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INDICE

UNIDAD I: EL RCM, ALCANCES Y LIMITACIONES

1. INTRODUCCION ................................................................................ 1
2. OBJETIVOS ........................................................................................... 1
3. Alcances y limitaciones ....................................................................... 1
3.1. Los Aspectos Intuitivos De La Confiabilidad .................. 2
3.2. Metodologa .......................................................................... 5
3.2.1. Los Diagramas De Causa Y Efecto ............................ 6
3.2.2. La Estimacin Y La Prediccin De La Confiabilidad8
3.2.3. El Anlisis De Modos Y Efectos De Falla (Fmea) .... 8
3.2.4. El Anlisis De Disponibilidad ................................... 9
3.2.5. El Anlisis Del rbol De Falla ................................... 9
3.2.6. El Anlisis De Riesgo .................................................. 9
3.2.7. Las Investigaciones De Campo.................................. 9
3.2.8. La Revisin Detallada Del Diseo............................. 9
3.3. El Significado De Confiabilidad....................................... 10
3.3.1. El Sistema Y La Misin ............................................. 10
3.3.2. Ensamble Y Parte ....................................................... 12
3.3.3. Jerarqua Del Ensamble ............................................ 14
3.3.4. La Falla ........................................................................ 16
3.3.5. El Modo De Falla ....................................................... 17
3.3.6. La Vida De Servicio ................................................... 17
3.3.7. La Confiabilidad ........................................................ 18
3.3.8. Mantenibilidad........................................................... 18
3.3.9. La Inspeccionabilidad ............................................... 19
3.3.10. La Disponibilidad ...................................................... 20
4. RESUMEN........................................................................................... 20

UNIDAD II: INTRODUCCIN AL MANTENIMIENTO CENTRADO

EN LA CONFIABILIDAD

1. INTRODUCCION .............................................................................. 21
2. OBJETIVOS ......................................................................................... 21
3. El Mundo Cambiante de Mantenimiento ....................................... 22
3.1. La Primera Generacin ...................................................... 22
3.2. La Segunda Generacin..................................................... 22
3.3. La Tercera Generacin ....................................................... 23
3.3.1. Nuevas Expectativas ................................................. 23
3.3.2. Nueva Investigacin ................................................. 24
3.3.3. Nuevas Tcnicas ........................................................ 25
4. Los desafos que enfrenta mantenimiento...................................... 26
5. El Mantenimiento y el RCM ............................................................. 27
6. RCM: Las siete preguntas bsicas .................................................... 28

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 6.1. Funciones Y Estndares De Rendimiento ...................... 28
6.2. Fallas Funcionales .............................................................. 29
6.3. Modos De Falla ................................................................... 30
6.4. Efectos De Falla .................................................................. 30
6.5. Consecuencias De Falla ..................................................... 31
6.5.1. Tareas Proactivas ....................................................... 32
6.5.2. Acciones Predefinidas............................................... 36
6.6. El Proceso Seleccin De Tareas RCM .............................. 36
6.7. Aplicando El Proceso RCM .............................................. 38
6.7.1. Planificacin ............................................................... 38
6.7.2. Grupos De Revisin .................................................. 38
6.8. Los Resultados De Un Anlisis De RCM ........................ 40
6.9. Auditora E Implementacin ............................................ 40
6.10. Qu Logra El RCM .................................................................. 40
7. RESUMEN........................................................................................... 43

UNIDAD III: LAS FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

1. Introduccin ........................................................................................ 44
2. OBJETIVOS ......................................................................................... 44
3. Descripcin de funciones .................................................................. 45
4. Estndares de rendimiento ............................................................... 45
4.1. Estndares De Rendimiento Mltiples ........................... 49
4.2. Estndares De Rendimiento Cuantitativos .................... 49
4.3. Estndares Cualitativos ..................................................... 50
4.4. Estndares De Rendimiento Absolutos .......................... 50
4.5. Estndares De Rendimiento Variables ........................... 50
4.6. Lmites Superiores E Inferiores ........................................ 51
5. El Contexto Operativo ....................................................................... 53
5.1. Procesos Por Lote Y Por Flujo .......................................... 54
5.2. Redundancia ....................................................................... 55
5.3. Estndares De Calidad ...................................................... 55
5.4. Estndares Medioambientales ......................................... 55
5.5. Riesgos A La Seguridad .................................................... 56
5.6. Disposicin De Turnos ...................................................... 56
5.7. Trabajo En Proceso ............................................................. 57
5.8. Tiempo De Reparacin ...................................................... 58
5.9. Repuestos............................................................................. 58
5.10. Demanda Del Mercado ..................................................... 59
5.11. Suministro De Materia Prima .......................................... 59
5.12. Documentacin Del Contexto Operativo ....................... 60
6. Diferentes tipos de Funciones .......................................................... 62
6.1. Funciones Primarias .......................................................... 62
6.1.1. Diagramas De Bloque Funcionales ......................... 63
6.1.2. Funciones Primarias Independientes Mltiples ... 63
6.1.3. Funciones Primarias En Serie O Dependientes ..... 64
6.2. Funciones Secundarias ...................................................... 64

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 6.2.1. Integridad Medioambiental ..................................... 65
6.2.2. Seguridad.................................................................... 65
6.2.3. Integridad Estructural............................................... 66
6.2.4. Control ........................................................................ 67
6.2.5. Contencin.................................................................. 67
6.2.6. Confort ........................................................................ 67
6.2.7. Apariencia .................................................................. 68
6.2.8. Dispositivos Proteccin ............................................ 68
6.2.9. Economa / Eficacia .................................................. 70
6.2.10. Funciones Superfluas ................................................ 71
7. Una Nota sobre Confiabilidad ......................................................... 71
7.1. Usando Las Categoras Escapes ....................................... 72
7.2. Cmo deben listarse las funciones? ............................... 72
8. RESUMEN........................................................................................... 73

UNIDAD IV: LAS FALLAS FUNCIONALES

1. INTRODUCCIN .............................................................................. 74
2. OBJETIVOS ......................................................................................... 74
3. LA FALLA........................................................................................... 74
4. fallas Funcionales ............................................................................... 75
4.1. Las Funciones Y Fallas....................................................... 75
4.2. Los Estndares De Rendimiento Y Falla......................... 76
4.3. Las Fallas Parciales Y Totales ........................................... 76
4.4. Los Lmites Superior E Inferior ........................................ 78
4.5. Los Medidores E Indicadores ........................................... 80
4.6. Fallas Funcionales Y El Contexto Operativo .................. 81
5. QUIN DEBE ESTABLECER EL ESTNDAR? ........................... 81
6. RESUMEN........................................................................................... 83

UNIDAD V: ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA)

1. INTRODUCCIN .............................................................................. 84
2. OBJETIVOS ......................................................................................... 84
3. DISEO DEL FMEA.......................................................................... 85
4. DEFINICIONES.................................................................................. 85
5. Qu es un Modo de Falla? ............................................................... 86
6. Por qu Analizar los Modos de Falla? ........................................... 87
7. Categoras de Modos de Fallas ........................................................ 90
7.1. Cada De La Capacidad ..................................................... 91
7.1.1. Deterioro ..................................................................... 91
7.1.2. Fallas De Lubricacin ................................................ 92
7.1.3. Suciedad...................................................................... 93
7.1.4. Desmontaje ................................................................. 93
7.1.5. Errores Humanos Que Reducen La Capacidad .... 93

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 7.2.Incremento Del Rendimiento Deseado (O Del Esfuerzo
Aplicado) Por Encima De La Capacidad Inicial ............ 94
7.2.1. Sostener Deliberadamente Carga Excesiva............ 95
7.2.2. Sostener Involuntariamente Carga Excesiva ......... 96
7.2.3. Sbita Carga Excesiva Involuntaria ........................ 97
7.2.4. Proceso O Almacenamiento Incorrecto De
Los Materiales .......................................................................... 98
7.3. Incapacidad Inicial ............................................................. 98
8. Cunto detalle? ................................................................................. 99
8.1. Causalidad ........................................................................... 99
8.1.1. Causas Raz .............................................................. 104
8.1.2. Error Humano .......................................................... 105
8.2. Probabilidad ...................................................................... 105
8.3. Consecuencias ................................................................... 107
8.4. Causa vs. Efecto ................................................................ 107
8.5. Los Modos De Falla Y El Contexto De Operacin ...... 108
9. Efectos de Falla ................................................................................. 109
9.1. Evidencia De Una Falla ................................................... 109
9.2. Seguridad Y Riesgos Medioambientales ...................... 110
9.3. Daos Secundarios Y Efectos En La Produccin ......... 111
9.4. Accin Correctiva ............................................................. 113
10. Formularios del FMEA ................................................................. 113
10.1. Procedimiento................................................................... 115
10.2. Ejemplos............................................................................. 116
5. RESUMEN......................................................................................... 128

UNIDAD VI: CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

1. INTRODUCCIN ............................................................................ 129

2. OBJETIVOS ....................................................................................... 129
3. Factibilidad tcnica y el Valor de Hacerlo .................................... 130
4. Funciones ocultas y evidentes ........................................................ 131
4.1. Categoras De Fallas Evidentes ...................................... 133
5. seguridad y las Consecuencias Medioambientales ..................... 133
5.1. La Seguridad Primero...................................................... 133
5.2. La Pregunta De Riesgo .................................................... 135
5.3. Qu Podra Pasar Si La Falla Ocurriera?..................... 136
5.4. Cun probable es que ocurra la falla? ......................... 137
5.5. El riesgo es tolerable? ..................................................... 137
5.6. Quin Debe Evaluar Los Riesgos? ............................... 141
5.7. La Seguridad Y El Mantenimiento Proactivo .............. 141
5.8. RCM y La Legislacin De Seguridad ............................ 143
6. Consecuencias operacionales ......................................................... 143
6.1. Cmo Las Fallas Afectan Las Operaciones? ............... 143
6.2. Evitando Las Consecuencias Operacionales ................ 145
7. Consecuencias no operacionales .................................................... 149

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 7.1.Puntos Adicionales Concernientes A Consecuencias No
- Operacionales ................................................................. 151
8. Consecuencias de fallas ocultas ..................................................... 152
8.1. Fallas Ocultas Y Dispositivos De Proteccin ............... 152
8.2. Dispositivos Protectores Que No Son De Falla
Evidente ............................................................................. 154
8.3. La Disponibilidad Requerida De Las Funciones
Ocultas ............................................................................... 157
8.4. El Mantenimiento Rutinario Y Las Funciones Ocultas163
8.4.1. Las Funciones Ocultas: El Proceso De Decisin .. 165
8.5. Puntos Adicionales Acerca De Funciones Ocultas ..... 166
9. Conclusin ........................................................................................ 171
10. RESUMEN ...................................................................................... 172

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 UNIDAD I

EL RCM, ALCANCES Y LIMITACIONES

1. INTRODUCCION

La evolucin del mantenimiento no es una casualidad es un evento que

acontece por la imparable necesidad de ser cada vez ms productivos.

Se dice que el mantenimiento es un fenmeno dinmico y no esttico, ya que

esta inmerso en continuos cambios, basta con reconocer que los equipos
envejecen y otros son reemplazados lo que determina cambios en las
frecuencias de mantenimiento, adems herramientas modernas, personal
mejor capacitado y nuevas tcnicas de trabajo acortan los tiempos de
reparaciones. Es precisamente en la carrera por sobrepasar las fronteras del
mantenimiento tradicional que ocurre el desarrollo del mantenimiento
centrado en la confiabilidad, pero este desarrollo no fue aislado si no que
acontece acompaado de los avances en los conceptos de calidad en el trabajo,
en el medio ambiente, herramientas estadsticas y de filosofas que promueven
un cambio en la actitud de las personas como camino hacia la integracin total
y la optimizacin del uso de los recursos.

2. OBJETIVOS

Proporcionar el marco global de trabajo del que forma parte el RCM.

Establecer el significado de algunos algunas herramientas y conceptos
fundamentales.

3. ALCANCES Y LIMITACIONES

Por cualquier lado que observemos, notamos un apremio y un nuevo nfasis

en la idea de calidad. Vemos como los obreros recolectan los datos que luego
son convertidos en informacin y empleados por los mtodos de control
estadstico de la calidad (SQC) para manejar sus programas. La calidad y la
confiabilidad tienen en comn tres aspectos importantes. Primero, uno es
impensable sin el otro (ver Figura N 1). Segundo, los dos son conceptos
antiguos y bsicos y son entendidos intuitivamente por la mayora de las
personas. Tercero, todo el entendimiento cuantitativo de la calidad y la
confiabilidad se basa en la probabilidad y en la estadstica.

Estamos interesados en los ltimos dos rasgos de la calidad y la confiabilidad.

El propsito de las secciones siguientes es evaluar los aspectos intuitivos de
estimacin de la confiabilidad de la maquinaria. Describiremos brevemente

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 1

 cuando y como se aplica y finalmente veremos la manera de pensar
probabilstica y estadstica para tratar las materias de confiabilidad,
disponibilidad y seguridad de la maquinaria en proceso.

Figura N 1: Algunas medidas y determinantes de la calidad de un equipo.

3.1. Los aspectos intuitivos de la confiabilidad

Los aspectos intuitivos de la confiabilidad son ilustrados por la

confusin semntica que rodea los trminos "Disponibilidad",
"Mantenibilidad" y "Confiabilidad". Cuando alguien habla sobre una
Confiabilidad buena o mala de una mquina dada, por ejemplo,
entendemos todava intuitivamente lo que se significa. La figura N 2
ayuda a entender la Confiabilidad y su relacin con otros trminos.
Tambin muestra que la Confiabilidad y las actividades relacionadas no
pueden existir sin alguna directiva global que llamaremos "estndares
de operacin". Los estndares son declaraciones bsicas, como
"Excelencia", "Ser el mejor" o simplemente "Calidad" como se ilustra a
continuacin:

2 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 Estndares de Operacin Manufactura y Construccin Tecnologa

Econmicos Filosficos Pruebas Factibilidad Medio ambiente Componentes

Transporte/ Materiales de
Incertidumbre Probabilsticos Comisin Vida de Diseo
Almacenamiento Construccin

Control de la
Confiabilidad

Habilidades Entrenamiento

Mantenibilidad Inspeccionabilidad
Reporte de Acarreo de la Sistemas de
Revisin Detallada de
Disponibilidad merma Descripcin y
Componentes
Anlisis
Monitoreo y
Repuestos
Vigilancia

Banco de Datos Prediccin de la

Planeamiento FTA / FMEA
Confiabilidad
Inspeccin Procedimientos

Administracin/ Base de Datos Operacin y Mantenimiento Mtodos de Valoracin

Figura N 2: Elementos que contribuyen en la confiabilidad del

equipo.

Cundo debemos evaluar la Confiabilidad de la maquinaria?

La respuesta es, a lo largo del ciclo de vida del equipo, siempre que
enfrentemos las perspectivas o consecuencias de una pobre
Confiabilidad de la maquinaria. Las fases del ciclo de vida de la
maquinaria son tpicamente diseo, construccin, comprobacin,
instalacin, puesta en marcha, operacin, reevaluacin, mantenimiento,
reparacin, overhaul, inspeccin y reemplazo.

Sin embargo, debemos entender que las alternativas disponibles para

mejorar la Confiabilidad disminuyen conforme el equipo atraviesa su
ciclo de vida, es decir, de la fase de diseo a la fase operacional. A
menudo la decisin ms difcil en el contexto de estimacin de la

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 3

 Confiabilidad de la maquinaria relaciona a la magnitud y la situacin
del esfuerzo de estimacin.

Hay un gran elemento de juicio involucrado, pero no obstante existen

algunas consideraciones. El esfuerzo asignado debe aplicarse en base a
prioridades en esas reas que son probablemente las que producen los
ms grandes ingresos. Un primer paso sera determinar la criticidad de
equipo. La siguiente lista sirve como una gua para esta tarea:

Parte de un proceso contino.

Equipo independiente.
Sin repuestos.
La nica o de aplicacin sin precedentes.
Diseo nuevo no probado.
Diseo probado; poca experiencia interna.
Diseos de gran escala en el pasado o amplia experiencia.
Operando a alta o peligrosa:
Temperatura.
Presiones.
Voltaje.
Flujo del proceso
Accesibilidad.
Componentes de alta velocidad o inercia.
Condiciones del mercado.
Nivel de habilidad requerido.
Disponibilidad y costo de repuestos.

Se muestran las consideraciones ms detalladas va un diagrama lgico

(Figura N 3). Para una nueva parte de maquinaria, por ejemplo en la
pregunta (1): se reconoce que la experiencia es la mejor prueba de
actuacin?. Puede obtenerse una respuesta afirmativa si la experiencia es
favorable y pertinente. La experiencia slo es pertinente si viene de una
mquina similar, en servicio similar y con los parmetros similares de
operacin. Los cambios en las condiciones de operacin o partes y
componentes pueden parecer a menudo pequeos e insignificantes para
quien no est familiarizado. Ellos pueden, sin embargo, resultar en
diferencias significativas en la actuacin de la Confiabilidad. Por
consiguiente, es necesario una comparacin completa y detallada entre
servicios aparentemente similares.

La produccin es afectada?

Hace la diferencia entre la maquinaria esencial a la operacin, tal como

el equipo que proporciona utilidades y aquellas cuyas funciones pueden
interrumpirse sin una inmediata prdida de la produccin. La respuesta
SI (desventajosa para la produccin) indica un requisito para una alta
Confiabilidad. Otra pregunta sera naturalmente: Cunto cuesta
realmente el paro forzado de una mquina?

4 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 (1)

Hay
Si confianza No
en el equipo?

(2)

La
produccin
No Si
es
afectada?
(4)

Es
accesible No
en lnea?

(3)

Si
Es
accesible No
en lnea?

Si

Ningn esfuerzo Bajo esfuerzo Moderado esfuerzo Alto esfuerzo

Figura N 3: Diagrama lgico del esfuerzo de estimacin la Confiabilidad de la

maquinaria.

Es posible el acceso al equipo en la lnea de produccin?

Esto dirige la atencin hacia un parmetro vinculado a la Confiabilidad

de los equipos, considerado frecuentemente como el ms importante a
saber: La Mantenibilidad. Sin el acceso en lnea, ninguna reparacin en
lnea es posible y se requiere alta Confiabilidad de la mquina.

3.2. Metodologa

Despus que se ha determinado el grado del esfuerzo de estimacin de

la Confiabilidad en un punto dado en el ciclo de vida de una mquina,
debemos preguntarnos: Cul de las tcnicas de estimacin es
probablemente la ms eficaz?. La respuesta depende
considerablemente de las circunstancias. Entre las principales
herramientas analticas disponibles encontramos:

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 5

 Diagramas de causa efecto.
Estimacin y prediccin de la Confiabilidad.
Anlisis de efectos y modos de falla (FMEA).
Anlisis de disponibilidad.
Anlisis del rbol de fallas.
Anlisis de riesgos.
Investigacin de campo.
Revisin detallada del diseo.

Cada uno de estas tcnicas es un mtodo sistemtico para recopilar

informacin para la toma de decisiones y despus poder examinarla en
ms detalle. Las diversas tcnicas nos ayudan a que hagamos las
preguntas adecuadas ya que la razn de experimentar Confiabilidades
insatisfactorias proviene mas a menudo de las fallas para hacer las
preguntas que de la incapacidad para contestarlas. Estos mtodos
ayudan a organizar la informacin tanto en forma cualitativa como en
forma cuantitativa para poder tomar las decisiones.

Como resultado, el mtodo seleccionado depende de la informacin

necesitada. La tabla 1.1 lista el grado de esfuerzo requerido para aplicar
estos mtodos.

3.2.1. Los diagramas de causa y efecto

Frecuentemente, la estimacin de la Confiabilidad de la

maquinaria es parte de la actividad de resolver el problema.
Resolver el problema fue definido por Kepner-Tregoe como un
proceso lgico que incluye la identificacin del problema, la
definicin del problema y la correccin del problema.

El enfoque de Kepner-Tregoe es una sntesis de la metodologa

clsica para resolver un problema. Encontramos al diagrama de
causa y efecto como herramienta sumamente til para resolver los
problemas relacionados con la Confiabilidad de la maquinaria.

Los diagramas de causa y efecto se desarrollaron para representar

la relacin entre algn efecto y todas las causas que lo
influyen. El efecto o problema, en nuestro caso alcanzar la
Confiabilidad, se declara en el lado derecho del mapa y se listan
las influencias mayores o causas a la izquierda.

6 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 Cuadro N 01: Mtodos y Grados de esfuerzo para evaluar la
Confiabilidad de la Maquinaria.

Evaluacin Del Esfuerzo

Ningn Bajo Moderad Alto
Mtodos De Evaluacin De La esfuerzo esfuerzo o esfuerzo
Confiabilidad esfuerzo

Diagramas de causa y efecto

Prediccin y estimacin de la confiabilidad

Anlisis de modos y efectos de fallas

(FMEA) cualitativo

FMEA cuantitativo

Anlisis del rbol de fallas (FTA)

cualitativo

FTA cuantitativo

Inspecciones de campo

Auditoras y revisiones detalladas

Anlisis de factores de peso

Se dibujan los diagramas causa y efecto para ilustrar claramente

las diferentes causas y componentes de un problema de
confiabilidad de la maquinaria. Ayuda a ordenar y relacionar las
causas. Un diagrama causa y efecto bien definido asumir la
forma de espinas y ha recibido por consiguiente el nombre de
diagrama de espina de pescado. De esta lista bien definida de
causas podemos identificar y seleccionar causas adicionales que
probablemente influyen en la confiabilidad de la maquinaria. La
figura N 4 es un ejemplo de un diagrama del causa y efecto
usado en el trabajo de estimacin de la confiabilidad.

El diagrama causa y efecto identifica los diversos componentes

del problema y sirve como una herramienta de comunicacin. La
figura N 4 describe las consideraciones para el logro de la
confiabilidad de un sistema complejo de lubricacin para un
proceso de compresin centrfugo de gas. Los diagramas de
causa y efecto son importantes. Ellos facilitarn la identificacin

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 7

 de causas que contribuyen a un problema de confiabilidad de
una maquinaria especfica.

Mtodos y Procedimientos Equipos e Instrumentacin

Reporte de Sensibilidad de Fijacin de

Pruebas de
pruebas de xito y sellos del interruptores para
alarmas y S/D
de fallas compresor S/ D y alarmas

Tiempo de
Lubricacin y Encendido de bombas
Cambio de filtros respuesta de las
Limpieza en Stand-by
vlvulas

Localizacin de
Muestras de aceite
muestras de aceite

Confiabilidad suministrada = 100%

Unidad Motriz

Estndares de calidad O-rings y Planeamiento del

Bombas y Vlvulas
de la lubricacin y de Retenes S/D
los sellos de aceite

Ejecucin del S/D Reservorios

Pruebas de Materiales de
laboratorio vlvulas de control Pruebas de presin
Inspeccin del intercambiador de
calor

Materiales Mantenimiento

Figura N 4: Diagrama causa - efecto para evaluar la

Confiabilidad de una mquina crtica.

3.2.2. La estimacin y la prediccin de la confiabilidad

Utiliza un modelo de confiabilidad estadstica a partir de los datos

de confiabilidad disponibles, para predecir la confiabilidad de
componentes y sistemas de la maquinaria.

3.2.3. El anlisis de modos y efectos de falla (Fmea)

Es una herramienta de pronstico bsica. El mtodo es una tcnica

analtica que asegura que se han identificado todo los posibles
modos de falla de una mquina. El FMEA permite la estimacin de

8 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 la probabilidad de ocurrencia de una falla as como el efecto de
una falla. Este enfoque sistemtico confronta la disciplina mental
que todo diseador o crtico tiene a travs de cualquier proceso.
Con un esfuerzo adicional pueden asignarse los valores numricos
a las probabilidades y consecuencias de falla. Esta estimacin
cuantitativa permite hacer una clasificacin jerrquica relativa de
riesgos de falla y proporciona la entrada a otros anlisis.

3.2.4. El anlisis de disponibilidad

Es una actividad que emplea los resultados del FMEA como datos
de entrada. La magnitud de esta actividad puede ir desde el
examen slo de las partes ms crticas de una mquina hasta una
completa estimacin del sistema de la mquina.

3.2.5. El anlisis del rbol de falla

A diferencia de los mtodos precedentes, es especfico en la

identificacin de las posibles causas de un falla en particular.
Puede ir desde un boceto simple hasta un diagrama complejo o un
programa de computacin para obtener una solucin numrica. En
una forma u otra, el rbol de fallas es til para solucionar
problemas a cualquier nivel desde un componente hasta el sistema
completo de la maquinaria.

3.2.6. El anlisis de riesgo

Cubre especficamente la revisin HAZOP (Riesgo y

Operabilidad) dirigida a la maquinaria. Este anlisis define los
riesgos alrededor de la maquinaria y los riesgos asociados,
intentando encontrar la respuesta a tres preguntas:

Qu puede salir mal?

Probablemente Cmo saldr mal?
Cules son las consecuencias?

3.2.7. Las investigaciones de campo

Ayudan a que lleguemos a la confiabilidad de la maquinaria y a

los indicadores complejos que pueden usarse para determinar las
necesidades de la gestin de la confiabilidad.

3.2.8. La revisin detallada del diseo

Repasa todas las asunciones hechas por ingeniera para la

comprobacin y prueba de la confiabilidad. Veremos que este
enfoque es esencialmente una auditoria de los componentes
individuales de la maquinaria. Es una estimacin de integridad o
vulnerabilidad para asegurar la aptitud para el propsito bajo las

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 9

 condiciones de servicio dentro del sistema total de la maquinaria.
El anlisis se realiza en detalle y tiene en cuenta requisitos tales
como:

Mantenibilidad.
Inspeccionabilidad.
Tolerancias de fuerza y tensin.
Compatibilidad reactiva y medioambiental.
Tiempo de supervivencia.
Resistencia a la temperatura, etc.

3.3. El significado de confiabilidad

Para uniformizar criterios, vamos a definir algunas condiciones bsicas

usadas en este texto. Las mquinas son sistemas artificiales y concretos
que consisten en un conjunto de elementos totalmente ordenados y
funcionalmente conectados. Un sistema se caracteriza porque guarda
una relacin con su ambiente. La conexin del sistema a su ambiente se
mantiene a travs de parmetros de entrada y salida. Cada sistema
normalmente puede subdividirse en dos o ms subsistemas.
Generalmente, estas subdivisiones pueden hacerse con un grado
variable de detalle dependiendo del propsito global. Por ejemplo,
considere el sistema de acoplamiento del embrague mostrado en la
figura N 5.
Normalmente encontraramos este sistema como un ensamble dentro
de una mquina. Sin embargo, si nosotros queremos investigar el
sistema desde un punto de vista funcional, podramos separarlos en los
subsistemas acoplamiento elstico y embrague. Estos subsistemas, a
su vez, podran subdividirse en componentes del sistema o partes
individuales.

Con el propsito de estimar la confiabilidad hemos encontrado tiles las

siguientes definiciones:

3.3.1. El sistema y la misin

Un sistema es cualquier composicin de hardware o software que

trabaja para realizar una misin o un conjunto de misiones
relacionadas. Una misin es la meta "externa" de un sistema. Una
funcin es a su vez el propsito interior de un sistema o
componentes de un sistema necesarios para lograr la misin.

Un sistema complejo puede estar conformado por dos o ms

agrupaciones de elementos de hardware o de software, cada uno
de los cuales realiza un papel distinto para alcanzar la misin del
sistema.

10 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 Figura N 5: Sistema de Embrague: a-h son elementos del
sistema. i-l son elementos conectados. S es el sistema total. S1 es
el subsistema acoplamiento elastomrico. S2 es el subsistema
Embrague. E entradas, A salidas.

La definicin de funcin y misin en un caso dado est sujeto

frecuentemente a la interpretacin personal pero debe ser tan
completa como sea posible.

Por ejemplo, considere el sistema de aceite de un compresor de

tornillo rotatorio con inyeccin de aceite (Fig N 6). El examen
superficial puede llevar a la definicin de la misin o funcin del
sistema como Suministrar aceite para la lubricacin y
refrigeracin del compresor.
Una buena idea sera subdividir esta funcin en por lo menos
cuatro sub-funciones y subsistemas relacionados pero distintos:

Cuadro N 02

Sub-funciones Subsistemas
1. Suministro de aceite cuando el 1. Sistema de Engrase - vlvula de parada del
compresor est funcionado. aceite, artculo 28.
2. Suministro de aceite para refrigeracin 2. Sistema de Engrase y sistema de agua - los
y control de temperatura. refrigeradores.
3. Filtracin del aceite.
3. Sistema de Engrase - los filtros.
4. Separacin del aire y aceite. 4. Sistema de aceite/aire los separadores.

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 11

 Esta subdivisin ms completa sobre la avera llevar a un mejor
entendimiento de la misin del sistema as como su funcin. El
ejemplo tambin revela que hay varias funciones que son
realizadas simultneamente por un sistema, subsistema o sus
componentes. Esto nos lleva a pensar razonablemente el
determinar las funciones primarias y secundarias en estos casos
y ordenarlos segn sus valores de criticidad.

3.3.2. Ensamble y parte

Un ensamble es cualquier componente funcional que puede

desmontarse en dos o ms componentes secundarios sin romper
las uniones fsicas permanentes. Un ejemplo simple de un dibujo
de ensamble de un sello mecnico se muestra en la figura N 7. Los
componentes de un ensamble pueden ser cualquier combinacin
de sub-ensambles o partes. Una parte est a su vez definida como
cualquier elemento del hardware que no puede desmontarse en
componentes subordinados sin destruir las uniones fsicas
permanentes. Ya hemos visto cmo puede investigarse un
ensamble considerando sus caractersticas funcionales. Es
importante considerar los aspectos geomtricos de las partes para
la estimacin de la confiabilidad de la maquinaria. Presentamos
el trmino elemento para definir cuatro funciones interiores
usadas en el ensamble de la maquinaria. Hay cuatro tipos de
elementos:

Elementos de transmisin, como las superficies de los dientes

de un engranaje.

Elementos de apoyo y retencin, como los rodamientos y

sellos.

Elementos de sujecin, como los tornillos o pernos.

Elementos que no tienen ninguna funcin directa pero que se

necesitan inevitablemente para apoyar las funciones
anteriores (por ejemplo poleas o soportes de rodamientos).

El trmino componente se usa casi intercambiablemente con

ensamble. Sin embargo, componente tendr un carcter algo
ms independiente o autosuficiente. Por ejemplo, los componentes
de la maquinaria son los embragues, los acoplamientos, fajas
trasportadoras, reductores o los sistemas neumticos e hidrulicos.

12 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 Figura N 6: Diagrama del sistema de un compresor de tornillo
de 2 etapas sumergido en aceite.

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 13

 3.3.3. Jerarqua del ensamble

De acuerdo a lo anterior puede entenderse fcilmente que los

sistemas de la maquinaria tienen una estructura jerrquica (vea el
Cuadro N 02). La jerarqua del ensamble describe la organizacin
de los elementos del hardware del sistema en los niveles del
ensamble. Los niveles del ensamble descienden de la cima - o nivel
del sistema a la base funcional y a veces a las relacionadas a
partes estticas (tambin vea Figura N 8).

Figura N 7: Ensamble de un sello mecnico.

Cuadro N 02: Jerarqua del ensamble.

Nivel del sistema Ejemplo

Sistema Unidad compresor de tornillo.
Sub-sistema Compresor o motor.
Ensamble Ensamble de engranajes.
Parte Lista de partes.
Elemento Dientes de engranes, rodamientos, tornillos.

14 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 AUTOMOVIL
System

Estructura Suspensin Propulsin Elctrico Frenos Subsystem

Ensamble del eje Ensamble del

Motor Transmisin First Assembly
motriz diferencial posterior

Second Assembly

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

Ensamble de pistones y Ensamble de Sistema de
Monoblock Culata Ignicin
cigeal vlvulas enfriamiento

Third Assembly

de un motor de automvil.
Ensamble de Conexin de Recipiente de almacenamiento de
Bomba de agua Ventilador
radiador mangueras excedentes

Tapa de
Bastidor Agujero Termostato
presurizacin

Figura N 8: Jerarqua de ensamble del circuito de refrigeracin

15
 Las estimaciones completas de confiabilidad se llevan a cabo en la
sucesin jerrquica inversa: primero, echamos una mirada a los
componentes de bajo nivel; luego se evalan los componentes del
nivel prximo superior y as sucesivamente hasta alcanzar el nivel
de la cima (el nivel del sistema).

3.3.4. La falla

Los sistemas de la maquinaria estn sujetos a falla. En su forma

ms simple, la falla puede definirse como cualquier cambio en una
parte o componente de la maquinaria que causa la incapacidad
para realizar satisfactoriamente su funcin intencional o misin.
Una manera popular para medir las fallas experimentadas de
partes, ensambles, componentes o los sistemas de la maquinaria es
determinar una tasa de falla.

La tasa de falla se obtiene dividiendo el nmero de fallas

experimentadas en varios artculos homogneos, tambin llamada
poblacin, dentro de un lapso de tiempo, por la poblacin, por
ejemplo, si tuviramos 10 bombas de inyeccin y 3 fallaron
durante un perodo de 12 meses, nuestra tasa de falla ( ) sera:

3 Fallas
0.3 Fallas / maquina ao
10 Maquinas ao

0.3 Fallas / maquina ao 6

34 10 Fallas / maquina hora
365 24

Para las estimaciones de confiabilidad, las fallas son

frecuentemente clasificadas como intrnsecas u operacionales.
Por ejemplo, una falla intrnseca sera una falla que puede
atribuirse a un defecto en el diseo o fabricacin.

Un falla operacional sera un falla causada por la exposicin de

la parte a las tensiones operacionales, medioambientales o
estructurales ms all de los lmites especificados en el diseo.
Otras fallas operacionales son esas atribuibles a un error del
operador o a un manejo o mantenimiento inapropiado. Otras
trminos usados en el contexto de la experiencia en fallas de
mquinas son :

funcionamiento defectuoso y "falta", los cuales deberan ser

claramente definidos, cuando se usen.

16 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 3.3.5. El modo de falla

Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional

en cualquier componente de maquinaria. No debe confundirse con
la causa raz de la falla, ya que lo anterior est entre el efecto y la
causa raz de la falla. Pueden definirse los modos de falla para
todos los niveles del sistema y la jerarqua del ensamble, por
ejemplo, el deterioro de la vlvula de cierre de aceite (Figura 1.6,
artculo 28) del sistema del compresor con inyeccin de aceite,
podra tener uno de los modos de falla siguiente:
Modo de falla: falla en la apertura. La consecuencia: el
compresor se inunda y no puede arrancarse.
Modos de falla: falla en el cierre. La consecuencia: el
compresor se para debido a la alta temperatura de la
descarga.
Modo de falla: la vlvula no cierra o abre totalmente. La
consecuencia: deterioro gradual del rendimiento del sistema.

Las causas races de estos modos de falla podran ser comunes,

tales como la suciedad u objetos extraos en la vlvula o
especficos a cada modo de falla, por ejemplo, un resorte roto
podra mantener abierta la vlvula, la presin de descarga
insuficiente, podra mantenerla cerrada y as sucesivamente.

3.3.6. La vida de servicio

La vida de servicio designa el espacio de tiempo durante el cual

puede esperarse que un producto opere seguramente y dentro de
los estndares de operacin especificados, mantenido de acuerdo
con las instrucciones del fabricante y no sujet a las tensiones
medioambientales u operacionales ms all de los lmites
especificados. La vida de servicio para una parte de la maquinaria
dada representa una prediccin que al menos una cierta
proporcin del sistema de la maquinaria o sus componentes
operar adecuadamente por un lapso de tiempo definido, un
nmero de ciclos o una distancia viajada.

La vida de servicio es claramente un trmino probabilstico sujeto

a un lmite de confianza. Un buen ejemplo son los cojinetes
antifriccin. Ya que la falla de un cojinete generalmente produce la
falla de la mquina en que se instala, los fabricantes de cojinetes
han hecho un esfuerzo considerable para identificar los factores
que son responsables de sus fallas.

Una ecuacin tpica por determinar la vida de servicio de las bolas

de un cojinete muestra que la tasa de vida es inversamente
proporcional a la velocidad de rotacin del anillo interno y la
tercera potencia de la carga radial aplicada. La tasa de vida en este

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 17

 caso es la llamada L10 que es el nmero de revoluciones del
cojinete o el nmero de horas de trabajo a una cierta velocidad de
rotacin, la cual ser alcanzada o excedida por el 90% de todos los
cojinetes.

Para rodamientos de bolas se tiene:

L10 1/3 = C/P y L10 = Lh x N x 60 / 106

3.3.7. La confiabilidad

La confiabilidad, finalmente, en trminos generales, es la

capacidad de un sistema o componente para realizar una funcin
requerida bajo las condiciones establecidas para un perodo de
tiempo definido. Tambin est claro que la confiabilidad
frecuentemente se usa como una caracterstica denotada por una
probabilidad de xito o tasa de xito. Esto significa que puede
declararse que:
Un componente o pieza de maquinaria debe operar
adecuadamente durante X horas en el Y% de ocasiones en
que se le exija operar; o
Una mquina no debe fallar frecuentemente ms de X veces
en Y horas de operacin; o
La vida promedio de una poblacin de componentes o
maquinarias similares debe ser igual o mayor a Y horas con
una desviacin estndar de S horas.

Se utiliza mucho la siguiente frmula: R(t)= e t/ MTBF

3.3.8. Mantenibilidad

Se disean muchos componentes de la maquinaria para recibir

alguna forma de atencin durante su vida. La meta es compensar
los efectos de uso o permitir el reemplazo de elementos
consumibles o sacrificados. La facilidad con que este tipo de
trabajo puede hacerse es denominada Mantenibilidad. La
funcin operacional y orgnica de este trabajo se llama
Mantenimiento. Se ilustran las posibilidades de mantenimiento
en la Figura N 9, se ha demostrado que, si se tiene que realizar el
mantenimiento de la maquinaria en proceso, el modo ms rentable
es el mantenimiento predictivo.

La Mantenibilidad es entonces la habilidad para que un artculo,

bajo condiciones establecidas de uso, pueda ser mantenido o
restaurado a un estado en que pueda realizar sus funciones
requeridas, cuando el mantenimiento se ha realizado bajo
condiciones establecidas y usando procedimientos y recursos
prescritos. La Mantenibilidad tiene una influencia directa en la

18 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 confiabilidad de los sistemas de la maquinaria. Veremos que los
parmetros de Mantenibilidad deben ser considerados como una
parte integral del esfuerzo de estimacin de la confiabilidad de la
maquinaria.

Se utiliza mucho la siguiente frmula: M(t)= 1 - e t/ MTTR

Clasificacin de Procedimientos de Mantenimiento

para Maquinaria de Procesos

Mantenimiento Mantenimiento
Planificado / Programado No planificado / Correctivo

Basado en Mejoras Basado en las

Peridico
la Condicin Planificadas demandas
Si no se cumple
con el
programa"
Mantenimiento Mantenimiento
Programa Mantenimiento de
Preventivo Predictivo
averas / de emergencia

Ningn tiempo Tiempo muerto Prdida de

Exitoso Falla
muerto postergable tiempo

Figura N 9: Clasificacin de Procedimientos de Mantenimiento

para una mquina del Proceso.

3.3.9. La inspeccionabilidad

Ya hemos encontrado este trmino en la figura 1.2. La

inspeccionabilidad se relaciona estrechamente con la
Mantenibilidad y recibir la misma atencin dentro de la actividad
de estimacin de la confiabilidad global. Ya hemos declarado que
el proceso de mantenimiento de la maquinaria puede
perfeccionarse practicando el mantenimiento basado en la
condicin o el Mantenimiento predictivo. La inspeccionabilidad es
la clave. Est definido como un parmetro cuantitativo que
incluye:

La accesibilidad para la inspeccin.

La operatibilidad si es requerida.
La habilidad para monitorear el deterioro de un componente
de la maquinaria.
La provisin de indicadores y dispositivos de alarma.

Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 19

 3.3.10. La disponibilidad

La Mantenibilidad junto con la confiabilidad determinan la

disponibilidad de un sistema de la maquinaria (vea Fig. 1.2). La
disponibilidad se influencia por la demanda hecha por las
medidas de mantenimiento preventivas y correctivas. Las
actividades de mantenimiento que se realizan durante tiempos
fuera de servicio planeados o asistencia en lnea sin interrumpir la
operacin no tienen impacto en la disponibilidad. La
disponibilidad (A) esta medida por:

MTBF
A
MTBF MTTR
Donde:

MTBF = Tiempo promedio entre fallas,

MTTR = Tiempo promedio para reparar o el tiempo promedio de
reparacin.

Recordar que es de mayor prioridad incrementar el MTBF que

disminuir el MTTR. Nos interesa que nuestros equipos trabajen lo
ms posible entre falla y falla, si estas ocurrieran.

4. RESUMEN

La confiabilidad de los equipos no es algo que se maneja de manera aislada

por el contrario est relacionada con otros indicadores tales como la
mantenibilidad, la disponibilidad, etc.

En el texto que sigue, se comentan brevemente los indicadores mencionados

anteriormente y algunas herramientas muy tiles que nos permiten analizar
las fallas y las causas races de las mismas como es el caso del diagrama de
Ishikawa o de espina de pescado, cuya potencialidad ha sido demostrada a lo
largo de los aos en muchas empresas que han buscado soluciones a sus
problemas.

Adems se hace una introduccin a lo que significan la tasa de fallas y el

modo de falla, concepto moderno que es parte del nuevo enfoque que
imprime el RCM al mantenimiento.

20 Gestin del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad