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IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIN DE PULPA CONGELADA DE

MORA, MANGO, PIA Y GUAYABA EN LA PLANTA DE FRUGY LOS
HELECHOS LTDA MANIZALES
CARLOS EDUARDO SOSSA HENAO

JULIN ANDRS MEJA HENAO
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA DE PRODUCCIN AGROINDUSTRIAL
CHIA
2003
2
IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIN DE PULPA CONGELADA DE
MORA, MANGO PIA Y GUAYABA EN LA PLANTA DE FRUGY LOS
HELECHOS LTDA
CARLOS EDUARDO SOSSA HENAO

JULIN ANDRS MEJA HENAO
Trabajo de grado para optar al ttulo de

Ingeniero de produccin Agroindustrial
Director
Ing. Juan Carlos Villamizar Perdomo
Ingeniero de Produccin Agroindustrial
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA DE PRODUCCIN AGROINDUSTRIAL
CHIA
2003
3
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN 5
OBJETIVOS 6
1. ANTECEDENTES 8
2. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA 13
2.1. HISTORIA 13
2.2. ORGANIGRAMA 14
2.3. CAPACIDAD DE PLANTA 14
2.4. PLANO DE DISTRIBUCIN DE LA PLANTA 15
3. METODOLOGA 16
3.1. FASE DEL PROYECTO PARA LA ELABORACIN DE UN PLAN
HACCP. 16
3.1.1. Paso 1: seleccin del equipo HACCP 17
3.1.2. Paso 2: Establecimiento de los trminos de referencia 17
3.1.3. Paso 3: descripcin del producto 18
3.1.4. Paso 4: globalizacin del diagrama de flujo 19
3.1.5. Paso 5: anlisis de peligros 20
3.1.6. Paso 6: identificacin de los puntos crticos de control 23
3.1.6.1. Pregunta 1: existen medidas de control en las operaciones
para el peligro identificados?. 23
3.1.6.2. Pregunta 2: la etapa elimina o reduce el peligro identificado a
nivel aceptable? 26
3.1.6.3. Pregunta 3: podra ocurrir la contaminacin de un peligro
identificado por encima del nivel aceptable o llegar hasta un
nivel inaceptable? 26
3.1.6.4. Pregunta 4: una etapa posterior del proceso eliminar o
reducir el peligro hasta un nivel aceptable. 28
3.1.7. Paso 7: establecer criterios de control y sus tolerancias 29
3.1.8. Paso 8: establecer un sistema de monitoreo 30
3.1.9. Paso 9: generar acciones correctivas 33
4. RESULTADOS Y ANLISIS 35
4.1. PREPARACIN DEL PLAN 35
4.2. DIAGNSTICO PRELIMINAR 36
4.3. SELECCIN DEL EQUIPO HACCP 38
4.4. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO 40
4.5. DIAGRAMAS DE FLUJO 43
4.5.1. Procedimiento de fabricacin de pulpa de mora 44
4
4.5.2. Procedimiento de fabricacin de pulpa de mango 45

4.5.3. Procedimiento de fabricacin de pulpa de pia 46
4.5.4. Procedimiento de fabricacin de la guayaba dulce 47
4.6. ANLISIS DE PELIGROS ASOCIADOS AL PROCESO,
ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE CONTROL Y
DETERMINACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL 48
4.6.1. Anlisis de peligros de la pulpa de mora 59
4.6.2. Anlisis de peligros de la pulpa de mango 51
4.6.3. Anlisis de peligros de la pulpa de pia 53
4.6.4. Anlisis de peligros de la pulpa de guayaba dulce 55
4.6.5. Monitoreo de los puntos crticos de control de la pulpa de mora. 57
4.6.6. Acciones correctivas y verificacin de los puntos crticos de control
de la pulpa de mora, pia y guayaba dulce. 58
CONCLUSIONES 59
RECOMENDACIONES 60
GLOSARIO 61
REVISIN BIBLIOGRFICA 63
ANEXOS 64
5
INTRODUCCIN
El sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control se caracteriza por
ser un enfoque preventivo de los riesgos sanitarios vinculados a los alimentos. La
aplicacin de este plan se fundamenta en la identificacin de los riesgos
biolgicos, fsicos y qumicos que potencialmente afectan la inocuidad de los
alimentos. En los puntos crticos de control se podr controlar, eliminar o
minimizar los peligros, estableciendo medidas preventivas o correctivas si estas se
salen de control.
A nivel industrial FRUGY LOS HELECHOS Ltda. ha decidido aplicar la filosofa del
sistema HACCP para garantizar la inocuidad de los alimentos que procesa.
El estudio se realiz en las lneas de produccin de pulpa de mora, mango, pia y
guayaba dulce considerando el proceso desde la recepcin de las materias primas
hasta el almacenamiento del producto terminado en congelacin.

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OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Implementar un sistema de anlisis de peligros, identificar y controlar los puntos
crticos que surjan de la evaluacin de materias primas, procesos de produccin y
almacenamiento de pulpa de mora, mango, pia y guayaba en la planta Frugy los
Helechos.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Capacitar a las personas involucradas en el proyecto durante la implementacin
del HACCP.
Identificar y evaluar los peligros asociados con la recepcin, transformacin de
materia prima y manejo de producto terminado.
Determinar los puntos crticos de control y lmites crticos para la recepcin,
procesos productivos y almacenamiento de producto terminado.

7
Establecer sistemas de monitoreo para el control de cada punto crtico
identificado.
Plantear acciones correctivas a ser tomadas en el momento en que un punto
crtico de control no se encuentre dentro de los valores preestablecidos como
limite crtico.
Establecer la documentacin concerniente a los procedimientos y registros
asociados al sistema de monitoreo de los puntos crticos de control.

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1. ANTECEDENTES
Durante los ltimos seis aos ha habido un incremento significativo en las
actividades relacionadas con el uso de HACCP en las plantas procesadoras de
alimentos a nivel mundial. En general, tanto en el mbito Europeo como
latinoamericano se ha incrementado de manera sustancial la aplicacin de
HACCP. Es as, como el comit de higiene de los alimentos del Codex
Alimentarius ha respaldado el sistema HACCP y ha propuesto una documentacin
consistente en modelos, cdigos y guas que facilitan su implementacin por parte
de los procesadores de alimentos y personas responsables de la calidad de los
mismos.
La creciente aceptacin de HACCP alrededor del mundo por la industria, los
gobiernos y los consumidores, adems de su compatibilidad con sistemas de
aseguramiento de calidad hace prever que el enfoque ser en el siglo XXI el
instrumento ms utilizado en el aseguramiento de la inocuidad de alimentos en
todos los pases.
El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abri camino entonces, al
ser desarrollado de manera conjunta entre la Administracin para la Aeronutica y

9
el Espacio (NASA), laboratorios del Ejrcito de los Estados Unidos y la compaa
de alimentos Pillsbury, quienes hacia finales de los aos 60 y comienzos de los
70, iniciaron su aplicacin en la produccin de alimentos con requerimientos de
"Cero defectos" destinados a los programas espaciales de la NASA, luego lo
presentaron oficialmente en 1971 a deliberacin durante la Conferencia Nacional
de Proteccin de Alimentos en Estados Unidos.
Luego de ese debut, HACCP vio incrementar su aceptacin en ese pas en 1973 y
1974 como resultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en
rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en aos
sucesivos recomendado como mtodo de eleccin para asegurar la inocuidad de
alimentos, demostrando su utilidad no slo en grandes industrias sino en
medianas y pequeas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y an
en cocinas domsticas.
HACCP representa sin duda, un cambio en la filosofa para la industria y las
autoridades regulatorias de alimentos, y provee a unos y otros un buen
instrumento para asegurar la inocuidad del alimento y anlisis de productos
terminados permitiendo en cambio identificar los riesgos inherentes en el producto
para aplicar las medidas de control.
Los beneficios de HACCP se traducen por ejemplo para quien produce, elabora,
comercializa o transporta alimentos, en una reduccin de reclamos, devoluciones,

10
reprocesos, rechazos y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un
alimento inocuo.
La evolucin del sistema HACCP luego de casi tres dcadas de aparecer en el
escenario de la inocuidad de alimentos y de su exitosa implementacin en la
industria de alimentos enlatados a mediados de los aos 70, ha tenido sus
mayores desarrollos en la dcada de los 90, con una aceptacin creciente tanto en
el sector privado de la industria de alimentos, como por parte de las autoridades
regulatorias, estimulando mayor inters en la inocuidad de los alimentos.
Tal vez el hecho de mayor trascendencia en relacin con esto ltimo, se refiere a
la expedicin en los Estados Unidos (julio de 1996), del reglamento sobre
reduccin de patgenos y HACCP en carne y aves, el cual modernizar un
programa de inspeccin de estos alimentos que data de 90 aos, reglamento que
ser aplicable a unas 6200 plantas de proceso de esos productos en el pas y a
las de pases forneos que exportan carne y pollo a su territorio.
La Food and Drug Administration (FDA), expidi en diciembre de 1995 su regla
final sobre HACCP en productos pesqueros, dando un paso concreto en su
intencin de aplicar ste sistema en el control de todos los productos bajo su
responsabilidad.
11
Desde el punto de vista de control de calidad y teniendo en cuenta los
lineamientos anteriormente expuestos, el HACCP:
! Es racional. Se relaciona con cada materia prima, con el proceso y con el
uso final del producto.
! Es continuo. Los problemas se detectan cuando ocurren y se toman
acciones.
! Es sistemtico. Es un plan que cubre paso a paso las operaciones y
procedimientos de produccin de alimentos.
El establecimiento de un programa HACCP presenta innumerables ventajas entre
las cuales se tienen:
! Es un sistema preventivo, que asegura la inocuidad del alimento.
! Es reconocido internacionalmente como un medio eficaz para el control de
enfermedades atribuidas a los alimentos.
! Permite la adopcin de medidas oportunas y la reduccin de perdidas de
producto, debido a que las acciones se toman sobre bases ms
consistentes.
! Permite la opcin de liberacin instantnea del lote, lo que reduce el costo
de almacenamiento y permite la rpida disponibilidad del producto.
! Racionaliza el uso de recursos tcnicos dirigidos hacia los puntos crticos
del proceso, mejorando la relacin costo/beneficio.

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! Conduce a la reduccin de los reclamos y devoluciones, asegurando la
imagen del producto en el mercado.
! Con este sistema implantado, las autoridades oficiales y empresariales
podrn reducir apreciablemente la frecuencia de inspeccin y control de
alimentos as como tambin velar por la salud pblica de manera ms
efectiva.
! La implementacin de este sistema facilita la incorporacin de la empresa al
mercado internacional.
13
2. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
2.1 HISTORIA:
FRUGY LOS HELECHOS LTDA se ha estructurado desde el ao 1996.
Anteriormente exista con el nombre de Inversiones Agrcolas y se encontraba
ubicado en la ciudad de Manizales. Dos aos ms tarde se ubica en la Zona
Industrial de Maltera y se adecua para entrar en funcionamiento. Durante este
tiempo cambia de razn social y contina con los procesos, en 1998 comienza la
maquila de pulpa para la exportacin a Estados Unidos con Copurcol, y en el ao
1999 con Tropigood. Mostrndose hoy en da como la empresa lder en el eje
cafetero en su gnero, atendiendo importantes mercados nacionales e
internacionales.
14
2.2 ORGANIGRAMA:
GERENTE GENERAL
JEFE DE COMPRAS JEFE DE PLANTA JEFE FINANCIERO
2 OPERARIOS DE RECEPCIN CONTADOR

DE FRUTA
TESORERO
2 OPERARIOS DE ESCALDADO
Y DESPULPADO
5 OPERARIOS DE EMPAQUE
2 OPERARIOS DE CAVAS
1 ALMACENISTA
1 MECNICO
2.3 CAPACIDAD DE PLANTA:
PRODUCTO TONELADAS / DIA
Mora 5
Mango 4
Pia 2
Guayaba Dulce 4
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2.4 PLANO DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
OFICINAS
CALDERA
CUARTO
FRIO N 1
A
CUARTO L
FRIO N 2 M
A
C
E
N
ALMACENAJE CUARTO
RECEPCIN Y FRIO N 3
DE FRUTAS E
M
P
A
DESPULPADOR Q
U
E
MARMITA
LAVADORA
TANQUE DE LAVADO
16
3. METODOLOGA
3.1 FASES DEL PROYECTO PARA LA ELABORACIN DE UN PLAN HACCP
El desarrollo operativo de este tipo de sistemas de calidad se fundamenta en el
estudio de varios pasos que incluyen principios y actividades preliminares, las
cuales contemplan los siguientes aspectos. (SHEACO HACCP, 1998):
CUADRO N 1. Principios y Actividades para desarrollar el HACCP
PRINCIPIO ACTIVIDADES
1.Seleccionar y capacitar al equipo HACCP
ETAPA PREPARATORIA
2.Describir el producto
3.Identificar el uso previsto
4.Elaborar un diagrama de flujo
ANLISIS DE PELIGROS
5.Anlisis de peligros asociados al proceso
6.Establecer indicadores del proceso
DETERMINAR LOS PUNTOS CRTICOS

DE CONTROL PCC 7.Determinar los PCC
8. Establecer los limites crticos y los valores ideales

ESTABLECER LOS LIMITES CRTICOS para cada PCC
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada

ESTABLECER UN SISTEMA PARA
PCC
MONITOREO DEL PCC
ESTABLECER LA ACCIN CORRECTIVA
CUANDO UN PCC NO ESTE BAJO 10. Establecer el plan de acciones correctivas
CONTROL
11. Verificacin
ESTABLECER PROCEDIMIENTOS PARA 12. Establecer los indicadores para el comparativo del
LA VERIFICACIN. proceso antes y despus del HACCP.
13.Establecer la documentacin y elaboracin de

DOCUMENTACIN Y REGISTROS PARA
registros
ESTOS PRINCIPIOS Y SU APLICACIN
17
3.1.1. Paso uno. Seleccin del equipo HACCP.
El primer paso que se debe tener en cuenta para desarrollar un plan HACCP es la
seleccin del equipo responsable de su ejecucin, el cual deber estar compuesto
por personas que colectivamente cumplan con los siguientes requisitos:
! Compromiso de la alta gerencia
! Compromiso y dedicacin de los integrantes del equipo
! Conocer, comprender y aplicar los principios y conceptos de HACCP
! Anticipar las clases de peligros encontrados en los productos y procesos
! Tener conocimiento y argumentos para proponer cambios en productos y
procesos para asegurar la inocuidad del producto.
! Comunicar efectivamente los cambios requeridos al personal autorizado
para aprobarlos.
En esta etapa se contemplan todos los aspectos logsticos y administrativos que
integran los recursos humanos y tcnicos de la empresa, nombrando el Director
del proyecto HACCP y conformando el equipo HACCP; se comunica las polticas
de calidad trazadas por la gerencia, la misin y la visin y se da entrenamiento
inicial en los principios del sistema y la forma de implementarlo.
3.1.2. Paso dos. Establecer los trminos de referencia.
El plan HACCP debe definir previamente el marco referencial dentro del cual se
limitaran las acciones a ejecutar. Es preciso predeterminar el tipo de peligros con

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el fin de adaptar el anlisis a las consideraciones que la empresa y el alimento lo
requiere. (SHEACO HACCP. 1997)
Los trminos de referencia del estudio HACCP son definidos de acuerdo a las
caractersticas fisicoqumicas y microbiolgicas de la pulpa de mora, mango, pia
y guayaba dulce, es decir, se considera aquellos peligros cuya incidencia es
relevante en el producto o que producen dao o enfermedades a la integridad
fsica de los consumidores. Por lo tanto los contaminantes a tener en cuenta en
la evaluacin del HACCP son fsicos, microbiolgicos y qumicos.
3.1.3 Paso tres. Descripcin del producto.
El equipo de trabajo debe definir las caractersticas que debe presentar el
producto y proceso como son: descripcin y especificaciones (pH, grados brix,
temperatura, tiempo y adicin de preservantes); formulacin del producto (materia
prima); tipo de empaque; condiciones de distribucin (cadena de fro o
temperatura ambiente), detalles del proceso.
En general los procesos de obtencin de pulpa son muy similares desde el punto
de vista operativo y los productos finales presentan propiedades y caractersticas
bastante homogneas pero puede tener excepciones en alguna etapa del proceso.
Por lo tanto se elaboraron formatos especficos para cada producto en los que se
presentan los siguientes aspectos:

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! Perfil del producto. Descripcin macro y micro, ingredientes sensibles,
sanitarios de calidad, toxinas naturales y antimicrobianos naturales.
! Caractersticas fisicoqumicas. Parmetros como pH, grados brix de la
pulpa de mora, mango, pia y guayaba.
! Condiciones de manejo y consumo :
! Empaque y embalaje. Describe los materiales de empaque y embalaje
utilizados para la proteccin fsica de las pulpas.
! Almacenamiento. Temperatura y monitoreo para asegurar la calidad del
producto durante su etapa de congelacin posterior distribucin asegurando
una cadena de fro ptima.
! Uso propuesto.
3.1.4. Paso cuatro. Elaboracin del diagrama de flujo.
Este proporciona una descripcin completa y precisa de las diferentes etapas con
sus principales operaciones en el proceso, teniendo en cuenta la siguiente
informacin:
! Todas las materias primas, aditivos, material de empaque /embalaje en el
proceso de elaboracin (datos microbiolgicos, qumicos y fsicos).
! La secuencia de todas las etapas con sus principales operaciones del
proceso incluyendo (el agregado de materia prima y aditivos).
! Tiempos / temperaturas de las materias primas, producto en proceso y
terminado, posibles retenciones o tiempos de espera en el proceso.
! Condiciones de almacenamiento y distribucin.

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La elaboracin de diagramas de flujo es el resultado de un trabajo en equipo. Se
debe realizar en forma sistemtica y rigurosa, verificando la secuencia real paso a
paso y condiciones de operacin en cada etapa.
Los diagramas de flujo son una herramienta bsica para la implementacin y la
adopcin de un plan HACCP ya que permite comprender el sistema operativo de
la fabricacin del producto.
Los diagramas de flujo se obtienen de las observaciones continuas y sistemticas
de las secuencias y parmetros bajo los cuales se rige el proceso de fabricacin
de pulpa de fruta.
3.1.5. Paso cinco. Anlisis de peligros.
Consiste en identificar los peligros asociados con todos los aspectos del producto,
para luego evaluar riesgos (Manual de higienizacin, 1998)
Es recomendable dividir el proceso en dos aspectos fundamentales:
! Insumo: Se debe tener en cuenta todo lo relacionado con las materias
primas y material de empaque.
! Operaciones: Involucra todas las funciones implcitas en la produccin del
alimento.
21
El anlisis de riesgos significa identificar todas las posibilidades que puedan existir
de que un producto o lnea de proceso se puedan ver afectados con la presencia
de contaminantes de origen fsico, microbiolgico o qumico, capaces de causar
dao a las personas que consumen el alimento.
Durante esta etapa del proceso es preciso considerar peligros asociados con los
diversos elementos, procesos y prcticas involucradas en la produccin tales
como:
! Materias primas alteradas, infectas o de procedencia desconocida.
! Almacenamiento inadecuado de materias primas y productos terminados.
! Malos hbitos de higiene y de procesos de manipuladores.
! Malas condiciones locativas de la planta.
! Equipos deficientes o inadecuados.
! Inadecuados sistemas de limpieza y desinfeccin.
! Instalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes.
! Inexistencia de facilidades para la limpieza y desinfeccin obligatorias.
! Inadecuado control de plagas.
! Falta de capacitacin tcnica y sanitaria.
Cuando se han identificado y analizado todos los riesgos, el equipo HACCP debe
preparar las mediadas preventivas aplicables para su neutralizacin o eliminacin.

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Estas medidas son los mecanismos de control para cada peligro y son aquellos
factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparicin de riesgos hasta
un nivel aceptable. Cuando se estn evaluando las medias preventivas es
necesario considerar qu es lo que esta funcionando y qu nuevas medidas es
necesario instalar.
Para la identificacin de los peligros se desarrollan las siguientes actividades:
! Observacin de los procesos con detenimiento en cada etapa del proceso,
de acuerdo con los diagramas de flujo, estableciendo los peligros que
afectan la inocuidad fsica, qumica y microbiolgica de la pulpa.
! Identificar zonas de alto y bajo riesgo en la planta de proceso. Uno de los
aspectos ms relevante en la identificacin de peligros es la influencia que
ejercen materiales sobre la inocuidad de la pulpa. Durante los procesos
productivos la circulacin en planta del personal, materias primas, producto
en proceso y producto terminado es bastante alta por la cercana que
presentan las lneas y la variedad de productos procesados al mismo
tiempo.
! Seguimiento microbiolgico. Se procede a ejecutar un programa de
chequeo microbiolgico dirigido a recepcin, proceso, y almacenamiento
despus de obtener las condiciones higinicas y operativas de la planta
analizando la informacin obtenida de cada lnea de proceso, maquinaria y
manipuladores que entran en contacto con el producto. Este seguimiento
se realiza con el jefe de produccin y las tomas de muestras de frotis a las

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superficies, producto en proceso, producto terminado y muestras a los
manipuladores de la lnea de pulpa. En los reportes de los resultados se
establecen el nmero de coliformes totales encontrados, presencia y
ausencia de coliformes fecales, mesfilos y hongos y levaduras.
3.1.6. Paso seis. Identificacin de puntos crticos de control (PCC).
Un punto crtico de control es definido como una prctica, proceso o localizacin
en el transcurso de la elaboracin de un producto en el cual una medida de
control debe ser aplicada. Esta accin o medida permitir eliminar, disminuir o
prevenir uno o varios peligros que pudiesen afectar el producto (HACCP hoy,
1994)
Para determinar los puntos crticos de control cada uno de los peligros se deben
someter a la metodologa del rbol de decisiones expuesta en la figura No.1
(SHEACO, HACCP, 1997)
3.1.6.1. Pregunta 1. Existen medidas de control en las operaciones para el
peligro identificado?
Si la respuesta es SI el equipo HACCP debe considerar la pregunta 2, Si la
respuesta es NO, el equipo debe hacer una respuesta suplementaria para
determinar si el control en esta tapa es necesario para la inocuidad del producto.
Si el control no es necesario, la etapa en cuestin no es un punto crtico de
control, y el equipo pasar a aplicar el rbol de decisiones al prximo peligro

24
identificando en esta misma etapa. De lo contrario, si la respuesta en esta etapa
es SI, es necesario modificar la etapa, proceso o producto de manejo que pueda
controlarse el peligro especifico.

25
Modifique el paso, proceso o

1. Existe una medida de control?
producto.
NO
SI
En este paso, el control es

SI
necesario para la seguridad?
NO NO ES PCC
2. Est el paso especficamente diseado para

eliminar o reducir la posibilidad de que ocurra un SI
peligro a un nivel aceptable?
NO
3. Podria la contaminacin como riesgo

identificado ocurrir a un nivel superior al
aceptable, o podra incrementarse a un nivel
inaceptable?
SI NO NO ES PCC
4. Un paso siguiente eliminara el peligro o

reducira la posibiliodad de que ocurra en
niveles aceptado?
SI NO Es un PCC
NO ES PCC Figura 1.
FIGURA N 1. rbol de decisiones.

26
3.1.6.2. Pregunta 2. La etapa elimina o reduce el peligro identificado a un
nivel aceptable?
Para responder a esta pregunta en cada una de las etapas del proceso, el equipo
deber utilizar los datos del diagrama de flujo. En el contexto exacto, esta
pregunta identificar aquellas etapas del proceso que han sido diseadas para
eliminar, prevenir o reducir el riesgo de peligro hasta un nivel aceptable, como
son la, coccin, enfriamiento, envase asptico, uso de preservantes y formulacin
de producto. Esta pregunta tambin se puede aplicar a las materias primas o
ingredientes, y a las prcticas o procedimientos asociados con dichas etapas,
como son saneamiento, prevencin de contaminacin cruzada, y ciertos aspectos
del personal e higiene ambiental.
En un caso de riesgos microbiolgico, para responder a esta pregunta el equipo
debe considerar los datos tcnicos del producto como lo son el pH, tipo y cantidad
de preservativo, grados brix y el proceso realizado.
Si la respuesta es SI la etapa del proceso es un PCC. En caso contrario se
contina con la pregunta 3 para la misma etapa del proceso.
3.1.6.3. Pregunta 3. Podra ocurrir la contaminacin de un peligro
identificado por encima del nivel aceptable o llegar hasta un nivel
inaceptable?.
Para responder sta pregunta el equipo debe considerar los datos del diagrama de
flujo y su propia experiencia en el proceso. Se debe tener en cuenta si cualquiera

27
de los ingredientes usados pudiera representar algunos de los peligros en
discusin por encima de los niveles aceptables, tambin se debe tener en cuenta
los datos epidemiolgicos y el comportamiento de los proveedores.
Tambin se debe evaluar si el ambiente del proceso ( personal, equipo, aire,
paredes, pisos, drenajes) puede ser una fuente de peligro bajo estudio y por lo
tanto contaminar el producto. El equipo puede suponer la respuesta SI a menos
que estn confiados en que la respuesta sea NO.
Es importante que el equipo tome en cuenta no solamente la etapa especfica del
proceso en discusin, sino tambin el efecto acumulativo del tiempo y
temperatura en etapas subsecuentes del proceso, por lo tanto se debe evaluar lo
siguiente:
! Los ingredientes usados son una fuente probable de peligro bajo estudio?
! La etapa del proceso se realiza en un ambiente que probablemente sea una
fuente de peligro?
! Es posible la contaminacin cruzada a partir de otros productos o materias
primas?
! Existen espacios muertos en el equipo en donde pueda acumularse el
producto y permitir el incremento del riesgo hasta niveles inaceptables?
! Son las condiciones de tiempo / temperatura tales que se incrementar en
el producto hasta niveles inaceptables?

28
Si despus de analizar todos estos factores, el equipo est seguro de que la
respuesta a la pregunta 3 es NO, esta etapa no es un PCC y se debe aplicar al
rbol de decisiones al prximo peligro identificado. Si la respuesta a la pregunta 3
es SI, la contaminacin puede ocurrir o incrementarse a niveles inaceptables y se
considera la pregunta 4.
3.1.6.4. Pregunta 4. Una etapa posterior del proceso eliminar o reducir el
peligro hasta un nivel aceptable?
Esta pregunta ser contestada si el equipo dio una respuesta afirmativa a la
pregunta 3. Luego el equipo proceder secuencialmente a travs de las restantes
etapas del proceso en el diagrama de flujo y determinar si cualquier etapa
siguiente eliminar, prevendr o reducir el riesgo hasta un nivel aceptable.
La pregunta 4 tiene una funcin muy importante cuando se identifican los puntos
crticos, la cual consiste en permitir la presencia de un riesgo en una etapa del
proceso, si ese riesgo ser eliminado o reducido hasta niveles aceptables en una
etapa posterior, ya sea como parte del proceso o por la accin del consumidor.
Si el equipo decide que la respuesta 4 es SI procede aplicar el rbol de
decisiones al prximo peligro o la prxima etapa del proceso. De esta manera se
minimiza el nmero del proceso, los cuales son considerados como puntos
crticos de control en todos los pasos cruciales para la seguridad del producto.
29
Si la respuesta es NO, indica que ha identificado un PCC. En este caso se debe
establecer en forma especfica lo que es crtico, como materia prima, una etapa
del proceso, la ubicacin o localizacin, una prctica o una operacin asociado
con la etapa estudiada. Una vez identificado el PCC, la decisin se adopta
indistintamente de la medida de control existente.
Los PCC se establecen conociendo el proceso y todos los riesgos posibles que se
puedan presentar de acuerdo al diagnostico con el que se logr la caracterizacin
de la planta y eso permitir establecer las medidas preventivas para controlarlos.
3.1.7. Paso siete. Establecer criterios de control y sus tolerancias.
Para asegurar que cada punto crtico de control se encuentra controlado. Una
vez el peligro ha sido identificado, determinando su severidad y la incidencia del
mismo e identificado tambin los puntos crticos e insertados en el diagrama de
flujo de proceso, es necesario preguntar Como puede determinarse cuando un
peligro para la salud se est desarrollando en un proceso? (International
certification services, 1998)
Para asegurar el control de un peligro microbiolgico, qumico y fsico, deben
controlarse los diferentes parmetros verificando que se encuentren dentro de los
valores de tolerancia especificados, los cuales deben cumplirse dentro de un
punto crtico.
30
Puede haber ms de un criterio de control para cada PCC, y si cualquiera de
esos criterios est fuera de tolerancia, el proceso se encontrar fuera de control
existiendo un riesgo o peligro potencial para el alimento.
Las Tolerancias necesitan estar basadas en consideraciones econmicas y de
seguridad. Los criterios de control y la tolerancia fijada para cada PCC debe
representar algn parmetro medible relacionado con el PCC. Se prefieren estos
parmetros de rpida y fcil medicin como temperatura, tiempo, humedad, pH,
anlisis qumico, observaciones visibles del producto, informacin sensorial del
producto y prcticas administrativas / operacionales.
(Helados La Fuente S.A.,Manual Fisicoqumico, 1997)
Para cada peligro identificado se adopta la medida de control que desde el punto
de vista tecnolgico y operativo ofrece posibilidad de minimizar o eliminar dicho
peligro. As mismo otras medidas de control requieren inversiones econmicas
representadas en cambios de infraestructura o adaptacin de nuevos materiales.
3.1.8. Paso ocho. Establecer un sistema de monitoreo.
Mediante ensayos u observaciones programadas para determinar cuando un
proceso se esta saliendo de control. El monitoreo es una secuencia planificada de
observaciones y / o mediciones para determinar si un PCC esta bajo control y a la
vez se genera un registro que ser usado en la etapa de verificacin posterior.

31
El monitoreo cumple con tres propsitos principales: (SHEACO FOOD SAFETY,
1995)
Controlar la inocuidad de los alimentos y efectuar el seguimiento de cada
operacin del proceso. Si el monitoreo indica que hay una tendencia hacia la
prdida de control, por exceder un nivel de tolerancia, debe tomar la accin
para regresar al proceso dentro del control antes de que ocurra la prdida de
control, es decir que exista la necesidad de rechazar el producto.
Determinar cuando existe una perdida de control y ocurre una desviacin en un
PCC.
Establecer los registros para el uso tanto de control como de la verificacin
del plan HACCP.
Los procedimientos de monitoreo deben ser capaces de detectar la prdida de
control en un PCC. Idealmente el monitoreo debera suministrar esta informacin
a tiempo de adoptar una accin correctiva y retomar el control del proceso antes
de que haya la necesidad de separar o rechazar el producto, pero
desafortunadamente esto no es siempre posible. El sistema de monitoreo puede
ser en lnea, mediciones de tiempo, temperatura y/o fuera de lnea por ejemplo
mediciones de pH. (Importancia de las B.P.M en la inocuidad de los alimentos,
1997)
32
CUADRO N 2 .Tipos de monitoreo.
MONITOREO VENTAJAS DESVENTAJAS

Observacin visual Rpida y econmica Poco confiable
Evaluacin sensorial,
Evoca analiza e interpreta
caractersticas de
Rpida y econmica
alimentos y materiales al
ser percibidos por el tacto,
gusto, olfato, vista y odo.
Medicin fsica Informacin confiable y
Equipos descalibrados
rpida y econmica
Medicin qumica Determinaciones rpidas
Medicin microbiolgica De valor limitado es lento
Los sistemas de monitoreo microbiolgico tiene una desventaja por el hecho de
tener que interpretar los resultados con base en una distribucin conocida
desconocido de organismos en el producto, de ah que raramente son
convenientes para el monitoreo los PCC.
El sistema de monitoreo discontinuo, posee registros para indicar si el proceso
esta dentro o fuera de los lmites crticos. Los registros a utilizar garantizan la
obtencin de informacin y facilidades para su manejo en las diferentes reas
donde el HACCP ser aplicado. Una vez establecido el esquema de la
documentacin se procede a ensear el diligenciamiento y la frecuencia de
utilizacin al personal de planta, con el fin de establecer el propsito del
monitoreo y aprender a informar los problemas para la solucin de estos.

33
3.1.9. Paso nueve. Generar acciones correctivas.
Cuando el monitoreo indica que un PCC se esta saliendo de control. La accin
correctiva es activada, su uso debe ser para situar el proceso bajo control. Las
acciones deben eliminar el peligro actual o potencial y asegurar la disposicin
adecuada del producto. (SHEACO FOOD SAFETY; 1995)
El equipo debe establecer las acciones correctivas a adoptar cuando el monitoreo
muestra una tendencia a la prdida de control. En este ltimo caso se debe llevar
el proceso a la situacin bajo control, antes de que la desviacin conduzca a una
prdida de control o un riesgo inaceptable en la inocuidad del producto.
(ROMERO, J. 1996)
Cuando existe una desviacin en los lmites crticos establecidos, los planes de
accin correctiva deben estar destinados a:
! Determinar la condicin del producto elaborado fuera de control
! Corregir la causa de no cumplimiento de los lmites crticos
! Mantener los registros de las acciones correctivas tomadas
Los registros deben ser consignados de una manera clara y demostrar que los
procedimientos han sido operados bajo control, o si no estn en control, que
fueron tomadas las acciones correctivas, incluyndolos dentro de un manual e
integrndolos bajo un sistema de manejo de calidad controlado. As mismo se

34
deben establecer los procedimientos de verificacin los cuales incluyen pruebas
suplementarias adecuadas, junto con una revisin que confirme que el HACCP
esta funcionando efectivamente. La verificacin incluye la revisin de todo el
sistema y sus registros, tambin debe especificarse la metodologa y la frecuencia
de los procedimientos de verificacin, incluyndose, sistemas de auditorias
internas, anlisis microbiolgicos de muestras de materia prima, productos en
proceso y terminado.
Adems de la etapa de verificacin debe revalidarse el plan HACCP cuando se
produzcan modificaciones en el proceso tales como:
! Cambios de materias primas, formulacin de producto
! Cambio en el sistema de elaboracin
! Cambio en la distribucin de la planta y en el ambiente
! Modificacin en los equipos de proceso
! Cambio en el programa de limpieza y desinfeccin
! Cambio en el sistema de envasado, almacenamiento y distribucin
! Cambio previsto en el uso del consumidor
! Recepcin de informacin de mercado indicando algn peligro a la salud
del consumidor o deterioro del producto.

35
4. RESULTADOS Y ANLISIS
4.1. PREPARACIN DEL PLAN HACCP.
CUADRO N 3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PLAN HACCP
DURACIN MES MES MES MES MES MES

FASE ETAPA DIAS 1 2 3 4 5 6
I Formulacin de proyecto
Realizar diagnostico 6 *
Trazar polticas de calidad 1 *
Aprobacin proyecto (director) 1 *
Definir producto objeto del plan 1 *
Escoger integrantes estructura 1 *
II Preparacin del plan HACCP
Capacitar el equipo en el sistema 3 *
Describir los productos 10 *
Conducir el anlisis de riesgo 30 *
Efectuar adecuaciones VARIABLE **
Identificar puntos crticos de
5 *
control
Establecer el dispositivo de
5 *
control pcc
Implementar el control en PCC VARIABLE *
Preparar formatos de control
7 *
HACCP
Escribir los procedimientos de
10 *
control en PCC
Planificar el manejo de
5 *
informacin sobre PCC
Puesta en marcha del plan
III
HACCP
Hacer difusin interna 10 * *
Ajustar el plan 20 * *
Definir procedimientos de
15 das * *
auditoria
Preparar y firmar versin
10 das * *
definitiva
36
4.2. DIAGNSTICO PRELIMINAR
El diagnstico est relacionado con los defectos de producto terminado, anlisis
de destruccin de producto y reprocesos. En el cuadro No.4 se tienen las causas
de mayor incidencia para la destruccin o reprocesos de producto:
CUADRO N 4. Defectos de pulpa para reprocesar
MORA GUAYABA PIA MANGO

CAUSA
(kilos/ Mes) (kilos/ Mes) (kilos/ Mes) (kilos/ Mes)
Total produccin
15000 8600 16200 10000
mes
Bolsas rotas 15.8% 7.84% 13.81% 3.45
Inflados - 1.67% 1.43% -
Bajo peso 1.06% - - -
Reproceso
bocadillo - 1.84% - -
Fermentacin - 1.16% 1% -
Separacin de
- - - -
fases
Cristalizados - - - -
Falta de fri 1.29% - 1% -
Segn los datos analizados se puede observar que la mayor causa de reproceso
es material con el empaque roto, por lo tanto se debe realizar un cambio o
rediseo de los separadores del producto en las canastillas para ingresar a los
cuartos fros.
Adicionalmente FRUGY LOS HELECHOS Ltda. no cuenta con procedimientos
escritos para controlar la calidad de las materias primas e insumos, fichas tcnicas
de materias primas e insumos, fichas de producto terminado, procedimiento de

37
compra, seleccin de proveedores ni calificacin de estos, no llevan estadsticas
de devolucin de producto ni procedimiento de reclamos. No realizan exmenes
fisicoqumicos ni microbiolgicos para evaluar la materia prima.
No se observan adecuadas condiciones de manipulacin e higienizacin en el
almacenamiento de las materias primas.
No hay un sistema de liberacin de materia prima que permita asegurar el
cumplimiento de las especificaciones necesarias para obtener un producto de
calidad.
No hay un procedimiento de inspeccin de los insumos para verificar el
cumplimiento de los estndares.
Algunas de las operaciones del proceso no son secuenciales provocando posible
contaminacin cruzada. No se realiza un seguimiento microbiolgico contino de
la lnea de pulpa, debido a que las nicas pruebas que se realizan son las
mnimas exigidas por Secretaria de Salud Publica, efectundose solamente
examen microbiolgico en el producto terminado.
Se observa bastante manipulacin en la dosificacin de la pulpa ya que no
cuentan con equipos especiales para tal operacin y por lo tanto la operacin se
38
hace manualmente facilitando la contaminacin del producto por su exposicin al
ambiente.
Se produce alto ndice de roturas de las bolsas con producto empacado debido a
que las lminas separadoras se encuentran en mal estado.
4.3. SELECCIN DEL EQUIPO HACCP:
Durante la primera etapa del desarrollo del plan HACCP se defini el equipo
HACCP conformado por el Jefe de planta (Carlos Andrs Ramrez M.), el Jefe
comercial ( Ricardo Moreno ), el Asistente de Gerencia ( Ana Lucia Botero ), Julin
Meja H. y Carlos Eduardo Sossa como gestores de la implementacin de plan
HACCP y el Gerente ( Carlos Alberto Botero ), siendo el lder del proyecto el Jefe
de Planta.
Se definieron la misin, visin y poltica de calidad de la empresa:
MISIN
FRUGY LOS HELECHOS LTDA es una empresa que trabaja en la
transformacin y conservacin de frutas y verduras de la regin cafetera, para
competir en el mercado nacional e internacional con precios competitivos y altos
estndares de calidad.
39
VISIN
La organizacin FRUGY LOS HELECHOS LTDA est conformada por un grupo
de alta calificacin tcnica y humana que trabaja en el mejoramiento permanente,
para convertirse en la empresa lder de la regin cafetera en la transformacin y
conservacin de frutas y verduras de optima calidad para el consumidor.
POLTICA DE CALIDAD
FRUGY LOS HELECHOS LTDA basa su poltica de calidad en el mejoramiento
permanente de sus productos, atendiendo las expectativas y necesidades del
consumidor final; teniendo en cuenta el talento humano y la buena aceptacin de
los productos, con el fin de permanecer y ampliar cada vez ms los mercados
tanto nacionales como internacionales bajo un sistema de calidad.

40
4.4. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO
Cdigo:
CM-DO-FT-10
FICHA TCNICA DE LA PULPA DE
MORA Versin: 1
Fecha: AGOSTO
NOMBRE PULPA DE MORA (Rubus glaucus )
DESCRIPCIN FSICA Producto 100 % natural, sin diluir ni concentrar, obtenido por la
extraccin y tamizado de la fraccin comestible de moras frescas,
sanas y maduras. Libre de partculas extraas y sustancias
agroqumicas, con olor, color y sabor caractersticos de la fruta.
La pulpa no contiene preservativos ni azcar.
Tamao mximo de partcula: 1.5 mm del tamiz.
CARACTERSTICAS pH ( 20 C ):
Acidez (A. Ctrico en Brix (20C)
FISICOQUMICAS 3.5+/- 0.3 % m/m ) : 2.5 +/- 0.3 7-8
CARACTERSTICAS NMP de coliformes totales/g :< 3

MICROBIOLGICAS NMP de coliformes fecales: < 3
Recuento de mesofilos mximo ufc/g : 3000
Esporas de clostridium sulfitoreductores ufc/g : < 10
Recuento de hongos y levaduras ufc/g : mximo 200
TIPO DE UNIDAD DE La pulpa se embala en cajas de cartn por 10 kgs, empacado en
EMPAQUE bolsas individuales de polietileno de baja densidad. De 90 gr, 410

gr, 1000 gr.
VIDA TIL En condiciones de congelacin ( -15C a -18C ) : 1 ao.
ESPERADA
CONDICIONES DE Debe ser almacenada en condiciones de estricta congelacin entre
ALMACENAMIENTO -15C y -18C. No debe ser mezclado con material que sea txico,
corrosivo o con olores penetrantes.
ROTULADO La etiqueta debe contener la siguiente informacin:
Nombre del producto, contenido, ingredientes, fecha de
vencimiento, lote de produccin, registro sanitario, nombre y
ubicacin del fabricante, pasteurizado.
USO PREVISTO Materia prima para la preparacin de jugos, postres, ccteles,
helados, mermeladas, etc
41
Cdigo:
CM-DO-FT-11
FICHA TCNICA DE LA PULPA DE
MANGO Versin: 1
Fecha: AGOSTO
NOMBRE PULPA DE MANGO ( Manguifera Indicans )
DESCRIPCIN FSICA Producto 100 % natural, obtenido por la extraccin y tamizado de

la fraccin comestible de mangos frescos, sanos y maduros. Libre
de partculas extraas con olor, color y sabor caractersticos de la
fruta.
La pulpa no contiene preservativos ni azcar.La pulpa contiene
cido ascrbico y cido ctrico.Tamao mximo de partcula: 1.5
mm.
CARACTERSTICAS pH ( 20 C ): Acidez (A. Ctrico en Brix (20C)

gr, 1000 gr.
VIDA TIL En condiciones de congelacin (-15C a -18C): 1 ao.
ESPERADA
Nombre del producto, contenido, ingredientes, fecha de
USO PREVISTO Materia prima para la preparacin de jugos, postres, ccteles,
helados, mermeladas, etc
42
Cdigo:
CM-DO-FT-12
FICHA TCNICA DE LA PULPA DE PIA Versin: 1
Fecha: AGOSTO
NOMBRE PULPA DE PIA ( Bromelia ananas )
extraccin y tamizado de la fraccin comestible de pias frescas,
sanas y maduras. Libre de partculas extraas y sustancias
agroqumicas, con olor, color y sabor caractersticos de la fruta.
La pulpa contiene cido ascrbico y cido ctrico.

gr, 1000 gr.
VIDA TIL En condiciones de congelacin (-15C a -18C): 1 ao.
ESPERADA
USO PREVISTO Nombre del producto, contenido, ingredientes, fecha de

43
Cdigo:
CM-DO-FT-13
FICHA TCNICA DE LA PULPA
GUAYABA DULCE Versin: 1
Fecha: AGOSTO
NOMBRE PULPA DE GUAYABA DULCE ( Psidium gujaba )
extraccin y tamizado de la fraccin comestible de guayabas
frescas, sanas y maduras , con olor, color y sabor caractersticos de
la fruta.
La pulpa contiene cido Ascrbico y cido ctrico.
Tamao mximo de partcula: 1.5 mm.

FISICOQUMICAS 3.5 +/- 0.3 % m/m ) : 0.7 +/- 0.2 6 -7
gr, 1000 gr.
VIDA TIL En condiciones de congelacin ( -15C a -18C ) : 1 ao.
ESPERADA
USO PREVISTO Nombre del producto, contenido, ingredientes, fecha de

4.5. DIAGRAMAS DE FLUJO
Se elaboraron diagramas de flujo generales para las etapas del proceso desde
recepcin de materia prima hasta el almacenamiento del producto terminado en
cavas.
44
4.5.1. Procedimiento de fabricacin de pulpa de Mora.
Cdigo: MP 001 Versin: 1

FLUJOGRAMA PULPA MORA
Fecha:25-07-2002
RECEPCION DE FRUTA Cantidad y peso
SELECCION Madurez 75 % y Sanidad Vegetal
ADICION DE AGUA Adicionar el 10 %
ESCALDADO Temperatura: 90 - 92 C y
Tiempo de 15 a 20 Min
DESPULPADO 80 % de Rendimiento
REFINACION Tamao de partcula Mximo: 1.5 mm
ADECUACION DE PULPA pH ( 20 C ) : 3.5+/- 0.3 y Brix (20C) : 7 8
EMPAQUE T : 70 C, Peso 90g, 410g y 1000g, VU: 1 ao
CHOQUE TERMICO Inmersin en agua a 18C
EMBALAJE EN CANASTILLAS 60 y 180 Unds por canasta
ALMACENAMIENTO EN CONGELACION Temperatura entre 15C Y 18C
EMBALAJE EN CAJAS 90, 80 y 24 Unds dependiendo de la referencia
ENFRIAMIENTO Y CONSERVACION
4.5.2. Procedimiento de fabricacin de pulpa de Mango

FLUJOGRAMA PULPA MANGO
Fecha:25-07-2002
RECEPCION DE FRUTA
Cantidad y peso
SELECCION
Madurez 5-6 y Sanidad Vegetal
DESINFECCION Y ENJUAGUE Hipoclorito de sodio 200 ppm y tiempo de

contacto 30 sg
ESCALDADO Temperatura: 90 - 92 C y
Tiempo de 15 a 20 Min
DESPULPADO
60 % de Rendimiento
REFINACION
Tamao de partcula Mximo: 1.5 mm
ADECUACION DE PULPA pH ( 20 C ) : 3.5+/- 0.3 y Brix (20C) : 12 - 14
CHOQUE TERMICO
Inmersin en agua a 18 C
EMBALAJE EN CANASTILLAS
60 y 180 Unds por canasta
ALMACENAMIENTO EN CONGELACION Temperatura entre 15C Y 18C
46
4.5.3. Procedimiento de fabricacin de pulpa de Pia.

FLUJOGRAMA PULPA PIA
Fecha:25-07-2002
RECEPCION DE FRUTA
Cantidad y peso
SELECCION
Madurez 75% y Sanidad Vegetal
Hipoclorito de sodio 200 ppm y

DESINFECCIN Y ENJUAGUE
tiempo de contacto 30 sg
PELADO Y CORTE Extraccin del corazn y corte de 6 a 8 partes
ESCALDADO Temperatura: 90 - 92 C y Tiempo de 15 a 20 Min
DESPULPADO 50 % de rendimiento
CHOQUE TERMICO
ALMACENAMIENTO EN CONGELACION
Temperatura entre 15C y 18C
47
4.5.4. Procedimiento de fabricacin de pulpa de Guayaba Dulce
FLUJOGRAMA PULPA Cdigo: MP 004 Versin: 1

GUAYABA DULCE Fecha:25-07-2002
RECEPCION DE FRUTA
Cantidad y peso
SELECCION
Madurez 75% y Sanidad Vegetal
Hipoclorito de sodio 200 ppm y

DESINFECCION Y ENJUAGUE
tiempo de contacto 30 sg
ESCALDADO Temperatura: 90 - 92 C y Tiempo de 15 a 20 Min
DESPULPADO
80 % de Rendimiento
REFINACION
Tamao de partcula Mximo: 1.5 mm
CHOQUE TERMICO
ALMACENAMIENTO EN CONGELACION
Temperatura entre 15C y 18C
48
4.6. ANLISIS DE PELIGROS ASOCIADOS AL PROCESO,
ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE CONTROL Y DETERMINACIN DE
PUNTOS CRTICOS DE CONTROL.
Para cada peligro identificado se adopta la medida de control que desde el punto
de vista tecnolgico y operativo ofrece posibilidad de minimizar o eliminar dicho
peligro. As mismo otras medidas de control requieren inversiones econmicas
representadas en cambios de infraestructura o adaptacin de nuevos materiales.
Para la determinacin de los puntos crticos se aplicara el rbol de decisiones, con
el fin de determinar cuales de estos son puntos crticos de control (PCC).

49
4.6.1. Anlisis de peligros de las pulpas de Mora
PCC
PCD
ETAPA PELIGRO MEDIDA DE CONTROL PC
BPM
-Fsicos: Cuerpos -Capacitar al personal de recepcin. Exigir BPM
extraos. ausencia de cuerpos extraos mediante
ficha tcnica de fruta.
RECEPCIN DE -Qumicos: -Exigir certificado al proveedor de uso de PCC

FRUTA Plaguicidas. plaguicidas legales.
-MO: Presencia de -Verificar la limpieza del transporte y el BPM

mohos, levadura y empaque. Exigir buenas prcticas
coliformes. poscosecha.
-Capacitar al personal de recepcin.
-Fsicos: Cuerpos BPM
extraos. Retirar los cuerpos extraos visibles en
la fruta.
SELECCIN
-MO: Presencia de -Aplicar las buenas prcticas de
mohos, levadura y manufactura. BPM
coliformes.
-MO: -Verificar la calidad del agua mediante PC
Contaminacin anlisis microbiolgicos.
ADICIN DE AGUA
con coliformes y
mesfilos
-MO: Presencia de -Verificar la temperatura de PCC
ESCALDADO mohos, levadura y pasteurizacin.
coliformes.
-Fsico: Cuerpos -Verificar al iniciar y finalizar el proceso PC
extraos la presencia de todas las piezas del
equipo y diligenciar el check list.
DESPULPADO Y -MO:
REFINACIN Contaminacin por
aumento de la -Aplicacin de procedimientos de BPM
carga microbiana limpieza y desinfeccin y diligenciar el
check list.
ADECUACIN DE -MO: Aumento de -Controlar el tiempo de adicin del PC
LA PULPA la carga bacteriana cido ctrico. Mximo 20 minutos
-Fsicos: Cuerpos -Ejecutar las BPM. Aislar la zona de BPM
extraos empaque.
EMPAQUE -MO: -Ejecutar las BPM. Controlar el BPM

Contaminacin por ambiente con nebulizaciones cada hora
manipuladores y
por ambiente
CHOQUE TRMICO No hay
-MO: -Verificar el buen estado de las lminas PC
EMBALAJE EN Contaminacin separadoras
CANASTAS cruzada por rotura
del empaque
50
PCC
PCD
BPM
-MO: -Monitorear la temperatura de PCC
Fermentacin por congelacin. Diligenciar el registro de
ALMACENAMIENTO
cambios de temperaturas del cuarto.
EN CONGELACIN
temperatura Mantenimiento de los equipos del
cuarto
EMBALAJE EN No Hay
CAJAS
ENFRIAMIENTO Y
CONSERVACIN
cuarto
51
4.6.2. Anlisis de peligros de las pulpas de Mango
PCC
PCD
BPM
-Fsicos: Cuerpos -Capacitar al personal de recepcin. BPM
extraos. Exigir ausencia de cuerpos extraos
mediante ficha tcnica de fruta.
-Qumicos: -Exigir certificado al proveedor de uso PCC

RECEPCIN DE
Plaguicidas. de plaguicidas legales.
FRUTA

la fruta.
SELECCIN -MO: Presencia de
mohos, levadura y -Aplicar las buenas prcticas de BPM
coliformes. manufactura.
-Qumico: Exceso -Verificar la concentracin de PC

DESINFECCIN Y de hipoclorito de hipoclorito de sodio en el agua de
ENJUAGUE sodio lavado, cada 2 horas

mohos, levadura y pasteurizacin.
ESCALDADO
coliformes.

DESPULPADO Y
-MO:
REFINACIN
Contaminacin por -Aplicacin de procedimientos de BPM
aumento de la limpieza y desinfeccin y diligenciar el
carga microbiana check list.
-MO: Aumento de -Controlar el tiempo de adicin del PC

ADECUACIN DE
la carga bacteriana cido ctrico. Mximo 20 minutos
LA PULPA
extraos empaque.

manipuladores y
por ambiente
52
PCC
PCD
BPM
del empaque
ALMACENAMIENTO
EN CONGELACIN
cuarto
EMBALAJE EN No Hay
CAJAS
ENFRIAMIENTO Y
CONSERVACIN
cuarto
53
4.6.3. Anlisis de peligros de las pulpas de Pia
PCC
PCD
ETAPA PELIGRO MEDIDA DE CONTROL
PC
BPM
RECEPCIN DE -Qumicos: -Exigir certificado al proveedor de uso PCC

FRUTA Plaguicidas. de plaguicidas legales.

la fruta.

-Fsicos: Cuerpos -Verificar los elementos utilizados para PC

extraos el corte de la pia, antes y despus de
la operacin
PELADO Y CORTE
-MO: Presencia -Cumplir con las BPM BPM
de coliformes por
manipuladores

ESCALDADO
coliformes.

-MO:
DESPULPADO Y
Contaminacin por
REFINACIN
aumento de la -Aplicacin de procedimientos de BPM
carga microbiana limpieza y desinfeccin y diligenciar el
check list.
54
PCC
PCD
BPM
ADECUACIN DE
LA PULPA
extraos empaque.

manipuladores y
por ambiente
del empaque
ALMACENAMIENTO
EN CONGELACIN
cuarto
EMBALAJE EN No Hay
CAJAS
ENFRIAMIENTO Y
CONSERVACIN
cuarto
55
4.6.4. Anlisis de peligros de las pulpas de Guayaba Dulce
PCC
PCD
BPM
-Qumicos: -Exigir certificado al proveedor de uso PCC

RECEPCIN DE
Plaguicidas. de plaguicidas legales.
FRUTA

la fruta.


ESCALDADO
coliformes.

DESPULPADO Y
-MO:
REFINACIN
Contaminacin por -Aplicacin de procedimientos de BPM
aumento de la limpieza y desinfeccin y diligenciar el
carga microbiana check list.

ADECUACIN DE
LA PULPA
extraos empaque.

manipuladores y
por ambiente
56
PCC
PCD
BPM
del empaque
ALMACENAMIENTO
EN CONGELACIN
cuarto
EMBALAJE EN No Hay
CAJAS
ENFRIAMIENTO Y
CONSERVACIN
cuarto
57
4.6.5. Monitoreo de los Puntos Crticos de Control de la pulpa de Mora,

Mango, Pia y Guayaba Dulce
LMITE
ETAPA PELIGRO QU? CMO? CUANDO? QUIN?
CRTICO
Comparar el
certificado
Tabla de
del
plaguicidas
Tipo de proveedor, Cada
RECEPCIN DE Qumicos: aceptados y su Operario de
plaguicida y su contra la recepcin de
FRUTA Plaguicidas concentracin recepcin
concentracin tabla de materia prima
(Codex
productos
Aklimentarius)
aceptados
Inspeccin
visual del
termmetro
MO: digital del
90 C +/- 2
Presencia de Temperatura y escaldador y
Tiempo mnimo Cada lote de Operario de
ESCALDADO mohos,
de escaldado:
tiempo de medicin del
proceso despulpado
levaduras y pasterizacin tiempo de
15 min
coliformes escaldado
mediante el
cronmetro
Inspeccin
visual del
ALMACENA- MO:
Temperatura Temperatura termmetro
Fermentacin Operario de
MIENTO EN por cambios de
por encima de del cuarto de digital del Cada hora
cuartos fros
CONGELACIN 10 C congelacin cuarto de
temperatura
congelacin
Inspeccin
visual del
ENFRIAMIENTO MO:
Temperatura Temperatura termmetro
Fermentacin Operario de
Y por cambios de
por encima de del cuarto de digital del Cada hora
cuartos fros
CONSERVACIN 10 C congelacin cuarto de
temperatura
congelacin
58
4.6.6. Acciones correctivas y verificacin de los Puntos Crticos de Control

de la pulpa de Mora, Mango, Pia y Guayaba Dulce
LMITE ACCIN
ETAPA PELIGRO REGISTRO VERIFICACIN
CRTICO CORRECTIVA
Anlisis de
Rechazar el lote. plaguicidas de la
Tabla de Capacitar al pulpa cada 3 meses
plaguicidas proveedor en el uso Ingreso de la en un laboratorio
RECEPCIN DE Qumicos: aceptados y su permitido de materia prima. externo.
FRUTA Plaguicidas concentracin plaguicidas de Formato de No Inspeccionar las
(Codex acuerdo con el conformidad aplicaciones del
Alimentarius) Codex Alimentarius agricultor y verificar
sus registros
Parar el proceso.
Retener el producto
Revisin peridica
y mediante un Formato de
por el supervisor de
anlisis control del
MO: Presencia 90 C +/- 2 los registros de
organolptico temperatura y
de mohos, Tiempo mnimo escaldado.
ESCALDADO levaduras y de escaldado:
repasterizar el tiempo de
Anlisis
producto o darle de escaldado
coliformes 15 min microbiolgico del
baja. Formato de No
producto terminado
Capacitar al conformidad
en cada lote
operario
Avisar a
mantenimiento. Revisin peridica
Formato de
ALMACENA- MO: Suspender el por parte de
Temperatura control de
Fermentacin ingreso y salida de mantenimiento de los
MIENTO EN por cambios de
por encima de
producto del cuarto.
temperatura de
registros de
CONGELACIN 10 C los cuartos de
temperatura Buscar otro cuarto temperatura del
congelacin
de almacenamiento cuarto de congelacin
Avisar a
mantenimiento. Revisin peridica
Formato de
MO: Suspender el por parte de
Temperatura control de
ENFRIAMIENTO Y Fermentacin
por encima de
ingreso y salida de
temperatura de
mantenimiento de los
CONSERVACIN por cambios de producto del cuarto. registros de
10 C los cuartos de
temperatura Buscar otro cuarto temperatura del
congelacin
de almacenamiento cuarto de congelacin
59
CONCLUSIONES
Se establecieron los registros para cada uno de los peligros del proceso
productivo.
El plan HACCP fue implementado hasta la definicin de las acciones correctivas.
Se plantearon actividades de verificacin, las cuales no pudieron ser ejecutadas
por las siguientes razones:
Las limitantes econmicas de la compaa impidieron llevar a cabo el plan de
verificacin en lo referente a los anlisis bacteriolgicos y de plaguicidas.
Uno de los prerrequisitos del plan HACCP es la implementacin de las Buenas
Prcticas de Manufactura, sin embargo FRUGY no estaba en condiciones de
invertir en cambios estructurales para dar cumplimiento al Decreto 3075.
Gracias a la metodologa de la implementacin del plan HACCP, el personal de
planta adquiri un grado de compromiso ante el cuidado en cada una de las
etapas del proceso, procurando evitar al mximo cualquier peligro que pueda
causar dao al producto terminado.

60
RECOMENDACIONES
Dar continuidad al ciclo de capacitacin peridica al personal sobre BPM y
procedimientos de produccin de acuerdo con el plan establecido en este
documento.
Incluir dentro del presupuesto de la Compaa, los anlisis bacteriolgicos y de
plaguicidas necesarios para verificar el cumplimiento del plan HACCP.
Desarrollar un cronograma a mediano o largo plazo para mejorar las
condiciones fsicas de la planta.

61
GLOSARIO
Accin Correctiva: Consiste en el procedimiento a seguir cuando aparece una
desviacin fuera de los lmites crticos, por ejemplo, el PCC est fuera de
control.
rbol de Decisiones: Una secuencia lgica de preguntas a efectuar en
relacin con cada peligro en cada etapa del proceso. Las respuestas a estas
preguntas conducen a la determinacin, por parte del equipo HACCP, de las
etapas que son PCC.
BPM: Buenas Prcticas de Manufactura.
Codex: Comisin del Codex Alimentarius, una organizacin de la FAO.
Equipo HACCP: Es un grupo multidisciplinario de personas responsables del
desarrollo del plan HACCP.
FAO: Organizacin para la Agricultura y la Alimentacin.
HACCP: Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control.

62
Lmite Crtico: Es un valor absoluto que cada medida de control debe cumplir
en un PCC. Los valores por fuera de los lmites crticos indican la presencia de
una desviacin y de un producto potencialmente peligroso.
Monitoreo: Es una secuencia planificada de observaciones o medidas
realizadas al objeto de evaluar si un PCC est controlado o no. Los registros
del monitoreo se guardan para su uso posterior en la verificacin.
Peligro: Una propiedad que puede hacer que un producto sea peligroso para
el consumidor.
PCC: Punto Crtico de Control. Es un punto, etapa o procedimiento que puede
ser controlado y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede
ser evitado, eliminado o reducido hasta un nivel aceptable.
Verificacin: Son los procedimientos que garantizan que el estudio HACCP ha
sido correctamente realizado y que el plan HACCP sigue siendo eficaz.

63
REVISIN BIBLIOGRFICA
Identificacin de Puntos Crticos de Control. En: HACCP hoy, Octubre de

1993, Mayo y Agosto de 1994.
MARINO, Hernando. Gerencia de la Calidad Total. Colombia; Tercer mundo.

Editores, 1992.
ROMERO, Jairo. Puntos crticos. Colombia: Corporacin Colombia

Internacional 1996.
SHEACO. HACCP. Unilever Andina S.A. Manual de induccin bsico del

sistema HACCP. Diciembre de 1997.
SHEACO. Good Practice Manual. Unilever Andina. 1998.
IMPORTANCIA DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA EN LA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. DECRETO 3075 DE 1997 Y CODEES
ALIMENTARIUS.
SHEACO Food Safety Sheet. Food allergens. Guidance on Management.
1995.
64
ANEXOS
Valores promedio de
REGISTROS DE LAS PULPAS DE MORA, MANGO, PIA Y
anlisis microbiolgicos
GUAYABA DULCE
antes del inicio del proyecto
Recepcin de
Producto Escaldado Empaque Producto terminado
materia prima
Coliformes Totales: <3
R.T.C. Mesfilos: 500 ufc/g
Mora No hay No hay No hay
R.T.C. Mohos: <10 ufc/g
R.T.C. Levaduras: 90 ufc/g

Mango No hay No hay No hay
R.T.C. Mohos: 10 ufc/g

Pia No hay No hay No hay
R.T.C. Mohos: 10 ufc/g

Guayaba No hay No hay No hay
Dulce R.T.C. Mohos: <10 ufc/g
65
Cdigo:
PC-DC-CC-01
CONTROL DE ENTRADA, SALIDA, Y
PRODUCTO RECHAZADO EN BODEGA DE Versin: 1
MATERIA PRIMAS.
Fecha:
2002-07-25
PESO CERTIF.
RECHAZO, GRADO DE
FRUTA FECHA FINCA BRUTO, BRIX RDTO, % PLAGUIC
Kg. MADUREZ
Kg. IDAS
66
Cdigo:
PC-DC-CC-02
CONTROL ESCALDADO Y DESPULPADO Versin: 1
Fecha:
2002-07-25
TEMPERATURA, TIEMPO,
OPERARIO FECHA PRODUCTO LOTE RDTO, %
C Min.
67
Cdigo:
PC-DC-CC-03
CONTROL ADECUACIN DE PULPA Versin: 1
Fecha:
2002-07-25
PESO
pH BRIX ACIDEZ ADICIN pH BRIX ACIDEZ
OPERARIO FECHA PULPA,
INICIAL INICIAL INICIAL ADITIVO FINAL FINAL FINAL
kg
68
Cdigo:
PC-DC-CC-04
CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME Versin: 1
Fecha:
2002-07-25
FECHA PRODUCTO LOTE PESO, Kg. NO CONFORMIDAD

69
Cdigo:
PC-DC-CC-05
PLAN DE CONTROL DE TEMPERATURA
DE LAS CAVAS Versin: 1
Fecha:
2002-07-25
TEMPERATURA, C TEMPERATURA, C TEMPERATURA, C

FECHA HORA
CAVA No. 1 CAVA No. 2 CAVA No. 3

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IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIN DE PULPA CONGELADA DE

CARLOS EDUARDO SOSSA HENAO

IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CARLOS EDUARDO SOSSA HENAO

Trabajo de grado para optar al ttulo de

4.5.2. Procedimiento de fabricacin de pulpa de mango 45

El sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control se caracteriza por

ser un enfoque preventivo de los riesgos sanitarios vinculados a los alimentos. La

aplicacin de este plan se fundamenta en la identificacin de los riesgos

biolgicos, fsicos y qumicos que potencialmente afectan la inocuidad de los

alimentos. En los puntos crticos de control se podr controlar, eliminar o

minimizar los peligros, estableciendo medidas preventivas o correctivas si estas se

sistema HACCP para garantizar la inocuidad de los alimentos que procesa.

El estudio se realiz en las lneas de produccin de pulpa de mora, mango, pia y

guayaba dulce considerando el proceso desde la recepcin de las materias primas

hasta el almacenamiento del producto terminado en congelacin.

Implementar un sistema de anlisis de peligros, identificar y controlar los puntos

crticos que surjan de la evaluacin de materias primas, procesos de produccin y

almacenamiento de pulpa de mora, mango, pia y guayaba en la planta Frugy los

Capacitar a las personas involucradas en el proyecto durante la implementacin

Identificar y evaluar los peligros asociados con la recepcin, transformacin de

materia prima y manejo de producto terminado.

Determinar los puntos crticos de control y lmites crticos para la recepcin,

procesos productivos y almacenamiento de producto terminado.

Establecer sistemas de monitoreo para el control de cada punto crtico

Plantear acciones correctivas a ser tomadas en el momento en que un punto

crtico de control no se encuentre dentro de los valores preestablecidos como

Establecer la documentacin concerniente a los procedimientos y registros

asociados al sistema de monitoreo de los puntos crticos de control.

Durante los ltimos seis aos ha habido un incremento significativo en las

actividades relacionadas con el uso de HACCP en las plantas procesadoras de

alimentos a nivel mundial. En general, tanto en el mbito Europeo como

latinoamericano se ha incrementado de manera sustancial la aplicacin de

HACCP. Es as, como el comit de higiene de los alimentos del Codex

Alimentarius ha respaldado el sistema HACCP y ha propuesto una documentacin

consistente en modelos, cdigos y guas que facilitan su implementacin por parte

de los procesadores de alimentos y personas responsables de la calidad de los

La creciente aceptacin de HACCP alrededor del mundo por la industria, los

gobiernos y los consumidores, adems de su compatibilidad con sistemas de

aseguramiento de calidad hace prever que el enfoque ser en el siglo XXI el

instrumento ms utilizado en el aseguramiento de la inocuidad de alimentos en

todos los pases.

El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abri camino entonces, al

ser desarrollado de manera conjunta entre la Administracin para la Aeronutica y

el Espacio (NASA), laboratorios del Ejrcito de los Estados Unidos y la compaa

de alimentos Pillsbury, quienes hacia finales de los aos 60 y comienzos de los

70, iniciaron su aplicacin en la produccin de alimentos con requerimientos de

"Cero defectos" destinados a los programas espaciales de la NASA, luego lo

presentaron oficialmente en 1971 a deliberacin durante la Conferencia Nacional

de Proteccin de Alimentos en Estados Unidos.

1974 como resultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en

rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en aos

sucesivos recomendado como mtodo de eleccin para asegurar la inocuidad de

alimentos, demostrando su utilidad no slo en grandes industrias sino en

medianas y pequeas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y an

HACCP representa sin duda, un cambio en la filosofa para la industria y las

autoridades regulatorias de alimentos, y provee a unos y otros un buen

instrumento para asegurar la inocuidad del alimento y anlisis de productos

terminados permitiendo en cambio identificar los riesgos inherentes en el producto

para aplicar las medidas de control.

comercializa o transporta alimentos, en una reduccin de reclamos, devoluciones,

reprocesos, rechazos y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un