Contenido Semana5 VF

INTRODUCCIN A LA LOGSTICA
SEMANA 5
Logstica en planta: abastecimiento,
almacenaje y manipulacin
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ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 5
NDICE
LOGSTICA EN PLANTA: ABASTECIMIENTO, ALMACENAJE Y MANIPULACIN...................................... 4

OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................................................................................. 4
INTRODUCCIN ........................................................................................................................................ 4
1. LOGSTICA EN PLANTA........................................................................................................................ 5
2. PLANIFICAR Y PRONOSTICAR LA DEMANDA........................................................................................... 7
3. GESTIN DE STOCKS O INVENTARIOS.................................................................................................... 9
3.1. STOCK DE SEGURIDAD ............................................................................................................. 10
3.2. LOTE ECONMICO................................................................................................................... 12
4. SISTEMAS Y MANEJO DEL ALMACENAMIENTO..................................................................................... 16
4.1. LAYOUT .................................................................................................................................... 16
4.2. RACKS Y ESTANTERAS ............................................................................................................. 20
4.3. CONSIDERACIONES SOBRE LA MANIPULACIN DE PRODUCTOS ........................................... 23
COMENTARIO FINAL............................................................................................................................ 29
REFERENCIAS ....................................................................................................................................... 30
3
LOGSTICA EN PLANTA: ABASTECIMIENTO, ALMACENAJE Y
MANIPULACIN
OBJETIVOS ESPECFICOS
Destacar la relevancia de la planificacin de la demanda en la logstica en planta.
Comprender la importancia de la gestin de inventarios en el proceso de logstica en
planta, calculando los puntos crticos.
Analizar la importancia del manejo del almacenamiento al interior de una empresa.
INTRODUCCIN
La logstica ha pasado de ser un costo a ser una fuente de ventaja competitiva en el mercado para
poner a disposicin del consumidor final cualquier producto. Para que esto sea posible, se requiere
el desarrollo de varias actividades que facilitan el flujo de productos desde el punto de adquisicin
de materiales hasta el cliente. Entre esas actividades se encuentra la gestin de inventarios y de
almacenamiento, ms conocida como actividades operacionales.
La administracin de un inventario es un punto determinante en el manejo estratgico de toda
organizacin, tanto de prestacin de servicios como de produccin de bienes.
Las tareas correspondientes a la administracin de un inventario se relacionan con la
determinacin de los mtodos de registro, la determinacin de los puntos de rotacin, las formas
de clasificacin y el modelo de reinventario determinado por los mtodos de control (el cual
determina las cantidades a ordenar o producir, segn sea el caso).
Los objetivos fundamentales de la gestin de inventarios son:
Reducir al mnimo "posible" los niveles de existencias y
Asegurar la disponibilidad de existencias (producto terminado, producto en curso, materia
prima, insumo, etc.) en el momento justo (Logstica y Cadena de Abastecimiento, s. a.)
4
1. LOGSTICA EN PLANTA
Segn Faria, Robles & Bio (2004), la logstica en planta engloba las actividades desde la recepcin
de las materias primas, pasando por todo el soporte logstico a la fabricacin y la entrega de los
productos terminados para su envo. Los costos logsticos que deben ser contemplados como los de
la logstica en planta son los presentados en la Tabla 1, los cuales incluyen tambin los costos
relativos a la recepcin y los costos de planeacin y control de la produccin.
Recepcin de la carga,
Abastecimiento entre
Material para Fbrica
Abastecimiento de la
y Pedido de Material
Lnea de Fabricacin
dentro de la Fbrica
Desconsolidacin y
Movimiento de las
cargas - Handling
de Subarmados
Manipulacin y
Programacin
Almacenaje
Plantas
Embalajes
Almacenaje
Movimiento
Transporte
Costo de oportunidad relativo al nivel de inventario de materias
Costo de inventario
primas y productos por terminar.
Materiales y productos defectuosos.
Costo de defectuosos Paradas y prdidas de la produccin.
Etc.
Tiempos para abastecimiento.
Costos derivados de las exigencias de
Secuencia y programacin.
niveles de servicio
Cambios de programacin.
Costos de procesamiento de datos y Utilizacin de sistemas para planear, programar y controlar la
tecnologas asociadas produccin y controlar los inventarios.
Licencias de utilizacin de determinados productos, encargos
Costos tributarios
sociales con los trabajadores, etc.
Tabla 1: Costos de la logstica en planta. Adaptado de Faria, Robles & Bio (2004).
Para estos autores, una estrategia utilizada actualmente para mejorar los costos de recepcin es la
ventana de tiempo1 (time windows) que, asociada al milk run2 (sistema de recoleccin de piezas en
diferentes proveedores respetando ventanas horarias y circuitos preestablecidos), asegura la
recepcin de las piezas en horarios predeterminados, posibilitando la reduccin del inventario. La
1
Puede profundizar este concepto en el siguiente link:
http://www.math.epn.edu.ec/~ltorres/VRP/slides_espol/variantes.pdf
2
Puede profundizar este concepto en el siguiente link: http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-milk-
round-milk-run/
5
ventana de tiempo consiste en convenir horarios para que los proveedores puedan entregar los
materiales negociados con la empresa.
Los costos de planeacin y control de la produccin (PCP) son as inherentes a la sincronizacin de

las entradas (materiales) para que las necesidades de las salidas (productos) sean atendidas. Deben
ser considerados los gastos de mano de obra del personal que ejercer esta actividad, bien como
los gastos generales existentes en las actividades, incluyendo los sistemas utilizados (tecnologa de
informacin). El problema de esta actividad es determinar cundo, dnde y cunto debe ser
producido, observando la capacidad de produccin de la planta, como tambin la capacidad de las
ventas, localizacin, niveles de inventario, almacenaje, modos de transporte, restricciones, etc. As
PCP envuelve la planeacin del flujo de materiales y los recursos de transporte, el almacenaje y
movimiento de los materiales y productos acabados.
Los principales costos asociados a la logstica de planta son por lo tanto:
a) Los costos de manutencin de los inventarios de materias primas, componentes y

productos en proceso.
b) Los costos relativos al almacenaje de los materiales y componentes.
c) Los costos relativos a equipos.
d) Embalajes y dispositivos de traslado.
e) Manipulacin y traslado de materiales en las plantas (gras horquilla, carretas, traspaletas,
etc.)
f) Mano de obra operativa y de supervisin.
Es decir, son los costos que ocurren a lo largo de los subprocesos de la Tabla 1.
Para que se pueda planificar, programar y controlar la produccin es importante que se revise la
planificacin de la demanda, las polticas de inventario, las restricciones de recursos y capacidades,
llevando en consideracin inclusive mix de productos y necesidad de continuidad, visando que no
ocurran desperdicios o fallas en el sistema logstico.
6
2. PLANIFICAR Y PRONOSTICAR LA DEMANDA
El pronstico de la demanda consiste en hacer una estimacin de nuestras futuras ventas (ya sea
en unidades fsicas o monetarias) de uno o varios productos (generalmente todos), para un periodo
de tiempo determinado (generalmente un mes).
El realizar el pronstico de la demanda nos permitir elaborar nuestra proyeccin o presupuesto de
ventas (demanda en unidades fsicas multiplicado por el precio del producto) y, a partir de esta,
poder elaborar las dems proyecciones o presupuestos3.
Pronosticar permite de cierta forma atenuar la incertidumbre con la que convive la administracin
de la empresa, para ello se puede recurrir a diversas tcnicas que combinan el comportamiento de
la demanda en el pasado y lo relacionan con otras variables para proyectar el futuro.
Pronosticar es entonces diferente de planificar. Planificar es un proceso por medio del cual los
directivos deciden qu acciones ejecutarn en el futuro para balancear con su capacidad la
demanda que ocurra (Edelman, 2001).
Los mtodos ms utilizados para pronosticar la demanda son:
Anlisis de registros Investigacin de

Demanda potencial
histricos mercados
Analizar las ventas, pasar y Encontrar la demanda Pronosticar nuestras ventas

proyectarlas. potencial de todos los a travs de un estudio de
Requiere que el negocio ya productos similares, y en mercado, recurriendo por
tenga algn tiempo de base a ellos determinar la ejemplo a encuestas.
funcionamiento. demanda de nuestro Visitar negocios similares al
producto. nuestro y calcular el
Hay que tener en cuenta el promedio de clientes que
tamao de la inversin, tienen y el promedio de
nuestro capital de trabajo, consumo de cada uno, o
nuestra capacidad de hacer entrevistas a clientes,
fbrica, abastecimiento, etc.
demanda de la
competencia, nuestra
experiencia en negocios,
opiniones de personas con
experiencia, etc.
Tabla 2: Mtodos ms utilizados para pronosticar la demanda. Adaptado de

https://tuhuguito2009.files.wordpress.com/2013/10/metodos-demanda-cuanti.pdf
3
Recuperado de: https://tuhuguito2009.files.wordpress.com/2013/10/metodos-demanda-cuanti.pdf
7
Para hallar el pronstico de la demanda no existe un mtodo o frmula especfica, sino que
debemos ser creativos, pudiendo, por ejemplo, hacer uso de varios mtodos, al final no importa
cul mtodo hayamos usado, lo importante es lograr el mayor aproximado posible4.
Para profundizar en el tema se recomienda leer el texto: Mtodos para pronosticar la

demanda, disponible en el apartado de Recursos Adicionales.
4
Recuperado de https://tuhuguito2009.files.wordpress.com/2013/10/metodos-demanda-cuanti.pdf
8
3. GESTIN DE STOCKS O INVENTARIOS
La gestin de las existencias se ha apoyado en dos funciones bsicas:
1) Establecer un sistema para contabilizar el nivel de existencias.

2) Tomar decisiones sobre la frecuencia, tamao de los pedidos y lotes de fabricacin.
Para ello, se necesita de:
Un sistema de recuento del inventario para controlar las existencias disponibles y los
pedidos y rdenes ya realizados (pueden ser peridicos, continuos);
Previsiones de la demanda y plazos de entrega para poder definir el momento en el que
hay que lanzar un pedido o una orden de fabricacin (tiempo que transcurre entre que se
hace y se recibe un pedido);
Informacin sobre los costes para poder optimizar la poltica de gestin: costes de
almacenaje5, de pedido6 y de rotura7;
Un sistema de clasificacin de los productos almacenados, mtodo ABC8 (ya que no todos
los productos deben ser gestionados de igual forma). La idea es clasificar las existencias
por su importancia en trminos de inversin realizada, beneficio potencial, volumen de
ventas o de consumo, o penalizacin por agotamiento de existencias.
Por ejemplo: un fabricante de electrodomsticos puede mantener, entre otras,

existencias de motores elctricos, bobinas de alambre y distintos tipos de tornillos y
tuercas. Sera poco realista dedicar la misma atencin a todos ellos. Un planteamiento
ms razonable consistira en clasificar las actividades de control segn la importancia de
los distintos productos almacenados.
Los inventarios permiten atender los requisitos de la demanda, por lo que es esencial disponer de
estimaciones fiables sobre la cantidad y la frecuencia de la demanda, saber cunto tiempo tardan
en entregar los pedidos. Adems, se tiene que disponer de una estimacin de la variacin previsible
tanto de la demanda como de los plazos de entrega; cuanto mayor sea esa posible variabilidad e
incertidumbre, mayor ser la necesidad de almacenar existencias adicionales inventarios de
seguridad para reducir el riesgo de que los productos se agoten entre la recepcin de un pedido y
el siguiente.
5
Incluyen intereses o coste del dinero, seguros, impuestos, amortizacin, obsolescencia, deterioro, hurto,
etc. Suelen expresarse como un porcentaje (i) del coste unitario de adquisicin o coste por unidad (H).
6
Se refiere a los en que se incurre por pedir y recibir existencias e incluyen conceptos como determinar la
cantidad a pedir, emisin de facturas, inspeccin, preparacin de maquinara, etc. Suelen expresarse como un
coste fijo (S) por pedido u orden.
7
Costos en los que se incurre cuando la demanda sobrepasa las existencias disponibles e incluyen conceptos
como los costes de oportunidad de las ventas perdidas, prdida de cliente, costes de inactividad, etc.
8
Se recomienda revisar la lectura Gestin de stocks, disponible en plataforma en la seccin Recursos
Adicionales.
9
La frecuencia del pedido viene definida por el sistema de recuento de existencias y el nivel de
inventario de cada producto.
Existen varios tipos de control de inventario, los ms comunes son:
Sistema peridico: los pedidos se hacen en el momento del recuento. Si las existencias
disponibles no son suficientes para atender la demanda hasta el siguiente perodo de
revisin ms el plazo de entrega, se hace un nuevo pedido.
Se calcula segn la siguiente frmula:
Sistema permanente o continuo: el inventario se revisa continuamente. El punto de pedido

(PP) es el nivel de stock que indica que se debe realizar un nuevo pedido si no se desea
quedar desabastecido y que se produzca una rotura de stock. Para esto hay que tener en
cuenta el plazo de entrega del proveedor (Pe) y la media de las ventas previstas, esto es, la
demanda media (Dm) (Corts, s. f.). La ventaja de este sistema es que no es necesario
registrar cada producto que sale del almacn; la desventaja es que, por diversos motivos,
no siempre se enva la orden de reposicin de existencias.
3.1. STOCK DE SEGURIDAD
Actualmente el coste de no atender un pedido es muy alto, pudiendo significar la prdida del
cliente.
Por ejemplo, en el caso de un sistema permanente, donde se pide una cantidad fija, la cual se
refiere a un nivel de existencias que generalmente cubre la demanda prevista durante el plazo de
entrega y quiz un margen de seguridad, para reducir el riesgo de que se agoten durante la
entrega.
La cantidad a pedir viene fijada por el lote econmico.
Evidentemente, en ese punto, las existencias disponibles deben ser suficientes para atender la
demanda durante todo el tiempo que tarde en recibirse el pedido. Esa decisin depender de:
Nivel de demanda (generalmente basado en previsiones).

Duracin del plazo de entrega.
Grado de variabilidad de la demanda o del plazo de entrega.
Grado de riesgo de rotura de existencias que la empresa considere aceptable.
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Cuando la demanda y el plazo de entrega se mantienen invariables el stock de seguridad viene
dado por:
= ( )
Donde:
Pme = Plazo mximo de entrega, o sea, cunto tardaran en llegar las mercaderas en caso
de retraso.
Pe= Plazo de entrega del proveedor.
Dm = Demanda media9.
Cuando existe variabilidad en la demanda o en el plazo de entrega, se crea la posibilidad de que la

demanda real sobrepase la demanda media prevista. En consecuencia, se hace necesario el
almacenaje de existencias adicionales, lo que se conoce como stock de seguridad (SS), para reducir
el riesgo de falta de existencias durante el plazo de entrega. As, el punto de pedido viene dado
por:
= + ( )
La Figura 1 ilustra esta situacin, la proteccin contra la rotura de inventario es necesaria durante el
plazo de entrega, pues una vez lanzado el pedido solo resta esperar, siendo un perodo vulnerable.
Si se produce un aumento repentino de la demanda en cualquier punto del ciclo, ser necesario
hacer un nuevo pedido.
Nivel de
inventario
Lote Economico= Q*
Punto de
pedido
Stock de
seguridad
Recepcin del Realizacin Plazo de Tiempo

pedido del pedido entrega
Figura 1: Ciclo de inventario.

Material elaborado para la asignatura.
9
La demanda y el plazo de entrega tienen que expresarse en las mismas unidades.
11
EJEMPLO 1:
Juanito comercializa mote con huesillo y vende diariamente 100 unidades.
El costo de orden es de $150, el costo de manejo del inventario por unidad anual es de $15, el plazo
de entrega de su proveedor es de tres das y el plazo de entrega con retraso es de seis das.
Utilizando estos datos, calcule:
a. Clculo de stock de seguridad
= ( ) = (6 3) 100 = 300
b. Punto de pedido
= + ( ) = 300 + 3 100 = 600
c. Nivel de pedido
360 100 15 360

= = = 2,45
2 2 150
Nota: normalmente el ao comercial es de 360 das, pero puede variar caso a caso, si no dice nada
en el enunciado se asume como tal, caso contrario se utiliza lo que indiquen los datos del ejercicio.
3.2. LOTE ECONMICO
El tamao de los pedidos suele determinarse utilizando un modelo de tamao econmico de

pedido o lote econmico. Este modelo determina la cantidad ptima que debe pedirse para reducir
al mnimo la suma de una serie de costes anuales que varan con el tamao del pedido.
El modelo bsico se basa en una serie de supuestos, algunos de los cuales pueden parecer poco
realistas:
Se almacena un nico producto.

Se conocen los requisitos de la demanda anual.
La demanda se distribuye de manera uniforme a lo largo del ao, de manera que el nivel de
la demanda se mantiene razonablemente constante.
El plazo de entrega no vara.
Cada pedido se recibe por separado.
No existen descuentos por grandes cantidades.
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El tamao ptimo del pedido refleja un equilibrio entre los costes de almacenaje y los costes de
pedido.
Al aumentar el tamao del pedido, aumenta el coste anual total de almacenaje, mientras que el
coste total anual de pedido disminuye. El coste anual de almacenaje aumenta porque, por regla
general, al hacer pedidos mayores aumentan tambin las existencias. Por otra parte, el coste anual
de pedido disminuye porque, al aumentar el tamao de los pedidos, se hacen con menos
frecuencia.
El coste anual de almacenaje se calcula multiplicando la cantidad media de existencias disponibles

por el coste medio de almacenaje de una unidad durante un ao (H), aunque ninguna de las
unidades se almacene durante todo un ao. El inventario medio es simplemente la mitad del

tamao del pedido 2

=
2
Los costes anuales de almacenaje son, por tanto, una funcin lineal de Q, como se indica en la
Figura 3.
Los costes anuales de pedido son una funcin del nmero de pedidos que se realizan en el ao
y del coste de pedido por pedido (S); siendo D la demanda anual.

Puesto que el nmero de pedidos al ao disminuye al aumentar Q, el coste anual de pedido

est inversamente relacionado con el tamao del pedido, segn se observa en la Figura 3.
El coste anual total (TC) (coste diferencial en este caso en particular) asociado al almacenaje y la
reposicin de existencias cuando se hacen pedidos de Q unidades es:

= +

Donde:
D = Demanda, normalmente en unidades por ao. La nica forma de reducir su tamao con
sentido econmico es conseguir minimizar el coste de pedido.
Q = Tamao del pedido, en unidades.
S = Coste de pedido.
H = Coste de almacenaje, normalmente por unidad y por ao.
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D y H deben expresarse en las mismas unidades (meses, ao, etc.). El tamao del pedido que
reduce al mnimo el coste anual total es precisamente el lote econmico (Q*).
Si se conoce la demanda anual, el coste de pedido por pedido y el coste anual de almacenaje por
unidad, puede calcularse el tamao de pedido ptimo. El nmero esperado de rdenes es dado
por:
Y por ltimo, el tiempo esperado entre rdenes es:
Aunque el modelo explicado parte de unos principios poco realistas, el resultado es

razonablemente slido.
EJEMPLO 2:
Juanito comercializa mote con huesillo y desea reducir sus costos de inventario mediante la
determinacin del nmero de huesillos que debe obtener en cada pedido.
La demanda anual es de 10.000 unidades, el costo de orden es de $150, y el costo de manejo del
inventario por unidad anual es de $20. Su ao laboral es de 360 das.
Utilizando estos datos, calcule:
a. Nmero ptimo de unidades por orden o el lote econmico (Q*)
2 2 10.000 150
= = 387
20
14
b. El nmero de rdenes (N)
10.000
=
= 26
387
c. El tiempo transcurrido
360
= = 14
26
d. El costo total anual del inventario
10.000 387
= + = 150 + 20 = 3876 + 3870 = $7746
2 387 2
EJEMPLO 3:
Lead time: 7 das (L); Costo de emisin: $500(Ce ); Consumo diario en unidades 178 (Cd ); Costo de
adquisicin de cada una $12,5 (Ca ); Costo de pedido por unidad $1,25 (Cp )
Cul es el tamao del lote de pedido? D = 64.080
Cul es la cantidad de stock para el punto de pedido? Pp = 1.246
Determinar el nmero de rdenes de compra? f = 8,95
Determinar el tiempo de reposicin del proveedor? Tr = 40,22
Determinar el costo de la gestin? Cg = 2.416.475
D = Cd = 178 360 = 64.080
2 D Ce 2 64080 500
Q= = = 7159,89 7.160
Cp 1,25
Pp = Cd L = 178 7 = 1.246
15
D 64080
f= = = 8,95
Q 7160
360
Tr = = = 40,22
f 8,95
Q 7160
Cg = Ca D + Ce f + C p = 12,5 64080 + 500 8,95 + 1,25 360 = 2.416.475
2 2
4. SISTEMAS Y MANEJO DEL ALMACENAMIENTO

Ballou (2004, p. 522) indica que el manejo de materiales dentro de una bodega o rea de almacn
por lo general es una actividad de mano de obra intensa, ya que la mayor parte del manejo de
materiales en el mundo se realiza de manera manual, o en el mejor de los casos en forma
semiautomtica. La disposicin de las mercancas, la magnitud con la que se utiliza el equipo, y el
grado de automatizacin afectan a los costos de manejo de materiales. Encontrar la mejor
combinacin de ellos es labor del diseo del manejo de materiales.
4.1. LAYOUT
Para Bowersox, Closs & Cooper(2007, p. 255) el concepto bsico de que los almacenes
proporcionan un espacio para el almacenamiento y el manejo de materiales requiere un anlisis
detallado antes de determinar el tamao, el tipo y la forma de la instalacin.
El layout o reas de almacenamiento de un almacn deben planificarse para facilitar el flujo de
productos. La disposicin y el sistema de manejo de materiales estn muy integrados. Adems,
16
debe ponerse atencin especial en la ubicacin, la cantidad y el diseo de los andenes de recepcin
y carga (p. 227).
Segn el International Labour Office de Ginebra el layout es la posicin relativa de los
departamentos, secciones u oficinas dentro de una fbrica, oficina o rea de trabajo, de las
mquinas, de los puntos de almacenaje y del trabajo manual o intelectual dentro de cada
departamento o seccin, de los medios de suministro y acceso a las reas de almacenamiento de
los servicios, todo relacionado dentro del flujo de trabajo (adaptado de Portal Educao, 2013).
El objetivo del layout es combinar la fuerza de trabajo con las caractersticas fsicas de una industria
(mquinas, red de servicios y equipos de transportes) de tal manera que sea alcanzado el mayor
volumen posible de productos o servicios.
Los principios del layout son:
Principio de la mnima distancia recorrida: un layout ptimo tiende a disminuir la distancia
entre los operarios y las herramientas en las distintas operaciones de la fbrica.
Principio de la circulacin o flujo de materiales: cuanto ms continuo sea el movimiento
entre una operacin y la siguiente, sin paradas, vueltas o cruces, tanto para el hombre
como para los equipos, mejor es el layout.
Principio de la flexibilidad: a igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la
distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menor costo (adaptar la produccin
a los cambios del producto, volumen de produccin, equipos, proceso).
Principio de la integracin: la integracin entre los diversos factores, indispensables a un
layout ptimo (hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro, de
modo que resulte un mayor compromiso entre las partes).
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Principio de la satisfaccin y de la seguridad: ser siempre ms efectiva la distribucin que
haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores.
Principio del espacio cbico: la economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible ya sea en vertical como en horizontal (Trueba, 2011).
Los tipos de layout ms utilizados son:
Por procesos o funcional:

Implica reunir en un mismo departamento o sector toda la maquinaria afn, o
aquella que realiza un determinado proceso o actividad. El producto pasar de
un lugar a otro, segn las operaciones a las que tenga que ser sometido.
Por producto o en lnea:

Consiste en ordenar secuencialmente en una lnea de produccin todo el equipo
necesario y los recursos intervinientes para fabricar una pieza o un producto.
De posicin fija:
Implica una distribucin de las instalaciones tal que los recursos necesarios para
la produccin (mano de obra, materiales, equipos, herramientas, etc.) converjan
hacia el bien producido o el servicio prestado. Se configura generalmente en
crculos concntricos alrededor del producto o de la obra.
Celular:
Se aplica para la elaboracin de familias de productos o piezas, pero definidas
estas familias en trminos de produccin y no de mercado.
Figura 2: Tipos de layout
Fuente: adaptado de Administracin de la Produccin FCE - UBA, 2014.
Pueden existir tambin layouts que combinan dos o ms modelos.
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El layout permite as obtener un flujo racional (lgico y con secuencia ordenada), progresivo (sin
retorno), limpio (sin obstruccin), flexible (con capacidad de absorber alteraciones y variaciones),
expandir la capacidad productiva, maximizar la utilizacin del espacio disponible, reducir la
inversin, controlar la cantidad y la calidad, dar mayor confort y seguridad y facilita la supervisin.
Figura 3: Los layouts (las disposiciones) A y B.

Recuperado de Bowersox, Closs & Cooper (2007, p. 228).
Vase este ejemplo que aparece en Bowersox, Closs & Cooper (2007, p. 229):
El plano del piso del layout A es aproximadamente cuadrado. Los defensores del diseo cuadrado
sienten que proporciona la mejor estructura para la eficiencia operativa general. () Los productos
deben posicionarse en un rea especfica del almacn para la seleccin de pedidos. Esto sucede en
la disposicin A. Aqu se denomina rea de seleccin o de recoleccin. Su propsito principal es
minimizar la distancia que deben recorrer quienes recolectan los pedidos.
El rea de seleccin es apoyada por un rea de almacenamiento. Cuando se reciben los productos
se mueven al rea de almacenamiento. El rea de seleccin se reabastece desde el
almacenamiento cuando se requiere. Dentro del rea de seleccin, los productos se posicionan
segn su peso, volumen y velocidad de reabasto para minimizar el movimiento hacia el exterior. Un
selector de pedidos integra los pedidos de los clientes con un remolque a travs del rea de
seleccin. Las flechas en la disposicin A indican el flujo de la seleccin de productos.
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El layout B ilustra un sistema de manejo de materiales que utiliza montacargas para introducir y
transferir los productos. Se emplea un cable de remolque para la seleccin de pedidos. El plano del
piso en el layout B es rectangular. En un sistema que utiliza una lnea de remolque de movimiento
continuo, el rea de seleccin compacta es reemplazada por la seleccin de pedidos directamente
del almacenamiento. Los productos se mueven de las reas de recepcin a las posiciones de
almacenamiento junto a la lnea de remolque. Despus se seleccionan los pedidos directamente del
almacenamiento y se cargan en transportes individuales, los cuales son impulsados por el almacn
mediante la lnea de remolque. La mercanca se almacena o se posiciona para minimizar los
movimientos hacia adentro. La debilidad de la lnea de remolque fija es no que facilita la seleccin
de todos los productos en una misma velocidad y frecuencia y no considera las necesidades
especiales de los productos de alta velocidad. Las flechas en la disposicin B indican los
movimientos principales de los productos. La lnea en el centro de la disposicin ilustra la ruta de la
lnea de remolque.
4.2. RACKS Y ESTANTERAS
Probablemente, el dispositivo de almacenamiento ms importante sea el rack. El rack es una

estantera, de madera o metal, en la que se almacenan las mercancas. Cuando es necesario
almacenar una gran variedad de artculos en pequeas cantidades, el disponer la carga una encima
de la otra resulta ineficiente. Las estanteras permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde
el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto, est donde est, queda accesible
(Garavito, s. f.).
Lgicamente, los artculos con mayor movimiento deben estar situados lo ms cerca posible del
suelo, de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantera. Otra ventaja de este
elemento es que ayuda a la rotacin del stock, como por ejemplo dentro de un sistema de control
de inventario en el que la primera mercanca en entrar es la primera en salir (op. cit.).
Entre los tipos de racks y estanteras ms utilizadas se pueden mencionar los siguientes:
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Estanteras
Sistema de almacenamiento de cargas ligeras simple y econmico para
las ms diversas aplicaciones.
Rack picking
Estanteras diseadas para el almacenaje manual de mercancas.
Idneas para referencias distintas, con cantidades pequeas y variables
de rotacin fraccionada.
Rack picking dinmico

Este sistema garantiza la perfecta rotacin del producto, evita
interferencias en las tareas de reposicin y recogida del material,
adems de aumentar la rapidez en la preparacin de pedidos.
Rack selectivo
El sistema convencional de estanteras para paletizacin es la
solucin ptima para almacenes en los que es necesario almacenar
productos paletizados con gran variedad de referencias.
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Rack push-back
Sistema de almacenaje por acumulacin que permite depositar hasta
cuatro tarimas en fondo por cada nivel. Idneo para el almacenamiento
de productos de media rotacin, con dos o ms tarimas por referencia.
Rack drive-in/drive-thru
Estanteras adecuadas para productos homogneos con baja rotacin y
gran cantidad de tarimas por referencia. Sistema que permite la mxima
utilizacin del espacio disponible, tanto en superficie como en altura.
Rack mvil
Las estanteras estn dispuestas sobre bases mviles guiadas cuya
finalidad es suprimir pasillos y aumentar la capacidad del almacn, sin
perder el acceso directo a cada paleta.
Rack autoportante
Grandes obras de ingeniera en las que las estanteras forman parte del
sistema constructivo del edificio junto con los laterales y las cubiertas. Se
pueden construir almacenes de ms de 30 m de altura.
Rack cantilever
Estanteras especialmente diseadas para el almacenaje de unidades de
carga de gran longitud o con medidas variadas, como pueden ser perfiles
metlicos, tubos, molduras, tableros de madera, planchas metlicas, etc.
Entreplantas
Los altillos o entreplantas aprovechan al mximo la altura til de un local
duplicando o triplicando su superficie y acondicionndola como zona de
almacenaje, vestuarios, oficinas, etc.
Tabla 3: Tipos de racks y estanteras ms utilizadas.
Fuente: adaptado de http://www.logisticaproductiva.com/sistemas-de-almacenaje.html
22
De acuerdo con el Material Handling Institute (2015), los sistemas de racks o estantes ofrecen una
variedad de beneficios:
Apilado en cubo: debido a que maximizan el uso del espacio de las instalaciones, sistemas
de rack mejoran el cubo (o volumen utilizable) de un edificio.
Flujo de procesos: los sistemas de estantes pueden ser usados para sostener componentes
o contribuir como un elemento de un proceso de montaje o de fabricacin.
Almacenamiento: los sistemas de estantes tienen elementos para su posterior
procesamiento o recoleccin.
4.3. CONSIDERACIONES SOBRE LA MANIPULACIN DE PRODUCTOS
El manejo de materiales es una actividad de gran absorcin de costos, aunque tiene algn impacto
en el tiempo de ciclo de pedido del cliente y, por lo tanto, en el servicio al cliente. Por eso, los
objetivos para el manejo de materiales estn centrados en el costo, es decir, reducir el costo de
manejo e incrementar la utilizacin del espacio. La mejora de la eficiencia en el manejo de
materiales se desarrolla paralela a cuatro lneas: agrupamiento de la carga, distribucin del espacio
del almacn, eleccin del equipo de almacenamiento y eleccin del equipo de movimiento.
Material Handling Institute (2015) define el manejo de materiales como el movimiento,

proteccin, almacenamiento y control de materiales y productos a lo largo de la fabricacin,
almacenamiento, distribucin, consumo y eliminacin. Como proceso, el manejo de materiales
incorpora una amplia gama de equipos manuales, semi-automticos y automticos y sistemas que
apoyan la logstica y hacen funcionar la cadena de suministro.
Su aplicacin ayuda con:
La pronosticacin.
La asignacin de recursos.
La planificacin de la produccin.
La gestin del flujo de materiales y de los procesos.
La gestin del inventario y su control.
La entrega al cliente.
El soporte posventa y servicios complementarios.
El sistema de manejo de materiales y los procesos de una empresa se ponen en marcha para
mejorar el servicio al cliente, reducir el inventario, reducir los tiempos de entrega y reducir los
costos generales de manipulacin en la fabricacin, distribucin y transporte (op. cit.).
23
El manejo de material no se limita solo al movimiento, sino tambin al embalaje, manipulacin,
transporte, ubicacin y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se debe
poseer un buen apoyo logstico y conocer todos los instrumentos y maquinarias precisas para el
desempeo de estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance econmico, la
entrega de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos
costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios (Bermudez, 2014).
Actualmente existe una gran variedad de tecnologas y equipos de manejo de materiales manuales,
semiautomticos y automticos disponibles para ayudar en el movimiento, la proteccin, el
almacenamiento y el control de los materiales y productos a lo largo de la fabricacin, distribucin,
consumo y eliminacin. Algunos de estos equipos y tecnologas se muestran en las siguientes
figuras:
Gra de brazo
1. Gras
Permiten manejar los
Gra de puente
materiales a cierta altura
del suelo y dejar este libre
para otras operaciones de
manejo con dispositivos
diferentes.
Gra de apilamiento
Figura 4: Gras y transportadores.
24
Transportadora de ruedas
Transportadora vibrante
2. Transportadores Transportador de rodillos

Es un aparato relativamente fijo por gravedad
diseado para mover materiales.
Pueden tener la forma de bandas
mviles, rodillos operados
externamente o por medio de
gravedad. Transportadora con cinta
Transportador neumtico
Transportador Slat
Fuente: material elaborado para la asignatura.
25
Carretillas y carros manuales de piso
Plataforma manual Jack
3. Vehculos industriales
Son vehculos operados
manualmente o con motor, que Plataforma Jack de
permiten mover los materiales potencia
horizontalmente y algunos incluso
poseen capacidad de elevacin.
Montacargas
Montacargas de elevacin
Figura 5: Vehculos industriales y dispositivos diversos.
26
Ascensores
Muelles hidrulicos
4. Dispositivos diversos
Tornamesas Dispositivos para el manejo de
materiales cuya naturaleza no
permite clasificarlos en las
categoras anteriores.
Ductos especializados
Robots industriales
Figura 5: Vehculos industriales y dispositivos diversos.

Fuente: material elaborado para la asignatura.
En cuanto a los equipos presentados anteriormente, es importante destacar que los mismos
poseen ventajas y desventajas, las cuales condicionan su implementacin en los diferentes
ambientes de operacin. Entre estos factores se puede mencionar: espacio y distribucin de los
materiales en el almacn, facilidad de movilizacin, caractersticas de los materiales a desplazar,
nivel de automatizacin y costos, velocidad de actuacin, seguridad, entre otros.
De acuerdo con Material Handling Institute (2015), al momento de disear un sistema de manejo
de materiales es importante procurar las mejores prcticas para garantizar que todos los equipos y
procesos (incluidos los manuales, semi-automatizados y automatizados) en una instalacin trabajen
juntos como un sistema total unificado. Esto mediante el anlisis de los objetivos del proceso de
manejo de materiales y su alineacin con determinadas directrices, tales como los 10 principios del
manejo de materiales.
Estos diez principios del manejo de materiales se exponen en la Tabla 4.
El Material Handling Institute (op. cit.) plantea que un sistema bien diseado mejorar el servicio al
cliente, ayudar a reducir el inventario, reducir los tiempos de entrega y reducir los costos
generales de manipulacin en la fabricacin, distribucin y el transporte de materiales. Los avances
en la tecnologa y el equipo de manejo de materiales ofrecen la posibilidad de mejorar
27
sustancialmente la productividad logstica. Los procesos y las tecnologas de manejo de materiales
afectan la productividad a travs de los requerimientos de personal, espacio y equipo, por lo que el
manejo de materiales es una actividad logstica clave que no puede pasarse por alto (Ballou, 2004).
Definir las necesidades, los objetivos estratgicos de desempeo y

Planeamiento especificacin funcional del sistema propuesto, as como las tecnologas de
apoyo desde el principio del diseo.
Todos los mtodos de manejo de materiales, equipos, controles y software

Estandarizacin deben ser estandarizados y capaces de realizar una serie de tareas en una
variedad de condiciones de funcionamiento.
Procesos de manipulacin de materiales deberan simplificarse mediante la

reduccin, la combinacin, el acortamiento o eliminacin de movimientos
Trabajo innecesarios que dificultan la productividad. Por ejemplo, el aprovechamiento
de la gravedad para la transportacin de materiales.
El trabajo y las condiciones del mismo deben adaptarse para apoyar las
Ergonoma habilidades de un trabajador, reducir el trabajo manual repetitivo y agotador, y
hacer hincapi en la seguridad.
Debido a que se requiere menos esfuerzo y trabajo para mover varios

elementos individuales juntos en forma de una sola carga (a diferencia de
Carga unitaria muchos artculos que se mueven uno a la vez), deben utilizarse unidades de
carga tales como pallets, contenedores o bolsas para materiales.
Para maximizar el uso eficiente del espacio dentro de una instalacin, es

Utilizacin del importante mantener las reas de trabajo organizadas y libres de obstculos,
espacio as se maximiza la densidad en las reas de almacenamiento (sin comprometer
la accesibilidad y flexibilidad) y se aprovecha la posibilidad de apilamiento.
El movimiento y almacenamiento de materiales deben ser coordinados en

todos los procesos, desde la recepcin, inspeccin, almacenamiento,
Sistema
produccin, montaje, embalaje, separacin en unidades y seleccin de
rdenes, para el envo, el transporte y el manejo de los retornos.
Para mejorar la eficiencia operativa, capacidad de respuesta, la coherencia y la

Automatizacin previsibilidad, las tecnologas de manejo de materiales automatizados deben
desplegarse cuando sea posible y donde exista razn para aplicarlas.
El uso de energa y su potencial impacto ambiental deben considerarse al

disear el sistema, con los procesos de reutilizacin y reciclaje implementados
Ambiental cuando sea posible, as como las prcticas de seguridad establecidas para el
manejo de materiales peligrosos.
Costo del ciclo de Debe llevarse a cabo un anlisis de los costes del ciclo de vida para todos los
vida equipos especificados para el sistema.
Tabla 4: Los 10 principios del manejo de materiales.

Fuente: adaptado de Material Handling Institute (2015).
28
COMENTARIO FINAL
En este punto, se ha logrado precisar la relevancia de la planificacin de la demanda en la logstica

de planta, la cual mediante pronsticos permitir elaborar la proyeccin o presupuesto de
ventas/compras y, a partir de esta, elaborar las dems proyecciones o presupuestos.
Tambin se ha visto que la administracin de un inventario es un punto determinante en el manejo

estratgico de toda organizacin, tanto de prestacin de servicios como de produccin de bienes.
Dicha gestin permitir atender los requisitos de la demanda mediante la contabilizacin del nivel
de existencias y la toma de decisiones sobre la frecuencia, tamao de los pedidos y lotes de
fabricacin, concluyendo que cuanto mayor sea esa posible variabilidad e incertidumbre de la
demanda, mayor ser la necesidad de almacenar existencias adicionales (inventarios de seguridad).
Por otro lado, se analiz la importancia de la implementacin de un eficiente sistema de manejo de

materiales y procesos en una empresa, los cuales permitirn mejorar el servicio al cliente, reducir el
inventario, los tiempos de entrega y los costos generales en la fabricacin, distribucin y transporte
de los productos. Por lo tanto, disponer de un buen apoyo logstico y conocer los instrumentos y
maquinarias precisas para el desempeo de las operaciones permitir a la empresa obtener
beneficios y convertir la eficiencia de sus procesos en una gran ventaja competitiva.
29
REFERENCIAS
Ballou, R. (1995). Logstica empresarial: transportes, administrao de materiais e distribuio
fsica. So Paulo: Editora Atlas. Traducciones de citas especialmente elaboradas para esta
asignatura.
Ballou, R. (2004). Logstica: administracin de la cadena de suministro. Mxico: Pearson Educacin.
Bermdez, J. (24 de octubre de 2014). Manejo de materiales. Recuperado el 11 de marzo de 2015,
de: https://prezi.com/cfvvyt3plwrw/21-manejo-de-materiales/
Bowersox, D.; Closs, D. & Cooper, M. (2007). Administracin y logstica en la cadena de suministros.
Mxico: MacGraw-Hill Interamericana.
Corts, Sh. (s. f.). Incertidumbre e inventarios de seguridad. Recuperado el 10 de marzo de 2015, de
http://www.apuntesade.com/APUNTES%20UCLM/stockss.pdf
Edelman, A. (2001). Pronosticar la demanda. Ejercicio de adivinacin matemtica o fundamento de
la planificacin operativa? Universidad de Montevideo. Recuperado el 10 de marzo de
2015, de: http://www2.um.edu.uy/aedelman/doc/Pronosticos.pdf
Faria, A.; Robles, L. & Bio, S. (2004). Custos logsticos: discusso sob uma tica diferenciada. XI
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Garavito, E. (s. f.). Sistemas de almacenamiento. Recuperado el 10 de marzo de 2015, de
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namiento.pdf
30
Material Handling Institute (2015). Principios del manejo de materiales. Recuperado el 11 de marzo
de 2015, de http://www.mhi.org/fundamentals/material-handling
Portal Educao (26 de abril de 2013). Layout - arranjo fsico. Recuperado el 10 de marzo de 2015,
de http://www.portaleducacao.com.br/educacao/artigos/46371/layout-arranjo-fisico
Trueba, J. (2011). Tema 5. Distribucin en planta. Recuperado el 10 de marzo de 2015, de
Universidad de Castilla-La Mancha:
https://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema%205.pdf
PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:
IACC (2015). Logstica en planta: abastecimiento, almacenaje y manipulacin. Introduccin a la
Logstica. Semana 5.
31
32

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INTRODUCCIN A LA LOGSTICA

LOGSTICA EN PLANTA: ABASTECIMIENTO, ALMACENAJE Y MANIPULACIN...................................... 4

La administracin de un inventario es un punto determinante en el manejo estratgico de toda

organizacin, tanto de prestacin de servicios como de produccin de bienes.

Las tareas correspondientes a la administracin de un inventario se relacionan con la

determina las cantidades a ordenar o producir, segn sea el caso).

Los objetivos fundamentales de la gestin de inventarios son:

Reducir al mnimo "posible" los niveles de existencias y

Asegurar la disponibilidad de existencias (producto terminado, producto en curso, materia

prima, insumo, etc.) en el momento justo (Logstica y Cadena de Abastecimiento, s. a.)

Los costos de planeacin y control de la produccin (PCP) son as inherentes a la sincronizacin de

Los principales costos asociados a la logstica de planta son por lo tanto:

a) Los costos de manutencin de los inventarios de materias primas, componentes y

de tiempo determinado (generalmente un mes).

El realizar el pronstico de la demanda nos permitir elaborar nuestra proyeccin o presupuesto de

poder elaborar las dems proyecciones o presupuestos3.

Los mtodos ms utilizados para pronosticar la demanda son:

Anlisis de registros Investigacin de

Analizar las ventas, pasar y Encontrar la demanda Pronosticar nuestras ventas

Tabla 2: Mtodos ms utilizados para pronosticar la demanda. Adaptado de

cul mtodo hayamos usado, lo importante es lograr el mayor aproximado posible4.

Para profundizar en el tema se recomienda leer el texto: Mtodos para pronosticar la

1) Establecer un sistema para contabilizar el nivel de existencias.

Para ello, se necesita de:

Por ejemplo: un fabricante de electrodomsticos puede mantener, entre otras,

Existen varios tipos de control de inventario, los ms comunes son:

Sistema permanente o continuo: el inventario se revisa continuamente. El punto de pedido

3.1. STOCK DE SEGURIDAD

La cantidad a pedir viene fijada por el lote econmico.

Nivel de demanda (generalmente basado en previsiones).

Cuando existe variabilidad en la demanda o en el plazo de entrega, se crea la posibilidad de que la

Recepcin del Realizacin Plazo de Tiempo

Figura 1: Ciclo de inventario.

Utilizando estos datos, calcule:

a. Clculo de stock de seguridad

= + ( ) = 300 + 3 100 = 600

360 100 15 360

3.2. LOTE ECONMICO

El tamao de los pedidos suele determinarse utilizando un modelo de tamao econmico de

Se almacena un nico producto.

El coste anual de almacenaje se calcula multiplicando la cantidad media de existencias disponibles

Puesto que el nmero de pedidos al ao disminuye al aumentar Q, el coste anual de pedido

Y por ltimo, el tiempo esperado entre rdenes es:

Aunque el modelo explicado parte de unos principios poco realistas, el resultado es

Utilizando estos datos, calcule:

a. Nmero ptimo de unidades por orden o el lote econmico (Q*)

d. El costo total anual del inventario

Cul es el tamao del lote de pedido? D = 64.080

Cul es la cantidad de stock para el punto de pedido? Pp = 1.246

Determinar el nmero de rdenes de compra? f = 8,95

Determinar el tiempo de reposicin del proveedor? Tr = 40,22

Determinar el costo de la gestin? Cg = 2.416.475

D = Cd = 178 360 = 64.080

4. SISTEMAS Y MANEJO DEL ALMACENAMIENTO

materiales en el mundo se realiza de manera manual, o en el mejor de los casos en forma

semiautomtica. La disposicin de las mercancas, la magnitud con la que se utiliza el equipo, y el

grado de automatizacin afectan a los costos de manejo de materiales. Encontrar la mejor

combinacin de ellos es labor del diseo del manejo de materiales.

proporcionan un espacio para el almacenamiento y el manejo de materiales requiere un anlisis

detallado antes de determinar el tamao, el tipo y la forma de la instalacin.

El layout o reas de almacenamiento de un almacn deben planificarse para facilitar el flujo de

productos. La disposicin y el sistema de manejo de materiales estn muy integrados. Adems,

y carga (p. 227).