Contenido

INTRODUCCIN ........................................................................................................................ 3
Marco teorico............................................................................................................................... 3
1. Antecedentes histricos ................................................................................................ 3
1.1. Tipos de Kanban....................................................................................................... 4
1.2. Kanban de produccin: .......................................................................................... 4
1.3. Kanban sealador/kanban de material: .............................................................. 5
1.4. Informacin necesaria en una etiqueta kanban. .............................................. 5
1.5. Principios del Kanban ............................................................................................. 6
1.5.1. El sistema Kanban esta basado en cinco principios fundamentales: 6
1.5.2. Funciones del Kanban .................................................................................... 7
1.5.3. Descripcin del sistema kanban ................................................................. 7
1.5.4. Implementacion kanban y Mejora de los procesos................................. 8
1.5.5. Bsicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en
fbricas que impliquen produccin repetitiva.......................................................... 9
1.5.6. Tambin se debern tomar en cuenta las siguientes
consideraciones antes de implementar Kanban: .................................................. 10
1.5.7. En resumen, se considera que son 4 las fases principales para una
buena implantacin del sistema Kanban, y stas son:........................................ 10
1.6. Entrenamiento de personal. ................................................................................ 11
1.7. beneficios del Kanban .......................................................................................... 12
1.8. Cmo trabaja el Kanban ....................................................................................... 12
1.8.1. Visualiza el Workflow ................................................................................ 12
1.8.2. Limita el WIP ................................................................................................ 13
1.8.3. Mide el Lead Time ...................................................................................... 13
1.9. Estimacin y Velocidad en Kanban ................................................................... 14
1.10. Limitaciones del sistema Kanban. ................................................................. 15
1.11. Ventajas y mejoras del uso del sistema jit y kanban. ............................... 16
Conclusiones........................................................................................................................... 19
 INTRODUCCIN

Kanban es un componente esencial de la filosofa de ges- tin de operaciones

JIT (just in time), la cual tiene como orientacin bsica, la reduccin del nivel
de inventarios, mediante procesos que satisfagan la demanda en la can-
tidad, y en el tiempo requeridos. Para implementar esta filosofa, propone la
aplicacin de un sistema de control de produccin tipo Pull, en el cual los tems
son produci- dos al ritmo que se necesitan, y donde la ltima estacin es la
que marca dicho ritmo, haciendo reposicin de las unidades consumidas. De
esta forma, una estacin pro- duce nicamente como respuesta a una orden
de reposi- cin inmediatamente posterior de tems consumidos por su
estacin. El sistema tipo Pull ms conocido es el tipo kanban, en el cul las
ordenes de reposicin de tems con- sumidos se transmiten a travs de seales
conocidas como kanbans.
En su traduccin literal, la palabra japonesa kanban signi- fica seal o tarjeta.
En el contexto de produccin, se refiere especficamente a un sistema de
seales visuales de control de produccin que autoriza o dispara (trigger) el
proceso de reabastecimiento. Esta seal de reabasteci- miento puede tomar
una amplia variedad de formas, desde tarjetas o tableros, hasta seales
electrnicas (e-kanban). La decisin respecto a la forma que esta seal va a
tomar depender de diversos factores, tales como la distancia que tiene que
recorrer la seal, y el contenido que debe transmitir. A continuacin se
describir el funcionamiento de este mecanismo, en su acepcin clsica, los
compo- nentes del sistema en su fase de diseo, y finalmente se har
mencin de la bibliografa disponible hasta la fecha sobre el tema para un
estudio ms profundo.

Marco teorico

1. Antecedentes histricos

El origen del sistema kanban no es muy claro, pero se atribuye su inicio como
una herramienta de apoyo para lograr la implementacin y funcionamiento del
sistema de produccin TOYOTA a principios de los aos 50.

1.1. Tipos de Kanban

Los autores no se ponen de acuerdo al nmero y clasificacin de tipos de Kanban

que pueden surgir y apoyar a una organizacin.

Esta clasificacin puede variar segn la perspectiva del profesional, en

consideracin a los elementos que tome en cuenta para su conceptualizacin.

Pero en forma general, se acepta por lo menos 2 tipos de Kanban, que varan de
acuerdo a su necesidad, y que se han denominado como sigue:

o Kanban de Produccin.
o Kanban sealador/kanban de material.
o Sus diferencias sern explicadas a continuacin.

1.2. Kanban de produccin:

Este tipo de Kanban es utilizado en lneas de ensamble y otras reas donde el

tiempo de set-up es cercano a cero.

Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el

material est siendo tratado bajo calor, stas debern ser colgadas cerca del
lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.

Indican al proveedor que produzca un nuevo contenedor para sustituir al que

haba trasladado hasta el almacn de materias primas del cliente.

Para aplicar este sistema debe haber una confianza entre proveedor-cliente.
Cada vez se utiliza en ms empresas ya que es ms flexible ante los cambios
de mercado, debido a que no acumula stocks. Ofrece un producto de calidad.
 1.3. Kanban sealador/kanban de material:

Este tipo de etiquetas es utilizado en reas tales como:

o Prensas
o Moldeo por confeccin; y,
o Estampado.
Se coloca la etiqueta Kanban sealador en ciertas posiciones en las reas de
almacenaje, y especificando la produccin del lote; la etiqueta sealador Kanban
funcionara de la misma manera que un Kanban de produccin.

Indican al proveedor que traslade de su almacn un contenedor al almacn de

materias primas del cliente. El sistema exige una coordinacin interna de los
elementos internos, que se consigue a travs de la motivacin (grupos de
trabajo). Se consiguir darle ms responsabilidad a esas personas y por lo tanto
ms satisfaccin en su trabajo. Al establecer sistemas de recompensas en grupo
se evita la rivalidad entre los trabajadores.

1.4. Informacin necesaria en una etiqueta kanban.

La informacin en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las
necesidades de manufactura como las del proveedor del material.

La informacin necesaria en una etiqueta Kanban es la siguiente:

o Nmero de parte del componente y su descripcin

o Nombre/Nmero del producto
o Cantidad requerida
o Tipo de manejo de material requerido
o Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
o Punto de reorden
Secuencia de ensamble/produccin del producto
Nmero de parte del componente y su descripcin.

Los kanbanes son tarjetas que indican u ordenan, que se vuelva a servir un
nuevo pedido. stas describen su origen, destino, cantidad e identidad de los
productos a servir. Por lo que cada parte del componente deber estar bien
definida o clasificada por un cdigo o clave, la que podr estar compuesta por
nmeros o letras, o una combinacin de estos.

Adems, puede incluir una descripcin del componente, caracterstica que

permitir facilitar la comprensin y actuacin de los involucrados en la
produccin.

Nombre/Nmero del producto.

Muchas veces ser necesario, adems, incluir el nombre o nmero del producto;
en este caso, la nomenclatura se referir al producto en general, y no al
componente en particular. Esta caracterstica permitir evitar confusiones, en el
sentido de que, las partes que componen un determinado producto,
efectivamente lleguen a ese producto. No vaya a ser que ciertas piezas por error
se extraven en el camino, ocasionando prdidas de tiempo y dinero a la
organizacin.

1.5. Principios del Kanban

1.5.1. El sistema Kanban esta basado en cinco principios

fundamentales:

1. Mejora continua
2. Eliminacin de desperdicios
3. Participacin plena del personal
4. Organizacin y visibilidad
5. Flexibilidad de mano de obra.

1.5.2. Funciones del Kanban

Bsicamente el sistema Kanban es til para:

1. Eliminacin de sobreproduccin
2. Reduccin de inventarios
3. Mejora continua de los procesos
4. Control de produccin
5. Prioridad de la produccin
6. Minimizacin de desperdicios.

1.5.3. Descripcin del sistema kanban

Kanban (en kanji, donde kan significa "visual", y ban significa "tarjeta" o
"tablero") es un concepto de produccin justo-a-tiempo (JIT). El kanban es
una tarjeta fsica que se utiliza en el Sistema de Produccin de Toyota (TPS
- Toyota
 Production System) para soportar un control productivo descentralizado por
demanda (pull).
Kanban es una herramienta proveniente de la filosofa Lean, de tipo pull, lo
que significa que los recursos deciden cundo y cunto trabajo se
comprometen a hacer. Los recursos toman (pull) el trabajo cuando estn
listos, en lugar de tener que recibirlo (push) desde el exterior. Al igual que
una impresora tira en la pgina siguiente slo cuando est lista para imprimir
sobre ella. Kanban se basa en la optimizacin de procesos continuos y
empricos, que se corresponde con el principio de Kaizen Lean. Enfatiza la
respuesta al cambio por sobre seguir un plan (generalmente Kanban
permite una respuesta ms rpida que Scrum).

1.5.4. Implementacion kanban y Mejora de los procesos.

Por la funcin de mejora de los procesos se entiende la facilitacin de mejora en

las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se
hace mediante tcnicas ingenieriles, y daran los siguientes resultados:
 o Eliminacin de desperdicios.
o Organizacin del rea de trabajo.
o Reduccin del set-up3.

El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo

de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente; para
producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la
compaa y lograr con esto, reducir el tiempo de produccin en todo el proceso.
o Utilizacin de maquinarias vs. utilizacin en base a demanda.
o Manejo de multiprocesos.
o Mecanismos a prueba de error.
o Mantenimiento preventivo.
o Mantenimiento productivo total.
o Reduccin de los niveles de inventario.
o Implementacin de Kanban.

Es importante que el personal encargado de produccin, control de produccin

y compras comprenda como un sistema Kanban (JIT), va a facilitar su trabajo y
mejorar su eficiencia mediante la reduccin de la supervisin directa.

1.5.5. Bsicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en

fbricas que impliquen produccin repetitiva.

Antes de implementar Kanban es necesario desarrollar una produccin

"labeled/mixed produccin schedule"4 para suavizar el flujo actual de material;
sta deber ser practicada en la lnea de ensamble final, si existe una fluctuacin
muy grande en la integracin de los procesos Kanban no funcionar, y de los
contrario se crear un desorden. Tambin tendrn que ser implementados
sistemas de reduccin de setups, de produccin de lotes pequeos, control
visual, poka yoke5, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerequisito para
la introduccin Kanban.
 1.5.6. Tambin se debern tomar en cuenta las siguientes
consideraciones antes de implementar Kanban:

Determinar un sistema de calendarizacin de produccin para ensambles

finales, para desarrollar un sistema de produccin mixto y etiquetado.
Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto
implica designar lugares para que no haya confusin en el manejo de materiales,
se debe hacer obvio cuando el material est fuera de su lugar.
El uso de Kanban est ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.
Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern ser
tratados diferentes.
Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de ventas a
produccin para aquellos artculos cclicos a temporada que requieren mucha
produccin, de manera que se avise con bastante anticipo.
El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente y mejorado
continuamente.

1.5.7. En resumen, se considera que son 4 las fases principales para una
buena implantacin del sistema Kanban, y stas son:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios

de usar KANBAN.

Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con mas problemas

para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El
entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.

Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser

problema ya que para esto, los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de
reorden y los niveles de reorden.
 1.6. Entrenamiento de personal.

Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los

beneficios de usar Kanban

Las caractersticas expuestas en produccin requieren de trabajadores

multifuncionales con capacidades para trabajar en comn y fuertemente
autoidentificados con la empresa de tal forma que colaboren para su mejora.

La reduccin de inventario al mnimo supone trabajar bajo una mayor presin,

con tiempos ms ajustados y con mayor perfeccin.

En la seleccin de trabajadores cobra principal importancia la capacidad de estos

para integrarse en la dinmica ms que la formacin, que en muchos casos es
proporcionada por la propia empresa.

El nmero de categoras laborales en las empresas orientales es

considerablemente menor, y las diferencias salariales son menos importantes
que en empresas occidentales, estando basadas ms en la antigedad que en
la formacin o la categora del trabajador.

Cada gran empresa posee un propio sindicato, lo que facilita los acuerdos con
los trabajadores. La comunicacin vertical es ms sencilla puesto que en los
organigramas existen menos niveles y los propios directivos estn ms
acostumbrados a pisar las plantas de trabajo.

Finalmente, es destacable la rotacin de ingenieros, directivos y personal clave

por diferentes departamentos o plantas con el fin de intercambiar mejoras y
fomentar la polivalencia de los empleados.

En contra de aquellos que ven la gestin de recursos humanos japonesa como

un perfecto intercambio de seguridad laboral por compromiso entre empresa y
trabajadores, un importante grupo de autores han calificado el modelo japons
de puro post-fordismo en el que no existe ningn tipo de consideracin hacia el
trabajador.

Aspectos como la presin ejercida por el trabajo en equipo sobre el trabajador,

el uso de bolsas de empleados temporales que carecen de seguridad laboral, la
esclavitud derivada de la escasa diversificacin sindical, la discriminacin hacia
las mujeres o los problemas raciales en fbricas Japonesas, han sido
presentados como elementos centrales del debate sobre la conveniencia del
sistema japons de gestin laboral.

1.7. beneficios del Kanban

La visibilidad de los cuellos de botella (bottlenecks) en tiempo real.

Esto permite al equipo que colabore para optimizar la cadena de
valor en lugar de ocuparse cada uno de su parte. El sntoma de un
cuello de botella es cuando vemos que la columna X est repleta de
tems mientras que la columna X+1 est vaca.

Permite una evolucin ms gradual para pasar de waterfall a un

desarrollo gil de software, para aquellas empresas que an no se
animan a intentar dar ese paso.

Es un modo de desarrollo gil de software sin necesariamente tener

que usar iteraciones timeboxes fijas como Scrum. Muy til cuando
los sprints no hacen mucho sentido, tal como grupos de operacin y
Soporte con un alto rango de incertidumbre y variabilidad.

1.8. Cmo trabaja el Kanban

1.8.1. Visualiza el Workflow

o Divide el trabajo en piezas, y escribe cada una de ellas en
 tarjetas que se colocan en el tablero (kanban board).
o Utiliza columnas con nombres para ilustrar dnde se encuentra
dentro del proceso o workflow cada tem o tarea.

1.8.2. Limita el WIP

(work in progress) asigna limites especficos de cuantos items pueden estar

siendo procesados a la vez dentro de cada columna del workflow.

1.8.3. Mide el Lead Time

(tambin llamado Cycle Time) es el tiempo promedio para completar un item,
o sea, que el mismo haya pasado por todas las columnas del workflow hasta
llegar al final. El Kanban tiene por objetivo optimizar el proceso para hacer
el lead time lo ms pequeo y predecible que se pueda.
A continuacin dos ejemplos de Kanban Board, donde se muestra el stream
o flow y sus respectivas columnas que muestran en rojo el WIP limit.
El Kanban board tiene que lucir asi ? La respuesta es No, los grficos son
tan solo ejemplos, como dijimos anteriormente no es una filosofa prescriptiva.
Lo nico que Kanban prescribe es que el workflow pueda visualizarse y ser
comprendido por todos, y que el WIP sea limitado (tal como lo indican los
nmeros en rojo de cada columna). El propsito es crear un flujo continuo a
travs del sistema y minimizar el lead time o cycle time.

Cada columna representa un estado dentro del workflow, o un buffer entre

dos estados del workflow. La cantidad de columnas la determina cada uno
de acuerdo a su experiencia y necesidad. Cuando se ha llegado al lmite
Kanban de una columna y no se tiene otra cosa que hacer, comience a buscar
los cuellos de botella y solucionarlos. Si no existen es un indicativo que el
limite podra ser demasiado bajo. Si se nota que los tems permanecen en
una columna por largo tiempo, es un indicativo de que el limite es
demasiado alto. La regla es la siguiente:

Lmite kanban demasiado bajo = recursos desperdiciados = baja

productividad
Lmite kanban demasiado alto = tareas en cola = errneo lead time

1.9. Estimacin y Velocidad en Kanban

Existen muchos malentendidos respecto de Kanban cuando se lo compara
con otros mtodos giles. Por ejemplo:
Con Kanban no se usan iteraciones. La realidad es que las
 iteraciones son opcionales.
Con Kanban no hay que estimar. La realidad es que las estimaciones
son opcionales tambin.
Kanban es mejor que Scrum/XP. Kanban es solo otra herramienta ms
de proceso como las otras, que est orientada a manejar el workflow.
No reemplaza a ninguna otra (si puede complementarla). Con Kanban
se puede comenzar con cualquier proceso que se tenga, visualizarlo,
introducir los limites WIP y evolucionar a partir de all.

Para tener una idea clara sobre estimacin y velocidad en Kanban

repasemos muy brevemente lo que vemos durante el curso sobre estos
temas relacionados con Scrum.

1.10. Limitaciones del sistema Kanban.

El kanban es factible en prcticamente toda fbrica que haga artculos por

unidades completas, pero no en las industrias de proceso. Slo rinde beneficios
en ciertas circunstancias:

El kanban debe ser un elemento del sistema JIT. Tiene poco sentido aplicar un
sistema de extraccin si se requiere un tiempo interminable para extraer las
partes necesarias del centro de trabajo productor, como ocurrira si los tiempos
de preparacin son de horas y los lotes son grandes. La caracterstica
fundamental de JIT es la reduccin de los tiempos de preparacin y el tamao
de los lotes, lo cual permite "extraer" rpidamente partes de los centros de trabajo
productores.
Las partes incluidas en el sistema kanban deben ser usadas cada da. Kanban
proporciona por lo menos un recipiente lleno de un determinado nmero de
partes, lo cual no es mucho inventario ocioso si todo el recipiente se utiliza el
mismo da en que es producido. Por lo tanto, las compaas que tienen un
sistema kanban, lo aplican por lo general a los nmeros de parte que se usan
mucho; pero reponen las que se usan poco siguiendo las tcnicas occidentales
convencionales.
Las unidades muy costosas o muy grandes no se deben incluir en el kanban. Su
almacenamiento y manejo son costosos. Por lo tanto, su solicitud y entrega
deben ser reguladas con precisin bajo la vigilancia de un planificador o agentes
de compras.

1.11. Ventajas y mejoras del uso del sistema jit y kanban.

Desde que, a principios de los 80, algunos autores advirtieron de la excelente
eficiencia productiva impulsando el avance Japons en los mercados
occidentales, el fenmeno JIT ha atrado la atencin de muchos investigadores.

Es importante resaltar una cierta confusin existente en la literatura acerca del

trmino Just-in-Time1 (JIT) o produccin ajustada.

La enorme variedad de definiciones puede hacer este concepto un tanto confuso.

Tres principales concepciones parecen destacar:

o JIT como una filosofa.

o JIT como un conjunto de tcnicas de produccin; y,
o JIT como "kanban".

La filosofa JIT nace en torno al objetivo de satisfacer las necesidades del cliente
instantneamente, manteniendo una calidad perfecta y con el mnimo
despilfarro.

Esta filosofa se ha traducido en una serie de tcnicas de direccin de los

procesos productivos, las cuales, en algunos casos, han sido consideradas como
nicas constituyentes del xito japons (perspectiva tcnica).

Una de estas tcnicas es el "kanban", segn el cual cada proceso en cadena de

produccin libera el flujo de la etapa precedente de acuerdo con las necesidades,
utilizando unas tarjetas o bien electrnicamente, pasando as de producir para
stocks a producir para demanda.

Aunque el trmino JIT ha sido empleado tambin como sinnimo de kanban, la

filosofa JIT es algo ms que un conjunto de tcnicas de produccin y envuelve
tambin un particular modo de entender la gestin de recursos humanos y de
proveedores (perspectiva socio-tcnica).

As pues, para describir el modelo japons hemos considerado sus

caractersticas dentro de tres principales reas:

o Procesos productivos.
o Recursos humanos; y,
o Proveedores.

Debe ser tenido en cuenta que no todos los productores en Japn aplican la
filosofa JIT y que existen muchos patrones diferentes aplicando, en mayor o
menor medida, las diferentes tcnicas.

No obstante, para evitar ambigedades hemos considerado el estado ms puro,

que puede ser asociado con factoras pioneras como la de Toyota.

Ventajas.

El sistema Kanban, sin lugar a dudas envuelve por si slo una gran cantidad de
ventajas, por lo que hemos considerado solamente unas cuantas, las mismas
que pensamos son las ms importantes, siendo las siguientes:

o Reduccin en los niveles de inventario.

o Reduccin en WIP (Work in Process).
o Reduccin de tiempos cados.
o Flexibilidad en la calendarizacin de la produccin y la produccin en s.
o El rompimiento de las barreras administrativas son archivadas por
Kanban.
o Promueve el trabajo en equipo.
o Mejora la Calidad.
o Incentiva la Autonomacin (Decisin del trabajador de detener la lnea).
o Propende a la limpieza y mantenimiento.
o Provee informacin rpida y precisa.
o Evita sobreproduccin.
o Minimiza Desperdicios.
o Promotor de mejoras.
 Conclusiones

El objetivo de Kanban es minimizar el WIP (Work in Progress o Trabajo en

Progreso), o stock, entre los procesos. . "Pull" significa que los trabajadores
del proceso posterior solo toman el trabajo de los procesos anteriores si no se
excede el limite WIP.
En el tablero, las tareas tcnicas se representan con tarjetas y el estado de
cada tarea se muestra al pegar la misma en distintas reas o columnas.
Una tarjeta Kanban es la contrapartida de una tarea que surgi de una
"historia de usuario", las cuales tienen escritas informacin como la
identificacin de la tarea, su nombre, tiempo estimado, quin est asignado a
la tarea, etc. Pero en sistemas de Kanban lo que fluye debera ser algo con
valor reconocible para el cliente. En este caso, es ms frecuente que en
Kanban las tarjetas se correspondan a una "caracterstica", de forma que
todos los involucrados en el proceso, incluso el cliente, pueden comprender
el significado y el valor de lo que fluye. Las "Historias de Usuario", "Items
del backlog" o "Casos de Uso" se los llama de forma abstracta como MMF
(Minimal Marketable Feature) de forma que muestran explticamente que el
flujo contiene valor para el cliente. El desarrollo gil puede definirse como
"hacer que las MMF fluyan lo ms rpido posible a travs de todo el proceso".