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CAPTULO 4:

INGENERA DEL PROCESO


Captulo 4: Ingeniera del proceso

NDICE
1. PROGRAMA PRODUCTIVO ............................................................................ 56
1.1. Balance de materia ......................................................................................... 56
1.2. Balance de energa ......................................................................................... 65
2. PRODUCTO FINAL ............................................................................................ 68
2.1. El producto final ............................................................................................ 68
2.2. Pruebas de Diseo .......................................................................................... 68
3. SUBPRODUCTOS ............................................................................................... 71
3.1. Materia Prima de origen vegetal. ................................................................. 71
3.2. Fluidos con carga microbiana. ...................................................................... 71
4. DESCRIPCIN DE ACTIVIDADES DEL PROCESO Y TECNOLOGA DE
FABRICACIN............................................................................................................ 73
4.1. Recepcin de la materia prima ..................................................................... 73
4.2. Preparacin de cultivos ................................................................................. 73
4.2.1. Activacin de los cultivos......................................................................... 73
4.2.2. Fermentacin y crecimiento ..................................................................... 73
4.2.3. Centrifugacin y lavado............................................................................ 75
4.2.4. Adicin del material de recubrimiento ..................................................... 75
4.3. Mezclado ......................................................................................................... 79
4.4. Envasado ......................................................................................................... 79
4.5. Almacenamiento y distribucin .................................................................... 79
5. DIAGRAMA PRODUCTIVO ............................................................................. 80
6. FLUJO DEL PROCESO...................................................................................... 81
7. TECNOLOGA DE FABRICACIN Y MAQUINARIA DEL PROCESO .. 82
7.2. Biorreactor...................................................................................................... 82
7.3. Centrfuga ....................................................................................................... 87
7.4. Atomizador ..................................................................................................... 89
7.5. Balanza digital ................................................................................................ 92
7.6. Mezclador ....................................................................................................... 93
7.7. Silo de almacenamiento ................................................................................. 95
7.8. Envasadora ..................................................................................................... 96
7.9. Maquinaria auxiliar ....................................................................................... 97
8. RESUMEN MAQUINARIA ................................................................................ 98
9. NECESIDADES DE MANO DE OBRA ............................................................ 99

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Captulo 4: Ingeniera del proceso

NDICE DE FIGURAS
Figura 4. 1. Mezclado 1 .................................................................................................. 57
Figura 4. 2. Mezclado 2 .................................................................................................. 58
Figura 4. 3. Sistema balance de materia ......................................................................... 59
Figura 4. 4. Curva de crecimiento bacteriano ................................................................. 60
Figura 4. 5. Pruebas de diseo ........................................................................................ 70
Figura 4. 6. Viabilidad en el laboratorio ......................................................................... 70
Figura 4. 7. Logotipo propuesto por la UE para las etiquetas de alimentos irradiados .. 73
Figura 4. 8. Micrografas SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b) y
alginato con relleno de almidn (c) ................................................................................ 77
Figura 4. 9. Estructura de microesferas y microcpsulas ............................................... 77
Figura 4. 10. Tipo de microcapsulas............................................................................... 78
Figura 4. 11. Siembra a nivel de laboratorio en agar MRS y micrografa de bacterias .. 82
Figura 4. 12. Reactor batch de escala industrial ............................................................. 84
Figura 4. 13. Hlice axial................................................................................................ 85
Figura 4. 14. Esquema de un biorreactor ........................................................................ 85
Figura 4. 15. Sorvall LYNX6000 ................................................................................... 89
Figura 4. 16. Esquema de un secadero en spray ............................................................. 92
Figura 4. 17. Balanza digital ........................................................................................... 93
Figura 4. 18. Mezclador horizontal de bandas................................................................ 95
Figura 4. 19. Silo descarga por gravedad ....................................................................... 96
Figura 4. 20. Carretilla elevadora ................................................................................... 97

NDICE TABLAS
Tabla 4. 1. Frmula del producto ................................................................................... 56
Tabla 4. 2. Necesidades de materia prima ...................................................................... 57
Tabla 4. 3. Asignacin de cepas en los fermentadores ................................................... 59
Tabla 4. 4. Necesidades de produccin de biomasa ....................................................... 60
Tabla 4. 5. Nutrientes del medio de cultivo MRS .......................................................... 61
Tabla 4. 6. Nutrientes del caldo para B. lactis ................................................................ 63
Tabla 4. 7. Disolucin salina .......................................................................................... 63
Tabla 4. 8. Nutrientes del medio de cultivo TSB ........................................................... 64
Tabla 4. 9. Resumen de caractersticas y condiciones de los biorreactores ................... 65
Tabla 4. 10. Necesidades energticas de los biorreactores ............................................. 67
Tabla 4. 11. Clases de material de recubrimiento........................................................... 76
Tabla 4. 12. Caractersticas tcnicas ............................................................................... 86
Tabla 4. 13. Tabla resumen ............................................................................................ 87
Tabla 4. 14. Caractersticas de la carretilla ..................................................................... 97
Tabla 4. 15. Resumen de la maquinaria.......................................................................... 98

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1. PROGRAMA PRODUCTIVO

1.1. Balance de materia


La industria producir 10.000 kg de Procacao al da. La planta se dimensiona con el
objetivo de satisfacer esta demanda y para posibles cambios futuros de crecimiento.
Para calcular la cantidad necesaria de cada ingrediente es preciso conocer la frmula
del producto.
Al ser un producto que lleva microorganismos vivos, aunque estos estn reconocidos
por la EFSA como seguros, debe estar asegurado como producto total y esto llevara
varios meses de pruebas por la comunidad de cientficos. Como no es posible realizar
estas pruebas formalmente se ha elegido una frmula (Tabla 4.1) basada en otros
productos similares con la nica intencin de poder hacer un balance de materia
aproximado a la realidad.
Tabla 4. 1. Frmula del producto
INGREDIENTES PORCENTAJE
Cacao Polvo 67%
Extracto nuez de Cola 4%
Crema de cereal kolamalteado 9%
Harina de trigo 9%
Leche en polvo 8%
Azcar 2%
Aditivos
Sal 0.5%
Calcio 0.2%
Fsforo 0.1%
Alginato de Sodio 0.12%
Microorganismos 0.08%
TOTAL 100%
Fuente: Elaboracin propia
(La materia prima se recibe cada semana suministrada por las empresas proveedoras.
Vendrn en camiones y empaquetadas en sacos.)
Una vez conocida la frmula del producto podemos obtener las necesidades (Tabla
4.1) de materia prima de la industria (Tabla 4.2). Se estima que el procesado de la materia
prima tenga un ndice de prdidas del 3% originado en las fases de mezclado y envasado.
Para lograr fabricar 10.000 kg de producto hay que aumentar todas las necesidades un 3%
del total.

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Tabla 4. 2. Necesidades de materia prima

CONSIDERANDO CANTIDADES
PORCENT NECESIDADES
INGREDIENTES EL NDICE DE COMPRA
AJE DIARIAS (kg)
PRDIDAS (kg) SEMANALES (kg)
Cacao Polvo
67% 6.700 6.901 207030
Extracto nuez de
4% 400 412 12360
Cola
9% 900 927 27810
Crema de cereal
kolamalteado
9% 900 927 27810
Harina de trigo
8% 800 824 24720
Leche en polvo
2% 200 206 6180
Azcar
Aditivos
0.5%
Sal 50 52 1545
0.2%
Calcio 20 21 618
0.1%
Fsforo 10 10 309
0.1%
Alginato de Sodio 10 10 370,8
0.1%
Microorganismos 10 10 247,2
TOTAL 100% 10.000 10.300 309000

Fuente: Elaboracin propia


Para realizar un control exhaustivo del balance de materia se estudian aquellas
operaciones unitarias que comprende el proceso productivo de Procacao donde pueden
cambiar las propiedades del producto y su comportamiento.
La expresin de la ecuacin de balance general de materia se sintetiza con la siguiente
expresin:
A=ES+GC
Donde:
A: Acumulacin
E: Entrada
S: Salida
G: Generacin
C: Consumo

El balance se aplica sobre la etapa de mezclado donde se obtiene un producto diferente


al producto inicial.
Mezclado 1
Figura 4. 1. Mezclado 1

Ingredientes Mezcla sin


(E1) MEZCLADO 1 microorganismos
(S1)

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Fuente: Elaboracin propia


En el mezclador se produce un proceso en estado estacionario todas las variables del
proceso (temperaturas, presiones, volmenes, velocidades de flujo) no cambian con el
tiempo, excepto, por fluctuaciones pequeas alrededor de los valores promedio
constantes, donde no existe reaccin qumica alguna y la expresin del balance de materia
queda simplificada.
E1 S1 = 0
Se deduce entonces que los trminos de entrada y salida son iguales.
Mezclado 2
Figura 4. 2. Mezclado 2

Mezcla sin
microorganismos (E1) PROCACAO
MEZCLADO 2
(S2)
Cpsulas de
microorganismos (E3)

Fuente: Elaboracin propia


En el mezclador 2 se produce un proceso de estado estacionario al igual que en el
mezclador 1, donde tampoco existe reaccin qumica alguna y la expresin del balance
de materia es la siguiente:
E2 S2 = 0
Donde:
E2 = E1 + E3
Se deduce entonces que los trminos finales de entrada y salida son iguales.
Reactor biolgico.
Esta fase del proceso es de estado estacionario, las propiedades del sistema:
temperatura, concentracin, volumen y masa no varan con el tiempo, y discontinuo
porque se opera en un sistema cerrado, donde toda la materia se aade al sistema al
principio del proceso y los productos se recogen nicamente cuando el proceso ha
finalizado.
Al igual que en los procesos fsicos, los procesos qumicos tambin estn gobernados
por la Ley de conservacin de la materia.
(Acumulacin) = (Generacin Por Reaccin)+ (Flujo Entrada)- (Flujo Salida)

Masa Masa Masa que entra Masa que sale


Masa
generada consumida a travs de los a travs de los
acumulada
dentro del = dentro del - dentro del + lmites del - lmites del
sistema sistema sistema sistema
sistema
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Para entender el balance en el reactor se simplificar en un diagrama de flujos general


destacando qu materias entran y los principales factores que influyen. (Figura 4.3).
Tambin se aplicar en un sistema ms pequeo, en la fermentacin que realizan los
microorganismos y posteriormente se extrapolarn los resultados a un sistema de mayor
escala, el cual coincide con el de la fbrica.
Se estudiar en cada tipo de cepa el balance de materia en sistemas ms pequeos del
orden de gramos, miligramos y kilogramos. Y se considerar el balance en las reacciones
biolgicas para conocer la cantidad de sustrato que debe entrar en el biorreactor.
CHmOn + a0 2+ bNH3cCHON + dH20 + eCO2
Figura 4. 3. Sistema balance de materia
Gas de salida (kg)
Lmite del sistema

Fermentador
Sustrato (kg) Producto (kg)

Gas de entrada (kg)

Fuente: Pauline M. Doran. Bioprocess Engineering Principles. Academic Press. 2013


Se tiene que tener en cuenta que las bacterias se comercializan en paquetes sellados
totalmente estancos y envasados al vaco. Como se especificaba anteriormente en la
descripcin de la materia prima, este tipo de producto se encuentra liofilizado para
mantenerse estable durante largos periodos de tiempo y posteriormente se debe activar el
inculo para su uso. Antes de su aplicacin industrial se debe subcultivar al menos una
vez. Cada cepa de microorganismos tiene un procedimiento diferente de activacin que
es especificado por la casa proveedora. Su crecimiento se obtendr en un reactor biolgico
o fermentador, al cual se le ha asignado un cdigo (Tabla 4.4), por cada cepa y as
mantener, en cada caso, las condiciones ptimas para su crecimiento.
Tabla 4. 3. Asignacin de cepas en los fermentadores
Fermentador Cepa bacteriana
A Lactobacillus rhamnosus HN001
B Lactobacillus acidophilus NCFM
C Bifidobacterium lactis Bb12
D Streptococcus thermophilus Th4
Fuente: Elaboracin propia
Las condiciones que cada cepa exige incluirn el procedimiento de activacin, el
medio de cultivo, la temperatura, el pH ptimo para su crecimiento y agitacin. Se debe
asegurar la esterilidad en todo el proceso y de todos los nutrientes y materiales empleados

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para minimizar la probabilidad de contaminacin de agentes externos y sobretodo de


microorganismos patgenos que pongan en riesgo la salud del consumidor.
Para lograr un dimensionamiento optimizado de los biorreactores se debe ajustar el
balance de materia a las necesidades de cada cultivo. Cada cepa bacteriana tiene una fase
de crecimiento (Figura 4.4) caracterstica que depende del propio microorganismo y de
las condiciones en las que se encuentra. De stas depende la velocidad de crecimiento y
al mismo tiempo de los nutrientes requeridos.
Figura 4. 4. Curva de crecimiento bacteriano

Fuente: Microbiologa de agua. Conceptos bsicos Mara C. Apella y Paula Z. Araujo

En esta figura se distinguen cuatro fases: fase de latencia(a), fase exponencial o fase
logartmica (b), fase estacionaria (c) y fase de muerte (d). Entre cada una de estas fases
existe un periodo de transicin que representa el tiempo requerido para que todas las
clulas entren en una nueva fase.
El producto obtenido de los biorreactores es una poblacin de bacterias de
aproximadamente 5kg diarios por cada uno de los biorreactores en medio de cultivo que
se purificar con centrifugaciones y lavados. El producto se recoge cuando se encuentra
en fase exponencial de crecimiento. Posteriormente se mezclarn con el resto de
poblaciones de los otros biorreactores y se crear una disolucin en agua esterilizada con
una concentracin de 1010 ufc/ml. El balance se puede observar en la Tabla 4.5 en la que
aparece la produccin diaria de biomasa.
Tabla 4. 4. Necesidades de produccin de biomasa
Produccin diaria
Fermentador Cepa bacteriana
biomasa (kg)
Lactobacillus rhamnosus
A 5
HN001
Lactobacillus
B 5
acidophilus NCFM
Bifidobacterium lactis
C 5
Bb12
Streptococcus
D 5
thermophilus Th4
Fuente: Elaboracin propia

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Captulo 4: Ingeniera del proceso

Cada fermentador tiene un rendimiento de produccin diferente ya que depende del


tipo de cepa la velocidad con la que sta crece. A continuacin se define la curva de
crecimiento de cada una de las cepas y las condiciones que influyen en ellas.
FERMENTADOR A
En el fermentador A se cultiva Lactobacillus rhamnosus HN001 en un medio MRS
que se utilizar no solo para la activacin del inculo sino tambin para el crecimiento en
el fermentador guardando las mismas proporciones. El medio de cultivo se compone de
los siguientes nutrientes:
Tabla 4. 5. Nutrientes del medio de cultivo MRS
Necesidades
NUTRIENTE gramos %
(kg)
Peptona 10,00 0,95 12,5
Extracto de carne 10,00 0,95 12,5
Extracto de
5,00 0,47 6,25
levadura
Glucosa 20,00 1,90 25
Citrato de
2,00 0,19 2,5
amonio
Acetato sdico 5,00 0,47 6,25
MgSO4.7H2O 0,20 0,02 0,25
MnSO4.H2O 0,05 0,00 0,0625
K2HPO4 2,00 0,19 2,5
Agua destilada 1000(1L) 94,85 1250 (L)
TOTAL 1054.25 100 1317,81
Fuente: www.uv.es
El medio deber mantener un pH de 6.2 para asegurar un crecimiento ptimo, al igual
que la temperatura deber ser de 37 C y se incubar durante 24h en anaerobiosis y en
agitacin para obtener el inculo en las mejores condiciones para su crecimiento.
El balance de materia se aplicar sobre el cultivo de Lactobacillus rhamnosus HN001
cuya composicin molecular general es CHON, la principal fuente de C, la glucosa
cuya frmula es C6H12O6 y sobre el principal producto derivado de la fermentacin
anaerobia, cido lctico, de frmula C3H6N3. Suponiendo que se consumen todos los
nutrientes y los nicos productos obtenidos son la biomasa y el cido lctico se aplica la
conversin biolgica y se obtiene:
CHmOn + bNH3cCHON + dCHxOyNz
Para averiguar cuntos nutrientes se necesita para cultivar una concentracin de
10
10 ufc/ml en medio MRS se usa el coeficiente de rendimiento de crecimiento (YX/S) en
el que se relaciona la cantidad de biomasa producida ( X) a partir de la principal fuente de
carbono del caldo de cultivo (S). En este caso el sustrato es la glucosa y el coeficiente de
rendimiento (YX/S) es 0.20 g biomasa g-1 glucosa. Su tasa de crecimiento nos informa de
su crecimiento por unidad de tiempo, () 0.05 h-1 y su rendimiento de produccin de cido
lctico (YP/S) 0.78 g g-.

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Captulo 4: Ingeniera del proceso

Conociendo que 5x109 ufc pesa 1 mg se puede decir que por cada gramo de glucosa
se obtiene 1012ufc, (0.20 g de biomasa). Si queremos obtener 5 kg de biomasa el sistema
requiere 25 kg de glucosa. Esta relacin permite averiguar la cantidad de medio cultivo
necesario.
El tiempo que se emplea para obtener los 5 kg (N) de biomasa se calcula a partir de la
tasa de crecimiento () 0.05 h-1.La tasa de produccin de biomasa volumtrica (rx) es 0.25
kg m-3h-1 en la fase de crecimiento exponencial (rx= N). Por lo tanto, se necesitan
aproximadamente 20 horas en producir la cantidad de biomasa demandada.

FERMENTADOR B
Para este fermentador donde crece Lactobacillus acidophilus NCFM se utilizar el
mismo procedimiento de activacin del inculo que en el anterior, el fermentador A, con
el nico cambio del incremento del tiempo de incubacin a 48 horas.
La produccin industrial de este tipo de bacterias utiliza un medio de cultivo MRS con
las mismas proporciones y condiciones que las de activacin del inculo.
Su curva de crecimiento informa de que en 18 horas se obtiene un caldo de cultivo con
una poblacin de 109ufc/ml.
El coeficiente de rendimiento (Yx/s) de Lactobacillus acidophilus NCFM es 0.19 g
biomasa g-1 glucosa muy similar al de Lactobacillus rhamnosus HN00. Este dato indica
que se puede utilizar la misma cantidad de caldo de cultivo para su produccin (Tabla
4.5).
Sin embargo, su tasa de crecimiento () es muy diferente, 0.42 h -1 en 48 horas. Con
este valor se halla la tasa de produccin de biomasa volumtrica (r x) 2.27 kg m-3h-1 y se
deduce que se necesitan 2 horas desde que se alcanza la fase exponencial de crecimiento
para obtener los 5 kg de biomasa.
En su fermentacin se produce entre un 1.461% y 1.761% de cido lctico residual.

FERMENTADOR C
Bifidobacteriumlactis Bb12 es una bacteria anaerbica por lo tanto no se suministra
oxgeno a este cultivo en su activacin ni en su posterior produccin. Se activar a pH 6.8
con una temperatura de 37 C durante 24h y en agitacin en un caldo de cultivo con los
siguientes nutrientes (Tabla 4.6).

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Captulo 4: Ingeniera del proceso

Tabla 4. 6. Nutrientes del caldo para B. lactis


Medio de Activacin Necesidades
%
Bifidobacterium (Gramos) (kg)
Peptonatripticasena 7.5 0,97 100,00
Extracto de levadura 15 0,49 200,00
Glucosa 7.5 0,49 100,00
Peptona vegetal 4.5 0,49 60,00
Cistena 0.5 0,19 6,67
Tween 80 1 0,10 13,33
Disolucin salina 40(ml) 3,89 533,33
Resazurin (25 mg/100ml) 4(ml) 0,39 53,33
Agua destilada 950(ml) 92,43 12666,67
TOTAL 1027,75 100 13703,33

Composicin de la disolucin salina:


Tabla 4. 7. Disolucin salina
Activacin
Compuesto %
(Gramos)
CaCl2 x 2 H2O 0,25 0,025
MgSO4 x 7 H2O 0,5 0,049
K2HPO4 1 0,099
KH2PO4 1 0,099
NaHCO3 10 0,985
NaCl 2 0,197
Distilled water 1000 98,546
TOTAL 1014,75 100
Fuente: www.uv.es

En su produccin en el fermentador se guarda la misma proporcin de nutrientes que


el caldo de cultivo de activacin del liofilizado.

El balance de materia del cultivo de BifidobacteriumlactisBb12cuya composicin


molecular general es CHON que se aplica tiene de principal fuente de C, la glucosa
cuya frmula es C6H12O6 y sobre los productos derivados de la fermentacin anaerobia
que son varios y se representarn como CHxOyNz. Suponiendo que se consumen todos
los nutrientes y los nicos productos obtenidos son la biomasa y los subproductos se
puede expresar como:
CHmOn + bNH3cCHON + dCHxOyNz

El coeficiente de rendimiento (Yx/s) deBifidobacteriumlactis Bb12 es 0.05 g biomasa


-1
g glucosa, por lo tanto para obtener 5 kg de biomasa son necesarios 100 kg de glucosa
como nutriente (Ec), la principal fuente de carbono del caldo de cultivo. Se calcula las
cantidades necesarias de nutrientes para la produccin para ms tarde dimensionar el
fermentador (Tabla 4.7). Su rendimiento de produccin (YP/S) es 0.78 g g-, aunque crea

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Captulo 4: Ingeniera del proceso

muchos productos ninguno de ellos es cido lctico y no se tendr en cuenta en los


subproductos generados.

La tasa de crecimiento () de esta cepa es, 0.2 h -1 en la fase exponencial. Se halla la


tasa de produccin de biomasa volumtrica (rx) 2.27 kg m-3h-1 y se deduce que se
necesitan 2 horas desde que se alcanza la fase exponencial de crecimiento para obtener
los 5 kg de biomasa.

FERMENTADOR D
En este fermentador crecer Streptococcusthermophilus Th4 en un caldo de triptona
de soja (TSB) con los nutrientes (Tabla 4.8) que aseguran un crecimiento ptimo de la
bacteria. Su proceso de activacin se realizar con un caldo de los mismos nutrientes y
en las mismas condiciones durante 48 horas y en agitacin. Las condiciones son
microaeroflicas y de pH 7.3 y se recomienda estudiar la posibilidad de estimular el
crecimiento con una atmsfera 5% de CO2.
Tabla 4. 8. Nutrientes del medio de cultivo TSB
Necesidades
NUTRIENTE gramos %
(kg)
Peptona de caseina 17 1,65 142,8
Peptona de harina de
3 0,29 25,2
soja
D(+)-Glucosa 2,5 0,24 21
NaCl 5 0,49 42
K2HPO4 2,5 0,24 21
Agua destilada 1000 97,09 8400(L)
TOTAL 1030 100 8652
Fuente: www.uv.es
Streptococcus thermophilus Th4 tiene de composicin molecular general CHON y
su principal fuente de carbono, la glucosa, con frmula C6H12O6 y tiene varios productos
derivados de la fermentacin anaerobia que se representarn como CH xOyNz. Suponiendo
que se consumen todos los nutrientes y los nicos productos obtenidos son la biomasa y
los subproductos se puede expresar como:
CHmOn + bNH3cCHON + dCHxOyNz
Este microorganismo tiene de coeficiente de rendimiento (YX/S) 0.24 g biomasa g-1
glucosa y de tasa de crecimiento () 0.07 h-1 con el rendimiento del producto a partir del
sustrato (YP/S) 1.79 g producto g- glucosa (Seyed Sadegh Mousavi et al. Research in
Biotechnology 2013). Para conseguir 5 kg de biomasa se necesitan 21 kg de glucosa. Con
esta referencia se calculan el resto de nutrientes que deben utilizarse en el caldo de cultivo
(Tabla 4.8).
Con la tasa de crecimiento () 0.07 h-1 se halla la tasa de produccin de biomasa
volumtrica (rx) 0.35 kg dm-3h-1. Para obtener 5 kg de biomasa sern necesarias 14.3 horas
en la fase exponencial del crecimiento de la poblacin.
Cultivo discontinuo, batch.

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Captulo 4: Ingeniera del proceso

Se emplear en todos los biorreactores un sistema de cultivo discontinuo (batch). Se


podrn asegurar las condiciones aspticas durante todo el proceso de reaccin. No existe
corrientes de entrada y salida slo habr entrada y salida de gases (oxgeno, dixido de
carbono) y se adicionar antiespumantes y reguladores del pH en el reactor.
Es un tipo de sistema donde se debe tener en cuenta la prdida de rendimiento debido
a los periodos de arranque y parada y la falta de homogeneidad del producto conseguido
en cargas consecutivas.
Todos los cultivos necesitan mantener su temperatura en 37C y por este motivo es
necesario implementar un sistema energa que asegure esta temperatura.
Tabla 4. 9. Resumen de caractersticas y condiciones de los biorreactores
Caldo de T p Agitaci Vol.
Cepa
cultivo (C) H n dm3
Lactobacillus 6. 1317,8
MRS 37 S
rhamnosus HN001 2 1
Lactobacillus 6. 1317,8
MRS 37 S
acidophilus NCFM 2 1
Bifidobacterium Medio 6. 13703,
37 S
lactis Bb12 Bifidobacterium 8 33
Streptococcus 7.
TSB 37 S 8652
thermophilus Th4 3
Fuente: Elaboracin propia

1.2. Balance de energa


Los bioprocesos que se dan en los fermentadores operan a temperaturas y presiones
cercanas a las ambientales. Pero en este caso se quiere llevar a los reactores a una
temperatura de 37C, la ptima para la fermentacin de la glucosa, y se necesitar un
sistema de calentamiento.
Se llevar a cabo un sistema indirecto, el paso de agua por la camisa del reactor a una
temperatura tal que haga que en el interior se encuentre a la temperatura correspondiente.
Para ello se deber considerar la transferencia de calor entre las paredes del reactor con
el agua circulante de la camisa.
El balance de energa est regulado por la Ley de conservacin de energa:

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Captulo 4: Ingeniera del proceso

Hay varias formas de energa: energa cintica (E k), energa potencial (Ep) y energa
interna (U). Mientras las dos primeras formas de energa se despreciarn, la energa
interna se relaciona al balance de energa de nuestro sistema por estar asociada a la
materia. Interviene tambin el trabajo de flujo (pV) que controla la entrada y salida de la
materia en el sistema.
La energa se transforma en forma de calor (Q), cuando abandona el sistema, y de
trabajo mecnico (Ws) que se realiza en el sistema desde los alrededores.
La ecuacin general de la conservacin de energa puede simplificarse en los procesos
de flujo en estado estacionario, cuando E=0, como el que se da en este caso.
(Mh) entrada - (Mh) salida Q + Ws= 0
Donde:
M: masa
h: entalpa especfica

La entalpa (H) no puede conocerse en valores absolutos, por lo tanto, se evala en


funcin de un estado de referencia que se define antes del clculo. Al ser una funcin de
estado se puede calcular a travs de una serie de etapas hipotticas o recorridos del
proceso partiendo del estado inicial y alcanzando el estado final.
Existen diferentes mtodos para calcular los cambios de entalpa, uno de ellos es con
la variacin de temperatura dentro de un sistema, o tambin llamado la variacin del calor
sensible. Es estas variaciones interviene una propiedad de la materia denominada
capacidad calorfica a presin constante (C p). Cuando Cp es constante el cambio de
entalpa de una sustancia debido al cambio de temperatura a presin constante es:
H = mCpT =mCp(T2- T1)
Y la variacin correspondiente en la entalpa especfica es:
h = CpT =Cp(T2- T1)
Para simplificar el clculo y formar una estimacin general se aplica la expresin sobre
el agua por ser el elemento mayoritario en el fermentador. El calor especfico del agua
(Cp) es 4.18 kJkg-1K-1. Suponiendo que la temperatura inicial es la temperatura
ambiental 25C, se puede decir:
h=Cp(T2- T1) = 4.18 (310 298) = 50.16 kJ kg-1
El consumo de energa de cada fermentador se halla multiplicando la entalpa
especficapor la masa de agua correspondiente (la densidad del agua es de 1,00 kg/dm3,
por lo que el balance en litros es igual al balance en kilogramos):

Fermentador A y B: Mh = 1250 (50.16) = 62700 kJ


Fermenador C: Mh= 12700 (50.16) = 637032 kJ
Fermentador D: Mh= 8400 (50.16) = 421344 kJ

66
Captulo 4: Ingeniera del proceso

Se especifica que en el balance se despreciar el trabajo mecnico del sistema de


agitacin por ser una agitacin suave que no requiere gran aporte energtico. Igualmente
se omiten las prdidas de calor del sistema hacia los alrededores.
Una vez estimada la energa que necesita cada fermentador se calcula la potencia que
que se debe suministrar para que funcione el equipo, conociendo que 1 kJ son 2,7810 -
4
kWh. (Tabla)
Tabla 4. 10. Necesidades energticas de los biorreactores
Fermentador Energa necesaria Potencia suministrada
AyB 62700 kJ 17.43 kWh
C 637032 kJ 177 kWh
D 421344 kJ 117 kWh
TOTAL 1183776 kJ 328.86 kWh
Fuente: Elaboracin propia

67
Captulo 4: Ingeniera del proceso

2. PRODUCTO FINAL

2.1. El producto final


Procacao se disea con el objetivo de crear un nuevo producto funcional enriquecido
y probitico, con mayor vida til que los productos probiticos ya existentes.

2.2. Pruebas de Diseo


Antes de hacer cualquier prueba microbiolgica para confirmar la viabilidad y la
estabilidad del producto final se consideran diferentes alternativas que existen para
obtener un producto de larga vida til y econmicamente asequible para las familias
actuales. Para conseguirlo se parte de un producto deshidratado en el que los
microorganismos se encuentran en un entorno ms protegido y controlado.
Posteriormente se considera a qu tipo de consumidor estara dirigido el producto.
Considerando las ventajas de los productos funcionales probiticos se piensa en el sector
infantil, ya que es en esta etapa donde se forma y se fortalece la flora intestinal por
naturaleza y ms favorable puede resultar una incorporacin de probiticos. Igualmente
se deja la opcin abierta de un producto que tambin pueda consumir un pblico con ms
edad y con problemas gastrointestinales.
Otro factor a tener en cuenta es la presentacin del producto. ste podra mostrarse
como una bebida de consumo directo o como una mezcla deshidratada que necesita
incorporarse a la leche. Teniendo en cuenta que se pretende conseguir un producto de
larga vida til y contiene microorganismos vivos los cuales actan como factor limitante
en la caducidad del producto, se decide la opcin de una mezcla deshidratada como
preparado alimenticio.
Desde este punto, se abren varias alternativas de procesado; secado por spray o
liofilizacin. (Posteriormente en el captulo de ingeniera se hablar ms detalladamente
de ambos procesos). Finalmente se selecciona el secado por liofilizacin como mejor
opcin para el producto a fabricar.
Finalmente se define un diseo claro como es el de Procacao, producto funcional
enriquecido que consiste en un preparado alimenticio a base de cacao en polvo soluble
con microorganismos probiticos encapsulados conservados con liofilizacin.
Pruebas de Viabilidad y Estabilidad
Una vez esbozado el tipo de producto que se quiere fabricar se prob si era posible
llevar a cabo los objetivos a la realidad a nivel de laboratorio.
El preparado alimenticio sin adicin de microorganismos ya se encuentra en el
mercado, un claro ejemplo puede ser Cola Cao o Nesquik. Sin embargo, queda comprobar
que mtodo es til para incorporar a un producto de este tipo los microorganismos que
interesan.
Las pruebas de viabilidad se hicieron una vez elegidas las cepas de microorganismos.
Como ya ha sido dicho se eligi la liofilizacin como tcnica de secado y para ello
previamente se deban proteger los microorganismos para que no murieran en el proceso.
Se decidi encapsularlos por medio de una tcnica llamada extrusin. El elemento
encapsulador sera alginato de sodio alimenticio, un polisacrido formado por dos

68
Captulo 4: Ingeniera del proceso

monosacridos (Los dos con un grupo cido; el cido gulurnico y el cido manurnico).
ste tiene la propiedad de formar geles y soluciones altamente viscosas.
El alginato en forma de sal sdica es soluble en soluciones acuosas a pH por encima
de 3.5. Tambin es soluble en mezclas de agua y solventes orgnicos miscibles con ella,
como el alcohol, pero es insoluble en leche por la presencia de calcio. Las soluciones de
alginato tienen un comportamiento no newtoniano, con una viscosidad que disminuye
mucho al aumentar la velocidad del movimiento. En presencia de calcio, el alginato puede
formar una estructura donde los iones de calcio se sitan como puentes entre los grupos
con carga negativa del cido gulurnico.
Para obtener una encapsulacin correcta inicialmente se tuvo que aadir a la disolucin
acuosa de los microorganismos seleccionados con una concentracin de10 9ufc/ml
alginato sdico alimenticio concentracin mxima 3% p/v, (a partir de esta concentracin
la disolucin se vuelve demasiado viscosa).
Despus de conseguir una disolucin entre los microorganismos y el alginato de sodio
se encapsularon por medio de la cada de gotas de esta misma disolucin en una
disolucin de cloruro de calcio. Las gotas conseguidas a travs de una pipeta caan en la
disolucin y quedaban rodeadas por una pelcula encapsuladora, protectora y que las
diferenciaba perfectamente dentro de la disolucin de cloruro de calcio. La difusin de
iones de calcio desde el exterior del alimento funciona especialmente en materiales de
pequeo tamao, o cuando la velocidad no es importante.
A continuacin se especifica el procedimiento para comprobar la viabilidad de la
encapsulacin.
- Aislamiento de bacterias seleccionadas.
- Crecimiento de las bacterias seleccionadas en caldos de cultivo estriles.
- Obtencin de una disolucin de 100 ml con 109ufc/ml en la que se
encuentra un coctel de bacterias seleccionadas.
- Preparar la disolucin de alginato de sodio acuosa con una concentracin
mxima de 3%.
- Mezclar ambas disoluciones obtenidas
- Preparar una disolucin de cloruro de calcio para endurecer las cpsulas.
- Con una pipeta (Modelo p1000 de Eppendorf de rango 1000-100 l) gotear
cantidades de 1ml de la disolucin mezcla sobre la disolucin endurecedora.
- Separar las capsulas con un filtro
- Congelar las cpsulas -20C
- Liofilizar durante 24 horas por debajo de 610 Pascal (o punto triple).
- Obtencin del producto deshidratado
- Dividir dos cantidades iguales; Una permanecer durante 30 das
almacenada en las siguientes condiciones: sin humedad, temperatura ambiente y
sin luz (stas coinciden con las condiciones en las que se almacena cualquier
producto deshidratado). La segunda cantidad separada se mezclar con un
producto alimenticio de cacao en polvo soluble. Ambas estarn en condiciones
estriles.
- Analizar ambas cantidades comprobando si los microorganismos
continan vivos y realizar un conteo por densidad ptica.

69
Captulo 4: Ingeniera del proceso

Despus de realizar el protocolo diseado, resultaron viables ambas cantidades


deshidratadas. El conteo que se realiz result positivo y proporcion la informacin
necesaria para asegurar la viabilidad del producto con todas las caractersticas que se
haba propuesto.
Figura 4. 5. Pruebas de diseo

Fuente: Elaboracin propia

Figura 4. 6. Viabilidad en el laboratorio

Fuente: Elaboracin propia

70
Captulo 4: Ingeniera del proceso

3. SUBPRODUCTOS

El proceso productivo est diseado para que se utilice toda la materia prima requerida.
Pero una fbrica siempre tiene residuos y es importante valorar la calidad de stos como
subproductos. As se podra disminuir el volumen de los residuos obtenidos que plantean
un problema medioambiental y un gasto econmico por transporte y/o tratamiento
considerable.
Como principales residuos se obtienen todas las entregas de materia prima defectuosas
o que no cumple con un mnimo de calidad y los fluidos con carga microbiana
provenientes del cultivo de microorganismos probiticos.

3.1. Materia Prima de origen vegetal.


Este subproducto engloba a todos los residuos orgnicos procedentes del procesado de
la materia prima empleada y de las posibles entregas que no superen los niveles de calidad
necesarios. La cantidad generada de este subproducto puede estar entre el 70% del total
de los residuos orgnicos.
Este subproducto ser aprovechado como ingrediente de valor en alimentacin animal
y que pueden ser aprovechados para ser transformados en harinas para piensos.
Para que tenga viabilidad como subproducto habra que realizar un estudio sobre sus
caractersticas nutricionales, sustancias indeseables, microbiologa, todo aquello
relacionado con la calidad de la alimentacin animal.
Hay ciertas empresas (Ej: AZTI- Tecnalia) que siguen el proyecto europeo de Clean
Feed cuyo objetivo es el de prevenir la generacin de residuos vegetales mediante su
aprovechamiento como ingredientes de valor en alimentacin animal. A partir de restos
de frutas, cscaras y hollejos producen harinas que posteriormente incluyen en los piensos
para animales.
Los residuos vegetales podran utilizarse como subproducto para aadirse a este tipo
de harina, siempre y cuando se superen los anlisis sanitarios y nutricionales necesarios
y presenten condiciones adecuadas para su instruccin en piensos.

3.2. Fluidos con carga microbiana.


Este subproducto se obtiene de los residuos producidos por el cultivo de
microorganismos a gran escala. Al tener una carga microbiana controlada se puede
estudiar la opcin de utilizar estos mismos microorganismos para el tratamiento biolgico
de residuos slidos como los urbanos (humano-basuras), agrcolas (estircol), ganaderos
(mataderos) o lquidos como los urbanos (Humano aguas residuales) y agrcolas
(purines).
Para el tratamiento de aguas residuales urbanas se suelen emplear cultivos mixtos de
microorganismos biodescomponedores para acelerar procesos de descomposicin de
residuos en forma natural. En el proceso de depuracin de aguas residuales se tiene lugar

71
Captulo 4: Ingeniera del proceso

una fermentacin anaerobia. Y entre los cultivos mixtos se pueden encontrar cuatro
grupos microbianos: bacterias hidrolticas (Clostridium, Streptococos, Lactobacillus,
Peptococcus), bacterias acidognicas (Acetovibrio, Butyrivibrio, Lactobacillus),
bacterias acetognicas (Acetogenicum, Acetobacterium) y las bacterias metanognicas
(Methanobacterium, Methanococcus, Methanospirillum) todos ellos complementarios e
imprescindibles para el proceso. Las bacterias cido lcticas que se pueden suministrar
como subproducto de la industria produciran cido lctico a partir de los azcares de la
materia orgnica y otros carbohidratos generados por otras bacterias. Otra ventaja es que
pueden suprimir otros microorganismos patgenos con el aumento de concentracin del
cido lctico en el medio, como Fusarium. Y ayudan a solubilizar la cal, la
descomposicin de la lignina o la celulosa y el fosfato de roca fosfrica. (Sustainable
Community Development, 2001)
Tambin, es posible utilizar este tipo de residuos en el mtodo de ensilaje de pescado
que se consigue a base de la pesca acompaante y residuos de pescado, conservados con
cidos orgnicos o inorgnicos (ensilado qumico) o mediante fermentacin lctica
(ensilado biolgico) de un sustrato de carbohidratos que se les aade. Aunque en el
ensilaje de pescado se produce cierta hidrlisis de las protenas para formar pptidos y
aminocidos, el valor nutritivo de la materia prima se mantiene y se puede utilizar para
sustituir fuentes tradicionales de protenas en la alimentacin de los animales domsticos,
en particular los monogstricos. Los fluidos con carga microbiana se pueden destinar a
crear ensilados biolgicos para alimentacin animal de mayor calidad sin requerir de
equipos o infraestructuras especiales ni instrumentales sofisticadas. Para ello se pueden
utilizar microorganismos del gnero Lactobacillus y Streptococcus para que acten sobre
sustratos ricos en carbohidratos procedentes de harinas de distintos cereales, creando as
un ensilado bilgico y econmico. Adems presentan ciertas ventajas sobre los tipos de
ensilados qumicos como es una sencilla manipulacin, sin los riesgos que presentan los
qumicos, sus costos reducidos porque no hay necesidad de importar el cido orgnico, la
posibilidad de adicionar diversas cepas de bacterias acido-lcticas, el uso de melaza es
fcilmente obtenida en el pas a un costo razonable, el tiempo de proceso reducido y un
producto, incluyendo sabor y olor, ms apetecible. (Tratamiento y utilizacin de residuos
de origen animal, pesquero y alimenticio en la alimentacin animal, Estudio FAO
produccin y sanidad animal, Manuel Snchez)

72
Captulo 4: Ingeniera del proceso

4. DESCRIPCIN DE ACTIVIDADES DEL PROCESO Y


TECNOLOGA DE FABRICACIN

El proceso de elaboracin del producto cuenta con las siguientes fases.

4.1. Recepcin de la materia prima


La materia prima se recibir en una amplia zona de recepcin, teniendo en cuenta la
naturaleza de los diferentes ingredientes, los proveedores los envan en sacos y se
transporta por medio de camiones. Se almacenar en distintas salas dependiendo del tipo
de ingrediente. Todas las materias primas exceptuando las de sector microbiolgico se
destinarn a almacenamiento o a la sala de dosimetra. Sin embargo, los paquetes de
microorganismos se almacenarn en una cmara frigorfica para asegurar unas
condiciones estables en su conservacin.

Toda la materia prima que no sea de ndole microbiolgico ser comprada ya


esterilizada y con el certificado correspondiente. Por lo tanto, el producto final en el que
la mayor parte de sus ingredientes han sido irradiados deber contener en su etiquetado
el logotipo de productos irradiados que certifica la UE.
Figura 4. 7. Logotipo propuesto por la UE para las etiquetas de alimentos irradiados

Fuente: Aecosan. Ministerio de salud.

4.2. Preparacin de cultivos


4.2.1. Activacin de los cultivos
Los cultivos se activarn siguiendo las instrucciones de la casa donde se haya
comprado, realizando verificaciones con todas las cepas y luego repicadas en un medio
de cultivo lquido alternativo. Se incubarn durante 48 horas a 37C (primera siembra) y
tras ese tiempo se realizar una segunda siembra durante 24 horas bajos las mismas
condiciones que la anterior, en un caldo de 1 litro de cada cepa de microorganismos. La
realizacin del segundo repique a partir del primer inculo para todas las cepas tiene como
objetivo evaluar el escalamiento del proceso, adems de obtener un inculo joven en fase
exponencial para ser adicionado posteriormente a los biorreactores y obtener una
fermentacin ms rpida en un tiempo menor.

4.2.2. Fermentacin y crecimiento


Esta operacin se lleva a cabo en la sala de fermentacin donde se encuentran los
biorreactores donde crecen las cuatro cepas. Es un proceso batch, es decir, discontinuo.

73
Captulo 4: Ingeniera del proceso

Este asegura mejor las condiciones aspticas, se introducen el caldo de nutrientes y la


cepa en el instante inicial y, a partir de ah, no existen corrientes de entrada ni salida del
reactor.

Todos los biorreactores deben permanecer a una temperatura de 37C para optimizar
el crecimiento microbiano.

Todos los das se recoge la poblacin bacteriana crecida, y todos los das se repone
esos mismos fermentadores una vez desinfectados, con nuevo caldo de cultivo para la
siguiente fermentacin.
Cada cepa tiene una velocidad de crecimiento diferente y se debe tener en cuenta
cuantas horas necesita cada una para lograr la cantidad necesaria para el procesado del
producto. Por ello, las cepas con la velocidad ms lenta de crecimiento utilizarn ms de
un fermentador y disponer as de tiempo para producir la biomasa suficiente todos los
das.

Todos los biorreactores contarn con un sistema de agitacin que incrementar la


velocidad de crecimiento de las bacterias al tener mejor acceso a los nutrientes y la
concentracin de clulas estar ms repartida.

Se dimensionarn los biorreactores dependiendo de los clculos realizados en el


balance de materia:
Fermentadores A y B
- Necesidades volumtricas: 1317.81 litros
- Las dimensiones del biorreactor sern de 2 m3 (2000 litros)
- Velocidad del agitador: 100 rpm
Fermentador C
- Necesidades volumtricas: 13703.33 litros
- Las dimensiones del biorreactor sern de 15 m 3 (15000 litros)
- Velocidad del agitador: 100 rpm
Fermentador D
- Necesidades volumtricas: 8652 litros
- Las dimensiones del biorreactor sern de 10 m 3 (10000 litros)
- Velocidad del agitador: 100 rpm

Como la produccin de la biomasa se realiza en todos los biorreactores a 37 todos


debern contar con un sistema de camisas de agua que mantenga esa temperatura estable.
Tambin estarn bajo las condiciones de pH especificados en el apartado del Balance de
Materia.

La limpieza de estos equipos es esencial para el mantener la seguridad alimentaria e


impedir la contaminacin microbiana. La asepsia se consigue con un lavado del
biorreactor y de las tuberas, despus se llena con el caldo de cultivo correspondiente y

74
Captulo 4: Ingeniera del proceso

se lleva a cabo la esterilizacin. Se lograr manteniendo una presin positiva para impedir
la entrada de nuevos microorganismos y un buen funcionamiento del sello mecnico.

4.2.3. Centrifugacin y lavado


La biomasa se recoge por decantacin de los mismos reactores biolgicos y
posteriormente se centrifuga para purificar la poblacin bacteriana. El producto
decantado se centrifuga varias veces eliminando el sobrenadante y recogiendo el pellet
generado en la centrifugacin. Este pellet es lavado en varias ocasiones con agua
esterilizada y de nuevo centrifugado hasta conseguir un pellet considerado como biomasa
purificada. En cada centrifugado se separan los residuos del caldo de cultivo que
permanecen junto a la biomasa y ser consecutivamente eliminados o recogidos para su
uso como subproducto.

Cada uno de los cuatro fermentadores debe proporcionar un mnimo de 5kg de biomasa
purificada.Para que el proceso sea ms rpido y no retrase el resto de actividades se
dispondr de tres centrfugas cada una asignada a uno de los fermentadores.

Despus de conseguir la biomasa de cada fermentador purificada se mezclarn con el


resto de biomasas de los otros fermentadores logrando los 20kg necesarios para la
produccin.

Se estima que la cantidad de materia decantada que se debe centrifugar no tiene que
superar los 30 kg, ya que la poblacin de bacterias ser aproximadamente de 5 kg. Por lo
tanto, las centrfugas se dimensionarn teniendo en cuenta la cantidad de producto
decantado.

Una vez que estn todas las cantidades de biomasa necesarias centrifugadas y
depuradas se mezclan los 4 tipos de cepas junto a los biopolmeros comerciales que les
protegern dentro de la cpsula, dejndolas listas para su recubrimiento.
El equipo soporta la limpieza CIP (Clean In Place) tras la finalizacin de la separacin.
Los lquidos de lavado circularn a travs de la centrfuga y del resto del sistema para que
ningn punto que pueda estar en contacto con el producto quede sin lavar.

Todo el equipo (centrfuga ms sistemas auxiliares) es esterilizable por vapor. La


esterilizacin se hace en paro, con vapor saturado a una presin de 2,5 bar y temperatura
de 137C. El proceso dura unos 60 minutos, tras los cuales la centrfuga y todos sus
equipos auxiliares son enfriados y presurizados con aire estril para evitar
contaminaciones hasta el momento del siguiente trabajo.

4.2.4. Adicin del material de recubrimiento


Una vez purificadas los cuatro tipos de bacterias se mezclan en una disolucin de agua
estril y polmeros microbianos comerciales preparados previamente segn las

75
Captulo 4: Ingeniera del proceso

indicaciones de la casa comercial. A continuacin, se adiciona el material de


recubrimiento, con a una concentracin entre el 2% y el 3% (los porcentajes varan
dependiendo del material de recubrimiento que se utilice) sobre el volumen total de la
disolucin. Este material permite la microencapsulacin de las bacterias probiticas
retenindolas bajo una matriz que protege y mejora la biodisponibilidad del
microorganismo dentro del tracto intestinal.

En el marcado actualmente hay muchas alternativas (Tabla 4.11.) que ofrecen estas
caractersticas y se deben estudiar detenidamente para conocer cuales el material protector
que reune las mejores propiedades en sus caractersticas qumicas como material
encapsulado, aplicacin, condiciones de almacenamiento y proceso al cual ser expuesto.

Tabla 4. 11. Clases de material de recubrimiento


CLASES DE MATERIAL DE TIPOS ESPECFICOS DE
RECUBRIMIENTO RECUBRIMIENTO
Gomas Goma arbiga, agar, alginato de sodio,
carrangenina
Carbohidratos Almidn, Maltodextrinas, Sacarosa, jarabe de
maz, ciclodextrinas
Celulosas Carboximetil celulosa, metil celulosa, etil celulosa,
nitrocelulosa, acetilcelulosa
Lpidos Cera, parafina, triestarina, cido
esterico,monoglicridos, diglicridos, cera de abejas,
aceites, grasas
Materiales inorgnicos Sulfato de calcio, Silicato
Protenas Glutena, casena, gelatina, albmina
Fuente: J. Yez Fernndez, J.A. Salazar Montoya, L. Chaires Martnez, J. Jimnez
Hernndez, M. Mrquez Robles y E. G. Ramos Ramrez. Aplicacionesbiotecnolgicas de la
microencapsulacin. (2002)

Entre todas las opciones disponibles se elige la goma alginato de sodio por ser
insoluble y no reactivo con el material central y porque proporciona mxima proteccin
al material central contra condiciones adversas como la luz, el pH, el oxgeno, la humedad
y otros ingredientes reactivos. Tambin permite la liberacin completa de los solventes
durante el proceso de encapsulacin, tiene un sabor inspido, bajo costo y puede mejorar
sus propiedades fsicas cuando se mezcla con otros polmeros creando matrices ms
resistentes y con una porosidad muy inferior a la normal (Tecnologas para la Industria
Alimentaria. Microencapsulacin. Alimentos Argentinos). Aun as, si la porosidad
presentada en la encapsulacin puede convertirse en un problema se puede contrarrestar
modificando la estructura del gel empleando un sistema mixto polimrico con quitosano.

76
Captulo 4: Ingeniera del proceso

Figura 4. 8. Micrografas SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b) y alginato con
relleno de almidn (c)

Fuente: Encapsulacin de compuestos bioactivos con alginatos para la industria de alimentos.


Lpez C. Alex .F.2011

Este tipo de material ofrece proteccin en el rango de temperaturas que puede estar
expuesto el producto final y ayuda a la liberacin de los microorganismos una vez que se
encuentran en el intestino.

Figura 4. 9. Estructura de microesferas y microcpsulas

Fuente: Lopretti, M. Barreiro, F. Microencapsulacin de compuestos de actividad


biolgica. 4.2.5. Microencapsulacin

77
Captulo 4: Ingeniera del proceso

Esta actividad se desarrolla en la misma zona de los fermentadores. El proceso de


microencapsulacin hace referencia el recubrimiento de diferentes sustancias, en este
caso de bacterias probiticas, bajo la forma de partculas o glbulos lquidos con
materiales de distinta naturaleza para obtener partculas de tamao micromtrico. Esta
tcnica estabiliza a las bacterias protegindolas de los agentes externos, las transforma de
un medio lquido a uno slido, enmascara los posibles olores y sabores y se puede
controlar su liberacin en el intestino, lugar donde tienen efecto positivo sobre la salud.
La cantidad diaria que se debe microencapsular es de 20 kg (5 kg de cada tipo de
bacteria) de bacterias provenientes del centrifugado de la biomasa de los fermentadores.

Al utilizar probiticos el principal inconveniente que se presenta es la escasa


resistencia de stos a diferentes condiciones ambientales y tecnolgicas. No todas las
tcnicas de microencapsulacin son apropiadas para los probiticos, ya que por sus
caractersticas se tienen que permitir la obtencin de un tamao adecuado, el cual oscila
entre 15 100 m, las microcpsulas mayores a 100 m son detectables en la boca, y las
inferiores a 15 m no dan suficiente proteccin frente a los agentes externos para la
supervivencia de stos. (Villena y col. 2009)

La encapsulacin se realizar mediante secado por atomizacin con la aplicacin de


alginato como material de recubrimiento. Este proceso cuenta con tres fases principales:
dispersin del principio activo en el alginato, atomizacin de la mezcla y deshidratacin
(Zuidam y Shimoni, 2010).

El procedimiento consiste en la preparacin de una emulsin o suspensin que


contenga el compuesto a encapsular, los materiales biopolimricos y el material de
recubrimiento, el cual es pulverizado sobre un gas caliente que generalmente es aire
promoviendo as la evaporacin instantnea del agua, permitiendo que el principio activo
presente quede atrapado dentro de una pelcula de material encapsulante con una
actividad de agua (aw) inferior del 5%. Las micropartculas en polvo obtenidas inferiores
a 100 m son separadas del gas a bajas temperaturas. Una de las grandes ventajas de este
proceso es, adems de su simplicidad, que es apropiado para materiales sensibles a altas
temperaturas debido a que los tiempos de exposicin son muy cortos (5 a 30 s) (Martn-
Villena et al., 2009; de Vos et al., 2010; Lpez-Hernndez, 2010).

Figura 4. 10. Tipo de microcapsulas

Fuente: Bryshila Lupo Pasin.Microencapsulacin con alginato en alimentos. Tcnicas y


aplicaciones (2012).

78
Captulo 4: Ingeniera del proceso

4.3. Mezclado
Esta operacin, posterior al pesaje, tiene como objetivo lograr la distribucin ms
regular posible de los componentes en la totalidad de la masa del producto, sin que estas
materias primas cambien sus propiedades, fsicas o qumicas. Tiende a producir una
distribucin al azar de partculas diferentes y como por resultado un estado de mximo
desorden de la distribucin de cada ingrediente.
En esta fase se aaden los microorganismos probiticos ya microencapsulados y
deshidratados en la dosis necesaria diaria, 10 kg, a la mezcladora con el resto de
ingredientes ya pesados para ser mezclados. Despus la mezcla es tamizada por un
colador vibratorio y cae dentro de un silo transportado por una tolva rellenadora.

4.4. Envasado
Una vez mezclado ya est disponible para su envasado. ste consistir en introducir el
producto desde el silo donde ha cado despus del tamizado a la envasadora la cual
distribuir el producto en latas metlicas de aluminio cilndricas que le preservarn y
aislarn totalmente del ambiente exterior. La tolva rellenadora distribuir
automticamente la correspondiente cantidad dentro de las tolvas de la envasadora. Este
tipo de envase previamente esterilizado proporcionar una resistencia mecnica siendo al
mismo tiempo un empaque liviano lo cual facilita su manipulacin, almacenaje y ahorro
de combustible para su transporte. Tambin evitar la degradacin del producto causada
por la accin de la luz y es totalmente reciclable. Igualmente se pueden disear diferentes
tamaos de envase para adaptarse a las preferencias del consumidor.

Cada lata es pesada en una balanza que rechaza automticamente cualquier lata no
llenada con la adecuada cantidad de producto. Posteriormente se inyectar gas nitrgeno
dentro de las latas para evitar la oxidacin del producto y finalmente selladas
hermticamente.

Despus de que las latas hayan sido selladas hermticamente, stas son colocadas
dentro de cajas de cartn que son sellados con cinta adhesiva, paletizado y envuelto en
film plstico retrctil.

4.5. Almacenamiento y distribucin


Los pals son almacenados en la zona de almacenamiento lleno en la cual se van
colocando segn terminan su procesado. Se establece el Sistema Primeras Entradas
Primeras Salidas (PEPS) para que haya una mejor rotacin de alimentos y evitar el
vencimiento de los mismos.

79
Captulo 4: Ingeniera del proceso

5. DIAGRAMA PRODUCTIVO

Recepcin de la Materia
Prima
Lactobacillusrhamnosus
HN001,
Lactobacillusacidophilus
NCFM, Bifidobacteriumlactis Microorganismos Ingredientes
Bb12 y probiticos Crema de cereal
Streptococcusthermophilus Th4 kolamalteado, ex
de nuez de cola,
azcar, sales min
Activacin de (calcio y fsforo
inoculos leche en polvo, e
(72 h/37C)

Biorreactores a 37C Pesado


Fermentacin y
crecimiento

Biomasa microbiana

Agua estril y Centrifugacin


polmeros y lavado
microbianos

Alginato y
quitosano Microencapsulacin

Mezclado

Gas nitrgeno Envasado Etiquetado

Empaquetado Paletizado

Almacenamiento

Expedicin

Leyenda
Ruta de microorganismos
probiticos
Ruta de los ingredientes Fuente: Elaboracin
Fuente: Elaboracin propia
propia
Aditivos

80
Captulo 4: Ingeniera del proceso

6. FLUJO DEL PROCESO

Recepcin

Almacenamiento temporal de la materia prima

Control - Pesado

Activacin de cultivos

Fermentacin y crecimiento

Centrifugado y lavado

Microencapsulacin

Mezclado

Envasado

Almacenamiento

Expedicin

LEYENDA
Transporte Inspeccin Operacin

Almacenamiento Almacenamiento temporal


Fuente: Elaboracin propia

81
Captulo 4: Ingeniera del proceso

7. TECNOLOGA DE FABRICACIN Y MAQUINARIA DEL PROCESO

7.1.1. Equipos de laboratorio


El laboratorio debe disponer de los aparatos e instrumental necesario para el correcto
desarrollo del control del proceso microbiolgico de la industria. Para ello se equipar
con todos los elementos y materiales necesarios en un laboratorio de Microbiologa.
Entre estos se encontrarn mecheros Bunsen, dos estufas de incubacin, una cmara
refrigerada, un congelador, dos microscopios pticos, dos centrfugas, una cmara de
seguridad biolgica, un desionizador de agua, un espectrofotmetro, un contador de
colonias, dos balanzas electrnicas, dos baos termostticos, cuatro agitadores o
mezcladores, un pH-metro, cuatro biorreactores de laboratorio, y material fungible
habitual en laboratorios: pipetas, placas Petri, gradillas, tubos de ensayo, vasos de
precipitado, etc.

Figura 4. 11. Siembra a nivel de laboratorio en agar MRS y micrografa de bacterias

Fuente: M.C. Lorena Pedraza Segura. Departamento de Ingeniera y Ciencias


Qumicas. Universidad Iberoamericana

7.2. Biorreactor
El biorreactor es un sistema que mantiene un ambiente biolgicamente activo. En los
cuatro casos (correspondiendo respectivamente a las diferentes cepas) el proceso qumico
que involucra a los microorganismos es anaerobio. Este tipo de cultivo es el ms simple
de todos (pueden existir tambin facultativos y aerbicos), tan solo necesitan de un medio
de cultivo adecuado, agitacin vigorosa y cierta cantidad de CO 2 disuelto para crecer y
multiplicarse.
Generalmente son depsitos cilndricos de acero inoxidable que buscan mantener
ciertas condiciones ambientales propias ( pH, temperatura, concentracin de gases)
adecuados para el microorganismo.
Alternativas de cultivo
Segn los flujos de entrada y salida el sistema presenta tres alternativas diferentes,
discontinuo (batch), continuo y semidiscontinuo ( fed-batch).
- Sistema discontinuo:

82
Captulo 4: Ingeniera del proceso

Se realiza por lotes o tandas, sin alimentacin. Se coloca dentro del reactor la
carga total de cada proceso de cultivo y se deja que lleve el proceso productivo
por el tiempo que sea necesario (tiempo de retencin).
Las clulas se cultivan en biorreacion con una concentracin inicial, sin que
sta sea alterada por nutrientes adicionales o lavados, por lo que el volumen
permanece constante y slo las condiciones ambientales del medio (pH,
temperatura y velocidad de agitacin) son controladas por el operador. El proceso
finaliza cuando todo el sustrato es consumido por la biomasa o se consigue el
objetivo del proceso.

- Sistema semidiscontinuo:

Por lotes alimentados y con alimentacin a la entrada. Se alimenta una lnea de


entrada para que el sistema de cultivo tenga producto (biomasa) con mximo
crecimiento (exponencial) y aumente la productividad. Los nutrientes son
suministrados al biorreactor de forma semicontinua o continua, mientras que no
hay efluente en el sistema. La baja adicin intermitente del sustrato mejora la
productividad de la fermentacin manteniendo baja la concentracin del sustrato.
Este proceso est restringido por la capacidad volumtrica del reactor.

- Sistema continuo:

Se aplica la tcnica de quimioestato, se alimenta con una lnea de entrada con


nutrientes de manera continua y se drena una salida o lavado, de manera que los
flujos o caudales de ambas lneas sean iguales y la produccin sea continua.

Alternativas de crecimiento
Dependiendo de la forma en la que crezcan las bacterias se puede determinar dos
mtodos difirentes; el crecimiento inmovilizado o en suspensin.
- Bacterias inmovilizadas:

Este tipo de sistema tiene como objetivo la produccin de metabolitos a partir


de la fermentacin de los microorganismos, no el desarrollo de la biomasa. Este
tipo de clulas son ms baratas, se disponen en grandes cantidades aunque son
menos especficas. Al utilizarlas se evitan las operaciones de extraccin y
purificacin.

- Bacterias en suspensin:

En este tipo de reactor las clulas estn suspendidas y se pueden mezclar


libremente en el fluido, bien sea como clulas individuales o en forma de
agregados. La principal ventaja es proporcionar un ambiente de cultivo uniforme
para las clulas. Una de sus principales desventajas es el relativo bajo control
sobre el tamao de agregado de las clulas. Cuando los agregados formados son
grandes, los niveles de nutrientes en el centro de los agregados puede no ser

83
Captulo 4: Ingeniera del proceso

adecuado para soportar la actividad metablica.(Fernando Orozco Snches,


Rodrigo Hoyos Snchez, Mario E. Arias Zabala, 2002)

Figura 4. 12. Reactor batch de escala industrial

Fuente: CTB- biorreactores

Alternativas seleccionadas
Se elige por la escala de produccin un cultivo en discontinuo porque a pesar de ser
ms costoso a largo plazo, se pueden controlar mejor los parmetros que condicionan el
ambiente interno del biorreactor, al igual que es favorable en el mantenimiento de las
condiciones aspticas. La operacin es ms sencilla y es ms verstil que un reactor
continuo. Adems, con este tipo de biorreactores se consigue cultivos ms puros y la
calidad es mayor.
Entre la seleccin del tipo de clulas se elegir las clulas con un crecimiento en
suspensin ya que el objetivo principal de estos equipos es la produccin de biomasa
especfica y no de sus posibles metabolitos. Para optimizar su crecimiento se implanta un
sistema de agitacin el cual pone en contacto el sustrato con la poblacin bacteriana,
proporciona una densidad uniforme de poblacin bacteriana uniforme, previene la
formacin de capa superficial y de espumas, as como la sedimentacin en el reactor.
Tambin previene la formacin de espacios muertos que reduciran el volumen efectivo
del reactor y elimina la estratificacin trmica, manteniendo una temperatura uniforme
en todo el reactor (Noone, 1990).
La agitacin puede ser de varios tipos, mecnica, hidrulica o neumtica. Y la
velocidad de agitacin es importante porque puede influir en el desarrollo del proceso,
siendo necesario un equilibrio entre la buena homogeneizacin y la correcta formacin
de agregados bacterianos (Fannin, 1987). Una velocidad de agitacin alta, por encima de
700 rpm, puede disminuir ligeramente la produccin de biogs (Stafford, 1982), por
ruptura de agregados bacterianos.
Una vez elegidas las caractersticas principales de un biorreactor se puede disear
siguiendo sus necesidades bsicas.

84
Captulo 4: Ingeniera del proceso

La geometra del tanque (Figura 4.8) destinado al crecimiento celular debe disponer
de un diseo que sea completamente drenable. Por ese motivo, la configuracin debe ser
cilndrica vertical, con fondos tori-esfricos, generalmente fondos tipo Klpper. Sin
embargo, en este caso, se utilizar fondos cnicos para fomentar la sedimentacin de las
bacterias una vez se quiera parar el proceso y recoger la biomasa. La salida partir desde
el fondo cnico ayudando el drenaje de la sedimentacin. Despus de TIEMPO
sedimentando se recoger el producto y pasar a su centrifugacin.

Figura 4. 13. Hlice axial

Fuente: Ana Lzaro 2003

Figura 4. 14. Esquema de un biorreactor

Fuente: www.ingenieriatci.es
Los materiales empleados en su construccin deben ser no reactivos y resistentes a la
esterilizacin y a los reactivos de limpieza. Sern de acero inoxidable de alta calidad como
AISI-316L o Hastelloy. Su acabado debe evitar la acumulacin de partculas por lo tanto
sern matizados o pulidos mecnicos.
Dentro del factor de agitacin se escoge una hlice marina (Figura 4.7) que crea un
flujo axial por su posibilidad de montaje tanto en fondo superior como inferior, su bajo
poder de cizalladura de las paredes celulares y su fcil drenabilidad. Su ubicacin ser

85
Captulo 4: Ingeniera del proceso

centrado en el fondo superior porque no necesita lubricacin y es ms fcil su limpieza,


si fuera necesario se instalara unos bafles que crearan turbulencias para facilitar la mezcla
(Ana Lzaro, 2013). Para evitar la creacin de espumas por agitacin se le aadira a la
mezcla antiespumantes, de los cuales usualmente se utiliza silicn.
Tabla 4. 12. Caractersticas tcnicas

Item Estndar Opcional


Acero inoxidable 316
Tanque Aleacin especial, pulido espejo
L grano 240
circuito cerrado,
Acero inoxidable 316 L, Calentamiento
Circuito de acero galvanizado
elctrico, intercambiador de calor para los
calefaccin intercambiador de calor
circuitos de refrigeracin
para vapor
por el fondo,
Agitacin Por arriba, con acople magntico
transmisin por correa
Cierre Carburo de silicio,
Lubricado con vapor condensado
mecnico lubricado con glicerina
agitador de palas, Circulacin de aire " airlift ", tubo de
Agitador
deflectores aireacin
Entrada de Filtro auto estril, Filtro separado, doble filtro, filtro absoluto,
aire filtro cermico estacin de mezcla de gases
Aireacin de superficie, aireacin sin
Aireacin Aireacin sumergida
burbujas
Tapa estndar y Nmero y posiciones flexibles puertos
Puertos
puertos laterales estndar
Ventana longitudinal
Ventanas y sobre la tapa, con Nmero y posiciones flexibles
iluminacin
Filtro absoluto, recirculacin del
Salida de
Filtro cermico refrigerante destruccin de espuma,
aire
incinerador
Inoculacin Puerto de inoculacin Tubera fija, conceptos de transferencia
Vlvula de muestreo Vlvula neumtica, vlvula de contencin,
Muestreo
manual etc.
Vlvula neumtica, tuberas fijas, conceptos
Cosecha Vlvula manual
de transferencia
Adicin de Por aguja, a travs de Vlvula dosificadora, acoples, tubera fija,
medios la tapa conceptos de transferencia
Esterilizacin manual
Esterilizaci Esterilizacin automtica del filtro auto
del filtro auto estril y
n estril y de la vlvula de salida de aire.
vlvula de salida de aire
Fuente: www.lavallab.com

En la fbrica se necesitan 4 tipos de tanques cilndiricos de fondo cnico con las


siguientes caractersticas.
Fermentador A y B:
- Volumen: 15 000 litros
- Agitacin: S, hlice axial con opcin a bafles.
- Sistema de calefaccin y temperatura: Intercambio de calor a travs
de camisas y a unatemperatura estable de 37C.

86
Captulo 4: Ingeniera del proceso

- pH: 6.2

Fermentador C
- Volumen: 15 000 litros
- Agitacin: S, con hlice axial con opcin a bafles.
- Sistema de calefaccin y temperatura: Intercambio de calor a
travs de camisas y a unatemperatura estable de 37C.
- pH: 6.8

Fermentador D
- Volumen: 10 000 litros
- Agitacin: S, con hlice axial con opcin a bafles.
- Sistema de calefaccin y temperatura: Intercambio de calor a
travs de camisas y a unatemperatura estable de 37C.
- pH: 7.3

A continuacin se recogen los principales datos relacionados con el diseo de los


biorreactores en una tabla resumen (Tabla).
Tabla 4. 13. Tabla resumen
Fermentador Cepa Temperatura pH Volumen Agitacin T.R.
Lactobacillus
A 37 C 6.2 15 000 L 100 rpm 2-3 h
rhamnosus HN001
Lactobacillus
B 37 C 6.2 15 000 L 100 rpm 2-3 h
acidophilus NCFM
Bifidobacterium
C 37 C 6.8 15 000 L 100 rpm 2-3 h
lactis Bb12
Streptococcus
D 37 C 7.3 10 000L 100 rpm 15 h
thermophilus Th4
Fuente: Elaboracin propia

T.R.: Tiempo de retencin. Tiempo que dura el bioproceso que se lleva a cabo en el
tanque.

7.3. Centrfuga
La centrfuga es un equipo con un motor que hace girar un rotor (el cual tiene soportes
para tubos) a tal velocidad, que gracias a la fuerza centrfuga generada, permite separar
por sedimentacin los componentes de una mezcla heterognea como puede ser las
bacterias de una muestra lquida.
La fuerza centrfuga se mide en gravedades (G), aunque usualmente se hace referencia
solo al nmero de revoluciones por minuto (rpm). La fuerza G se relaciona con el radio
del rotor y las rpm, segn la frmula:
= 4 2 2
Donde:

87
Captulo 4: Ingeniera del proceso

- FCR es la fuerza centrfuga relativa


- r: es el radio del rotor
- n: representa las rpm

Es muy importante durante el uso de este equipo mantener el equilibrio dentro del
rotor. Para centrifugar un tubo con material, ste debe equilibrarse por peso con otro tubo
y ambos colocados diametralmente opuestos del rotor. Un desequilibrio en el pesado
puede causar graves accidentes incluso destruir la centrfuga, lo cual es ms patente
cuando se usan ultracentrfugas, como en este caso, capaces de generar fuerzas de
centrifugacin mayores de 100000G (Evelyn Rodrguez, 2005).

Segn las necesidades de la industria se necesitan lograr 5 kg de bacterias de cada


fermentador, por lo tanto, se calcula que debe centrifugarse aproximadamente entre 80 y
50 litros de sedimento entre todos los reactores aparte de los lavados posteriores a la
centrifugacin inicial con el propsito de purificar las bacterias. Para ahorrar tiempo en
su fabricacin teniendo en cuenta que la mxima capacidad que tiene es de 6 litros en
cada centrifugado, se necesitarn mnimo dos unidades. Se centrifugar a una velocidad
de 11.800 rpm para evitar la muerte de las bacterias.

Para centrifugar las bacterias se ha elegido un tipo de ultracentrfuga refrigerada con


las siguientes caractersticas tcnicas:

- Centrfuga refrigerada de super alta velocidad.


- Dispone de una gran variedad de rotores de ngulo fijo, oscilantes, de flujo
continuo y de nuevos materiales compuestos FiberLite, resistentes a la corrosin
y sustancias cidas.
- Capacidad mxima: 6 litros.
- Mxima aceleracin: 100,605 xg.
- Mxima velocidad: 29,000 rpm.
- Motor a induccin libre de carbones.
- Modos de aceleracin y desaceleracin programables.
- Rango de alimentacin extendido que permite operar entre 200 volts y 240
Volts.
- Interfaz con el usuario mediante pantalla tctil para ingresar todos los
parmetros de funcionamiento.
- Sistema de vaco inteligente que se aplica a requerimiento de los
parmetros.

88
Captulo 4: Ingeniera del proceso

Figura 4. 15. Sorvall LYNX6000

Fuente:www.microlat.com

7.4. Atomizador
Existen diferentes tcnicas que se pueden utilizar para la microencapsulacin de
microorganismos, entre ellas se evalan tres tipos de procesos, los qumicos, los fsicos y
los fisicoqumicos.

Alternativas de microencapsulacin

a. Procesos qumicos

Coacervacin
Se basa en la induccin, mediante la modificacin de alguna variable de proceso, de
la desolvatacin del polmero, que luego se deposita en forma de gotas microscpicas de
coacervado alrededor del compuesto que se va a encapsular. Se obtienen dos fases
lquidas, una rica (coacervado) y otra pobre en coloides (sobrenadante).Entre los
procedimientos inductores de la coacervacin se pueden mencionar: cambios de
temperatura, modificacin del pH y adicin de un no solvente, una sal o un polmero
incompatible.

Encapsulacin por liposomas


Los liposomas son vesculas microscpicas esfricas, de 20 a 30 nanmetros de
dimetro, que estn rodeadas por una membrana compuesta de un fosfolpido y un
colesterol bicapa, que envuelve a una sustancia acuosa de tal manera que sirven para
transportar esta sustancia.
Su ventaja radica en la facilidad con la que se vara la permeabilidad, estabilidad,
actividad superficial y afinidad de los liposomas con slo cambiar la composicin y el
tamao de los lpidos de la membrana. As mismo se debe mencionar que durante el
almacenamiento se debe evitar la exposicin al oxgeno as como tambin a las
temperaturas elevadas. Adems este mtodo de microencapsulacin requiere de la adicin
de antioxidantes.

89
Captulo 4: Ingeniera del proceso

b. Procesos fsicos

Secado por spray


Es el mtodo ms utilizado y el de menor costo. El proceso demanda tres etapas
bsicas: la formacin de la emulsin entre el material central y el de pared, la
homogenizacin y la aspersin. La emulsin se atomiza dentro de una corriente de aire
caliente. Al evaporarse el agua los slidos remanentes forman una cpsula rodeando a la
sustancia de inters por atraccin msica, la exclusin instantnea del agua mantiene la
temperatura del centro por debajo de los 100C. La recoleccin de las microcpsulas
obtenidas se realiza mediante ciclones.

Los parmetros ms importantes que deben controlarse durante este proceso son: las
temperaturas de entrada y salida del aire de secado, el flujo de alimentacin del producto
a secar el tiempo de residencia y el acondicionamiento de la materia prima. Comparado
con otros mtodos mencionados, el secado por spray presenta una eficiencia de
encapsulacin relativamente alta.

Las principales ventajas de esta tcnica son la disponibilidad de equipos a distintas


escalas (laboratorio, piloto, industrial), la buena estabilidad del producto final, la
adecuada retencin de voltiles y la posibilidad de producir a gran escala en modo
continuo.

Recubrimiento en lecho fluidizado


Este mtodo se utiliza cuando la sustancia que ocupa el centro de la microcpsula es
un slido. El proceso consiste en situar a las partculas slidas en una cmara con corriente
de aire hacia arriba, donde el material de pared se atomiza. Las partculas hacen ciclos
aleatorios dentro de la cmara con el fin de recibir sucesivas capas delgadas. Esto ltimo
permite la aplicacin de diferentes tipos de materiales de pared, tanto aquellos que funden
fcilmente (aceites vegetales hidrogenados, estearinas, cidos grasos, ceras) como
polisacridos (almidones, gomas y maltodextrinas). La corriente de aire desplaza a las
partculas recubiertas hacia la parte superior, donde se produce la solidificacin y
finalmente caen en la malla metlica. La cantidad de partculas cubiertas depende de la
longitud de la cmara y del tiempo de residencia dentro de sta.

El recubrimiento por lecho fluidizado es un proceso complejo de transferencia de calor


y masa que involucra diferentes microprocesos, como la produccin y la dispersin de
gotas, la evaporacin del solvente, la transferencia de calor y el comportamiento de las
partculas en el lecho fluidizado.

Extrusin
Este mtodo consiste en el paso de una emulsin formada por la sustancia activa que
se desea encapsular y el material de pared, a travs de un extrusor (equipo que da forma
por presin a una masa fluida) a alta presin. Debido al calor al que se somete al material

90
Captulo 4: Ingeniera del proceso

activo, este proceso no es adecuado para la microencapsulacin de compuestos sensibles


a las temperaturas elevadas.

Aspersin por enfriamiento


Estos mtodos son una variante del secado por aspersin, los materiales de pared
usados en este caso deben presentar punto de fusin bajo, como son las ceras, grasas o
aceites hidrogenados. Estos son sometidos a un proceso de fusin en lugar de ser
atomizados y las partculas se forman a travs del enfriamiento. La reduccin de la
temperatura produce una solidificacin del lpido que acta como pared y el atrapamiento
de la sustancia activa en el centro de la cpsula. Las microcpsulas as obtenidas protegen
al centro activo de la humedad, ya que son insolubles en agua debido a su cobertura de
lpidos, por lo que se encapsulan materiales solubles como enzimas, vitaminas solubles
en agua y acidulantes. La liberacin del principio activo se lleva a cabo a la temperatura
de fusin del recubrimiento.

c. Procesos fsico-qumicos

Inclusin molecular
Es una tcnica de encapsulacin a nivel molecular para la cual se utiliza beta-
ciclodextrinacomo agente encapsulante. Es usada principalmente para la
microencapsulacin de flavores (sabores, olores) los cuales son generalmente lipoflicos
por lo que se deben incorporar enmatrices alimentarias que contengan grasas o aceites
para poder solubilizarlos y dispersarlos correctamente. (Alimentos Argentinos . Magali
Parezenese. Ficha N20)

Seleccin de la alternativa

Se escoge el secado por spray por su reproducibilidad y economa. Es una tcnica que
se puede llevar a gran escala y acorta el procesado de encapsulacin y deshidratacin en
una sola actividad, cuando, por ejemplo, la extrusin necesitara una operacin ms de
secado, por liofilizacin o al vaco.

La preparacin de microcpsulas con esta tcnica requiere primeramente, la seleccin


del tipo de atomizador considerando la viscosidad de la solucin, as como el tamao de
gota deseado a fin de generar la mayor superficie de contacto entre el aire caliente y el
lquido, la forma de contacto entre las gotas y el aire caliente dependiendo de la
sensibilidad al calor del producto, el tiempo de contacto gota-aire, la temperatura del aire
y por ltimo el tipo de mtodo de separacin de los slidos secos (Gharsallaoui et al.,
2007).
Con esta tcnica se puede consiguir una alta probabilidad de supervivencia adaptando
los parametros de tamao velocidad y temperatura adecuados al cctel de bacterias ya
que en esta fase se mezclarn las cuatro cepas para su encapsulamiento.
Se elige un equipo diseado por la empresa GEA cuyas caractersticas tcnicas son:

91
Captulo 4: Ingeniera del proceso

- Flujo nominal de gas del proceso principal: 360


- Capacidad de evaporacin de agua de 30 litros/hora
- tamao de partcula aproximado entre 10 y 90 m.
- Requerimientos de espacio, LxWxH (m): 4.4 x 2 x 2.7

Figura 4. 16. Esquema de un secadero en spray

Fuente: www.xydryer.com

7.5. Balanza digital


Este instrumento se utiliza para controlar el peso generalmente de un contenedor o un
depsito para productos a granel. Se ha decidido usar tres unidades de este tipo de
balanzas para poder pesar todos los ingredientes necesarios en la produccin diaria segn
la frmula estipulada.

Sus caractersticas tcnicas son las siguientes:


- Rango de pesaje hasta 300 kg
- Resolucin: 10 g
- Precisin: 40 g
- Dimensiones plataforma: 500 x 600 mm
- Interfaz RS-232 bidireccional
- Apto para medicin en continuo
- Instalacin en panel de control opcional

92
Captulo 4: Ingeniera del proceso

- Opcional: Modem GSM / LAN / RS-485, etc.


Figura 4. 17. Balanza digital

Fuente: www.pce-instruments.com

7.6. Mezclador
Para la actividad de mezclar todos los ingredientes necesarios para configurar el
producto final se dispone de un equipo mezclador. Sin embargo existen tres alternativas
generales para este tipo sistemas segn su disposicin: mezclador de tambor, mezclador
horizontal y mezclador vertical.
Alternativas
- Mezcladoras verticales:
Son usadas principalmente en operaciones de plantas de alimentos pequeas o por
integradores con menores necesidades de produccin. Este tipo de mezcladoras incluyen
uno o dos tornillos helicoidales elevadores, que pueden ser estacionarios o rotatorios, los
cuales mueven hacia arriba los ingredientes realizando el proceso de mezclado. Las
principales ventajas de las mezcladoras verticales son su relativamente bajo costo y su
menor requerimiento de espacio. Las desventajas incluyen un mayor tiempo de mezclado,
capacidad limitada de inclusin de ingredientes lquidos y mayores requerimientos de
limpieza.
- Mezcladoras horizontales:
Pueden ser de listones o de paletas. La mezcladora horizontal de doble listn es la
mezcladora ms utilizada actualmente en la industria de alimentos balanceados y la que
ofrece el menor tiempo de mezclado, son especialmente tiles con ingredientes secos y
de fcil movilidad. Su funcionamiento se basa en dos espirales de listones internos y dos
espirales de listones externos en lado opuesto de los internos, los cuales permiten
transportar los ingredientes de un extremo a otro mientras lo revuelven.
- Mezcladores de tambor:
En este tipo de mezcladoras, el alimento se mezcla de la misma forma que las
revolvedoras. Pueden efectuar un buen mezclado cuando se les llena a la capacidad
recomendada y se le da un tiempo adecuado de mezclado. Sin embargo, puede haber
algunos problemas de atascamiento cuando se adicionan lquidos pegajosos (aceite o
melaza). Aunque el uso de este tipo de equipos se ha incrementado recientemente, debido
a principalmente, a su bajo consumo de energa, actualmente existe poca informacin

93
Captulo 4: Ingeniera del proceso

disponible respecto a la confiabilidad o capacidad de este tipo de mezcladoras para


obtener una mezcla uniforme.

Seleccin de alternativa

Finalmente se elige el tipo de mezclador horizontal con capacidad de 5000 kg,


concretamente un modelo de mezclador horizontal de bandas. Un equipo muy adecuado
para la homogeneizacin de lotes de productos de morfologa y densidad similar. Indicado
para lotes de gran tamao por su bajo consumo de energa.
Principio de funcionamiento:
Su espiral mezcladora horizontal gira a una velocidad moderada que genera
flujos inversos de producto dentro de la cmara de mezcla
Caractersticas tcnicas del modelo mezclador SUPRAMIX:
- Capacidades desde 100 a 50.000 litros
- Mezcla en batch
- Capacidad de mezcla de 1:10.000 en pocos minutos
- Tiempos de mezcla medios, mximo 30 minutos
- Mezclas repetitivas, reproducibles y escalables
- Mezclador de bajo mantenimiento
- Mquina de bajo coste de adquisicin
- Certificado CE segn la Directiva de Seguridad de Mquinas
2006/42/CE

Accesorios, opcionales y ejecuciones especiales

- Pulido interior espejo Ra 0.6 m (Grit 360)


- Pulido exterior mate o brillo
- Inyeccin de lquidos por aspersin
- Camisa de calefaccin y/o refrigeracin
- Puertas superiores de inspeccin y limpieza
- Apertura automticas de las puertas de inspeccin
- Opcionalmente, diseo sanitario cGMP, validable FDA
- Ejecuciones ATEX bajo demanda
- Ejecucin ATEX 20/0 oficialmente certificada
- Sistemas de carga y dosificacin de slidos
- Pesaje electrnico
- Instalaciones de formulacin
- Sistemas de envasado del producto

94
Captulo 4: Ingeniera del proceso

Figura 4. 18. Mezclador horizontal de bandas

Fuente: www.bachiller.com

Con este equipo segn se especifica en sus caractersticas tiene pesaje electrnico. Esta
ventaja puede suponer un acortamiento en el tiempo de pesaje y en la prevencin de
errores dentro del proceso.

7.7. Silo de almacenamiento


Este equipo es un contenedor que se situar en el interior de la planta y se almacenar
entre el mezclado y el envasado. Su volumen ser de 6 m 3 y ah se almacenar el producto
una vez mezclado. Contar con una tolva de descarga que ir llenando las tolvas principal
y auxiliar de la envasadora las cuales tienen de capacidad entre las dos 0.2 m 3. La salida
de descarga de la tolva ser por gravedad por ello tendr un fondo cnico que facilite la
descarga del polvo.
Caractersticas tcnicas:
- Material de fabricacin de acero inoxidable
- Control de llenado
- Filtros de desaireacin
- Vlvulas de seguridad
- Sistema de extraccin
- Vlvulas de cierre
- Equipo de dosificacin y de transporte

95
Captulo 4: Ingeniera del proceso

Figura 4. 19. Silo descarga por gravedad

Fuente:www.solids.es

7.8. Envasadora
Entre todos los materiales con los que se puede crear un envase se ha decidido optar
por el aluminio al estar su utilizacin tan extendida, resultar tan econmica y por ser
totalmente reciclable. Este tipo de material protege totalmente al alimento sin dejar que
traspase la luz, olores, lquidos o gases, siendo inerte a la interaccin del material con el
contenido.

La forma seleccionada del envase es una lata cilndrica de dimensiones 12 x 10 cm


(Altura x Dimetro) sellada con gas inerte y con tapa de plstico.
Para llevar a cabo este proceso se utiliza una mquina llenadora de polvo en latas
completamente automtica, concretamente el modelo RGL-2B3.
Este sistema es de alta precisin y est diseada para envasar productos en polvo o
granos. Cuenta con ciertas ventajas como la eliminacin de latas vacas automtico,
pesaje y opcin a pesaje doble. Tiene una estructura mecnica fcil de cambiar el tamao
de las piezas y de limpiar. Tambin cabe destacar su funcin de soporte de latas, vibracin
y extraccin de polvo al igual que el sistema de llenado que es impulsado por tres juegos
de servo motor, y cuenta con posicionamiento preciso, alta precisin y velocidad giratoria
ajustable

Sus caractersticas tcnicas son:


- Modo de medicin Taladro de llenado y pesaje doble
- Tamao del contenedor: Contenedor cilndrico 50180MM. Altura 50-
350MM
- Peso de embalaje 10 5000 G
- Rango de pesaje 1 6000 G (Resolucin de 01g)
- Precisin de llenado 500g, con un error de 1.5g 500~1000g, con un
error de 2.5%g >1000g, con un error de 4g
- ndice de llenado 25 55 latas/min

96
Captulo 4: Ingeniera del proceso

- Fuente de energa 3P/380V (1P/220V de acuerdo a sus requisitos) 50


60Hz
- Potencia total 3KW
- Presin de aire 6-8kg/cm2
- Tolerancia de uso 0.2m3/min
- Peso total 700KG
- Dimensiones generales 333012002930MM
- Volumen de la tolva 80L(principal), 55L(auxiliar)

7.9. Maquinaria auxiliar


Carretilla elevadora
La mquina seleccionada para el transporte de las bandejas y otras labores de
transporte de mercanca es una carretilla Tergo UHD 250 ATLET (Figura 4.18) de carga
y descarga en muelles.
Figura 4. 20. Carretilla elevadora
Tabla 4. 14. Caractersticas de la carretilla
UHD 250
Capacidad nominal, kg 2500
Centro de carga, mm 600
Anchura de carretilla, 1397
mm
Mxima altura de 8950
elevacin, mm
Fuente: catlogo Atlet

97
Captulo 4: Ingeniera del proceso

8. RESUMEN MAQUINARIA
La maquinaria utilizada se presenta en la tabla 4.15.
Tabla 4. 15. Resumen de la maquinaria
Descripcin del
Proceso Maquinaria Caractersticas
proceso
Activacin de los Activar las Equipos de
inculos bacterias probiticas laboratorio:
y crear su inculo Material fungible,
respectivo centrfuga,
autoclave
Fermentacin y Inocular los Biorreactores Material: Acero
crecimiento biorreactores y inoxidable
controlar el Fondo: Cnico
crecimiento Capacidad: 10 - 15
3
m

Centrifugacin Purificar los Centrfuga Sorvall LYNX 6000


cultivos bacterianos Capacidad
mxima: 6 L
Velocidad mxima:
29000 rpm
Microencapsulacin Crear Atomizador Modelo:
y secado micropartculas PRODUCTION
cubiertas por MINOR Spray Dryer
alginato y quitosano Material: Acero
deshidratadas inoxidable
Pesaje Pesar las Balanzas Modelo: PCE-SD
cantidades digitales 300E
apropiadas de los
ingredientes
Mezclado Mezclar todos los Mezclador Mezclador
ingredientes e horizontal SUPRAMIX
incorporar las Capacidad: 5000
bacterias kg
microencapsuladas
Almacenamiento Almacenar y Silo Volumen: 6m3
intermedio conservar el Material: Acero
producto en inoxidable
condiciones Tolva de
controladas descargada
incorporada
Envasado Envasar y dosificar Llenadora de Material de
el producto en lastas polvo Embalaje: Aluminio y
de aluminio Plstico
Embalaje: Pal
Maquinaria Auxiliar Carga y descarga Carretilla Carretilla Tergo
del producto y/o de elevadora UHD 250 ATLET.
los ingredientes
Fuente: Elaboracinpropia

98
Captulo 4: Ingeniera del proceso

9. NECESIDADES DE MANO DE OBRA


Para el correcto funcionamiento y mantenimiento de la industria se considera
necesario el siguiente personal.
Gestin administrativa:
- Director gerente: ser el encargado de la direccin y coordinacin de la
industria.
- Director comercial: gestionar, representar y dar a conocer el nuevo
producto.
- Administrativo: se encargar de la contabilidad y de la gestin
administrativa de la oficina.

Proceso productivo:
- 1 Encargado de la produccin: se encargar de dirigir la produccin
material del producto, su actividad es fundamental para el control y calidad de los
ingredientes y determinar los tiempos de las actividades del proceso.
- 1 ayudante del encargado de produccin
- 2 operarios que se encargan de la recepcin y control de las materias
primas.
- 5 operarios que se encargan de realizar las pruebas de calidad
microbiolgicas, controlar los parmetros de los biorreactores y preparar los
inculos.

Otros servicios:
- 4 personas que se encargaran de la limpieza de las instalaciones.
- 2 personas que se encargaran del mantenimiento y vigilancia de la
instalacin cuando no se est trabajando en la industria.

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