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CAPÍTULO 4:

INGENERÍA DEL PROCESO

ÍNDICE

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

  • 1. PROGRAMA PRODUCTIVO

............................................................................

56

1.1.

Balance

de

materia .........................................................................................

56

1.2.

Balance de energía

65

  • 2. PRODUCTO FINAL

 

68

2.1.

El producto final

68

2.2.

Pruebas de Diseño

68

  • 3. SUBPRODUCTOS

 

71

3.1.

Materia Prima de origen

71

3.2.

Fluidos con carga

71

  • 4. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DEL PROCESO Y TECNOLOGÍA DE

 

73

4.1.

Recepción de la materia prima

73

4.2.

Preparación de cultivos

73

4.2.1.

Activación de los

73

4.2.2.

Fermentación y crecimiento

73

4.2.3.

Centrifugación y

75

4.2.4.

Adición del material de recubrimiento

75

4.3.

Mezclado

79

4.4.

Envasado .........................................................................................................

79

4.5.

Almacenamiento y distribución

79

  • 5. DIAGRAMA PRODUCTIVO

 

80

  • 6. FLUJO DEL

81

  • 7. TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN Y MAQUINARIA DEL PROCESO

82

7.2.

82

7.3.

Centrífuga .......................................................................................................

87

7.4.

Atomizador

89

7.5.

Balanza digital ................................................................................................

92

7.6.

Mezclador

93

7.7.

Silo de almacenamiento

95

7.8.

Envasadora

.....................................................................................................

96

7.9.

Maquinaria

auxiliar .......................................................................................

97

  • 8. RESUMEN MAQUINARIA

................................................................................

98

  • 9. NECESIDADES DE MANO DE OBRA

99

54

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 4. 1. Mezclado 1 Figura 4. 2. Mezclado 2

..................................................................................................

.................................................................................................. Figura 4. 3. Sistema balance de materia

......................................................................... Figura 4. 4. Curva de crecimiento bacteriano

.................................................................

57

58

59

60

..

70

70

73

Figura 4. 8. Micrografías SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b) y

alginato con relleno de almidón (c)

................................................................................

77

77

78

..

82

84

85

85

89

92

93

95

96

97

ÍNDICE TABLAS Tabla 4. 1. Fórmula del producto

................................................................................... Tabla 4. 2. Necesidades de materia prima

...................................................................... Tabla 4. 3. Asignación de cepas en los fermentadores

...................................................

56

57

59

Tabla 4. 4. Necesidades de producción de biomasa Tabla 4. 5. Nutrientes del medio de cultivo MRS .......................................................... Tabla 4. 6. Nutrientes del caldo para B. lactis

.......................................................

................................................................

60

61

63

Tabla 4. 7. Disolución salina

.......................................................................................... Tabla 4. 8. Nutrientes del medio de cultivo TSB

...........................................................

63

64

Tabla 4. 9. Resumen de características y condiciones de los biorreactores

...................

65

Tabla 4. 10. Necesidades energéticas de los biorreactores

.............................................

67

Tabla 4. 11. Clases de material de

recubrimiento...........................................................

76

Tabla 4. 12. Características técnicas

...............................................................................

86

Tabla 4. 13. Tabla resumen

............................................................................................ Tabla 4. 14. Características de la carretilla

.....................................................................

87

97

Tabla 4. 15. Resumen de la

maquinaria..........................................................................

98

55

  • 1. PROGRAMA PRODUCTIVO

    • 1.1. Balance de materia

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

La industria producirá 10.000 kg de Procacao al día. La planta se dimensiona con el objetivo de satisfacer esta demanda y para posibles cambios futuros de crecimiento.

Para calcular la cantidad necesaria de cada ingrediente es preciso conocer la fórmula del producto.

Al ser un producto que lleva microorganismos vivos, aunque estos estén reconocidos por la EFSA como seguros, debe estar asegurado como producto total y esto llevaría varios meses de pruebas por la comunidad de científicos. Como no es posible realizar estas pruebas formalmente se ha elegido una fórmula (Tabla 4.1) basada en otros productos similares con la única intención de poder hacer un balance de materia aproximado a la realidad.

Tabla 4. 1. Fórmula del producto

INGREDIENTES

PORCENTAJE

Cacao Polvo

67%

Extracto nuez de Cola

4%

Crema de cereal kolamalteado

9%

Harina de trigo

9%

Leche en polvo

8%

Azúcar

2%

Aditivos

Sal

0.5%

Calcio

0.2%

Fósforo

0.1%

Alginato de Sodio

0.12%

Microorganismos

0.08%

TOTAL

100%

Fuente: Elaboración propia

(La materia prima se recibe cada semana suministrada por las empresas proveedoras. Vendrán en camiones y empaquetadas en sacos.)

Una vez conocida la fórmula del producto podemos obtener las necesidades (Tabla 4.1) de materia prima de la industria (Tabla 4.2). Se estima que el procesado de la materia prima tenga un índice de pérdidas del 3% originado en las fases de mezclado y envasado. Para lograr fabricar 10.000 kg de producto hay que aumentar todas las necesidades un 3% del total.

56

Tabla 4. 2. Necesidades de materia prima

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

       

CONSIDERANDO

CANTIDADES

INGREDIENTES

PORCENT

AJE

NECESIDADES DIARIAS (kg)

EL

ÍNDICE

PÉRDIDAS (kg)

DE

COMPRA SEMANALES (kg)

Cacao Polvo Extracto nuez de

67%

6.700

 

6.901

207030

Cola

4%

400

  • 412 12360

Crema de cereal kolamalteado

9%

900

  • 927 27810

Harina de trigo

9%

900

  • 927 27810

Leche en polvo

8%

800

  • 824 24720

Azúcar

2%

200

  • 206 6180

Aditivos

     

Sal Calcio Fósforo Alginato de Sodio

0.5%

0.2%

0.1%

0.1%

0.1%

50

20

10

10

 
  • 52 1545

  • 21 618

  • 10 309

  • 10 370,8

 

Microorganismos

10

  • 10 247,2

TOTAL

100%

10.000

 

10.300

309000

Fuente: Elaboración propia

Para realizar un control exhaustivo del balance de materia se estudian aquellas operaciones unitarias que comprende el proceso productivo de Procacao donde pueden cambiar las propiedades del producto y su comportamiento.

La expresión de la ecuación de balance general de materia se sintetiza con la siguiente expresión:

A = E S + G C Donde:

A: Acumulación

E: Entrada

S: Salida

G: Generación

C: Consumo

El balance se aplica sobre la etapa de mezclado donde se obtiene un producto diferente al producto inicial.

Mezclado 1 Figura 4. 1. Mezclado 1 Ingredientes (E 1 ) MEZCLADO 1
Mezclado 1
Figura 4. 1. Mezclado 1
Ingredientes
(E 1 )
MEZCLADO 1

57

Mezcla sin

microorganismos (S 1 )

Fuente: Elaboración propia

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

En el mezclador se produce un proceso en estado estacionario todas las variables del proceso (temperaturas, presiones, volúmenes, velocidades de flujo) no cambian con el tiempo, excepto, por fluctuaciones pequeñas alrededor de los valores promedio constantes, donde no existe reacción química alguna y la expresión del balance de materia queda simplificada.

E 1 S 1 = 0 Se deduce entonces que los términos de entrada y salida son iguales.

Mezclado 2

Figura 4. 2. Mezclado 2

Mezcla sin microorganismos (E 1 )

Fuente: Elaboración propia Capítulo 4: Ingeniería del proceso En el mezclador se produce un proceso en

Cápsulas de microorganismos (E 3 )

Fuente: Elaboración propia

MEZCLADO 2
MEZCLADO 2
Fuente: Elaboración propia Capítulo 4: Ingeniería del proceso En el mezclador se produce un proceso en

PROCACAO

(S 2 )

En el mezclador 2 se produce un proceso de estado estacionario al igual que en el mezclador 1, donde tampoco existe reacción química alguna y la expresión del balance de materia es la siguiente:

E 2 S 2 = 0 Donde:

E 2 = E 1 +

E 3

Se deduce entonces que los términos finales de entrada y salida son iguales.

Reactor biológico.

Esta fase del proceso es de estado estacionario, las propiedades del sistema:

temperatura, concentración, volumen y masa no varían con el tiempo, y discontinuo porque se opera en un sistema cerrado, donde toda la materia se añade al sistema al principio del proceso y los productos se recogen únicamente cuando el proceso ha finalizado.

Al igual que en los procesos físicos, los procesos químicos también están gobernados por la Ley de conservación de la materia.

(Acumulación) = (Generación Por Reacción)+ (Flujo Entrada)- (Flujo Salida)

Masa Masa generada acumulada dentro del = dentro del sistema sistema
Masa
Masa
generada
acumulada
dentro del
=
dentro del
sistema
sistema
-
-
Masa consumida dentro del + sistema Masa que entra a través de los límites del sistema
Masa
consumida
dentro del
+
sistema
Masa que entra
a través de los
límites del
sistema
58
Masa que sale a través de los - límites del sistema
Masa que sale
a través de los
-
límites del
sistema

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

Para entender el balance en el reactor se simplificará en un diagrama de flujos general destacando qué materias entran y los principales factores que influyen. (Figura 4.3). También se aplicará en un sistema más pequeño, en la fermentación que realizan los microorganismos y posteriormente se extrapolarán los resultados a un sistema de mayor escala, el cual coincide con el de la fábrica. Se estudiará en cada tipo de cepa el balance de materia en sistemas más pequeños del orden de gramos, miligramos y kilogramos. Y se considerará el balance en las reacciones biológicas para conocer la cantidad de sustrato que debe entrar en el biorreactor. CH m O n + a0 2 + bNH 3 cCH α O β N δ + dH 2 0 + eCO 2

Figura 4. 3. Sistema balance de materia

Sustrato (kg)
Sustrato (kg)

Gas de salida (kg)

Fermentador
Fermentador

Límite del sistema

Capítulo 4: Ingeniería del proceso Para entender el balance en el reactor se simplificará en un
Producto (kg)
Producto (kg)

Gas de entrada (kg)

Fuente: Pauline M. Doran. Bioprocess Engineering Principles. Academic Press. 2013

Se tiene que tener en cuenta que las bacterias se comercializan en paquetes sellados totalmente estancos y envasados al vacío. Como se especificaba anteriormente en la descripción de la materia prima, este tipo de producto se encuentra liofilizado para mantenerse estable durante largos periodos de tiempo y posteriormente se debe activar el inóculo para su uso. Antes de su aplicación industrial se debe subcultivar al menos una vez. Cada cepa de microorganismos tiene un procedimiento diferente de activación que es especificado por la casa proveedora. Su crecimiento se obtendrá en un reactor biológico o fermentador, al cual se le ha asignado un código (Tabla 4.4), por cada cepa y así mantener, en cada caso, las condiciones óptimas para su crecimiento.

Tabla 4. 3. Asignación de cepas en los fermentadores

Fermentador

Cepa bacteriana

A

Lactobacillus rhamnosus HN001

B

Lactobacillus acidophilus NCFM

C

Bifidobacterium lactis Bb12

D

Streptococcus thermophilus Th4

Fuente: Elaboración propia

Las condiciones que cada cepa exige incluirán el procedimiento de activación, el medio de cultivo, la temperatura, el pH óptimo para su crecimiento y agitación. Se debe asegurar la esterilidad en todo el proceso y de todos los nutrientes y materiales empleados

59

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

para minimizar la probabilidad de contaminación de agentes externos y sobretodo de microorganismos patógenos que pongan en riesgo la salud del consumidor.

Para lograr un dimensionamiento optimizado de los biorreactores se debe ajustar el balance de materia a las necesidades de cada cultivo. Cada cepa bacteriana tiene una fase de crecimiento (Figura 4.4) característica que depende del propio microorganismo y de las condiciones en las que se encuentra. De éstas depende la velocidad de crecimiento y al mismo tiempo de los nutrientes requeridos.

Figura 4. 4. Curva de crecimiento bacteriano

Capítulo 4: Ingeniería del proceso para minimizar la probabilidad de contaminación de agentes externos y sobretodo

Fuente: Microbiología de agua. Conceptos básicos María C. Apella y Paula Z. Araujo

En esta figura se distinguen cuatro fases: fase de latencia(a), fase exponencial o fase logarítmica (b), fase estacionaria (c) y fase de muerte (d). Entre cada una de estas fases existe un periodo de transición que representa el tiempo requerido para que todas las células entren en una nueva fase.

El producto obtenido de los biorreactores es una población de bacterias de aproximadamente 5kg diarios por cada uno de los biorreactores en medio de cultivo que se purificará con centrifugaciones y lavados. El producto se recoge cuando se encuentra en fase exponencial de crecimiento. Posteriormente se mezclarán con el resto de poblaciones de los otros biorreactores y se creará una disolución en agua esterilizada con una concentración de 10 10 ufc/ml. El balance se puede observar en la Tabla 4.5 en la que aparece la producción diaria de biomasa.

Tabla 4. 4. Necesidades de producción de biomasa

Fermentador

Cepa bacteriana

Producción diaria biomasa (kg)

 

Lactobacillus rhamnosus

 

A

HN001

5

B

Lactobacillus acidophilus NCFM

5

C

Bifidobacterium lactis

5

Bb12

D

Streptococcus thermophilus Th4

5

Fuente: Elaboración propia

60

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

Cada fermentador tiene un rendimiento de producción diferente ya que depende del tipo de cepa la velocidad con la que ésta crece. A continuación se define la curva de crecimiento de cada una de las cepas y las condiciones que influyen en ellas.

FERMENTADOR A

En el fermentador A se cultiva Lactobacillus rhamnosus HN001 en un medio MRS que se utilizará no solo para la activación del inóculo sino también para el crecimiento en el fermentador guardando las mismas proporciones. El medio de cultivo se compone de los siguientes nutrientes:

Tabla 4. 5. Nutrientes del medio de cultivo MRS

     

Necesidades

NUTRIENTE

gramos

%

(kg)

Peptona

10,00

0,95

12,5

Extracto de carne

10,00

0,95

12,5

Extracto

de

     

levadura

5,00

0,47

6,25

Glucosa

20,00

1,90

25

Citrato

de

     

amonio

2,00

0,19

2,5

Acetato sódico

5,00

0,47

6,25

MgSO 4 .7H 2 O

0,20

0,02

0,25

MnSO 4 .H 2 O

0,05

0,00

0,0625

K 2 HPO 4

2,00

0,19

2,5

Agua destilada

1000(1L)

94,85

1250 (L)

TOTAL

1054.25

100

1317,81

Fuente: www.uv.es

El medio deberá mantener un pH de 6.2 para asegurar un crecimiento óptimo, al igual que la temperatura deberá ser de 37 ºC y se incubará durante 24h en anaerobiosis y en agitación para obtener el inóculo en las mejores condiciones para su crecimiento.

El balance de materia se aplicará sobre el cultivo de Lactobacillus rhamnosus HN001 cuya composición molecular general es CH α O β N δ , la principal fuente de C, la glucosa cuya fórmula es C 6 H 12 O 6 y sobre el principal producto derivado de la fermentación anaerobia, ácido láctico, de fórmula C 3 H 6 N 3 . Suponiendo que se consumen todos los nutrientes y los únicos productos obtenidos son la biomasa y el ácido láctico se aplica la conversión biológica y se obtiene:

CH m O n + bNH 3 cCH α O β N δ + dCH x O y N z Para averiguar cuántos nutrientes se necesita para cultivar una concentración de

  • 10 10 ufc/ml en medio MRS se usa el coeficiente de rendimiento de crecimiento (Y X/S ) en

el que se relaciona la cantidad de biomasa producida ( X ) a partir de la principal fuente de carbono del caldo de cultivo ( S ). En este caso el sustrato es la glucosa y el coeficiente de rendimiento (Y X/S ) es 0.20 g biomasa g -1 glucosa. Su tasa de crecimiento nos informa de su crecimiento por unidad de tiempo, (µ) 0.05 h -1 y su rendimiento de producción de ácido láctico (Y P/S ) 0.78 g g .

-

61

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

Conociendo que 5x10 9 ufc pesa 1 mg se puede decir que por cada gramo de glucosa se obtiene 10 12 ufc, (0.20 g de biomasa). Si queremos obtener 5 kg de biomasa el sistema requiere 25 kg de glucosa. Esta relación permite averiguar la cantidad de medio cultivo necesario.

El tiempo que se emplea para obtener los 5 kg (N) de biomasa se calcula a partir de la tasa de crecimiento (µ) 0.05 h -1 .La tasa de producción de biomasa volumétrica (r x ) es 0.25 kg m -3 h -1 en la fase de crecimiento exponencial (r x = µN). Por lo tanto, se necesitan aproximadamente 20 horas en producir la cantidad de biomasa demandada.

FERMENTADOR B

Para este fermentador donde crece Lactobacillus acidophilus NCFM se utilizará el mismo procedimiento de activación del inóculo que en el anterior, el fermentador A, con el único cambio del incremento del tiempo de incubación a 48 horas.

La producción industrial de este tipo de bacterias utiliza un medio de cultivo MRS con las mismas proporciones y condiciones que las de activación del inóculo.

Su curva de crecimiento informa de que en 18 horas se obtiene un caldo de cultivo con una población de 10 9 ufc/ml.

El coeficiente de rendimiento (Yx/s) de Lactobacillus acidophilus NCFM es 0.19 g biomasa g -1 glucosa muy similar al de Lactobacillus rhamnosus HN00. Este dato indica que se puede utilizar la misma cantidad de caldo de cultivo para su producción (Tabla

4.5).

Sin embargo, su tasa de crecimiento (μ) es muy diferente, 0.42 h -1 en 48 horas. Con este valor se halla la tasa de producción de biomasa volumétrica (r x ) 2.27 kg m -3 h -1 y se deduce que se necesitan 2 horas desde que se alcanza la fase exponencial de crecimiento para obtener los 5 kg de biomasa.

En su fermentación se produce entre un 1.461% y 1.761% de ácido láctico residual.

FERMENTADOR C

Bifidobacteriumlactis Bb12 es una bacteria anaeróbica por lo tanto no se suministra oxígeno a este cultivo en su activación ni en su posterior producción. Se activará a pH 6.8 con una temperatura de 37 ºC durante 24h y en agitación en un caldo de cultivo con los siguientes nutrientes (Tabla 4.6).

62

Tabla 4. 6. Nutrientes del caldo para B. lactis

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

Medio de

Activación

%

Necesidades

Bifidobacterium

(Gramos)

(kg)

Peptonatripticaseína

7.5

0,97

100,00

Extracto de levadura

15

0,49

200,00

Glucosa

 
  • 7.5 0,49

100,00

Peptona vegetal

 
  • 4.5 0,49

60,00

Cisteína

 
  • 0.5 0,19

6,67

Tween 80

1

0,10

13,33

Disolución salina

40(ml)

3,89

533,33

Resazurin (25 mg/100ml)

4(ml)

0,39

53,33

Agua destilada

950(ml)

92,43

12666,67

TOTAL

1027,75

100

13703,33

Composición de la disolución salina:

Tabla 4. 7. Disolución salina

 

Activación

 

Compuesto

(Gramos)

%

CaCl2 x 2 H2O

0,25

0,025

MgSO4 x 7 H2O

0,5

0,049

K2HPO4

 
  • 1 0,099

KH2PO4

 
  • 1 0,099

NaHCO3

10

0,985

NaCl

2

0,197

Distilled water

1000

98,546

TOTAL

1014,75

100

Fuente: www.uv.es

En su producción en el fermentador se guarda la misma proporción de nutrientes que el caldo de cultivo de activación del liofilizado.

El balance de materia del cultivo de BifidobacteriumlactisBb12cuya composición molecular general es CH α O β N δ que se aplica tiene de principal fuente de C, la glucosa cuya fórmula es C 6 H 12 O 6 y sobre los productos derivados de la fermentación anaerobia que son varios y se representarán como CH x O y N z . Suponiendo que se consumen todos los nutrientes y los únicos productos obtenidos son la biomasa y los subproductos se puede expresar como:

CH m O n + bNH 3 cCH α O β N δ + dCH x O y N z

El coeficiente de rendimiento (Yx/s) deBifidobacteriumlactis Bb12 es 0.05 g biomasa g -1 glucosa, por lo tanto para obtener 5 kg de biomasa son necesarios 100 kg de glucosa como nutriente (Ec), la principal fuente de carbono del caldo de cultivo. Se calcula las cantidades necesarias de nutrientes para la producción para más tarde dimensionar el fermentador (Tabla 4.7). Su rendimiento de producción (Y P/S ) es 0.78 g g , aunque crea

-

63

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

muchos productos ninguno de ellos es ácido láctico y no se tendrá en cuenta en los subproductos generados.

La tasa de crecimiento (μ) de esta cepa es, 0.2 h -1 en la fase exponencial. Se halla la tasa de producción de biomasa volumétrica (r x ) 2.27 kg m -3 h -1 y se deduce que se necesitan 2 horas desde que se alcanza la fase exponencial de crecimiento para obtener los 5 kg de biomasa.

FERMENTADOR D

En este fermentador crecerá Streptococcusthermophilus Th4 en un caldo de triptona de soja (TSB) con los nutrientes (Tabla 4.8) que aseguran un crecimiento óptimo de la bacteria. Su proceso de activación se realizará con un caldo de los mismos nutrientes y en las mismas condiciones durante 48 horas y en agitación. Las condiciones son microaerofílicas y de pH 7.3 y se recomienda estudiar la posibilidad de estimular el crecimiento con una atmósfera 5% de CO 2 .

Tabla 4. 8. Nutrientes del medio de cultivo TSB

     

Necesidades

NUTRIENTE

gramos

%

(kg)

Peptona de caseina

17

1,65

142,8

Peptona de harina de soja

3

0,29

25,2

D(+)-Glucosa

2,5

0,24

21

NaCl

5

0,49

42

K2HPO4

2,5

0,24

21

Agua destilada

1000

97,09

8400(L)

TOTAL

1030

100

8652

Fuente: www.uv.es Streptococcus thermophilus Th4 tiene de composición molecular general CH α O β N δ y su principal fuente de carbono, la glucosa, con fórmula C 6 H 12 O 6 y tiene varios productos derivados de la fermentación anaerobia que se representarán como CH x O y N z . Suponiendo que se consumen todos los nutrientes y los únicos productos obtenidos son la biomasa y los subproductos se puede expresar como:

CH m O n + bNH 3 cCH α O β N δ + dCH x O y N z Este microorganismo tiene de coeficiente de rendimiento (Y X/S ) 0.24 g biomasa g -1 glucosa y de tasa de crecimiento (µ) 0.07 h -1 con el rendimiento del producto a partir del sustrato (Y P/S ) 1.79 µ g producto g - glucosa (Seyed Sadegh Mousavi et al. Research in Biotechnology 2013). Para conseguir 5 kg de biomasa se necesitan 21 kg de glucosa. Con esta referencia se calculan el resto de nutrientes que deben utilizarse en el caldo de cultivo (Tabla 4.8).

Con la tasa de crecimiento (μ) 0.07 h -1 se halla la tasa de producción de biomasa volumétrica (r x ) 0.35 kg dm -3 h -1 . Para obtener 5 kg de biomasa serán necesarias 14.3 horas en la fase exponencial del crecimiento de la población.

Cultivo discontinuo, batch.

64

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

Se empleará en todos los biorreactores un sistema de cultivo discontinuo (batch). Se podrán asegurar las condiciones asépticas durante todo el proceso de reacción. No existe corrientes de entrada y salida sólo habrá entrada y salida de gases (oxígeno, dióxido de carbono) y se adicionará antiespumantes y reguladores del pH en el reactor.

Es un tipo de sistema donde se debe tener en cuenta la pérdida de rendimiento debido a los periodos de arranque y parada y la falta de homogeneidad del producto conseguido en cargas consecutivas.

Todos los cultivos necesitan mantener su temperatura en 37ºC y por este motivo es necesario implementar un sistema energía que asegure esta temperatura.

Tabla 4. 9. Resumen de características y condiciones de los biorreactores

Cepa

Caldo de

T

p

Agitaci

Vol.

cultivo

(ºC)

H

ón

dm 3

Lactobacillus

MRS

 

6.

  • 37 Sí

1317,8

rhamnosus HN001

2

1

Lactobacillus

MRS

 

6.

  • 37 Sí

1317,8

acidophilus NCFM

2

1

Bifidobacterium

Medio

 

6.

  • 37 Sí

13703,

lactis Bb12

Bifidobacterium

8

33

Streptococcus

   

7.

   

thermophilus Th4

TSB

3

  • 37 Sí

8652

Fuente: Elaboración propia

  • 1.2. Balance de energía

Los bioprocesos que se dan en los fermentadores operan a temperaturas y presiones cercanas a las ambientales. Pero en este caso se quiere llevar a los reactores a una temperatura de 37ºC, la óptima para la fermentación de la glucosa, y se necesitará un sistema de calentamiento.

Se llevará a cabo un sistema indirecto, el paso de agua por la camisa del reactor a una temperatura tal que haga que en el interior se encuentre a la temperatura correspondiente. Para ello se deberá considerar la transferencia de calor entre las paredes del reactor con el agua circulante de la camisa.

El balance de energía está regulado por la Ley de conservación de energía:

Capítulo 4: Ingeniería del proceso Se empleará en todos los biorreactores un sistema de cultivo discontinuo

65

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

Hay varias formas de energía: energía cinética (E k ), energía potencial (E p ) y energía interna (U). Mientras las dos primeras formas de energía se despreciarán, la energía interna se relaciona al balance de energía de nuestro sistema por estar asociada a la materia. Interviene también el trabajo de flujo (pV) que controla la entrada y salida de la materia en el sistema.

La energía se transforma en forma de calor (Q), cuando abandona el sistema, y de trabajo mecánico (W s ) que se realiza en el sistema desde los alrededores.

La ecuación general de la conservación de energía puede simplificarse en los procesos de flujo en estado estacionario, cuando E=0, como el que se da en este caso.

(Mh) entrada - (Mh) salida Q + W s = 0 Donde:

M: masa

h: entalpía específica

La entalpía (H) no puede conocerse en valores absolutos, por lo tanto, se evalúa en función de un estado de referencia que se define antes del cálculo. Al ser una función de estado se puede calcular a través de una serie de etapas hipotéticas o recorridos del proceso partiendo del estado inicial y alcanzando el estado final. Existen diferentes métodos para calcular los cambios de entalpía, uno de ellos es con la variación de temperatura dentro de un sistema, o también llamado la variación del calor sensible. Es estas variaciones interviene una propiedad de la materia denominada capacidad calorífica a presión constante (C p ). Cuando C p es constante el cambio de entalpía de una sustancia debido al cambio de temperatura a presión constante es:

H = mC p T =mC p (T 2 - T 1 ) Y la variación correspondiente en la entalpía específica es:

h = C p T =C p (T 2 - T 1 ) Para simplificar el cálculo y formar una estimación general se aplica la expresión sobre el agua por ser el elemento mayoritario en el fermentador. El calor específico del agua (Cp) es 4.18 kJ·kg -1 ·K -1 . Suponiendo que la temperatura inicial es la temperatura ambiental 25ºC, se puede decir:

h=C p (T 2 - T 1 ) = 4.18 (310 298) = 50.16 kJ kg -1 El consumo de energía de cada fermentador se halla multiplicando la entalpía específicapor la masa de agua correspondiente (la densidad del agua es de 1,00 kg/dm3, por lo que el balance en litros es igual al balance en kilogramos):

Fermentador A y B: Mh = 1250 (50.16) = 62700 kJ Fermenador C: Mh= 12700 (50.16) = 637032 kJ Fermentador D: Mh= 8400 (50.16) = 421344 kJ

66

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

Se especifica que en el balance se despreciará el trabajo mecánico del sistema de agitación por ser una agitación suave que no requiere gran aporte energético. Igualmente se omiten las pérdidas de calor del sistema hacia los alrededores.

Una vez estimada la energía que necesita cada fermentador se calcula la potencia que que se debe suministrar para que funcione el equipo, conociendo que 1 kJ son 2,78×10 -

  • 4 kWh. (Tabla)

Tabla 4. 10. Necesidades energéticas de los biorreactores

Fermentador

Energía necesaria

Potencia suministrada

A y B

62700 kJ

17.43 kWh

C

637032

kJ

177

kWh

D

421344

kJ

117

kWh

TOTAL

1183776 kJ

328.86 kWh

Fuente: Elaboración propia

67

  • 2. PRODUCTO FINAL

    • 2.1. El producto final

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

Procacao se diseña con el objetivo de crear un nuevo producto funcional enriquecido

y probiótico, con mayor vida útil que los productos probióticos ya existentes.

  • 2.2. Pruebas de Diseño

Antes de hacer cualquier prueba microbiológica para confirmar la viabilidad y la estabilidad del producto final se consideran diferentes alternativas que existen para obtener un producto de larga vida útil y económicamente asequible para las familias

actuales. Para conseguirlo se parte de un producto deshidratado en el que los microorganismos se encuentran en un entorno más protegido y controlado.

Posteriormente se considera a qué tipo de consumidor estaría dirigido el producto. Considerando las ventajas de los productos funcionales probióticos se piensa en el sector infantil, ya que es en esta etapa donde se forma y se fortalece la flora intestinal por naturaleza y más favorable puede resultar una incorporación de probióticos. Igualmente se deja la opción abierta de un producto que también pueda consumir un público con más edad y con problemas gastrointestinales.

Otro factor a tener en cuenta es la presentación del producto. Éste podría mostrarse como una bebida de consumo directo o como una mezcla deshidratada que necesita incorporarse a la leche. Teniendo en cuenta que se pretende conseguir un producto de larga vida útil y contiene microorganismos vivos los cuales actúan como factor limitante en la caducidad del producto, se decide la opción de una mezcla deshidratada como preparado alimenticio.

Desde este punto, se abren varias alternativas de procesado; secado por spray o liofilización. (Posteriormente en el capítulo de ingeniería se hablará más detalladamente de ambos procesos). Finalmente se selecciona el secado por liofilización como mejor opción para el producto a fabricar.

Finalmente se define un diseño claro como es el de Procacao, producto funcional enriquecido que consiste en un preparado alimenticio a base de cacao en polvo soluble con microorganismos probióticos encapsulados conservados con liofilización.

Pruebas de Viabilidad y Estabilidad

Una vez esbozado el tipo de producto que se quiere fabricar se probó si era posible llevar a cabo los objetivos a la realidad a nivel de laboratorio.

El preparado alimenticio sin adición de microorganismos ya se encuentra en el mercado, un claro ejemplo puede ser Cola Cao o Nesquik. Sin embargo, queda comprobar que método es útil para incorporar a un producto de este tipo los microorganismos que interesan.

Las pruebas de viabilidad se hicieron una vez elegidas las cepas de microorganismos. Como ya ha sido dicho se eligió la liofilización como técnica de secado y para ello previamente se debían proteger los microorganismos para que no murieran en el proceso. Se decidió encapsularlos por medio de una técnica llamada extrusión. El elemento encapsulador sería alginato de sodio alimenticio, un polisacárido formado por dos

68

Capítulo 4: Ingeniería del proceso

monosacáridos (Los dos con un grupo ácido; el ácido gulurónico y el ácido manurónico). Éste tiene la propiedad de formar geles y soluciones altamente viscosas.

El alginato en forma de sal sódica es soluble en soluciones acuosas a pH por encima de 3.5. También es soluble en mezclas de agua y solventes orgánicos miscibles con ella, como el alcohol, pero es insoluble en leche por la presencia de calcio. Las soluciones de alginato tienen un comportamiento no newtoniano, con una viscosidad que disminuye mucho al aumentar la velocidad del movimiento. En presencia de calcio, el alginato puede formar una estructura donde los iones de calcio se sitúan como puentes entre los grupos con carga negativa del ácido gulurónico.

Para obtener una encapsulación correcta inicialmente se tuvo que añadir a la disolución acuosa de los microorganismos seleccionados con una concentración de10 9 ufc/ml alginato sódico alimenticio concentración máxima 3% p/v, (a partir de esta concentración la disolución se vuelve demasiado viscosa).

Después de conseguir una disolución entre los microorganismos y el alginato de sodio se encapsularon por medio de la caída de gotas de esta misma disolución en una disolución de cloruro de calcio. Las gotas conseguidas a través de una pipeta caían en la disolución y quedaban rodeadas por una película encapsuladora, protectora y que las diferenciaba perfectamente dentro de la disolución de cloruro de calcio. La difusión de iones de calcio desde el exterior del alimento funciona especialmente en materiales de pequeño tamaño, o cuando la velocidad no es importante.

A continuación se especifica el procedimiento para comprobar la viabilidad de la encapsulación.

  • - Aislamiento de bacterias seleccionadas.

  • - Crecimiento de las bacterias seleccionadas en caldos de cultivo estériles.

  • - Obtención de una disolución de 100 ml con 10 9 ufc/ml en la que se encuentra un coctel de bacterias seleccionadas.

    • - Preparar la disolución de alginato de sodio acuosa con una concentración

máxima de 3%.

  • - Mezclar ambas disoluciones obtenidas

  • - Preparar una disolución de cloruro de calcio para endurecer las cápsulas.

  • - Con una pipeta (Modelo p1000 de Eppendorf de rango 1000-100 µl) gotear cantidades de 1ml de la disolución mezcla sobre la disolución endurecedora.

    • - Separar las capsulas con un filtro

    • - Congelar las cápsulas -20ºC

    • - Liofilizar durante 24 horas por debajo de 610 Pascal (o punto triple).

    • - Obtención del producto deshidratado

  • - Dividir dos cantidades iguales; Una permanecerá durante 30 días almacenada en las siguientes condiciones: sin humedad, temperatura ambiente y

  • sin luz (éstas coinciden con las condiciones en las que se almacena cualquier producto deshidratado). La segunda cantidad separada se mezclará con un producto alimenticio de cacao en polvo soluble. Ambas estarán en condiciones estériles.

    • - Analizar ambas cantidades comprobando si los microorganismos

    continúan vivos y realizar un conteo por densidad óptica.

    69

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Después de realizar el protocolo diseñado, resultaron viables ambas cantidades deshidratadas. El conteo que se realizó resultó positivo y proporcionó la información necesaria para asegurar la viabilidad del producto con todas las características que se había propuesto.

    Figura 4. 5. Pruebas de diseño

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso Después de realizar el protocolo diseñado, resultaron viables ambas cantidades deshidratadas.

    Fuente: Elaboración propia

    Figura 4. 6. Viabilidad en el laboratorio

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso Después de realizar el protocolo diseñado, resultaron viables ambas cantidades deshidratadas.
    Capítulo 4: Ingeniería del proceso Después de realizar el protocolo diseñado, resultaron viables ambas cantidades deshidratadas.
    Capítulo 4: Ingeniería del proceso Después de realizar el protocolo diseñado, resultaron viables ambas cantidades deshidratadas.

    Fuente: Elaboración propia

    70

    3.

    SUBPRODUCTOS

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    El proceso productivo está diseñado para que se utilice toda la materia prima requerida. Pero una fábrica siempre tiene residuos y es importante valorar la calidad de éstos como subproductos. Así se podría disminuir el volumen de los residuos obtenidos que plantean un problema medioambiental y un gasto económico por transporte y/o tratamiento considerable.

    Como principales residuos se obtienen todas las entregas de materia prima defectuosas o que no cumple con un mínimo de calidad y los fluidos con carga microbiana provenientes del cultivo de microorganismos probióticos.

    • 3.1. Materia Prima de origen vegetal.

    Este subproducto engloba a todos los residuos orgánicos procedentes del procesado de la materia prima empleada y de las posibles entregas que no superen los niveles de calidad necesarios. La cantidad generada de este subproducto puede estar entre el 70% del total de los residuos orgánicos.

    Este subproducto será aprovechado como ingrediente de valor en alimentación animal y que pueden ser aprovechados para ser transformados en harinas para piensos.

    Para que tenga viabilidad como subproducto habría que realizar un estudio sobre sus características nutricionales, sustancias indeseables, microbiología, todo aquello relacionado con la calidad de la alimentación animal.

    Hay ciertas empresas (Ej: AZTI- Tecnalia) que siguen el proyecto europeo de Clean Feed cuyo objetivo es el de prevenir la generación de residuos vegetales mediante su aprovechamiento como ingredientes de valor en alimentación animal. A partir de restos de frutas, cáscaras y hollejos producen harinas que posteriormente incluyen en los piensos para animales.

    Los residuos vegetales podrían utilizarse como subproducto para añadirse a este tipo de harina, siempre y cuando se superen los análisis sanitarios y nutricionales necesarios y presenten condiciones adecuadas para su instrucción en piensos.

    • 3.2. Fluidos con carga microbiana.

    Este subproducto se obtiene de los residuos producidos por el cultivo de microorganismos a gran escala. Al tener una carga microbiana controlada se puede estudiar la opción de utilizar estos mismos microorganismos para el tratamiento biológico de residuos sólidos como los urbanos (humano-basuras), agrícolas (estiércol), ganaderos (mataderos) o líquidos como los urbanos (Humano aguas residuales) y agrícolas (purines).

    Para el tratamiento de aguas residuales urbanas se suelen emplear cultivos mixtos de microorganismos biodescomponedores para acelerar procesos de descomposición de residuos en forma natural. En el proceso de depuración de aguas residuales se tiene lugar

    71

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    una fermentación anaerobia. Y entre los cultivos mixtos se pueden encontrar cuatro grupos microbianos: bacterias hidrolíticas (Clostridium, Streptococos, Lactobacillus, Peptococcus…), bacterias acidogénicas (Acetovibrio, Butyrivibrio, Lactobacillus…), bacterias acetogénicas (Acetogenicum, Acetobacterium…) y las bacterias metanogénicas (Methanobacterium, Methanococcus, Methanospirillum) todos ellos complementarios e imprescindibles para el proceso. Las bacterias ácido lácticas que se pueden suministrar como subproducto de la industria producirían ácido láctico a partir de los azúcares de la materia orgánica y otros carbohidratos generados por otras bacterias. Otra ventaja es que pueden suprimir otros microorganismos patógenos con el aumento de concentración del ácido láctico en el medio, como Fusarium. Y ayudan a solubilizar la cal, la descomposición de la lignina o la celulosa y el fosfato de roca fosfórica. (Sustainable Community Development, 2001)

    También, es posible utilizar este tipo de residuos en el método de ensilaje de pescado que se consigue a base de la pesca acompañante y residuos de pescado, conservados con ácidos orgánicos o inorgánicos (ensilado químico) o mediante fermentación láctica (ensilado biológico) de un sustrato de carbohidratos que se les añade. Aunque en el ensilaje de pescado se produce cierta hidrólisis de las proteínas para formar péptidos y aminoácidos, el valor nutritivo de la materia prima se mantiene y se puede utilizar para sustituir fuentes tradicionales de proteínas en la alimentación de los animales domésticos, en particular los monogástricos. Los fluidos con carga microbiana se pueden destinar a crear ensilados biológicos para alimentación animal de mayor calidad sin requerir de equipos o infraestructuras especiales ni instrumentales sofisticadas. Para ello se pueden utilizar microorganismos del género Lactobacillus y Streptococcus para que actúen sobre sustratos ricos en carbohidratos procedentes de harinas de distintos cereales, creando así un ensilado bilógico y económico. Además presentan ciertas ventajas sobre los tipos de ensilados químicos como es una sencilla manipulación, sin los riesgos que presentan los químicos, sus costos reducidos porque no hay necesidad de importar el ácido orgánico, la posibilidad de adicionar diversas cepas de bacterias acido-lácticas, el uso de melaza es fácilmente obtenida en el país a un costo razonable, el tiempo de proceso reducido y un producto, incluyendo sabor y olor, más apetecible. (Tratamiento y utilización de residuos de origen animal, pesquero y alimenticio en la alimentación animal, Estudio FAO producción y sanidad animal, Manuel Sánchez)

    72

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    4.

    DESCRIPCIÓN

    DE

    ACTIVIDADES

    TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN

    DEL

    PROCESO

    Y

    El proceso de elaboración del producto cuenta con las siguientes fases.

    • 4.1. Recepción de la materia prima

    La materia prima se recibirá en una amplia zona de recepción, teniendo en cuenta la

    naturaleza de los diferentes ingredientes, los proveedores los envían en sacos y se transporta por medio de camiones. Se almacenará en distintas salas dependiendo del tipo de ingrediente. Todas las materias primas exceptuando las de sector microbiológico se destinarán a almacenamiento o a la sala de dosimetría. Sin embargo, los paquetes de microorganismos se almacenarán en una cámara frigorífica para asegurar unas condiciones estables en su conservación.

    Toda la materia prima que no sea de índole microbiológico será comprada ya esterilizada y con el certificado correspondiente. Por lo tanto, el producto final en el que la mayor parte de sus ingredientes han sido irradiados deberá contener en su etiquetado el logotipo de productos irradiados que certifica la UE.

    Figura 4. 7. Logotipo propuesto por la UE para las etiquetas de alimentos irradiados

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso 4. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN DEL PROCESO Y El

    Fuente: Aecosan. Ministerio de salud.

    • 4.2. Preparación de cultivos

      • 4.2.1. Activación de los cultivos

    Los cultivos se activarán siguiendo las instrucciones de la casa donde se haya comprado, realizando verificaciones con todas las cepas y luego repicadas en un medio de cultivo líquido alternativo. Se incubarán durante 48 horas a 37ºC (primera siembra) y tras ese tiempo se realizará una segunda siembra durante 24 horas bajos las mismas condiciones que la anterior, en un caldo de 1 litro de cada cepa de microorganismos. La realización del segundo repique a partir del primer inóculo para todas las cepas tiene como objetivo evaluar el escalamiento del proceso, además de obtener un inóculo joven en fase exponencial para ser adicionado posteriormente a los biorreactores y obtener una fermentación más rápida en un tiempo menor.

    • 4.2.2. Fermentación y crecimiento

    Esta operación se lleva a cabo en la sala de fermentación donde se encuentran los biorreactores donde crecen las cuatro cepas. Es un proceso batch, es decir, discontinuo.

    73

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Este asegura mejor las condiciones asépticas, se introducen el caldo de nutrientes y la cepa en el instante inicial y, a partir de ahí, no existen corrientes de entrada ni salida del reactor.

    Todos los biorreactores deben permanecer a una temperatura de 37ºC para optimizar el crecimiento microbiano.

    Todos los días se recoge la población bacteriana crecida, y todos los días se repone esos mismos fermentadores una vez desinfectados, con nuevo caldo de cultivo para la siguiente fermentación. Cada cepa tiene una velocidad de crecimiento diferente y se debe tener en cuenta cuantas horas necesita cada una para lograr la cantidad necesaria para el procesado del producto. Por ello, las cepas con la velocidad más lenta de crecimiento utilizarán más de un fermentador y disponer así de tiempo para producir la biomasa suficiente todos los días.

    Todos los biorreactores contarán con un sistema de agitación que incrementará la velocidad de crecimiento de las bacterias al tener mejor acceso a los nutrientes y la concentración de células estará más repartida.

    Se dimensionarán los biorreactores dependiendo de los cálculos realizados en el balance de materia:

    Fermentadores A y B

    • - Necesidades volumétricas: 1317.81 litros

    • - Las dimensiones del biorreactor serán de 2 m 3 (2000 litros)

    • - Velocidad del agitador: 100 rpm

    Fermentador C

    • - Necesidades volumétricas: 13703.33 litros

    • - Las dimensiones del biorreactor serán de 15 m 3 (15000 litros)

    • - Velocidad del agitador: 100 rpm

    Fermentador D

    • - Necesidades volumétricas: 8652 litros

    • - Las dimensiones del biorreactor serán de 10 m 3 (10000 litros)

    • - Velocidad del agitador: 100 rpm

    Como la producción de la biomasa se realiza en todos los biorreactores a 37º todos deberán contar con un sistema de camisas de agua que mantenga esa temperatura estable. También estarán bajo las condiciones de pH especificados en el apartado del Balance de Materia.

    La limpieza de estos equipos es esencial para el mantener la seguridad alimentaria e impedir la contaminación microbiana. La asepsia se consigue con un lavado del biorreactor y de las tuberías, después se llena con el caldo de cultivo correspondiente y

    74

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    se lleva a cabo la esterilización. Se logrará manteniendo una presión positiva para impedir la entrada de nuevos microorganismos y un buen funcionamiento del sello mecánico.

    • 4.2.3. Centrifugación y lavado

    La biomasa se recoge por decantación de los mismos reactores biológicos y posteriormente se centrifuga para purificar la población bacteriana. El producto decantado se centrifuga varias veces eliminando el sobrenadante y recogiendo el pellet generado en la centrifugación. Este pellet es lavado en varias ocasiones con agua esterilizada y de nuevo centrifugado hasta conseguir un pellet considerado como biomasa purificada. En cada centrifugado se separan los residuos del caldo de cultivo que permanecen junto a la biomasa y ser consecutivamente eliminados o recogidos para su uso como subproducto.

    Cada uno de los cuatro fermentadores debe proporcionar un mínimo de 5kg de biomasa purificada.Para que el proceso sea más rápido y no retrase el resto de actividades se dispondrá de tres centrífugas cada una asignada a uno de los fermentadores.

    Después de conseguir la biomasa de cada fermentador purificada se mezclarán con el resto de biomasas de los otros fermentadores logrando los 20kg necesarios para la producción.

    Se estima que la cantidad de materia decantada que se debe centrifugar no tiene que superar los 30 kg, ya que la población de bacterias será aproximadamente de 5 kg. Por lo tanto, las centrífugas se dimensionarán teniendo en cuenta la cantidad de producto decantado.

    Una vez que están todas las cantidades de biomasa necesarias centrifugadas y depuradas se mezclan los 4 tipos de cepas junto a los biopolímeros comerciales que les protegerán dentro de la cápsula, dejándolas listas para su recubrimiento. El equipo soporta la limpieza CIP (Clean In Place) tras la finalización de la separación. Los líquidos de lavado circularán a través de la centrífuga y del resto del sistema para que ningún punto que pueda estar en contacto con el producto quede sin lavar.

    Todo el equipo (centrífuga más sistemas auxiliares) es esterilizable por vapor. La esterilización se hace en paro, con vapor saturado a una presión de 2,5 bar y temperatura de 137ºC. El proceso dura unos 60 minutos, tras los cuales la centrífuga y todos sus equipos auxiliares son enfriados y presurizados con aire estéril para evitar contaminaciones hasta el momento del siguiente trabajo.

    • 4.2.4. Adición del material de recubrimiento

    Una vez purificadas los cuatro tipos de bacterias se mezclan en una disolución de agua estéril y polímeros microbianos comerciales preparados previamente según las

    75

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    indicaciones de la casa comercial. A continuación, se adiciona el material de recubrimiento, con a una concentración entre el 2% y el 3% (los porcentajes varían dependiendo del material de recubrimiento que se utilice) sobre el volumen total de la disolución. Este material permite la microencapsulación de las bacterias probióticas reteniéndolas bajo una matriz que protege y mejora la biodisponibilidad del microorganismo dentro del tracto intestinal.

    En el marcado actualmente hay muchas alternativas (Tabla 4.11.) que ofrecen estas características y se deben estudiar detenidamente para conocer cuales el material protector que reune las mejores propiedades en sus características químicas como material encapsulado, aplicación, condiciones de almacenamiento y proceso al cual será expuesto.

    Tabla 4. 11. Clases de material de recubrimiento

    CLASES

    DE

    MATERIAL

    DE

    TIPOS

    ESPECÍFICOS

     

    DE

    RECUBRIMIENTO

     

    RECUBRIMIENTO

     

    Gomas

    Goma

    arábiga,

    agar,

    alginato

    de

    sodio,

    carrangenina

    Carbohidratos

     

    Almidón,

    Maltodextrinas,

    Sacarosa,

    jarabe

    de

     

    maíz, ciclodextrinas

     

    Celulosas

    Carboximetil celulosa, metil celulosa, etil celulosa, nitrocelulosa, acetilcelulosa

    Lípidos

    Cera,

    parafina,

    triestarina, ácido

    esteárico,monoglicéridos, diglicéridos, cera de abejas,

    aceites, grasas

    Materiales inorgánicos

     

    Sulfato de calcio, Silicato

     

    Proteínas

    Gluteína, caseína, gelatina, albúmina

     

    Fuente: J. Yáñez Fernández, J.A. Salazar Montoya, L. Chaires Martínez, J. Jiménez Hernández, M. Márquez Robles y E. G. Ramos Ramírez. Aplicacionesbiotecnológicas de la microencapsulación. (2002)

    Entre todas las opciones disponibles se elige la goma alginato de sodio por ser insoluble y no reactivo con el material central y porque proporciona máxima protección al material central contra condiciones adversas como la luz, el pH, el oxígeno, la humedad y otros ingredientes reactivos. También permite la liberación completa de los solventes durante el proceso de encapsulación, tiene un sabor insípido, bajo costo y puede mejorar sus propiedades físicas cuando se mezcla con otros polímeros creando matrices más resistentes y con una porosidad muy inferior a la normal (Tecnologías para la Industria Alimentaria. Microencapsulación. Alimentos Argentinos). Aun así, si la porosidad presentada en la encapsulación puede convertirse en un problema se puede contrarrestar modificando la estructura del gel empleando un sistema mixto polimérico con quitosano.

    76

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Figura 4. 8. Micrografías SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b) y alginato con relleno de almidón (c)

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso Figura 4. 8. Micrografías SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b)

    Fuente: Encapsulación de compuestos bioactivos con alginatos para la industria de alimentos. López C. Alex .F.2011

    Este tipo de material ofrece protección en el rango de temperaturas que puede estar expuesto el producto final y ayuda a la liberación de los microorganismos una vez que se encuentran en el intestino.

    Figura 4. 9. Estructura de microesferas y microcápsulas

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso Figura 4. 8. Micrografías SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b)

    Fuente: Lopretti, M. Barreiro, F. Microencapsulación de compuestos de actividad 4.2.5. Microencapsulación

    77

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Esta actividad se desarrolla en la misma zona de los fermentadores. El proceso de microencapsulación hace referencia el recubrimiento de diferentes sustancias, en este caso de bacterias probióticas, bajo la forma de partículas o glóbulos líquidos con materiales de distinta naturaleza para obtener partículas de tamaño micrométrico. Esta técnica estabiliza a las bacterias protegiéndolas de los agentes externos, las transforma de un medio líquido a uno sólido, enmascara los posibles olores y sabores y se puede controlar su liberación en el intestino, lugar donde tienen efecto positivo sobre la salud. La cantidad diaria que se debe microencapsular es de 20 kg (5 kg de cada tipo de bacteria) de bacterias provenientes del centrifugado de la biomasa de los fermentadores.

    Al utilizar probióticos el principal inconveniente que se presenta es la escasa resistencia de éstos a diferentes condiciones ambientales y tecnológicas. No todas las técnicas de microencapsulación son apropiadas para los probióticos, ya que por sus características se tienen que permitir la obtención de un tamaño adecuado, el cual oscila entre 15 100 µm, las microcápsulas mayores a 100 µm son detectables en la boca, y las inferiores a 15 µm no dan suficiente protección frente a los agentes externos para la supervivencia de éstos. (Villena y col. 2009)

    La encapsulación se realizará mediante secado por atomización con la aplicación de alginato como material de recubrimiento. Este proceso cuenta con tres fases principales:

    dispersión del principio activo en el alginato, atomización de la mezcla y deshidratación (Zuidam y Shimoni, 2010).

    El procedimiento consiste en la preparación de una emulsión o suspensión que contenga el compuesto a encapsular, los materiales biopoliméricos y el material de recubrimiento, el cual es pulverizado sobre un gas caliente que generalmente es aire promoviendo así la evaporación instantánea del agua, permitiendo que el principio activo presente quede atrapado dentro de una película de material encapsulante con una actividad de agua (a w ) inferior del 5%. Las micropartículas en polvo obtenidas inferiores a 100 µm son separadas del gas a bajas temperaturas. Una de las grandes ventajas de este proceso es, además de su simplicidad, que es apropiado para materiales sensibles a altas temperaturas debido a que los tiempos de exposición son muy cortos (5 a 30 s) (Martín- Villena et al., 2009; de Vos et al., 2010; López-Hernández, 2010).

    Figura 4. 10. Tipo de microcapsulas

    Fuente: Bryshila Lupo Pasin.Microencapsulación con alginato en alimentos. Técnicas y
    Fuente:
    Bryshila
    Lupo
    Pasin.Microencapsulación
    con
    alginato
    en
    alimentos.
    Técnicas
    y

    aplicaciones (2012).

    78

    • 4.3. Mezclado

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Esta operación, posterior al pesaje, tiene como objetivo lograr la distribución más regular posible de los componentes en la totalidad de la masa del producto, sin que estas materias primas cambien sus propiedades, físicas o químicas. Tiende a producir una distribución al azar de partículas diferentes y como por resultado un estado de máximo desorden de la distribución de cada ingrediente. En esta fase se añaden los microorganismos probióticos ya microencapsulados y deshidratados en la dosis necesaria diaria, 10 kg, a la mezcladora con el resto de ingredientes ya pesados para ser mezclados. Después la mezcla es tamizada por un colador vibratorio y cae dentro de un silo transportado por una tolva rellenadora.

    • 4.4. Envasado

    Una vez mezclado ya está disponible para su envasado. Éste consistirá en introducir el producto desde el silo donde ha caído después del tamizado a la envasadora la cual distribuirá el producto en latas metálicas de aluminio cilíndricas que le preservarán y aislarán totalmente del ambiente exterior. La tolva rellenadora distribuirá automáticamente la correspondiente cantidad dentro de las tolvas de la envasadora. Este tipo de envase previamente esterilizado proporcionará una resistencia mecánica siendo al mismo tiempo un empaque liviano lo cual facilita su manipulación, almacenaje y ahorro de combustible para su transporte. También evitará la degradación del producto causada por la acción de la luz y es totalmente reciclable. Igualmente se pueden diseñar diferentes tamaños de envase para adaptarse a las preferencias del consumidor.

    Cada lata es pesada en una balanza que rechaza automáticamente cualquier lata no llenada con la adecuada cantidad de producto. Posteriormente se inyectará gas nitrógeno dentro de las latas para evitar la oxidación del producto y finalmente selladas herméticamente.

    Después de que las latas hayan sido selladas herméticamente, éstas son colocadas dentro de cajas de cartón que son sellados con cinta adhesiva, paletizado y envuelto en film plástico retráctil.

    • 4.5. Almacenamiento y distribución

    Los palés son almacenados en la zona de almacenamiento lleno en la cual se van colocando según terminan su procesado. Se establece el Sistema Primeras Entradas Primeras Salidas (PEPS) para que haya una mejor rotación de alimentos y evitar el vencimiento de los mismos.

    79

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    • 5. DIAGRAMA PRODUCTIVO

    Recepción de la Materia

    Prima

    Lactobacillusrhamnosus

    HN001,

    Lactobacillusacidophilus

    NCFM, Bifidobacteriumlactis Bb12 y

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso 5. DIAGRAMA PRODUCTIVO Recepción de la Materia Prima Lactobacillusrhamnosus HN001, Lactobacillusacidophilus
    Capítulo 4: Ingeniería del proceso 5. DIAGRAMA PRODUCTIVO Recepción de la Materia Prima Lactobacillusrhamnosus HN001, Lactobacillusacidophilus
    Microorganismos
    Microorganismos

    probióticos

    probióticos Activación de inoculos (72 h/37ºC) Fermentación y crecimiento

    Activación de

    inoculos

    (72 h/37ºC)

    probióticos Activación de inoculos (72 h/37ºC) Fermentación y crecimiento

    Fermentación y

    crecimiento

    probióticos Activación de inoculos (72 h/37ºC) Fermentación y crecimiento
    y lavado Centrifugación
    y lavado
    Centrifugación
    Ingredientes Pesado
    Ingredientes
    Pesado
    Biorreactores a 37ºC
    Biorreactores a 37ºC
    Biomasa microbiana
     
    Biomasa microbiana
    Biomasa microbiana
     
    Agua estéril y polímeros microbianos Alginato y quitosano
    Agua estéril y
    polímeros
    microbianos
    Alginato y
    quitosano

    Microencapsulación

    Crema de cereal kolamalteado, e de nuez de cola, azúcar, sales mi (calcio y fósforo leche en polvo,

    Mezclado
    Mezclado
    Envasado – Etiquetado Empaquetado – Paletizado Almacenamiento
     

    Envasado Etiquetado

     
    Envasado – Etiquetado Empaquetado – Paletizado Almacenamiento
     

    Empaquetado Paletizado

     
    Envasado – Etiquetado Empaquetado – Paletizado Almacenamiento
     

    Almacenamiento

     
    Envasado – Etiquetado Empaquetado – Paletizado Almacenamiento
    Expedición
    Expedición
    Gas nitrógeno
    Gas nitrógeno
    Capítulo 4: Ingeniería del proceso 5. DIAGRAMA PRODUCTIVO Recepción de la Materia Prima Lactobacillusrhamnosus HN001, Lactobacillusacidophilus

    Leyenda

     
     

    Ruta

    de

    microorganismos

    probióticos

     

    Ruta de los ingredientes

    propia Fuente: Fuente: Elaboración Elaboración propia

     

    Aditivos

     
     

    80

    • 6. FLUJO DEL PROCESO

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

     
    Recepción

    Recepción

    Almacenamiento temporal de la materia prima
    Almacenamiento temporal de la materia prima

    Almacenamiento temporal de la materia prima

    Control - Pesado

    Control - Pesado

     
    Recepción Almacenamiento temporal de la materia prima Control - Pesado Activación de cultivos Fermentación y crecimiento
    Activación de cultivos

    Activación de cultivos

     
    Recepción Almacenamiento temporal de la materia prima Control - Pesado Activación de cultivos Fermentación y crecimiento
    Fermentación y crecimiento

    Fermentación y crecimiento

     
    Recepción Almacenamiento temporal de la materia prima Control - Pesado Activación de cultivos Fermentación y crecimiento
    Centrifugado y lavado

    Centrifugado y lavado

     
    Recepción Almacenamiento temporal de la materia prima Control - Pesado Activación de cultivos Fermentación y crecimiento
    Microencapsulación

    Microencapsulación

     
    Recepción Almacenamiento temporal de la materia prima Control - Pesado Activación de cultivos Fermentación y crecimiento
    Mezclado

    Mezclado

    Recepción Almacenamiento temporal de la materia prima Control - Pesado Activación de cultivos Fermentación y crecimiento
    Envasado

    Envasado

    Recepción Almacenamiento temporal de la materia prima Control - Pesado Activación de cultivos Fermentación y crecimiento
    Almacenamiento

    Almacenamiento

     
    Recepción Almacenamiento temporal de la materia prima Control - Pesado Activación de cultivos Fermentación y crecimiento
    Expedición

    Expedición

    LEYENDA

    Transporte Inspección Operación

    Transporte

    Transporte Inspección Operación

    Inspección

    Inspección

    Operación

    Almacenamiento temporal

    Almacenamiento

    Almacenamiento temporal

    Almacenamiento temporal

    Fuente: Elaboración propia

    81

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    • 7. TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN Y MAQUINARIA DEL PROCESO

    7.1.1. Equipos de laboratorio

    El laboratorio debe disponer de los aparatos e instrumental necesario para el correcto desarrollo del control del proceso microbiológico de la industria. Para ello se equipará con todos los elementos y materiales necesarios en un laboratorio de Microbiología. Entre estos se encontrarán mecheros Bunsen, dos estufas de incubación, una cámara refrigerada, un congelador, dos microscopios ópticos, dos centrífugas, una cámara de seguridad biológica, un desionizador de agua, un espectrofotómetro, un contador de colonias, dos balanzas electrónicas, dos baños termostáticos, cuatro agitadores o mezcladores, un pH-metro, cuatro biorreactores de laboratorio, y material fungible habitual en laboratorios: pipetas, placas Petri, gradillas, tubos de ensayo, vasos de precipitado, etc.

    Figura 4. 11. Siembra a nivel de laboratorio en agar MRS y micrografía de bacterias

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso 7. TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN Y MAQUINARIA DEL PROCESO 7.1.1. Equipos de

    Fuente: M.C.

    Lorena Pedraza Segura.

    Químicas. Universidad Iberoamericana

    Departamento de Ingeniería y Ciencias

    7.2.

    Biorreactor

    El biorreactor es un sistema que mantiene un ambiente biológicamente activo. En los cuatro casos (correspondiendo respectivamente a las diferentes cepas) el proceso químico que involucra a los microorganismos es anaerobio. Este tipo de cultivo es el más simple de todos (pueden existir también facultativos y aeróbicos), tan solo necesitan de un medio de cultivo adecuado, agitación vigorosa y cierta cantidad de CO 2 disuelto para crecer y multiplicarse.

    Generalmente son depósitos cilíndricos de acero inoxidable que buscan mantener ciertas condiciones ambientales propias ( pH, temperatura, concentración de gases) adecuados para el microorganismo.

    Alternativas de cultivo

    Según los flujos de entrada y salida el sistema presenta tres alternativas diferentes, discontinuo (batch), continuo y semidiscontinuo ( fed-batch).

    • - Sistema discontinuo:

    82

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Se realiza por lotes o tandas, sin alimentación. Se coloca dentro del reactor la carga total de cada proceso de cultivo y se deja que lleve el proceso productivo por el tiempo que sea necesario (tiempo de retención). Las células se cultivan en biorreacion con una concentración inicial, sin que ésta sea alterada por nutrientes adicionales o lavados, por lo que el volumen permanece constante y sólo las condiciones ambientales del medio (pH, temperatura y velocidad de agitación) son controladas por el operador. El proceso finaliza cuando todo el sustrato es consumido por la biomasa o se consigue el objetivo del proceso.

    • - Sistema semidiscontinuo:

    Por lotes alimentados y con alimentación a la entrada. Se alimenta una línea de entrada para que el sistema de cultivo tenga producto (biomasa) con máximo crecimiento (exponencial) y aumente la productividad. Los nutrientes son suministrados al biorreactor de forma semicontinua o continua, mientras que no hay efluente en el sistema. La baja adición intermitente del sustrato mejora la productividad de la fermentación manteniendo baja la concentración del sustrato. Este proceso está restringido por la capacidad volumétrica del reactor.

    • - Sistema continuo:

    Se aplica la técnica de quimioestato, se alimenta con una línea de entrada con nutrientes de manera continua y se drena una salida o lavado, de manera que los flujos o caudales de ambas líneas sean iguales y la producción sea continua.

    Alternativas de crecimiento

    Dependiendo de la forma en la que crezcan las bacterias se puede determinar dos métodos difirentes; el crecimiento inmovilizado o en suspensión.

    • - Bacterias inmovilizadas:

    Este tipo de sistema tiene como objetivo la producción de metabolitos a partir de la fermentación de los microorganismos, no el desarrollo de la biomasa. Este tipo de células son más baratas, se disponen en grandes cantidades aunque son menos específicas. Al utilizarlas se evitan las operaciones de extracción y purificación.

    • - Bacterias en suspensión:

    En este tipo de reactor las células están suspendidas y se pueden mezclar libremente en el fluido, bien sea como células individuales o en forma de agregados. La principal ventaja es proporcionar un ambiente de cultivo uniforme para las células. Una de sus principales desventajas es el relativo bajo control sobre el tamaño de agregado de las células. Cuando los agregados formados son grandes, los niveles de nutrientes en el centro de los agregados puede no ser

    83

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    adecuado para soportar la actividad metabólica.(Fernando Orozco Sánches, Rodrigo Hoyos Sánchez, Mario E. Arias Zabala, 2002)

    Figura 4. 12. Reactor batch de escala industrial

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso adecuado para soportar la actividad metabólica.(Fernando Orozco Sánches, Rodrigo Hoyos Sánchez,

    Fuente: CTB- biorreactores

    Alternativas seleccionadas

    Se elige por la escala de producción un cultivo en discontinuo porque a pesar de ser más costoso a largo plazo, se pueden controlar mejor los parámetros que condicionan el ambiente interno del biorreactor, al igual que es favorable en el mantenimiento de las condiciones asépticas. La operación es más sencilla y es más versátil que un reactor continuo. Además, con este tipo de biorreactores se consigue cultivos más puros y la calidad es mayor.

    Entre la selección del tipo de células se elegirá las células con un crecimiento en suspensión ya que el objetivo principal de estos equipos es la producción de biomasa específica y no de sus posibles metabolitos. Para optimizar su crecimiento se implanta un sistema de agitación el cual pone en contacto el sustrato con la población bacteriana, proporciona una densidad uniforme de población bacteriana uniforme, previene la formación de capa superficial y de espumas, así como la sedimentación en el reactor. También previene la formación de espacios muertos que reducirían el volumen efectivo del reactor y elimina la estratificación térmica, manteniendo una temperatura uniforme en todo el reactor (Noone, 1990).

    La agitación puede ser de varios tipos, mecánica, hidráulica o neumática. Y la velocidad de agitación es importante porque puede influir en el desarrollo del proceso, siendo necesario un equilibrio entre la buena homogeneización y la correcta formación de agregados bacterianos (Fannin, 1987). Una velocidad de agitación alta, por encima de 700 rpm, puede disminuir ligeramente la producción de biogás (Stafford, 1982), por ruptura de agregados bacterianos.

    Una vez elegidas las características principales de un biorreactor se puede diseñar siguiendo sus necesidades básicas.

    84

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    La geometría del tanque (Figura 4.8) destinado al crecimiento celular debe disponer de un diseño que sea completamente drenable. Por ese motivo, la configuración debe ser cilíndrica vertical, con fondos tori-esféricos, generalmente fondos tipo Klöpper. Sin embargo, en este caso, se utilizará fondos cónicos para fomentar la sedimentación de las bacterias una vez se quiera parar el proceso y recoger la biomasa. La salida partirá desde el fondo cónico ayudando el drenaje de la sedimentación. Después de TIEMPO sedimentando se recogerá el producto y pasará a su centrifugación.

    Figura 4. 13. Hélice axial

    Fuente: Ana Lázaro 2003
    Fuente: Ana Lázaro 2003

    Figura 4. 14. Esquema de un biorreactor

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso La geometría del tanque (Figura 4.8) destinado al crecimiento celular debewww.ingenieriatci.es Los materiales empleados en su construcción deben ser no reactivos y resistentes a la esterilización y a los reactivos de limpieza. Serán de acero inoxidable de alta calidad como AISI-316L o Hastelloy. Su acabado debe evitar la acumulación de partículas por lo tanto serán matizados o pulidos mecánicos. Dentro del factor de agitación se escoge una hélice marina (Figura 4.7) que crea un flujo axial por su posibilidad de montaje tanto en fondo superior como inferior, su bajo poder de cizalladura de las paredes celulares y su fácil drenabilidad. Su ubicación será 85 " id="pdf-obj-32-14" src="pdf-obj-32-14.jpg">

    Los materiales empleados en su construcción deben ser no reactivos y resistentes a la esterilización y a los reactivos de limpieza. Serán de acero inoxidable de alta calidad como AISI-316L o Hastelloy. Su acabado debe evitar la acumulación de partículas por lo tanto serán matizados o pulidos mecánicos.

    Dentro del factor de agitación se escoge una hélice marina (Figura 4.7) que crea un flujo axial por su posibilidad de montaje tanto en fondo superior como inferior, su bajo poder de cizalladura de las paredes celulares y su fácil drenabilidad. Su ubicación será

    85

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    centrado en el fondo superior porque no necesita lubricación y es más fácil su limpieza, si fuera necesario se instalaría unos bafles que crearan turbulencias para facilitar la mezcla (Ana Lázaro, 2013). Para evitar la creación de espumas por agitación se le añadiría a la mezcla antiespumantes, de los cuales usualmente se utiliza silicón.

    Tabla 4. 12. Características técnicas

    Item

    Estándar

    Opcional

     

    Acero inoxidable 316

     

    Tanque

    L grano 240

    Aleación especial, pulido espejo

     

    circuito cerrado,

     

    Circuito de

    calefacción

    acero galvanizado

    intercambiador de calor

    para vapor

    Acero inoxidable 316 L, Calentamiento

    eléctrico, intercambiador de calor para los

    circuitos de refrigeración

    Agitación

    por el fondo,

    Por arriba, con acople magnético

    transmisión por correa

    Cierre

    Carburo de silicio,

    Lubricado con vapor condensado

    mecánico

    lubricado con glicerina

    Agitador

    agitador de palas,

    Circulación de aire " airlift ", tubo de

    deflectores

    aireación

    Entrada de

    Filtro auto estéril,

    Filtro separado, doble filtro, filtro absoluto,

    aire

    filtro cerámico

    estación de mezcla de gases

    Aireación

    Aireación sumergida

    Aireación de superficie, aireación sin

    burbujas

    Puertos

    Tapa estándar y

    Número y posiciones flexibles puertos

    puertos laterales

    estándar

     

    Ventana longitudinal

     

    Ventanas

    y sobre la tapa, con

    Número y posiciones flexibles

    iluminación

       

    Filtro absoluto, recirculación del

    Salida de

    aire

    Filtro cerámico

    refrigerante destrucción de espuma,

    incinerador

    Inoculación

    Puerto de inoculación

    Tubería fija, conceptos de transferencia

    Muestreo

    Válvula de muestreo

    Válvula neumática, válvula de contención,

    manual

    etc.

    Cosecha

    Válvula manual

    Válvula neumática, tuberías fijas, conceptos

    de transferencia

    Adición de

    Por aguja, a través de

    Válvula dosificadora, acoples, tubería fija,

    medios

    la tapa

    conceptos de transferencia

     

    Esterilización manual

     

    Esterilizació

    n

    del filtro auto estéril y

    válvula de salida de aire

    Esterilización automática del filtro auto

    estéril y de la válvula de salida de aire.

    Fuente: www.lavallab.com

    En la fábrica se necesitan 4 tipos de tanques cilíndiricos de fondo cónico con las siguientes características.

    Fermentador A y B:

    • - Volumen: 15 000 litros

    • - Agitación: Sí, hélice axial con opción a bafles.

    • - Sistema de calefacción y temperatura: Intercambio de calor a través de camisas y a unatemperatura estable de 37ºC.

    86

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    -

    pH: 6.2

    Fermentador C

    -

    Volumen: 15 000 litros

    -

    Agitación: Sí, con hélice axial con opción a bafles.

    Sistema de calefacción y temperatura: Intercambio de calor a través de camisas y a unatemperatura estable de 37ºC.

    -

    -

    pH: 6.8

    Fermentador D

    -

    Volumen: 10 000 litros

    -

    Agitación: Sí, con hélice axial con opción a bafles.

    Sistema de calefacción y temperatura: Intercambio de calor a través de camisas y a unatemperatura estable de 37ºC.

    -

    -

    pH: 7.3

    A continuación se recogen los principales datos relacionados con el diseño de los biorreactores en una tabla resumen (Tabla).

    Tabla 4. 13. Tabla resumen

    Fermentador

    Cepa

    Temperatura

    pH

    Volumen

    Agitación

    T.R.

    A

    Lactobacillus rhamnosus HN001

    • 37 ºC

     

    15

    • 6.2 rpm

    000 L

    • 100 2-3 h

     

    B

    Lactobacillus acidophilus NCFM

    • 37 ºC

     

    15

    • 6.2 rpm

    000 L

    • 100 2-3 h

     

    C

    Bifidobacterium

    lactis Bb12

    • 37 ºC

     

    15

    • 6.8 rpm

    000 L

    • 100 2-3 h

     

    D

    Streptococcus thermophilus Th4

    • 37 ºC

     
    • 7.3 10 000L

    • 100 15 h

    rpm

     

    Fuente: Elaboración propia

    T.R.: Tiempo de retención. Tiempo que dura el bioproceso que se lleva a cabo en el tanque.

    7.3.

    Centrífuga

    La centrífuga es un equipo con un motor que hace girar un rotor (el cual tiene soportes para tubos) a tal velocidad, que gracias a la fuerza centrífuga generada, permite separar por sedimentación los componentes de una mezcla heterogénea como puede ser las bacterias de una muestra líquida.

    La fuerza centrífuga se mide en gravedades (G), aunque usualmente se hace referencia solo al número de revoluciones por minuto (rpm). La fuerza G se relaciona con el radio del rotor y las rpm, según la fórmula:

    Donde:

    = 4 2 2 ÷

    87

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    • - FCR es la fuerza centrífuga relativa

    • - r: es el radio del rotor

    • - n: representa las rpm

    Es muy importante durante el uso de este equipo mantener el equilibrio dentro del rotor. Para centrifugar un tubo con material, éste debe equilibrarse por peso con otro tubo y ambos colocados diametralmente opuestos del rotor. Un desequilibrio en el pesado puede causar graves accidentes incluso destruir la centrífuga, lo cual es más patente cuando se usan ultracentrífugas, como en este caso, capaces de generar fuerzas de centrifugación mayores de 100000G (Evelyn Rodríguez, 2005).

    Según las necesidades de la industria se necesitan lograr 5 kg de bacterias de cada fermentador, por lo tanto, se calcula que debe centrifugarse aproximadamente entre 80 y 50 litros de sedimento entre todos los reactores aparte de los lavados posteriores a la centrifugación inicial con el propósito de purificar las bacterias. Para ahorrar tiempo en su fabricación teniendo en cuenta que la máxima capacidad que tiene es de 6 litros en cada centrifugado, se necesitarán mínimo dos unidades. Se centrifugará a una velocidad de 11.800 rpm para evitar la muerte de las bacterias.

    Para centrifugar las bacterias se ha elegido un tipo de ultracentrífuga refrigerada con las siguientes características técnicas:

    • - Centrífuga refrigerada de super alta velocidad.

    • - Dispone de una gran variedad de rotores de ángulo fijo, oscilantes, de flujo continuo y de nuevos materiales compuestos FiberLite, resistentes a la corrosión

    y sustancias ácidas.

    • - Capacidad máxima: 6 litros.

    • - Máxima aceleración: 100,605 xg.

    • - Máxima velocidad: 29,000 rpm.

    • - Motor a inducción libre de carbones.

    • - Modos de aceleración y desaceleración programables.

    • - Rango de alimentación extendido que permite operar entre 200 volts y 240

    Volts.

    • - Interfaz con el usuario mediante pantalla táctil para ingresar todos los

    parámetros de funcionamiento.

    • - Sistema de vacío inteligente que se aplica a requerimiento de los

    parámetros.

    88

    7.4.

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Figura 4. 15. Sorvall LYNX6000

    7.4. Capítulo 4: Ingeniería del proceso Figura 4. 15. Sorvall LYNX6000 Fuente <a href=:www.microlat.com Atomizador Existen diferentes técnicas que se pueden utilizar para la microencapsulación de microorganismos, entre ellas se evalúan tres tipos de procesos, los químicos, los físicos y los fisicoquímicos. Alternativas de microencapsulación a. Procesos químicos  Coacervación Se basa en la inducción, mediante la modificación de alguna variable de proceso, de la desolvatación del polímero, que luego se deposita en forma de gotas microscópicas de coacervado alrededor del compuesto que se va a encapsular. Se obtienen dos fases líquidas, una rica (coacervado) y otra pobre en coloides (sobrenadante).Entre los procedimientos inductores de la coacervación se pueden mencionar: cambios de temperatura, modificación del pH y adición de un “no solvente”, una sal o un polímero incompatible.  Encapsulación por liposomas Los liposomas son vesículas microscópicas esféricas, de 20 a 30 nanómetros de diámetro, que están rodeadas por una membrana compuesta de un fosfolípido y un colesterol bicapa, que envuelve a una sustancia acuosa de tal manera que sirven para transportar esta sustancia. Su ventaja radica en la facilidad con la que se varía la permeabilidad, estabilidad, actividad superficial y afinidad de los liposomas con sólo cambiar la composición y el tamaño de los lípidos de la membrana. Así mismo se debe mencionar que durante el almacenamiento se debe evitar la exposición al oxígeno así como también a las temperaturas elevadas. Además este método de microencapsulación requiere de la adición de antioxidantes. 89 " id="pdf-obj-36-8" src="pdf-obj-36-8.jpg">

    Atomizador

    Existen diferentes técnicas que se pueden utilizar para la microencapsulación de microorganismos, entre ellas se evalúan tres tipos de procesos, los químicos, los físicos y los fisicoquímicos.

    Alternativas de microencapsulación

    • a. Procesos químicos

      • Coacervación

    Se basa en la inducción, mediante la modificación de alguna variable de proceso, de la desolvatación del polímero, que luego se deposita en forma de gotas microscópicas de coacervado alrededor del compuesto que se va a encapsular. Se obtienen dos fases líquidas, una rica (coacervado) y otra pobre en coloides (sobrenadante).Entre los procedimientos inductores de la coacervación se pueden mencionar: cambios de temperatura, modificación del pH y adición de un “no solvente”, una sal o un polímero

    incompatible.

    • Encapsulación por liposomas

    Los liposomas son vesículas microscópicas esféricas, de 20 a 30 nanómetros de diámetro, que están rodeadas por una membrana compuesta de un fosfolípido y un colesterol bicapa, que envuelve a una sustancia acuosa de tal manera que sirven para transportar esta sustancia. Su ventaja radica en la facilidad con la que se varía la permeabilidad, estabilidad, actividad superficial y afinidad de los liposomas con sólo cambiar la composición y el tamaño de los lípidos de la membrana. Así mismo se debe mencionar que durante el almacenamiento se debe evitar la exposición al oxígeno así como también a las temperaturas elevadas. Además este método de microencapsulación requiere de la adición de antioxidantes.

    89

    • b. Procesos físicos

      • Secado por spray

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Es el método más utilizado y el de menor costo. El proceso demanda tres etapas básicas: la formación de la emulsión entre el material central y el de pared, la homogenización y la aspersión. La emulsión se atomiza dentro de una corriente de aire caliente. Al evaporarse el agua los sólidos remanentes forman una cápsula rodeando a la sustancia de interés por atracción másica, la exclusión instantánea del agua mantiene la temperatura del centro por debajo de los 100°C. La recolección de las microcápsulas obtenidas se realiza mediante ciclones.

    Los parámetros más importantes que deben controlarse durante este proceso son: las temperaturas de entrada y salida del aire de secado, el flujo de alimentación del producto a secar el tiempo de residencia y el acondicionamiento de la materia prima. Comparado con otros métodos mencionados, el secado por spray presenta una eficiencia de encapsulación relativamente alta.

    Las principales ventajas de esta técnica son la disponibilidad de equipos a distintas escalas (laboratorio, piloto, industrial), la buena estabilidad del producto final, la adecuada retención de volátiles y la posibilidad de producir a gran escala en modo continuo.

    • Recubrimiento en lecho fluidizado

    Este método se utiliza cuando la sustancia que ocupa el centro de la microcápsula es un sólido. El proceso consiste en situar a las partículas sólidas en una cámara con corriente

    de aire hacia arriba, donde el material de pared se atomiza. Las partículas hacen ciclos aleatorios dentro de la cámara con el fin de recibir sucesivas capas delgadas. Esto último permite la aplicación de diferentes tipos de materiales de pared, tanto aquellos que funden fácilmente (aceites vegetales hidrogenados, estearinas, ácidos grasos, ceras) como polisacáridos (almidones, gomas y maltodextrinas). La corriente de aire desplaza a las partículas recubiertas hacia la parte superior, donde se produce la solidificación y finalmente caen en la malla metálica. La cantidad de partículas cubiertas depende de la longitud de la cámara y del tiempo de residencia dentro de ésta.

    El recubrimiento por lecho fluidizado es un proceso complejo de transferencia de calor y masa que involucra diferentes microprocesos, como la producción y la dispersión de gotas, la evaporación del solvente, la transferencia de calor y el comportamiento de las partículas en el lecho fluidizado.

    • Extrusión

    Este método consiste en el paso de una emulsión formada por la sustancia activa que se desea encapsular y el material de pared, a través de un extrusor (equipo que da forma por presión a una masa fluida) a alta presión. Debido al calor al que se somete al material

    90

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    activo, este proceso no es adecuado para la microencapsulación de compuestos sensibles a las temperaturas elevadas.

    • Aspersión por enfriamiento

    Estos métodos son una variante del secado por aspersión, los materiales de pared usados en este caso deben presentar punto de fusión bajo, como son las ceras, grasas o aceites hidrogenados. Estos son sometidos a un proceso de fusión en lugar de ser atomizados y las partículas se forman a través del enfriamiento. La reducción de la temperatura produce una solidificación del lípido que actúa como pared y el atrapamiento de la sustancia activa en el centro de la cápsula. Las microcápsulas así obtenidas protegen al centro activo de la humedad, ya que son insolubles en agua debido a su cobertura de lípidos, por lo que se encapsulan materiales solubles como enzimas, vitaminas solubles en agua y acidulantes. La liberación del principio activo se lleva a cabo a la temperatura

    de fusión del recubrimiento.

    • c. Procesos físico-químicos

      • Inclusión molecular

    Es una técnica de encapsulación a nivel molecular para la cual se utiliza beta-

    ciclodextrinacomo agente encapsulante. Es usada principalmente para la microencapsulación de flavores (sabores, olores) los cuales son generalmente lipofílicos por lo que se deben incorporar enmatrices alimentarias que contengan grasas o aceites para poder solubilizarlos y dispersarlos correctamente. (Alimentos Argentinos . Magali Parezenese. Ficha Nº20)

    Selección de la alternativa

    Se escoge el secado por spray por su reproducibilidad y economía. Es una técnica que se puede llevar a gran escala y acorta el procesado de encapsulación y deshidratación en una sola actividad, cuando, por ejemplo, la extrusión necesitaría una operación más de secado, por liofilización o al vacío.

    La preparación de microcápsulas con esta técnica requiere primeramente, la selección del tipo de atomizador considerando la viscosidad de la solución, así como el tamaño de gota deseado a fin de generar la mayor superficie de contacto entre el aire caliente y el líquido, la forma de contacto entre las gotas y el aire caliente dependiendo de la sensibilidad al calor del producto, el tiempo de contacto gota-aire, la temperatura del aire y por último el tipo de método de separación de los sólidos secos (Gharsallaoui et al.,

    2007).

    Con esta técnica se puede consiguir una alta probabilidad de supervivencia adaptando los parametros de tamaño velocidad y temperatura adecuados al cóctel de bacterias ya que en esta fase se mezclarán las cuatro cepas para su encapsulamiento. Se elige un equipo diseñado por la empresa GEA cuyas características técnicas son:

    91

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    • - Flujo nominal de gas del proceso principal: 360

    • - Capacidad de evaporación de agua de 30 litros/hora

    • - tamaño de partícula aproximado entre 10 y 90 µm.

    • - Requerimientos de espacio, LxWxH (m): 4.4 x 2 x 2.7

    Figura 4. 16. Esquema de un secadero en spray

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso - Flujo nominal de gas del proceso principal: 360 - Capacidadwww.xydryer.com 7.5. Balanza digital Este instrumento se utiliza para controlar el peso generalmente de un contenedor o un depósito para productos a granel. Se ha decidido usar tres unidades de este tipo de balanzas para poder pesar todos los ingredientes necesarios en la producción diaria según la fórmula estipulada. Sus características técnicas son las siguientes: - Rango de pesaje hasta 300 kg - Resolución: 10 g - Precisión: ± 40 g - Dimensiones plataforma: 500 x 600 mm - Interfaz RS-232 bidireccional - Apto para medición en continuo - Instalación en panel de control opcional 92 " id="pdf-obj-39-14" src="pdf-obj-39-14.jpg">

    Fuente: www.xydryer.com

    • 7.5. Balanza digital

    Este instrumento se utiliza para controlar el peso generalmente de un contenedor o un depósito para productos a granel. Se ha decidido usar tres unidades de este tipo de balanzas para poder pesar todos los ingredientes necesarios en la producción diaria según la fórmula estipulada.

    Sus características técnicas son las siguientes:

    • - Rango de pesaje hasta 300 kg

    • - Resolución: 10 g

    • - Precisión: ± 40 g

    • - Dimensiones plataforma: 500 x 600 mm

      • - Interfaz RS-232 bidireccional

      • - Apto para medición en continuo

      • - Instalación en panel de control opcional

    92

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    • - Opcional: Modem GSM / LAN / RS-485, etc.

    Figura 4. 17. Balanza digital

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso - Opcional: Modem GSM / LAN / RS-485, etc. Figura 4.www.pce-instruments.com 7.6. Mezclador Para la actividad de mezclar todos los ingredientes necesarios para configurar el producto final se dispone de un equipo mezclador. Sin embargo existen tres alternativas generales para este tipo sistemas según su disposición: mezclador de tambor, mezclador horizontal y mezclador vertical. Alternativas - Mezcladoras verticales: Son usadas principalmente en operaciones de plantas de alimentos pequeñas o por integradores con menores necesidades de producción. Este tipo de mezcladoras incluyen uno o dos tornillos helicoidales elevadores, que pueden ser estacionarios o rotatorios, los cuales mueven hacia arriba los ingredientes realizando el proceso de mezclado. Las principales ventajas de las mezcladoras verticales son su relativamente bajo costo y su menor requerimiento de espacio. Las desventajas incluyen un mayor tiempo de mezclado, capacidad limitada de inclusión de ingredientes líquidos y mayores requerimientos de limpieza. - Mezcladoras horizontales: Pueden ser de listones o de paletas. La mezcladora horizontal de doble listón es la mezcladora más utilizada actualmente en la industria de alimentos balanceados y la que ofrece el menor tiempo de mezclado, son especialmente útiles con ingredientes secos y de fácil movilidad. Su funcionamiento se basa en dos espirales de listones internos y dos espirales de listones externos en lado opuesto de los internos, los cuales permiten transportar los ingredientes de un extremo a otro mientras lo revuelven. - Mezcladores de tambor: En este tipo de mezcladoras, el alimento se mezcla de la misma forma que las revolvedoras. Pueden efectuar un buen mezclado cuando se les llena a la capacidad recomendada y se le da un tiempo adecuado de mezclado. Sin embargo, puede haber algunos problemas de atascamiento cuando se adicionan líquidos pegajosos (aceite o melaza). Aunque el uso de este tipo de equipos se ha incrementado recientemente, debido a principalmente, a su bajo consumo de energía, actualmente existe poca información 93 " id="pdf-obj-40-8" src="pdf-obj-40-8.jpg">

    7.6.

    Mezclador

    Para la actividad de mezclar todos los ingredientes necesarios para configurar el producto final se dispone de un equipo mezclador. Sin embargo existen tres alternativas generales para este tipo sistemas según su disposición: mezclador de tambor, mezclador horizontal y mezclador vertical.

    Alternativas

    • - Mezcladoras verticales:

    Son usadas principalmente en operaciones de plantas de alimentos pequeñas o por integradores con menores necesidades de producción. Este tipo de mezcladoras incluyen uno o dos tornillos helicoidales elevadores, que pueden ser estacionarios o rotatorios, los cuales mueven hacia arriba los ingredientes realizando el proceso de mezclado. Las principales ventajas de las mezcladoras verticales son su relativamente bajo costo y su menor requerimiento de espacio. Las desventajas incluyen un mayor tiempo de mezclado, capacidad limitada de inclusión de ingredientes líquidos y mayores requerimientos de limpieza.

    • - Mezcladoras horizontales:

    Pueden ser de listones o de paletas. La mezcladora horizontal de doble listón es la mezcladora más utilizada actualmente en la industria de alimentos balanceados y la que ofrece el menor tiempo de mezclado, son especialmente útiles con ingredientes secos y de fácil movilidad. Su funcionamiento se basa en dos espirales de listones internos y dos espirales de listones externos en lado opuesto de los internos, los cuales permiten transportar los ingredientes de un extremo a otro mientras lo revuelven.

    • - Mezcladores de tambor:

    En este tipo de mezcladoras, el alimento se mezcla de la misma forma que las revolvedoras. Pueden efectuar un buen mezclado cuando se les llena a la capacidad recomendada y se le da un tiempo adecuado de mezclado. Sin embargo, puede haber algunos problemas de atascamiento cuando se adicionan líquidos pegajosos (aceite o melaza). Aunque el uso de este tipo de equipos se ha incrementado recientemente, debido a principalmente, a su bajo consumo de energía, actualmente existe poca información

    93

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    disponible respecto a la confiabilidad o capacidad de este tipo de mezcladoras para obtener una mezcla uniforme.

    Selección de alternativa

    Finalmente se elige el tipo de mezclador horizontal con capacidad de 5000 kg, concretamente un modelo de mezclador horizontal de bandas. Un equipo muy adecuado para la homogeneización de lotes de productos de morfología y densidad similar. Indicado para lotes de gran tamaño por su bajo consumo de energía.

    Principio de funcionamiento:

    Su espiral mezcladora horizontal gira a una velocidad moderada que genera flujos inversos de producto dentro de la cámara de mezcla

    Características técnicas del modelo mezclador SUPRAMIX:

    • - Capacidades desde 100 a 50.000 litros

    • - Mezcla en batch

    • - Capacidad de mezcla de 1:10.000 en pocos minutos

    • - Tiempos de mezcla medios, máximo 30 minutos

    • - Mezclas repetitivas, reproducibles y escalables

    • - Mezclador de bajo mantenimiento

    • - Máquina de bajo coste de adquisición

    • - Certificado ‘CE’ según la Directiva de Seguridad de Máquinas

    2006/42/CE

    Accesorios, opcionales y ejecuciones especiales

    • - Pulido interior espejo Ra ≤ 0.6 µm (Grit 360)

    • - Pulido exterior mate o brillo

    • - Inyección de líquidos por aspersión

    • - Camisa de calefacción y/o refrigeración

    • - Puertas superiores de inspección y limpieza

    • - Apertura automáticas de las puertas de inspección

    • - Opcionalmente, diseño sanitario cGMP, validable FDA

    • - Ejecuciones ATEX bajo demanda

    • - Ejecución ATEX 20/0 oficialmente certificada

    • - Sistemas de carga y dosificación de sólidos

    • - Pesaje electrónico

    • - Instalaciones de formulación

    • - Sistemas de envasado del producto

    94

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Figura 4. 18. Mezclador horizontal de bandas

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso Figura 4. 18. Mezclador horizontal de bandas Fuente: <a href=www.bachiller.com Con este equipo según se especifica en sus características tiene pesaje electrónico. Esta ventaja puede suponer un acortamiento en el tiempo de pesaje y en la prevención de errores dentro del proceso. 7.7. Silo de almacenamiento Este equipo es un contenedor que se situará en el interior de la planta y se almacenará entre el mezclado y el envasado. Su volumen será de 6 m y ahí se almacenará el producto una vez mezclado. Contará con una tolva de descarga que irá llenando las tolvas principal y auxiliar de la envasadora las cuales tienen de capacidad entre las dos 0.2 m . La salida de descarga de la tolva será por gravedad por ello tendrá un fondo cónico que facilite la descarga del polvo. Características técnicas: - Material de fabricación de acero inoxidable - Control de llenado - Filtros de desaireación - Válvulas de seguridad - Sistema de extracción - Válvulas de cierre - Equipo de dosificación y de transporte 95 " id="pdf-obj-42-6" src="pdf-obj-42-6.jpg">

    Con este equipo según se especifica en sus características tiene pesaje electrónico. Esta ventaja puede suponer un acortamiento en el tiempo de pesaje y en la prevención de errores dentro del proceso.

    • 7.7. Silo de almacenamiento

    Este equipo es un contenedor que se situará en el interior de la planta y se almacenará entre el mezclado y el envasado. Su volumen será de 6 m 3 y ahí se almacenará el producto una vez mezclado. Contará con una tolva de descarga que irá llenando las tolvas principal y auxiliar de la envasadora las cuales tienen de capacidad entre las dos 0.2 m 3 . La salida de descarga de la tolva será por gravedad por ello tendrá un fondo cónico que facilite la descarga del polvo.

    Características técnicas:

    • - Material de fabricación de acero inoxidable

    • - Control de llenado

    • - Filtros de desaireación

    • - Válvulas de seguridad

    • - Sistema de extracción

    • - Válvulas de cierre

    • - Equipo de dosificación y de transporte

    95

    Figura 4. 19. Silo descarga por gravedad

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    Figura 4. 19. Silo descarga por gravedad Capítulo 4: Ingeniería del proceso Fuente <a href=:www.solids.es 7.8. Envasadora Entre todos los materiales con los que se puede crear un envase se ha decidido optar por el aluminio al estar su utilización tan extendida, resultar tan económica y por ser totalmente reciclable. Este tipo de material protege totalmente al alimento sin dejar que traspase la luz, olores, líquidos o gases, siendo inerte a la interacción del material con el contenido. La forma seleccionada del envase es una lata cilíndrica de dimensiones 12 x 10 cm (Altura x Diámetro) sellada con gas inerte y con tapa de plástico. Para llevar a cabo este proceso se utiliza una máquina llenadora de polvo en latas completamente automática, concretamente el modelo RGL-2B3. Este sistema es de alta precisión y está diseñada para envasar productos en polvo o granos. Cuenta con ciertas ventajas como la eliminación de latas vacías automático, pesaje y opción a pesaje doble. Tiene una estructura mecánica fácil de cambiar el tamaño de las piezas y de limpiar. También cabe destacar su función de soporte de latas, vibración y extracción de polvo al igual que el sistema de llenado que es impulsado por tres juegos de servo motor, y cuenta con posicionamiento preciso, alta precisión y velocidad giratoria ajustable Sus características técnicas son: - Modo de medición Taladro de llenado y pesaje doble - Tamaño del contenedor: Contenedor cilíndrico φ50— 180MM. Altura 50- 350MM - Peso de embalaje 10 — 5000 G - Rango de pesaje 1 — 6000 G (Resolución de 01g) - Precisión de llenado ≤ 500g, con un error de ≤±1.5g 500~1000g, con un error de ≤±2.5%g >1000g, con un error de ≤±4g - Índice de llenado 25 — 55 latas/min 96 " id="pdf-obj-43-6" src="pdf-obj-43-6.jpg">

    7.8.

    Envasadora

    Entre todos los materiales con los que se puede crear un envase se ha decidido optar por el aluminio al estar su utilización tan extendida, resultar tan económica y por ser totalmente reciclable. Este tipo de material protege totalmente al alimento sin dejar que traspase la luz, olores, líquidos o gases, siendo inerte a la interacción del material con el contenido.

    La forma seleccionada del envase es una lata cilíndrica de dimensiones 12 x 10 cm (Altura x Diámetro) sellada con gas inerte y con tapa de plástico. Para llevar a cabo este proceso se utiliza una máquina llenadora de polvo en latas completamente automática, concretamente el modelo RGL-2B3. Este sistema es de alta precisión y está diseñada para envasar productos en polvo o granos. Cuenta con ciertas ventajas como la eliminación de latas vacías automático, pesaje y opción a pesaje doble. Tiene una estructura mecánica fácil de cambiar el tamaño de las piezas y de limpiar. También cabe destacar su función de soporte de latas, vibración y extracción de polvo al igual que el sistema de llenado que es impulsado por tres juegos de servo motor, y cuenta con posicionamiento preciso, alta precisión y velocidad giratoria ajustable

    Sus características técnicas son:

    • - Modo de medición Taladro de llenado y pesaje doble

    • - Tamaño del contenedor: Contenedor cilíndrico φ50—180MM. Altura 50-

    350MM

    • - Peso de embalaje 10 5000 G

    • - Rango de pesaje 16000 G (Resolución de 01g)

    • - Precisión de llenado ≤ 500g, con un error de ≤±1.5g 500~1000g, con un error de ≤±2.5%g >1000g, con un error de ≤±4g

      • - Índice de llenado 25 55 latas/min

    96

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    • - Fuente de energía 3P/380V (1P/220V de acuerdo a sus requisitos) 50

    60Hz

    • - Potencia total 3KW

    • - Presión de aire 6-8kg/cm2

    • - Tolerancia de uso 0.2m3/min

    • - Peso total 700KG

    • - Dimensiones generales 3330×1200×2930MM

    • - Volumen de la tolva 80L(principal), 55L(auxiliar)

      • 7.9. Maquinaria auxiliar

    Carretilla elevadora

    La máquina seleccionada para el transporte de las bandejas y otras labores de transporte de mercancía es una carretilla Tergo UHD 250 ATLET (Figura 4.18) de carga y descarga en muelles.

    Figura 4. 20. Carretilla elevadora

    Tabla 4. 14. Características de la carretilla

    UHD 250

     

    Capacidad nominal, kg

     

    2500

    Centro de carga, mm

     

    600

    Anchura de carretilla,

    1397

    mm

    Máxima

    altura

    de

    8950

    elevación, mm

    Fuente: catálogo Atlet

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso - Fuente de energía 3P/380V (1P/220V de acuerdo a sus requisitos)

    97

    • 8. RESUMEN MAQUINARIA

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    La maquinaria utilizada se presenta en la tabla 4.15.

    Tabla 4. 15. Resumen de la maquinaria

       

    Descripción

    del

    Maquinaria

     

    Características

    Proceso

    proceso

     

    Activación

    de

    los

     

    Activar

     

    las

    Equipos

    de

     

    inóculos

    bacterias probióticas

    laboratorio:

    y

    crear

    su

    inóculo

    Material

    fungible,

    respectivo

    centrífuga,

     

    autoclave…

    Fermentación

    y

     

    Inocular

     

    los

    Biorreactores

     

    Material: Acero

    crecimiento

    biorreactores

    y

    inoxidable

     

    controlar

     

    el

     

    Fondo: Cónico

    crecimiento

     

    Capacidad: 10 - 15

     

    m

    3

    Centrifugación

       

    Purificar

     

    los

    Centrífuga

     

    Sorvall LYNX 6000

     

    cultivos bacterianos

    Capacidad

    máxima: 6 L

     
     

    Velocidad máxima:

    29000 rpm

     

    Microencapsulación

     

    Crear

    Atomizador

     

    Modelo:

    y secado

    micropartículas

     

    PRODUCTION

     

    cubiertas

     

    por

    MINOR™ Spray Dryer

    alginato y quitosano

     

    Material:

    Acero

    deshidratadas

     

    inoxidable

    Pesaje

     

    Pesar

    las

    Balanzas

     

    Modelo:

    PCE-SD

    cantidades

     

    digitales

    300E

     

    apropiadas

    de

    los

     

    ingredientes

     

    Mezclado

     

    Mezclar todos los

    Mezclador

     

    Mezclador

    ingredientes

     

    e

    horizontal

    SUPRAMIX

     

    incorporar

    las

     

    Capacidad:

    5000

    bacterias

     

    kg

    microencapsuladas

    Almacenamiento

       

    Almacenar

     

    y

    Silo

     

    Volumen: 6m 3

    intermedio

    conservar

    el

    Material: Acero

    producto

     

    en

    inoxidable

     

    condiciones

       

    Tolva

    de

    controladas

    descargada

     

    incorporada

    Envasado

     

    Envasar y dosificar

    Llenadora

    de

     

    Material

    de

    el producto en lastas

    polvo

    Embalaje: Aluminio y

    de aluminio

     

    Plástico

     
       

    Embalaje: Palé

    Maquinaria Auxiliar

     

    Carga y descarga

    Carretilla

     

    Carretilla

    Tergo

    del producto y/o de

    elevadora

    UHD 250 ATLET.

    los ingredientes

     

    Fuente: Elaboraciónpropia

    98

    Capítulo 4: Ingeniería del proceso

    • 9. NECESIDADES DE MANO DE OBRA

    Para el correcto funcionamiento y mantenimiento de la industria necesario el siguiente personal.

    Gestión administrativa:

    se considera

    • - Director gerente: será el encargado de la dirección y coordinación de la industria.

    • - Director comercial: gestionará, representará y dará a conocer el nuevo producto.

    • - Administrativo: se encargará de la contabilidad y de la gestión administrativa de la oficina.

    Proceso productivo:

    • - 1 Encargado de la producción: se encargará de dirigir la producción

    material del producto, su actividad es fundamental para el control y calidad de los

    ingredientes y determinar los tiempos de las actividades del proceso.

    • - 1 ayudante del encargado de producción

    • - 2 operarios que se encargan de la recepción y control de las materias

    primas.

    -

    5

    operarios

    que

    se

    encargan

    de

    realizar las pruebas de calidad

    microbiológicas, controlar los parámetros de los biorreactores y preparar los inóculos.

    Otros servicios:

    • - 4 personas que se encargaran de la limpieza de las instalaciones.

    • - 2 personas que se encargaran del mantenimiento y vigilancia de la instalación cuando no se está trabajando en la industria.

    99