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Contenido
Contenido..............................................................................................................1 Mantenimiento Predictivo Mecánico.....................................................................2 Mantenimiento Predictivo..................................................................................3 Aspectos Básicos Del Mantenimiento Predictivo..............................................4 La Importancia del Método de Análisis Por Vibraciones Mecánicas................6 Ventajas y Desventajas del Análisis Por Vibraciones Aplicado Al Mantenimiento De Las Máquinas.....................................................................6 Análisis de Lubricantes.....................................................................................8 Análisis Por Ultrasonido. ..................................................................................9 Termografía. ...................................................................................................10 Conclusiones Personales................................................................................12

Este análisis de vibraciones. Debe señalarse que en ocasiones. sin desmontajes previos y sin afectar su funcionamiento normal. partes y elementos exigidos por cartas técnicas de mantenimiento y que en realidad pueden estar en buen estado.2 Mantenimiento Predictivo Mecánico. el desmontaje periódico trae como consecuencia el cambio de piezas. solo se aplica a aquellas máquinas que constituyen agregados fundamentales de la empresa industrial. la única estrategia que establece para evitar las averías es realizar: • Desmontajes periódicos para inspección y reparación. constituyen la base del moderno mantenimiento predictivo. El objetivo del mantenimiento es lograr que la maquinaria opere sin problemas. se hace necesario efectuar un mantenimiento de estas máquinas para conservarlas en correcto estado de servicio y garantizar la seguridad y fiabilidad de la planta. y se tiene una amplia experiencia mundial. si procede y. Este mantenimiento puede ser más o menos sofisticado . a pesar de haberse mecanizado. La moderna tecnología proporciona una serie de métodos que permiten una evaluación exterior de las condiciones internas de la maquinaria. junto con otros parámetros específicos de cada máquina. Es bien conocido que las averías catastróficas e inesperadas dan lugar a elevados costos por: pérdidas en la producción y reparaciones. Hoy en día es conocido. Debido al alto costo de esta metodología. El concepto tradicional de mantenimiento. En todas las instalaciones y plantas industriales donde existe maquinaria de producción con elementos dotados de movimiento rotativo o alternativo. que el más efectivo de los métodos es el análisis por vibraciones mecánicas. es decir. El Mantenimiento Predictivo Frente A Otros Tipos De Mantenimiento. el mantenimiento preventivo. especialmente aquella que es fundamental en el proceso de producción. • montaje posterior.

2. Dos aspectos principales logra el mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas sobre otros métodos generales de mantenimiento. Las máquinas ideales no vibran. el análisis y control de determinados parámetros y la opinión técnica de los operadores de experiencia conforman los indicadores del "estado de salud" o condición de la máquina que cumple con los objetivos anteriores. Esto consiste en la configuración de una metodología que permita la vigilancia continua de las máquinas. Mantenimiento Predictivo. 3. Se puede afirmar que el mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas. basada en la vigilancia continua. Su costo de implantación debe ser menor que el ocasionado por otro tipo de mantenimiento. especialmente aquellas que son las principales y las de importancia relativa en el proceso productivo de la empresa industrial. Toda la energía que intercambia es empleada para efectuar el trabajo para el cual fue diseñada. Debe permitir la detección de la avería en fase incipiente antes de convertirse en catastrófica. a través de la medición continua o periódica. Para formarse un mejor criterio de lo que significa y aporta el mantenimiento predictivo será comparado con su antecesor: el mantenimiento preventivo. agrupadas en varios estados que van desde el más simple. Para que esta nueva metodología. así como la identificación o diagnóstico de la causa que la origina. sea eficaz frente a los conceptos tradicionales de mantenimiento. En la práctica la vibración aparece producto de la transmisión normal de fuerzas cíclicas a través de los . deberá abarcar los objetivos siguientes: 1.3 dependiendo de la naturaleza e importancia de las máquinas que se consideren. • El aumento de la seguridad sobre el funcionamiento de los equipos. hasta el más complejo. No impedir o limitar el funcionamiento de la máquina durante su ejecución. • La reducción de costos y.

por esta razón el mantenimiento por condición se basa en este parámetro. el análisis de señales y el análisis mecánico sean las herramientas básicas del mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas. El axioma (principio) del mantenimiento por condición consiste en que las revisiones son efectuadas justamente en el momento en que las mediciones indican que son necesarias. Esta metodología considera a cada máquina individualmente. Es reemplazada la revisión periódica del mantenimiento preventivo. Aspectos Básicos Del Mantenimiento Predictivo. diseño y montaje que provocan el surgimiento de los diferentes niveles de vibración. siendo estos últimos. Las vibraciones mecánicas son un excelente indicador de estas condiciones. esto es: el usuario debe observar las normas de explotación del fabricante. De aquí se desprende la importancia de la conducta de buenas prácticas de operadores y demás personal técnico en la industria. Los elementos de la máquina disipan una parte de la energía que se le entregó dando a la estructura una vibración característica. Esta precisamente es la confirmación de la intuición del personal de explotación experimentado. Este método considera de antemano que la empresa industrial opera con la suficiente disciplina tecnológica en su maquinaria. Sin embargo. y se ejecuta sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones periódicas. que las máquinas no deben ser tocadas si funcionan bien. que como resultado de su experiencia piensan.4 mecanismos. los indicadores de su condición. el análisis de vibraciones. por la medición regular con la cual se obtiene la evolución total del funcionamiento. El hecho de que la condición de la máquina esté íntimamente ligada con las vibraciones que ella produce hace que la medición. Una buena concepción de fallas es el nivel de vibración. El método general de mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas tiene el objetivo final de asegurar el correcto funcionamiento de las máquinas a través de la vigilancia continua de los niveles de vibración en las mismas. Son muchos los factores de operación. a estos técnicos calificados les era imposible justificar el momento de rotura de la .

incluso en fase incipiente. lleva asociado un incremento en el nivel de vibración perfectamente detectable mediante la medición. las vibraciones son normalmente el producto de la transmisión de fuerzas lo que provoca el desgaste y/o deterioro de las máquinas. La teoría mecánica arriba expuesta conduce a definir que la herramienta básica del presente mantenimiento es. en señal eléctrica. aún en fase incipiente. A través de determinados elementos de las mismas. Esto puede considerarse como el patrón de referencia. Cuando los defectos comienzan a aparecer. Las mediciones regulares permiten determinar los niveles inaceptables y definir la correspondiente parada de la máquina. mediante los apoyos. Como ya se conoce. entonces. uniones. por ejemplo. . proporcional a las fuerzas actuantes. como resultado. Si se es capaz de transformar el movimiento mecánico. si las fuerzas de excitación se mantienen constantes dentro de ciertos límites. pues cada una tiene la particularidad de vibrar a una frecuencia característica. la señal de vibración contendrá la información relativa a las condiciones de funcionamiento de la máquina. alterándose las fuerzas que. etc. Lo que permite medir la vibración debida a las fuerzas excitadoras. Toda máquina en correcto estado de operación tiene un cierto nivel de vibraciones y ruidos. el nivel de vibración medido se mantiene dentro de los mismos límites proporcionalmente. lo cual permite su identificación. debido a los pequeños defectos de fabricación.5 máquina. nivel base característico o estado básico de esa máquina en su funcionamiento satisfactorio. por tanto. una fracción de estas fuerzas es disipada hacia el exterior. lleva asociado cambios específicos en las vibraciones que produce (espectros). Así. Cada defecto. que de por sí caracteriza el estado técnico de sus partes y componentes. 3. Cualquier defecto en una máquina. 2. darán una modificación al espectro de vibración. los principios en que se basa son los siguientes: 1. el análisis de vibraciones y. los procesos dinámicos de la máquina son alterados.

seguridad y precisión en el diagnóstico. elevado número de personal de mantenimiento. • • • • largos períodos de mantenimiento. elevado número de máquinas de recambio y piezas de repuesto en almacenes. grandes daños en la producción en casos de fallas o averías inesperadas. detectar con gran precisión desde desgastes de cojinetes antifricción. y utilizado como herramienta del mantenimiento predictivo. El alcance atribuido al mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas está supeditado a la mayor rentabilidad. con suficiente tiempo.6 La Importancia del Método de Análisis Por Vibraciones Mecánicas Sustentado en los avances de la moderna tecnología de medición y en el análisis dinámico temporal y frecuencial de señales. Ventajas y Desventajas del Análisis Por Vibraciones Aplicado Al Mantenimiento De Las Máquinas. del suministro del repuesto y la mano de obra para acometer la reparación particular. permite hoy en día. entonces. Veamos. pero el costo de los mismos es mayor debido a los elementos que a continuación se resumen: • sustitución completa de máquinas y elementos de máquinas. d) programación de la parada para corrección dentro de un tiempo muerto o parada rutinaria del proceso productivo. Ya se conoce que con los métodos de mantenimiento anteriores se garantiza el proceso productivo. las ventajas que reporta el análisis por vibraciones aplicado al mantenimiento de las máquinas: a) detección precoz e identificación de defectos sin necesidad de parar ni desmontar la máquina. hasta qué diente de un reductor de engranajes está dañado. c) programación. . b) seguir la evolución del defecto en el transcurso del tiempo hasta que este se convierta en un peligro.

Formación del personal encargado de las mediciones de rutina (seleccionado de la misma planta). De esta manera. así como del empleo de equipamiento de alta tecnología. h) funcionamiento más seguro de la planta y toma de decisiones más precisas de los ejecutivos de la empresa industrial. por ley.). que en los países desarrollados es exigido ya. inclusive a corto plazo. seleccionado entre los mismos trabajadores de la empresa. posibles a fallar. por lo que su utilización se ve limitada aparentemente. Sin embargo. determinación de espectros patrones. Sobre las desventajas que obviamente enfrentará la empresa que decida aplicar este método de trabajo se puede plantear lo siguiente. averiados o. selección de puntos de medición. éstos superan satisfactoriamente la inversión en estas técnicas. por la inversión inicial. como ventajas ambientales para el personal de operación. .7 e) reducción del tiempo de reparación. ya que se tienen perfectamente identificados los elementos desgastados. • • • Selección y adquisición de la instrumentación. f) reducción de costos e incremento de la producción por disminución del número de paradas y tiempos muertos. que el funcionamiento de la maquinaria ha de estar en correctas condiciones de operación. El empleo de esta técnica requiere de un mínimo personal calificado. a continuación se relacionan las actividades que requieren inversiones iniciales: • Investigación del equipamiento a monitorear (límites de vibración. g) permite una selección satisfactoria de las condiciones de operación de la máquina. Resulta conveniente mencionar. con bajos niveles de vibración y ruidos. Especialización del personal ejecutivo y de ingeniería encargado de procesar las mediciones y de la toma de decisiones. en general. en algunos casos. etc. al comparar los resultados que se pueden alcanzar.

Plomo. según: Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto. Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante. Cobre. Cromo. • Equipos. Molibdeno. • Mínima generación de efluentes. nivel de desgaste y contaminación entre otros. Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad. en los cuales se define una frecuencia de muestreo. • Etiquetas de identificación. • Uso de un producto inadecuado. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad. Este método asegura que tendremos: • Máxima reducción de los costos operativos. • Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado. • Formatos. • Bombas de extracción. motivadas a cambios en condiciones de operación. En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: Elementos de desgaste: Hierro. • Sólidos (filtros y sellos defectuosos). según: • Contaminación con agua. Estaño. • Envases para muestras. Aluminio. . siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite. • Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.8 Análisis de Lubricantes.

Combustible. se logrará disminuir drásticamente: • Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio. Agua. ferrografía. fugas de fluido. pérdidas de vacío. De este modo. Oxidación.9 Conteo de partículas: Determinación de la limpieza. Boro. mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas. • Desgaste de las máquinas y sus componentes. Calcio. Fósforo. Sulfatos. Hollín. Sodio. Nitratos. Zinc. • Detección de fallas y/o fugas en válvulas. • Horas hombre dedicadas al mantenimiento. El Ultrasonido permite: • Detección de fricción en maquinas rotativas. • Consumo general de lubricantes Análisis Por Ultrasonido. Contaminantes: Silicio. Azufre. Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo. Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. y arcos eléctricos. Nitración. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. Viscosidad. y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología. . Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes.

000 Hertzios) se considera ultrasonido. toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa. • Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos. donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. Al igual que en el resto del mundo industrializado. no interfiere en la detección del ultrasonido. la actividad industrial en nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. Por esta razón. medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. a distancia y sin ningún contacto.10 • Detección de fugas de fluidos. El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a. • Pérdidas de vacío.20. arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo. el ruido ambiental por más intenso que sea. En consecuencia. Además. La Termografía Infrarroja es una técnica que permite. Termografía. De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones. que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. • Detección de "arco eléctrico". La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM. . Casi todas las fricciones mecánicas. la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.

a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. fusibles y empalmes eléctricos. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y. calderas e intercambiadores de calor. o de termovisión. mecánicos. generadores. El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas. como pueden ser el análisis de aceites lubricantes. El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos. • Hornos. prensado. • Motores eléctricos.ya sea de tipo mecánico. pero las cámaras termográficas. maquinaria. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias. los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos. • Líneas de producción. por consiguiente. partículas magnéticas. etc. eléctrico y de fabricación . acoplamientos y embragues . etc. tratamientos térmicos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones. transformadores. el análisis de vibraciones. bornes. forja. en tiempo real y sin contacto. • Instalaciones de climatización. frenos. corte. capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos. está recomendado para: • Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión. conexiones. • Reductores. rodamientos. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial . • Cuadros. radiográfico. determinar la temperatura de la superficie a distancia. bobinados.11 Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto. etc.están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. el ultrasonido activo. cuadros eléctricos.

• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas. contamos con herramientas bien establecidas que nos permiten realizar acciones predecibles. . • Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso. • Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. ahorra gastos. • Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla. de manera que es importante contar con estrategias de mantenimiento. Es bien sabido que la productividad de una industria aumentará considerablemente conforme se disminuyan las fallas en la maquinaria utilizada para los procedimientos realizados diariamente en la planta. • Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Por supuesto cabe mencionar que todas las técnicas aquí mencionadas deberemos aplicarlas conforme requiera la operación y basados en parámetros establecidos sin dejar de lado la problemática y los retos que se nos presenten así como la constante actualización en tecnologías y técnicas que aparezcan conforme el paso del tiempo y el avance tecnológico. para ello.12 Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son: • Método de análisis sin detención de procesos productivos. Conclusiones Personales. cuando son aplicadas de modo correcto. así como con personal capacitado en el uso de las técnicas de análisis aquí mencionadas y con aptitudes para realizar diagnósticos de fallas y reconocimiento de las mismas.

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