spray. Es una combinacin de ambas que permite una desgasificacin ms
eficaz y donde el riesgo de daos por corrosin en dicha planta se ve reducido.
Tipo tray-spray
Se trata de realizar una distribucin de las pelculas de agua de manera uniforme para
que la desgasificacin sea efectiva para cualquier carga. Con esto se pretende una
temperatura constante del agua y una extraccin uniforme del gas, por esto es muy
importante que la distribucin de las vlvulas spray en la bandeja de pulverizacin sea
la adecuada.
El agua procedente de las vlvulas spray es recogida por las bandejas distribuidoras,
llenndose unas primeras capas de canalillos, cuando estas estn llenas rebosan y
traspasan el agua a los canalillos de la parte inferior y as sucesivamente.
El vapor entra por la parte inferior de las bandejas y fluye a travs de las cascadas de
agua que van de canalillo a canalillo, el vapor se pone en contacto con el agua
arrastrando los restos de gases que pueda llevar disuelto todava el agua.
Con las bandejas desgasificadoras el contacto agua vapor se desarrolla en una gran
superficie, facilitando de esta manera, el arrastre de los gases.
Las entradas al sistema son el condensado (junto con el agua de reposicin) y el vapor
de calentamiento. Mientras que las salidas son el agua de alimentacin al ciclo (succin
de las bombas del tanque de almacenamiento), drenajes, desborde de flujo y gases
ventilados.
A parte el sistema cuenta con una vlvula/orificio de alivio para evitar que el
desgasificador alcance una presurizacin excesiva, o en su defecto, pueda producirse
vaco en algn momento del arranque. Para ello esta vlvula/orificio debe estar
correctamente diseada. Este tipo de equipos en particular cuenta con hileras de
boquillas de pulverizacin y con una estructura de bandejas apiladas una sobre otra.
Adems cuenta con el resto de elementos de otros tipos de desaireadores como mirillas,
trampas de condensado, conductos de eliminacin de gases, etc.
A modo de visin general de lo visto hasta el momento se puede decir que un equipo
desgasificador debe combinar:
En las torres de desgasificacin, el agua entra en contracorriente con vapor de agua que
recorri previamente el tanque de almacenamiento de agua desaireada, a los efectos de
mantener sta a una temperatura alta y arrastrar toda posible traza que haya quedado.
Sucede con frecuencia que un equipo, que opera correctamente desde el punto de vista
de la temperatura y caudales de agua a tratar y de vapor de tratamiento, no desgasifica
correctamente porque el nivel del tanque de almacenamiento no es el correcto (fallo del
instrumento de control de nivel) y la torre se inunda.
Alta temperatura:
Esto puede lograrse trabajando con equipos a vaco. Estos son relativamente sencillos y
de baja inversin. Sin embargo, se prefiere trabajar en equipos a presin, donde se
alcanzan temperaturas de los 105-110C manteniendo el agua lquida, sin entrar en
ebullicin.
A mayor temperatura tenemos menor viscosidad del agua, por lo que la transferencia se
ve notoriamente favorecida.
Deber tenerse en cuenta que los procesos de corrosin por gases disueltos se ven
notoriamente favorecidos por la temperatura, por lo que es tremendamente importante
trabajar a valores cercanos al de ebullicin del agua para asegurar la total eliminacin de
los gases.
desgasificador y todos los equipos que se encuentran aguas abajo (caeras, bombas,
etc.).
Por debajo de 100C la presin de vapor del agua vara poco la temperatura, mientras
que por encima de dicho valor esta variacin es importante. La eleccin del vapor de
agua como fluido para desgasificar se justifica por las siguientes razones:
Los equipos que trabajan a presin son ms eficientes que los que trabajan a vaco.
Efectivamente, en estos se pueden obtener residuales de O2 menores que 0,005 ppm. En
los equipos que trabajan a vaco se considera una eliminacin aceptable cuando se
logran residuales de 0,33 ppm.
Por otro lado la eliminacin del oxgeno disuelto se logra mediante tratamiento en la
mayora de los casos bien sea mediante tratamiento trmico o qumico, pero es cada vez
ms habitual emplearse una combinacin de ambos.
La tabla 2.2 muestra los diferentes tipos de desgasificador que se emplean en varios
sectores de la industria. Cabe destacar que, generalmente, las plantas que requieren un
mayor consumo de vapor suelen emplear desgasificadores trmicos, mientras que la
plantas donde los caudales de agua a tratar son menores pueden llegar a emplearse
desgasificadores por vaco y desgasificacin qumica.
Los desgasificadores atmosfricos tienen un uso similar a los que trabajan a presin,
pero estos suelen emplearse cuando se quiere ahorrar en elementos auxiliares en el
sistema de eliminacin de gases del agua de alimentacin al verse simplificado el
equipo. No reducen tan eficazmente el nivel de gases del condensado y por eso
presentan limitaciones segn los caudales de agua manejados y el uso. De ah a que en
industrias dedicada a la generacin de energa no se empleen desgasificadores de este
Por otro lado, en general, las industrias alimentaria y farmacutica tratan de evitar el
contenido de agentes qumicos en su agua de proceso. Estas industrias se dedican al
proceso de elaboracin de productos que son ingeridos por el organismo humano una
vez se comercialicen y, como medida de seguridad, acostumbran evitar cualquier tipo de
sustancia susceptible de contaminar los productos. Es por eso que o bien se emplean
agentes qumicos poco nocivos (aunque baje considerablemente su efectividad) o bien
decide emplearse desgasificacin trmica o por vaco.
La tabla 2.2 presenta a modo de resumen cada uno de los diferentes usos de los
desgasificadores estudiados en instalaciones industriales.
Tray 20
Desgasificacin Trmica
Spray 7
Tray-Spray 2
Atmosfrico 5000
Desgasificacin Termo-qumica 1
A juzgar por los resultados, se observa que los desgasificadores ms empleados hoy da
son los presurizados y los de vaco. Siendo los primeros ms verstiles y estando ms
presente en todo tipo de industrias: generacin, alimentacin, qumica, etc. Mientras que
la otra clase ms usada, por vaco, queda ms relegada a las actividades de procesos que
requieran una relativa menor cantidad de energa como pueda ser la industria
alimentaria o farmacetica.
Los datos econmicos de la tabla 2.3 es una orientacin de valores que dan los
fabricantes a los interesados en adquirir estos equipos. La comparacin entre estos tres
tipos de desgasificadores no resulta muy til puesto que los tres tienen grado de
eliminacin de gases distinto.
Por eso se realiza una comparacin entre una desgasificacin trmica (empleando
desgasificador presurizado) y desgasificacin qumica. Se hace con estas dos porque son
las que consiguen mayor grado de eliminacin de gases: 7 ppb y 1 ppb
respectivamente.
El agente qumico empleado para la comparacin ser el sulfito sdico (Na2SO3) que
reacciona con el oxgeno para dar sulfato (Na2SO4):
1
2 3 + 2 4
2 2
126 g/mol 16 g/mol 142 g/mol
Con lo que por cada gramo de O2 necesitaremos verter 7,88 g de sulfito. A niveles
prcticos se emplea una concentracin de 30 a 60 ppm de sulfito en caldera con el
objetivo de eliminar todo el oxgeno residual del agua de alimentacin. Con lo que la
expresin emprica del gasto de sulfito queda definida por:
2 3
2 3 = 7,88 2 +
103
Donde:
Los costes de operacin de un desgasificador trmico son los debidos, por un lado, a
una ventilacin donde, a parte de los gases incondensables, tambin se evacuan trazas
de vapor. Estas trazas ventiladas suelen estimarse como un 0,10% aproximadamente (en
desgasificadores presurizados) de la capacidad del desaireador.
Donde:
Notas:
Los clculos realizados, cuyos resultados se presentan en la tabla 2.4, son mostrados
paso a paso en el Anexo.
PCI de carbn procedente de Colombia.
Concentracin de O2: se obtiene entrando por la figura 2.3, pgina 15, con la
temperatura de agua de alimentacin como parmetro.
Precio del carbn es el promedio en el ao 2013.
Concentracin de O2 5 ppm
3.1 Introduccin
Los desgasificadores ms extendidos a nivel industrial son los desgasificadores trmicos
presurizados. No solamente por sus bajos costes de operacin, tal y como se ha podido
comprobar en el apartado 2.5, sino tambin por su grado de eliminacin de gases y por
el hecho de que el la mayora de plantas industriales se opera con caldera cuya presin
de diseo es positiva. Operar con una presin relativamente alta consigue que el vapor
producido tenga una mayor cantidad de energa, aunque ello conlleve tambin un
aumento de consumo de combustible.
Es por ello que en el presente captulo se demuestra la incidencia energtica que tiene
un desgasificador presurizado en una instalacin de vapor.
La instalacin de la figura 3.1 emplea una caldera pirotubular. Donde los gases de
combustin atraviesan los tubos calentando el agua que circula por el exterior, en
contacto con la carcasa. A menudo este tipo de caldera opera con un agua alimentacin
de temperatura menor a los 100C. Adems, las calderas acostumbran a trabajar a
presiones altas (positivas) porque con esto se consigue un vapor de salida a proceso con
un alto contenido energtico. Trabajar a presiones altas conlleva que el punto de
saturacin del agua tambin se eleve, con lo que la cantidad de combustible que
consume la caldera se incrementa con respecto al caso de emplear calderas a presin
atmosfrica. De este modo se define un ratio denominado relacin de evaporacin
(Boiler Output Factor) que mide la relacin entre la energa necesaria que se debe
suministrar a una corriente de agua a la temperatura de saturacin, para una presin
atmosfrica, y la energa necesaria a suministrar a una corriente cuyo ciclo opera a una
presin superior a la atmosfrica. Este ratio da un porcentaje de la cantidad de vapor que
la caldera es capaz de generar:
Donde:
La evolucin del BOF, tambin denominado como factor de vaporizacin, puede verse
en funcin de la temperatura del agua de alimentacin de entrada a la caldera en la
figura 3.2. La imagen muestra como a medida que la presin de trabajo aumenta, menor
ser la cantidad de vapor que produzca la caldera. Y tambin que el BOF crece con la
temperatura del agua de alimentacin.
10 = 2015
= 328 = 0,091
= = 183,6
El salto trmico que da la corriente al ceder su calor latente al agua condensada que
entra al desgasificador viene dado por la siguiente expresin:
= 9318 = 2,59
= 4,187
= 16,94
= 85
= + = 101,9
+ 10 = +
10 = 179,9
= 104,6
El vapor producido en las plantas industriales suelen tener una presin positiva (mayor a
la atmosfrica). Trabajar a presin implica mayor consumo de combustible con respecto
a trabajar a presin atmosfrica, debido a que se tiene que aportar cierta cantidad de
calor sensible que aumente la temperatura del agua hasta su temperatura de saturacin,
pero el potencial energtico que se obtiene es mayor por tener un vapor de mayor
contenido energtico.
Este captulo tiene por objeto seleccionar un desgasificador y comentar las principales
caractersticas de operacin y mantenimiento que usan los equipos de desgasificacin en
plantas industriales. Se pretende seleccionar el desgasificador que ms se adece a los
requisitos de la planta. Tal y como se ha comentado anteriormente, los desgasificadores
presurizados son los ms habituales por las caractersticas de la mayora de instalaciones
de vapor. Es por ello que el captulo se centra en mayor medida en los desgasificadores
presurizados, aunque bien se podra extrapolar a qumicos o por vaco. Una vez se tenga
el equipo de desgasificacin debe saberse cmo se opera y el mantenimiento que
requiere.
3.2 Seleccin
La variable que define un desgasificador es el caudal. El equipo debe ser capaz de
mantener unas concentraciones de gases no condensables lo ms bajas posible,
garantizando una calidad del agua de alimentacin mnima para el rgimen de carga al
que opere la planta. La capacidad volumtrica de la que consta un desgasificador viene
en funcin de dicho caudal de diseo. El tanque de almacenamiento debe albergar, al
menos, el volumen equivalente de suministrar a la caldera el caudal de diseo durante
10 minutos.
En funcin del modelo seleccionado, el catlogo proporciona los valores del caudal
nominal, capacidad volumtrica, tiempo de residencia y las dimensiones geomtricas. A
continuacin se definen los parmetros ms importantes:
De modo que la comparacin se realizar para un caudal de diseo de 100,000 pph para
3 fabricantes diferentes:
Tabla 3.2. Catlogo Hurst Boiler and Welding Company, spray deaerator.
= 13,6
A diferencia de los otros catlogos, este fabricante tambin aporta datos sobre la
potencia trmica que es capaz de dar al agua de alimentacin antes de entrar en el
generador de vapor.
= 10
Tras analizar estos catlogos se puede hacer una comparacin entre los 4
desgasificadores presurizados:
Tiempo de residencia
10 13,6 10 10
mnimo (min)
Capacidad
7,93 10,29 7,57 7,61
almacenamiento (m3)
Volumen ocupado
41,28 56,97 72,67 34,04
(aprox.) (m3)
Peso (Kg) 4864 4310 8563 2721
De esta tabla se puede estudiar el ratio que cuantifica la forma
en la que se aprovecha el espacio en planta en relacin a la capacidad de
almacenamiento de agua del tanque.
Puede observarse en la figura 3.6 que el equipo que mejor aprovecha el espacio ocupado
es el desgasificador spray de Industrail Steam. Cabe destacar que el espacio ocupado
por desgasificadores tipo tray (como es el caso del de Bryan Steam) no alcanza tanto
grado de aprovechamiento del espacio como los otros 3. Esto es debido a la tipologa,
puesto que el agua entra en contacto con la atmsfera de vapor por medio de bandejas, y
no por boquillas pulverizadoras. Esto no solo aumenta el volumen que ocupa en planta
el equipo sino tambin el peso. Esto no es demasiado importante a la hora de la
instalacin en el sistema, pero s que cobra importancia a la hora de realizar una
inversin donde se tengan que tener en cuenta los costos de transporte.
Por ello en la figura 3.7 se estudia la relacin que aporta
informacin sobre la tecnologa de materiales que cada empresa emplea para la
elaboracin y fabricacin de sus desgasificadores.
0,250 0,224
0,192
0,200 0,181
BFS
0,150 Hurst
m3/m3 0,104 Bryan Steam
0,100 Industrial Steam
0,050
0,000
Ratio de peso
3,000 2,797
2,387
2,500
BFS
2,000
1,630
Hurst
m3/Tm 1,500 Bryan Steam
0,884 Industrial Steam
1,000
0,500
0,000
Se observa como los materiales que emplea el desgasificador de Industrial Steam son
ms ligeros que el resto. De forma clara tambin se observa que los desgasificadores de
bandejas tienen una cantidad de material mayor que los que emplean tecnologa de
boquillas. Esto repercute en el peso de sus equipos de forma negativa.
Si se asume que cualquiera de estos desgasificadores sera apto para una planta de vapor
con caudal nominal de 100,000 lb/h donde se quiere instalar equipos de desgasificacin
presurizados, se puede decir como conclusin, que el 4 desgasificador sera el ms
adecuado si se atiende a la calidad constructiva y volumen que ocuparan en planta.
Por otro lado, se puede hacer una comparacin como la que se ha hecho anteriormente,
pero analizando qu fabricantes son los que mejores ratios de espacio ocupado
presentan para un mismo tipo de desgasificador y mismo caudal de diseo (100,000 l/h).
Los resultados se muestran en la tabla 3.6.
Superior
Bryan Industrial Industrial
Boiler BFS GBT Hurst
Steam Steam Steam
Works
Tiempo de
residencia mnimo 10 10,3 10 10 10 18 13,6
(min)
Capacidad
almacenamiento 7,57 8,18 7,57 7,61 7,43 15,33 10,29
(m3)
Volumen ocupado
72,67 37,63 67,12 34,04 37,07 44,88 56,97
(aprox.) (m3)
0,250
0,217
0,200
Bryan Steam
0,150
0,113 Industrial Steam
m3/m3 0,104
Superior Boiler Works
0,100
0,050
0,000
Figura 3.8. Ratio de espacio ocupado para 3 fabricantes de desg. pres. tray.
0,300
0,050
0,000
Figura 3.9. Ratio de espacio ocupado para 4 fabricantes de desg. pres. spray.
De la figura 3.8 lo ms destacable sera volver a insistir que los ratios de espacio
ocupado, en general, presentados por los fabricantes que ofertan desgasificadores tipo
bandeja quedan bastante alejados de los presentados en la figura 3.9 (que son de tipo
pulverizador). Nuevamente existe un fabricante, Indistrial Steam, que adquiere una
mejora amplia con respecto a sus otros dos competidores. En una comparacin absoluta
como la mostrada en la figura 3.11 podra observarse que su ratio le hace situarse a un
nivel competitivo con otros fabricantes de desgasificadores tipo spray pero que queda
evidenciado por el ratio manejado por el de GBT. Cabe destacar que el mismo
fabricante (Industrial Steam) ofrece tanto desgasificadores de bandeja como de
pulverizador. Siendo acorde con lo visto hasta ahora, las caractersticas de su tipo spray
dan mejores resultados que los de su tipo tray, con un ratio de 0,224 y 0,217
respectivamente.
0,300
0,050
0,000
Figura 3.11. Comparacin de ratio de espacio ocupado del desg. pres. tray de Industrial Seam
con otros de tipo spray.
En cuanto al esquema que deben seguir, por lo general, la instalacin que tienen un
desgasificador entre sus equipos se detalla en la figura 3.13. En ella se observa toda la
instrumentacin que compone un sistema de desgasificacin de agua de ciclo.
Si los retornos de trampas de alta temperatura son menores al 25-30 % del valor
nominal, puede optarse por hacer una conexin directa al tanque de almacenamiento del
desgasificador. En caso de que sean de una fraccin mayor no se introducen
directamente.
Agua de reposicin:
El suministro de agua de reposicin ser controlado por una vlvula. Esta vlvula ser
operada conforme a la demanda de agua de reposicin que solicite un controlador de
nivel de agua en el tanque de almacenamiento.
El sistema que regula el agua de reposicin que se ha de aportar al ciclo, en caso de que
se haga en el desgasificador, consta de una vlvula elctrica motorizada con un control
de nivel de agua que introducen agua no desgasificada en el sistema. En muchas
ocasiones la vlvula suele ser de tipo neumtico. En ocasiones el control de agua de
reposicin puede ser usado en acoplamiento a un tanque de transferencia usado en
paralelo con el condensado de retorno. Esto se hace para agregar solo agua de
reposicin al desgasificador desde el tanque de transferencia cuando el condensado de
retorno no est disponible.
El agua de reposicin slo debe ser agregada al sistema en caso de que no haya
suficiente condensado en el tanque de almacenamiento como para permitir la operacin
de la planta.
Suministro de vapor
La lnea de suministro de vapor debe contar con una vlvula reductora de presin cuya
instalacin permite obtener la correcta presin de operacin en el desgasificador. Las
vlvulas de alivio tambin pueden ser montadas sobre esta lnea. En ocasiones el
sistema no requiere de este tipo de vlvulas, como es el caso de sistemas con calderas de
baja presin.
Por otro lado, las vlvulas de reduccin de presin de vapor deben instalarse tan cerca
como sea posible del tanque desgasificador. La instalacin debe realizarse de acuerdo a
las instrucciones del fabricante de la vlvula.
Eliminacin de gases
El orificio de desborde est conectado con la tubera de drenaje. Esta tubera est
adaptada para drenar por gravedad cualquier agua que llegue al nivel de desborde del
tanque. Adems, unas trampas de desborde sern necesarias ser instaladas para el caso
en el que el desgasificador est trabajando bajo presin en el punto de saturacin.
Niveles de agua
Nivel inferior: bajo condiciones normales de operacin, el tanque nunca debe permitirse
estar en bajos niveles de agua. Si el nivel de agua cae, la vlvula de agua de reposicin
deber abrirse para satisfacer la demanda de agua. De ah a que el dimensionamiento de
la vlvula de agua de reposicin deba ser el adecuado para garantizar el suministro a la
caldera.
Nivel superior: el lmite superior de nivel de agua en el tanque viene determinado por el
desbordamiento del mismo. Una alarma se encarga de disparar cuando el agua alcanza
dicho lmite y se abren los orificios de drenaje para evacuar el agua del tanque evitando
que desborde. Un desgasificador que se encuentra desbordado no opera correctamente.
Como conclusin al captulo, la tabla 3.8 muestra los problemas de funcionamiento que
suelen tener los desgasificadores y las posibles causas que pueden provocarlos. Cabe
destacar que la lista de problemas no contempla a los desgasificadores qumicos por la
manera de operar que estos tienen.
= 1 2
Donde:
Cabe destacar que 2 viene limitada por la presin de trabajo de las boquillas
pulverizadoras de un desgasificador (en caso de que las tuviera) mientras 1 es la
presin del condensado retornado del proceso.
Las vlvulas reductoras de presin pueden ser requeridas en caso de que la vlvula de
alivio de la caldera opere a una presin superior a 15 psig (1,034 bar). Este tipo de
vlvulas se sitan dentro de la lnea de vapor para controlar y suministrar vapor en
condiciones de operacin correctas.
2 1
=
2
= 12 1 1 5,67 0,42 2
Donde:
= 328
1 = 10
2 = 1,2
Esta situacin, sin embargo, hace que la presin de salida tenga un valor menor del 58%
que de la de entrada, con lo que la vlvula operar de forma crtica. Su coeficiente
puede ser calculado mediante la ecuacin simplificada:
=
12 1
De modo que el coeficiente mnimo con el que debe contar la vlvula del ejemplo de la
instalacin 3.1 debe ser de 2,73.
Una de las recomendaciones que suelen darse es que las vlvulas de alivio se siten
entre la vlvula reductora de presin y el desgasificador. Las vlvulas de alivio deben
ser dimensionadas de tal forma que sean capaces de reducir la presin que las vlvulas
reductoras realizan a la salida de las mismas.
4. FABRICANTES Y NORMATIVA
4.1 Fabricantes
En este apartado se pretende dar un repaso general de algunos de los principales
fabricantes de desgasificadores para instalaciones de vapor.
Alstom
Web: www.alstom.com
Web: www.babcock-wanson.es
Web: http://www.bfs-ind.com
Web: www.bryanboilers.com
Ecodyne
Web: http://www.ecodyne.com/
EN-FAB, Inc
Web: http://www.en-fabinc.com
Flowserve Corporation
Web: www.flowserve.com
Web: http://www.gbt-inc.com/
Web: http://www.hurstboiler.com
Industrial Steam
Web: http://www.industrialsteam.com/deaerator/
Web: http://www.kansascitydeaerator.com
Lockwood Products
Web: http://www.lockwoodproducts.com/
Netzsh
Web: http://www.netzsch-grinding.com
Servyeco Grupo
Web: http://www.servyeco.com/
Web: http://www.superiorboiler.com/
Termochimica Impianti
Web: http://www.termochimica.com/deaerator.html
4.2 Normativas
ASME PTC 12.3: Performance test code on deaerators.
HEI 2954: Standards and typical specifications for tray type deaerator
standards and typical specifications for tray type deaerators.
Descripcin detallada sobre las especificaciones que deben tener los desgasificadores
tipo bandeja.
5. RESUMEN Y CONCLUSIONES
En el presente proyecto se ha partido de la razn por la que las plantas, que emplean
como fluido caloportador el vapor de agua, deben incluir en su ciclo agua-vapor un
equipo que les permita eliminar los gases disueltos procedentes del proceso de
oxidacin del hierro que, a altas temperaturas, sus compuestos acarrean corrosin y
degradacin de las distintas partes de la instalacin.
Esto lleva al estudio de los principios en los que se basan los distintos mtodos de
desgasificacin y los equipos que lo llevan a cabo. Se han analizado cada uno de los
diferentes sistemas de desgasificacin empleados a nivel industrial a partir de lo que los
fabricantes ofrecen y las industrias necesitan. De ah a la diferenciacin entre el
conjunto de opciones que proporciona el anlisis de este trabajo.
Es por estas dos razones por las que se opt por centrarse en mayor medida en una
comparacin entre la desgasificacin trmica presurizada y la desgasificacin qumica.
Si bien los desgasificadores qumicos, tal y como se ha visto, son los que mayor
eficiencia ofrecen, tambin resultan los ms caros de operar. Debido al coste directo que
supone la continua adicin de agentes qumicos y el coste indirecto proveniente de la
necesidad de realizar un mayor nmero de purgas en caldera que eviten las
incrustaciones que afectan a la transferencia de calor y a otros parmetros operacionales
como la prdida de carga y el sobrecalentamiento en los tubos del hogar.
Como cierre al estudio de los equipos de desgasificacin se da una lista con los
principales fabricantes capaces de proporcionar los desgasificadores aqu analizados y
que intervienen en el desarrollo de la memoria. En el apartado de normativas se
mencionan aquellas que estn directamente relacionadas con el mantenimiento de los
desgasificadores y descripcin de elementos de los que deben constar los equipos.
BIBLIOGRAFA
Hurst Boiler and Welding Company. Oxymiser Series. Feedwater Deaerators, 2013.
ANEXO
197100
= = = 6570
30
Concentracin de O2:
= 57,5 2 = 5
0,10
= + = 1 + =
100
0,10
= 1+ 30 = 30,03
100
Coste operacional de desgasificacin qumica:
2 3 60 30,03
2 3 = 7,88 2 + = 7,88 5 + =
103 10 103
= 1,36
= 444,8
444,8 106
= = = =
24762
= 17963 = 17,96