Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para la Educacin Universitaria

Universidad Nacional Experimental Rmulo Gallegos
rea de Ingeniera, Arquitectura y Tecnologa
Ingeniera en Hidrocarburos. Mencin Petrleo
San Juan de los Morros. Estado Gurico

PROCESOS DE REFINACIN
DE PETRLEO

Facilitadora
Ing. Gelogo Mara Rodrguez
Participantes
Azuaje Mara C.I: 24.237.737
Gmez Jean C.I: 25.717.870
Moreno Williana C.I: 24.238.303
Romero Marian C.I: 19.725.154
Vliz Miguel C.I: 24.237.730
8vo semestre seccin 1

Diciembre, 2016
 INTRODUCCIN

El petrleo conocido como un recurso de gran valor, es encontrado en el

subsuelo a miles de metros de profundidad durante gran periodo de tiempo.
Ahora bien, cuando su presencia es detectada de manera certificada a travs
de diversos estudios como los geolgicos, entre otros; se inicia el proceso de
su extraccin a travs de diferentes mtodos dependiendo de las
condiciones en que este se encuentre, al igual que la formacin o el
yacimiento.

En este sentido, podemos decir que el petrleo crudo o en situ

depositado dentro del yacimiento no tiene un valor econmico comercial
como tal, es decir, no es directamente utilizable, solo en algunos casos
puede usarse como combustible. Es por esta razn, que para lograr que este
recurso posea un mayor valor o importancia es fundamental que el mismo
sea refinado, dicho proceso de mejora se lleva a cabo en una refinera, la
misma es una instalacin comprendida por diversos procesos por donde
circula el petrleo para llevarlo u obtenerlo en especificaciones deseadas y
llevarlo a la comercializacin.

Cabe destacar, que dentro de estos procesos de refinacin el primero

encontrado es la destilacin atmosfrica, siendo uno de los procesos de
mayor importancia, ya que este es el encargado de la separacin de las
fracciones de los hidrocarburos dependiendo de sus puntos de ebullicin,
que de acuerdo a este se obtendrn diversos derivados, seguido de la
destilacin al vaco, hidrotratamiento, reformacin de nafta, isomerizacin,
entre otros. Todos estos procesos de gran importancia para la obtencin de
muchsimos derivados con mayor valor comercial.
 DESTILACIN ATMOSFRICA

Bsicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del

crudo y luego condensarlos en cortes definidos. Modificando
fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna fraccionadora. La
unidad donde se lleva a cabo este proceso de refinacin es una enorme columna
que puede medir unos 60 metros de altura. En ella entra el crudo libre de agua y
otras impurezas, como sales, que se eliminan previamente, y se calienta a una
temperatura de hasta 370 grados. En esta fase se separan distintas fracciones que
forman el crudo, cada una con un rango de puntos de ebullicin diferente. Por eso,
segn la temperatura, ascienden ms o menos. Los compuestos con menor punto
de ebullicin, los ms ligeros, se evaporan y ascienden por la columna. A medida
que suben, la temperatura de la columna disminuye, por lo que algunos compuestos
se condensan, y el lquido resultante desciende por la torre.

El interior de la columna se divide con una serie de platos agujereados

y colocados en posicin horizontal. Su misin es conseguir que las corrientes
ascendentes de vapor y las descendientes de lquido entren en contacto y se
produzca una mejor separacin.

As, los compuestos ms ligeros, como el gas licuado del petrleo, o

GLP, se van concentrando y extrayendo en la parte ms alta de la columna,
mientras que las fracciones ms pesadas, como nafta, queroseno o gasleo,
se van sacando en niveles ms bajos de la columna. En la base queda un
residuo conocido como residuo atmosfrico. Este residuo no se puede
destilar en condiciones normales porque se descompone. Es necesario
enviarlo a otra columna de destilacin, esta vez a vaco, que seguir
separando distintos compuestos.
 1.1 Diagrama del proceso de destilacin atmosfrica

DESTILACIN AL VACIO

Las torres de destilacin al vaco proporcionan la presin reducida

necesaria para evitar el craqueo trmico al destilar el residuo, o crudo
reducido, que llega de la torre atmosfrica a mayores temperaturas. Los
diseos internos de algunas torres de vaco se diferencian de los de las
torres atmosfricas en que en lugar de platos se utiliza relleno al azar y
pastillas separadoras de partculas areas. A veces se emplean tambin
torres de mayor dimetro para reducir las velocidades. Una torre de vaco
ordinaria de primera fase produce gasleos, material base para aceites
lubricantes y residuos pesados para desasfaltacin de propano. Una torre de
segunda fase, que trabaja con un nivel menor de vaco, destila el excedente
de residuo de la torre atmosfrica que no se utiliza para procesado de
lubricantes, y el residuo sobrante de la primera torre de vaco no utilizado
para la desasfaltacin.
 Por lo comn, las torres de vaco se usan para separar productos de
craqueo cataltico del residuo sobrante. Asimismo, los residuos de las torres
de vaco pueden enviarse a un coquificador, utilizarse como material para
lubricantes o asfalto, o desulfurarse y mezclarse para obtener fuel bajo en
azufre. Entre las cargas que se obtienen en la unidad de vaco son:

Gas oil liviano de vaco.

Gas oil pesado de vaco.
Asfalto.

1.2. Diagrama del proceso de destilacin al vaco

HIDROTRATAMIENTO

Uno de los procesos ms importantes llevados a cabo, dentro de la

industria de la refinacin de crudo, es sin duda; el proceso de
hidrotratamiento, que consiste principalmente en el tratamiento de las
fracciones de petrleo en presencia de hidrogeno y un catalizador. Se
pueden distinguir dos tipos de procesos de hidrotratamiento denominados;
hidroconversin e hidropurificacin.

En las reacciones de hidroconversin, el principal propsito es la

eliminacin de un gran nmero de heterotomos modificando la estructura de
las molculas heterocclicas presentes en los diferentes cortes, con el fin de
obtener combustibles o carburantes ms refinados, es decir; con molculas
ms pequeas y relacin de H/C ms elevada.

Por otra parte, las reacciones de hidropurificacin o mejor conocida

como hidrorefinacin, consiste en la remocin de los heterotomos presentes
en las diferentes cargas, sin alterar el peso molecular promedio de la mezcla,
dando como resultado diferentes reacciones que pueden ocurrir
simultneamente al eliminar cada uno de los elementos presentes en la
carga.
Las principales reacciones que se llevan a cabo en el proceso de
hidropurificacin son:
Hidrodesulfuracin (HDS), que consiste en eliminar tomos de azufre.
Hidrodesnitrogenacin (HDN), remueve los tomos de nitrgeno.
Hidrodesmetalacin (HDM), consiste en remover todos los metales
presentes en las cargas tales como; el nquel y vanadio.
Hidrodesaromatizacin (HDA), consiste en la hidrogenacin de los
compuestos aromticos.
Hidrodesoxigenacin (HDO), disminuye los compuestos oxigenados.

Por lo tanto, en la unidad de hidrotratamiento se tratan gran variedad de

corrientes de petrleo y obtienen fracciones ligeras a partir de corrientes
pesadas, adems de limpiar dichas fracciones de compuestos no deseados
como son los de azufre o nitrgeno, ya sea por especificaciones legales o
por ser venenos de los procesos posteriores destinados a la petroqumica.
 Es una manera de eliminar los contaminantes de muchos de los
productos intermedios o finales obtenidos del proceso de refinacin del
petrleo.

REFORMACIN DE NAFTAS O REFORMACIN CATALTICA

Es un proceso qumico utilizado en el refino del petrleo. Es

fundamental en la produccin de gasolina. Su objetivo es aumentar el
nmero de octano de la nafta pesada obtenida en la destilacin atmosfrica
del crudo. Esto se consigue mediante la transformacin de hidrocarburos
parafnicos y naftnicos en isoparafnicos y aromticos. Estas reacciones
producen tambin hidrgeno, un subproducto valioso que se aprovecha en
otros procesos de refino.

Los cortes de nafta que se obtienen por destilacin directa de

cualquier tipo de petrleo presentan un nmero de octano muy bajo (45 a
55), y seran inaplicables para la gasolina que requieren los automviles
modernos (octanajes de 80 a 100). Es necesario entonces modificar la
estructura qumica de los compuestos que integran las naftas, y para ello se
utiliza el proceso de reformacin en el que a condiciones de presin
moderada y alta temperatura (490-530 C), se promueven reacciones
catalticas conducentes a la generacin de compuestos de mayor octano
como son los aromticos y las isoparafinas. Simultneamente en las
reacciones se produce hidrgeno, que se utiliza en la misma refinera en los
procesos de hidrotratamiento. Las reacciones son promovidas por
catalizadores basados en gg-almina como soporte de metales activos
(platino-renio o platino-estao).
 ISOMERIZACIN

Es el Proceso mediante el cual se convierte la cadena recta de los

hidrocarburos parafnicos en una cadena ramificada. Se hace sin aumentar o
disminuir ninguno de sus componentes. Las parafinas, son hidrocarburos
constituidos por cadenas de tomos de carbono asociados a hidrgeno, que
poseen una gran variedad de estructuras; cuando la cadena de tomos de
carbono es lineal, el compuesto se denomina parafina normal, y si la cadena
es ramificada, el compuesto es una isoparafina. Las isoparafinas tienen
nmero de octano superior a las parafinas normales, de tal manera que para
mejorar la calidad del producto se utiliza un proceso en el que las parafinas
normales se convierten en isoparafinas a travs de reacciones de
isomerizacin.

El objetivo de esta unidad es aumentar el ndice de octanos de gasolina

ligera separada en la unidad de ligeros. Esto se consigue transformando las
n-parafinas en isoparafinas El proceso est diseado para la isomerizacin
de pentanos, hexanos y sus mezclas, la que ocurre sobre un catalizador
slido, en lecho fijo, en presencia de hidrgeno. El proceso no es severo, ya
que la presin, la temperatura y la presin parcial de hidrgeno son
moderadas, consiste en un proceso cataltico en presencia de catalizadores
cidos (normalmente zeolitas) que favorecen la formacin de carbocationes
cuyo mecanismo de reaccin conduce a isoparafinas. La carga es la nafta
ligera separada en el splitter de nafta. La conversin no es muy alta por lo
que hay una recirculacin de hidrocarburos no transformados. La
temperatura de reaccin vara entre 120-200C Las reacciones de
isomerizacin son promovidas por catalizador de platino. Se empieza a
200C en el primer reactor (favoreciendo la cintica) y en los dos reactores
posteriores se baja (favoreciendo el equilibrio). A la salida del tren de
reactores se separan las n-parafinas de las isoparafinas en lechos
absorbentes. Las isoparafinas se estabilizan en una columna de destilacin,
retirando los hidrocarburos C1-C4 por cabeza y la nafta isomerizada o
isomerato por el fondo.

Debido a la gran demanda de isobutano para alquilacin ha hecho que

muchas refineras no puedan obtener en cantidades suficientes y deban
proceder a la isomerizacin del n-butano.

DESINTEGRACIN CATALTICA FLUIDA (FCC)

Recordemos que el objetivo bsico de una unidad de craqueo cataltico es

convertir cortes pesados, provenientes en su mayora de la destilacin al
vaco, en nafta y disel, llamados catalticos, por haber sido producidos en
esta unidad.
Durante el proceso en cuestin ocurre una serie de fenmenos, entre los
que, para una mejor comprensin, merecen citarse:
Formacin de coque: dado que en el sistema no hay agregado de
hidrgeno, a medida que las molculas reaccionan hay cierta
formacin de sustancias carbonceas, que se depositan sobre el
catalizador.
Formacin de olefinas: cuando las grandes molculas reaccionan, por
el dficit de hidrgeno mencionado, muchos compuestos formados
son de tipo olefnico.
Formacin de un rango completo de hidrocarburos: si bien el objetivo
primario es producir naftas y disel, debido a que los catalizadores no
son 100% efectivos, se forman, adems, mol- culas, que van desde
el gas metano hasta productos de fondo (residuo) ms concentrados
en su relacin C/H que la propia alimentacin.
Si bien las distintas licenciadoras de procesos de craqueo cataltico
presentan diferencias en sus diseos, en todas las unidades podemos
distinguir, simplificadamente, tres partes: el sistema de alimentacin y
reaccin, el regenerador y el fraccionador principal.

1. Sistema de alimentacin y reaccin. Esta parte es el corazn del

proceso. Bsicamente consiste en un precalentamiento de la carga,
un sistema de alimentacin al reactor, cuidadosamente diseado,
donde esta alimentacin se mezcla con catalizador y vapor de agua.
Esta mezcla ntima, a temperatura elevada, en estado gaseoso y en
presencia del catalizador, hace que las reacciones tengan lugar en
apenas segundos, en dicha parte del sistema. A continuacin, en
sentido vertical y hacia arriba, se encuentra la c- mara de separacin,
de gran volumen, donde se produce la separacin entre los
hidrocarburos gaseosos, producto de la reaccin y el catalizador. La
temperatura de operacin en el reactor (cmara de reaccin/
separacin) es de aproximadamente 500 C.

2. El regenerador. Algunas reacciones no deseadas que se producen

durante el proceso de craqueo terminan depositando coque sobre la
superficie del catalizador. Este material acta como una barrera para
el acceso de las molculas que deben reaccionar, produce la llamada
desactivacin del catalizador y reduce su capacidad de promover las
reacciones buscadas. El catalizador en este estado se llama
catalizador gastado. Para eliminar el carbn depositado sobre el
catalizador, ste fluye, luego de separado de los gases de reaccin
segn vimos ms arriba, al regenerador. Este equipo tambin es un
recipiente de grandes dimensiones, similar a la cmara de
reaccin/separacin. El regenerador tiene en su interior un sistema de
ciclones similar a la cmara de reaccin/separacin, para separar el
catalizador regenerado del gas de combustin. Este ltimo, que
 adems de dixido de carbono tiene otros gases como vapor de agua,
monxido de carbono, compuestos azufrados y arrastre de finos del
catalizador que no llegan a separar los ciclones entre otros, sale por la
parte superior del regenerador. El catalizador regenerado es reciclado
al sistema de alimentacin/reaccin, continuando con su objetivo de
promover las reacciones en ste, contactando nuevamente
alimentacin fresca. Dado que el catalizador tambin se calienta con
la produccin de calor por la reaccin de combustin, vuelve del
regenerador con alta temperatura, que es necesaria para promover las
reacciones de craqueo en el reactor.

3. Fraccionador principal. Los productos gaseosos que abandonan el

reactor, luego de la separacin del catalizador, son dirigidos a una
columna fraccionadora, parte integrante de la unidad de craqueo. El
mismo separa las siguientes fracciones: gases con cuatro tomos de
carbono o menos, nafta cataltica, disel cataltico, corriente de reciclo
(que es un disel pesado de rango de destilacin similar a la
alimentacin) y producto de fondo de la fraccionadora (producto
pesado de alta relacin carbono/hidrgeno o C/H).
El rendimiento de los diferentes productos de una unidad de craqueo
cataltico fluido vara en funcin de varios parmetros, como el diseo de la
unidad, el tipo de catalizador, la calidad de la alimentacin y otras variables
operativas como temperatura de reaccin, caudal de alimentacin,
circulacin de catalizador, punto de corte entre nafta y disel, entre otras.
Pero, en general, como lo que se busca es aumentar la produccin de naftas
y disel a partir de destilados ms pesados, damos a continuacin un par de
rendimientos tpicos, en funcin de que se busque maximizar uno u otro
producto.
 PRODUCCION DE ETER
Hasta hace pocos aos se agregaba a la gasolina Tetraetilo de Plomo
para mejorar su octanaje, sin embargo en la actualidad su uso est prohibido
en nuestro pas, por la contaminacin que producen los xidos de Plomo.
Despus de muchos estudios se ha determinado que los sustitutos del
Tetraetilo de Plomo pueden ser alcoholes como el metanol ( CH3OH) y el
etanol (C2H5OH) o teres como el metil ter-butil ter (MTBE), el etil ter-butil
ter (ETBE) y el ter-amil metil ter (TAME), los cuales presentan
individualmente ndices de octanaje bastante altos que al ser agregados a la
gasolina y formar parte de ella elevan el ndice de octano global de la misma.
Los teres tiene la ventaja, frente al etanol, de ser menos solubles en agua y
poseer menor presin de vapor.
Estos teres se obtienen en las refineras a partir de alcohol metlico,
producido en los complejos petroqumicos, y de las olefinas ligeras
producidas en los procesos de desintegracin cataltica FCC, con el beneficio
adicional de reducir el contenido de estas olefinas ligeras (importantes
contribuyentes a la formacin de ozono en la atmsfera) en la gasolina.
El metiltercbutil ter y el etiltercbutil ter son dos compuestos que tienen
unas propiedades muy similares a la gasolina por lo que pueden ser
utilizados en mezcla para la formulacin final, estos dos compuestos
presentan un elevado ndice de octanos, se obtienen por sntesis, haciendo
reaccionar isobuteno con metanol o etanol.

El isobuteno se encuentra en las siguientes corrientes de refinera:

En la fraccin C3-C4 de la unidad FCC
En la fraccin C4 del craqueo con vapor de naftas
Producto de las unidades de la deshidrogenacin de butanos
 El metanol y etanol, en cambio, se obtienen de forma externa. El metanol
se puede obtener a partir del gas de sntesis, mezcla de CO ms hidrogeno.
Este gas puede tener diferentes procedencias (gas natural o reformado de
naftas). El etanol suele tener una procedencia agrcola o en otro proceso de
la refinera.

El proceso puede describirse de la siguiente manera: La reaccin

cataltica (con una resina cambiadora de iones como catalizador) transcurre
por un mecanismo de carbocationes. El reactor es de lecho fijo, utilizndose
habitualmente dos reactores en serie con refrigeracin. A la salida se separa
el ter (por el fondo) de la fraccin no reaccionada y del metanol introducido
en exceso en una columna de destilacin.

El metanol se absorbe por agua y la fraccin no reaccionada se separa. El

agua se separa del metanol en una columna de destilacin: el agua se
recircula al absorbedor y el metanol se recircula al principio.

ALQUILACIN

La incorporacin de un grupo alquilo a cualquier compuesto es una

reaccin de alquilacin, pero en la terminologa del refino de petrleo el
trmino de alquilacin se emplea para la reaccin de olefinas de bajo peso
molecular con una isoparafina, para dar isoparafinas de mayor peso
molecular. La demanda de naftas de aviacin de alto nmero de octano
durante la Segunda Guerra Mundial actu como estimulante para el
desarrollo del proceso de alquilacin para producir naftas isoparafnicas de
alto nmero de octano. Aunque la alquilacin puede tener lugar a altas
temperaturas y presiones en ausencia de catalizador, los nicos procesos de
importancia comercial trabajan a baja temperatura en presencia de cido
sulfrico o fluorhdrico. Las reacciones que tienen lugar en ambos procesos
son complejas y el producto tiene un amplio rango de puntos de ebullicin.
Eligiendo adecuadamente las condiciones de operacin, la mayor parte de
los productos pueden incluirse en el rango de puntos de ebullicin de la
nafta, con nmeros de octano entre 94 a 99.

REACCIONES DE ALQUILACIN

En los procesos de alquilacin que emplean cido fluorhdrico o sulfrico

como catalizadores, slo reaccionan con las olefinas las isoparafinas con
tomos de carbono terciarios, como el isobutano o el isopentano. En la
prctica slo se usa el isobutano, pues el isopentano tiene un nmero de
octano suficientemente alto y presin de vapor baja, por lo que puede ser
mezclado directamente para dar naftas. El proceso que usa cido sulfrico
es mucho ms sensible a la temperatura que el proceso que usa fluorhdrico.
Con cido sulfrico es necesario llevar a cabo las reacciones a 50 o 70 F o
menos, para minimizar las reacciones de oxidacin-reduccin, que dan como
resultado la formacin de asfaltos y desprendimiento de SO2. Si el
catalizador es cido fluorhdrico anhidro, la temperatura se limita
normalmente a 100 F o menos. En ambos procesos, el volumen de cido
empleado es aproximadamente igual a la carga de hidrocarburo lquido y se
mantiene suficiente presin en el sistema como para mantener los
hidrocarburos y el cido en fase lquida. Se emplean elevadas relaciones
isoparafina/olefina (de 4:1 a 15:1 molar) para minimizar la polimerizacin y
elevar el nmero de octano. Para obtener elevada calidad de producto y altos
rendimientos es esencial que haya una eficaz agitacin para aumentar el
contacto entre las fases acida y de hidrocarburo. Se usan en general tiempos
de contacto de 10 a 40 minutos. El rendimiento, la volatilidad y el nmero de
octano del producto se regulan ajustando la temperatura, la relacin
cido/hidrocarburo y la relacin isoparafina/olefina. Para las mismas
condiciones de operacin, los productos obtenidos de los procesos de
alquilacin con fluorhdrico y con sulfrico son muy similares. Para ambos
procesos las variables ms importantes son:

Temperatura de reaccin.
Concentracin del cido.
Concentracin de isobutano
Velocidad espacial de la olefina.

VARIABLES DEL PROCESO

Las variables de proceso ms importantes son la temperatura de reaccin,

la concentracin del cido, la concentracin de isobutano y la velocidad
espacial de la olefna. Los cambios en estas variables afectan al rendimiento
y a la calidad del producto.

La temperatura de reaccin tiene mayor efecto en los procesos con cido

sulfrico que en los procesos con cido fluorhdrico. Las temperaturas bajas
proporcionan altos rendimientos, y el efecto de cambiar la temperatura de la
reaccin con cido sulfrico de 0 C a 15 C es hacer bajar el nmero de
octano de los productos de una a tres unidades, segn la eficacia de mezcla
del reactor. En la alquilacin con cido fluorhdrico, aumentando la
temperatura del reactor de 15 a 50 C se degrada la calidad del alquilato en
tres octano En la alquilacin con cido sulfrico, las bajas temperaturas
hacen que la viscosidad del cido sea elevada, de modo que se ve
dificultada la mezcla adecuada de los reactantes y su posterior separacin. A
temperaturas por encima de 20 C, empieza a ser significativa la
polimerizacin de las olefnas, y el rendimiento disminuye. Por estas razones
la temperatura normal del reactor con cido sulfrico es de 4 a 10 C, con un
mximo de 20 C y un mnimo de 0 C.
 Para la alquilacin con cido fluorhdrico, la temperatura tiene menos
importancia y las temperaturas del reactor estn normalmente en el intervalo
de 20 a 35 C.

La concentracin del cido tiene efectos variables sobre la calidad del

alquilato, dependiendo de la eficacia del mezclado en el reactor, y del
contenido en agua del cido. En la alquilacin con cido sulfrico, se
obtienen las mejores calidades y los ms altos rendimientos con
concentraciones de cido del 93 al 95% en peso de cido, 1 a 2% de agua y
el resto hidrocarburos diluyentes. La concentracin de agua en el cido le
disminuye su actividad cataltica de 3 a 5 veces ms que los hidrocarburos
diluyentes, y as un cido del 88% con un 5% de agua tiene mucha menor
eficacia cataltica que la misma concentracin de cido con un 2% de agua.
Cuanto peor sea el mezclado en el reactor tanto ms elevada ha de ser la
concentracin del cido necesario para mantener baja la dilucin.
Aumentando la concentracin del cido del 89 al 93% en peso se mejora la
calidad del alquilato en uno o dos octanos.

En la alquilacin con cido fluorhdrico se consiguen los mayores

nmeros de octano con un rango de concentraciones del cido del 86 al 90%
en peso. Los procesos industriales trabajan usualmente con concentraciones
de cido entre el 83 y el 92% y contienen menos del 1 % de agua.

La concentracin de isobutano se expresa generalmente por la relacin

isobutano/olefina. Altas relaciones isobutano/olefina aumentan el nmero de
octano y el rendimiento, y reducen las reacciones laterales y el consumo de
cido. En la prctica industrial la relacin isobutano/olefina de la carga del
reactor es entre 5:1 y 15:1 molar. Los reactores que disponen de
recirculacin interna para aumentarla la relacin de alimentacin al reactor,
emplean relaciones internas desde 100:1 hasta 1000:1.
 La velocidad espacial de la olefina se define como el volumen de olefina
introducido por hora dividido por el volumen de cido del reactor.
Disminuyendo la velocidad espacial de olefina se reduce la produccin de
hidrocarburos de elevado punto de ebullicin, se aumenta el nmero de
octano y se disminuye el consumo de cido. La velocidad espacial de la
olefina es un modo de expresar el tiempo de reaccin, y otro modo es
usando el tiempo de contacto. El tiempo de contacto se define como el
tiempo de residencia del alimento fresco y del isobutano recirculado
externamente en el reactor. El tiempo de contacto para la alquilacin con
cido fluorhdrico est entre 5 y 25 minutos, y para la alquilacin con cido
sulfrico entre 5 y 40 minutos

MATERIAS PRIMAS DE LA ALQUILACIN

Como alimentacin para las unidades de alquilacin se emplean olefinas

e isobutano. Las fuentes principales de olefinas son las operaciones de
craqueo cataltico y coquizacin. Las olefinas ms comnmente usadas son
los butenos y propenos, pero en algunos casos se emplean etileno y
pentenos. Las olefinas pueden producirse por deshidrogenacin de
parafinas, y el isobutano es craqueado comercialmente para proporcionar el
alimento para las unidades de alquilacin.

PRODUCTOS DE LA ALQUILACIN

Adems de la corriente de alqulato, los productos que salen de la

alquilacin contienen propano y butano normal que entran con el alimento
saturado y no saturado, as como una pequea cantidad de asfalto producido
por reacciones de polimerizacin. Las corrientes de productos que se
obtienen de una unidad de alquilacin son: Propano lquido grado GLP
Butano normal lquido Alqulato C+5 Asfaltos. Slo un 0,1 % en volumen
de la olefina alimentada se convierte en asfaltos. No son realmente asfaltos
sino un aceite muy viscoso de color pardo oscuro que contiene mezclas
complejas de ciclopentadienos con cadenas laterales. En la Tabla 1 se dan
las necesidades de isobutano y los rendimientos tericos de alquilatos.

CATALIZADORES

El cido sulfrico concentrado y el cido fluorhdrico son los nicos

catalizadores usados hoy comercialmente para la produccin de nafta
alquilada de alto nmero de octano, pero se utilizan otros catalizadores para
la produccin de etilbenceno, cumeno, y bencenos alquilados con largas
cadenas laterales (C12 a C16)

FONDO DE BARRIL

La cada vez mayor disponibilidad relativa de crudo pesado, con altos

contenidos de azufre y metales y bajos rendimientos de destilados, hace
necesario el contar con unidades de proceso que permitan modificar estos
rendimientos en conformidad con las demandas, produciendo combustibles
con calidad ecolgica.

Esto apunta hacia la introduccin de procesos de conversin que

aumenten la produccin de destilados y disminuyan los residuales pesados.
A este tipo de procesos se les ha llamado en su conjunto procesos de fondo
de barril, y constituyen ya una seccin especfica de la mayor parte de las
refineras. Esta tendencia se justifica por la necesidad de procesar cada vez
mayores proporciones de crudo tipo Maya. Entre las opciones de
procesamiento, se tienen las orientadas a la produccin de combustleo de
bajo contenido de azufre, utilizando el proceso de hidrotratamiento de
residuos, aunque se empiezan a generalizar los esquemas de alta
conversin, basados en hidrodesintegracin profunda o en coquizacin, para
aumentar el rendimiento de destilados a expensas de la desaparicin del
combustleo.

Los procesos de hidrotratamiento se basan en la reaccin cataltica del

hidrgeno con los compuestos de azufre a condiciones severas de presin y
temperatura, y con catalizadores de caractersticas muy especiales. Los
procesos de hidrodesintegracin se diferencian fundamentalmente en el tipo
de catalizador, que se disea para orientar las reacciones a la
descomposicin de las molculas para generar productos ligeros; la
presencia del hidrgeno permite que estos productos resulten de carcter no
olefnico y bajos en azufre.

Por otro lado, los procesos de coquizacin consisten en la

desintegracin trmica no cataltica de los residuales; la ausencia de
hidrgeno hace que los productos del proceso sean ricos en olefinas y
azufre, requiriendo entonces procesamiento ulterior en las unidades de
hidrotratamiento de destilados. Simultneamente se produce coque de
petrleo, compuesto constituido principalmente de carbn.

Otro proceso basado en la descomposicin trmica, bastante antiguo pero

an presente en muchas refineras, es el de reduccin de viscosidad,
orientado a la autogeneracin de diluentes del combustleo para reducir el
uso de destilados valiosos que tambin se usan para este propsito.

OBTENCION DE LUBRICANTES

Dentro de la industria en general, los lubricantes juegan un papel

fundamental, pues evitan que el contacto continuo entre partes mviles de
una mquina provoque esfuerzos por friccin que puedan llevarla a un mal
funcionamiento e inclusive a su destruccin.

Durante la refinacin del petrleo es posible, si se desea, producir bases

de lubricantes, las cuales deben cumplir en forma muy estricta con el rango
de viscosidad que las caracteriza. La materia prima para obtener las bases
de lubricantes es el residuo de la destilacin atmosfrica del petrleo, el cual
se redestila a condiciones de vaco para generar cortes especficos que se
denominan: especialidades, neutro ligero y neutro, generndose adems en
otro proceso de desasfaltizacin del residuo de vaco por extraccin con
solventes, cortes adicionales que se denominan: neutro pesado, pesado y
cilindros.

En su conjunto, los cortes lubricantes requieren de un procesamiento

posterior que involucra plantas de desaromatizacin y de desparafinacin,
indispensables para ajustar los ndices de viscosidad, o sea la variacin de la
viscosidad del lubricante con la temperatura, que es la propiedad
fundamental que define su calidad. Simultneamente se produce parafina
suave y parafina dura.

Definiciones bsicas:

Bases Lubricantes: Fracciones de hidrocarburos con puntos de ebullicin

mayores que 325 C, manufacturadas por diferentes rutas de procesos a
partir de crudos especiales y que cumplen con especificaciones de calidad
establecidas para satisfacer las necesidades finales de los lubricantes
terminados. Tambin se les denomina Aceites Bsicos. En ingls los
trminos ms comunes son base oilsy lube basestocks.
Lubricantes terminados: Productos especialmente formulados para disminuir
la friccin y minimizar el desgaste entre partes metlicas. Se formulan a partir
de bases lubricantes y aditivos especialmente seleccionados.

Entre algunas caractersticas manufactureras de las bases de

lubricantes convencionales se pueden encontrar las siguientes:

Las bases lubricantes se obtienen de crudos (parafnicos o naftnicos)

especialmente seleccionados para este fin.
Se manufacturan a partir de los productos de la destilacin al vaco.
En su preparacin se utilizan principalmente procesos de Extraccin
por Solventes.
La produccin o manufactura de Bases Lubricantes en una refinera
mixta se lleva a cabo en un tren de unidades de proceso diferente al
tren de combustibles.
La capacidad de procesamiento del tren de lubricantes es entre un 3 y
un 10 % de la capacidad total del crudo alimentado a la refinera.
La variedad de productos obtenidos en el procesamiento de
lubricantes es mucho mayor que la del procesamiento de
combustibles.
Una vez obtenidos los distintos grados de bases lubricantes, estos son
mezclados para producir los grados comerciales y aditivados para
producir los lubricantes terminados.
El valor agregado de los lubricantes es mucho mayor que el de los
combustibles.

TIPOS DE BASES DE LUBRICANTES

 BASES PARAFINICAS BASES NAFTENICAS

* Alto ndice de viscosidad * Mediano y bajo ndice de

viscosidad

* Alta estabilidad trmica y oxidativa * Baja estabilidad trmica

* Baja volatilidad * Bajo punto de fluidez

PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

El gas natural sin tratar contiene una combinacin de contaminantes

slidos y lquidos, incluidos: compuestos qumicos de tratamiento de pozos y
tubera de producto, vapor de agua, sulfuro de hierro, xido de hierro y gas
cido, como sulfuro de hidrgeno y dixido de carbono. Estos contaminantes
pueden ensuciar los equipos de procesamiento, corroer los equipos de
distribucin y crear espumas y provocar un producto final fuera de
especificaciones.

Los productos de purificacin ayudan a las instalaciones de

procesamiento de gas natural en todo el mundo a aumentar la eficiencia de
procesamiento del gas natural, protegen los equipos de ensuciamiento y
proporcionan el producto final de ms alta calidad y sin contaminantes.

El Gas Natural tiene que procesarse para poder cumplir con estndares
de calidad Los estndares son especificados por las compaas de
transmisin y distribucin, las cuales varan dependiendo del diseo del
sistema de ductos y de las necesidades del mercado que se quiere atender.

Los estndares especifican:

 El poder calorfico del gas

La ausencia de partculas slidas y agua lquida, para prevenir erosin

y corrosin de los gasoductos)

Los porcentajes mximos de componentes como el H 2S, N,

mercaptanos y vapor de agua ndice de Wobbe: Es la relacin del
poder calorfico superior con respecto a la raz cuadrada de la
densidad relativa.

Etapa 1 Remocin de Condensados y agua

Remocin de condensados y agua lquida

Los condensados son llamados tambin gasolina natural, porque se

compone de hidrocarburos cuyo punto de ebullicin est en el rango de la
gasolina

Su composicin puede ser:

H2S, Mercaptanos, CO2, Alcanos (de entre 2 y 12 tomos de carbono),

Ciclo hexano (C6H12), Aromticos (benceno, tolueno, xileno, etilbenceno).Los
condensados se envan usualmente a una refinera de petrleo y el agua
desecha.
 La composicin del gas natural explorado vara significativamente en
funcin de cada pozo individual y puede estar constituida por hidrocarburos
gaseosos y lquidos, lquidos del gas natural y una determinada cantidad de
agua y otros gases.

Lo anterior, causa que el gas natural se procese de una manera u otra

para cumplir con los estndares de calidad puestos por las compaas de
trasmisin y distribucin. Los estndares especifican puntos como poder
calorfico del gas, ausencia de partculas slidas y agua lquida, porcentaje
mximo de componentes como mercaptano, nitrgeno, vapor de agua y
cido sulfhdrico.

El vapor de agua asociado al gas natural es una los contaminantes ms

comunes del gas debido a los convenientes que puede ocasionar tanto en
los procesos posteriores a los cuales puede estar sometido, como para su
almacenamiento, transporte y consumo.
 Las principales razones para eliminar el agua contenida en gas natural
son que por incrementos de presin o reduccin de temperatura el agua
condensa, pudiendo combinarse con molculas de gas (metano, etano,
propano, etc.), formado hidratos slidos y taponando equipos, vlvulas y
lneas de caera. La presencia de agua lquida puede incrementar la
corrosividad del gas, especialmente cuando ste contiene cido sulfhdrico y
dixido de carbono. Adems de optimizar el funcionamiento de compresor y
cumplir con los estndares de calidad exigidos para su transporte y
comercializacin.

Mtodos para deshidratacin de GNL

1. Absorcin con glicol

Este mtodo implica el uso de un desecante lquido para la eliminacin

del vapor de agua del gas. Este lquido debe poseer las siguientes
propiedades:

Alta eficiencia de absorcin

No ser corrosivo a los tubos y vlvulas
No ser txico
No debe interactuar con la parte hidrocarburos de los gases

Los glicoles, especialmente etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, se

acercan ms a la satisfaccin de los criterios anteriormente mencionados.
Mientras ms pesado sea el glicol ms higroscpico es. TEG es el que
muestra la mayor relacin costo/beneficio y por tanto el ms usado.

A pesar de los problemas asociados a su operacin, la absorcin con

glicol es el mtodo tradicional de deshidratacin de gas, ya que ha
demostrado ser eficiente para conseguir las especificaciones de calidad
requeridas, y a que su operacin es bastante conocida.

2. Proceso de adsorcin

Este mtodo utiliza desecantes slidos para la eliminacin de vapor de

agua de un gas.

En este proceso el vapor de agua de adhiere a la superficie de los

desecantes por fuerzas de atraccin, pero no habiendo reaccin qumica,
permitiendo la remocin del contenido de agua no deseado.

Un desecante comercial debe poseer afinidad por el agua, un rea

superficial por unidad de volumen grande, alta resistencia mecnica,
resistencia a la abrasin, inerte qumicamente, y tener costos razonables.
Los desecantes slidos ms usados son: gel de slice, almina y tamiz
molecular. Para gas natural se utiliza tamiz molecular, el cual sirve tanto para
endulzar como para deshidratar. Adsorcin selectiva, slo se adsorben
molculas del menor tamao que el poro del tamiz molecular

Esta opcin puede presentar beneficios ambientales, minimizar

hidrocarburos voltiles y contaminantes peligrosos del aire. Sin embargo, los
costos de esta operacin son mayores a los asociados al glicol, por eso, su
uso est tpicamente limitado a aplicaciones con alto contenido de H 2S en el
gas, requerimientos de un punto de roco muy bajo, control simultaneo de
agua e hidrocarburos, etc.
Etapa 2 Endulzamiento

El proceso de endulzamiento, se hace con el fin de remover el H 2S y el

CO2 del gas natural, debido a que estos compuestos son gases que pueden
ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas, as como
tambin problemas de corrosin, olores perniciosos, emisiones de
compuestos causantes de lluvia cida, entre otros.

Se llaman gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos

Existen varios procesos:
Tratamiento de gas con aminas
Proceso Benfield
Unidad PSA
Los productos de ste proceso, son gas dulce hmedo y gases cidos

Clasificacin de los procesos de endulzamiento

1. Procesos con solventes fsicos:

El solvente fsico absorbe el contaminante como gas en solucin, sin que se

presente reaccin qumica. Se caracterizan por su capacidad de absorber, de
manera preferencial, diferentes componentes cidos de la corriente de
hidrocarburos.

Principalmente los procesos de absorcin fsica son utilizados cuando la

presin del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes.

Los principales procesos comerciales que utilizan solventes fsicos son:

Selexol, Solvente Flor y Rectisol.

2. Procesos con solventes qumicos:

En estos procesos, el gas que se va a tratar se pone en contacto en
contracorriente con una solucin de un componente activo que reacciona con
los gases cidos para formar compuestos inestables, solubles en el solvente.
El componente activo de la solucin puede ser una alcanoamina o una
solucin bsica, con o sin aditivos. El contacto se realiza en una torre
conocida como contactora. Las reacciones que se presentan entre la
solucin y los gases cidos son reversibles; por lo tanto, la solucin al salir
de la torre se enva a regeneracin. Los procesos con aminas son los ms
conocidos de esta categora y en segundo lugar los procesos con carbonato.
En este proceso, la torre contactora debe trabajar en condiciones de baja
temperatura y alta presin de manera que se favorezca la reaccin entre el
gas y el solvente qumico. Por otro lado, en la regeneracin se debe trabajar
en condiciones contrarias a las mencionadas, o sea a alta temperatura y baja
presin, de manera de favorecer la liberacin de los gases cidos. Las
principales desventajas de este mtodo son: la demanda de energa, la
naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas cido en la
solucin, debido a la estequiometria de las reacciones. Los principales
procesos con solventes qumicos son: MDEA, MDEA activada y Benfield (con
carbonato de potasio).

3. Procesos de conversin directa:

Los procesos de conversin directa se caracterizan por la selectividad

hacia la remocin del H2S. El sulfuro de hidrogeno es removido de la
corriente de gas, por un solvente que circula dentro del sistema, el cual
puede ser reducido fcilmente por el H2S y rpidamente oxidado por el
aire, produciendo azufre elemental.
 Procesos con aminas.

Este proceso consta de dos etapas:

Absorcin de gases cidos: Es la parte del proceso donde se lleva a cabo

la retencin del cido sulfhdrico y el bixido de carbono de una corriente de
gas natural amargo utilizando una solucin acuosa de Dietanolamina a baja
temperatura y alta presin.

Regeneracin de la solucin absorberte: Es el complemento del proceso

donde se lleva a cabo la desorcin de los compuestos cidos, diluidos en la
solucin mediante la adicin de calor a baja presin, reutilizando la solucin
en el mismo proceso.

La absorcin qumica utilizando alconoaminas forma parte de los

procesos ms frecuentemente usados y de los ms eficientes. En el
tratamiento de gas se utilizan soluciones acuosas de aminas para
remover sulfuro de hidrgeno (H2S) y dixido de carbono (CO2). Los
distintos tipos de amina que se pueden utilizar son los siguientes:
Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Diisopropanolamina
(DIPA), Metildietanolamina (MDEA) y Diglicolamina (DGA).

Dietanolamina (DEA): La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA,

pero la solucin se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. La
reaccin de DEA con COS y CS2 es ms lenta que con la MEA, y los
productos de la reaccin son distintos, lo que causa menores prdidas de
amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presin de vapor ms
baja, por lo cual las prdidas de solucin de amina por evaporacin son
menores, y funciona bien en absorbedores de baja presin. La DEA se
usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de
 10% o ms de gases cidos a presiones de operacin de unos 2,4
kg/cm2 o mayores.

Tratamiento con aminas

Etapa 3 Recuperacin del azufre

El gas cido compuesto de H2S y CO2 proveniente del proceso de

endulzamiento, se enva a una unidad de recuperacin de azufre.

En esta unidad alrededor de entre 90 y 97% del H 2S contenido en el gas

cido y agrio, es convertido en azufre elemental o en cido sulfrico, siendo
este el principal objetivo de esta etapa o proceso.
 A pesar que a nivel de especificaciones el azufre contenido en el Gas
Natural es indeseable, este incorpora valor econmico a la produccin
obtenida en las refineras y para otros procesos que requieran de l, un
ejemplo de ello es la fabricacin del papel o explosivos en la Petroqumica.

La Recuperacin de Azufre en gran medida tambin ayuda a mejorar la

calidad del aire, pues elimina la incineracin del producto que actualmente se
realiza a travs de las antorchas o mechurrios de combustin de las
refineras.

El proceso Claus es el ms comn para recuperar azufre y permite

recuperar alrededor del 96% del mismo. El proceso de contacto y el proceso
WPA se utilizan para recuperar cido sulfrico.

Proceso Claus

La Recuperacin y Conversin de Gases Agrios se realiza en dos etapas.

La primera es un proceso trmico que se produce en un horno de diseo
especial, a temperaturas que oscilan entre 900 y 1300 C. Aqu se logra una
conversin de hasta el 70% en peso del Azufre ingresado como carga a la
unidad. Simultneamente, el calor producido por la reaccin se aprovecha
para generar vapor de alta presin que reemplaza al producido por las
calderas.

Una segunda etapa de recuperacin se logra mediante la utilizacin de

reactores catalticos que completan la reaccin y permiten elevar la
conversin a niveles superiores del 96% sobre la carga original.

Mayormente las especificaciones generales que debe tener el Azufre al salir

del proceso son las siguientes:

Color: Amarrillo brillante a temperatura ambiente

Pureza: 99.5% en peso mnima

Cenizas: 0.10% en peso mxima

Humedad: 1% en peso mxima

Acidez: 0.05% en peso mxima

Arsnico: 0.25% ppm en peso mxima

Selenio y Telurio: 2.00 ppm en peso mxima.

Los procesos de recuperacin de Azufre como el mencionado

anteriormente son tcnicamente y econmicamente aceptables y rentables
por la cantidad de volmenes que se pueden llegar a recuperar.
 La Recuperacin de Azufre elemental depende bsicamente de la
concentracin inicial del gas que se est tratando en planta.

Limpieza del gas de residual

El gas producto de la unidad recuperadora de azufre, contiene de un 3 a un

10% de H2S
Existen varios procesos que continan la recuperacin de azufre y
envan el resto de vuelta a la unidad recuperadora de azufre:
Proceso Scott
Proceso Clauspol

Incinerador
El gas producto de los procesos anteriores de limpieza, an contiene entre
0.3 y 1% de H2SSe enva a una unidad incineradora para convertirlo en
SO2 que es menos contaminante.

Etapa 4 Deshidratacin y remocin de mercurio

Se remueve el vapor de agua mediante alguno de los siguientes

procesos:
Unidad de glicol Liquido desecante que adsorbe el agua por
contacto, usualmente trietilen glicol
Unidad PSA Se utiliza un adsorbente slido, como la zeolita que es
un silicato de aluminio

Etapa 5 Rechazo de nitrgeno

Existen tres mtodos bsicos para remover el nitrgeno del gas

natural:
 Destilacin criognica
Adsorcin
Separacin por membranas. El ms comn es la destilacin criognica

Etapa 5 Recuperacin de los lquidos del GN

Se utiliza otra destilacin criognica, para obtener:

Etano
Propano
Isobutano
n-Butano
Pentanos
PROCESOS PETROQUMICOS
 La conversin de hidrocarburos en productos qumicos se llama
petroqumica y es una de las piedras angulares de la industria y la tecnologa
actual. Esta industria ha hecho posible muchos de los productos que hoy se
consideran normales y necesarios, como las computadoras, tejidos, juguetes
irrompibles... La utilizacin del petrleo y el gas natural como fuentes de
productos petroqumicos ha sido posible gracias al desarrollo de tcnicas de
transformacin de su estructura molecular. El crecimiento de la demanda de
los productos petroqumicos se ha debido al desplazamiento de las materias
primas tradicionales por las nuevas materias sintticas:

Industria textil: Fibras sintticas que suplen a la lana y el algodn.

Industria del caucho: nuevos productos con iguales propiedades y a veces

superiores a las del caucho natural.

Industria de envases y embalajes: el polietileno como alternativa al cristal

y al celofn, plsticos para la construccin, por su gran resistencia a la
corrosin y a las inclemencias del tiempo, por su ligereza y flexibilidad.

Materias de base

Las principales materias de base o cadenas petroqumicas son las del gas
natural, las olefinas ligeras (etileno, propileno y butenos) y la de los
aromticos.

Para obtener estas materias la industria petroqumica utiliza los

procedimientos del cracking o desdoblamiento de molculas pesadas en
molculas ms ligeras, y el reformado o modificacin de la estructura
molecular del hidrocarburo.

- A partir del gas natural se produce el gas de sntesis que permite la

produccin a gran escala de hidrgeno, haciendo posible la produccin
posterior de amonaco por su reaccin con nitrgeno, y de metanol, materia
prima en la produccin de otros compuestos ms complejos.

- Del etileno se producen un gran nmero de derivados, como las diferentes

clases de polietileno, cloruro de vinilo, compuestos clorados, xidos de
etileno, monmeros de estireno entre otros que tienen aplicacin en
plsticos, recubrimientos, moldes, etc.

- Del propileno se producen compuestos como alcohol isoproplico,

polipropileno y acrilonitrilo, que tienen gran aplicacin en la industria de
solventes, pinturas y fibras sintticas.

- Por deshidrogenacin de butenos, o como subproducto del proceso de

fabricacin de etileno se obtiene el 1.3-butadieno que es una materia prima
fundamental en la industria de los elastmeros, para la fabricacin de llantas,
sellos, etc.

- Una cadena fundamental en la industria petroqumica se basa en los

aromticos (benceno, tolueno y xilenos). El benceno es la base de
produccin de ciclohexano y de la industria del nailon; as como del cumeno
para la produccin industrial de acetona y fenol. Los xilenos son el inicio de
diversas cadenas petroqumicas, principalmente las de las fibras sintticas.

Productos terminados

La inmensa variedad de productos terminados de la Petroqumica puede

clasificarse en cinco grupos:

Los plsticos.
Las fibras sintticas.
Los cauchos sintticos o elastmeros.
Los detergentes
 Los abonos nitrogenados

PROCESOS ESENCIALES EN LA PETROQUMICA

1) Polimerizacin:
La polimerizacin es una reaccin qumica por la cual los reactivos,
monmeros (compuestos de bajo peso molecular), forman enlaces
qumicos entre s, para dar lugar a una molcula de gran peso
molecular (macromolcula), ya sea esta de cadena lineal o de
estructura tridimensional, denominada polmero.

Existen muchos tipos de polimerizaciones y varios sistemas de clasificacin.

Las categoras principales son:

Polimerizacin por adicin y condensacin.

Polimerizacin de crecimiento en cadena y en etapas.

Polimerizacin por adicin y condensacin

En una polimerizacin por adicin, la molcula entera de monmero pasa

a formar parte del polmero. Por otro lado, la polimerizacin por
condensacin, parte de la molcula de monmero se pierde cuando pasa a
formar parte del polmero. Esa parte que se pierde es, por lo general, una
molcula pequea como agua o HCl gaseoso (cloruro de hidrgeno).

Polimerizacin por adicin

Como se dijo anteriormente, una polimerizacin por adicin se da cuando

la molcula de monmero pasa a formar parte del polmero sin prdida de
tomos, es decir, la composicin qumica de la cadena resultante es igual a
la suma de las composiciones qumicas de los monmeros que la conforman.
Por lo cual, durante la polimerizacin por adicin no se generan
subproductos.

Un ejemplo para ilustrar este punto podra ser la sntesis del polietileno.
Cuando se polimeriza el etileno para obtener polietileno (PE), cada tomo de
la molcula de etileno se transforma en parte del polmero. El monmero es
adicionado al polmero en su totalidad.

Polimerizacin por condensacin

En una policondensacin, la molcula de monmero pierde tomos

cuando pasa a formar parte del polmero. Por lo general, se pierde una
molcula pequea. Por lo cual, en las polimerizaciones por condensacin se
generan subproductos. Los polmeros obtenidos por esta va se los
denomina polmeros de condensacin.

Polimerizacin de crecimiento en cadena y en etapas

Este sistema de clasificacin de las polimerizaciones nuevamente divide

las reacciones de polimerizacin en dos categoras, que son:

Polimerizaciones por crecimiento de cadena

Polimerizaciones por crecimiento en etapas

Las diferencias entre polimerizacin por crecimiento de cadena y

polimerizacin por crecimiento en etapas son un tanto ms complicadas que
las diferencias entre polimerizacin por adicin y polimerizacin por
condensacin.

Polimerizaciones por crecimiento de cadena

En la polimerizacin por crecimiento en cadena los monmeros pasan a

formar parte de la cadena uno a la vez. Primero se forman dmeros,
despus trmeros, a continuacin, tetrmeros, etc. De esta manera, la
cadena se incrementa de uno en uno o, mejor dicho, de monmero a
monmero.

Un ejemplo de una polimerizacin por crecimiento de cadena sera la

polimerizacin aninica (por formacin de un carbo-anin) del estireno, para
obtener poliestireno (PS):
Polimerizaciones por crecimiento en etapas

En la polimerizacin por crecimiento en etapas o pasos, es posible que un

oligmero reaccione con otros, por ejemplo, un dmero con un trmero, un
tetrmero con un dmero, etc., de forma que la cadena se incrementa en ms
de un monmero. En la polimerizacin por crecimiento en etapas, las
cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre s para formar cadenas an
ms largas. Esto es aplicable a cadenas de todos los tamaos. En una
polimerizacin por crecimiento de cadena slo los monmeros pueden
reaccionar con cadenas en crecimiento.

2) Proceso Haber Bosch

El proceso de Haber, tambin llamado proceso de Haber Bosch, consiste

en hacer reaccionar nitrgeno e hidrgeno gaseosos, para formar amonaco.
Este proceso tiene gran importancia a nivel industrial, ya que es el ms
usado para obtener amonaco en grandes cantidades. El proceso de Haber
fue ideado por el qumico alemn Fritz Haber y comercializado en el ao
1910 por Carlo Bosch. Ambos obtuvieron premios Nobel de qumica por sus
importantes aportes a la ciencia y a la industria.

La reaccin se logra realizar con un rendimiento aceptable, bajo

condiciones de alta presin y temperatura, y mediando un catalizador de
hierro, potasio y xidos de aluminio.

La reaccin que ocurre en el proceso de Haber es la siguiente:

N2(g) + 3H2(g) < -> 2 NH3(g)

 Esta reaccin es exotrmica, es decir, se libera calor en el proceso.

El hidrgeno utilizado en este proceso se obtiene a partir de gas natural o

metano, que hacemos reaccionar con el vapor del agua, en la presencia de
catalizadores, como por ejemplo el xido de nquel. El hidrgeno obtenido se
hace pasar por las camas de xido de hierro, al mismo tiempo que el
nitrgeno proveniente de la atmsfera. Para acelerar la reaccin, se aumenta
la presin (unas 500 atmsferas) y se eleva la temperatura a unos 500C.

Al ser una reaccin exotrmica, se puede pensar que elevar la

temperatura disminuye el rendimiento de la reaccin, y efectivamente as es,
pero como contrapartida, la velocidad de produccin aumenta muchsimo, y
es por esta razn que el proceso se lleva a cabo en estas condiciones.

Para acelerar an ms el proceso, se va condensando el amonaco

formado, y se retira de la cmara. De esta manera, el equilibrio se desplaza
hacia la derecha, acelerando la formacin de producto.

El rendimiento de la reaccin en estas condiciones es del 15 o 20%, pero

los gases que no han reaccionado para formar amonaco, se vuelven a
procesar, repetidas veces, obtenindose de esta manera una recuperacin
del 98%.

Actualmente la mayora del amonaco producido a nivel industrial utiliza

este proceso. El amonaco producido se utiliza mayormente en la sntesis de
fertilizantes, llegando a producirse ms de 100 millones de toneladas de
fertilizante al ao.
 3) Proceso de Obtencin del cido Sulfrico

El azufre puede provenir de diferentes materias primas, y dependiendo de

su origen, una vez llevado a planta, ser necesario acondicionarlo o
almacenarlo de diferente manera. Las posibles fuentes son:

Azufre lquido. Procedente de la desulfuracin del crudo y/o gas

natural.
Pirita.
Minerales no frreos con azufre.
Gases procedentes de diferentes fuentes que contengan azufre.
Sales de sulfato.

Despus de su recepcin y almacenamiento, se preparan las materias

primas para obtener el SO2, segn el tipo de materia prima con la que
trabajemos obtendremos SO2, de una manera u otra:
 Combustin del Azufre. Se oxida en una o dos etapas entre los 900-
1800. Esta combustin se realiza en la caldera poniendo en contacto
el azufre lquido con el aire seco.
Tueste de la pirita. El equipo ms utilizado es el lecho fluidizado,
adems del azufre se obtienen como subproductos xidos de hierro y
energa, los gases de azufre de salida deben ser tratados en varios
ciclones filtros y depuradoras de alta eficacia.
Tueste y fusin de metales con azufre. Se puede obtener SO2 a partir
de procesos de produccin de cobre, de zinc y de plomo.
Regeneracin del cido sulfrico. Es la descomposicin trmica de
cido sulfrico agotado, que ha podido ser utilizado como catalizador
o para limpieza.
Tueste de otros metales de azufre.
Combustin del H2S y otros gases que contengan azufre.

En la oxidacin cataltica el SO2 pasa a SO3 y luego en la torre de

absorcin se pasa de SO3 a H2SO4. Existen siete procesos posibles en la
fabricacin del cido sulfrico, en funcin del contenido en % de SO2 a la
entrada del horno de oxidacin. Si es > 3% Vol. Los procesos posibles son:

1.Proceso de contacto simple. Los gases de SO2 secos y limpios se oxidan a

SO3 y pasan a una torre de absorcin, la concentracin obtenida es
aproximadamente del 99%, dependiendo del catalizador y del diseo.

2.Proceso de doble contacto. Se puede alcanzar una conversin del 98,5-

99,5%. El cido pasa por dos torres de absorcin, la torre intermedia
desplaza la reaccin y se forma ms cantidad de SO3, el SO3 producido es
absorbido en la torre de absorcin final.
3. Proceso de contacto hmedo. Este proceso se utiliza para tratar los gases
que salen de la fusin del molibdeno.

4) Proceso de Obtencin del cido Fosfrico

El cido fosfrico, se pueden obtener por dos mtodos.

Va Seca: Formacin del cido a partir de fsforo elemental. Este consta de

los siguientes pasos:

1. Combustin del Fsforo

2P + 5O2 2PO5

2. Hidratacin del P2O5 resultante:

P2 O5 + 3H2 O 2H3 PO4

3. Recogida de los humos. Precipitador electroesttico

Cmara de Cmara de
Precipitador
combustin hidratacin

Va Hmeda: Existen a nivel mundial varias tecnologas para esta variante

de obtencin de H3PO4.
 Rhone Poulene: consta de 1 reactor con agitador central y con baffles,
existe una adicin de H2SO4 en diversos puntos a travs de dispersin. No
posee sistema de recirculacin.

Prayon: consta de un nico reactor dividido en tres diferentes secciones.

Consta con varios agitadores en cada seccin y la adicin de H2SO4
normalmente se realiza en las 2 primeras secciones.

Siape: se recomienda para rocas de alto contenido de carbonatos donde

se utiliza la emisin de CO2 como medio de agitacin y conduccin de
fluido. Consiste en un reactor con un cilindro interno donde se adiciona el
H2SO4, acido de reciclo y la roca.
 Molienda: Su funcin es el de disminuir el tamao de los cristales de
roca fosftica. En donde se debe tener un control del tamao de la
partcula. Ms gruesos: quedara roca sin atacar por efectos del
tiempo de residencia en los reactores y la formacin de capas de yeso
sobre la superficie de la roca que impediran la reaccin completa.
Ms finos: alteraran el equilibrio por formacin de cristales irregulares
a focalizarse zonas de alta acidez libre y otras bajas.

Reaccin: En los 3 reactores colocados en conjunto, ocurre la

reaccin en donde se transforma la roca fosftica en cido fosfrico al
reaccionar con el cido sulfrico y agua. En donde la reaccin
principal es:

Ca3 (PO4 )2 + 3H2 SO4 + 6H2 O 3CaSO4 . 2H2 O + 2H3 PO4

Esta reaccin se realiza en 2 etapas

1. Fosfato Monoclcico

Ca3 (PO4 )2 + 4H3 PO4 3Ca(H2 PO4 )2

2. Lodo de Reaccin

3Ca(H2 PO4 )2 + 3H2 SO4 + 6H2 3CaSO4 . 2H2 O + 6H3 PO4

 Los gases generados en la reaccin estn formados principalmente
por tetrafluoruro de slice el cual reacciona con agua para formar cido
fluorsilicico en solucin y oxido de slice.

Los gases generados en la reaccin estn formados principalmente

por tetrafluoruro de slice el cual reacciona con agua para formar cido
fluorsilicico en solucin y oxido de slice.

El agua rociada dentro del sistema del venturi (lavado de los gases
y extraccin a la atmsfera), reacciona con los compuestos fluorados,
reduciendo la emisin a la atmsfera.

Filtracin: Consiste en separar el lodo proveniente de reaccin, en

yeso dihidratado y cido fosfrico del 28% de 2 4
Tratamiento Qumico: Se efecta un tratamiento qumico al cido fosfrico a
fin de hacerlo apto para el consumo de la planta de polifosfatos.

Decantacin: Se pasa a un decantador para poder separar el cido fosfrico

de los dems componentes presente en la corriente.

Evaporizacin: Se evapora la solucin para aumentar la concentracin de

cido fosfrico producido de 28% P2O5 hasta una concentracin deseada de
54% P2O5.

Almacenamiento: Por ltimo, se almacena el fluido en los tanques

correspondientes
 PLANTAS ASOCIADAS A LOS PROCESOS ANTERIORES

1-Planta de Amonaco:

El amonaco es la materia prima bsica para la produccin de fertilizantes

nitrogenados y se obtiene a partir del gas natural. Este producto se utiliza
para la obtencin de urea, fosfato diatnico y fertilizantes complejos NPK
(Nitrgeno, Fosfato y Potasio).

2.-Planta de Urea:

La urea es el fertilizante nitrogenado por excelencia, debido a su alto

contenido de nitrgeno. Esta planta fue construida para producir 250 mil
toneladas por ao y su inversin en 1.974 fue de 30 millones de bolvares
aproximadamente. Produce tres tipos de urea: grado fertilizante, grado
alimenticio y grado tcnico.

3.-Planta de cido sulfrico:

Utiliza pirita y azufre, como materias primas, para producir cido fosfrico,
cido ntrico y sulfato de amonio.

4.-Planta de Superfosfato:

Produce superfosfato simple y triple

5.-Planta de Explosivos:

Utiliza nitrato de amonio, cido ntrico, leum y tolueno como materias

primas para obtener explosivos y agentes de voladura.

6.- Planta De Cloro-Soda:

 Utiliza una sal marina para producir cloro, soda caustica, cido clorhdrico
e hipo clorita de sodio.

7.-Planta Mezcladora de Fertilizantes:

Para preparar fertilizantes de frmulas complejas, utilizando materias

primas como sulfato.
 CONCLUSIN

La refinacin de crudo nos va a permitir realizar una separacin de los

hidrocarburos logrando obtener una gran variedad de productos debido a sus
diversos puntos de ebullicin. La destilacin atmosfrica y al vaco es
considerada como el primer proceso que se encuentra en un complejo de
refino. El petrleo se separa en fracciones que luego de procesamiento
adicional, darn lugar u origen a los productos principales que se ofertan en
el mercado.
Por tal motivo estos procesos son de gran importancia, ya que son
dependientes tanto del crudo como el gas que se vaya a tratar de acuerdo a
ciertas propiedades presentes en los mismos, es decir, que un proceso podr
diferir en gran medida de su diseo de acuerdo a la funcin que el mismo
vaya a llevar a cabo, estos procesos permitirn el mejoramiento, pero
principalmente la separacin de las mezcla de hidrocarburos para que la
misma pueda ser tratada de una manera mucho ms fcil o sencilla en otras
plantas o procesos.
Entonces se puede remarcar que los principales objetivos que tienen estos
mltiples procesos son muchos, pero pueden ser resumidos en pocas
palabras como: fraccionar, desintegrar, rearreglar, combinar, tratar y mezclar
toda la produccin provenientes de diversos pozos productores, cuya
produccin es enviada desde el patio de tanque correspondiente a una
estacin de flujo va oleoducto a la refinera.
Finalmente, se puede marcar como punto crtico de todos los procesos el
hidrotratamiento y los procesos del gas natural como la deshidratacin y el
endulzamiento. Se dicen que son crticos porque sino estaran estos,
causaran grandes daos a los equipos, ya que se encargan de limpiar todos
esos hidrocarburos de otros elementos que mezclados de manera libre
afectan y daan el diseo, no de esos procesos sino de la refinera en
general. No obstante, con eso tambin provocaran una falta de las
especificaciones que esta requiriendo el cliente en un momento dado, y ms
all de eso la presencia de estos hidrocarburos con esos contaminantes
presentes en l representan un peligro potencial a grandes y pequeos
ecosistemas donde los mismos puedan estar presentes.
 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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