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Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD - Vicerrectora Acadmica y de

Investigacin VIACI

Escuela de Ciencias Bsicas, Tecnologa e Ingeniera Programa:


Ingeniera Industrial, Tecnologa en Logstica Industrial Curso: Proceso
de Manufactura Cdigo: 332571

PROCESO DE MANUFACTURA

LIZETH MASIEL MARTINEZ POLANCO 1.062.809.329

GRUPO 332571_3

DESARROLLO DE TEMAS DE ESTUDIO DE LA UNIDAD 2

TRABAJO INDIVIDUAL FASE 3

PRESENTADO A TUTORA:

ALBERTO MARIO PERNETT

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD


CEAD VALLEDUPAR
MAYO DE 2017
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INTRODUCCION

El presente trabajo comprende de la realizacin de una serie de preguntas que nos ayudan en
el comprensin y anlisis de diferentes temas relacionados en el Proceso de Manufactura;
fundamentos de soldadura.
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Cuestionario
1. Que significa en fundicin el calor de fusin?
Es un proceso fsico que consiste en el cambio de estado de la materia del
estado slido al estado lquido por la accin del calor. Cuando se calienta un slido,
se transfiere calor a los tomos, los cuales vibran con ms rapidez a medida que ganan
energa.
El proceso de fusin de la materia es el mismo que el de fundicin, pero este ltimo
trmino se aplica generalmente a sustancias como los metales, que se lican a altas
temperaturas, y a slidos cristalinos. Cuando una sustancia se encuentra a su
temperatura de fusin, el calor que se suministra es absorbido por la sustancia durante
su transformacin, y no produce variacin de su temperatura. Este calor adicional se
conoce como calor de fusin. El trmino fusin se aplica tambin al proceso de
calentar una mezcla de slidos para obtener una disolucin lquida simple.
2. Cuales son algunos defectos generales en los procesos de fundicin?
En los Procesos de Fundicin se pueden presentar varios defectos, los cuales
dependen de los siguientes Factores:
Materiales.
Diseo
Proceso.
Mientras que algunos Defectos afectan slo la apariencia de las partes Fundidas, otros pueden
tener efectos adversos en la integridad estructural de las Partes fabricadas. Varios de los
Defectos se desarrollan durante la Colada. Debido a que diferentes nombres se han utilizado
para describir el mismo Defecto, el International Committe of Foundry Technical
Associations ha desarrollado nomenclaturas normalizadas, consistentes en siete Categoras
Bsicas de Defectos en las Fundiciones:
1.- Proyeccin Metlica: Consisten en Protuberancias, Resaltes o, Proyecciones masivas,
tales como sobre masas y superficies rugosas.
2.- Cavidades: Consisten en Cavidades redondeadas, rugosidades internas o expuestas,
incluyendo Sopladuras, Picaduras, y Cavidades por Contraccin.
3.- Discontinuidades: Estas pueden ser Fracturas, Grietas en fro y en caliente y, exclusiones
en fro. Si, en la solidificacin del metal, ste no se contrae libremente, se pueden presentar
Fracturas y Grietas. Aunque muchos factores inciden en la ocurrencia de Grietas, granos
grandes y la presencia de segregados de baja fusin a lo largo de los bordes de grano
(intergranular), incrementan la tendencia de grietas en caliente. Fundiciones incompletas,
producto de que el metal se fundi a temperaturas demasiado bajas o, porque el vaciado se
realiz muy lentamente. Exclusiones en fro es una interface en una fundicin, que carece de
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una completa fusin, debido a la alimentacin de dos chorros de metal lquido, de diferentes
entradas.
4.- Defectos en la Superficie: Estos pueden ser Pliegues Superficiales, Traslapos, Costras,
Partculas de Arena y, Partculas de xido.
5.- Fusin Incompleta: Se debe a un recorrido defectuoso (debido a una solidificacin
prematura), a un volumen insuficiente del metal vaciado y, recorrido hacia fuera (debido a la
prdida de metal, desde el molde, despus de vaciado).
6.-Dimensiones y Formas incorrectas: Se deben a factores tales como: inadecuadas
tolerancias para neutralizar las contracciones, errores de montaje del modelo, contraccin
irregular, modelo deformado o, fundicin alabeada (torcida).
7.- Inclusiones: Estas se forman durante la fusin, solidificacin y, moldeo. Generalmente
los no metlicos estn relacionados con daos, debido a que actan como creadores de
tensiones, reduciendo la resistencia de las fundiciones. Estas Inclusiones pueden ser filtradas
durante el vaciado.

Las Inclusiones pueden formarse durante la fusin, debido a la reaccin del metal fundido
con contaminantes (usualmente oxgeno) o con materiales del crisol. Reacciones qumicas
en medio de componentes en el metal fundido, pueden producir inclusiones. Reacciones entre
el metal y el molde, pueden producir inclusiones. Daos superficiales del molde y del alma,
tambin pueden producir inclusiones, lo que muestra la importancia de la calidad y
mantenimiento de moldes y almas.

3. Que propiedades determinan la calidad de un molde de arena para fundicin?

Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de
resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras caractersticas importantes son: el
tamao del grano, la distribucin de tamaos del grano en la mezcla y la forma de
los granos.
Los granos pequeos proporcionan mejor acabado superficial en la fundicin pero los granos
grandes son ms permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes
hechos de granos irregulares tienden a ser ms fuertes que los moldes de granos redondos
debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad.
En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de
arcilla y agua. La proporcin tpica (en volumen) es 90% de arena, 7% de arcilla, 3% de agua.
Se pueden usar otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgnicas (por
ejemplo, resinas fenlicas) y aglutinantes orgnicos (Por ejemplo, silicato y fosfato de
sodio). Algunas veces se aaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para
mejorar propiedades como la resistencia y permeabilidad del molde.
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Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde:
1. Resistencia: Capacidad del molde para mantener su forma
2. Permeabilidad: Capacidad del molde para permitir que el aires e caliente y los gases
pasen a travs de los poros de la arena.
3. Estabilidad trmica: Capacidad del molde para resistir el agrietamiento cuando est
en contacto con el metal fundido.
4. Retractibilidad: Capacidad del molde para dejar que la fundicin se contraiga
sin agrietarse.
5. Reutilizacin: Puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?
4. Cules son los principales mtodos para producir polvos metlicos?

A continuacin y de manera general, se explican algunos mtodos de produccin de polvos


metlicos:

-Reduccin: La reduccin de xidos metlicos (eliminacin de oxgeno) requiere gases


como hidrgeno o monxido de carbono, como agentes reductores. Con este mtodo los
xidos metlicos muy finos se reducen y pasan al estado metlico. Los polvos producidos
por este mtodo son esponjosos y porosos, y tienen formas esfricas o angulares, de tamao
uniforme.

-Deposicin Electroltica: En este mtodo se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los
metales producidos son de lo ms puro que se puede conseguir.

-Carbonilos: Los carbonilos metlicos, como el carbonilo de hierro [Fe (CO)5] y el de nquel
[Ni (CO)4], se forman haciendo reaccionar hierro o nquel con monxido de carbono. Los
productos de reaccin se descomponen a continuacin para obtener hierro y nquel, en forma
de partculas pequeas, densas y uniformemente esfricas, de gran pureza.

-Pulverizacin: La pulverizacin mecnica implica la fragmentacin, molido en molino de


bolas, o esmerilado de metales frgiles u menos dctiles para obtenerlos en pequeas
panculas. Un molino de bolas es una mquina con un cilindro giratorio hueco, lleno en parte
con bolas de acero o de fundicin blanca. Con materiales frgiles, las partculas de polvo que
se producen tienen formas angulares; si los materiales son dctiles, estn en forma de
hojuelas y no se adaptan bien a las aplicaciones de la metalurgia de polvos.
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-Aleacin Mecnica: En este proceso, desarrollado en la dcada de 1960, se mezclan polvos
de dos o ms metales puros, en un molino de bolas. Por el impacto de las bolas duras, los
polvos se rompen y se unen entre s por difusin, formando polvos de aleacin.

-Nano polvos: Entre los nuevos desarrollos est la produccin de nano polvos de cobre,
aluminio, hierro, titanio y otros metales. Como estos polvos son pirofricos (se encienden
espontneamente) o se contaminan con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en forma
de lodos espesos bajo hexano gaseoso (que en s es muy voltil y combustible).

5. Cules son los tres pasos bsicos de los procesos de formado convencionales en la
metalurgia de polvos?
Despus de la produccin de polvos metlicos, la secuencia convencional de la metalurgia
de polvos consiste en tres pasos:
1) combinacin y mezclado de los polvos.
2) compactacin, en la cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada.
3) sinterizado, que implica calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusin
para provocar la unin de las partculas en estado slido y el fortalecimiento de la parte. Estos
tres pasos se denominan operaciones primarias de la metalurgia de polvos.
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En ocasiones tambin se ejecutan operaciones secundarias destinadas a mejorar la precisin
dimensional, incrementar la densidad y otros propsitos. A continuacin se hace una revisin
de los puntos mencionados.

Secuencia convencional de produccin en Metalurgia de Polvos: (1) Mezclado, (2) Compactado y (3)
Sinterizado; en (a) se muestra la condicin de las partculas, mientras que en (b) se muestran las
operaciones y la parte durante la secuencia

6. La extrusin es un proceso fundamental de formado. Descrbala

La Extrusin es un proceso de compresin en el cual se fuerza el metal de trabajo a


fluir a travs de la abertura de un dado para que tome la forma de la abertura de este
en su seccin transversal.
La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal
definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin
transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de
procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente
encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Adems las piezas finales se
forman con una terminacin superficial excelente.
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La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida


materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusin puede hacerse con el material caliente o fro.
Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas,
hormign y productos alimenticios
Mediante el proceso de extrusin pueden obtenerse productos de diversas formas. En
el caso de los metales, tales como aluminio o acero, se vacan en moldes de distintas
formas; pueden laminarse entre rodillos, o efectuar el conformado de piezas, o por
empuje, ejerciendo presin y haciendo pasar la materia prima a travs de dados para
que adquieran la forma deseada.

La extrusin en prensa se realiza mediante la conformacin de la pieza por


deformacin plstica. El metal es sometido a moldeado en fro o caliente, y por
compresin en un recipiente cerrado en un extremo, con una matriz que posee un
orificio, y por el otro, un disco macizo denominado disco de presin.

7. Porque razones comerciales y tecnolgicas son importantes los procesos de


deformacin volumtrica?

En general se menciona estos procesos cuando se tiene una parte inicial ms


voluminosa que laminar, y las deformaciones son significativas con referencia a su
forma inicial.
Los procesos de deformacin volumtrica que se describen en esta seccin son:

1) Laminado, 2) forjado, 3) extrusin, 4) estirado de alambre y barras.


La seccin tambin documenta las variantes y operaciones afines a estos cuatro
procesos bsicos que se han desarrollado a travs de los aos.
Estos procesos se pueden clasificar en: operaciones en frio o en caliente. Se realiza
las operaciones en frio cuando la deformacin no es tan significativa y se requiere
mejorar las propiedades mecnicas de las partes con un buen acabado superficial. El
trabajo en caliente se realiza cuando la deformacin es significativa comparada con
la parte original.
La importancia tecnolgica y comercial de los procesos de deformacin volumtrica
deriva de lo siguiente:
Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios
significativos en la forma de las partes de trabajo.
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Las operaciones de trabajo en fro se pueden usar no solamente para dar forma
al trabajo, sino tambin para incrementar su resistencia.
Estos procesos producen poco o ningn desperdicio como subproducto de la
operacin.
Algunas operaciones de deformacin volumtrica son procesos deforma neta o casi
neta; se alcanza la forma final con poco o ningn maquinado posterior.

El Forjado: Es un proceso de deformacin en el cual se comprime el material de


trabajo entre dados, usando impacto o presin gradual para formar la parte. Es la
operacin ms antigua para formado de metales y se remonta quiz al ao 5000 AC.
En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante mediante el cual se
hacen una variedad de componentes de alta resistencia para automviles, vehculos
aeroespaciales y otras aplicaciones. Estos componentes incluyen flechas y barras de
conexin para motores de combustin interna, engranes, componentes estructurales
para aviacin y partes para turbinas y motores a propulsin. Adems, las industriales
del acero y de otros metlicos bsicos usan el forjado para fijar la forma bsica de
grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma fijan y dimensiones
definitivas.

8. Que diferencia existe entre extrusin directa e indirecta?

La extrusin directa (tambin llamada hacia delante) un tocho de metal se carga en


un recipiente, y un pisn comprime un material forzndola a travs de una o ms
aberturas en un da do al extremo opuesto del recipiente.

Al aproximarse el pisn al dado, una pequea porcin de tocho permanece y no puede


forzarse a travs de la abertura del dado, esta porcin extra llamada tope o cabeza, se
separa del producto, cortndola justamente despus de la salid a del dado.
Un problema de la extrusin directa es la gran friccin que existe entre la superficie
del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la
abertura del dado.

Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn para


la extrusin directa. En extrusin en caliente este problema se agrava por la presencia
de una capa de xido en la superficie del tocho que puede ocasionar defecto s en los
productos extruidos.

Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisn y el tocho de
trabajo, el dimetro del bloque es ligeramente menor que el del tocho, de manera que
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en el recipiente queda un anillo de metal de trabajo (capas de xido en su mayora),
dejando el producto final libre de xido.
La extrusin directa se puede hacer situaciones huecas (por ejemplo, tubos). El tocho
inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje, esto permite el paso de un
mandril que fija en el bloque simulado.

Al comprimir el tocho se fuerza al material a fluir a travs del claro entre el mandril
y la abertura del dado. La seccin resultante es tubular. Otras formas semihuecas se
extruyen de la misma forma.
La extrusin indirecta, tambin llamada extrusin hacia atrs y extrusin inversa, el
dado est montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del
recipiente.
Al penetrar el pisn en el trabajo fuerza al metal a fluir a travs del claro en una
direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho se mueve con respecto al recipiente,
no hay friccin en las paredes del recipiente.
Por consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en el esturin directo son impuestas
por la menor rigidez del pisn hueco y la dificultad de sostener el producto extruido
tal como sale del dado.

9. Identifique los tres tipos bsicos de operaciones con lminas metlicas

1. El cizallado
2. El punzonado
3. El perforado

10. Enumere que productos comerciales se pueden obtener por el proceso industrial de
estirado de alambre (tambin llamado trefilado).
Tras el proceso de fundicin del acero, se obtiene la palanquilla, de seccin cuadrada,
despus por laminacin en caliente se obtienen los rollos de alambrn con cascarilla. Este
sufre un tratamiento trmico de austempering o patentado durante el cual, la austenita se
transforma en Perlita fina. La estructura perlitica da al material una ductilidad suficiente
para facilitar su deformacin en fro durante el proceso de trefilado.
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es suficiente un
recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar.
El alambre as tratado pasa a continuacin por un proceso de desoxidacin en medio
cido, en el cual se eliminan los xidos y la cascarilla que lo recubren al salir del horno
de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie del alambre con una capa
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de fosfatos, (bonderizacin) o bien cobre, cal u otro depsito que servir de soporte del
lubricante de trefilera.

11. Mencione los tres procesos de maquinado ms comunes


El tornado: se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a
remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un cilindro, el movimiento
de velocidad de un torneado lo proporciona la pieza de trabajo giratoria y el movimiento de
avance lo realiza la herramienta de corte movindose lentamente en una direccin paralela al
eje de rotacin de la pieza del trabajo.
El taladro: se usa para crear un agujero redondo. Esto se realiza generalmente con una
herramienta giratoria que tiene dos filos cortantes. La herramienta avanza en una direccin
paralela a su eje de rotacin dentro de la pieza de trabajo para formar un agujero redondo,
esto generalmente se realiza con una herramienta giratoria que tiene dos filos cortantes.
La herramienta avanza en una direccin paralela a su eje de rotacin dentro de la pieza de
trabajo para formar el agujero redondo
Fresado: es una herramienta rotatoria con mltiples filos cortantes se mueven lentamente
sobre el material para generar un plano o superficie recta. La direccin del movimiento de
avance es perpendicular al eje de rotacin.
El movimiento de velocidad lo proporciona la fresa de rotatoria. Hay varias formas de
fresado; las dos bsicas son el fresado perifrico y el fresado de frente.

12. Que tipos de viruta se obtienen en una operacin de maquinado?


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Viruta contina

Viruta de borde acumulado

Viruta escalonada o segmentada

Virutas discontinuas

Viruta en forma de rizos

13. Cul es la diferencia entre las operaciones de desbaste primario y las de acabado en
el maquinado?
Las de acabado en maquinado se pueden aplicar a una amplia variedad de materiales de
trabajo prcticamente todos los metales slidos se pueden maquinar, los plsticos se
pueden cortar tambin por maquinado. Mientras las operaciones de desbaste primario se
usan para remover grandes cantidades de material de la pieza de trabajo inicial tan rpido
como sea posible a fin de producir una forma cercana a la requerida, pero dejando algn
material en la pieza para una operacin posterior de acabado.
14. Identifique tres propiedades favorables de un material para herramienta de corte

Dureza, resistencia y resistencia al desgaste.

15. Describa el proceso de torneado

Con el nombre genrico de torneado se conoce al conjunto de operaciones de


mecanizado que pueden efectuarse en la mquina herramienta denominada torno.
El torno fundamentalmente permite obtener piezas de revolucin, aunque tambin es
posible la obtencin de superficies planas mediante ciertas operaciones.
El movimiento principal en el torneado es de rotacin y lo lleva la pieza, mientras
que los movimientos de avance y penetracin son generalmente rectilneos y los lleva
la herramienta

Movimiento fundamental de corte: -rotativo -pieza


Movimiento fundamental de avance: -rectilneo (generalmente) herramienta
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16. Cules son los factores en que se debe basar la seleccin de un avance en una
operacin de maquinado?

Muchos materiales de trabajo y sus factores afectan e1 desempeo del maquinado.


Las propiedades mecnicas de un material de trabajo que afectan la maquinabilidad
Incluyen la dureza y la resistencia. Al incrementarse la dureza, aumenta el desgaste
abrasivo y la vida de la herramienta se reduce. La resistencia se indica por lo general
Como resistencia a la tensin, aun cuando el maquinado implica esfuerzos cortantes. Al
Aumentar la resistencia del material, se incrementan las fuerzas de corte, la energa
Especfica y la temperatura de corte, haciendo que el material sea ms difcil de maquinar.
Por otro lado, una dureza muy baja pierde rendimiento del desempeo del maquinado.
Por geniplo, el acero al bajo carbono, cuya dureza es relativamente baja,
confrecuenciaesdemasiadodctilparapodermaquinarlobien.Laaltaductilidadcausa
Desgarramientos del metal al formarse la viruta y produce un pobre acabado y problemas
con la eliminacin de la viruta. Frecuentemente se usa el estirado en fro de las barras de
bajo carbono para incrementar su dureza superficial y propiciar el rompimiento d la
viruta durante el corte.
Seleccin del avance y la profundidad del corte
Las condiciones de corte en una operacin de maquinado consisten en la velocidad, el
avance, la profundidad de corte y el fluido para corte (si se usa o no, y qu tipo de Fluido).
El factor dominante en la eleccin sobre los fluidos para corte son generalmente las
consideraciones sobre las herramientas). La profundidad de corte se predetermina
frecuentemente por la geometra de la pieza de trabajo y la secuencia de operacin.
Muchos trabajos requieren una serie de operaciones de desbaste seguidas de una
Operacin final de acabado. En las operaciones de desbaste, la profundidad se hace tan
Grande como sea posible dentro de las limitaciones de la potencia disponible, la
mquina-herramienta, la rigidez de la instalacin, la resistencia de la herramienta de
Corte y otros factores .En el corte de acabado, se fija la profundidad para alcanzar las
Dimensiones finales del aparte.

17. En que se diferencian las operaciones de torneado y fresado?


La fresadora trabaja sobre tres ejes Y, Z, X y el torno sobre X, Z, el torno solo mecaniza de
manera radial mediante el giro de la pieza, y la fresadora lo hace mediante un cabezal fijo y
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lo que se mueve es la bancada donde est la pieza. De acuerdo a su complejidad, que depende
de la cantidad de piezas que la compongan:
Sencillas: estas suelen estar compuestas por una sola pieza, como por ejemplo una pinza, un
corta uas o un cuchillo.
Complejas: estas tienen varias piezas, por ejemplo una excavadora o el motor de un auto.
Muy complejas: el nmero de piezas que componen a este tipo de mquinas es muy alto, por
ejemplo, un motor de reaccin o incluso un cohete espacial.
De acuerdo a la cantidad de pasos que requieran para realizar su trabajo:

Simples: estas llevan a cabo su trabajo en un solo paso. Esto hace que el modo en que
funcionan sea muy fcil de explicar y entender. Algunos ejemplos de estas mquinas son:
hacha, tijeras, rueda, rampa o torno. De acuerdo al operador del que derivan, las mquinas
pueden dividirse en tres grupos: rueda, plano inclinado y palanca.
Compuestas: para que estas mquinas funcionen necesitan realizar varios trabajos de manera
encadenada. Estas estn compuestas por varias mquinas simples, que trabajan de manera
continuada. En estas mquinas es muy difcil explicar su funcionamiento, algunos ejemplos
son la computadora, un satlite, una impresora, etctera.
De acuerdo al tipo de propulsin que utilicen:
Manuales: estas mquinas no cuentan con motor alguno. Funcionan a partir de mecanismos
que son accionados a partir del empuje. Estas se caracterizan por ser econmicas, silenciosas
y no requerir mucho mantenimiento.
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Con cable elctrico: esta clase de mquinas precisan de la corriente elctrica para funcionar.
Se caracterizan por poder trabajar, sin interrupciones, de manera continua. Adems, no
generan ruidos ni humo y suelen ser fciles de transportar. La desventaja que presentan es
que el cable limita el lugar en donde pueden utilizarse por su longitud y adems se precisa de
la existencia de una toma de corriente.

18. Enumere las ventajas y desventajas de la soldadura como operacin de ensamble

Soldadura

Ventajas
La unin es permanente
Puedes mejorar piezas originales
Normalmente son rpidos y econmicos
Sirve para productos pequeos y gigantes
Desventajas
La unin es permanente.
Se afectan y deterioran las propiedades mecnicas de las partes
Procesos peligrosos
Ocurren distorsiones (indeseables)
Las operaciones de ensamble permiten uniones removibles mientras que
las soldaduras son uniones permanentes.

19. Que es una soldadura autgena?


La Soldadura Autgena es un tipo de soldadura por fusin conocida tambin como soldadura
oxi-combustible u oxiacetilnica.
La soldadura oxiacetilnica es la forma ms difundida de soldadura autgena. En este tipo de
soldadura, la combustin se realiza por la mezcla de acetileno y oxgeno que arden a la salida
de una boquilla (soplete).

20. Cules son los elementos bsicos presentes en toda operacin de soldadura?
Elementos para el proceso:
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Botella de acetileno (la botella va provista de vlvulas de seguridad, de una llave de cierre y
reduccin de presin y de un manmetro de control de baja y alta presin) o un generador de
acetileno
Botella de oxgeno a gran presin provista tambin de manmetros de control de baja y alta
presin y de vlvulas de cierre y reduccin
Varillas metlicas de la misma composicin que el metal que se desea soldar
El desoxidante, ste depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Generalmente
se presenta en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportacin
Tuberas, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxgeno hasta el soplete,
permitiendo adems que ste se pueda mover con facilidad
Soplete. Dispositivo en el que se realiza la combustin de la mezcla de acetileno y oxgeno,
cuya composicin se regula adecuadamente por medio de dos vlvulas

Pasos bsicos:
Medicin y corte
Escariado
Limpieza
Montaje y soporte
Introduccin de nitrgeno
Calentamiento
Aplicacin del material de relleno
Enfriamiento y limpieza
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BIBLIOGRAFIA

Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Materiales, procesos y sistemas.


Mxico: McGraw-Hill/Interamericana editores, S.A de C.V. Tercera edicin. Recuperado
dehttp://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?docID=10515063&am
p;p00=manufactura

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