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Moldeo: es cuando un material se funde y despues se hace splidificar en un molde para que

adopte la forma de este. Por moldeo se suele trabajar el plastico y el metal ya que requiere que el
material se funda

Tipos de moldeo

Los mtodos de conformacin por moldeo se clasifican segn el material del cual est elaborado el
molde.

Moldeo en arena: consiste en la confeccin de un molde elaborado con arena que es un material
refractario muy abundante, mezclada con arcilla, con lo que adquiere cohesin y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde cuando se vierte el metal
fundido. Por este mtodo se obtienen pequeas series de piezas complejas, y pueden ser
moldeados materiales con elevada temperatura de fusin.

Moldeo en coquilla, en este caso los moldes son fabricados con materiales metlicos (acero),
llamados coquillas, con lo que es posible reutilizarlos un elevado nmero de veces, aunque con el
uso van perdiendo los perfiles y es necesario sustituirlos, este proceso es muy barato y se
consiguen altos ritmos de produccin, se emplea cuando es necesario producir grandes series de
piezas sencillas, y se debe emplear con materiales que tengan una temperatura de fusin
significativamente ms baja que la coquilla.

Existen dos tipos de proceso de moldeo que cabe citar por sus caractersticas especiales.

Fundicin centrfuga: Consiste en depositar una capa de material fundido en un molde que gira a
la velocidad adecuada como para que la fuerza centrfuga provoque que el material fundido se
desplace hacia las paredes del molde entones solidifica el material por enfriamiento continuo del
molde o coquilla. Por este mtodo se fabrican un gran nmero de piezas como tuberas, objetos
de joyera.

Moldeo a la cera perdida: Es un procedimiento escultrico de muy antigua tradicin, empleado


para obtener figuras de metal (generalmente bronce) por medio de un molde, obtenido a partir de
un modelo fabricado con cera. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material
blando que solidifica; despus se introduce en un horno, que derrite la cera, escurriendo sta por
unos orificios creados al efecto, en el hueco que ha quedado se inyecta el metal fundido, que
adopta la forma exacta del modelo. Es necesario romper el molde para extraer la pieza final. Con
esta tcnica de vaciado, se pueden obtener piezas con detalles que sera imposible lograr por
otros medios.
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos: es un proceso de fabricacin que, partiendo de polvos
finos y tras su compactacin para darles una forma determinada (compactado), se calientan en
atmsfera controlada (sinterizado) para la obtencin de la pieza.Este proceso es adecuado para la
fabricacin de grandes series de piezas pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas
poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos tpicos
son rodamientos, rboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guas de
vlvulas, filtros, etc.

Fases del Proceso

Obtencion de los polvos: El metal fundido se vierte a travs de un embudo refractario en una
cmara de atomizacin, hacindole pasar a travs de chorros de agua pulverizada. Se colocan
barras o lminas como nodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras
48 horas se obtiene en los ctodos un depsito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
ctodos y se rascan los polvos electrolticos. Se reducen los xidos metlicos a polvos metlicos
ponindolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusin. Se muele el
metal o se lima y se lleva a travs de un gas, separndose el metal del gas en una corriente
turbulenta dentro de un separador ciclnico. Aplicable en metales que pueden hervir
condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).

Dosificacion y mezcla: Generalmente, para obtener las caractersticas requeridas ser necesario
mezclar polvos de tamaos y composiciones diferentes. Igualmente se puede aadir aditivos que
acten como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del
compactado crudo.Debido a la elevada relacin rea superficial/volumen esto quiere decir que
cuanto ms dividido est el polvo, ms rea de exposicin al medio ambiente posee este. La
mayora de los polvos metlicos tienden a reaccionar con el oxgeno del ambiente generando as
una flama en la mayora de los casos, adems de otros como el magnesio que es explosivo, por lo
que debern manejarse con precaucin, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente
cuartos de ambientes controlados.

Compactacion en frio: El polvo suelto se comprime mediante prensas mecnicas o hidrulicas en


una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las
prensas ms utilizadas son uniaxiales, en la que la presin se aplica al polvo en una sola direccin.
Mediante compactacin uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados
precisos, obtenindose una alta productividad en la industria mediante esta tcnica. Un
inconveniente de la compactacin uniaxial es la baja relacin longitud/dimetro que puede
obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza
y las zonas ms prximas al punzn. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean
prensas de doble mbolo.

Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno elctrico o mufla con atmsfera controlada a


una temperatura en torno al 75% de la de fusin. En general, los hornos son continuos con tres
cmaras. En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al
tiempo que se calienta lentamente el compactado. En la cmara de alta temperatura se produce la
unin de las partculas de compactado por difusin en estado slido. En la cmara de enfriamiento
se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado. En todo el proceso, es fundamental
mantener una atmsfera controlada para evitar la rpida oxidacin de las pequeas partculas
metlicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxgeno. Para ello, se emplean atmsferas
reductoras basadas en hidrgeno, amonaco disociado y nitrgeno.

Operaciones de acabado:

Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la pieza y
obtener un mejor acabado superficial. Si la deformacin plstica es masiva, se suele hablar de forja
pulvimetalrgica.

Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los cojinetes,
o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.

Otras convencionales son: Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.

Ventajas Desventajas

No se desperdicia material.
Elevado costo de las matrices de
compactacin.
Precisin dimensional y buen acabado.
Caractersticas mecnicas inferiores debido a
Tiempo de fabricacin corto y costos
la porosidad del material.
reducidos.
Limitaciones de diseo: seccin uniforme en
Piezas imposibles por otros medios: porosidad
la direccin de compactado, esbeltez limitada,
controlada, mezcla de metales y no metales
etc.
(cermicos).
Moldeo por inyeccin

es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero, cermico o un metal en estado


fundido en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta.
En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. Un ejemplo
de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y
juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes
para aviones y naves espaciales. La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de
piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de
prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el
costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas
moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de
superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas
moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

El proceso de inyeccin se puede resumir en cinco pasos

Paso 1: Las partes del molde se cierran.

Paso 2: El pistn se mueve hacia delante y empuja el material dentro del cilindro de calefaccin, al
mismo tiempo, inyecta el material plastificado dentro del molde.

Paso 3: El pistn permanece en esta posicin por algn tiempo manteniendo la presin a travs de
la boquilla. Durante este tiempo el material se esta enfriando y solidificando lo necesario para
mantener la forma del molde.

Paso 4: El pistn retrocede, pero el molde permanece cerrado, una nueva cantidad de material
cae desde la tolva alimentadora.

Paso 5: El molde se abre al mismo tiempo que expulsa las piezas moldeadas mediante la accin de
los botadores.

Las ventajas de este proceso son:

Ahorro del material, espacio de fabricacin y tiempo de produccin.


Exactitud de forma y dimensiones de las piezas inyectadas.
Posibilidad de formacin de orificios e insercin de elementos de otros materiales con los
que la produccin se hace completa.
Superficie lisa y limpia de las piezas inyectadas.
Buenas propiedades de resistencia.
Rpida produccin de gran cantidad de piezas.

Las desventajas del proceso son:

No recomendable para baja produccin a causa del alto costo herramental.


Las resinas pueden solidificarse antes de llenar el molde cuando se trata de secciones muy
delgadas.
Piezas complicadas aumentan el costo herramental.
Moldeo por soplado

Es un proceso utilizado para fabricar piezas de plstico huecas gracias a la expansin del material.
Esto se consigue por medio de la presin que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se
trata de inyeccin-soplado, o del prison, si hablamos de extrusin-soplado.

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtencin del material a soplar, despus
viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometra final, puede haber una
fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente
se enfra la pieza y por ltimo se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes estn
provistos de un sistema de refrigeracin as se incrementa el nivel productivo.

Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los


termoplsticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un comportamiento viscoso y
se pueda deformar cuando tenga una temperatura determinada, pues de otra forma la presin
ejercida por el aire inyectado no podra expandir el material por la cavidad del molde. Los
principales termoplsticos utilizados dependen de la tcnica empleada, para extrusin-soplado
son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la tcnica de inyeccin soplado son;
todos lo empleados en extrusin-soplado y adems el PE cristal y PET.

Las piezas obtenidas por este proceso son piezas huecas que no tienen un espesor constante
debido a que la deformacin del material no es igual en todas las zonas de la pieza. Adems suelen
ser piezas abiertas puesto que es necesaria una entrada para el aire (excepto en la tcnica de aire
atrapado). Por lo general las tolerancias obtenidas no suelen ser muy estrechas aunque son algo
mejores si se utiliza la tcnica de inyeccin-soplado aunque esto no suele ser un problema en la
gran mayora de las piezas. Adems pueden fabricarse piezas de gran complejidad, debido a la
ausencia de machos, que seran muy costosas de obtener por otro mtodo.

Los equipos que se utilizan en el proceso dependen de la tcnica empleada. Si se trata de


inyeccin-soplado se necesitar como mnimo; una inyectora, encargada de realizar la preforma
inicial, un equipo calefactor para incrementar la temperatura de la preforma y llevar el material as
a un estado plstico para poder deformarlo y por ltimo un equipo de soplado que se utilizar
para inyectar el aire a presin. Si se trata de extrusin-soplado entonces se necesitar una
extrusora, para la obtencin del macarrn y un equipo de soplado para la inyeccin del aire, si el
proceso lo requiere se aadir un equipo calefactor. Adems esta tcnica requiere en algunas
ocasiones un equipo auxiliar, el cual puede estar formado por un acumulador y/o una boquilla de
orificio variable. El equipo acumulador est compuesto por una cavidad, encargada de almacenar
la dosis requerida y un pistn cuyo objetivo es empujar el plstico fundido hacia el cabezal de la
boquilla. Por otra parte la boquilla de orificio variable se utiliza para programar una extrusin con
diferentes espesores.
El moldeo por compresin

Es un proceso empleado con los plstico termofijos, ya que existen procesos mas rpidos para los
termoplsticos: Consiste en depositar ciertas cantidades del material en estado granulado o bien
preformado en tabletas en la cavidad inferior del molde metlico; es continuamente calentada
mediante vapor o electricidad. es un proceso de conformado de piezas en el que el material,
generalmente un polmero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presin
para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y adopte
definitivamente la forma deseada.

En algunos casos la reticulacin es acelerada aadiendo reactivos qumicos, por ejemplo


perxidos. Se habla entonces de moldeo por compresin con reaccin qumica.

Tambin se utiliza este proceso con materiales compuestos, por ejemplo plsticos
reforzados con fibra de vidrio. En este caso el material no reticula sino que adopta una
forma fija gracias a la orientacin imprimida a las fibras durante la compresin.

El moldeo por compresin se utiliza en forma comn para procesar compuesto de madera
y plstico, obteniendo un material econmico y durable que generalmente se usa en
techos, pisos y perfiles en diseo de jardines. El moldeo por compresin es el mtodo
menos utilizado en obtencin de piezas

Las ventajas del proceso son:

Poco desperdicio del material.


Bajo costo de acabado y obtencin de piezas grandes.

Las desventajas del proceso son:

La dificultad de obtener formas intrincadas (bordes, agujeros pequeos).


La dificultad de obtener tolerancias mas cerradas de +0.13 mm. y -0.13 mm.