RESULTADO DE APRENDIZAJE: GESTIONAR LOS PLANES Y PROGRAMAS DE PRODUCCION DE

ACUERDO CON LOS OBJETIVOS Y POLITICAS TRAZADAS POR LA EMPRESA

HACCP

INTEGRANTES: INGRID VILLALBA GARCIA

ANA SALAS O.
MAYERLIS MORELOS
PAOLA COTERO M

FECHA: 17 JULIO DE 2017

INSTRUCTOR IVAN DARIO LORETT

SENA

PROGRAMA DE PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS

FICHA 1217083

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 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION pag.03

OBJETIVOS pag.04

GLOSARIO DE TERMINOS pag.04

GENERALIDADES pag.07

PRERESQUISITOS HACCP

PRINCIPIOS DE HACCP pag.07

ANALISIS Y PELIGRO DE SEGURIDAD ALIMENTARIA pag.11

MICROBIOLOGIA E INOCUIDAD EN LOS ALIMENTOS pag.12

GRUPO HACCP pag.13

CONCLUSIONES pag.14

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INTRODUCCION

Entre las industrias alimentarias, la seguridad de los productos debe considerarse sin ninguna duda, la prioridad
mxima. Que un alimento sea seguro es frecuentemente uno de los requisitos no estrictos incluido en muchas de
las especificaciones de los clientes.

El HACCP es un sistema de control de los alimentos basado en la prevencin. Identificando los puntos donde
probablemente aparecern los peligros durante el proceso de produccin, se tendr la oportunidad de aplicar las
medidas necesarias para evitar que los citados peligros sean una realidad. Esto permitir a la empresa evolucionar
hacia un enfoque preventivo del control de calidad, reduciendo la tradicional confianza existente en la inspeccin
del producto final y en los anlisis.

El HACCP es un sistema lgico de evaluacin sistemtica de todos los aspectos relacionados con la seguridad de
los alimentos, desde la eleccin de materias primas, pasando por la produccin y la distribucin y finalizando con el
uso final por parte del consumidor. El uso de este sistema debe por tanto dar a productores, distribuidores y
vendedores, la confianza de que los productos vendidos son seguros y de excelente calidad.

OBJETIVOS

Implementar en determinada empresa un sistema de calidad de producto basado en la prevencin,

seguridad e inocuidad alimentaria.

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 Iidentificar y mantener controlados los peligros de contaminacin y puntos crticos de control relevantes en
la Industria Alimentaria

Mejorar los costos de produccin: reduciendo reprocesamientos y anlisis finales sobre el producto.

Iidentificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer
las medidas para controlarlos.

GLOSARIO

Accin Correctiva: Los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviacin.

Anlisis de Peligro: El proceso de recolectar y evaluar informacin sobre los peligros asociados al alimento bajo
estudio, para determinar cules peligros son significativos y deben ser incluidos en el plan HACCP.

rbol de Decisin para un PCC: Una secuencia de preguntas que ayudan a determinar si un punto de control es
un PCC.

Aseguramiento de Calidad: Todas aquellas acciones planificadas y sistemticas necesarias para proporcionar la
confianza adecuada de que un producto o servicio satisfacer los requisitos de calidad establecidos.
Auditoria: Examen independiente y sistemtico realizado para determinar si las actividades y resultados cumplen
con lo establecido en el procedimiento documental y tambin para determinar si esos procedimientos han sido
implantados eficazmente y son los adecuados para alcanzar los objetivos.

Auditora Externa: Auditoras realizadas por entidades externas a la empresa.

Auditora Interna: Auditoras realizadas por personal de la misma empresa, no directamente relacionados con el
proceso.

Control: (a) Manejo de las condiciones de un proceso para complementar los criterios establecidos. (b) El estado
en que se realizan procedimientos y se cumplen los criterios fijados.

Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinin o decisin.

Desviacin: No cumplimiento de un estndar, punto de control, PCC, lmite crtico o normas de referencia

Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar, implementar, evaluar y verificar que el Plan se
cumple de acuerdo a lo establecido.

Etapa: Un punto, procedimiento, operacin o paso en el proceso de fabricacin de alimentos entre la produccin
primaria y el consumidor final.

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HACCP: Un enfoque sistemtico para identificar, evaluar y controlar los peligros que pueden afectar la seguridad
de los alimentos.

Ingredientes: Cualquier sustancia, incluidos los aditivos, que se emplee en la fabricacin o preparacin de un
alimento y est presente en el producto final aunque posiblemente en forma modificada.

Inocuidad de los Alimentos: La garanta de que los alimentos no causarn dao al consumidor cuando se
preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinen.

Lmite Crtico: El valor mximo / mnimo de un parmetro biolgico, qumico o fsico que se debe alcanzar en un
PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecta la seguridad del alimento.
. Medidas Preventivas: es una herramienta que puede ser usada para controlar un peligro identificado, las
medidas preventivas eliminan o reducen el peligro hasta un nivel aceptable.

Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC est bajo control
y prepara registros detallados que posteriormente se utilizarn para la verificacin.

Peligro: Un agente biolgico, qumico o fsico que sera razonable pensar que podra causar una enfermedad o
daos si no se controla.

Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP, en que se describe los procedimientos que
se deben realizar, monitoreo, verificaciones y validaciones del mismo.

Programas pre-Requisitos HACCP: Incluye los programas de buenas prcticas de fabricacin o manufacturacin,
de procedimientos, de salinizacin estandarizada y procedimientos de operacin estandarizados

Punto de Control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores biolgicos, qumicos o fsicos.

Punto Crtico de Control: La etapa en la que se realiza un control para prevenir o eliminar un peligro que puede
afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.

Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podr ser de diversa ndole, biolgico, qumico o fsico.

Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro.

Sistema HACCP: El resultado de la implementacin del Plan HACCP.

Validacin: Parte de la verificacin en la que se recopila y evala la informacin cientfica y tcnica para
determinar si el plan HACCP si est debidamente implementado controla efectivamente los peligros.

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Verificacin: Actividades que no son de monitoreo, pero que determinan la validez del plan HACCP y si el sistema
se est implementando de acuerdo a lo establecido en el plan.

GENERALIDADES

El HACCP es un sistema que lleva a la produccin de alimentos inocuos que son consumidos por poblaciones
especficas, mediante el anlisis de los riesgos de las materias primas o ingredientes, los riesgos que aparezcan a
lo largo del proceso de los alimentos y los que se puedan presentar por el mal uso que de los mismos hace el
consumidor.

Identificar cada operacin que pueda ser crtica para la seguridad e inocuidad de sus productos al mismo tiempo
que debe garantizar procedimientos apropiados para identificar, aplicar y mantener constantemente los
principios del Sistema HACCP basndose en el Art.3 parte 2 de Directiva, 93/43/CEE y con la publicacin del libro
blanco para la U4.

LOS PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS

4.1. Previo a la aplicacin del Sistema HACCP, los establecimientos de alimentos deben tener implementados
programas de prerrequisitos que funcionen satisfactoriamente. Estos programas deben estar documentados y
actualizados.

4.2. Estos programas de prerrequisitos corresponden a las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM), los
Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Sanitizacin (POES).

4.3. Los programas de prerrequisitos deben presentarse en forma escrita, conteniendo sus objetivos, los
procedimientos que deben ser ejecutados, su frecuencia, responsables a cargo y las acciones que se tomarn si el
resultado de su monitoreo y verificacin indican que no son ejecutados correctamente o si estos no logran los
resultados esperados.

4.4. El personal encargado de su implementacin y ejecucin debe estar adecuadamente capacitado.

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4.5. Estos programas deben estar sujetos a revisiones regulares para asegurar que se est cumpliendo con el
objetivo previsto y que estn siendo modificados cuando sea necesario. Adicionalmente se debe indicar la fecha de
aprobacin y la firma de la persona responsable del establecimiento. Esto comprometer la implementacin y
mantencin de los programas de prerrequisitos de acuerdo a los requerimientos del sistema.

4.6. Los programas de prerrequisitos deben incluir:

4.6.1. Control y seguridad de agua y hielo

4.6.2. Aseo y sanitizacin de equipos, utensilios y estructuras

4.6.3. Prevencin de contaminacin cruzada

4.6.4. Mantencin de equipos, utensilios y estructuras

4.6.5. Etiquetado, almacenamiento y manejo de productos qumicos

4.6.6. Salud e higiene del personal

4.6.7. Control de plagas

4.6.8. Trazabilidad unin Europea a partir de Enero del 2002.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP.

El Sistema HACCP es fundamentado en 7 principios bsicos que son la base del mismo, el cumplimiento de ellos
cuando se est diseando el plan y cuando ya se ha implantado, hacen que el HACCP sea efectivo, para
asegurar la inocuidad de los alimentos. A continuacin una breve descripcin de cada uno de ellos:

Anlisis de peligros e identificacin medidas preventivas

Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC)

Establecer los lmites Crticos de Control.

Establecer los procedimientos para controlar los Puntos Crticos de Control.

Establecer las medidas correctivas a adoptar cuando un determinado PCC est fuera de control.

Establecer procedimientos para verificar que el sistema de HACCP est funcionando correctamente.

Establecer sistemas eficaces de documentacin y mantenimiento de registros que documenten el plan HACCP.

Principio 1. Anlisis de peligros e identificacin medidas preventivas.

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Consiste en identificar los peligros potenciales asociados con cada una de las diferentes fases del proceso de
produccin, empaque, almacenamiento de los productos alimenticios (pastas), evaluando la probabilidad de que
esos peligros ocurran e identificando medidas preventivas necesarias para su control. Los riesgos y peligros del
proceso de produccin sern evaluados para cada uno de los ingredientes y etapas del proceso hasta el
consumidor final a partir de su diagrama de flujo desarrollado.

Principio 2. Identificacin de los Puntos Crticos de Control PCC.

Consiste en definir los puntos operacionales, procesos, o fases de un proceso que pueden ser controlados para
eliminar los riesgos o minimizar la ocurrencia de los mismos a un nivel seguro para el consumidor final. EL Punto
Crtico de Control puede ser representado por cualquier fase de proceso desde la recepcin de materias primas
hasta su almacenamiento como producto terminado, tratando de extenderse hasta el uso probable por parte del
consumidor final.

Principio 3. Establecer los lmites Crticos de Control.

Consiste en definir los niveles o lmites que aseguren que un PCC est bajo control. Un lmite critico est
constituido por una o ms tolerancias prescritas que debe ser satisfechas para garantizar que un determinado
PCC controla realmente un riesgo.

Principio 4. Establecer los procedimientos para controlar los Puntos Crticos de Control.

Se debe desarrollar un sistema de comprobacin u observaciones programadas que haga posible monitorear el
control efectivo de los PCC y sus lmites confirmando que no se exceden los valores preestablecidos. Los
resultados del control deben ser documentados.

Principio 5. Establecer las medidas correctivas a adoptar cuando un determinado (PCC) est fuera de
control (sobrepase el lmite crtico).

Se debe establecer un sistema que permita identificar precisamente que accin correctiva se debe implementar en
el caso de que un PCC este fuera de control. Las medidas adoptadas deben eliminar el riesgo que origin el error
del plan. Si est implicado un alimento que es posible que sea peligroso como consecuencia de un error, debe ser
eliminado. Si bien es posible que las medidas adoptadas sean muy variadas, en general se debe comprobar que
someten a control al PCC.

Principio 6. Establecer procedimientos para verificar que el sistema de HACCP est funcionando
correctamente. Se debe hacer evaluaciones de la efectividad de los procedimientos implantados. La
comprobacin est integrada por los mtodos, procedimientos y pruebas que se usan para determinar que el
sistema est de acuerdo con el plan Los informes de inspeccin de la comprobacin deben incluir la designacin

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de personas responsables para aplicar y actualizar el plan HACCP, para controlar directamente los datos de los
PCC mientras el plan est funcionando, para de esa forma certificar que el equipo de control es eficiente y que
emplean procedimientos para corregir errores.

Principio 7. Establecer sistemas eficaces de documentacin y mantenimiento de registros que documenten

el plan HACCP. El plan HACCP tiene como un objetivo primordial documentar todos los procesos seguidos. Se
debe tener un archivo establecido para ser mostrado a los inspectores oficiales si estos lo solicitan. Se pueden
idear modelos para registrar y documentar el sistema.

Cada compaa de pasta tendr la obligacin de desarrollar su propio sistema de identificacin, evaluacin, control
y monitoreo que asegure que los riesgos y peligros de los alimentos estn identificados evaluados, y controlados
sistemticamente y de manera flexible para garantizar la seguridad de los productos.

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Ejemplo: FLUJOGRAMAS DE VERDURAS PRECOCIDAS pcc

La aplicacin de los principios del HACCP para un producto requerir del desarrollo de diversas actividades, las
cuales se detallan a continuacin

Definicin y anlisis de Riesgos y peligros en la Seguridad Alimentaria.

El concepto de peligro puede ser definido como fuente potencial de contaminacin de una causa biolgica, fsica
o qumica que pueda o dae la salud del consumidor. El Riesgo significa la probabilidad de que ocurra la
contaminacin.

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El conocimiento de que un determinado alimento representa un riesgo indica que se dispone de suficiente
informacin epidemiolgica o tcnica que indican que el alimento en cuestin constituye un posible peligro para la
salud.

Los riesgos alimentarios se clasifican en:

a) Riesgos microbiolgicos cuando son causados por microorganismos (bacterias patgenas, virus, parsitos)

b) Riesgos Biolgicos cuando es causado por animales, roedores, etc.

c) Riesgos Qumicos cuando son causados por agentes qumicos como desinfectantes, pesticidas, aceites de
motores, medicinas, etc.

d) Riesgos fsicos: Cuando son causados por agentes fsicos como metales o no metales, (vidrio, fibra, plstico,
papel, lubricantes) y otros objetos extraos.

Los alimentos estn continuamente expuestos a estos peligros por los que el conocimiento de sus puntos
vulnerables y el control de los limites se han hecho indispensables para una fbrica que los produce. Y que no
sern responsables de la propagacin de enfermedades infecciosas, y/o de intoxicaciones alimentarias. Para
sustentar la inocuidad de sus productos un fabricante responsable puede contar con un sistema HACCP.

El desarrollo del sistema de anlisis de peligros y control de los puntos crticos (HACCP) fue dado a conocer en
1974, en la Conferencia sobre proteccin de alimentos (CFP), como un resumen del trabajo realizado en 1971
por Bauman y otros cientficos de la Pillsbury Company en cooperacin con la NASA sobre alimentos
suministrados a astronautas. El sistema HACCP fue aplicado en la industria alimenticia por primera vez en
alimentos enlatados de baja acidez y desde entonces se ha usado para una gran diversidad de productos
alimenticios y en toda la industria de servicios de alimentacin.

Actualmente el HACCP garantiza la inocuidad de un alimento y es utilizado por la mayora de los mercados que
se dedican a la produccin, comercializacin y exportacin de alimentos.

Principales Criterios Microbiolgicos e Inocuidad de los Alimentos.

Entre las cualidades que deben cumplir los alimentos esta la exencin de microorganismos que causen dao a la
salud humana. Como es imposible que un alimento tenga cero tolerancias para todo tipo de microorganismos aun
siguiendo los procedimientos de BPM, entonces se trata que sean lo ms bajo posible.

Los criterios microbiolgicos conllevan a asignar lmites o especificaciones microbiolgicas a los alimentos, por lo
que pueden ser preceptivos cuando contienen lmites para microorganismos patgenos de importancia para la

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salud pblica, aunque se pueden fijar lmites para los no patgenos. Tambin pueden ser consultivos cuando es
una especificacin microbiolgica del producto final para verificar la higiene.

La forma ms efectiva de garantizar la inocuidad de los alimentos es cuando se establecen juntos los criterios
microbiolgicos con un sistema o procedimientos modernos que los garanticen. El sistema HACCP puede lograr
eficientemente el objetivo de inocuidad alimentaria conjuntamente con la aplicacin de las BPM y los criterios
microbiolgicos.

En conclusin los criterios microbiolgicos conjuntamente con un sistema HACCP por ejemplo logran los
siguientes objetivos:

Garantizar que los alimentos sean aceptables desde el punto de vista de salud pblica.

Que los alimentos sean de calidad satisfactoria

Que los alimentos sean aceptables desde el punto de vista esttico.

GRUPO HACCP

Es de responsabilidad del equipo implementar y desarrollar el plan HACCP. Estas personas debern tener
conocimientos especficos y adecuada experiencia con el producto y proceso. Puede incluir personas del rea de
procesos, produccin, higiene, aseguramiento de calidad, microbiologa de alimentos y personal de planta que
realizan las operaciones.

Las personas participantes del equipo deben demostrar la constancia de su expertriz, conocimientos y capacitacin
que los califique para estar en este equipo.

Grupo Integrando por:

Gerente
Jefe de produccin: Jefe de Grupo
Operarios
Asistente de Laboratorio externo
Inspector de bodega o producto terminado

Responsabilidades del Director o Jefe:

Liderar y dirigir el equipo del proyecto.

Elaborar el plan HACCP junto con su equipo.
Verificar el cumplimiento del plan.
Informar al gerente del proyecto sobre los avances del mismo.
Coordinar con todas las reas o direcciones de la fbrica

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CONCLUSIONES

Los PCC controlan la inocuidad de los productos. Las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitizacin (POES) son prerrequisitos para llegar al HACCP que
por s solos no alcanzan para lograr / asegurar la inocuidad, slo son instrumentos.

Las similitudes entre los PCC y los prerrequisitos son que ambos son herramientas de gestin de calidad. La
diferencia est en que los PCC son idneos en el aseguramiento de la inocuidad.

Las BPM incluyen: instalaciones, recepcin y almacenamiento, mantenimiento, capacitacin, limpieza y

desinfeccin, control de plagas y rechazo de productos.

La implementacin previa y el mantenimiento de los prerrequisitos son condicin necesaria (sine qua non) para
beneficiar al sistema HACCP.

Para la mejora, la accin especfica ms importante es la validacin del sistema previa verificacin.

El anlisis de peligros para el proceso de produccin, arroj que los peligros biolgicos son los que principalmente
afectan la inocuidad del producto final. En la tabla de control del plan HACCP se indican los PCC, los lmites
crticos, los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas, los registros y los procedimientos de verificacin
(comprobacin) lo que facilitar el control en esta lnea de produccin. La tabla del anlisis de peligros y la tabla de
control del plan HACCP, son en conjunto la documentacin necesaria para que el equipo HACCP de la empresa
pueda implantar el sistema y garantizar que el mismo se cumpla segn lo previsto, previo cumplimiento de los
prerrequisitos BPM.

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