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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS

GONZAGA DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y


ELECTRICA

IIME- 3
CURSO : PROCESOS TERMICOS
DOCENTE: BENDEZYo
ALUMNO: SANTOS RIVERA JHONATAN
2016

TRATAMIENTOS TRMICOS.
Son ciclos de calentamiento y enfriamiento a los cuales se somete un
material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecnica.

1. Definicin general de los tratamientos trmicos:


Normalizado: es uno de los tratamientos ms conocidos, que se usa para
afinar y homogeneizar la estructura.

Recocido: busca "ablandar" el acero para facilitar el mecanizado posterior


de la pieza.

Temple: consiste en un calentamiento seguido de un enfriamiento. Con este


tratamiento se consigue aumentar la dureza y la resistencia mecnica del
acero.

Revenido: es un tratamiento complementario y similar al temple, del que se


diferencia en la velocidad de enfriamiento. Mediante el revenido se
consigue cierta tenacidad para evitar posteriores deformaciones.
TEMPLADO

Es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente


rpido con una velocidad mnima llamada "crtica".

El temple es una condicin que se produce en el metal o aleacin por efecto


del tratamiento mecnico o trmico impartindole estructuras y
propiedades mecnicas caractersticas.
El tratamiento trmico en solucin requiere que se caliente la aleacin hasta
una temperatura por debajo del punto de fusin por un periodo de tiempo
especfico, seguido de disminucin rpida de dicha temperatura.

El envejecimiento es un tratamiento trmico a relativa baja temperatura que


produce endurecimiento adicional al material tratado en solucin.

Los factores que influyen en la prctica del temple son:

El tamao de la pieza: cuanto ms espesor tenga la pieza ms hay que aumentar el ciclo
de duracin del proceso de calentamiento y de enfriamiento.

La composicin qumica del acero: en general los elementos de aleacin facilitan el


temple.

El tamao del grano: influye principalmente en la velocidad crtica del temple, tiene mayor
templabilidad el de grano grueso.

Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal, temple
escalonado martenstico o "martempering", temple escalonado baintico o
"austempering", temple interrumpido y tratamiento subcero.Un

NORMALIZADO
tratamiento trmico en el cual las aleaciones porosas se calientan hasta
aproximadamente 100F sobre el rango crtico, sosteniendo esa temperatura
por el tiempo requerido, y enfrindola a la temperatura del medio
ambiente.

Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50C superior a la


crtica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad
de enfriamiento es ms lenta que en el temple y ms rpida que en
recocido.

Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura.

Este tratamiento es tpico de los aceros al carbono de construccin de 0.15%


a 0.60% de carbono.
A medida que aumenta el dimetro de la barra, el enfriamiento ser ms
lento y por tanto la resistencia y el lmite elstico disminuirn y el
alargamiento aumentar ligeramente. Esta variacin ser ms acusada
cuanto ms cerac del ncleo realicemos el ensayo.

RECOCIDO
Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal
es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. Tambin es
utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas.

Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan


generalmente las caractersticas ms adecuadas para la utilizacin del
acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas
a obtener las caractersticas ptimas del mismo. Cuando esto sucede el
recocido se llama tambin "tratamiento trmico preliminar" y al
tratamiento final como "tratamiento trmico de calidad".

Los tipos de recocidos son los siguientes: recocido de regeneracin,


recocido de engrosamiento de grano, recocidos globulares o esferoidales
(recocido globular subcrtico, recocido regular de austenizacin
incompleta o recocido globular oscilante), recocido de homogenizacin,
recocidos subcrticos (de ablandamiento o de acritud), recocido
isotrmico y recocido blanco.

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