Está en la página 1de 128

UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICAS


DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE MINAS

INTERACCION AGUA/ROCA Y CONTROLES FISICOQUIMICOS SOBRE EL


PROCESAMIENTO DE MINERALES EN LAS CELDAS DE FLOTACION: EFECTO DE
IONES ALUMINIO, CALCIO Y MAGNESIO

TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE MAGISTER EN CIENCIAS DE LA INGENIERIA,


MENCION METALURGIA EXTRACTIVA

MATIAS IGNACIO ALVAREZ HUGUEZ

PROFESOR GUIA:
WILLY KRACHT GAJARDO

PROFESOR CO - GUIA:
BRIAN TOWNLEY CALLEJAS

MIEMBROS DE LA COMISION:
LEANDRO VOISIN ARAVENA
CLAUDIO ACUNA PEREZ

SANTIAGO DE CHILE
2016
RESUMEN DE LA TESIS PARA OPTAR AL
TITULO DE: Magster en Metalurgia
Extractiva
POR: Matas Ignacio Alvarez Huguez
FECHA: 19/06/2016
PROFESOR GUIA: Willy Kracht Gajardo
INTERACCION AGUA/ROCA Y CONTROLES FISICOQUIMICOS SOBRE EL
PROCESAMIENTO DE MINERALES EN LAS CELDAS DE FLOTACION: EFECTO DE
IONES ALUMUNIO, CALCIO Y MAGNESIO
En el procesamiento de minerales, las rocas son reducidas de tamano en presencia de agua. Esta
interaccion afecta directamente las condiciones fisicoqumicas del proceso. El proceso de flotacion
depende de estas variables fisicoqumicas, as como de la composicion misma de la roca. Compren-
der como interactuan estas variables es fundamental para entender la recuperacion de especies de
interes economico en la etapa de flotacion.

El presente trabajo tiene como objetivo analizar el efecto de la ganga asociada a especies de interes
y su impacto en etapas de molienda y flotacion. Para ello, se cuantifico la disolucion de elementos
desde diferentes minerales de alimentacion hacia la pulpa producida en la etapa de molienda, se
identificaron los elementos presentes en la superficie de las partculas procesadas en esta etapa,
se verifico el efecto de la disolucion/precipitacion de elementos sobre diferentes variables fisico-
qumicas en la etapa de molienda, y se relaciono el efecto de disolucion/precipitacion de elementos
provenientes de la ganga en la recuperacion de especies de interes a traves del proceso de flotacion.

Diferentes unidades geo metalurgicas fueron analizadas, respecto a tres elementos en particular:
magnesio, aluminio y calcio. La cuantificacion de la disolucion de estos elementos desde estas
unidades hacia la solucion fue medida a traves de ICP - OES y complexometra. El magnesio fue
cuantificado con concentraciones entre 200 a 300 mg/L, el aluminio en concentraciones de 0,2 a
1,5 mg/L y el calcio en concentraciones entre 600 a 850 mg/L. La precipitacion de estos elementos
fue fundamentalmente, a traves de hidroxidos (comprobado a traves del metodo XPS), y no ge-
nero un cambio significativo en parametros fisicoqumicos como el pH, el potencial de pulpa o el
oxgeno disuelto. Es mas, son estas variables fisicoqumicas las que controlaron las etapas de mo-
lienda y flotacion, generando recuperaciones cercanas al 90 % en ambas unidades geo metalurgicas.

Sin embargo, en este estudio tambien fue posible analizar el comportamiento de diferentes espe-
cies de interes, ante la presencia de estos elementos especficos. Por una parte se encontro que una
especie como molibdenita es sensible al pH y a la presencia de iones como el Ca2+ , generandose
en conjunto, variaciones entre 98 y 30 % en su recuperacion metalurgica. Por otra parte, fue posible
determinar que una especie como calcopirita es poco dependiente de estos iones o precipitados (no
encontrandose concentraciones superficiales satisfactorias a traves de SEM - EDS), pero mucho
mas sensible a cambios en parametros fisicoqumicos como el potencial de pulpa, que produjo re-
cuperaciones metalurgicas entre 70 y 10 %.

A partir de esto, fue posible afirmar que dos unidades geo metalurgicas se comportan de manera
distinta en condiciones operacionales iguales, por lo que un estudio detallado de cada una es re-
levante y necesario para llevar a cabo un procesamiento de minerales en condiciones tecnicas y
economicas acordes con los desafos que se plantean en la actualidad.

i
WATER/ROCK INTERACTION AND PHYSICOCHEMICAL CONTROLS ON MINERAL
PROCESSING IN FLOTATION CELLS: EFFECT OF ALUMINIUM, CALCIUM AND
MAGNESIUM IONS

In mineral processing, rocks are reduced in size in the presence of water. This interaction affects
directly the physicochemical condicions of process. The flotation process depends of these physi-
cochemical variables, as well as the rock composition. To comprehend how these variables interact
is essential to understand the recovery of species of economic interest in the flotation stage.

This work aims to analyze the gangue effect associated to species of economic interest and its
impact on grinding and minerals flotation stages. To achieve this objective, it was neccesary to
quantify specific elements dissolved from gangue of mineral to the solution in grinding stage. Also,
it was necessary to identify the elements on surface of the processed particles in this stage, it was
verified the dissolution/precipitation effect of elements on phisicochemical variables in grinding
stage, and it was associated the gangue effect on species dissolution/precipitation and its influence
on the metallurgical recovery of species of economic interest through of flotation stage.

Different geometallurgical units were analysed about three particular elements: magnesium, alumi-
nium and calcium. The dissolution quantification of these elements from this units to the solution
was measured through of ICP - OES and complexometry methods. The magnesium was quantified
with concentrations between 200 to 300 mg/L, aluminium with concentrations between 0,2 and 1,5
mg/L and calcium with concentrations between 600 and 850 mg/L. The precipitation of these ele-
ments was mainly, through of hydroxides (it was checked by XPS method), and it did not generate
a significant change in physicochemical parameters as pH, the potential or the dissolved oxygen.
In fact, these physicochemical variables controlled the grinding and flotation stages, generating re-
coveries close to 90 % in both geometallurgical units.

Nevertheless, in this study was also possible to analyse the behaviour of different species of eco-
nomic interest, suede the presence of these specific elements. On the one hand it was found that a
specie as molybdenite is sensitive to pH and the presence of ions as Ca2+ , generating altogether,
variations between 98 and 30 % in its metallurgical recovery. On other hand, it was possible to de-
terminate that a specie as chalcopyrite is a little dependence of these ions or precipitates (it was ot
found satisfactory surface concentrations through SEM - EDS method), but is much more sensitive
to changes in physicochemical parameters as potential, which produced metallurgical recoveries
between 70 and 10 %.

Starting from this, was possible to afirm that two geometallurgical units behave differently in the
same operational conditions, therefore a detailed study of each one is relevant and necessary to
carry out a mineral processing in technical and economic conditions in line with the challenges
which araise today.

ii
Agradecimientos

A mi familia, especialmente a mis padres, porque me han aguantado todos estos anos, e incondi-
cionalmente me han instado a realizar lo que mas deseo. Fue difcil la decision de retrasar todo
lo que tena planeado durante tres anos mas, y sin embargo ellos no dudaron en apoyarme en este
nuevo desafo. De ellos aprend que la unica forma de lograr lo que uno se propone, es a traves del
sacrificio y la perseverancia. Espero algun da poder devolverles todo lo que me han entregado.

A mis companeros, pero sobretodo amigos de laboratorio: Viviana Pavez y Nicolas Guarda. El
tiempo que pasamos juntos en el laboratorio fue el mejor dentro de mi estada en Beauchef. Se los
he dicho alguna vez, pero sin ustedes, mi paso por esta facultad no hubiese sido igual. Gracias por
las charlas y el apoyo. Tambien mencionar a Don Oscar, quien me apoyo no solo en mi trabajo de
postgrado, sino que tambien en todo lo que desarrolle en pregrado. Usted mas que un tecnico, fue
un amigo. Gracias por su ayuda y sus consejos. Siempre estare agradecido de todo lo que hizo.

A mis amigos. Cuando llegue a Beauchef obviamente eran todos desconocidos para m, pero ahora
me llevo grandes amigos, esos que se mantienen en el tiempo: Vale, Caro, Chere, Giovanni, Javier,
Cami, Fran, Cristian. Ustedes fueron un gran apoyo en mi paso por esta facultad, en los buenos y
malos momentos, siempre disponibles. Nunca los olvidare, no importa lo que pase.

A mi amigo Isaac, ya son 10 anos de amistad. De casualidad llegaste a esta facultad, y siempre has
estado ah cuando necesitaba un consejo (Efendi), o simplemente a alguien que me escuchara.

A los profesores Willy Kracht y Christian Ihle. A Willy le agradezco la oportunidad de partici-
par en este proyecto, por la confianza que ha puesto en m y por todo lo que me ha ensenado. A
Christian sobretodo por la confianza que siempre ha tenido en m. Gracias a el he podido participar
en diferentes proyectos, aprender cada vez mas, y sobretodo descubrir y desarrollar mi pasion: la
ensenanza. Es realmente una gran persona. Ambos son un ejemplo a seguir.

A Francisca San Martn, por su increble disposicion. Agradezco principalmente la ayuda en la


parte final de mi trabajo, en todo lo relacionado con microflotacion.

A la gente que conoc en el depto: Vale, Eduardo, Leyton, Vicente, Christian, Nelis, Lucho, Gabi,
JuanPuta, Pato, Martn, Romi, Bruno, Tomas, Pipe, Aaron, Mauro, Soto, Tomas M., Pablo, Jara,
Seba C., Nachito, Ada, Cami, Sebita R., y tantos otros. De cada uno me llevo al menos un recuerdo.

Al departamento de Ingeniera de Minas por darme la oportunidad de continuar mis estudios y


sobretodo a Juanita Vergara y Nicole Cid por su buena disposicion. Agradezco tambien al Advanced
Mining Technology Center (AMTC) por financiar mi postgrado a traves de este proyecto.

iii
Tabla de Contenidos

1. Introduccion 1
1.1. Presentacion del tema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.2. Objetivos especficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Alcances del trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2. Antecedentes de procesamiento de minerales 4


2.1. Antecedentes de la etapa de molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.1. Material particulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.2. Operaciones de conminucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.3. Electroqumica de molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2. Antecedentes de la etapa de Flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.1. Fases presentes en el sistema de flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.2. Reactivos usados en el proceso de flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.3. Teoras de adsorcion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.4. Especies de interes y su flotabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.5. Cinetica de flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3. Antecedentes de especies, analisis de solucion y superficie 18


3.1. Sistemas heterogeneos: Equilibrios en dos fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1.1. Solubilidad en solido - lquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1.2. Velocidad de reaccion o tasa de disolucion en sistemas solido - lquido . . 21
3.2. Analisis de especies en solucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2.1. Valoracion complexometrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2.2. Espectroscopa de emision atomica con plasma (ICP - OES) . . . . . . . . 28
3.3. Analisis de especies en superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3.1. Espectroscopa de fotoelectrones por rayos X (XPS) . . . . . . . . . . . . 28
3.3.2. Microscopa electronica de barrido (SEM - EDS) . . . . . . . . . . . . . . 33

4. Trabajo experimental 34
4.1. Analisis con minerales de alimentacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.1.1. Preparacion y analisis de minerales de alimentacion . . . . . . . . . . . . . 35
4.1.2. Cinetica de molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.1.3. Analisis de elementos en solucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1.4. Analisis de especies en solido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1.5. Medicion de parametros fisicoqumicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

iv
4.1.6. Flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2. Analisis con concentrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.2.1. Preparacion y analisis de muestra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.2.2. Medicion de parametros fisicoqumicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.2.3. Microflotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2.4. Analisis de especies en superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

5. Resultados experimentales 53
5.1. Resultados para minerales de alimentacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.1.1. Tiempos de molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.1.2. Elementos en solucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.1.3. Parametros fisicoqumicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.1.4. Elementos en superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.1.5. Flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.2. Resultados con muestras de concentrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.2.1. Parametros fisicoqumicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.2.2. Microflotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.3. Elementos en superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

6. Discusiones 80
6.1. Discusiones para minerales de alimentacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.1.1. Elementos en solucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.1.2. Elementos en superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.1.3. Parametros fisicoqumicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.1.4. Flotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.2. Discusiones para concentrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.2.1. Microflotacion y parametros fisicoqumicos . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

7. Conclusiones 87

Bibliografa 88

A. Protocolos 91
A.1. Procedimiento para cinetica de molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

B. Analisis granulometrico 93
B.1. Tamizaje en humero de mineral UGM1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
B.2. Tamizaje en seco de mineral UGM1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
B.3. Tamizaje en humero de mineral UGM2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
B.4. Tamizaje en seco de mineral UGM2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

C. Analisis de solucion y superficie 100


C.1. Propiedades fisicoqumicas de la solucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
C.2. Valoracion complexometrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
C.2.1. Corroboracion para Mg2+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
C.3. Valoracion de Mg2+ y Ca2+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
C.4. Analisis SEM para diferentes muestras de concentrado . . . . . . . . . . . . . . . 107
C.4.1. Analisis SEM para concentrado de molibdeno obtenido de microflotacion . 107

v
C.4.2. Analisis SEM para relave de molibdeno obtenido de microflotacion . . . . 109
C.4.3. Analisis SEM para concentrado de cobre obtenido de microflotacion . . . . 110
C.4.4. Analisis SEM para relave de cobre obtenido de microflotacion . . . . . . . 112

D. Flotacion de minerales 114


D.1. Resultados de ajuste de modelos para mineral UGM1 . . . . . . . . . . . . . . . . 114
D.2. Resultados de ajuste de modelos para mineral UGM2 . . . . . . . . . . . . . . . . 115
D.3. Microflotacion de concentrado de molibdeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
D.4. Microflotacion de concentrado de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

vi
Indice de Tablas

2.1.1.Potencial mixto de algunos minerales sulfurados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3.1.1.Constantes de producto de solubilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

4.1.1.Analisis qumico elemental para muestras de mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . 36


4.1.2.Analisis microscopico de minerales metalicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.1.3.Analisis microscopico de ganga no metalica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.1.4.Principales especies metalicas mineral UGM1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1.5.Principales especies metalicas mineral UGM2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.1.6.Analisis granulometrico muestra UGM1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.1.7.Analisis granulometrico muestra UGM2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.1.8.P80 para muestras de minerales en funcion del tiempo. . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1.9.Especificacion de soluciones requeridas para complexometra. . . . . . . . . . . . 42
4.1.10.Condiciones Operacion para proceso de Flotacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2.1.Composicion elemental superficial de muestra de molibdeno. . . . . . . . . . . . . 49
4.2.2.Composicion elemental superficial de muestra de cobre. . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.2.3.Detalle de concentraciones de elementos para solucion dopada. . . . . . . . . . . . 50
4.2.4.Condiciones de operacion para proceso de Microflotacion. . . . . . . . . . . . . . 51

5.1.1.Tiempos de molienda de muestras de minerales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53


5.1.2.Concentracion de elementos en funcion del tiempo de molienda para mineral UGM1. 54
5.1.3.Concentracion de elementos en funcion del tiempo de molienda para mineral UGM2. 54
5.1.4.Parametros fisicoqumicos en funcion del tiempo de molienda para mineral UGM1. 57
5.1.5.Parametros fisicoqumicos en funcion del tiempo de molienda para mineral UGM2. 58
5.1.6.Recuperacion de cobre de mineral UGM1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.1.7.Parametros cineticos de recuperacion de cobre de mineral UGM1. . . . . . . . . . 62
5.1.8.Recuperacion de cobre de mineral UGM2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.1.9.Parametros cineticos de recuperacion de cobre de mineral UGM2. . . . . . . . . . 63
5.2.1.Parametros fisicoqumicos de muestra de molibdeno en funcion del pH. . . . . . . 64
5.2.2.Parametros fisicoqumicos de muestra de cobre en funcion del pH. . . . . . . . . . 64
5.2.3.Recuperacion metalurgica de molibdeno en microflotacion. . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.4.Recuperacion metalurgica de cobre en microflotacion. . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.2.5.SEM para concentrado de molibdeno producido en microflotacion en funcion del pH. 70
5.2.6.SEM para relave de molibdeno producido en microflotacion en funcion del pH. . . 72
5.2.7.SEM para concentrado de cobre producido en microflotacion en funcion del pH. . . 75
5.2.8.SEM para relave de cobre producido en microflotacion en funcion del pH. . . . . . 77

A.1.1.Resumen para construccion de distribucion granulometrica. . . . . . . . . . . . . . 92

vii
B.1.1.Calculo de mineral -200# presente en mineral UGM1. . . . . . . . . . . . . . . . . 93
B.2.1.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 0 min. . 94
B.2.2.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 4 min. . 94
B.2.3.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 6 min. . 95
B.2.4.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 8 min. . 95
B.2.5.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 10 min. . 96
B.3.1.Calculo de mineral -200# presente en mineral UGM2. . . . . . . . . . . . . . . . . 96
B.4.1.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 0 min. . 97
B.4.2.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 4 min. . 97
B.4.3.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 6 min. . 98
B.4.4.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 8 min. . 98
B.4.5.Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 10 min. . 99
B.4.6.Parametros de Rosin - Rammler para calculo de superficie total de UGM1. . . . . . 99
B.4.7.Parametros de Rosin - Rammler para calculo de superficie total de UGM2. . . . . . 99

C.1.1.Parametros fisicoqumicos de mineral UGM1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100


C.1.2.Parametros fisicoqumicos de mineral UGM2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
C.1.3.Parametros fisicoqumicos de concentrado de molibdeno en agua destilada. . . . . 101
C.1.4.Parametros fisicoqumicos de concentrado de cobre en agua destilada. . . . . . . . 101
C.2.1.Corroboracion para concentracion 200 mg/L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
C.2.2.Corroboracion para concentracion 220 mg/L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
C.2.3.Corroboracion para concentracion 240 mg/L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
C.2.4.Corroboracion para concentracion 260 mg/L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
C.2.5.Corroboracion para concentracion 280 mg/L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
C.2.6.Corroboracion para concentracion 300 mg/L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
C.2.7.Resumen de corroboracion de valoracion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
C.3.1.Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 4 min. . . . . . . . . . 104
C.3.2.Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 7 min. . . . . . . . . . 104
C.3.3.Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 10 min. . . . . . . . . . 104
C.3.4.Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 12 min. . . . . . . . . . 105
C.3.5.Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 15 min. . . . . . . . . . 105
C.3.6.Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 4 min. . . . . . . . . . 105
C.3.7.Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 7 min. . . . . . . . . . 105
C.3.8.Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 10 min. . . . . . . . . . 105
C.3.9.Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 12 min. . . . . . . . . . 106
C.3.10.Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 15 min. . . . . . . . . 106
C.4.1.Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 4. . . . . . . 107
C.4.2.Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 6. . . . . . . 107
C.4.3.Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 8. . . . . . . 107
C.4.4.Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 10. . . . . . 108
C.4.5.Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 12. . . . . . 108
C.4.6.Distribucion elemental de partculas de Mo en el relave para pH 8. . . . . . . . . . 109
C.4.7.Distribucion elemental de partculas de Mo en el relave para pH 10. . . . . . . . . 109
C.4.8.Distribucion elemental de partculas de Mo en el relave para pH 12. . . . . . . . . 109
C.4.9.Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 4. . . . . . . 110
C.4.10.Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 6. . . . . . 110
C.4.11.Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 8. . . . . . 111

viii
C.4.12.Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 10. . . . . . 111
C.4.13.Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 12. . . . . . 111
C.4.14.Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 4. . . . . . . . . . 112
C.4.15.Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 6. . . . . . . . . . 112
C.4.16.Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 8. . . . . . . . . . 113
C.4.17.Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 10. . . . . . . . . 113
C.4.18.Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 12. . . . . . . . . 113

D.1.1.Recuperacion segun modelos para mineral UGM1. . . . . . . . . . . . . . . . . . 114


D.1.2.Suma error cuadratico segun modelos para mineral UGM1. . . . . . . . . . . . . . 114
D.2.1.Recuperacion segun modelos para mineral UGM2. . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
D.2.2.Suma error cuadratico segun modelos para mineral UGM2. . . . . . . . . . . . . . 115
D.3.1.Primera ronda de microflotaciones de concentrado de molibdeno. . . . . . . . . . . 115
D.3.2.Segunda ronda de microflotaciones de concentrado de molibdeno. . . . . . . . . . 116
D.4.1.Primera ronda de microflotaciones de concentrado de cobre. . . . . . . . . . . . . 116

ix
Indice de Ilustraciones

2.1.1.Esquema de la distribucion de tamano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5


2.1.2.Esquema de la distribucion acumulada bajo tamano. . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.3.Esquema de reaccion entre mineral sulfurado y medios de molienda . . . . . . . . 7
2.2.1.Interaccion de las fases en el proceso de flotacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2.2.Celda de flotacion y agregado partcula - burbuja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2.3.Interaccion partcula - colector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.4.Interaccion burbuja - espumante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.5.Teora qumica de adsorcion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.6.Curva flotabilidad - potencial para CuFeS2 en ausencia de colector. . . . . . . . . . 14
2.2.7.Curva flotabilidad - potencial para CuFeS2 en presencia de colector . . . . . . . . . 14
2.2.8.Representacion de estructura cristalina de MoS2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.9.Curva flotabilidad - potencial para MoS2 en ausencia de colector . . . . . . . . . . 16

3.1.1. Valores de pH para precipitacion de especies. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21


3.2.1.Esqueleto del EDTA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2.2.Funcion de distribucion de especies de EDTA en funcion de pH. . . . . . . . . . . 25
3.2.3.Esqueleto del EBT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2.4.Esqueleto de murexida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3.1.Proceso de fotoemision para un atomo aislado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3.2.Efecto fotoelectrico en un solido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3.3.Penetracion de la fotoemision en un solido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.1.1.Distribucion de tamano acumulada mineral UGM1. . . . . . . . . . . . . . . . . . 39


4.1.2.Distribucion de tamano acumulada mineral UGM2. . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.1.3.Curva P80 vs t para determinacion tiempo de molienda. . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1.4.Validacion de valoracion complexometrica de Mg2+ . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.2.1.Analisis SEM para muestra de molibdeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.2.2.Analisis SEM para muestra de cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

5.1.1.Comparacion de Mg2+ entre muestras de mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54


5.1.2.Comparacion tasa de disolucion de Mg2+ entre muestras de mineral. . . . . . . . . 55
5.1.3.Comparacion de Ca2+ entre muestras de mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.1.4.Comparacion tasa de disolucion de Ca2+ entre muestras de mineral. . . . . . . . . 56
5.1.5.Comparacion de Al3+ entre muestras de mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.1.6.Comparacion tasa de disolucion de Al3+ entre muestras de mineral. . . . . . . . . 57
5.1.7.Comparacion de potencial entre muestras de mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.1.8.Comparacion de OD entre muestras de mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.1.9.Comparacion de pH entre muestras de mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

x
5.1.10.Valores de pH para precipitacion de especies. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.1.11.Espectros XPS de mineral UGM1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.1.12.Espectros XPS de mineral UGM2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1.13.Recuperacion de cobre en el tiempo de mineral UGM1. . . . . . . . . . . . . . . 62
5.1.14.Recuperacion de cobre en el tiempo de mineral UGM2. . . . . . . . . . . . . . . 63
5.2.1.Potencial de pulpa de muestra de molibdeno en funcion del pH. . . . . . . . . . . . 65
5.2.2.Oxgeno disuelto de muestra de molibdeno en funcion del pH. . . . . . . . . . . . 65
5.2.3.Potencial de pulpa de muestra de cobre en funcion del pH. . . . . . . . . . . . . . 66
5.2.4. Oxgeno disuelto de muestra de cobre en funcion del pH. . . . . . . . . . . . . . 66
5.2.5.Recuperacion metalurgica de molibdeno en microflotacion. . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.6.Recuperacion de molibdeno en microflotacion en funcion del potencial. . . . . . . 68
5.2.7.Recuperacion metalurgica de cobre en microflotacion. . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.2.8.Recuperacion de cobre en microflotacion en funcion del potencial. . . . . . . . . . 69
5.2.9.Recuperacion metalurgica de diferentes elementos en microflotacion. . . . . . . . . 70
5.2.10.SEM de partculas de concentrado de molibdeno posterior a microflotacion. . . . 71
5.2.11.Distribucion para concentrado de molibdeno en funcion del pH. . . . . . . . . . . 71
5.2.12.SEM de partculas de relave de molibdeno posterior a microflotacion. . . . . . . . 72
5.2.13.Distribucion para relave de molibdeno en funcion del pH. . . . . . . . . . . . . . 73
5.2.14.SEM de partculas de molibdeno posterior a microflotacion. . . . . . . . . . . . . 74
5.2.15.SEM de partculas de concentrado de cobre posterior a microflotacion. . . . . . . 75
5.2.16.Distribucion para concentrado de cobre en funcion del pH. . . . . . . . . . . . . . 76
5.2.17.SEM de partculas de relave de cobre posterior a microflotacion. . . . . . . . . . 77
5.2.18.Distribucion para relave de cobre en funcion del pH. . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.2.19.SEM de partculas de cobre posterior a microflotacion. . . . . . . . . . . . . . . . 79

C.1.1. Relacion de potencial usando electrodo Ag/AgCl con la temperatura. . . . . . . . 101

xi
Captulo 1

Introduccion

1.1. Presentacion del tema

La llave para una buena separacion en el procesamiento de minerales esta relacionado con la pre-
paracion de partculas con una liberacion adecuada que sean procesadas en condiciones de qumica
de pulpa adecuadas. [1]

El estudio de la qumica de molienda es relevante porque permite caracterizar y predecir el el com-


portamiento e interaccion de los elementos presentes en el sistema de molienda. Actualmente estos
estudios analizan el efecto de la interaccion de medios de molienda con un mineral [2] [3] [4] [5].
Esta interaccion, debido a diferencias en potenciales de reposo de los elementos que interactuan,
genera la disolucion de los medios de molienda, en iones ferroso y ferrico, principalmente. La
evolucion de las cantidades de estos elementos en solucion, respecto a la solubilidad que ambos
poseen, generan en la etapa de molienda, precipitados que se situan posteriormente en la superficie
de las especies de interes, que han sido liberadas durante esta etapa. La precipitacion de las espe-
cies sobre la superficie de mineral genera una competencia en cuanto a la adsorcion del colector,
ya que disminuye la superficie libre disponible para la interaccion de estos, lo que impacta en la
recuperacion de la etapa de flotacion.

Sin embargo, no existen muchos estudios que cuantifiquen el comportamiento o efecto de la ganga
sobre la mena o de especies minerales sobre s mismas. La generacion de especies en solucion
provenientes del mismo mineral, principalmente desde la ganga asociada a este, puede generar
problemas en etapas posteriores (como flotacion), as como lo hacen los medios de molienda. Es
por ello que este estudio tiene la finalidad de generar un analisis de la disolucion de especies
provenientes del mineral, de manera de cuantificar su efecto en diferentes etapas del procesamiento
de minerales. Este estudio esta basado en las condiciones geologicas de un yacimiento o Unidad
Geo Metalurgica (UGM). Si es posible relacionar las condiciones historicas de una unidad que
se desea explotar (o esta siendo explotada), es entonces posible relacionarlas, por ejemplo; con la
flotabilidad de elementos de interes y especies que afecten esta propiedad.

1
CAPITULO 1. INTRODUCCION

1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Analizar el efecto de la ganga asociada a especies de interes y su impacto en etapas de mo-
lienda y flotacion

1.2.2. Objetivos especficos


Cuantificar los elementos que se disuelven desde minerales de alimentacion, a partir de su
interaccion con agua en la etapa de molienda.

Identificar los principales elementos presentes en la superficie de partculas de mineral a


partir de su interaccion con agua en la etapa de molienda.

Verificar el efecto de la disolucion/precipitacion de especies sobre diferentes variables fisico-


qumicas en la etapa de molienda.

Relacionar el efecto de la ganga en cuanto a la disolucion/precipitacion de especies y su


influencia en la recuperacion de especies de interes en el proceso de flotacion.

2
CAPITULO 1. INTRODUCCION

1.3. Alcances del trabajo


Comprobar los resultados obtenidos por la simulacion llevada a cabo en el estudio de la etapa de
molienda [6]. Lo que se desea desarrollar es el analisis de la etapa de molienda con diferentes
minerales de alimentacion, enfocandose principalmente en las gangas asociados a estos minerales
de interes economico y su impacto en la disolucion/precipitacion de especies y la influencia sobre
diferentes variables del proceso. El analisis se llevara a cabo a traves de un analisis de la solucion
generada (mediante complexometra), y la superficie de las partculas involucradas en el proceso (a
traves de metodos XPS y SEM - EDS).

Ademas, se desea colaborar en la actual busqueda de un modelo propio que permita predecir el
comportamiento de una alimentacion especfica en la molienda. Actualmente no existe una herra-
mienta especializada en este tema, por lo que se espera que en el mediano o largo plazo, se pueda
lograr la creacion de un software que satisfaga las necesidades de la etapa de molienda, pero con
una patente que sea propia. La validacion o no de los resultados predecidos [6], encaminaran a un
mejor entendimiento de la fisicoqumica de la etapa de molienda.

3
Captulo 2

Antecedentes de procesamiento de minerales

2.1. Antecedentes de la etapa de molienda


En el procesamiento de minerales las rocas son reducidas de tamano en presencia de agua. La mo-
lienda eleva la temperatura de la roca, mejorando las reacciones agua/roca, lo que afecta directa-
mente las condiciones fisicoqumicas de proceso. En las celdas de flotacion los productos qumicos
son mucho mas dependiente del pH, Eh, y la composicion qumica, as como la proporcion de los
minerales de arcilla, que inhiben la recuperacion adecuada de los sulfuros de cobre [7].

2.1.1. Material particulado


En procesamiento de minerales, el material particulado esta compuesto por partculas irregulares de
diferentes tamanos que, generalmente, tienen forma similar cuando provienen de un origen comun.
Es as como las partculas tienen una distribucion de tamanos. Para caracterizar esa distribucion, se
recurre a propiedades asociadas al conjunto de partculas.

Distribucion de tamanos
Considerando que la distribucion de tamanos es continua, una vez definido el tamano nominal de
una partcula, es necesario cuantificar la frecuencia con que ese tamano aparece en el material
particulado. Para esto, se definen funciones Frecuencia f (x) y Distribucion acumulada F (x) [7]:

Funcion frecuencia: La frecuencia relativa f (x)dx tiene los siguientes significados:

Probabilidad de encontrar una partcula de tamano comprendido entre x y x + dx.


Fraccion de partculas de material con tamanos comprendidos entre x y x + dx (la mas
utilizada, ver Figura 2.1.1).

Frecuencia acumulada bajo tamano (la mas utilizada): La Fu (x) tiene los siguientes signifi-
cados:

Probabilidad de encontrar una partcula de tamano menor a x.


Fraccion de partculas con tamanos menores a x (la mas utilizada, ver Figura 2.1.2).

4
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

f(x)

Tamao, x

Figura 2.1.1: Esquema de la distribucion de tamano.

f(x)

dz x Tamao, x

Figura 2.1.2: Esquema de la distribucion acumulada bajo tamano.

Los metodos disponibles para determinar las distribuciones de tamanos permiten medir fracciones
de partculas en forma discreta. En este caso, la frecuencia pasa a denominarse fraccion retenida fk ,
que representa la fraccion de partculas retenidas entre el tamano k y tamanos menores, k 1. En
el caso mas habitual, cuando se utilizan una serie de tamices, se realiza un masaje de las partculas
retenidas en cada fraccion de tamano, y por lo tanto, la frecuencia resultante es en masa. [7]

2.1.2. Operaciones de conminucion


La conminucion es una etapa de gran importancia, principlmente porque permite la liberacion de
las especies de interes provenientes de un mineral de la ganga asociada a el, ademas de producir
partculas de un cierto tamano y forma, y/o para incrementar el area superficial disponible para
alguna reaccion qumica.

Chancado
Es la primera parte de los procesos de conminucion. Generalmente opera en seco y usualmente
se realiza en etapas de chancado primario/secundario, con mecanismos de compresion y abrasion
responsables de la reduccion de tamano [7]. Las colpas de mineral proveniente de las minas pueden
ser tan grandes como 1,5 m y el producto final requerido variara, segun sea la aplicacion, entre 20
cm a 7 mm. En el laboratorio por ejemplo, se requiere que las partculas obtenidas del chancado
sean menores a los 3 mm.

Molienda
La molienda es la segunda parte de los procesos de conminucion. Generalmente es una operacion
en humedo y usualmente realizada en 1 o 2 etapas. El mineral chancado debe ser reducido de

5
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

tamano, dependiendo de la aplicacion posterior, en tamanos que van desde 100 a 300 m. La re-
duccion de tamano en esta etapa se realiza mediante la combinacion de los mecanismos de abrasion
e impacto [7]. Esta operacion se realiza en tubos cilndricos, llamados molinos rotatorios, caracte-
rizados por su diametro, D, y su largo, L. En el interior del molino se utiliza una carga de medios
de molienda, que se mueven libremente y que, por la accion centrfuga generada en la rotacion del
molino, se elevan en la direccion de la rotacion y caen por accion de la gravedad.

Los medios de molienda son producidos principalmente a partir de acero. Esto implica que, al
momento en que se ponen en contacto estos medios con el agua en esta etapa, comienza a generarse
un desgaste de los medios de molienda, principalmente con la disolucion del hierro presente en el
acero. Para analizar el desgaste de los medios de molienda, se utiliza una expresion del tipo lineal:
A cada instante t despues de que el cuerpo de molienda es introducido en el molino, su tasa de
perdida de masa sera proporcional a su superficie expuesta a la abrasion y/o corrosion [7]. Esto se
puede expresar a partir de una cinetica de primer orden, como se muestra en la ecuacion (2.1.1):

dm(t)
= km Ab (2.1.1)
dt
Donde:

m(t): Masa del medio de molienda despues de t horas en el molino, kg.


Ab : Area superficial del medio expuesta al desgaste, m2 .
km : Constante cinetica de desgaste masico, kg/m2 h.

2.1.3. Electroqumica de molienda


La mayora de los minerales sulfurados poseen propiedades semiconductoras [8]. Las propiedades
semiconductoras de los minerales son importantes porque produce reacciones oxido - reduccion
sobre la superficie de las partculas (permitiendo un flujo de corriente a traves de el), reaccion
que se ejemplifica en el contacto de minerales con medios de molienda (comunmente acero, ver
ejemplo en Figura 2.1.3) [9]. Los primeros se consideran como nobles en relacion a los segundos,
considerados mas activos [10]. Existen muchas investigaciones respecto al comportamiento elec-
troqumico en el sistema de molienda. Algunas de ellas consideran que partculas finas de hierro se
adhieren a la superficie de los minerales sulfurados durante la molienda, disminuyendo el potencial
del electrodo, debilitando as la adsorcion de xantato, lo que resulta en una disminucion de la flo-
tabilidad de los minerales sulfurados, ademas de un consumo de los medios de molienda [11]. Los
medios de molienda, al ser mas activos que los minerales sulfurados (y por lo tanto, menos nobles),
actuan como anodos y experimentan oxidacion, mientras que los minerales sulfurados actuan como
catodos y sufren una reduccion [11]. La reaccion anodica predominante, descrita por la ecuacion
2.1.2, es la disolucion de hierro. La reaccion catodica, descrita por la ecuacion 2.1.3, corresponde
a la reduccion de oxgeno: [10]

) Fe2+ + 2e
Fe * (2.1.2)

1
O2 + H2 O + 2e *
) 2OH (2.1.3)
2

6
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

- 2+
OH Fe

O2 / H2O

2e

Medio de molienda
Mineral sulfurado

Figura 2.1.3: Esquema de reaccion entre mineral sulfurado y medios de molienda. [12]

Es posible que las especies de hierro se sigan oxidando o reaccionen con iones hidroxilos, gene-
rando las especies de hierro (Fe(OH)2 y Fe(OH)3 ), sobre la superficie de los minerales sulfurados.

Sin embargo, las propiedades semiconductoras de los minerales sulfurados no solo se consideran
relevantes en la interaccion con medios de molienda, sino que tambien en la interaccion con dife-
rentes minerales sulfurados. En esta interaccion, el mineral con un potencial de reposo mayor actua
como catodo, mientas que aquel mineral con menor potencial actua como anodo. La Tabla 2.1.1
entrega algunos valores de potenciales de reposo (Los valores presentados se referencian respecto
al Standard Hydrogen Electrode (SHE) o electrodo estandar de hidrogeno):

Tabla 2.1.1: Potencial mixto de algunos minerales sulfurados. [11]


Mineral Formula qumica Potencial reposo (V vs SHE)
Pirita FeS2 0,63
Calcopirita CuFeS2 0,52
Calcosina Cu2 S 0,44
Covelina CuS 0,42
Galena PbS 0,28
Esfalerita ZnS -0,24

En la realidad, estas interacciones son complejas de estudiar, debido a la gran cantidad de espe-
cies presentes en el sistema, que inevitablemente interactuan unas con otras [3]. Estas interacciones
tambien pueden ser descritas a traves del modelo de potencial mixto. Estudios al respecto se han
desarrollado para interacciones galvanicas entre calcopirita, galena y esfalerita en presencia y au-
sencia de medios de molienda. Tales estudios demostraron que la flotabilidad de la calcopirita era
afectada significativamente cuando este mineral se pone en contacto con minerales mas activos (o
menos nobles), tales como galena y esfalerita [11]. Otros estudios determinaron que la presencia de
iones de cobre y plomo, activan la superficie de la pirita, lo cual dificulta su depresion en el proceso
de flotacion, pese a las condiciones alcalinas de la solucion [13]. Esto produce que las leyes de
concentrado de un elemento de interes disminuya, ademas de aumentar los costos en el proceso
de fundicion [11]. Otros autores determinaron que si bien la pirita es en general problematica su
presencia, a veces es deseable y su recuperacion se vuelve valiosa, debido a que posee asociaciones
con oro [8]. Otros estudios determinaron que la interaccion de iones de cobre presentes en la pulpa
de la molienda, activan la superficie de arsenopirita, lo cual aumenta su recuperacion [11]. Se ha

7
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

reportado tambien que la interaccion entre calcopirita y pirita, afecta la recuperacion de la calcopi-
rita. En este caso, la presencia de pirita aumenta la oxidacion superficial de la calcopirita. [13]

Cuando el efecto de los medios de molienda sobre especies de interes es evaluado en la planta,
entonces es relevante considerar el efecto de interacciones de diferentes especies presentes en una
unidad geo metalurgica. La presencia de ciertas especies esta definida por la historia geologica
de un yacimiento. Si el sector del yacimiento cambia, entonces las interacciones entre los diferen-
tes minerales presentes en un flujo de alimentacion a molienda cambian, las propiedades y efectos
superficiales de las especies de interes tambien lo haran, y por lo tanto, su respuesta en el proceso
de flotacion sera diferente.

2.2. Antecedentes de la etapa de Flotacion


2.2.1. Fases presentes en el sistema de flotacion
El proceso de flotacion es un proceso ampliamente utilizado para la concentracion de minerales,
especficamente especies minerales de interes economico. La separacion mediante este proceso es
el resultado de procesos fisicoqumicos complejos que ocurren cuando se ponen en contacto fases
heterogeneas, tales como:

Fase solida: Constituda por partculas de mineral finamente molidas. Las propiedades super-
ficiales de los minerales depende de su composicion y estructura. En relacion con su afinidad
por el agua, los minerales pueden presentar propiedades hidrofobicas (sin afinidad), e hi-
droflicas (con afinidad), que determinan su flotabilidad natural [14]. Esto esta directamente
relacionado con su polaridad. Es as como se tienen:

Minerales apolares: Son hidrofobicos, es decir, no reaccionan con los dipolos del agua.
Estos minerales poseen una estructura simetrica, por lo que no intercambian electro-
nes dentro de sus moleculas, no se disocian en iones, y son ,en general, qumicamente
inactivos y con enlaces covalentes.
Minerales polares: Son hidroflicos, es decir, tienen la capacidad de hidratarse. Estos
minerales poseen una estructura asimetrica, por lo queintercambian electrones en la
formacion de enlaces (principalmente ionicos), y tienen una extraordinaria actividad
qumica en general.

Fase lquida: Esta constituida por agua junto con reactivos. El agua es polar, siendo la causa
principal de la hidratacion superficial de algunos minerales en soluciones acuosas. Contiene
generalmente una gran cantidad de iones (Cl , Na+ , K+ , Ca2+ , SO24 , entre otros), impurezas
y contaminantes naturales. [14]

Fase gaseosa: Constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro gas), que se in-
troduce y dispersa en la forma de pequenas burbujas en el sistema de flotacion. [14]

8
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

La interaccion de las fases descritas anteriormente permite la formacion de las siguientes interfases
que son interesantes presentes en el sistema de flotacion:

Interfase solido - lquido.

Interfase lquido - gas.

Interfase solido - gas.

H2O
H2O n
lisi
Co Burbuja
H2O
Adhesin
Co Mineral
H2O lisi
n

H2O
H2O

No adhesin

Figura 2.2.1: Interaccion de las fases en el proceso de flotacion.

Al coexistir las tres fases, las partculas hidrofobicas tenderan a adherirse a la fase gaseosa, evitando
as el contacto con agua, mientras que las demas partculas, de caracter hidroflico, permaneceran
proximas a la fase lquida. Las burbujas con partculas adheridas que poseen una densidad conjunta
menor a la del lquido, ascienden, siendo colectadas posteriormente, siempre y cuando el agregado
partcula - burbuja sea lo suficientemente estable y fuerte para vencer diferentes fuerzas, entre las
que se consideran, las fuerzas hidrodinamicas producidas en una celda de flotacion [14], tal como
se muestra en la Figura 2.2.2:

Figura 2.2.2: Celda de flotacion y agregado partcula - burbuja.

9
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

2.2.2. Reactivos usados en el proceso de flotacion


Para llevar a cabo el proceso de flotacion se requiere de ciertos reactivos que entregaran carac-
tersticas especficas a las fases anteriormente descritas, de tal manera que puedan interactuar entre
s (por ejemplo, en la interaccion solido - gas), o para que puedan adquirir cierto comportamiento
(por ejemplo, en la distribucion de tamano de la fase gaseosa en contacto con la fase lquida). El
proceso que describe la incorporacion de ciertos reactivos a las diferentes interfases presentes en el
proceso de flotacion, se denomina adsorcion.

La adsorcion es un fenomeno espontaneo y exotermico que contempla una acumulacion de materia


en una interfase, lo cual genera una composicion interfacial diferente a las composiciones corres-
pondientes al seno de las fases. Cuando la concentracion es mayor en la interfase, se habla de que
la adsorcion es positiva, en el caso contrario, se habla de adsorcion negativa. En conjunto con lo
expuesto anteriormente, se definen dos tipos de adsorcion, las cuales se describen a continuacion:

Adsorcion fsica, que es resultante de interacciones qumicas secundarias o residuales, ca-


racterizandose por un bajo calor de interaccion, ninguna o casi ninguna accion de seleccion
entre el adsorbente y el adsorbido, siendo posible la formacion de multicapas.

Adsorcion qumica, que es resultante de interacciones qumicas primarias (por ejemplo, co-
valentes), entre el adsorbente y el adsorbido. Existe selectividad, formandose compuestos de
superficie. Apenas una camada puede ser adsorbida.

Existen dos importantes fenomenos de adsorcion que interesan en el proceso de flotacion. El pri-
mero ocurre entre una partcula de mineral de interes y el colector, mientras que el segundo es el
que ocurre entre la burbuja de gas y el espumante.

Colectores
Los colectores son relevantes en la llamada interfase solido - lquido. La mayora de los minerales
son naturalmente hidroflicos. Para lograr separarlos por flotacion, la superficie de algunos debe
ser selectivamente transformada en hidrofobica. Esto se logra regulando la qumica de la solucion
y agregando algun tipo de colector que se adsorba selectivamente en dicha superficie, entregan-
do caractersticas hidrofobas a una partcula de mineral de interes. Los colectores son compuestos
organicos que poseen dipolos [14]. El grupo polar corresponde a la parte activa que se adsorbe (fsi-
ca o qumicamente), en la superficie del mineral. La parte apolar se orienta hacia la fase lquida,
confiriendole al mineral el caracter hidrofobico, tal como se muestra en la Figura 2.2.3:

Los colectores se clasifican segun el grupo funcional que poseen o por el tipo de mineral colectado.
Es as como existen los colectores no polares, que son aquellos que no poseen un grupo funcio-
nal polar. Son fuertemente hidrofobos y se utilizan en la flotacion de minerales con caractersticas
pronunciadas de hidrofobicidad, como carbon, grafito, azufre y molibdenita. Tambien existen co-
lectores ionicos, que en los que se encuentran los anionicos y cationicos. los colectores cationicos
mas usados en la industria son las aminas, en solucion, estos reactivos se disocian de modo que
sus radicales con nitrogeno forman el cation, mientras que el anion es un hidroxilo. Los colectores
anionicos se disocian de modo que sus radicales junto con el grupo polar constituyen el anion,
dejando en solucion un cation. De estos ultimos, los mas utilizados son los xantatos.

10
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

Parte apolar Parte polar

MINERAL

Colector

Figura 2.2.3: Interaccion partcula - colector.

Espumantes
Los espumantes son relevantes en la interfase lquido - gas. Los compuestos que se adsorben se-
lectivamente reducen la tension superficial y reciben el nombre de tensoactivos. Los tensoactivos
mas utilizados en flotacion son los espumantes, debido a su efecto en la estabilizacion de la fase
espuma. Ademas, ayudan en la generacion de burbujas de tamano pequeno [14]. Los espumantes
son reactivos organicos de caracter heteropolar. Analogo a los colectores ionicos en su estructura,
su diferencia radica en el caracter del grupo polar que, en los colectores es activo para reaccionar
con la superficie de los minerales, mientras que en los espumantes es un grupo con gran afinidad
con el agua (OH ) La parte polar, gracias a esta gran afinidad, se orienta hacia la fase lquida. La
parte apolar en cambio, se orienta hacia la fase gaseosa tal como se muestra en la Figura 2.2.4:

Parte polar
Parte apolar

GAS

Espumante

Figura 2.2.4: Interaccion burbuja - espumante.

Los espumantes mas utilizados en la actualidad corresponden a acidos, aminas y alcoholes [14].
De estos tres, se prefieren los alcoholes que, al no poseer propiedades colectoras, facilitan una flo-
tacion selectiva. En consecuencia con lo expuesto anteriormente, los espumantes permiten mejorar
la estabilidad y descarga de la espuma, evitando la coalescencia de las burbujas, lo que promueve
un aumento de la velocidad cinetica de flotacion.

Modificadores
El pH indica el grado de acidez o alcalinidad de la pulpa. La pulpa de mineral generalmente presenta
un caracter acido. Sin embargo, el proceso de flotacion se lleva a cabo en condiciones alcalinas,
con tal de otorgar un ambiente qumico optimo para la adsorcion del colector sobre la superficie
del mineral. Para ello, generalmente se utiliza cal, que permite, por un lado, modificar el pH de
la pulpa que se utilizara en el proceso de flotacion, pero tambien, permite depresar elementos que
afectan al proceso, como es el caso de la pirita [14].

11
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

2.2.3. Teoras de adsorcion


En flotacion de sulfuros, es posible describir el fenomeno de adsorcion de las especies a partir
de dos teoras: una del tipo qumica y otra del tipo electroqumica. En flotacion de sulfuros, la
adsorcion de colectores sulfihdricos es fundamental. Los compuestos adsorbidos pierden su indi-
vidualidad qumica y forman nuevos compuestos superficiales. Se distinguen por el intercambio de
iones y formacion de compuestos insolubles.

Teora Qumica
En medio acuoso alcalino, los sulfuros tienden a reaccionar con el oxgeno presente en la solucion,
razon por la cual se producen especies oxidadas en la superficie de los minerales sulfurados, las
cuales reaccionan posteriormente con iones colectores para formar sales metalicas de menor solu-
bilidad que las especies oxidadas [14]. El mecanismo de intercambio ionico que propone esta teora
se encuentra representado en la Figura 2.2.5:

MINERAL MINERAL

OH - X
OH -
SO4- X
SO42-

Figura 2.2.5: Teora qumica de adsorcion.

La evidencia de que este mecanismo explique de manera correcta la adsorcion de un colector en un


mineral sulfurado es la presencia y/o liberacion de SO 4 . De acuerdo a lo anterior, es posible que
este proceso sea inhibido ante altos valores de pH [14].

Teora Electroqumica
El mecanismo mas comun de interaccion entre colectores y sulfuros se deduce a partir de la teora
electroqumica. El mecanismo se basa en la interaccion de dos reacciones: una reaccion anodica,
que corresponde a la transferencia de electrones desde el colector al mineral sulfurado y una reac-
cion catodica, que corresponde a la reaccion de reduccion de oxgeno.

La reaccion anodica esta dada por la interaccion del colector (X ) con la superficie de un mineral
sulfurado (MS), lo que genera la adsorcion electroqumica del colector (MSXads ), presentada en la
ecuacion (2.2.1):

MS + X MSXads + e (2.2.1)
La reaccion catodica mas comun en medio alcalino es la reduccion de oxgeno en la superficie del
mineral sulfurado, presentada en la ecuacion (2.2.2):
1
O2 + H2 O + 2e 2OH (2.2.2)
2
12
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

La combinacion de las ecuaciones (2.2.1) y (2.2.2)(que dan como resultado la ecuacion (2.2.3)),
hacen referencia a la existencia de un potencial, denominado como potencial mixto. Este potencial
es relevante a la hora de llevar a cabo el proceso de flotacion y viene comandado desde la etapa de
molienda. Este potencial trae consigo repercusiones en ambas etapas, especialmente en la etapa de
flotacion [11], donde se requiere la adecuada adsorcion del colector.
1
2MS + 2X + O2 + H2 O 2MSXads + 2OH (2.2.3)
2
A partir de la ecuacion (2.2.3), es posible deducir algunos aspectos que son interesantes tanto para
la etapa de molienda, como para la etapa misma de flotacion:

La concentracion de oxgeno disuelto (OD) en la pulpa es relevante [4], puesto que ante una
menor concentracion de oxgeno disuelto, el potencial de la pulpa es menor, lo que desplaza
el equilibrio hacia la derecha, previniendo la adsorcion del colector [11]. En caso contrario
se evidencia una mayor concentracion de oxgeno en la pulpa.

El pH de la pulpa es relevante [5], puesto que cuando se tienen pulpas altamente alcalinas,
el equilibrio se desplaza nuevamente en sentido conrario al aumento de la concentracion de
OH , deprimiendo la flotacion de minerales sulfurados [11]. Caso contrario ocurre en pulpas
mas acidas.

Si bien debe asegurarse una aireacion suficiente para llevar a cabo un proceso adecuado de
adsorcion de colector [2], esta disponibilidad debe ser controlada, ya que podra generar un
aumento en el potencial de la pulpa, y generar as, una oxidacion superficial de las especies
involucradas en el proceso, disminuiyendo la calidad del proceso de concentracion [1].

Ante esto ultimo, es posible distinguir tres rangos de potencial que determinaran el comportamiento
de las especies en el proceso de molienda y flotacion, tal como se describe a continuacion:

Una zona de bajo potencial, la cual no favorece la adsorcion del colector, lo que podra afectar
en la recuperacion metalurgica de especies de interes [14].

Una zona de potencial intermedio, en la que tanto la adsorcion como la recuperacion me-
talurgica es favorable y rentable tecnica y economicamente [14].

Una zona de alto potencial, la cual favorece la adsorcion del colector, pero permite ademas
la oxidacion de especies de poco interes, que afectaran el rendimiento, y por lo tanto, la
recuperacion metalurgica de especies de interes [14].

Si la teora qumica o electroqumica es la correcta, es una discusion actual. Ambas teoras se


sustentan con evidencia encontrada en la practica. La adsorcion podra ser entonces un producto
de ambas teoras. Se tienen sales metalicas adsorbidas qumicamente, acompanada de colectores
adsorbidos fsicamente despues de una reaccion electroqumica.

13
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

2.2.4. Especies de interes y su flotabilidad


Calcopirita

La calcopirita (CuFeS2 ) contiene 34,6 % de Cu, 30,4 % de Fe y 34,9 % de S presenta flotabilidad


natural cuando su superficie no esta oxidada. Esta flotabilidad natural depende del potencial de
oxidacion y el pH de la pulpa. De acuerdo a lo que se presenta en la Figura 2.2.6, en pulpas con
valores de pH acido, la calcopirita es flotable sin colector en valores de potencial entre 0 y 0.7
V (vs SHE), el cual disminuye al aumentar el pH, debido principalmente por la oxidacion de su
superficie [11]:

Figura 2.2.6: Curva flotabilidad - potencial para CuFeS2 en ausencia de colector. [11]

Una vez oxidada, para valores de pH alcalino, se requiere de un colector para conferirle el caracter
hidrofobico a su superficie, tal como se presenta en la Figura 2.2.7, y as generar una recuperacion
economicamente viable para el proceso. Una de las principales razones por las que es posible
recuperar la calcopirita en estas condiciones es la formacion de dixantogeno en su superficie [11]:

Figura 2.2.7: Curva flotabilidad - potencial para CuFeS2 en presencia de colector. [11]

14
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

Molibdenita
La molibdenita (MoS2 ) contiene 59,9 % de Mo y 40,1 % de S y presenta flotabilidad natural debido
a la naturaleza qumica de su estructura cristalina. Esta es del tipo hexagonal, que presenta capas
poliedricas en coordinacion con prismas trigonales, donde cada atomo de Mo esta rodeado por un
prisma trigonal de atomos de azufre [11], tal como se presenta en la Figura 2.2.8. Esta estructura
cristalina posee dos tipos de enlaces: covalentes entre atomos de Mo - S y de Van der Waals entre
capas de S - Mo - S.

Figura 2.2.8: Representacion de estructura cristalina de MoS2 . [11]

Debido a esta caracterstica estructural, las partculas de MoS2 presentan dos tipos distintos de su-
perficie: Una superficie que se crea por ruptura de enlaces de Van der Waals, que se conoce como
cara, y una superficie que se genera por ruptura de enlaces Mo - S, denominado borde. La ruptu-
ra de cristales de molibdenita, a lo largo de sus caras, crea superficies no polares de baja energa
superficial, que tienen una mayor afinidad con lquidos de baja energa de superficie, como los
hidrocarburos saturados, que con lquidos de alta energa superficial, como el agua. La ruptura de
cristales de molibdenita, por los bordes crea superficies polares que son qumicamente activas con
el agua, formando tiomolibdatos (HMoO 2
4 y MoO4 ), las cuales presentan una alta afinidad con el
agua [11]. Es as como se considera que la molibdenita posee caras con caractersticas hidrofobicas
y bordes con caractersticas hidroflicas. Esta relacion cara/borde determina la flotabilidad de MoS2 .

En general, es posible decir que, a mayor tamano de partcula, mayor es su relacion cara/borde y
mayor sera la hidrofobicidad, por lo que la probabilidad de recuperar molibdenita en las etapas de
concentracion son altas. A menor tamano en cambio, menor es la relacion cara/borde, por lo que la
hidrofobicidad de una partcula disminuye, complicando su posibilidad de recuperacion.

La fractura producida en etapas de conminucion, a modo general, dan caractersticas hidrofobicas a


la molibdenita, por lo que son facilmente flotables sin la necesidad de colectores o condiciones es-
peciales (ver Figura 2.2.9), por lo que se dice que poseen una llamada flotabilidad natural, inducida
por su estructura cristalina [11]. Sin embargo, la mojabilidad de la molibdenita tambien puede ser
modificada, debido a que es fuertemente dependiente del pH. Algunos estudios sugieren que esta
caracterstica comienza a disminuir a partir de valores cercanos a 8, y su disminucion se vuelve
importante si ademas se vara la temperatura, se genera una oxidacion superficial en las partculas
o por la inclusion de iones de calcio. [15]

15
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

Figura 2.2.9: Curva flotabilidad - potencial para MoS2 en ausencia de colector. [11]

2.2.5. Cinetica de flotacion


Para caracterizar cineticamente la flotacion de un mineral, se emplea el concepto de constante
especfica de flotacion. Este concepto permite vislumbrar si un proceso es mas rapido o lento.
Existe una amplia gama de modelos cineticos, de los cuales destacan el modelo de Garca - Zuniga
y el modelo de Klimpel. En estos modelos, se considera que una partcula de mineral y una burbuja
de gas son reactantes, mientras que el agregado partcula - burbuja es un producto de la reaccion.

Modelo de Garca - Zuniga


Para desarrollar el modelo, se considera la analoga con una cinetica ordinaria de primer orden. Si
ademas se considera que la aireacion en una celda es constante, el modelo describe el comporta-
miento de un mineral o una especie de interes en este proceso, se presenta en la ecuacion (2.2.4):
dM
= k M (2.2.4)
dt
Donde:

dM/dt: Variacion en el tiempo del mineral en la celda, g/min.


M: Masa de mineral que flota en la celda, g.
k: Constante cinetica de flotacion un mineral valioso, min1 .

Se necesitan dos condiciones para resolver la ecuacion (2.2.4). A tiempo t = 0, el mineral que flota
es el inicial, M0 . A tiempos largos (t = t), en cambio, existe una cantidad menor de mineral que
esta flotando, Mt . Sin embargo, si se resuelve considerando estas dos condiciones, es posible co-
meter un error que se verifica en la practica, esto es, que siempre una cantidad residual de mineral
estara flotando (M ) y no podra ser recuperado, sin importar el tiempo de flotacion (t = t ) [14].

Si se considera esta modificacion, se obtiene la ecuacion (2.2.5):


Mt M
= ekt (2.2.5)
M0 M

16
CAPITULO 2. ANTECEDENTES DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

Donde:

Mt : Masa de mineral en la celda para un tiempo cualquiera, t = t, g.


M : Masa de mineral en la celda para un tiempo muy largo, t = t , g.
M0 : Masa de mineral en la celda al comienzo de la prueba, t = 0 , g.

La definicion de recuperacion metalurgica,R, relaciona la cantidad de mineral que se recupera en


un tiempo cualquiera, respecto al que inicialmente flota, tal como se presenta en la ecuacion (2.2.6):
M0 Mt
R= (2.2.6)
M0
Donde:

R: Recuperacion metalurgica de un mineral o especie de interes, %.

Es as como, combinando las expresiones (2.2.5) y (2.2.6), es posible obtener la definicion de


recuperacion obtenida por Garca - Zuniga, tal como se presenta en la ecuacion (2.2.7):

R = R 1 ekt

(2.2.7)
Donde:

R : Maxima recuperacion metalurgica, %.

Modelo de Klimpel
El modelo considera que existen diferentes especies flotando, con diferentes constantes cineticas de
flotacion, lo que hace variar el razonamiento respecto al modelo anterior. Para resolver esta cinetica,
se considera una distribucion de constantes cineticas de flotacion [14]. Es as como el modelo de
primer orden puede ser re-escrito como se presenta en la ecuacion (2.2.8):
Z kmax
Mt M
= (t) ekt dk (2.2.8)
M0 M 0
Donde:

(t): Distribucion continua de constantes de flotacion.


km ax: Constante cinetica de la especie que flota mas rapido, min1 .

Para resolver la expresion (2.2.8), se considera que existe una distribucion de constantes cineticas
del tipo rectangulo simple, con area unitaria, comandada por un mineral con constante cinetica de
valor kmax (el mineral que flota mas rapido). Esta simplificacion permite obtener una expresion
que solo depende de k, por lo que su simplifica su integracion. Si ademas se considera la ecuacion
(2.2.6), se obtiene la expresion de recuperacion segun el modelo de Klimpel, como se presenta en
la ecuacion (2.2.9):
 
1 kt

R = R 1 1e (2.2.9)
kmax t

17
Captulo 3

Antecedentes de especies, analisis de


solucion y superficie

3.1. Sistemas heterogeneos: Equilibrios en dos fases


Los sistemas heterogeneos son aquellos en los cuales alguna de las especies presentes se encuentra
en un estado de agregacion diferente, donde qumicamente a cada estado de agregacion se le deno-
mina fase.

Las combinaciones posibles entre los distintos estados de agregacion de la materia (solido (S),
lquido (L) y gaseosos (G)), para la formacion de un sistema heterogeneo de dos fases son:

Sistemas heterogeneos solido - solido, que al ser una mezcla de solidos, carece de interes
qumico, excepto su analisis.

Sistemas heterogeneos solido - gas, que son de interes en tecnicas separativas e instrumenta-
les.

Sistemas heterogeneos solido - lquido, que se producen entre un solido y un lquido. Cabe
destacar que los equilibrios de solidos en medios acuosos en los cuales se producen meca-
nismos importantes, como son la formacion de precipitados relacionados con la solubilidad
de sustancias poco solubles (precipitados), y la aplicacion de la constante reguladora deno-
minada producto de solubilidad. Otro aspecto importante corresponde a los denominados
fenomenos de superficie que se producen en la superficie del solido en medio acuoso. [16]

3.1.1. Solubilidad en solido - lquido


Cuando un solido se pone en disolucion acuosa o se origina su formacion en un medio acuoso, se
establece un sistema solido - lquido en el que destacan dos conceptos fundamentales:

Solubilidad: Parametro que cuantifica la disolucion del solido en el medio acuoso. Es una
cantidad variable al depender de distintos factores como son la temperatura, el pH de la
disolucion acuosa, el contenido de solidos de la disolucion, entre otros.

Producto de solubilidad: Es la constante termodinamica que regula la disolucion del solido


en el medio acuoso y se puede considerar como una huella caracterstica del solido.

18
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Por otra parte, las sustancias no se deben considerar como totalmente insolubles, ya que estas se
disuelven en mayor o menor proporcion, debido al grado de solubilidad que exhiben estas sustan-
cias. Esto se puede comprobar, e incluso cuantificar, con las tecnicas apropiadas.

Sea Am Bn un compuesto poco soluble. Al anadirlo en exceso al agua o precipitarlo en medio acuo-
so, una parte muy pequena permanecera disuelta en presencia de compuesto solido (se tiene una
disolucion saturada), y estara regulada por los equilibrios dinamicos que definen una disolucion
saturada:

Primer equilibrio: Equilibrio entre la especie insoluble y la especie disuelta no disociada que se
establece en la superficie lmite del cristal. [16]

Segundo equilibrio: Equilibrio entre la especie disuelta no disociada y la especie disuelta disociada
que se establece en la disolucion, y por ser muy diluida, una parte de la especie disuelta no disocia-
da se disociara. [16]

Un esquema de ambos equilibrios se presenta a consinuacion segun la ecuacion (3.1.1):

Am Bn (solido) * ) mAn+ + nBm+


) Am Bn (disuelto no disociado) * (3.1.1)

La constante que regula el primer equilibrio se denomina solubilidad molar intrnseca, k, y se


cuantifica con la aplicacion de la ley de equilibrio qumico, es decir: [Am Bm ]disolucion , pues la
[Am Bm ]solido = 1.

La constante del segundo equilibrio es el denominador productor de solubilidad: k 0 = kps . De la


teora termodinamica, cuando se establece un equilibrio a temperatura constante, los potenciales
qumicos correspondiente a la fase solida y la fase de disolucion son de igual valor, y por ello,
la variacion de la energa libre de Gibbs es nula. Considerando lo anterior, es posible generar el
analisis que se presenta en la ecuacion 3.1.2:
X
G = (i i ) = 0 m A + n B Am Bn (solido) = 0 (3.1.2)

Como el potencial qumico, , de una sustancia pura es constante a temperatura constante, y tenien-
do en cuenta su definicion (i = i + RT lnai con i el potencial qumico estandar, constante y
huella caracterstica de una especie), se genera la ecuacion (3.1.3), que permite deducir el resultado
presentado en la ecuacion (3.1.4), tal como se muestra a continuacion:

m (A + RT lnaA ) + n (B + RT lnaB ) = Am Bn (3.1.3)

A B m
A nB
m n
am n
A aB = e
RT (3.1.4)

Es importante notar que la parte derecha de la ecuacion (3.1.4) es constante cuando la temperatura
es constante [17], por lo que puede expresarse tal como se presenta en la ecuacion (3.1.5):

am n
A aB = kps (3.1.5)

19
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

La actividad de cada elemento o, en este caso ion, es ai = CCi i , siendo C = 1 mol/L y i el coefi-
ciente de actividad. Este coeficiente, generalmente menor que 1, es un factor de correccion debido
a las interacciones electrostaticas entre los iones. Para disoluciones muy diluidas, los coeficientes
de actividad de los iones son muy proximos a la unidad y pueden omitirse. Por comodidad, se
omitira el valor de C y se considerara entonces que el producto de solubilidad pueda re-escribirse
como se presenta en la ecuacion (3.1.6):
m  m+ n
kps = An+

B (3.1.6)
De la expresion anterior se extrae que:
m n
Un precipitado se disuelve o no precipita cuando: [An+ ] [Bm+ ] < kps
m n
Una sustancia precipita cuando en la disolucion: [An+ ] [Bm+ ] > kps
m n
Una disolucion esta saturada de Am Bn cuando: [An+ ] [Bm+ ] = kps

As tambien, es importante considerar:

El kps es una constante a una determinada temperatura y su valor incrementa en conjunto


con esta, debido a que la solubilidad aumenta con la temperatura. Debido a esto, es posible
tabular los valores de kp s a una temperatura determinada, tal como se muestra en la Tabla
3.1.1 [17].
El empleo de las concentraciones en lugar de actividades solo es correcto en sales poco
solubles y por ello se aplica en disoluciones acuosas muy diluidas de iones antagonicos.
Para sales bastante solubles o aquellas que sean poco solubles, y que se encuentran en una
disolucion con una alta concentracion de sales extranas (denominado efecto salino), es nece-
sario aplicar el concepto de actividad en las concentraciones de los iones antagonicos.

Tabla 3.1.1: Constantes de producto de solubilidad. [17]


Compuesto Formula qumica kps (25 C)
Hidroxido de aluminio Al(OH)3 3,001034
Carbonato de calcio (Calcita) Caco3 3,36109
Carbonato de calcio (aragonita) CaCO3 6,00109
Hidroxido de calcio Ca(OH)2 5,02106
Sulfato de calcio CaSO4 4,93105
Carbonato de magnesio MgCO3 6,82106
Carbonato de magnesio hexahidratado MgCO3 6H2 O 4,37106
Hidroxido de magnesio Mg(OH)2 5,611012

Si se considera un sistema (como puede ser la etapa de molienda), en el que la concentracion de un


elemento en solucion vara de acuerdo al tiempo, es posible, con la ayuda de la ecuacion (3.1.6) y
la Tabla 3.1.1, determinar el pH de requerido para que este elemento precipite (por ejemplo, como
hidroxido), de acuerdo a la concentracion que posee. A partir de lo anterior, puede determinarse
un pH crtico, que se entendera como el pH lmite que determina si un elemento se encuentra en
solucion o formando algun compuesto. Un ejemplo se presenta en la Figura 3.1.1:

20
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

1 4
C r itic a l p H
1 3

1 2
P R E C IP IT A T IO N
1 1

1 0

9
p H

7 D IS S O L U T IO N

4
0 5 0 1 0 0 1 5 0 2 0 0 2 5 0 3 0 0
C o n c e n tr a tio n ( m g /L )

Figura 3.1.1: Valores de pH para precipitacion de especies.

3.1.2. Velocidad de reaccion o tasa de disolucion en sistemas solido - lquido


El area de la qumica que estudia la velocidad o rapidez con la que ocurre una reaccion se denomina
cinetica qumica. La importancia de la cinetica qumica abarca, entre otros, los siguientes aspectos:

Permite predecir la velocidad que tendra una reaccion en condiciones especficas.

Permite determinar y comprender el mecanismo por el que tiene lugar una reaccion.

Para medir el grado de avance de una reaccion qumica se define la velocidad de reaccion, como la
derivada respecto al tiempo de la concentracion de los reactivos o productor que intervienen en la
misma [18]. Para una reaccion como la que se presenta en la ecuacion (3.1.7):

aA + bB cC + dD (3.1.7)
La velocidad de reaccion puede expresarse respecto a cada reactivo o producto y de acuerdo a si
la reaccion es del tipo homogenea o heterogenea. En sistemas partculados se tienen reacciones
del tipo heterogeneas entre fases solido - liquido. Para este tipo de sistemas, se toma como base
la unidad de superficie de interfase, o mas especficamente, en la superficie del solido [18]. Es
as como la velocidad de reaccion, que puede considerarse tambien como la tasa de disolucion en
el caso de un producto, queda definida segun la ecuacion (3.1.8):

21
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

1 dNi moles de i formados


(ri ) = = (3.1.8)
S dt superficietiempo
Donde:

(ri ): Velocidad de reaccion o tasa de disolucion, mol/m2 s.


S: Superficie total de interfase solido - lquido, m2 .
dNi
dt
: Velocidad de produccion del componente i i, mol/s.

La velocidad de reaccion o tasa de disolucion esta determinada por diversos factores, como:

Concentracion: la mayor parte de las reacciones se efectuan con mayor rapidez si se incre-
menta la concentracion de uno o mas reactivos.

Temperatura: la velocidad de las reacciones qumicas se incrementa con un aumento de la


temperatura.

El area superficial: las reacciones que comprenden solidos suelen llevarse a cabo con mayor
rapidez a medida que se incrementa el area superficial del solido.

3.2. Analisis de especies en solucion


3.2.1. Valoracion complexometrica
Este metodo cuantitativo se basa en la medicion de especies en solucion con la ayuda de un com-
puesto que reacciona con el metal que se desea cuantificar, formando un complejo. [19]

Un complejo es cualquier compuesto en el que el enlace tiene lugar por interaccion de los electro-
nes del dador con los orbitales vacos del aceptor (generalmente un metal). Se conocen una serie
de compuestos organicos que son muy adecuados para este proposito ya que forman con los iones
metalicos un unico complejo, en proporcion 1:1, llamado quelato [19]. Estos compuestos organicos
tienen en sus moleculas atomos de oxgeno y/o de nitrogeno con pares de electrones no comparti-
dos que pueden formar enlaces de coordinacion.

De manera general se puede afirmar que estos compuestos son reactivos aptos para determinaciones
volumetricas de iones metalicos gracias a que:

Son solubles.

Reaccionan con rapidez suficientemente grande con el ion que se quiere determinar.

Actuan como un unico ligando que se une de forma multiple con el ion central, con formacion
de una sal compleja interna estable y facilmente soluble.

Los grupos funcionales mas efectivos en la produccion de quelatos son los grupo amino y carboxi-
latos.

22
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Valorante: EDTA.
El EDTA (Ethylene Diamine - Tetraacetic Acid o Acido etilen diamino - tetraacetico), posee seis
grupos (dos amino y cuatro carboxilatos), capaces de formar complejos con los iones metalicos,
segun se muestra en la Figura (3.2.1). Este compuesto forma quelatos con casi todos los iones
metalicos, siendo estas reacciones la base de diferentes metodos analticos de determinacion de
estos iones. [19]

Este compuesto se puede considerar como un acido tetraprotico, tiene cuatro hidrogenos acidos.
Desde este punto de vista, se suele representar por el smbolo H4 Y, donde H son los hidrogenos
de los cuatro grupos carboxilo e Y representa el resto de molecula. Es posible entonces encontrar
cuatro especies diferentes a partir de H4 Y, de acuerdo al pH con el cual se desarrolle la valoracion,
segun se describen en las ecuaciones (3.2.1), (3.2.2), (3.2.3) y (3.2.4):

) H3 Y + H3 O+
H4 Y + H2 O * (3.2.1)

H3 Y + H2 O *
) H2 Y2 + H3 O+ (3.2.2)

H2 Y2 + H2 O *
) HY3 + H3 O+ (3.2.3)

HY3 + H2 O *
) Y4 + H3 O+ (3.2.4)

O
O
OH
OH
N N
OH
O
OH
O
Figura 3.2.1: Esqueleto del EDTA.

Cada una de las ecuaciones anteriormente presentadas pueden ser descritas a traves de una cons-
tante de equilibrio, ki , como se muestra en las ecuaciones (3.2.5), (3.2.6), (3.2.7) y (3.2.8):

[H3 Y ] [H3 O+ ]
k1 = (3.2.5)
[H4 Y]

[H2 Y2 ] [H3 O+ ]
k2 = (3.2.6)
[H3 Y ]

[HY3 ] [H3 O+ ]
k3 = (3.2.7)
[H2 Y2 ]

23
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

[Y4 ] [H3 O+ ]
k4 = (3.2.8)
[HY3 ]

Ahora, sea [Y ] la concentracion total de EDTA presente en la disolucion, es posible escribir un


balance de masa de este compuesto, tal como se muestra en la ecuacion (3.2.9):

[Y ] = [H4 Y] + H3 Y + H2 Y2 + H3 Y + Y4
       
(3.2.9)

Ademas, Las expresiones (3.2.5), (3.2.6), (3.2.7) y (3.2.8) pueden reordenarse, generando las ecua-
ciones (3.2.10), (3.2.11), (3.2.12) y (3.2.13):

[H3 Y ] [H3 O+ ]
[H4 Y] = (3.2.10)
k1
 [H2 Y2 ] [H3 O+ ]
H3 Y =

(3.2.11)
k2
 [HY3 ] [H3 O+ ]
H2 Y2 =

(3.2.12)
k3
 [Y4 ] [H3 O+ ]
HY3 =

(3.2.13)
k4

Reemplazando (3.2.10), (3.2.11), (3.2.12) y (3.2.13) en (3.2.9), se obtiene:

4 3 2
[H3 O+ ] [Y4 ] [H3 O+ ] [Y4 ] [H3 O+ ] [Y4 ] [H3 O+ ] [Y4 ]  4 
[Y ] = + + + + Y (3.2.14)
k1 k2 k3 k4 k2 k3 k4 k3 k4 k4

Factorizando por [Y4 ] y reordenando (3.2.14), se obtiene la ecuacion (3.2.15):


!
+ 4 + 3 + 2 +
[H 3 O ] [H 3 O ] [H3 O ] [H 3 O ]
[Y ] = Y4 1 +
 
+ + + (3.2.15)
k1 k2 k3 k4 k2 k3 k4 k3 k4 k4

Definiendo la funcion de distribucion [Y4 ] , como la cantidad de [Y4 ] presente respecto a la


cantidad total [Y ] , se obtiene la ecuacion (3.2.16):

[Y4 ] 1
[Y4 ] = = (3.2.16)
[Y ] 4 3 2

[H3 O+] [H3 O+] [H3 O+ ] [H3 O+ ]
1+ k1 k2 k3 k4
+ k2 k3 k4
+ k3 k4
+ k4

A partir de esos valores se puede calcular la distribucion de las distintas especies del EDTA para
cada valor particular del pH de la disolucion. La Figura 3.2.2 muestra las funciones de distribucion
() de las diferentes especies del EDTA en funcion del pH de la disolucion. Un valor de igual a
1 indica que el 100 % del EDTA esta en esa forma, mientras que un valor igual a 0 indica que
esa especie no esta presente al pH elegido. A valores de pH superiores a 12 practicamente todo
el EDTA esta presente como Y4 , mientras que en valores cercanos a pH 8 predomina la especie
HY3 ; a pH igual a 4,4, la solucion contiene principalmente iones H2 Y2 .

24
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

1 ,0

0 ,9

0 ,8

0 ,7
2 - 3 - 4 -
0 ,6
H 2 Y H Y Y
0 ,5
H 4 Y

0 ,4

0 ,3

0 ,2 -
H 3 Y
0 ,1

0 ,0
0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 3.2.2: Funcion de distribucion de especies de EDTA en funcion de pH.

En el procedimiento que se detalla mas adelante, se trabajara con valores pH igual a 10 en la deter-
minacion de elementos totales (Mg2+ y Ca2+ ) y con valores de pH 12 en la determinacion de iones
de calcio (Ca2+ ). En ese sentido, los procesos de formacion de estos complejos se pueden escribir
de acuerdo a lo presentado en las ecuaciones (3.2.17), (3.2.18) y (3.2.19):

A valores de pH = 10:
Mg2+ + HY3 *
) MgY2 + H+ (3.2.17)

Ca2+ + HY3 *
) CaY2 + H+ (3.2.18)

A valores de pH = 12:
Ca2+ + Y4 *
) CaY2 (3.2.19)

Ahora bien, las constantes de formacion del complejo deseado estan en general tabuladas en la
reaccion del tetra - anion, es decir, segun como se muestra en la expresion (3.2.20):

Mn+ + Y4 *
) MYn4 (3.2.20)

Cuya constante de equilibrio, kf , es descrita por la ecuacion (3.2.21):

[MYn4 ]
kf = (3.2.21)
[Mn+ ] [Y4 ]

Sin embargo, y como se puede observar en la Figura 3.2.2, el compuesto y/o anion que reacciona
con el metal depende del valor de pH de la disolucion. Es por esto, que la ecuacion (3.2.21),

25
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

podra ser modificada y presentar una nueva constante de equilibrio, kf0 , representada en la ecuacion
(3.2.22):

[MYn4 ]
kf0 = (3.2.22)
[Mn+ ] [Y ]

A partir de las ecuaciones (3.2.21) y (3.2.22), se obtiene la siguiente relacion entre ambas constan-
tes, resultado presentado en la ecuacion (3.2.23):

kf0 Y4
= = [Y4 ] (3.2.23)
kf Y

Es posible vislumbrar que mientras mas alto sea el valor de kf0 , mas estable sera el complejo MYn4 .
A partir de la ecuacion (3.2.23), es posible determinar la estabilidad de este complejo en funcion del
pH. A T = 20 , la constante de formacion del complejo MgY2 , kMgY2 tiene un valor de 5, 01 108
(considerando una fuerza ionica de 0,1 M). As por ejemplo, El complejo MgY2 se estabiliza a
partir de valores de pH mayores o iguales a 10. [19]

Indicadores: Negro de eriocromo T y Murexida.


Estos indicadores son colorantes organicos que forman un complejo con el metal, de color diferen-
te al del indicador libre. Estos indicadores son tambien indicadores acido-base, por lo que en cada
caso se debe considerar tanto los equilibrios de formacion del complejo indicador-metal como los
equilibrios acido-base del indicador. [19]

El negro de eriocromo T (Del Ingles Eriochrome Black T, EBT), tiene una estructura tal como se
presenta en la Figura 3.2.3:
HO

NaO3S N
N

HO

O2N

Figura 3.2.3: Esqueleto del EBT.

El EBT tiene dos hidrogenos acidos en los grupos hidroxilo (el proton del grupo sulfonico es
fuertemente acido por lo que ya esta separado a un valor pH 10). Por tanto, el comportamiento
acido-base se puede representar de acuerdo a la ecuacion (3.2.24):

H2 In *
) HIn2 *
) In3 (3.2.24)

Donde In representa la molecula sin la inclusion de los hidrogenos del grupo hidroxilo. El com-
puesto H2 In , que posee un color rojo - vino, se encuentra en equilibrio con el compuesto HIn2

26
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

(pK = 6,3), que tiene una coloracion azul. As mismo, este ultimo compuesto se encuentra en equi-
librio con In3 (pK = 11,5), de coloracion anaranjada [19]. El compuesto mas relevante es HIn2 ,
cuyas reacciones de equilibrio con los metales en solucion se presentan en las ecuaciones (3.2.25)
y (3.2.26):

) MgIn + H+
Mg2+ + HIn2 * (3.2.25)

) CaIn + H+
Ca2+ + HIn2 * (3.2.26)

El EBT se puede utilizar en la determinacion conjunta de calcio y magnesio ya que el indicador for-
mara complejo con el magnesio y la disolucion al inicio de la valoracion tendra color rojo-rosado.
La constante de estabilidad del complejo MgIn (logKMgIn = 7, 0), es inferior a las constantes de
formacion de los complejos CaY2 (logKCaY2 = 10, 25) y MgY2 (logKMgY2 = 8, 25), condi-
cion necesaria para la idoneidad del indicador, ya que cuando todo el metal libre haya formado el
complejo con el EDTA, se producira la reversion del equilibrio del complejo metal con EBT, gene-
rando as la destruccion de este complejo, con la consiguiente aparicion en disolucion del indicador
libre que, a un valor de pH igual a 10, tiene color azul. [19]

La Murexida, conocida tambien como purpurato de amonio, presenta la siguiente estructura, tal
como se muestra en la Figura 3.2.4:
H O H
O
N N

O
N O

N + N
O NH4 -
O
H H

Figura 3.2.4: Esqueleto de murexida.

La Murexida tiene cuatro hidrogenos acidos, cuyo comportamiento acido-base se puede representar
de acuerdo a la ecuacion (3.2.27):

H4 In *
) H2 In2 *
) H2 In3 (3.2.27)

Donde In representa la molecula sin la inclusion de los hidrogenos del grupo hidroxilo. El com-
puesto H4 In , que posee un color rojo - violeta, se encuentra en equilibrio con el compuesto H2 In2
(pK = 9,2), que tiene una coloracion violeta. As mismo, este ultimo compuesto se encuentra en
equilibrio con H2 In (pK = 10,9), de coloracion azul [19]. La reaccion de equilibrio de H2 In2 con
el calcio se detalla en la ecuacion (3.2.28):

) CaH2 In
Ca2+ + H2 In3 * (3.2.28)
El complejo CaH2 In posee una coloracion rosacea. A medida que la solucion comienza a valorarse
con EDTA, genera un desplazamiento del equilibrio, como en el caso de la utilizacion de EBT, una
nueva coloracion, esta vez violeta, correspondiente a la aparicion de H2 In2 . Cabe destacar que,

27
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

para el rango de preparacion del ensayo con murexida, aquellas especies de Mg2+ en solucion que
estaban presentes en el analisis anterior, han precipitado como Mg(OH)2 , por lo que no afectan la
medicion.

3.2.2. Espectroscopa de emision atomica con plasma (ICP - OES)


La espectroscopa de plasma, conocida por sus siglas en ingles ICP - OES (Inductively Coupled
Plasma Optical Emission Spectrometry), es una tecnica de analisis multielemental capaz de deter-
minar y cuantificar la mayora de los elementos de la tabla periodica, a excepcion de C, N, O, H
y gases nobles, en concentraciones que van desde % hasta ppm. Las muestras a analizar son in-
troducidas en forma lquida, transportadas por medio de una bomba peristaltica hasta el sistema
nebulizador, donde son transformadas en un aerosol y conducido a la zona de ionizacion, que con-
siste en un plasma generado al someter un flujo de gas de argon a la accion de un campo magnetico
oscilante inducido por una corriente de alta frecuencia. En el interior del plasma, se pueden alcan-
zar temperaturas de hasta 8000 K. En estas condiciones, los atomos presentes en la muestra son
ionizados/excitados. Al volver a su estado fundamental, estos iones o atomos excitados emiten ra-
diaciones de una longitud de onda que es caracterstica de cada elemento [20]. Esta radiacion pasa
a traves de un sistema optico que separa la radiacion segun su longitud de onda. Finalmente, un
detector mide la intensidad de cada una de las radiaciones relacionando estas con la concentracion.

3.3. Analisis de especies en superficie


3.3.1. Espectroscopa de fotoelectrones por rayos X (XPS)
La espectroscopa de fotoelectrones por rayos X o X-ray Photoelectron Spectroscopy (XPS) como
su abreviatura en ingles lo indica, es una tecnica poderosa y versatil cualitativa/cuantitativa no des-
tructiva, que se usa para analizar la superficie de los solidos (a unos 20 a 30 A de profundidad). Las
bases de esta tecnica yacen en la explicacion de Einstein del efecto fotoelectrico.

En un experimento de XPS, la superficie de un mineral que desea ser analizada se pone primero en
un ambiente de ultra vaco (> 109 torr) y luego se irradia con un haz de rayos X de aproximada-
mente 1 keV de energa, causando con ello la fotoemision de electrones pertenecientes a los niveles
profundos (principalmente), y a los niveles de valencia de los atomos de superficie. Los niveles
profundos se definen como las capas cuanticas internas que no participan en el enlace qumico,
mientras que, los niveles de valencia estan constituidos por los electrones que participan en el en-
lace qumico del atomo. [21]

Por otra parte, se debe mencionar que en un experimento de XPS, las variables que se miden son el
numero de electrones emitidos y la energa cinetica de los mismos. Con estos datos se registra un
espectro de fotoelectrones que consiste en un grafico del tipo cartesiano XY en el que la ordenada
corresponde al numero de electrones (intensidad) y en la abscisa corresponde a la energa cinetica
(o de enlace) [22]. Adicionalmente, en un espectro de XPS los picos de fotoemision se etiquetan
con numeros cuanticos, de acuerdo a la ecuacion (3.3.1):

28
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

nlj (3.3.1)
Donde:

n: Numero cuantico principal.


l: Numero cuantico orbital.
j: Momento angular total.

La espectroscopa de fotoelectrones por rayos X puede proporcionar, bajo ciertas condiciones favo-
rables, informacion sobre algunas de las propiedades fsicas, qumicas y electronicas de la superfi-
cie en estudio. La caracterstica mas importante de esta tecnica es que permite diferenciar distintos
estados de oxidacion y/o situaciones de entorno (coordinacion), de los atomos en las muestras
solidas analizadas, as como el estudio de perfiles de composicion. [21]

Efecto fotoelectrico
Cuando un foton impacta con un atomo, dependiendo de su energa, puede ocurrir alguno de los
tres casos que se presentan:

El foton puede ser desviado por un electron de un orbital atomico, conduciendo a una perdida
parcial de energa, lo cual se conoce como Efecto Compton.

El foton puede interactuar con el atomo y conducir a la produccion de un par electron -


positron.

El foton puede interactuar con un electron de un orbital atomico y transferir toda su energa
al electron, produciendo de esta manera la emision del electron por el atomo.

El tercer caso describe correctamente la fotoemision de un electron [21]. La fsica basica de este
proceso para un atomo libre se puede explicar por la relacion de Einstein, tal como se presenta en
la ecuacion (3.3.2):

h = EK + EB (3.3.2)
Donde:

h: Energa total del foton excitante.


EK : Energa cinetica del electron emitido.
EB : Energa de enlace o ligadura del electron en el atomo.

La energa EB se define como la energa positiva necesaria para remover el electron del atomo y
ponerlo a una distancia r = de este. La Figura 3.3.1 da a conocer este proceso de fotoemision
de un atomo aislado. En el caso (a), un atomo que posee en su estado inicial n electrones, es im-
pactado por un foton de rayos X que le transfiere su energa a un electron de un nivel profundo,
conduciendo a la fotoemision de dicho electron. En el caso (b), el atomo ahora en un estado de
n 1 electrones puede reorganizarse por la cada de un electron de un nivel de energa mas alto al
hueco formado en el nivel profundo. Puesto que el electron cae a un estado de energa menor, el
atomo puede disminuir el exceso de energa expulsando un segundo electron (Electron Auger), o

29
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Electrn
Electrn Auger o emisin
expulsado
de rayos X

2p 2p

2s 2s

Fotn de Fotn de
rayos X (hv) rayos X (hv)
1s 1s

(a) Estado inicial n electrones (b) Estado inicial n - 1 electrones

Figura 3.3.1: Proceso de fotoemision para un atomo aislado.

emitiendo un foton de rayos X. [21]

En los solidos, la presencia de la superficie hace que una energa adicional se deba aplicar para
remover un electron desde un nivel de energa de un atomo perteneciente al solido, hacia el exterior
del material. Esta energa adicional se llama funcion de trabajo, , y se define como la mnima
energa requerida para llevar un electron del nivel de Fermi al nivel de vacio. Ademas, se sabe que
un atomo dentro de un solido esta sometido a multiples interacciones, cosa que complica el proceso
de fotoemision de un solido, ya que, dicho proceso se traduce en un problema de muchos cuerpos
en donde el electron excitado puede experimental procesos inelasticos en el volumen del material
(bulk) [22]. El proceso fotoelectrico en un solido se puede describir mediante el modelo propuesto
por Berglund y Spicer, el cual se descompone en tres etapas:

Interaccion entre el foton incidente y un electron de un atomo del solido, resultando en la


excitacion del electron desde un nivel de energa Ei hacia un estado libre Ej = Ei + h.

Propagacion del electron excitado hacia la superficie del solido. En el transcurso de esta
segunda etapa puede ocurrir cualquiera de los siguientes eventos:

El electron no experimenta colisiones inelasticas y llega a la superficie con la energa


cinetica inicial con la cual fue expulsado el atomo. Los electrones de este tipo contribu-
yen a los picos fotoelectronicos primarios.
El electron interactua inelasticamente, perdiendo de esta manera parte de su energa
cinetica inicial. Estos electrones contribuyen a diferentes picos ubicados a energas
cineticas mas bajas que la de los picos primarios.
El electron colisiona inelasticamente multiples veces, resultando en una gran perdida
de energa cinetica, tal que, se obtiene un electron secundario que pasa a formar parte
del fondo o background del espectro.
El electron nunca alcanza la superficie del solido y no escapa con el.

Si el electron tiene la energa suficiente, sobrepasa la barrera de la superficie y sale del solido.

30
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

En el caso de los solidos, la relacion de Einstein que describe el efecto fotoelectrico se describe a
traves de la ecuacion (3.3.3):

h = EK + EB + (3.3.3)
Donde:

EK : Energa cinetica del electron.


: Funcion trabajo del solido.
EB : Energa de ligadura del electron en el nivel del cual es originado dentro del solido.

La suma de EB mas es igual a la energa de enlace del electron en el solido, parametro que
se denota como BE. En la Figura 3.3.2 se puede verificar este hecho. Un foton de rayos X con
suficiente energa incide sobre un solido y le transfiere toda su energa a un electron de un nivel
profundo. Luego, el electron sobrepasa la energa de enlace en el solido, BE, y escapa del mismo
con una energa cinetica EK . La suma de estas dos componentes, BE y EK , es igual a la energa
del foton incidente. [21]

EK

Nivel de
vaco
Niveles no ocupados
Niveles de
EF
Valencia
Niveles ocupados

hv BE
Fotn de
EB rayos X

Niveles internos
o profundos

Figura 3.3.2: Efecto fotoelectrico en un solido. [21]

Existen cuatro observaciones asociadas al efecto fotoelectrico:


Para un material dado, existe una frecuencia mnima de la radiacion incidente, llamada fre-
cuenca umbral, bajo la cual la emision fotoelectrica no puede ocurrir.
Si la frecuencia umbral es sobrepasada, el numero de electrones emitidos sera proporcional
a la intensidad de la iluminacion. Es importante entender que, la intensidad de la luz tiene
que ver con el numero de fotones, entonces, si se usan fotones de suficiente energa para
estimular la emision de electrones, al aumentar la intensidad de la radiacion incidente, mas
fotones bombardearan la muestra, y por ende, se produciran mas fotoelectrones.

31
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

La energa cinetica de los electrones emitidos es linealmente proporcional a la frecuencia de


los fotones excitadores.

La diferencia de tiempo entre los procesos de excitacion y emision es extremadamente pe-


quena (1016 s).

Como se menciono anteriormente, el XPS es una tecnica sensible a la superficie de los solidos.
El por que de ello, tiene que ver con el hecho de que los electrones exhiben una pequena capaci-
dad para viajar dentro de los solidos, lo que conduce a que, aunque en un experimento de XPS la
muestra bajo estudio se irradia con rayos X de aproximadamente 1keV de energa, los cuales pue-
den penetrar 10.000 A o mas dentro de la muestra y estimular la fotoemision de electrones a estas
profundidades, solamente aquellos fotoelectrones emitidos en zonas de la muestra con profundidad
menor a 100 A podran escapar del solido [21]. En la Figura 3.3.3 puede verificarse este hecho. Los
electrones que son emitidos de la zona de la superficie y que han perdido energa por colisiones
inelasticas, contribuiran al background.

Figura 3.3.3: Penetracion de la fotoemision en un solido.

En la espectroscopa se genera un analisis de la situacion de los electrones correspondiente a si


estos penetran una superficie o son expulsados, es por ello que es relevante manejar el concepto
de camino libre medio inelastico, , que se define como la distancia media, en nanometros, que
un electron con una energa dada viaja entre sucesivas colisiones inelasticas, es decir; la distancia
media que un electron viaja a traves de un solido sin perder energa [21]. Si la magnitud del camino
libre es pequena, existe una alta probabilidad de que los electrones pierdan energa y recorran una
corta distancia antes de ser absorbidos por el solido. De igual forma, un electron dentro de un
solido, ubicado a una distancia de la superficie, es mucho mas probable que escape de la misma
sin perdidas de energa, que un electron que se encuentra a una distancia 10 o 20 de la superficie.

32
CAPITULO 3. ANTECEDENTES DE ESPECIES, ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

3.3.2. Microscopa electronica de barrido (SEM - EDS)


El microscopio electronico de barrido (Scanning Electron Microscope, SEM),permite obtener una
imagen de una muestra a partir del barrido de la misma con un haz de electrones, como resultado
de las interacciones entre los electrones incidentes y la muestra.

El fundamento del microscopio SEM radica en que los electrones emitidos por un catodo de tungs-
teno pasan a traves de una columna que presenta un vaco de alrededor de 107 Torr. En ella, el
haz inicial es concentrado por una serie de lentes electromagneticas desde unos 25.000 - 50.000
nm hasta unos 10 nm, es decir; su diametro va disminuyendo hasta hacerse casi puntual. Al mismo
tiempo, la intensidad de corriente se disminuye desde unos 1014 A hasta unos 1010 - 1012 A.
Esta disminucion en la intensidad implica una menor cantidad de electrones primarios, ya que la
intensidad inicial supone una menor emision de electrones por segundo. El haz electronico con
estas caractersticas, es decir puntual; es desplazado sobre toda la superficie de la muestra a modo
de un pincel que ira barriendo la muestra con continuas idas y venidas. Esta movilidad del haz se
consigue gracias a un sistema de bobinas de barrido situadas en la columna del instrumento. [20]

En la interaccion del haz electronico con la superficie, se producen electrones secundarios que, tras
ser captados por un detector, son direccionados sobre un scintillator, donde cada electron dara ori-
gen a varios fotones. Dichos fotones son dirigidos hasta un fotomultiplicador a traves del canon de
luz y ya en aquel, cada foton dara origen a un fotoelectron que, a traves de una serie de dinodos
con diferencias de potencial crecientes produce, una gran cantidad de electrones secundarios. Se
consigue as una amplificacion de la informacion sobre la muestra, que es suministrada por estos
electrones secundarios originales [20]. En definitiva, es posible esclarecer que una de las principa-
les caractersticas de este instrumento es la existencia de una correspondencia biunvoca (es decir,
punto a punto), establecida entre la muestra a examinar y la imagen formada.

Los microscopios electronicos de barrido pueden incorporar un detector de rayos X del tipo dis-
persivo en energa (Energy Dispersive Spectrometer, EDS), que permite identificar cuales son las
energas de los rayos X emitidos por la muestra y, por lo tanto, saber que elementos qumicos exis-
ten en la muestra [23]. Se genera un espectro continuo de rayos X, al cual se le superpone una
serie de picos que se corresponden con las radiaciones caractersticas de cada uno de los elementos
presentes en la muestra.

33
Captulo 4

Trabajo experimental

Este captulo esta enfocado en la definicion del trabajo experimental para el desarrollo de los ob-
jetivos propuestos. El trabajo experimental se dividio en dos etapas como se explica a continuacion:

La primera parte se realizo con el objetivo de analizar que ocurre en diferentes minerales de ali-
mentacion en su contacto con el agua, para lo cual se realizaron los siguientes procedimientos:

Preparacion y analisis de minerales de alimentacion.

Cinetica de molienda.

Analisis de especies en solucion.

Analisis de especies en superficie de solidos.

Medicion de parametros fisicoqumicos.

Flotacion.

La segunda parte se llevo a cabo con el objetivo de analizar que ocurre con muestras de concentrado,
enfocandose en la interaccion de especies de interes, especficamente calcopirita y molibdenita,
con soluciones dopadas de elementos especficos, para lo cual se llevaron a cabo los siguientes
procedimientos:

Preparacion, caracterizacion y analisis de muestra.

Medicion de parametros fisicoqumicos.

Analisis de especies en superficie de solidos.

Microflotacion.

34
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

4.1. Analisis con minerales de alimentacion


4.1.1. Preparacion y analisis de minerales de alimentacion
Esta seccion se realizo con el objetivo de preparar el material que viene directamente desde la plan-
ta, siendo analizado y procesado por las diferentes etapas siguientes.

Desde planta se recibieron 2 tipos de muestras de mineral. La nomenclatura que se empleo en el


presente trabajo se detalla a continuacion:
UGM1: mineral con ley de cobre igual a 0,56 %.
UGM2: mineral con ley de cobre igual a 0,99 %.
Las etapas que se consideraron para la preparacion y analisis de muestras de alimentacion, fueron
las siguientes:

Preparacion de muestras
Etapa de chancado: se recibieron 40 kg de cada una de las muestras de mineral, con un
tamano aproximado de 10 cm. Por esta razon, se llevo a cabo una reduccion de tamano de
las muestras mediante el uso de un chancador de mandbulas. En relacion al protocolo del
laboratorio de procesamiento de minerales, las muestras deba poseer un tamano 100 % - 6#
(3350 m segun norma ASTM). La clasificacion del producto de chancado se realizo con
la ayuda de un tamiz con dicha abertura. La partculas que posean un tamano mayor al
requerido, se retornaron al chancador, hasta alcanzar el tamano mencionado. En este punto,
fue posible modificar la abertura del chancador, de acuerdo al producto que se genero.
Etapa de corte: las muestras de minerales fueron transportadas al cortador rotatorio, que tie-
ne por objetivo principal el generar sub muestras representativas del mineral que esta siendo
alimentado. Se produjeron 40 paquetes de 1 kg aproximadamente de cada una de las muestras
de mineral.
Preparacion de muestras para analisis: se tomo un paquete de cada una de las muestras de
mineral, para llevar a cabo los siguientes analisis: analisis qumico y microscopico. Con estos
analisis se deseaba corroborar la ley de cabeza informada y determinar cuales eran las princi-
pales especies contenidas en dichas muestras. El analisis qumico requirio que las partculas
a analizar tuvieran un tamano 100 % - 140#, mientras que para el analisis microscopico, se
requirio un tamano 100 % - 200#. La reduccion de tamano se realizo con la ayuda de un
pulverizador.

Analisis de muestras
Analisis qumico: este analisis se realizo gracias a la colaboracion de la empresa Metalquim
Ltda. Mediante el uso de informacion de planta, se conocieron especficamente las leyes de
cobre de las muestras de alimentacion, informacion que debio ser corroborada a traves de este
analisis. Ademas, se obtuvo la ley de otros elementos, de manera de tener mayor informacion
de las muestras a analizar. Los resultados obtenidos para diferentes elementos se presentan
en la Tabla 4.1.1:

35
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Tabla 4.1.1: Analisis qumico elemental para muestras de mineral.


Muestra Cu, % Fe, % S, % Mo, ppm
UGM1 0,56 4,80 8,35 86
UGM2 0,99 3,00 4,91 350

Analisis microscopico: Este analisis se llevo a cabo en el laboratorio de Microscopa, en


las dependencias del Departamento de Ingeniera de minas de la Universidad de Chile. Los
resultados se presentan en las Tablas 4.1.2 a la 4.1.5:

Tabla 4.1.2: Analisis microscopico de minerales metalicos.


Especies de Mineral oxidado Mineral sulfurado
cobre y molibdeno de hierro de hierro
Predomina calcopirita (CuFeS2 ) Escasez magnetita (Fe3 O4 ) Escasez pirita (FeS2 )
UGM1 Trazas bornita (Cu5 FeS4 ) Escasez hematita (Fe2 O3 )
Escasez rutilo (TiO2 )
Predomina calcopirita (CuFeS2 ) Escasez magnetita (Fe3 O4 ) Escasez pirita (FeS2 )
UGM2 Trazas calcosina (Cu2 S) Escasez hematita (Fe2 O3 )
Trazas bornita (Cu5 FeS4 ) trazas rutilo (TiO2 )
Trazas molibdenita (MoS2 )

Tabla 4.1.3: Analisis microscopico de ganga no metalica.


Especie de slice Carbonatos
UGM1 Trazas de cuarzo biotita
UGM2 Cuarzo Trazas de calcita

36
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Tabla 4.1.4: Principales especies metalicas mineral UGM1.


Escala: 1cm = 75m.

Ganga no metalica y oxidos en calcopirita calcopirita asociada a ganga no metalica

Calcopirita en pirita Oxidos de hierro includos en calcopirita

Vista general de pirita en la muestra

37
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Tabla 4.1.5: Principales especies metalicas mineral UGM2.


Escala: 1cm = 75m.

Calcopirita asociada en ganga no metalica Calcopirita includa en hematita

Molibdenita liberada

38
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

4.1.2. Cinetica de molienda


Las muestras mineral, que posean un tamano de partcula 100 % - 6#, fueron llevadas a la etapa de
molienda. Esta etapa se llevo a cabo en un molino de laboratorio que utiliza para tal proposito barras
de acero como medio de molienda, con una distribucion especfica lo que permitio el procesamiento
de un 1 kg de mineral a la vez. Se requirio un porcentaje de solidos, Cp, de 70 %, el cual se
logro adicionando agua destilada al sistema. Para llevar a cabo la cinetica de molienda, se redujo
el tamano de las partculas en cuatro tiempos diferentes: 4, 6 8 y 10 min, que se presentan en las
Tablas 4.1.6 y 4.1.7, y en las Figuras 4.1.1 y 4.1.2:

Tabla 4.1.6: Analisis granulometrico muestra UGM1.


ASTM # Abertura, m 0 min 4 min 6 min 8 min 10 min
6 3350 100 100 100 100 100
8 2360 85,44 100 100 100 100
12 1700 71,51 96,04 99,19 99,70 99,85
16 1180 58,70 93,92 98,95 99,64 99,82
20 850 49,86 90,95 98,62 99,57 99,79
30 600 41,87 83,95 97,14 99,09 99,64
40 425 35,74 74,04 91,21 97,33 98,75
50 300 30,20 63,02 78,12 92,40 95,74
70 212 25,96 54,73 66,34 83,41 89,02
100 150 22,04 46,80 57,44 69,45 77,58
140 106 18,93 40,50 49,46 59,06 64,09
200 75 16,34 35,28 43,27 51,29 55,53

1 0 0
0 m in
8 0 4 m in
6 m in
6 0 8 m in
1 0 m in

4 0
F u (% )

2 0

1 0 1 0 0 1 0 0 0
S iz e ( u m )

Figura 4.1.1: Distribucion de tamano acumulada mineral UGM1.

39
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Tabla 4.1.7: Analisis granulometrico muestra UGM2.


ASTM # Abertura, m 0 min 4 min 6 min 8 min 10 min
6 3350 100 100 100 100 100
8 2360 91,12 99,68 100 100 100
12 1700 82,20 99,48 99,85 100 100
16 1180 72,26 99,37 99,79 99,89 100
20 850 64,14 99,16 99,75 99,87 99,88
30 600 56,09 97,97 99,42 99,78 99,86
40 425 49,69 94,25 97,95 99,31 99,68
50 300 43,61 85,04 92,87 97,36 98,68
70 212 38,70 71,71 81,12 92,37 95,65
100 150 33,89 59,84 67,60 78,15 88,72
140 106 29,86 51,75 57,12 64,58 74,53
200 75 26,37 45,27 49,73 55,18 62,16

1 0 0
0 m in
8 0 4 m in
6 m in
6 0 8 m in
1 0 m in

4 0
F u (% )

2 0

1 0 1 0 0 1 0 0 0
S iz e ( u m )

Figura 4.1.2: Distribucion de tamano acumulada mineral UGM2.

40
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Para analizar el producto de esta etapa, se recurrio al P80 , que se define como el tamano bajo el cual
se encuentra el 80 % de las partculas de la muestra, y que se obtuvo al realizar una interpolacion
logartmica a cada una de las curvas granulometricas. Fue posible desarrollar esto para ambas
muestras de mineral, lo que permitio la obtencion de un tamano representativo para cada tiempo de
molienda, valores que se presentan en la Tabla 4.1.8 y Figura 4.1.3:

Tabla 4.1.8: P80 para muestras de minerales en funcion del tiempo.


Tiempo de molienda
4 min 6 min 8 min 10 min
UGM1 530,3 317,9 196,9 163,1
UGM2 266,7 206,9 158,1 122,9

5 5 0 U G M 1
U G M 2
5 0 0

4 5 0

4 0 0
P 8 0 (u m )

3 5 0

3 0 0

2 5 0

2 0 0

1 5 0

1 0 0
2 0 0 2 5 0 3 0 0 3 5 0 4 0 0 4 5 0 5 0 0 5 5 0 6 0 0 6 5 0
T im e ( s )

Figura 4.1.3: Curva P80 vs t para determinacion tiempo de molienda.

4.1.3. Analisis de elementos en solucion


Las especies que resultaron importantes para el analisis en cuestion, por su alta concentracion y
posible precipitacion, fueron tres: aluminio, calcio y magnesio. Respecto a las dos ultimas, estas se
medieron a traves de el metodo de complexometra, mientras que para la primera, la medicion se
realizo mediante el analisis de ICP - OES.

Concentracion de elementos por complexometra


Muestras cada de mineral se dispusieron al interior del molino a las condiciones de molienda ya
establecidas, es decir, Cp = 70 % complementado con agua destilada preparada en el laboratorio de
Hidrometalurgia del Departamento de Ingeniera de minas, y se procesaron a diferentes tiempos de
molienda: 4, 7, 10, 12 y 15 min. El material dentro del molino fue retirado cuidadosamente, con la
ayuda de una pizeta de 1 L de agua destilada. Para llevar a cabo la complexometra, se requirio una
serie de soluciones que se presentan en la Tabla 4.1.9).

41
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Tabla 4.1.9: Especificacion de soluciones requeridas para complexometra.


Reactivo Concentracion
EDTA 0,01 M
Negro de eriocromo T (EBT) 1 % m/m
Murexida 1 % m/m
Hidroxido de sodio 1M
Acido clorhdrico 1M
Solucion amortiguadora pH 10

Preparacion de soluciones
Las soluciones que fueron preparadas bajo campana, y generadas con la ayuda de material
volumetrico especfico, como son pipetas y matraces aforados.

EDTA 0,01 M: Se secaron 4 g de EDTA por alrededor de 2 horas. Transcurrido ese tiem-
po, se masaron 3,8 g y se agregaron a un matraz aforado de 1 L, que se enraso con agua
destilada, procurando la disolucion de todo el solido. Por precaucion se debio trasvasi-
jar la solucion a un frasco de polietileno, para evitar cualquier tipo de contaminacion de
la solucion. (PMEDTA = 327,24 g/mol).
Negro de eriocromo T al 1 %: Se masaron 0,1 g de negro de eriocromo T (EBT) y se
mezclo con 10 g de cloruro de sodio (NaCl), bien pulverizado. El producto se alma-
ceno en un frasco cerrado.
Murexida al 1 %: Se masaron 0,1 g de murexida y se mezclo con 10 g de cloruro de
sodio (NaCl), bien pulverizado. El producto se almaceno en un frasco cerrado.
Hidroxido de sodio 1 M: Se disolvio en un matraz aforado de 100 mL, 4 g de hidroxido
de sodio (NaOH) en agua destilada hasta el aforo.
Acido clorhdrico 1 M: Se dispuso en un matraz aforado de 100 mL, 50 mL de agua
destilada y luego se anadio 8,8 mL de acido clorhdrico al 35 % y = 1,185 g/cm3 .
Luego, se homogeneizo la solucion y se anadio agua destilada hasta el aforo.
Disolucion amortiguadora de pH 10: Se logro disolviendo en un matraz aforado de 100
mL, 9,69 g de nitrato de amonio (NH4 NO3 ) en 50 mL de amoniacio (NH3 ) al 25 % y
= 0,905 g/cm3 . Finalmente se anadio agua destilada hasta el aforo.

42
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Medicion de Mg2+ y Ca2+


Este procedimiento permitio determinar una concentracion conjunta de magnesio y calcio.
Fue importante una correcta lectura del agente valorante que se utilizo en cada medicion.

Se Anadieron 25 mL de solucion de la etapa de molienda en un matraz erlenmeyer de


250 mL. Luego, se completo un volumen total de 100 mL, anadiendo agua destilada.
Se anadio 1 mL de HCl 1 M y se corroboro, utilizando papel indicador, que la disolucion
tena caractersticas acidas, con un valor de pH inferior a 4.
Se llevo a ebullicion suave la muestra para eliminar los carbonatos en forma de CO2 .
Una pizca de papel indicador durante el proceso corroboro que el valor pH no era supe-
rior a 4.
Se enfrio la disolucion. Luego, se neutralizo la disolucion con unas gotas de NaOH 1
M hasta que una pizca de papel indicador anadido despues de cada adicion de NaOH
indicara que el pH era proximo a la neutralidad.
Se anadieron 2 mL de la disolucion amortiguadora de pH. Luego, se comprobo, uti-
lizando papel indicador, que la disolucion era basica, con un valor de pH cercano a
10.
Se anadio una punta de espatula de la mezcla de indicador negro de eriocromo T en
NaCl.
Se valoro la muestra con EDTA 0,01 M hasta el cambio de color permanente desde
rojo-rosado a azul.
Se realizo la valoracion de un blanco. Para ello, se repitieron los pasos anteriores, par-
tiendo de 100 mL de agua destilada.

Medicion de Ca2+
Este procedimiento permitio determinar una concentracion de calcio, mientras que la de mag-
nesio se obtuvo en conjunto con la medicion anterior.

Se Anadieron 25 mL de solucion de la etapa de molienda en un matraz erlenmeyer de


250 mL. Luego, se completo un volumen total de 100 mL, anadiendo agua destilada.
Se anadio 1 mL de HCl 1 M y se corroboro, utilizando papel indicador, que la disolucion
era acida, con un valor de pH inferior a 4.
Se llevo a ebullicion suave la muestra para eliminar los carbonatos en forma de CO2 .
Una pizca de papel indicador durante el proceso deba corroborar que el valor pH no
era superior a 4.
Se enfro la disolucion, colocando el matraz erlenmeyer bajo el agua de la llave. Des-
pues, se neutralizo la disolucion con unas gotas de NaOH 1 M hasta que una pizca de
papel indicador anadido despues de cada adicion de NaOH indicara que el valor de pH
era proximo a la neutralidad.
Se anadieron de 2 a 3 mL de disolucion 1 M de NaOH y se comprobo con una pizca de
papel indicador que el valor de pH estaba en torno a 12. Despues, se anadio una punta
de espatula de la mezcla de indicador murexida en NaCl.

43
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Se valoro la muestra con EDTA 0,01 M hasta cambio de color permanente desde rosado
hasta violeta.
Se realizo la valoracion de un blanco. Para ello, se repitieron los pasos anteriores, par-
tiendo de 100 mL de agua destilada.

Validacion de protocolo
Antes de llevar a cabo cualquier tipo de medicion, se valido el protocolo definido anterior-
mente. Uno de los elementos que causo mayor interes fue el magnesio en solucion, por lo
que la validacion se realizo midiendo la presencia de este elemento en soluciones con con-
centracion conocida, la cual se presenta en la Figura 4.1.4:

3 2 0

3 0 0
A c tu a l c o n c e n tr a tio n ( m g /L )

2 8 0

2 6 0

2 4 0

2 2 0

2 0 0

1 8 0
1 8 0 2 0 0 2 2 0 2 4 0 2 6 0 2 8 0 3 0 0 3 2 0
T h e o r e tic a l c o n c e n tr a tio n ( m g /L )

Figura 4.1.4: Validacion de valoracion complexometrica de Mg2+ .

Determinacion de concentracion de elementos


Para la determinacion de la concentracion de Mg2+ y Ca2+ , se consideraron las ecuaciones
(4.1.1) y (4.1.2):

 2+
 [EDTA] VCa PMCa 103 mg
Ca = , (4.1.1)
Vm L

 2+  [EDTA] (Vm VCa ) PMMg 103 mg


Mg = , (4.1.2)
Vm L
Donde:

[EDTA]: Concentracion del agente valorante, M.


Vm : Volumen de valorante utilizado en la determinacion de Mg2+ y Ca2+ , mL.
VCa : Volumen de valorante utilizado en la determinacion de Ca2+ , mL.
PMCa : Peso molecular de calcio, g/mol.
PMMg : Peso molecular de magnesio, g/mol.

44
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Para la dilucion, se llevo a cabo un balance de masa de la especie a analizar: C1 V1 =


C2 V2 . Donde C1 y C2 corresponden a las concentraciones del elemento antes y despues de
diluir, respectivamente, y V1 y V2 corresponden a los volumenes totales antes y despues de la
dilucion, respectivamente. Esto se llevo a cabo las veces que fue necesario.

Concentracion de elementos por ICP - OES

La determinacion de Al3+ presente en la solucion de molienda por Espectroscopa de Plasma ICP-


OES se realizo a traves de la empresa SALIMAX.

La exigencia respecto a la muestra fue bastante especfica: Se requirio de a lo menos 10 mL de


solucion procesada. Para la obtencion de la muestra, se llevaron diferentes paquetes de mineral a la
etapa de molienda, con una concentracion en peso de, Cp = 70 % y variando el tiempo en contacto
con agua destilada. Los tiempos de exposicion correspondieron a: 4, 7, 10, 12 y 15 min.

4.1.4. Analisis de especies en solido


La determinacion de especies en el solido obtenido en la etapa de molienda se realizo con el metodo
de analisis de superficie XPS, equipo dispuesto en el laboratorio de Superficies y Nanomateriales
del Departamento de Fsica.

Las exigencias de la muestra para la correcta determinacion de especies a traves de este metodo
fueron muy especficas: se requirio que el mineral estuviera completamente seco y que la muestra a
analizar fuera suficiente para cubrir al menos 1 cm2 . Para la obtencion de esta muestra, el producto
de molienda fue secado en una estufa por un periodo de 24 hrs. Una vez que fue retirada la hume-
dad de la muestra, fue necesario realizar roleo y cuarteo, muestreo que es necesario para obtener
una sub muestra representativa de la muestra original.

Nuevamente se contaron con diferentes muestras, diferenciadas entre s por el tiempo en que es-
tuvieron en contacto con agua destilada en el molino. Los tiempos a considerar para tal proposito
fueron: 4, 7, 10, 12 y 15 min.

4.1.5. Medicion de parametros fisicoqumicos


Los parametros fisicoqumicos que se midieron corresponden a: ORP (Oxidation - Reduction Po-
tencial o potencial oxido - reduccion), pH, y oxgeno disuelto, todos ellos, a la solucion que se
genero en la etapa de molienda. Para tal objetivo se utilizo un sensor multiparametrico, que permi-
tio medir y registrar todas estas variables de una vez. Se registro la variacion de estos parametros
en funcion del tiempo de molienda. Para ello, se respetaron los siguientes tiempos: 4, 7, 10, 12 y
15 min.

El sensor multiparametro requirio de una calibracion previa, que poda llevarse a cabo de dos mane-
ras: Una calibracion rapida, realizada con una solucion unica que permita la calibracion de todos
los parametros a medir, o a traves de una calibracion parcializada, en la que se calibraba cada
parametro con soluciones especficas.

45
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Protocolo de medicion multiparametro

Se tomo una muestra de mineral y se introdujo en el molino. El proceso fue llevado a cabo
a una concentracion en peso, Cp = 70 %, con la ayuda de agua destilada preparada en el
laboratorio de Hidrometalurgia del Departamento de Ingeniera de minas.

Se redujo de tamano el mineral para cada tiempo indicado anteriormente.

Se retiro cada una de las barras dispuestas en el molino, procurando retirar todo el contenido
de pulpa.

Se retiro la solucion del molino y se descargo en un vaso de precipitado.

Se filtro la pulpa de mineral. El proceso se llevo a cabo en vaco, con la ayuda de un embudo
buchner. Se almaceno tanto el solido como la solucion.

Se agito la solucion al mismo tiempo en que se agrego el sensor multiparametro. Se con-


sidero un tiempo de estabilizacion, desde la descarga del molino hasta el registro de los
diferentes parametros, de 25 min, para estandarizar la medicion.

Se registraron los diferentes valores obtenidos desde la solucion. Finalmente se limpiaron los
electrodos con agua destilada, para evitar cualquier tipo de contaminacion.

4.1.6. Flotacion
Condiciones de operacion

Las condiciones de operacion del proceso de flotacion rougher fueron fijas. El analisis de interes
en este proceso fue la recuperacion de minerales en el punto operacional, esto es, el caso base. Se
analizo como este caso base fue afectado por la disolucion/precipitacion de diferentes especies. Las
condiciones de operacion consideradas se presentan en la Tabla 4.1.10:

Tabla 4.1.10: Condiciones Operacion para proceso de Flotacion.


Variable Condicion base
Colector 25 g/ton de xantato
Espumante 20 g/ton de MIBC
pH 10
Tiempo acondicionamiento 3 min
Flujo de aire 7 L/min
Velocidad agitacion 170 rpm
Tiempos de flotacion 1, 2, 4, 8, 16 y 24 min

El proceso de flotacion se llevo a cabo en una celda de 2 L, en un equipo de flotacion Denver D -


12, adaptada para inyectar el aire de manera forzada.

46
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Protocolo de proceso de flotacion


Para pruebas de flotacion rougher, se realizaron a cabo los siguientes pasos generales:

Se redujo de tamano la muestra en un molino de barras en un tiempo indicado por la cinetica


de molienda. La molienda se debio realizar a un Cp de 70 %.

Con la pulpa en la celda, se acciono el sistema de agitacion. El nivel de pulpa maximo en la


celda fue aproximadamente 1 cm bajo el nivel de rebalse.

Se midio el pH natural de la pulpa (Con un pH-metro), y se agrego lechada de cal hasta


alcanzar el pH de la prueba.

Se retiro el pH-metro y se agregaron los reactivos (colector y espumante). Se inicio as el


proceso de acondicionamiento, verificando que no existiera rebalse en la celda.

Se regulo el flujo de aire hasta el valor indicado. Cuando fue necesario, se agrego agua con
el mismo pH de la pulpa y concentracion de espumante, de manera de alcanzar un nivel que
permitiera la correcta descarga de espuma mineralizada hacia la bandeja.

Se prepararon bandejas de coleccion de concentrado para recoger el producto a distintos


intervalos de tiempo. Los tiempos a considerar fueron: 0-1, 1-2, 2-4, 4-8 , 8-16, 16-24 min.

El concentrado fue removido con un paleteo continuo y sistematico. El nivel de pulpa fue
mantenido agregando agua de reposicion, la mnima necesaria y al mismo pH y concentracion
de espumante que la pulpa.

Terminado el tiempo de flotacion, se detuvo primero el flujo de aire y luego la agitacion.


Finalmente, se limpio adecuadamente el labio de la celda y luego se procedio a filtrar, secar,
masar y preparar para analisis qumico tanto el concentrado como el relave.

Ajuste de modelos
Todas las muestras obtenidas (6 muestras de concentrado y 1 de relave por prueba de flotacion),
fueron reducidas de tamano en el pulverizador, hasta obtener un tamano de partcula 100 % - 140#,
tamano requerido para un correcto analisis qumico.

El analisis qumico mas relevante fue el de cobre, analisis que permitio la construccion de la curva
de recuperacion de este elemento en funcion del tiempo. Esto permitio ajustar el modelo de Klim-
pel, de acuerdo a la ecuacion (2.2.9). El ajuste de los datos experimentales y los modelos se llevo a
cabo con la ayuda de la herramienta Solver.

4.2. Analisis con concentrados


4.2.1. Preparacion y analisis de muestra
Esta seccion se realizo con el objetivo de preparar el material que vena directamente desde la
planta, para ser analizado y procesado por las diferentes etapas posteriores que fueron enunciadas
anteriormente.

47
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Desde planta se recibieron dos concentrados que se emplearon como muestras de alimentacion:
Uno que contena principalmente molibdenita y otro que era principalmente calcopirtico. Las eta-
pas que se consideraron para la preparacion y analisis de las muestra de alimentacion, fueron las
siguientes:

Preparacion de muestra

Verificacion de tamano: se trabajo con 4 kg de cada uno de los concentrados. El material,


proveniente de planta era bastante fino fino, razon por la cual se tamizo para obtener un
rango especfico de tamano de partculas. Se realizo el tamizaje manual y se determino que
ambos concentrados estaban 100 % - 100#. Para evitar problemas posteriores (por ejemplo
flotacion por arrastre en el proceso de microflotacion), se decidio descartar el material mas
fino, es decir, 100 % - 200#. Se trabajo entonces con un producto entre las mallas 100# y
140#, partculas entre 150 y 106 m.

Roleo y cuarteo: se generaron dos sub-muestras de concentrado de aproximadamente 20 g


cada una. Se realizo el roleo de cada concentrado alrededor de 40 veces, de manera de obtener
un producto que fuera representativo. Luego del roleo, se cuarteo la muestra completa para
generar pequenas cantidades de concentrado de 1 g.

Analisis de muestra

Analisis elemental: este analisis se realizo con el metodo SEM - EDS, equipo ubicado en
el laboratorio de microscopa electronica y microanalisis del Departamento de Geologa. Se
pretenda conocer los principales elementos presentes y su composicion, los que se muestran
en las Tablas (4.2.1) y (4.2.2), y en las Figuras 4.2.1 y 4.2.2:

Figura 4.2.1: Analisis SEM para muestra de molibdeno.

48
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Figura 4.2.2: Analisis SEM para muestra de cobre.

Tabla 4.2.1: Composicion elemental superficial de muestra de molibdeno.


Elemento composicion, %
O 0,07
Mo 58,23
S 41,66
Al 0,12

Tabla 4.2.2: Composicion elemental superficial de muestra de cobre.


Elemento composicion, %
O 34,82
Fe 19,95
S 24,53
Cu 8,29
Si 8,74
Al 3,06
Mg 0,31
Ca 0,31

4.2.2. Medicion de parametros fisicoqumicos


Los parametros fisicoqumicos que fueron posibles de medir corresponden son: ORP (Oxidation
- Reduction Potencial o potencial oxido - reduccion), pH y oxgeno disuelto, todos ellos, de la
solucion que se genero al poner en contacto diferentes soluciones dopadas con las muestras de ali-
mentacion. Para tal objetivo, se utilizo un sensor multiparametrico, que permitio medir y registrar
todas estas variables de una vez.

49
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

El sensor multiparametro requero de una calibracion previa, que poda realizarse de dos maneras:
Una calibracion rapida, realizada con una solucion unica que permita la calibracion de todos los
parametros a medir, o a traves de una calibracion parcializada, en la que se calibraba cada parametro
con soluciones especficas.

Protocolo de medicion multiparametro

Se tomo una de las sub-muestras generadas en la etapa de roleo y cuarteo. La muestra se


trasvasijo en un vaso de precipitado de 200 mL.

Se preparo en un matraz aforado de 1000 mL, una solucion de agua destilada con los ele-
mentos y concentracion definida en la Tabla 4.2.3:

Tabla 4.2.3: Detalle de concentraciones de elementos para solucion dopada.


Mg2+ Ca2+ Al3+
Conc., mg/L 600 1500 3

Los reactivos necesarios para generar los elementos disueltos fueron: cloruro de magnesio
(MgCl2 6H2 O), sulfato de calcio (CaSO4 ) y sulfato de aluminio (Al2 (SO4 )3 16H2 O). Se con-
sideraron especies que no generen una alteracion y/o variacion en la medicion de pH para
este proposito.

Se genero una suspension con una concentracion en peso, Cp = 1 % (similar a la que se


utilizo en el proceso de microflotacion), con las siguientes caractersticas: 1 g de solido y 100
mL de agua o solucion dopada.

Se agito la suspension, procurando la homogeneizacion de la misma.

Se generaron soluciones buffer que permitieron variar el pH de la pulpa. Para disminuir el


pH se considero acido clorhdrico (HCl) 0,1 M y para aumentarlo, se consideraron diferentes
soluciones de hidroxido de potasio (KOH): 0,1, 0,5 y 5 M. El pH se modifico de acuerdo a
los siguientes valores: 4, 6, 8, 10 y 12.

Se introdujo el sensor multiparametro en la suspension.

Se ajusto el primer valor de pH, desde el pH natural de la suspension, hasta el valor indicado
en el punto anterior. Una vez conseguido este objetivo, se considero un tiempo de estabiliza-
cion de 3 min antes de medir los parametros de oxgeno disuelto y potencial. Se anadieron
gotas del buffer cada vez que fue requerido, de tal manera de mantener estable el valor de
pH. Se repitio con los diferentes valores fijados.

Se registraron los diferentes valores de parametros obtenidos desde la solucion. Finalmente,


se limpiaron cuidadosamente los electrodos con agua destilada, para evitar cualquier tipo de
contaminacion.

50
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

4.2.3. Microflotacion
La microflotacion de sub-muestras se desarrollo en el laboratorio de hidrometalurgia del Departa-
mento de ingeniera de minas, con la ayuda de un equipo disenado especficamente para tales fines.
Se requirio para la operacion que el material se encontrara libre de humedad.

Condiciones de operacion
La microflotacion se llevo a cabo en un tubo Hallimond que permitio la flotacion de una pequena
cantidad de muestra, sin la necesidad de espumante. Se utilizo nitrogeno como gas y las partculas
que se colectaron como concentrado se obtuvieron por rebose, retirandose de una sola vez al final
de la prueba. No fue necesaria la inclusion de espumante en este tipo de pruebas, debido a que
no se requirio generar una espuma estable, y por el contrario, solo se esperaba que las burbujas
arrastraran a las partculas. Las condiciones de operacion utilizadas se presentan en la Tabla 4.2.4

Tabla 4.2.4: Condiciones de operacion para proceso de Microflotacion.


Variable Condicion base
Colector 150 g/ton de xantato
pH Variable
Tiempo de acondicionamiento 10 min
Flujo de nitrogeno 20 mL/min
Tiempo de flotacion 2 min

Se utilizo colector solo en las pruebas con muestras de cobre de cobre, ya que por su flotabilidad
natural, el concentrado de molibdeno no requirio de este reactivo. Ademas, el tiempo de acondi-
cionamiento considerado para ambas muestras fue un tiempo suficiente para la interaccion de las
partculas de concentrado con la solucion dopada. En el caso del concentrado de cobre, este tiempo
considero un tiempo de interaccion total de 10 min (5 min para la interaccion de las partculas con
la solucion dopada y 5 min para la interaccion de las partculas con el colector). La concentracion
de colector que se utilizo corresponde a una concentracion estandar para este tipo de pruebas.

Protocolo de microflotacion
Se realizaron incrementos hasta obtener una sub-muestra de aproximadamente 1 g.

Se preparo el colector (solo en caso de muestra de cobre).

Se agrego el solido en el tubo Hallimond dispuesto para la microflotacion.

Se anadieron 100 mL de solucion dopada desde un matraz aforado de 1000 mL, con la ayuda
de una pipeta.

Se ajusto el valor de pH segun el requerido para cada prueba.

Se agrego la dosis de colector y se acondiciono por 5 min.

Se conecto el tubo Hallimond al sistema de inyeccion de gas. El sistema inyecto un gas de


manera forzada.

51
CAPITULO 4. TRABAJO EXPERIMENTAL

Se abrio la valvula de gas, dando paso al gas a la camara de microflotacion.

Se colecto el concentrado obtenido de la prueba con la ayuda de un vaso de precipitado. La


misma operacion se llevo a cabo con el relave generado, que aun permaneca en el fondo del
tubo.

Se filtro y seco ambos productos por un periodo de 24 hrs, de manera de eliminar la humedad
total contenida. Una vez secos, se masaron.

4.2.4. Analisis de especies en superficie


La determinacion de especies en el solido obtenido en la etapa de molienda se realizo con el metodo
de analisis de superficie SEM - EDS, equipo dispuesto en el laboratorio de microscopa electronica
y microanalisis del Departamento de Geologa.

Las exigencias respecto a la muestra para la correcta determinacion de elementos a traves de este
metodo no fueron muchas, y solo se requirio de un solido totalmente seco. Debido a que en la etapa
anterior se empleo una pequena cantidad de muestra, se debio enviar todo el producto a analisis.

52
Captulo 5

Resultados experimentales

5.1. Resultados para minerales de alimentacion


En primera instancia se presenta la concentracion de diferentes elementos en solucion como fun-
cion del tiempo de molienda. Debido a que se determino la distribucion de tamano de las partculas
de los minerales en estudio, fue posible determinar la tasa de disolucion de estos elementos en
estudio, que tambien es presentada. La variacion del tiempo de molienda provoca una variacion en
parametros fisicoqumicos, los cuales son tambien presentados. Ademas, se analizaron las partcu-
las, y as determinar si las condiciones anteriormente mencionadas generan compuestos o precipi-
tados sobre ellas. Finalmente, se presenta la recuperacion metalurgica, como funcion de todas las
variables anteriormente analizadas.

5.1.1. Tiempos de molienda


La Tabla 5.1.1 entrega los tiempos de molienda requeridos para que los minerales analizados posean
un P80 , de 200 m. Se ha escogido este tamano de partcula porque corresponde a un tamano
utilizado en la actualidad para llevar a cabo el proceso de flotacion.

Tabla 5.1.1: Tiempos de molienda de muestras de minerales.


Mineral tiempo, s
UGM1 475
UGM2 365

5.1.2. Elementos en solucion


A continuacion se presenta la concentracion de elementos en la pulpa generada en la etapa de mo-
lienda. Las Tablas 5.1.2 y 5.1.3 entregan un resumen en la concentracion de elementos en funcion
del tiempo de exposicion de las muestras UGM1 y UGM2 con agua en la etapa de molienda, res-
pectivamente. La Figura 5.1.1 hace referencia a la concentracion de Mg2 , la Figura 5.1.3 muestra la
concentracion de Ca+2 y la Figura 5.1.5 identifica la variacion en la concentracion de Al3+ , todas,
en funcion del tiempo de exposicion a una solucion dopada. Esta variacion ademas compara los
resultados anteriormente presentados para diferentes minerales de alimentacion.

53
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla 5.1.2: Concentracion de elementos en funcion del tiempo de molienda para mineral UGM1.

tiempo, min Area total, m2 Mg2+ , mg/L Ca2+ , mg/L Al3+ , mg/L
4 8,72 270,07 678,50 0,200
7 10,96 268,15 713,21 0,360
10 12,84 283,78 707,75 0,176
12 13,56 307,25 745,01 0,184
15 14,32 282,86 720,55 0,192

Tabla 5.1.3: Concentracion de elementos en funcion del tiempo de molienda para mineral UGM2.

tiempo, min Area total, m2 Mg2+ , mg/L Ca2+ , mg/L Al3+ , mg/L
4 10,51 259,98 833,49 1,237
7 12,29 202,54 729,60 1,117
10 13,34 261,43 784,77 0,789
12 14,22 249,73 708,99 0,998
15 14,44 232,78 802,37 1,538

La Figura 5.1.1 presenta la disolucion de Mg2+ a partir del area total de partculas generadas en los
diferentes tiempos de molienda. La Figura 5.1.2 presenta la tasa de disolucion de Mg2+ segun
la ecuacion (3.1.8), relacionando los diferentes tiempos de molienda con la disolucion de este
elemento:

3 5 0
U G M 1
(1 2 )
U G M 2
3 0 0 (1 0 ) (1 5 ) G r in d in g tim e :
(4 ) (7 )
c o n c e n tr a tio n ( m g /L )

( 0 ) - 0 m in
(1 2 ) ( 4 ) - 4 m in
2 5 0 (1 0 )
( 7 ) - 7 m in
(4 ) (1 5 )
( 1 0 ) - 1 0 m in
2 0 0 ( 1 2 ) - 1 2 m in
(7 ) ( 1 5 ) - 1 5 m in

1 5 0
M a g n e s iu m

1 0 0

5 0

(0 ) (0 )
0
4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0
2
P a r tic le s to ta l a r e a ( m )

Figura 5.1.1: Comparacion de Mg2+ entre muestras de mineral.

54
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

0 ,3 5
U G M 1
0 ,3 0 U G M 2

s )
2
0 ,2 5

d is s o lu tio n r a te ( m o l/m 0 ,2 0

0 ,1 5

0 ,1 0

0 ,0 5
M a g n e s iu m

0 ,0 0

-0 ,0 5

-0 ,1 0
2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6
G r in d in g tim e ( m in )

Figura 5.1.2: Comparacion tasa de disolucion de Mg2+ entre muestras de mineral.

La Figura 5.1.3 presenta la disolucion de Ca2+ a partir del area total de partculas generadas en
los diferentes tiempos de molienda. La Figura 5.1.4 presenta la tasa de disolucion de Ca2+ segun
la ecuacion (3.1.8), relacionando los diferentes tiempos de molienda con la disolucion de este
elemento:

9 0 0 U G M 1
(4 )
(1 0 )
U G M 2
8 0 0 (1 5 ) G r in d in g tim e :
(7 )
( 0 ) - 0 m in
(4 ) (1 5 )
c o n c e n tr a tio n ( m g /L )

7 0 0 (1 2 ) ( 4 ) - 4 m in
(7 ) (1 0 ) (1 2 )
( 7 ) - 7 m in
6 0 0 ( 1 0 ) - 1 0 m in
( 1 2 ) - 1 2 m in
5 0 0 ( 1 5 ) - 1 5 m in

4 0 0

3 0 0
C a lc iu m

2 0 0

1 0 0
(0 ) (0 )
0
4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0
2
P a r tic le s to ta l a r e a ( m )

Figura 5.1.3: Comparacion de Ca2+ entre muestras de mineral.

55
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

0 ,6
U G M 1
U G M 2
0 ,5

s )
2
d is s o lu tio n r a te ( m o l/m
0 ,4

0 ,3

0 ,2

0 ,1
C a lc iu m

0 ,0

-0 ,1
2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6
G r in d in g tim e ( m in )

Figura 5.1.4: Comparacion tasa de disolucion de Ca2+ entre muestras de mineral.

La Figura 5.1.5 presenta la disolucion de Al3+ a partir del area total de partculas generadas en
los diferentes tiempos de molienda. La Figura 5.1.6 presenta la tasa de disolucion de Al3+ segun
la ecuacion (3.1.8), relacionando los diferentes tiempos de molienda con la disolucion de este
elemento:

2 ,0
U G M 1
1 ,8 U G M 2
G r in d in g tim e :
1 ,6 ( 0 ) - 0 m in
c o n c e n tr a tio n ( m g /L )

(1 5 )
( 4 ) - 4 m in
1 ,4 ( 7 ) - 7 m in
(7 ) ( 1 0 ) - 1 0 m in
1 ,2
(4 ) ( 1 2 ) - 1 2 m in
( 1 5 ) - 1 5 m in
1 ,0 (1 2 )

0 ,8
(0 )
(1 0 )
0 ,6
A lu m in iu m

(0 )

0 ,4 (7 )

(4 ) (1 2 )
0 ,2
(1 0 ) (1 5 )
0 ,0
4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0
2
P a r tic le s to ta l a r e a ( m )

Figura 5.1.5: Comparacion de Al3+ entre muestras de mineral.

56
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

1 2
U G M 1
1 0
U G M 2

s )
2
8

d is s o lu tio n r a te ( m o l x 1 0 /m
4
6

-2

-4

-6
A lu m in iu m

-8

-1 0

-1 2
2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6
G r in d in g tim e ( m in )

Figura 5.1.6: Comparacion tasa de disolucion de Al3+ entre muestras de mineral.

5.1.3. Parametros fisicoqumicos


A continuacion se presenta la variacion de los parametros fisicoqumicos de la pulpa generada en
la etapa de molienda. Las Tablas 5.1.4 y 5.1.5 entregan un resumen del valor de potencial, oxgeno
disuelto y pH producido en diferentes tiempos de molienda para las muestras UGM1 y UGM2,
respectivamente. La Figura 5.1.7 presenta el valor de potencial oxido - reduccion respecto al SHE
(Standard Hydrogen Electrode o electrodo estandar de hidrogeno) a la temperatura T = 25 C. El
valor de oxgeno disuelto presentado en la Figura 5.1.8, se calcula respecto al valor de saturacion,
y por lo tanto se presenta en porcentaje. El valor de pH presentado en la Figura 5.1.9 se entrega
respecto a la escala habitual:

Tabla 5.1.4: Parametros fisicoqumicos en funcion del tiempo de molienda para mineral UGM1.
Tiempo, min E, mV pH OD, %
4 -219 6,99 40,4
7 -215 6,99 47,4
10 -231 7,05 43,9
12 -227 7,00 49,1
15 -238 7,05 46,1

57
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla 5.1.5: Parametros fisicoqumicos en funcion del tiempo de molienda para mineral UGM2.
Tiempo, min E, mV pH OD, %
4 -234 6,73 42,6
7 -222 6,63 50,3
10 -215 6,58 48,4
12 -211 6,53 52,8
15 -212 6,62 48,4

-6 0
U G M 1
-9 0
U G M 2

-1 2 0
E (m V v s S H E )

-1 5 0

-1 8 0

-2 1 0

-2 4 0

0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6
G r in d in g tim e ( m in )

Figura 5.1.7: Comparacion de potencial entre muestras de mineral.

1 0 0
U G M 1
9 0
U G M 2
8 0

7 0
D is s o lv e d o x y g e n ( % )

6 0

5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6
G r in d in g tim e ( m in )

Figura 5.1.8: Comparacion de OD entre muestras de mineral.

58
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

1 4
U G M 1
1 2 U G M 2
1 0

p H 8

0
0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6
G r in d in g tim e ( m in )

Figura 5.1.9: Comparacion de pH entre muestras de mineral.

A partir de los resultados presentados en las Tablas 5.1.4 y 5.1.5 y la Figura 5.1.9, es posible
desarrollar la idea presentada en la Figura 3.1.1 y comparar el pH experimental encontrado en la
pulpa generada con las diferentes muestras UGM1 y UGM2 en los diferentes tiempos de molienda,
con el pH de precipitacion de los elementos en estudio en su forma de hidroxido segun la ecuacion
(3.1.6). Se consideran para tal proposito, las concentraciones presentadas en las Tablas 5.1.2 y
5.1.3. El resultado de este analisis se presenta en la Figura 5.1.10:

M g - U G M 1
1 4
M g - U G M 2
C a - U G M 1
1 3 C a - U G M 2
A l - U G M 1
A l - U G M 2
1 2
E x p e r im e n ta l - U G M 1
E x p e r im e n ta l - U G M 2
1 1

1 0
C r itic a l p H

4
0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0 2 2
G r in d in g tim e ( m in )

Figura 5.1.10: Valores de pH para precipitacion de especies.

59
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

5.1.4. Elementos en superficie


Especies en superficie para mineral UGM1
La Figura 5.1.11a entrega los elementos encontrados a baja resolucion, desde 1300 a 500 eV y la
Figura 5.1.11b presenta los elementos encontrados a alta resolucion, desde 500 a 1 eV.

0 ,8
4 m in
7 m in
1 5 m in

0 ,6
C P S (u .a )

0 ,4

0 ,2

0 ,0
1 3 0 0 1 2 0 0 1 1 0 0 1 0 0 0 9 0 0 8 0 0 7 0 0 6 0 0 5 0 0 4 0 0
B in d in g e n e r g y ( e V )

(a) Espectro XPS de baja resolucion a diferentes tiempos de molienda.

4 m in
C 1 s 7 m in
3 ,2 C a 2 s 1 5 m in
N 1 s M g K L L S i2 p 1 5 m in ( M g )
S i2 s
K 2 s
2 ,8 A l2 s O 2 s
A l2 p
2 ,4 M g 2 p

2 ,0
C P S (u .a )

1 ,6

1 ,2

0 ,8

0 ,4

0 ,0

5 0 0 4 0 0 3 0 0 2 0 0 1 0 0 0
B in d in g e n e r g y ( e V )

(b) Espectro XPS de alta resolucion a diferentes tiempos de molienda.

Figura 5.1.11: Espectros XPS de mineral UGM1.

60
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Especies en superficie para mineral UGM2


La Figura 5.1.12a entrega los elementos encontrados a baja resolucion, desde 1300 a 500 eV y la
Figura 5.1.12b presenta los elementos encontrados a alta resolucion, desde 500 a 1 eV.

4 m in
7 m in
O K L L 1 0 m in
1 ,4 M g 1 s
F e 2 p O 1 s 1 2 m in
C u 2 p
1 5 m in
1 ,2

1 ,0

0 ,8
C P S (u .a )

0 ,6

0 ,4

0 ,2

0 ,0

1 3 0 0 1 2 0 0 1 1 0 0 1 0 0 0 9 0 0 8 0 0 7 0 0 6 0 0 5 0 0 4 0 0
B in d in g e n e r g y ( e V )

(a) Espectro XPS de baja resolucion a diferentes tiempos de molienda.

C a 2 s M g K L L 4 m in
S i2 p
K 2 s K 2 p S i2 s 7 m in
C a 2 p M o 3 d 1 0 m in
3 ,5 C 1 s A l2 s
N 1 s A l2 p 1 2 m in
M g 2 p 1 5 m in
3 ,0
O 2 s
2 ,5

2 ,0
C P S (u .a )

1 ,5

1 ,0

0 ,5

0 ,0
5 0 0 4 0 0 3 0 0 2 0 0 1 0 0 0
B in d in g e n e r g y ( e V )

(b) Espectro XPS de alta resolucion a diferentes tiempos de molienda.

Figura 5.1.12: Espectros XPS de mineral UGM2.

61
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

5.1.5. Flotacion
Recuperacion de cobre de muestras de mineral
La Tabla 5.1.6 presenta el resumen de la recuperacion metalurgica de cobre de la muestra UGM1
en funcion del tiempo de flotacion. La Tabla 5.1.7 entrega los parametros segun modelo de Klimpel
ajustados a la curva presentada en la Figura 5.1.13.

Tabla 5.1.6: Recuperacion de cobre de mineral UGM1.


t, min masa muestra, g Ley cobre, % R, %
0 0 0 0
1 124,79 3,16 71,6
2 16,41 2,68 79,6
4 16,38 1,46 84,0
8 21,58 0,78 87,0
16 30,40 0,59 90,3
24 18,36 0,43 91,7
Relave 771,19 0,059 -

Tabla 5.1.7: Parametros cineticos de recuperacion de cobre de mineral UGM1.


Klimpel
1
k, min 4,48
R , % 90,7

1 0 0

9 0
U G M 1
8 0

7 0

6 0
R e c o v e ry (% )

5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
0 5 1 0 1 5 2 0 2 5
T im e ( m in )

Figura 5.1.13: Recuperacion de cobre en el tiempo de mineral UGM1.

62
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

La Tabla 5.1.8 presenta el resumen de la recuperacion metalurgica de cobre de la muestra UGM2


en funcion del tiempo de flotacion. La Tabla 5.1.9 entrega los parametros segun modelo de Klimpel
ajustados a la curva presentada en la Figura 5.1.14.

Tabla 5.1.8: Recuperacion de cobre de mineral UGM2.


t, min masa muestra, g Ley cobre, % R, %
0 0 0 0
1 39,95 13,89 58,6
2 13,52 7,47 69,3
4 25,03 3,79 79,3
8 33,76 1,84 85,9
16 31,91 1,00 89,2
24 28,18 0,48 90,7
Relave 824, 03 0,11 -

Tabla 5.1.9: Parametros cineticos de recuperacion de cobre de mineral UGM2.


Klimpel
1
k, min 2,39
R , % 90,7

1 0 0

9 0
U G M 2
8 0

7 0

6 0
R e c o v e ry (% )

5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
0 5 1 0 1 5 2 0 2 5
T im e ( m in )

Figura 5.1.14: Recuperacion de cobre en el tiempo de mineral UGM2.

63
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

5.2. Resultados con muestras de concentrado


En primera instancia se presenta la recuperacion de diferentes muestras de alimentacion, tanto para
molibdeno como para cobre, como funcion del pH. El hecho de fijar el valor de pH para analizar
esta recuperacion, trae consigo una variacion tanto del potencial como del oxgeno disuelto de la
etapa de microflotacion. Para explicar esta recuperacion, ademas de considerar la variacion de los
parametros fisicoqumicos anteriormente mencionados, se analiza la concentracion superficial de
diferentes elementos en las partculas que conforman tanto el relave como el concentrado de las
muestras de molibdeno y cobre.

5.2.1. Parametros fisicoqumicos


A continuacion se presentan los parametros fisicoqumicos de las muestras de cobre y molibdeno
generada en la etapa de molienda. Las Tablas 5.2.1 y 5.2.2 entregan un resumen del valor de po-
tencial y oxgeno disuelto producido en los diferentes valores de pH para las muestras molibdeno y
cobre, respectivamente. La Figuras 5.2.1 y 5.2.3 presentan el valor de potencial oxido - reduccion
respecto al SHE (Standard Hydrogen Electrode o electrodo estandar de hidrogeno) a la temperatura
T = 25 C. El valor de oxgeno disuelto presentado en la Figuras 5.2.2 y 5.2.4, se calcula respecto
al valor de saturacion, y por lo tanto se presenta en porcentaje:

Tabla 5.2.1: Parametros fisicoqumicos de muestra de molibdeno en funcion del pH.


pH E, mV vs SHE OD, %
4 171 52,6
6 67 52,7
8 -3 52,8
10 -96 52,8
12 -216 52,8

Tabla 5.2.2: Parametros fisicoqumicos de muestra de cobre en funcion del pH.


pH E, mV vs SHE OD, %
4 62 53,1
6 14 53,1
8 -62 53,2
10 -168 53,1
12 -269 52,6

64
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

3 5 0
3 0 0 M o - d o p e d s o lu tio n
M o - d is tille d w a te r
2 5 0
2 0 0
1 5 0
1 0 0
E (m V v s S H E )

5 0
0
-5 0
-1 0 0
-1 5 0
-2 0 0
-2 5 0
-3 0 0
-3 5 0
4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.1: Potencial de pulpa de muestra de molibdeno en funcion del pH.

7 0
M o - d o p e d s o lu tio n
M o - d is tille d w a te r
6 5
D is s o lv e d o x y g e n ( % )

6 0

5 5

5 0

4 5

4 0
4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.2: Oxgeno disuelto de muestra de molibdeno en funcion del pH.

65
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

3 5 0
3 0 0 C u - d o p e d s o lu tio n
C u - d is tille d w a te r
2 5 0
2 0 0
1 5 0
1 0 0
E (m V v s S H E )

5 0
0
-5 0
-1 0 0
-1 5 0
-2 0 0
-2 5 0
-3 0 0
-3 5 0
4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.3: Potencial de pulpa de muestra de cobre en funcion del pH.

7 0
C u - d o p e d s o lu tio n
C u - d is tille d w a te r
D is s o lv e d o x y g e n ( % )

6 0

5 0

4 0
4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.4: Oxgeno disuelto de muestra de cobre en funcion del pH.

66
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

5.2.2. Microflotacion
Los resultado de la microflotacion, llevados a cabo en el tubo Hallimond se muestran a continua-
cion. La recuperacion metalurgica de molibdeno que aparece en la Tabla 5.2.3 y se aprecia en la
Figura 5.2.5, se calculo a partir de la ley de alimentacion que aparece en la Tabla 4.2.1.

Tabla 5.2.3: Recuperacion metalurgica de molibdeno en microflotacion.


pH LMo , % RMo , %
4 40,42 98,56
6 41,62 98,94
8 40,36 98,72
10 39,28 96,57
12 18,57 22,60

1 0 0

9 0 M o - d o p e d s o lu tio n
M o - d is tille d w a te r
8 0

7 0
R e c o v e ry (% )

6 0

5 0

4 0

3 0

2 0

4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.5: Recuperacion metalurgica de molibdeno en microflotacion.

67
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

A partir de los resultados presentados en las Tablas 5.2.1 y 5.2.3, es posible construir el valor de
recuperacion de molibdeno en funcion del potencial de la suspension:

1 0 0

9 0 M o - d o p e d s o lu tio n
8 0
M o - d is tille d w a te r

7 0

6 0
R e c o v e ry (% )

5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
-3 0 0 -2 0 0 -1 0 0 0 1 0 0 2 0 0 3 0 0
E (m V v s S H E )

Figura 5.2.6: Recuperacion de molibdeno en microflotacion en funcion del potencial.

La recuperacion metalurgica de cobre que aparecen en la Tabla 5.2.4 y se aprecia en la Figura 5.2.7,
se calculo a partir de la ley de alimentacion que aparece en la Tabla 4.2.2.

Tabla 5.2.4: Recuperacion metalurgica de cobre en microflotacion.


pH LMo , % RMo , %
4 8,34 69,20
6 8,38 20,62
8 8,16 14,44
10 7,46 10,20
12 5,70 18,30

68
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

1 0 0
C u - d o p e d s o lu tio n
9 0
C u - d is tille d w a te r
8 0

7 0

6 0
R e c o v e ry (% )

5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.7: Recuperacion metalurgica de cobre en microflotacion.

A partir de los resultados presentados en las Tablas 5.2.2 y 5.2.4, es posible construir el valor de
recuperacion de cobre en funcion del potencial de la suspension:

1 0 0
C u - d o p e d s o lu tio n
9 0 C u - d is tille d w a te r
8 0

7 0

6 0
R e c o v e ry (% )

5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
-3 0 0 -2 0 0 -1 0 0 0 1 0 0 2 0 0 3 0 0
E (m V v s S H E )

Figura 5.2.8: Recuperacion de cobre en microflotacion en funcion del potencial.

69
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Finalmente, a partir de los resultados presentados, es posible construir la Figura 5.2.9, que compara
la recuperacion de cobre y molibdeno en el proceso de microflotacion en funcion del pH de la
suspension:

1 0 0
C o p p e r
9 0 M o ly b d e n u m
8 0

7 0

6 0
R e c o v e ry (% )

5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.9: Recuperacion metalurgica de diferentes elementos en microflotacion.

5.2.3. Elementos en superficie


SEM de mineral de molibdeno
La distribucion superficial (en porcentaje) para el concentrado producido en la microflotacion se
presenta en la Tabla 5.2.5.

Tabla 5.2.5: SEM para concentrado de molibdeno producido en microflotacion en funcion del pH.
Valor de pH
Elemento 8 10 12
O 0,00 0,59 7,56
Mo 57,67 57,30 53,51
S 41,98 41,73 37,97
Si 0,00 0,00 0,00
Mg 0,00 0,00 0,69
Ca 0,00 0,10 0,06
Al 0,36 0,28 0,24

70
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

En la Figura 5.2.10 se pueden visualizar ejemplos de partculas de concentrado de molibdeno para


diferentes valores de pH.

(a) pH = 8 (b) pH = 10 (c) pH = 12

Figura 5.2.10: SEM de partculas de concentrado de molibdeno posterior a microflotacion.

Finalmente, en la Figura 5.2.11 se presenta la distribucion superficial de las partculas de concen-


trado de molibdeno, analizadas en un grafico de barras, de tal manera de apreciar la similitud o
diferencia en las partculas escogidas para dicho analisis.

1 0 0
A l
9 0 C a
M g
8 0 S i
S
E le m e n ta l d is tr ib u tio n ( % )

7 0
M o
6 0 O

5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.11: Distribucion para concentrado de molibdeno en funcion del pH.

71
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

La distribucion superficial (en porcentaje) para el relave producido en la microflotacion se presenta


en la Tabla 5.2.6.

Tabla 5.2.6: SEM para relave de molibdeno producido en microflotacion en funcion del pH.
Valor de pH
Elemento 8 10 12
O 0,00 3,40 18,38
Mo 57,23 56,43 46,34
S 42,55 39,83 33,06
Si 0,00 0,00 0,11
Mg 0,00 0,05 1,38
Ca 0,00 0,10 0,54
Al 0,23 0,19 0,20

En la Figura 5.2.12 se pueden visualizar ejemplos de partculas de relave de molibdeno para dife-
rentes valores de pH.

(a) pH = 8 (b) pH = 10 (c) pH = 12

Figura 5.2.12: SEM de partculas de relave de molibdeno posterior a microflotacion.

72
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Finalmente, en la Figura 5.2.13 se presenta la distribucion superficial de las partculas de relave de


molibdeno, analizadas en un grafico de barras, de tal manera de apreciar la similitud o diferencia
en las partculas escogidas para dicho analisis.

1 0 0
A l
9 0 C a
M g
8 0 S i
S
E le m e n ta l d is tr ib u tio n ( % )

7 0
M o
6 0 O

5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.13: Distribucion para relave de molibdeno en funcion del pH.

73
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

As, a partir de las Tablas 5.2.5 y 5.2.6, es posible realizar una comparacion de la distribucion de
los diferentes elementos de interes en funcion del pH al cual se realizo la prueba de microflotacion:
5 3
M o - C o n c e n tra te M o - C o n c e n tra te
M o - T a ilin g M o - T a ilin g
4
c o n c e n tr a tio n ( % )

c o n c e n tr a tio n ( % )
2
3

2
M a g n e s iu m

C a lc iu m
1

0 0
8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4
p H p H

(a) Magnesio (b) Calcio

4 3 0
M o - C o n c e n tra te M o - C o n c e n tra te
M o - T a ilin g M o - T a ilin g
2 5

3
c o n c e n tr a tio n ( % )

O x y g e n c o n c e n tr a tio n ( % )
2 0

2 1 5

1 0
A lu m in iu m

0 0
8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4
p H p H

(c) Aluminio (d) Oxgeno

7 0 6 0
M o - C o n c e n tra te M o - C o n c e n tra te
M o - T a ilin g M o - T a ilin g
c o n c e n tr a tio n ( % )

6 0 5 0
S u lfu r c o n c e n tr a tio n ( % )

5 0 4 0
M o ly b d e n u m

4 0 3 0

3 0 2 0
8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4
p H p H

(e) Molibdeno (f) Azufre

Figura 5.2.14: SEM de partculas de molibdeno posterior a microflotacion.

74
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

SEM de mineral de cobre


La distribucion superficial (en porcentaje) para el concentrado producido en la microflotacion se
presenta en la Tabla 5.2.7.

Tabla 5.2.7: SEM para concentrado de cobre producido en microflotacion en funcion del pH.
Valor de pH
Elemento 4 6 8 10 12
O 6,76 6,78 5,01 30,26 24,45
Fe 27,04 26,15 26,40 15,16 18,04
S 34,23 36,04 36,20 26,42 25,88
Cu 30,43 30,23 31,62 21,45 21,55
Si 0,71 0,35 0,27 2,75 0,14
Al 0,79 0,45 0,48 2,03 0,367
Mg 0,06 0,00 0,00 0,42 7,32
Ca 0,00 0,00 0,04 1,51 2,27

En la Figura 5.2.15 se pueden visualizar ejemplos de partculas de concentrado de cobre para dife-
rentes valores de pH.

(a) pH = 4 (b) pH = 6 (c) pH = 8

(d) pH = 10 (e) pH = 12

Figura 5.2.15: SEM de partculas de concentrado de cobre posterior a microflotacion.

75
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Finalmente, en la Figura 5.2.16 se presenta la distribucion superficial de las partculas concentrado


de cobre, analizadas en un grafico de barras, de tal manera de apreciar la similitud o diferencia en
las partculas escogidas para dicho analisis.

1 0 0
A l
9 0 C a
M g
8 0 S i
F e
E le m e n ta l d is tr ib u tio n ( % )

7 0
S
6 0 C u
O
5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.16: Distribucion para concentrado de cobre en funcion del pH.

76
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

La distribucion superficial (en porcentaje) para el relave producido en la microflotacion se presenta


en la Tabla 5.2.8.

Tabla 5.2.8: SEM para relave de cobre producido en microflotacion en funcion del pH.
Valor de pH
Elemento 4 6 8 10 12
O 4,09 9,30 6,13 11,10 36,91
Fe 26,78 25,54 26,31 24,28 11,87
S 35,82 34,17 35,84 33,00 14,71
Cu 32,11 30,10 30,81 29,68 12,89
Si 0,54 0,37 0,41 0,89 0,76
Al 0,67 0,45 0,46 0,75 0,65
Mg 0,00 0,08 0,00 0,20 20,40
Ca 0,00 0,00 0,04 0,10 1,81

En la Figura 5.2.17 se pueden visualizar ejemplos de partculas de relave de cobre para diferentes
valores de pH.

(a) pH = 4 (b) pH = 6 (c) pH = 8

(d) pH = 10 (e) pH = 12

Figura 5.2.17: SEM de partculas de relave de cobre posterior a microflotacion.

77
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Finalmente, en la Figura 5.2.18 se presenta la distribucion superficial de las partculas de relave de


cobre, analizadas en un grafico de barras, de tal manera de apreciar la similitud o diferencia en las
partculas escogidas para dicho analisis.

1 0 0
A l
9 0 C a
M g
8 0 S i
F e
E le m e n ta l d is tr ib u tio n ( % )

7 0
S
6 0 C u
O
5 0

4 0

3 0

2 0

1 0

0
4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

Figura 5.2.18: Distribucion para relave de cobre en funcion del pH.

78
CAPITULO 5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

As, a partir de las Tablas 5.2.7 y 5.2.8, es posible realizar una comparacion de la distribucion de
los diferentes elementos de interes en funcion del pH al cual se realizo la prueba de microflotacion:
3 0 1 0
C u - C o n c e n tra te C u - C o n c e n tra te
C u - T a ilin g 9 C u - T a ilin g
2 5
8
c o n c e n tr a tio n ( % )

c o n c e n tr a tio n ( % )
7
2 0
6

1 5 5

4
M a g n e s iu m

1 0

C a lc iu m
3

2
5
1

0 0
4 6 8 1 0 1 2 1 4 4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H p H

(a) Magnesio (b) Calcio

1 0 5 0
C u - C o n c e n tra te C u - C o n c e n tra te
9 C u - T a ilin g 4 5 C u - T a ilin g
8 4 0
c o n c e n tr a tio n ( % )

7 O x y g e n c o n c e n tr a tio n ( % ) 3 5

6 3 0

5 2 5

4 2 0
A lu m in iu m

3 1 5

2 1 0

1 5

0 0
4 6 8 1 0 1 2 1 4 4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H p H

(c) Aluminio (d) Oxgeno

5 0
C u - C o n c e n tra te
4 5 C u - T a ilin g
4 0
C o p p e r c o n c e n tr a tio n ( % )

3 5

3 0

2 5

2 0

1 5

1 0

0
4 6 8 1 0 1 2 1 4
p H

(e) Cobre

Figura 5.2.19: SEM de partculas de cobre posterior a microflotacion.

79
Captulo 6

Discusiones

6.1. Discusiones para minerales de alimentacion


6.1.1. Elementos en solucion
Para magnesio, de acuerdo a la Tabla 3.1.1, existen dos posibles fuentes de precipitados de
este elemento: hidroxido de magnesio, Mg(OH)2 , y carbonato de magnesio, MgCO3 . A T
= 25 C, la solubilidad de hidroxido de magnesio es 6,53 mg/L, mientras que la solubili-
dad de la especie carbonatada es 220,19 mg/L. Segun lo presentado en las Tablas 5.1.2 y
5.1.3, ademas de lo que se muestra en la Figura 5.1.1, es posible deducir que ambas especies
podran formarse. En este punto es importante mencionar que es difcil la cuantificacion de
un precipitado de carbonato, porque los diferentes metodos de cuantificacion utilizan una
cinta adhesiva (que mantiene fijas las partculas para su analisis), cuyo principal elemento
constituyente es el carbono, por lo que el analisis podra no necesariamente estar incluyendo
el carbono presente en un carbonato de magnesio. En el caso de hidroxido, su cuantificacion
es mas simple y es posible decir que, de acuerdo a lo presentado en la Figura 5.1.10, se re-
quiere de un pH basico para la precipitacion de esta especie, en torno a 9,3. La Figura 5.1.9
revela que el pH de la pulpa no sobrepasa el valor neutro, por lo que es posible afirmar que
no debera existir precipitacion alguna en la etapa de molienda. Este analisis es valido para
ambas muestras, UGM1 y UGM2.

Ahora, considerando nuevamente las Tablas 5.1.2 y 5.1.3, pero enfocadas en la variacion de
concentracion de este elemento respecto al area total generada en la etapa de molienda, es
posible encontrar una diferencia entre las muestras que es interesante y que se verifica con
la Figura 5.1.2. Las Tablas 5.1.2 y 5.1.3 permiten, por una parte, aseverar que la muestra
UGM2 genera mas partculas finas que la muestra UGM1 (produciendo as mayor superficie
total en los diferentes tiempos de molienda), y por otra parte, confirmar que la muestra UGM1
presenta mayor concentracion en solucion de este elemento en todos los tiempos de molienda,
en comparacion con la segunda muestra. Se podra concluir entonces que la muestra UGM1
produce mas magnesio en solucion por unidad de tiempo, lo cual es cierto si se mira un punto
especfico. Sin embargo, es mucho mas interesante analizar la informacion que entrega la
Figura 5.1.2. La tasa de disolucion de magnesio, definida en terminos de los moles producidos
por unidad de area y tiempo, informacion que se vuelve relevante en la etapa de molienda,
indica que las diferencias se estrechan, no pudiendose apreciar una diferencia significativa.

80
CAPITULO 6. DISCUSIONES

Para calcio, de acuerdo a la Tabla 3.1.1, es posible indicar que existen dos fuentes principa-
les de precipitados de este elemento: hidroxido de calcio, Ca(OH)2 , y carbonato de calcio,
CaCO3 . A T = 25 C, la solubilidad de hidroxido de calcio es 1713,79 mg/L, mientras que la
solubilidad de la especie carbonatada es 7,75 mg/L. Segun lo presentado en las Tablas 5.1.2
y 5.1.3, ademas de lo que se muestra en la Figura 5.1.3, es posible deducir que ambas espe-
cies podran formarse. En este punto es importante mencionar que es difcil la cuantificacion
de un precipitado de carbonato, porque los diferentes metodos de cuantificacion utilizan una
cinta adhesiva (que mantiene fijas las partculas para su analisis), cuyo principal elemento
constituyente es el carbono, por lo que el analisis podra no necesariamente estar incluyendo
el carbono presente en un carbonato de magnesio. En el caso de hidroxido, su cuantificacion
es mas simple y es posible decir que, de acuerdo a lo presentado en la Figura 5.1.10, se re-
quiere de un pH basico para la precipitacion de esta especie, en torno a 12,7. La Figura 5.1.9
revela que el pH de la pulpa no sobrepasa el valor neutro, por lo que, de acuerdo a lo pre-
sentado en las Tablas anteriormente mencionadas, no debera generarse precipitacion alguna
en la etapa de molienda. Este analisis es valido para ambas muestras, UGM1 y UGM2, no
presentando problemas en la etapa de molienda respecto a este elemento.

Ahora bien, considerando nuevamente las Tablas 5.1.2 y 5.1.3, pero enfocadas en la variacion
de concentracion de este elemento respecto al area total generada en la etapa de molienda, es
posible encontrar una diferencia entre ambas muestras que es interesante, y que se verifica
con la Figura 5.1.4. Las Tablas 5.1.2 y 5.1.3 permiten, por una parte, aseverar que la muestra
UGM2 genera mas partculas finas que la muestra UGM1 (produciendo as mayor superfi-
cie total en los diferentes tiempos de molienda), y por otra parte, confirmar que la muestra
UGM2 presenta mayor concentracion en solucion de este elemento en todos los tiempos de
molienda, en comparacion con la primera muestra. Se podra concluir que la muestra UGM2
produce mas calcio en solucion por unidad de tiempo, lo cual es cierto si se mira un punto
especfico. Sin embargo, es mucho mas interesante analizar la informacion que entrega la
Figura 5.1.4. La tasa de generacion de calcio en solucion, definida en terminos de los moles
producidos por unidad de area y tiempo, informacion que se vuelve relevante en la etapa
de molienda, es variable, y no hay una predominancia marcada de la muestra UGM2 co-
mo podra esperarse. Este ultimo punto es interesante, puesto que, de acuerdo con lo que se
muestra en la Tabla 4.1.3, se detecto calcita solo en la muestra UGM2, sin embargo, la tasa es
similar para ambas muestras de mineral, no pudiendose apreciar una diferencia significatica
en cuanto a este parametro.

Para aluminio, de acuerdo a la Tabla 3.1.1, es posible indicar que existe una especie que
podra esperarse en forma de precipitado: hidroxido de aluminio, Al(OH)3 . A T = 25 C, la
solubilidad de hidroxido de aluminio es 1,42104 mg/L. Segun lo presentado en las Tablas
5.1.2 y 5.1.3, ademas de lo que se muestra en la Figura 5.1.5, es posible decir que, de acuerdo
a lo presentado en la Figura 5.1.10, se requiere de un pH acido para la precipitacion de esta
especie, en torno a 4,4. La Figura 5.1.9 revela que el pH de la pulpa sobrepasa este valor,
por lo que se espera la precipitacion de este elemento, analisis valido para ambas muestras.
Este compuesto es mucho mas insoluble que los analizados para magnesio y calcio, y por
lo tanto, no debera extranar la presencia de este compuesto (o elemento, considerando que
los diferentes metodos de analisis detectan elementos), en desmedro de los dos analizados
anteriormente.

81
CAPITULO 6. DISCUSIONES

Ahora bien, considerando nuevamente las Tablas 5.1.2 y 5.1.3, pero enfocadas en la variacion
de concentracion de este elemento respecto al area total generada en la etapa de molienda, es
posible encontrar una diferencia entre ambas muestras que es interesante, y que se verifica
con la Figura 5.1.6. Las Tablas 5.1.2 y 5.1.3 permiten, por una parte, aseverar que la muestra
UGM2 genera mas partculas finas que la muestra UGM1 (produciendo as mayor superfi-
cie total en los diferentes tiempos de molienda), y por otra parte, confirmar que la muestra
UGM2 presenta mayor concentracion en solucion de este elemento en todos los tiempos de
molienda, en comparacion con la primera muestra. Se podra concluir que la muestra UGM2
produce mas aluminio en solucion por unidad de tiempo, lo cual es cierto si se mira un punto
especfico. Sin embargo, segun que lo entrega la Figura 5.1.6 deja en claro que esto no ocurre
a lo largo de todos los tiempos de molienda. La tasa de generacion de aluminio en solucion,
definida en terminos de los moles producidos por unidad de area y tiempo, es variable, y la
predominancia es mucho mas estrecha de lo que podra esperarse. En cualquier caso, esta
tasa es mucho menor a las tasas de los elementos analizados anteriormente, lo que da cuenta
de la baja solubilidad de este compuesto.

6.1.2. Elementos en superficie


Como se indico anteriormente, era deseable identificar alguna de las especies anteriormente
descritas (hidroxidos y/o carbonatos), en la superficie de los minerales de alimentacion. El
analisis de estas muestras a traves del metodo XPS trae algunos problemas: por el tipo de
muestra que se analizo, es posible encontrar ensanchamiento de las senales generadas, con
perdida de resolucion, hecho que se produce porque muchas partculas se consideran como
material aislante, lo que genera que se carguen electricamente durante la medicion. Ademas
de este problema, el adhesivo que permite mantener fijas las partculas al porta muestras es
de un material que contiene (por lo menos), carbono y oxgeno, lo que limita la posibilidad
de analisis, ya que todas las senales generadas de estos ultimos elementos no necesariamente
podran pertenecer a las muestras analizadas. Estos hechos convierten este analisis mas bien
en cualitativo, es decir, es posible identificar los elementos que se encuentran en la superficie,
pero no las especies que contiene. No es posible establecer diferencias significativas entre las
diferentes muestras, por lo que, incluso el analisis cualitativo resulta complicado en ciertas
muestras.

Para el mineral UGM1, el espectro de mayor banda (Figura 5.1.11a) es similar para diferentes
tiempos de molienda. Existen pequenas senales en torno a los 950 eV, pero provienen del
porta muestras y es difcil identificar algun otro elemento presente. Segun la Figura 5.1.11b,
para una banda mas corta pero con mayor resolucion, se encontraron principalmente C, O, Al,
Si y Mg. El calcio es poco evidente en comparacion al resto de los elementos. De acuerdo a
esto y lo discutido anteriormente, el magnesio debera estar presente en su forma carbonatada,
mientras que el aluminio en forma de hidroxido. La pequena cantidad de calcio detectada
podra pertenecer a carbonato de este elemento.

Para el mineral UGM2, el espectro de mayor banda (Figura 5.1.12a), muestra la presencia de
magnesio y oxgeno. Las senales de cobre y hierro sin embargo, provienen del porta muestras.
Segun la Figura 5.1.12b, se encontro que todas las muestras contienen C, O, Al, Si, Mg, Ca.
En ocasiones fue difcil asegurar la existencia de calcio: este elemento tiene una senal de

82
CAPITULO 6. DISCUSIONES

fotoemision desdoblada con separacion alrededor de 4 eV, la que no es observable en todos


los casos. Este problema puede deberse a que, o la intensidad de la senal es muy baja, o que el
maximo indicado como calcio no corresponde a este elemento. As por ejemplo, la muestra
a 12 min de tiempo de molienda muestra este desdoblamiento, pero la muestra expuesta
a 15 min de molienda no la contiene. De acuerdo a esto y lo discutido anteriormente, el
magnesio debera estar presente en su forma carbonatada, mientras que el aluminio en forma
de hidroxido. La cantidad de calcio detectada podra pertenecer a carbonato de este elemento,
confirmando los antecedentes encontrados en el analisis microscopico.

6.1.3. Parametros fisicoqumicos


De acuerdo a lo que se aprecia en la Figura 5.1.8, no existe una diferencia significativa en
los valores de oxgeno disuelto entre las muestras de mineral. Algo similar ocurre con los
diferentes valores de pH en funcion del tiempo de molienda, como se presenta en la Figura
5.1.9. Ahora bien, de acuerdo a lo que se concibe en la Figura 5.1.7, tampoco existe una
diferencia considerable en los valores de potencial de pulpa. Sin embargo, es posible indicar
que, la muestra UGM1 presenta mayor contenido de oxgeno disuelto, y ademas menores
valores de pH, razon por la cual es razonable esperar un valor mayor de potencial en la
pulpa.

6.1.4. Flotacion
A partir de los resultados presentados en la Tablas 5.1.7 y 5.1.9, es posible indicar que la
muestra UGM1 flota, en promedio, mas rapido que la muestra UGM2 y por lo tanto, llega al
maximo de recuperacion en menor tiempo.

Ahora, segun lo que se presento en la Tabla 4.1.10, de acuerdo a la practica habitual en


cuanto al procedimiento de flotacion, aquello que mas tiene relevancia en este caso es por
una parte el pH al cual se realizo la prueba de flotacion, y el tamano de partcula de las
muestras a flotar. Respecto a lo segundo, el P80 de la prueba fue de 200 m, para lo cual
se tuvo que moler la muestra UGM1 durante 475 s (del orden de 8 min), mientras que se
tuvo que moler la muestra UGM2 por un tiempo de 365 s (del orden de 6 min). Respecto a lo
primero, se debera esperar la presencia de magnesio en alguna de sus especies anteriormente
mencionadas (de manera segura en forma de hidroxido y dependiendo de si existe suficiente
CO23 ), aluminio en forma de hidroxido y calcio solo en forma de carbonato (dependiendo
de si existe CO2
3 suficiente). De acuerdo a las Tablas 5.1.6 y 5.1.8, es posible indicar que
se obtienen recuperaciones metalurgicas viables desde el punto de vista economico, no se
visualiza un efecto negativo respecto a especies precipitadas, y por lo tanto la recuperacion
es practicamente dependiente de variables fisicoqumicas, tales como el potencial de la pulpa.

6.2. Discusiones para concentrados


A partir de los analisis anteriores, la idea es poder afinar el analisis y pasar de un analisis ma-
croscopico, a uno microscopico, en terminos del efecto de las diferentes variables de la etapa de
molienda y flotacion, sobre especies de interes especficas.

83
CAPITULO 6. DISCUSIONES

6.2.1. Microflotacion y parametros fisicoqumicos


El hecho de realizar con duplicado entrega cierta informacion acerca de como se esta recu-
perando este elemento. En particular la caracterstica dispar que tienen sus caras y bordes,
siendo las primeras hidrofobicas y las segundas hidroflicas. En ambas pruebas, la recupe-
racion fue alta sin la necesidad del uso de colector, lo que permite deducir que el efecto de
los bordes no es importante y solo se recupera esta especie, gracias a las caractersticas hi-
drofobicas de sus caras.

Se realizaron dos tipos microflotaciones, que se diferenciaron por el tipo de agua que se puso
en contacto con el solido. La primera es una prueba con un blanco, generandose una sus-
pension con agua destilada, que tiene la caracterstica de poseer una baja concentracion (casi
nula), de los elementos de interes analizados en este trabajo. La segunda es una prueba en la
que la suspension se genero con agua destilada dopada con las concentraciones presentadas
en la Tabla 4.2.3.

Para valores de pH igual 4, teoricamente no debera haber presencia de precipitados sobre


las partculas, razon por la cual, la recuperacion obtenida queda fijada por otras variables
como el potencial u oxgeno disuelto en la suspension. Para este valor de pH, de acuerdo a la
Figuras 5.2.1 y 5.2.2), el oxgeno disuelto no presenta una variacion significativa, por lo que
se vuelve irrelevante en el analisis. Respeto al potencial, se puede apreciar que en este valor
de pH, su valor es maximo (positivo), as como lo es la recuperacion.

Para valores de pH de pH 6 y 8, debera apreciarse el hidroxido de aluminio. De la Tabla


5.2.5, para valores de pH igual a 8, las partculas pertenecientes al concentrado poseen una
composicion que representa practicamente una partcula de molibdenita pura (con 60 % de
Mo y 40 % de S). La imagen de la Figura 5.2.12a confirma este hecho, en el se puede apreciar
que las partculas de molibdenita parecen limpias y se encuentran en gran cantidad. Para el
relave de molibdeno a valores de pH igual a 8, segun se aprecia en la Tabla 5.2.6, la cantidad
de aluminio es nuevamente mnima. Es posible inferir entonces que los precipitados de alu-
minio no participan en el proceso de depresion de partculas de molibdenita, y por lo tanto
son irrelevantes en la recuperacion de esta especie valiosa.

Para valores de pH 10, la Tabla 5.2.5 muestra, en el concentrado, partculas de molibdeni-


ta practicamente puras, con la excepcion de una pequena cantidad de aluminio y calcio. El
calcio en este caso seguramente corresponde a precipitados de carbonato, y no a hidroxido.
Lamentablemente este hecho no puede comprobarse, porque el analisis SEM requiere de una
cinta adhesiva de material 100 % carbono, desvirtuando el posible analisis de este compuesto.
En las partculas que conforman el relave, segun la Tabla 5.2.6, se presentan partculas practi-
camente puras, pero en presencia de magnesio. De acuerdo al pH que se esta analizando, es
que podra decirse que la presencia de magnesio como precipitado, se debe a la aparicion de
hidroxido (precipitacion a valores de pH cercanos a 9,3 y aparicion de mayor cantidad de
oxgeno en las partculas). El potencial sufre una fuerte baja, desde - 3 mV (pH = 8) a -96
mV (pH = 10), y la aparicion de hidroxido se manifiesta solo en la superficie de partculas
de relave. En ese sentido, y ante una invariabilidad en el valor del oxgeno disuelto, es po-
sible indicar que estos dos parametros son los responsables de la baja en la recuperacion de

84
CAPITULO 6. DISCUSIONES

molibdeno, que aunque no es tan significativa, es consirable respecto a los puntos analizados
anteriormente.

Para valores de pH 12, la Tabla 5.2.5 muestra, en el concentrado, partculas de molibdenita


incluyendo elementos como magnesio y oxgeno en su superficie, y en una menor cantidad
(pero mayor en comparacion a otros valores de pH), de aluminio y calcio. En las partcu-
las que conforman el relave, segun la Tabla 5.2.6, se presentan tambien partculas mas con
mayor presencia de elementos nocivos, principalmente oxgeno y magnesio, este ultimo con
aumentos de 0,05 (pH = 10) hasta 1,28 % (pH = 12). Por su parte, el potencial baja desde - 96
mV (pH = 10) a -216 mV (pH = 12), una variacion mucho mayor a lo evidenciado anterior-
mente. Ambos aspectos siguen siendo los mas relevantes, pero no pareciera ser la real causa
de la baja considerable en la recuperacion. En este punto, hay un aspecto que aun no se ha
considerado: a este valor de pH, y como se presento en la Figura 5.1.10, el calcio esta pre-
sente como ion, en la solucion. De acuerdo a lo estudios realizados anteriormente, el angulo
de contacto es dependiente del valor de pH, y cambia considerablemente con la presencia de
calcio en solucion, encontrando sus valores mnimos en valores de pH de 12. Ante la poca
significancia de parametros como concentracion superficial de hidroxido de magnesio y po-
tencial de suspension, es posible que la flotabilidad de la molibdenita este siendo afectada
por la concentracion de este elemento en la suspension.
A partir de las Figuras 5.2.14a, 5.2.14b, 5.2.14c y 5.2.14d, puede verificarse que las varia-
ciones mas importantes de elementos nocivos en la superficie son las generadas en magnesio
y oxgeno, a traves de la precipitacion de hidroxido de magnesio, a partir de valores de pH
de 10. El calcio, si bien presenta un cambio, resulta ser menos relevante que magnesio. El
aluminio por su parte, se mantiene practicamente invariable y parece ser irrelevante en la
recuperacion/depresion de molibdeno. La presencia de calcio en solucion ante valores de pH
12 pareciera ser el aspecto mas importante en la recuperacion de molibdeno.

Para cobre tambien se realizaron dos microflotaciones, modificandose el tipo de agua con
el cual se puso en contacto el solido. La primera es una prueba con un blanco, en donde
se genero una suspension con agua destilada, que tiene la caracterstica de poseer una con-
centracion baja (casi nula), en los elementos de interes en este trabajo. La segunda es una
suspension con agua destilada dopada con las concentraciones presentadas en la Tabla 4.2.3.

Para valores de pH igual a 4, teoricamente no debera haber influencia de ninguna especie


o elemento sobre las partculas de cobre, razon por la cual, la recuperacion obtenida queda
fijada por otras variables como el potencial o el oxgeno disuelto en la suspension. Para este
valor de pH, de acuerdo a la Figura 5.2.4, el oxgeno disuelto pareciera no influir en el valor
de la recuperacion, debido a que no presenta mayor variacion. Por otro lado, de acuerdo a lo
que se presenta en la Figura 5.2.3), el valor de potencial es maximo (positivo),y tambien lo es
la recuperacion de este elemento. Para este valor de pH, la flotabilidad natural de la calcopirita
(elemento principal de la muestra), junto con el valor de potencial de la suspension, podran
estar generando mayores recuperaciones. La diferencia de recuperacion en estos valores de
pH comparando el efecto de la solucion dopada y el agua destilada, estara dada por el valor
de potencial, siendo cercano a 0 mV para el caso de la solucion dopada y cercano a 200 mV
para agua destilada, generando en este ultimo caso, un posible sobrepotencial.

85
CAPITULO 6. DISCUSIONES

Para valores de pH de 6 y 8, debera apreciarse el hidroxido de aluminio. De la Figura 5.2.3,


se comprueba que el potencial comienza a disminuir, as como tambien lo hace la recupera-
cion, que cae a niveles entre 10 - 20 %. Respecto a la presencia de precipitados, de acuerdo
a lo presentado en la Tabla 5.2.7, para partculas presentes en el concentrado, se denota la
presencia de aluminio, pero en general se observan partculas con superfiecies libres de pre-
cipitados. Para partculas pertenecientes al relave, segun la Tabla 5.2.18, la distribucion es
similar, por lo que no se aprecia un efecto claro de la influencia de precipitados de aluminio
sobre la recuperacion de cobre, dejando al potencial como la variable mas significativa en el
valor de la recuperacion metalurgica.

Para valores de pH igual a 10, para partculas pertenecientes al concentrado (ver Tabla 5.2.5),
se denota una mayor presencia de elementos nocivos, en particular un aumento en la con-
centracion superficial de oxgeno y magnesio, por lo que se deduce que el precipitado de
hidroxido de este elemento comienza a tomar importancia (precipitacion de este compuesto
a valores de pH cercanos a 9,3). Las partculas pertenecientes al relave, segun la Tabla 5.2.8,
se encuentran los mismos elementos, aunque con una menor presencia de oxgeno. En lo que
se refiere a parametros fisicoqumicos, el potencial es el que presenta la mayor variacion, con
cambios desde -62 mV (pH = 8), hasta -168 mV (pH = 10). De todo esto, se puede despren-
der que aquellos factores que inciden en mayor medida en la recuperacion son el potencial
de la suspension y la presencia de magnesio, principalmente como hidroxido, sin embargo
con esta informacion, es difcil individualizar el efecto de cada uno de estos hechos sobre la
recuperacion de calcopirita.

A partir de las Figuras 5.2.19a, 5.2.19b, 5.2.19c y 5.2.19d, puede decirse que los elementos
nocivos mas relevantes son magnesio y oxgeno, a partir de valores de pH 10. El calcio se
hace presente, pero en menor medida en comparacion a magnesio. El aluminio si bien tiene
aumentos en ciertos valores de pH, no sugiere ser una problema para la recuperacion de cal-
copirita.

Ahora bien, es interesante la informacion que entrega la Figura 5.2.8. Es posible apreciar que
para valores de pH mayores o igual a 8, el efecto de la solucion dopada, tiene poca relevancia.
Es posible visualizar que tanto la suspension con agua destilada, como la suspension con
esta solucion dopada generan bajas recuperaciones a partir de curvas de potencial similares.
La recuperacion en estos caso (incluyendo un punto operacional caracterstico en flotacion,
como es un valor de pH cercano a 10), es dependiente de otras variables, como el mismo
potencial o la dosis de colector agregada al sistema de flotacion. Respecto a este ultmo punto,
se considero una dosis de colector de 150 g/ton, dosis fija para este tipo de pruebas. Es
probable que la baja en la recuperacion se deba a que la dosis de colector en utilizado en la
prueba no sea suficiente para la ley de cobre (o calcipirita), de la muestra.

86
Captulo 7

Conclusiones

En el analisis de disolucion/precipitacion de elementos desde minerales de alimentacion, se


consideraron tres en el estudio: magnesio, calcio y aluminio. Mediante el analisis de ICP -
OES y complexometra, se determino que los tres elementos pueden precipitar como hidroxi-
dos y que los primeros dos tambien pueden hacerlo en forma de carbonato, todo esto de
acuerdo a las concentraciones medidas en solucion, y su precipitacion depende del pH y
la concentracion de CO2 3 . El analisis teorico de la etapa de molienda, que se desarrolla a
valores de pH cercanos a la neutralidad, permitio afirmar que la presencia de aluminio es-
taba asegurada. El analisis superficial de partculas de los minerales analizados a traves del
metodo XPS comprobo este hecho. Si bien fue posible la identificacion de magnesio y calcio
(siendo en algunos casos compleja), su presencia se relaciona solo con la especie carbonatada
que pueden formar, hecho que no pudo comprobarse, por las caractersticas que forman parte
del metodo XPS.

La muestra UGM1 flota en promedio mas rapidamente que la muestra UGM2, lo que faci-
litara su procesamiento en etapas de flotacion (se logra la recuperacion objetivo en menor
tiempo, caracterstica importante a la hora de llevar a cabo el procesamiento a nivel indus-
trial). La muestra UGM2 por su parte, es mas fina que la muestra UGM1, lo que facilita
su procesamiento en la etapa de molienda (experimentalmente requiere de menor tiempo de
molienda para obtener un P80 determinado, una caracterstica economica relevante). Sin em-
bargo, no se aprecian diferencias significativas en la recuperacion de especies valiosas desde
estos minerales en la etapa de flotacion. Parametros fisicoqumicos, tales como oxgeno di-
suelto y potencial de pulpa son, en promedio, similares entre s y no se aprecia una diferencia
contundente que los distinga, pese a ser unidades geo metalurgicas diferentes.

La recuperacion de partculas de molibdenita no fue afectada notoriamente por el efecto de


sus bordes, y por lo tanto, las caractersticas hidrofobicas de esta especie predominaron en
el proceso de flotacion. El efecto del aluminio como hidroxido es irrelevante, y si bien se
presenta en la superficie de las partculas de interes, no conlleva mayores problemas en su re-
cuperacion. Lo mismo ocurre al analizar el efecto de oxgeno disuelto, que no presento varia-
ciones considerables. El magnesio (en su forma de hidroxido) y el potencial de la suspension
son factores mas relevantes, pero sn luegar a dudas el efecto del calcio en solucion a valores
de pH 12 es quizas la mayor causa de la baja en la recuperacion de molibdenita.

87
CAPITULO 7. CONCLUSIONES

La recuperacion de partculas de calcopirita no fue influenciada por la presencia de aluminio,


y si bien es posible encontrar precipitado en la superficie de estas partculas de interes, no se
aprecia un efecto importante, como podra ser la competencia con el colector por superficie
libre. La importancia de magnesio como hidroxido se aprecia en mayor medida, pero es sin
lugar a dudas el potencial y la flotabilidad natural las que describen la recuperacion de esta
especie en una etapa de flotacion. A valores de pH acidos, la flotabilidad natural es la que
predomina, mientras que a valores de pH alcalinos, el potencial junto la dosis de colector son
los que determina la recuperacion que es posible obtener, siendo poco relevantes los iones
presentes en la solucion.

El estudio de minerales de alimentacion es aun complejo. Esto se debe a que diferentes


muestras de mineral contienen muchas especies, por lo tanto el analisis todos los factores y
parametros que se pueden involucrar en el estudio de todas las especies es complejo. Sin em-
bargo, cuando se aislan ciertos efectos, el estudio cambia de manera considerable. Por una
parte, es posible encontrar especies como molibdenita que dependen fuertemente de iones
como el calcio y del pH, y por otra parte, especies como la calcopirita, que son poco depen-
dientes de iones o precipitados, y son mas sensibles a cambios en parametros fisicoqumicos
como el potencial de la pulpa. En este punto es posible indicar que si bien es posible desa-
rrollar un estudio acabado sobre una unidad geo metalurgica, un pequeno cambio en algun
parametro, o el mismo cambio de la unidad geo metalurgica, traera consigo un cambio en
todas las variables asociadas a estos antiguos parametros o unidades geo metalurgicas, por
lo que un nuevo estudio que permita aterrizar y enrmarcar estos cambios se vuelve absoluta-
mente necesario.

88
Bibliografa

[1] S. Grano, The critical importance of the grinding environment on fine particle recovery in
flotation, Minerals engineering, vol. 22, no. 4, pp. 386394, 2009.

[2] X. Ye, S. Gredelj, W. Skinner, and S. Grano, Evidence for surface cleaning of sulphide
minerals by attritioning in stirred mills, Minerals Engineering, vol. 23, no. 11, pp. 937944,
2010.

[3] Y. Peng, S. Grano, D. Fornasiero, and J. Ralston, Control of grinding conditions in the flo-
tation of galena and its separation from pyrite, International Journal of Mineral Processing,
vol. 70, no. 1, pp. 6782, 2003.

[4] G. Huang and S. Grano, Galvanic interaction between grinding media and arsenopyrite and
its effect on flotation: Part i. quantifying galvanic interaction during grinding, International
journal of mineral processing, vol. 78, no. 3, pp. 182197, 2006.

[5] S. He, W. Skinner, and D. Fornasiero, Effect of oxidation potential and zinc sulphate on the
separation of chalcopyrite from pyrite, International Journal of Mineral Processing, vol. 80,
no. 2, pp. 169176, 2006.

[6] P. Lois, Estudio de la recuperacion de cobre bajo los efectos de la mineraloga del yacimiento
Escondida en molienda experimental. Universidad de Chile, 2014.

[7] A. Casali, Fundamentos de procesos mineralurgicos. Universidad de Chile, 2013.

[8] G. Huang and S. Grano, Galvanic interaction of grinding media with pyrite and its effect on
floatation, Minerals engineering, vol. 18, no. 12, pp. 11521163, 2005.

[9] C. Aldrich, Consumption of steel grinding media in millsa review, Minerals Engineering,
vol. 49, pp. 7791, 2013.

[10] C. Greet, J. Kinal, and P. Steinier, Grinding mediaits effect on pulp chemistry and flota-
tion behaviourfact or fiction, in Centenary of Flotation Symposium, AusIMM, Brisbane,
pp. 967972, 2005.

[11] Y. Hu, W. Sun, and D. Wang, Electrochemical Flotation Separation of Sulphide Minerals.
Springer, 2009.

[12] W. Bruckard, G. Sparrow, and J. Woodcock, A review of the effects of the grinding envi-
ronment on the flotation of copper sulphides, International Journal of Mineral Processing,
vol. 100, no. 1, pp. 113, 2011.

89
BIBLIOGRAFIA

[13] Y. Peng, S. Grano, D. Fornasiero, and J. Ralston, Control of grinding conditions in the flota-
tion of chalcopyrite and its separation from pyrite, International Journal of Mineral Proces-
sing, vol. 69, no. 1, pp. 87100, 2003.

[14] W. Kracht, Ingenieria del procesamiento de minerales. Universidad de Chile, 2013.

[15] S. Castro, A. Lopez-Valdivieso, and J. Laskowski, Review of the flotation of molybdeni-


te. part i: Surface properties and floatability, International Journal of Mineral Processing,
vol. 148, pp. 4858, 2016.

[16] T. Havlk, Hydrometallurgy: Principles and applications. Elsevier, 2014.

[17] J. Chang, Solubility product constants, CRC Handbook of Chemistry and Physics, pp. 839,
1993.

[18] O. Levenspiel, The chemical reactor omnibook, vol. 3. OSU book stores Oregon, USA, 1996.

[19] F. Moreno, Determinacion complexometrica con edta de la dureza de aguas corrientes y


aguas minerales naturales, Institutos Publicos de Ensenanza Secundaria, pp. 547, 2012.

[20] J. Melgarejo, J. Proenza, S. Gali, and X. Llovet, Tecnicas de caracterizacion mineral y su


aplicacion en exploracion y explotacion minera, Boletn de la sociedad geologica mexicana,
pp. 123, 2010.

[21] J. Mendialdua, Estudios de espectroscopa de fotoelectrones (xps) y termogravimetra (tg)


del catalizador 10mg - 90la - 20ni, Universidad de los antes, Facultad de ciencas, pp. 3539,
2008.

[22] J. F. Moulder, J. Chastain, and R. C. King, Handbook of X-ray photoelectron spectroscopy: a


reference book of standard spectra for identification and interpretation of XPS data. Physical
Electronics Eden Prairie, MN, 1995.

[23] J. C. Melgarejo, J. A. Proenza, S. Gal, and X. Llovet, Tecnicas de caracterizacion mine-


ral y su aplicacion en exploracion y explotacion minera, Boletn de la Sociedad Geologica
Mexicana, vol. 62, no. 1, pp. 123, 2010.

90
ANEXO A

Protocolos

A.1. Procedimiento para cinetica de molienda


Protocolo de tamizaje en humedo y en seco
Preparacion de muestra.

Tomar una muestra seca que sea representativa del mineral a analizar. Es necesario una
muestra que contenta aproximadamente 500 [g].
Masar la muestra en una balanza de precision.
Registrar el valor de masa total como Mt .

Tamizaje en humedo.

Colocar la muestra de mineral en una bandeja.


Agregar suficiente agua a la bandeja para mantener las partculas en suspension. Ayudese
con una manguera.
Seleccione un tamiz de #200 limpio.
Verter la muestra de mineral humeda sobre el tamiz, eliminando todas aquellas partcu-
las bajo el tamano de abertura del tamiz.
Repetir hasta que las partculas indeseadas sean eliminadas. La forma mas simple de
corroborar este hecho es notar que el sobrenadante se vuelve cada vez mas claro. Este
proceso tambien se conoce como deslamado.
Llevar la muestra deslamada a una estufa a una temperatura T = 100 C por un periodo
de t = 24 [hrs].
Masar la muestra seca en una balanza de precision.
Registrar el valor de masa total Md .

91
ANEXO A. PROTOCOLOS

Tamizaje en seco.

Seleccionar un set de tamices desde #8 hasta #200.


Masar cada uno de los tamices y ordenelos en orden decreciente respecto al tamano de
abertura.
Colocar una bandeja extra bajo el ultimo de los tamices.
Cargar la muestra seca sobre el set de tamices y tapar.
Llevar el set de tamices a un Ro - Tap.
Asegurar el set de tamices y encender el Ro - Tap. El proceso debe durar entre 20 y 25
min.
Masar cada uno de los tamices y la bandeja en una balanza de precision.
Registrar el valor de masa de cada tamiz mas el de la bandeja como Mi .

Distribucion granulometrica.

Determinar la distribucion granulometrica de la siguiente manera:

Tabla A.1.1: Resumen para construccion de distribucion granulometrica.

Tamiz # Abertura tamiz [m] Mi [g] fi [ %] Fu [ %]


6 3350 0 0P 100
8 2360 M1 M1 / P Mi 100 f1
12 1700 M2 M2 / P Mi F1 f2
16 1180 M3 M3 / P Mi F2 f3
20 850 M4 M4 / P Mi F3 f4
30 600 M5 M5 / P Mi F4 f5
40 425 M6 M6 / P Mi F5 f6
50 300 M7 M7 / P Mi F6 f7
70 212 M8 M8 / P Mi F7 f8
100 150 M9 M9 / PMi F8 f9
140 106 M10 M10 / P Mi F9 f10
200 75 M11 M11 / P Mi F10 f11
-200 - PM12 M12 / Mi -
- - Mi - -

Donde fi corresponde al porcentaje acumulado en la malla i y Fu corresponde al porcentaje acu-


mulado total bajo la malla i. Notar que la masa de mineral -200# corresponde a la suma de lo que
contiene la ultima bandeja y (Mt Md ).

92
ANEXO B

Analisis granulometrico

B.1. Tamizaje en humero de mineral UGM1


Este procedimiento permite determinar la cantidad de mineral con tamano -200# esta presente en
el mineral, de acuerdo a lo siguiente:

Tabla B.1.1: Calculo de mineral -200# presente en mineral UGM1.


0 min 4 min 6 min 8 min 10 min
Muestra inicial, g 1000 1000 1000 1000 1000
Muestra descargada de molienda, g - 761,00 678,20 623,20 593,40
Primera lama descartada, g - 239,00 321,80 376,80 406,60
Muestra cortado, g 494,80 377,90 336,90 311,00 295,50
muestra deslamada, g 432,25 343,13 309,47 267,36 251,30
Porcentaje de muestra despues de corte, % - 49,66 49,68 49,90 49,80
Lama total, g 62,55 153,45 187,29 231,68 246,68

93
ANEXO B. ANALISIS GRANULOMETRICO

B.2. Tamizaje en seco de mineral UGM1


El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a tiempo t = 0 min.

Tabla B.2.1: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 0 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
8 432,34 504,30 71,96 14,56
12 417,39 486,29 68,90 13,94
16 398,13 461,45 63,32 12,81
20 382,86 426,56 43,70 8,84
30 357,17 396,68 39,51 7,99
40 328,61 358,88 30,27 6,12
50 335,58 362,96 27,38 5,54
70 350,94 371,93 20,99 4,25
100 299,79 319,17 19,38 3,92
140 302,62 317,97 15,35 3,11
200 302,80 315,64 12,84 2,60
-200 422,29 440,50 80,76 16,34

El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a tiempo t = 4 min.

Tabla B.2.2: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 4 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
12 417,40 437,07 19,67 3,96
16 398,14 408,66 10,52 2,12
20 382,87 397,64 14,77 2,97
30 357,15 391,88 34,73 6,99
40 328,62 377,85 49,23 9,91
50 335,59 390,28 54,69 11,01
70 350,92 392,12 41,20 8,30
100 299,80 339,18 39,38 7,93
140 302,35 333,60 31,25 6,29
200 302,80 328,72 25,92 5,22
-200 422,30 444,05 175,20 35,28

94
ANEXO B. ANALISIS GRANULOMETRICO

El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a tiempo t = 6 min.

Tabla B.2.3: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 6 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
12 452,28 456,29 4,01 0,81
16 422,63 423,81 1,18 0,24
20 406,40 408,07 1,67 0,34
30 398,10 405,44 7,34 1,48
40 376,94 406,39 29,45 5,93
50 369,39 434,36 64,97 13,09
70 361,58 420,05 58,47 11,78
100 351,42 395,61 44,19 8,90
140 335,63 375,27 39,64 7,98
200 334,18 364,90 30,72 6,19
-200 364,62 392,13 214,80 43,27

El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a tiempo t = 8 min.

Tabla B.2.4: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 8 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
12 417,40 418,88 1,48 0,30
16 398,15 398,47 0,32 0,06
20 382,87 383,22 0,35 0,07
30 357,15 359,52 2,37 0,48
40 328,61 337,41 8,80 1,77
50 335,59 360,16 24,57 4,93
70 350,92 395,76 44,84 8,99
100 299,80 369,38 69,58 13,96
140 302,36 354,18 51,82 10,39
200 302,81 341,55 38,74 7,77
-200 422,29 446,30 255,69 51,29

95
ANEXO B. ANALISIS GRANULOMETRICO

El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a t = 10 min.

Tabla B.2.5: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM1 a tiempo 10 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
12 452,32 453,06 0,74 0,15
16 422,61 422,79 0,18 0,04
20 406,33 406,45 0,12 0,02
30 398,01 398,75 0,74 0,15
40 376,91 381,34 4,43 0,89
50 369,37 385,67 16,30 3,28
70 361,57 393,64 32,07 6,45
100 351,40 408,30 56,90 11,44
140 335,57 402,66 67,09 13,49
200 334,16 376,76 42,60 8,57
-200 364,59 394,05 276,14 55,53

B.3. Tamizaje en humero de mineral UGM2


Este procedimiento permite determinar la cantidad de mineral con tamano -200# esta presente en
el mineral, de acuerdo a lo siguiente:

Tabla B.3.1: Calculo de mineral -200# presente en mineral UGM2.


0 min 4 min 6 min 8 min 10 min
Muestra inicial, g 1000 1000 1000 1000 1000
Muestra descargada de molienda, g - 658,20 631,90 586,70 538,60
Primera lama descartada, g - 341,80 368,10 413,30 461,40
Muestra cortado, g 487,10 330,50 314,20 291,70 268,30
muestra deslamada, g 379,58 300,15 290,96 265,23 239,37
Porcentaje de muestra despues de corte, % - 50,21 49,72 49,72 49,81
Lama total, g 107,52 201,98 206,27 231,96 258,77

96
ANEXO B. ANALISIS GRANULOMETRICO

B.4. Tamizaje en seco de mineral UGM2


El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a tiempo t = 0 min.

Tabla B.4.1: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 0 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
8 432,30 475,54 43,24 8,88
12 417,40 460,80 43,40 8,92
16 398,09 446,47 48,38 9,94
20 382,82 422,38 39,56 8,13
30 357,12 396,32 39,20 8,05
40 328,58 359,70 31,12 6,39
50 335,56 365,19 29,63 6,09
70 350,86 374,73 23,87 4,90
100 299,72 323,14 23,42 4,81
140 302,46 322,11 19,65 4,04
200 302,76 319,74 16,98 3,49
-200 422,30 443,14 128,36 26,37

El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a tiempo t = 4 min.

Tabla B.4.2: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 4 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
8 432,35 433,94 1,59 0,32
12 417,39 418,42 1,03 0,21
16 398,12 398,68 0,56 0,11
20 382,86 383,92 1,06 0,21
30 357,15 363,09 5,94 1,18
40 328,60 347,25 18,65 3,72
50 335,58 381,83 46,25 9,22
70 350,94 417,81 66,87 13,33
100 299,80 359,40 59,60 11,88
140 302,34 342,91 40,57 8,08
200 302,80 335,31 32,51 6,48
-200 422,30 447,50 227,18 45,27

97
ANEXO B. ANALISIS GRANULOMETRICO

El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a tiempo t = 6 min.

Tabla B.4.3: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 6 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
12 452,14 452,88 0,74 0,15
16 422,53 422,82 0,29 0,06
20 406,28 406,50 0,22 0,04
30 397,92 399,53 1,61 0,32
40 376,85 384,16 7,31 1,47
50 369,33 394,60 25,27 5,09
70 361,54 419,90 58,36 11,75
100 351,37 418,56 67,19 13,52
140 335,53 387,59 52,06 10,48
200 334,13 370,86 36,73 7,39
-200 364,56 405,35 247,06 49,73

El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a tiempo t = 8 min.

Tabla B.4.4: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 8 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
16 398,12 398,68 0,56 0,11
20 382,85 382,96 0,11 0,02
30 357,14 357,55 0,41 0,08
40 328,61 330,98 2,37 0,48
50 335,57 345,26 9,69 1,95
70 350,92 375,70 24,78 4,99
100 299,80 370,47 70,67 14,22
140 302,35 369,81 67,46 13,57
200 302,80 349,54 46,74 9,40
-200 422,29 464,58 274,25 55,18

98
ANEXO B. ANALISIS GRANULOMETRICO

El proceso de tamizaje en seco entrega la siguiente distribucion granulometrica a t = 10 min.

Tabla B.4.5: Resultados Intermedios Analisis granulometrico muestra UGM2 a tiempo 10 min.
Tamiz (ASTM) Masa tamiz, g Masa muestra + tamiz, g Masa muestra, g fi , %
20 406,27 406,85 0,58 0,12
30 397,90 398,02 0,12 0,02
40 376,83 377,70 0,87 0,17
50 369,31 374,33 5,02 1,01
70 361,53 376,61 15,08 3,03
100 351,35 385,82 34,47 6,92
140 335,52 406,17 70,65 14,19
200 334,12 395,69 61,57 12,37
-200 356,58 407,26 309,45 62,16

Tabla B.4.6: Parametros de Rosin - Rammler para calculo de superficie total de UGM1.
tiempo, min X0 , m n
4 273,2 0,71
7 142,3 0,87
10 93,9 0,98
12 75,9 1,03
15 58,5 1,10

Tabla B.4.7: Parametros de Rosin - Rammler para calculo de superficie total de UGM2.
tiempo, min X0 , m n
4 155,4 0,86
7 104,3 1,03
10 80,9 1,13
12 71,1 1,18
15 60,6 1,25

99
ANEXO C

Analisis de solucion y superficie

C.1. Propiedades fisicoqumicas de la solucion


Los parametros fisicoqumicos que se presentan a continuacion fueron medidos con un sensor de
Ag/AgCl que constitua el sensor multiparametro.

Tabla C.1.1: Parametros fisicoqumicos de mineral UGM1.


tiempo, min E, mV pH OD, % T, C
0 141,5 6,65 69,5 24,35
4 -16,5 6,99 40,4 21,87
7 -12,9 6,99 47,4 21,86
10 -29,3 7,05 43,9 21,82
12 -24,7 7,00 49,1 22,11
15 -36,9 7,05 46,1 23,23

Tabla C.1.2: Parametros fisicoqumicos de mineral UGM2.


tiempo, min E, mV pH OD, % T, C
0 141,5 6,65 69,5 24,35
4 -31,0 6,73 42,6 21,32
7 -20,4 6,63 50,3 22,07
10 -12,7 6,58 48,4 21,95
12 -8,5 6,53 52,8 21,94
15 -10,7 6,62 48,4 22,27

100
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Tabla C.1.3: Parametros fisicoqumicos de concentrado de molibdeno en agua destilada.


pH E, mV OD, %
4 178,5 51,5
6 70,0 51,2
8 -20,3 51,4
10 -176,2 51,5
12 -277,8 51,7

Tabla C.1.4: Parametros fisicoqumicos de concentrado de cobre en agua destilada.


pH E, mV OD, %
4 185,2 52,0
6 54,5 52,0
8 -41,2 52,1
10 -140,0 52,2
12 -246,0 52,4

0 ,2 1 5 E

0 ,2 1 0

0 ,2 0 5

0 ,2 0 0
E (V )

0 ,1 9 5

0 ,1 9 0

0 ,1 8 5

0 ,1 8 0
1 0 1 5 2 0 2 5 3 0 3 5 4 0
Temperature (C)

Figura C.1.1: Relacion de potencial usando electrodo Ag/AgCl con la temperatura.

101
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

C.2. Valoracion complexometrica


La valoracion se realiza para Mg2+ y Ca2+ . La valoracion A.1 corresponde a la valoracion de ambos
elementos, mientras que A.2 corresponde al valorante utilizado para el ultimo de estos dos elemen-
tos. B.1 y B.2 corresponden a las mediciones de agente gastado para los blancos de Mg2+ /Ca2+ y
Ca2+ , respectivamente. Se realizaron diluciones 10:1.

C.2.1. Corroboracion para Mg2+

Tabla C.2.1: Corroboracion para concentracion 200 mg/L.


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A.1 4,3 12,5
A.2 22,1 22,5
B.1 8,0 8,0
B.2 5,4 5,4

Tabla C.2.2: Corroboracion para concentracion 220 mg/L.


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A.1 12,9 22,2
A.2 22,2 22,5
B.1 8,0 8,0
B.2 5,4 5,4

Tabla C.2.3: Corroboracion para concentracion 240 mg/L.


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A.1 22,5 32,1
A.2 35,1 35,2
B.1 8,0 8,0
B.2 5,4 5,4

102
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Tabla C.2.4: Corroboracion para concentracion 260 mg/L.


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A.1 18,2 28,8
A.2 28,8 29,0
B.1 8,0 8,0
B.2 5,4 5,4

Tabla C.2.5: Corroboracion para concentracion 280 mg/L.


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A.1 5,6 16,9
A.2 16,9 17,1
B.1 8,0 8,0
B.2 5,4 5,4

Tabla C.2.6: Corroboracion para concentracion 300 mg/L.


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A.1 17,8 29,9
A.2 30,0 30,1
B.1 8,0 8,0
B.2 5,4 5,4

Tabla C.2.7: Resumen de corroboracion de valoracion.


Concentracion teorica, mg/L Concentracion medida, mg/L
200 194,40
220 218,75
240 230,90
260 252,77
280 269,79
300 291,66

103
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

C.3. Valoracion de Mg2+ y Ca2+


Para llevar a cabo la valoracion se utilizaron dos diluciones. La primera se realiza de manera forza-
da, y corresponde a la dilucion que se realiza para limpiar el molino con agua destilada. La segunda
dilucion se realiza para llevar a cabo un procedimiento adecuado y por la alta concentracion de
elementos en la muestra.

Tabla C.3.1: Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 4 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 5,0 23,9 15,3 26,6
B 23,9 42,6 26,6 38,0
Blanco 5,6 6,6 6,6 7,2

Tabla C.3.2: Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 7 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 5,4 24,8 23,4 35,3
B 24,8 44,0 35,3 47,2
Blanco 5,6 6,6 6,6 7,2

Tabla C.3.3: Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 10 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 5,1 24,4 22,0 33,6
B 2,6 22,0 33,6 45,3
Blanco 5,6 6,6 6,6 7,2

104
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Tabla C.3.4: Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 12 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 5,8 26,5 27,5 39,8
B 6,9 27,5 35,6 47,9
Blanco 5,6 6,6 6,6 7,2

Tabla C.3.5: Valoracion complexometrica para mineral UGM1 a tiempo 15 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 2,1 21,1 12,4 23,9
B 21,1 40,0 23,9 35,4
Blanco 5,6 6,6 6,6 7,2

Tabla C.3.6: Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 4 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 5,6 27,2 5,5 19,1
B 3,1 23,9 18,7 32,2
C 7,8 28,2 33,5 47,7
Blanco 5,6 6,6 6,6 7,2

Tabla C.3.7: Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 7 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 5,6 24,1 28,2 40,6
B 24,1 42,1 3,2 15,7
C 10,4 28,2 15,7 27,8
Blanco 37,0 37,0 38,5 38,7

Tabla C.3.8: Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 10 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 5,7 27,4 5,3 19,0
B 7,7 29,2 19,0 33,4
C 7,9 29,5 23,4 37,0
Blanco 37,0 37,0 38,5 38,7

105
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Tabla C.3.9: Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 12 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 5,1 23,8 18,5 30,2
B 1,8 20,6 30,2 42,0
C 8,2 26,8 7,2 19,1
Blanco 19,5 19,7 19,1 19,5

Tabla C.3.10: Valoracion complexometrica para mineral UGM2 a tiempo 15 min.

Mg2+ y Ca2+ Ca2+


Muestra Volumen inicial, mL Volumen final, mL Volumen inicial, mL Volumen final, mL
A 5,6 23,5 9,1 20,9
B 4,5 22,2 20,9 33,0
C 5,6 23,4 33,0 45,0
Blanco 5,6 6,6 6,6 7,2

106
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

C.4. Analisis SEM para diferentes muestras de concentrado


C.4.1. Analisis SEM para concentrado de molibdeno obtenido de microflo-
tacion

Tabla C.4.1: Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 4.


Elemento A B C D Ley, %
O 0,00 0,00 0,00 0,00 54,43
Mo 57,79 57,66 59,,05 58,90 25,40
S 41,85 41,51 40,71 40,87 17,59
Si 0,00 0,32 0,00 0,00 1,98
Mg 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Ca 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Al 0,36 0,51 0,24 0,23 0,60

Tabla C.4.2: Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 6.


Elemento A B C D Ley, %
O 5,56 0,00 0,00 0,00 26,53
Mo 56,67 57,87 59,59 57,21 41,62
S 37,02 41,91 39,98 42,25 29,38
Si 0,22 0,00 0,00 0,00 1,05
Mg 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Ca 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Al 0,53 0,22 0,43 0,54 0,70

Tabla C.4.3: Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 8.


Elemento A B C D Ley, %
O 0,00 0,00 0,00 0,00 25,12
Mo 57,98 57,06 57,51 58,12 40,36
S 41,70 42,70 41,97 41,54 31,87
Si 0,00 0,00 0,00 0,00 1,83
Mg 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Ca 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Al 0,32 0,24 0,52 0,34 0,82

107
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Tabla C.4.4: Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 10.


Elemento A B C D Ley, %
O 0,00 0,00 0,00 1,76 28,74
Mo 57,76 57,51 57,38 57,01 39,28
S 41,87 42,24 42,31 40,65 29,64
Si 0,22 0,00 0,00 0,00 1,44
Mg 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Ca 0,00 0,00 0,00 0,29 0,38
Al 0,15 0,25 0,31 0,29 0,52

Tabla C.4.5: Distribucion elemental de partculas de Mo en el concentrado para pH 12.


Elemento A B C D Ley, %
O 7,10 27,30 8,01 21,16 54,93
Mo 54,19 39,68 52,82 31,98 18,57
S 37,89 27,79 38,04 26,28 15,89
Si 0,00 0,00 0,00 0,00 2,00
Mg 0,61 4,12 0,76 3,34 5,94
Ca 0,00 0,60 0,11 16,72 2,00
Al 0,21 0,51 0,26 0,52 0,67

108
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

C.4.2. Analisis SEM para relave de molibdeno obtenido de microflotacion

Tabla C.4.6: Distribucion elemental de partculas de Mo en el relave para pH 8.


Elemento A B Ley, %
O 0,00 0,00 31,93
Mo 58,27 56,18 38,21
S 41,50 43,60 27,97
Si 0,00 0,00 0,00
Mg 0,00 0,00 0,00
Ca 0,00 0,00 0,00
Al 0,23 0,22 0,48

Tabla C.4.7: Distribucion elemental de partculas de Mo en el relave para pH 10.


Elemento A B C D Ley, %
O 13,37 5,32 4,89 0,00 34,43
Mo 48,33 55,44 55,43 58,41 35,69
S 36,15 38,81 39,27 41,41 25,55
Si 0,31 0,00 0,00 0,00 2,78
Mg 0,69 0,00 0,16 0,00 0,00
Ca 0,56 0,30 0,00 0,00 0,84
Al 0,59 0,13 0,25 0,18 0,71

Tabla C.4.8: Distribucion elemental de partculas de Mo en el relave para pH 12.


Elemento A B C D Ley, %
O 18,49 8,91 5,35 18,27 35,91
Mo 46,67 51,72 55,04 46,01 34,16
S 32,72 38,33 38,92 33,39 25,65
Si 0,00 0,00 0,00 0,22 1,32
Mg 1,17 0,82 0,49 1,58 1,54
Ca 0,70 0,00 0,00 0,38 0,91
Al 0,25 0,22 0,20 0,15 0,51

109
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

C.4.3. Analisis SEM para concentrado de cobre obtenido de microflotacion

Tabla C.4.9: Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 4.


Elemento A B C Ley, %
O 11,46 8,61 2,06 22,67
Cu 29,60 25,52 31,25 8,01
S 29,71 42,59 38,74 34,05
Fe 26,91 21,87 27,17 27,69
Si 1,17 0,61 0,25 5,19
Mg 0,11 0,00 0,00 0,23
Ca 0,00 0,00 0,00 0,23
Al 1,04 0,80 0,53 1,93

Tabla C.4.10: Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 6.


Elemento A B Ley, %
O 6,78 22,93 40,56
Cu 30,23 13,11 7,53
S 36,04 23,53 23,16
Fe 26,15 32,09 18,92
Si 0,35 4,45 6,58
Mg 0,00 0,61 0,50
Ca 0,00 0,57 0,18
Al 0,45 2,71 2,57

110
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Tabla C.4.11: Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 8.


Elemento A B Ley, %
O 1,27 8,74 40,42
Cu 31,30 31,93 13,89
S 38,94 33,45 17,58
Fe 27,83 24,96 13,97
Si 0,27 0,27 9,79
Mg 0,00 0,00 0,45
Ca 0,00 0,08 0,65
Al 0,39 0,57 3,25

Tabla C.4.12: Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 10.


Elemento A B Ley, %
O 29,30 30,26 50,27
Cu 13,59 21,45 7,68
S 14,02 26,42 18,09
Fe 32,91 15,16 11,43
Si 2,89 2,75 5,92
Mg 0,78 0,42 0,59
Ca 5,09 1,51 4,12
Al 1,42 2,03 1,90

Tabla C.4.13: Distribucion elemental de partculas de Cu en el concentrado para pH 12.


Elemento A B Ley, %
O 15,71 33,19 53,85
Cu 27,09 16,01 6,25
S 29,22 22,54 10,08
Fe 22,32 13,76 6,65
Si 0,27 0,00 6,40
Mg 4,13 10,51 11,91
Ca 0,71 3,82 2,61
Al 0,55 0,17 2,25

111
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

C.4.4. Analisis SEM para relave de cobre obtenido de microflotacion

Tabla C.4.14: Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 4.


Elemento A B C Ley, %
O 22,26 4,78 3,40 46,79
Cu 28,52 32,52 31,69 9,06
S 23,60 35,53 36,11 11,29
Fe 17,36 26,04 27,52 9,70
Si 5,10 0,54 0,53 17,10
Mg 0,22 0,00 0,00 0,37
Ca 0,00 0,00 0,00 0,39
Al 2,94 0,59 0,75 5,30

Tabla C.4.15: Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 6.


Elemento A B C Ley, %
O 6,76 26,44 11,84 36,95
Cu 30,66 35,97 29,54 8,60
S 35,63 13,21 32,70 22,97
Fe 26,15 10,75 24,93 18,31
Si 0,20 7,44 0,54 9,29
Mg 0,15 0,43 0,00 0,33
Ca 0,00 0,18 0,00 0,27
Al 0,45 5,58 0,45 3,28

112
ANEXO C. ANALISIS DE SOLUCION Y SUPERFICIE

Tabla C.4.16: Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 8.


Elemento A B C Ley, %
O 5,94 8,14 4,30 35,91
Cu 31,58 28,98 31,87 7,17
S 34,53 37,13 35,86 24,68
Fe 27,11 24,64 27,18 20,24
Si 0,38 0,52 0,34 8,37
Mg 0,00 0,00 0,00 0,26
Ca 0,00 0,12 0,00 0,35
Al 0,46 0,47 0,45 3,02

Tabla C.4.17: Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 10.


Elemento A B C Ley, %
O 7,78 9,34 21,15 39,52
Cu 29,46 32,04 26,96 7,43
S 36,38 30,67 28,37 22,81
Fe 25,09 25,72 20,29 18,53
Si 0,50 1,20 1,46 7,95
Mg 0,13 0,21 0,46 0,48
Ca 0,09 0,09 0,21 0,50
Al 0,57 0,73 1,10 2,78

Tabla C.4.18: Distribucion elemental de partculas de Cu en el relave para pH 12.


Elemento A B Ley, %
O 27,10 36,91 43,76
Cu 35,76 12,89 5,50
S 18,06 14,71 18,46
Fe 11,99 11,87 14,43
Si 0,75 0,76 5,10
Mg 4,56 20,40 8,75
Ca 0,88 1,81 2,20
Al 0,90 0,65 1,80

113
ANEXO D

Flotacion de minerales

D.1. Resultados de ajuste de modelos para mineral UGM1


Al utilizar los modelos, segun las ecuaciones (2.2.7) y (2.2.9), se obtienen los siguientes resultados
de recuperacion de cobre, considerando que estos estan ajustados:

Tabla D.1.1: Recuperacion segun modelos para mineral UGM1.


tiempo, min R (Garca - Zuniga), % R (Klimpel), %
0 0 0
1 69,7 70,7
2 84,0 80,6
4 87,5 85,6
8 87,6 88,1
16 87,6 89,4
24 87,6 89,8

Al utilizar los modelos, segun las ecuaciones (2.2.7) y (2.2.9), se obtienen los siguientes resultados
de error cuadratico total, considerando que estos estan ajustados:

Tabla D.1.2: Suma error cuadratico segun modelos para mineral UGM1.

P 2 Garca - Zuniga Klimpel


E 87,2 17,9

114
ANEXO D. FLOTACION DE MINERALES

D.2. Resultados de ajuste de modelos para mineral UGM2


Al utilizar los modelos, segun las ecuaciones (2.2.7) y (2.2.9), se obtienen los siguientes resultados
de recuperacion de cobre, considerando que estos estan ajustados:

Tabla D.2.1: Recuperacion segun modelos para mineral UGM2.


tiempo, min R (Garca - Zuniga), % R (Klimpel), %
0 0 0
1 53,8 56,3
2 74,1 71,9
4 84,7 81,2
8 86,4 86,0
16 86,5 88,3
24 86,5 89,1

Al utilizar los modelos, segun las ecuaciones (2.2.7) y (2.2.9), se obtienen los siguientes resultados
de error cuadratico total, considerando que estos estan ajustados:

Tabla D.2.2: Suma error cuadratico segun modelos para mineral UGM2.
Garca - Zuniga Klimpel
E2
P
101,5 19,4

D.3. Microflotacion de concentrado de molibdeno


La siguiente tabla presenta las diversas microflotaciones desarrolladas a partculas de concentra-
do de molibdeno, en las que la recuperacion en peso, Y, indicaba la calidad del procedimiento
realizado.

Tabla D.3.1: Primera ronda de microflotaciones de concentrado de molibdeno.


pH masa inicial, g masa papel, g masa total, g Y, %
0,1387 1,1156
4 1,0540 96,59
0,13388 0,1683
0,1447 1,0482
6 1,0540 94,38
0,1314 0,1852
0,1319 1,0575
8 1,0560 97,53
0,1254 0,488
0,1368 1,1490
10 1,0550 97,98
0,1300 0,1509
0,1357 0,6702
12 1,0575 46,90
0,1328 0,7380

115
ANEXO D. FLOTACION DE MINERALES

Tabla D.3.2: Segunda ronda de microflotaciones de concentrado de molibdeno.


pH masa inicial, g masa papel, g masa total, g Y, %
0,1273 1,1041
4 1,0540 97,41
0,1333 0,1593
0,1412 1,0539
6 1,0560 94,76
0,1388 0,1893
0,1287 1,0923
8 1,0550 97,06
0,1280 0,1572
0,1285 1,1270
10 1,0550 97,61
0,1274 0,1518
0,1256 0,6573
12 1,0550 49,91
0,1291 0,6627

D.4. Microflotacion de concentrado de cobre

Tabla D.4.1: Primera ronda de microflotaciones de concentrado de cobre.


pH masa inicial, g masa papel, g masa total, g Y, %
0,1370 0,3920
4 1,0550 25,06
0,1317 0,8942
0,1227 0,2588
6 1,0577 13,06
0,1221 1,0278
0,1274 0,2731
8 1,0390 14,31
0,1178 0,9900
0,1259 0,2483
10 1,0562 11,89
0,1250 1,0323
0,1303 0,3137
12 1,0575 17,82
0,1308 0,9764

116