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RAE-Revista de Administrao de Empresas | FGV/EAESP 533

ARTCULOS
Sometido 02.08.2015. Aprobado 18.04.2016
Evaluado por el sistema double blind review. Editor Cientfico: Eric Cohen

DOI: http://dx.doi.org/10.1590/S0034-759020160507

EVALUACIN DE LA DISTRIBUCIN ESPACIAL


DE PLANTAS INDUSTRIALES MEDIANTE UN
NDICE DE DESEMPEO
Avaliao da distribuio espacial de plantas industriais segundo um ndice
de desempenho
An approach to industrial facility layout evaluation using a performance index

RESUMEN
Una amplia literatura cientfica ha abordado el problema de la distribucin espacial de plantas indus-
triales completamente nuevas. Sin embargo, no se ha prestado suficiente atencin al problema de
la redistribucin de instalaciones ya existentes. Las escasas investigaciones que evalan el layout,
en su mayora, aplican mtodos que solo tienen sentido si se comparan varias alternativas. En con-
secuencia, no son de utilidad para evaluar el desempeo del layout actual de una planta industrial y
no permiten diagnosticar la necesidad de una redistribucin. Frente a esto, este trabajo presenta un
indicador que permite evaluar el desempeo de una distribucin espacial existente, identificando su
posicionamiento entre el escenario ideal y el anti-ideal. De tal forma, permite sustentar la pertinencia
o irrelevancia de una redistribucin. El indicador fue aplicado en el caso prctico de una empresa del
sector metalmecnico de la ciudad de Guayaquil.
PALABRAS CLAVE | ndice de desempeo del layout, distribucin en planta, evaluacin de la distribu-
cin en planta, redistribucin, empresa metalmecnica.

RESUMO
Uma ampla literatura cientfica tem abordado o problema da distribuio espacial de plantas
industriais totalmente novas. No entanto, no se tem prestado ateno suficiente ao problema da
redistribuio de instalaes j existentes. Em sua maioria, as poucas investigaes que avaliam o
layout aplicam mtodos que s fazem sentido quando se comparam vrias alternativas. Consequen-
temente, no so teis para analisar o desempenho do layout atual de uma planta industrial e no
permitem diagnosticar a necessidade de uma redistribuio. Levando isso em considerao, este tra-
balho apresenta um indicador que permite dimensionar o desempenho de uma distribuio espacial
existente, identificando seu posicionamento entre o cenrio ideal e o no ideal. Dessa maneira, per-
mite sustentar a pertinncia ou a irrelevncia de uma redistribuio. O indicador foi aplicado ao caso
prtico de uma empresa do setor metal-mecnico da cidade de Guayaquil.
PALAVRAS-CHAVE | ndice de desempenho do layout, distribuio em planta, avaliao da distribui-
o em planta, redistribuio, empresa metal-mecnica.

ABSTRACT
A good deal of literature dealing with the facility layout problem has focused on greenfield layout design.
However, little attention has been paid to the facility re-layout problem. Generally, methods applied to
plant layout evaluation research, only make sense if several different layout alternatives are compa-
red. Consequently, these methods tend to have limited value in evaluating existing plant layouts or in
supporting the need for a re-layout. With this in mind, this work suggests an indicator that allows one
to evaluate an existing plants layout performance by identifying where it stands in relation to the ideal
PABLO ALBERTO PREZ GOSENDE and the non-ideal scenarios. The application of this particular indicator can help justify the pertinence
pperezg@ups.edu.ec
or irrelevance of facility re-layout decisions. The method is illustrated in a case study carried out on a
Profesor de la Universidad
company in the metal components processing industry, located in the city of Guayaquil.
Politcnica Salesiana del Ecuador KEYWORDS | Layout performance index, facility layout, facility layout evaluation, facility re-layout,
Guayaquil, Ecuador metal components processing industry.

ISSN 0034-7590 RAE | So Paulo | V. 56 | n. 5 | set-out 2016 | 533-546


534 ARTCULOS | Evaluacin de la distribucin espacial de plantas industriales mediante un ndice de desempeo

INTRODUCCIN entre estos sntomas es probable encontrar simultaneidad de


cuellos de botella, congestin y deficiente utilizacin del espacio,
La distribucin en planta o layout, es el proceso de ordenamiento acumulacin excesiva de materiales en proceso, puestos de
de los elementos que conforman el sistema productivo en el trabajo ociosos o sobrecargados, ansiedad y malestar de la
espacio fsico, de manera que se alcancen los objetivos de mano de obra, trabajadores calificados realizando demasiadas
produccin de la forma ms adecuada y eficiente posible. Es operaciones poco complejas, accidentes laborales y dificultad
considerada una de las decisiones de diseo ms importantes en el control de las operaciones y del personal.
dentro de la estrategia de operaciones de una organizacin A los sntomas anteriormente expuestos, habra que
(Chase & Jacobs, 2014; Krajewski, Malhotra, & Ritzman, 2015). adicionar el exceso de manutencin de materiales. Cuando no
La distribucin en planta tiene un impacto importante y existe un adecuado nivel de adyacencia entre los centros de
directo en la eficiencia de la produccin y el nivel de productividad actividad de la organizacin, se genera un desaprovechamiento
de los sistemas de manufactura (Ariafar, Ismail, Tang, Ariffin, de la jornada laboral en actividades de transporte que no
&Firoozi, 2011; Edis, Kahraman, Araz, & zfirat, 2011; Garcia- aportan valor. Esta es una de las razones principales por las que
Hernandez, Arauzo-Azofra, Salas-Morera, Pierreval, &Corchado, aumentan los tiempos de fabricacin unitarios (throughput time)
2013; Kanaganayagam, Muthuswamy, & Damodaran, 2015; y disminuyen los niveles de productividad del trabajo.
Mallikarjuna,Veeranna, & Reddy, 2011; Ripon & Torresen, 2014; La necesidad de una redistribucin se presenta, entonces,
Sadeghpour & Andayesh, 2015; Vasudevan & Son, 2011). De cuando se detectan reservas de mejora de la productividad como
ah que la identificacin de las oportunidades de mejora de la resultado de un proceso de evaluacin del layout. A pesar de la
distribucin espacial de los centros de actividad que conforman amplia literatura cientfica que aborda el FLP, son escasas las
un sistema productivo sea vital para contribuir a la mejora de la investigaciones que abordan esta etapa de evaluacin, y no existen
productividad del trabajo de una organizacin. referencias de algn procedimiento que permita diagnosticar
De acuerdo con la Teora de la Complejidad, el problema de la objetivamente el problema de la redistribucin espacial.
distribucin en planta (Facility Layout Problem [FLP]) se clasifica como La solucin del FRLP es tanto o ms compleja que la
NP-completo (Garey & Johnson, 1979). Los problemas clasificados distribucin espacial para una planta completamente nueva, dado que
bajo esta denominacin, segn Diego-Mas (2006), son considerados existen restricciones y objetivos adicionales. Implementar cambios
los ms difciles de resolver, pues no existe un algoritmo que en un layout existente requiere de inversin adicional y retrasos o
proporcione una solucin ptima en un tiempo razonable. interrupcin total de los planes de produccin durante el perodo
Este nivel de complejidad del FLP, dada su naturaleza que dure la redistribucin. Sin embargo, dado que los cambios en el
multicriterio y multiobjetivo, no ha sido impedimento para que layout tienen un efecto significativo en la productividad, las decisiones
distintos autores lo hayan abordado aplicando desde tcnicas exactas de mejora de la distribucin espacial son vitales para mantener un
hasta las ms avanzadas tcnicas metaheursticas, proporcionando adecuado nivel de competitividad de la organizacin (Han, Bae, &
soluciones aceptables en tiempos de clculo realistas. Tales Jeong, 2012). De ah la importancia de que las empresas cuenten
enfoques de resolucin han sido aplicados, generalmente, al caso con una herramienta que les permita evaluar el desempeo de su
de plantas completamente nuevas. Sin embargo, a pesar de su distribucin actual. De esta manera podra diagnosticarse la necesidad
poca trascendencia en la literatura, en la prctica el problema de de una redistribucin de la planta, al identificarse oportunidades de
la redistribucin espacial de la planta (Facility Re-layout Problem mejora que podran redundar en reservas de productividad.
[FRLP]) es ms comn (Kulturel-Konak, 2007). Con este antecedente, en esta investigacin se presenta
Las empresas necesitan adaptarse constantemente a las un ndice de Desempeo del Layout (IDL) mediante el cual los
necesidades cambiantes de los mercados. Para esto, aumentan o gerentes de operaciones pueden evaluar el desempeo actual
contraen su capacidad productiva, cambian parcial o totalmente de la distribucin espacial de la organizacin y sustentar la
de tecnologa, crean nuevos productos y servicios y mejoran pertinencia o irrelevancia de una redistribucin. El IDL permite
e implementan nuevos procesos. Esta dinmica requiere identificar las reservas de mejora del layout determinando su
que las empresas dispongan de distribuciones espaciales posicionamiento entre el escenario ideal (que supone adyacencia
suficientemente flexibles (Emami & Nookabadi, 2013), pues de entre los centros de actividad que tienen flujo de trabajo y/o
forma paulatina van perdiendo la bondad de la distribucin en relaciones cualitativas de cercana entre s), y el anti-ideal (aquel
planta inicial y comienzan a suscitarse una serie de situaciones donde los centros de actividad estn dispuestos de forma catica
que pueden traer consigo la necesidad de una redistribucin. en el espacio fabril, sin ningn tipo de relacin cualitativa y/o
De acuerdo con Chase y Jacobs (2014) y Krajewski et al. (2015), cuantitativa que justifique su adyacencia).

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MARCO TERICO (2012), estos pueden ser clasificados en dos clases: algoritmos
de construccin y algoritmos de mejora.
La generacin y seleccin de la distribucin espacial ptima Los algoritmos de construccin son considerados los
para una organizacin es un proceso complejo e iterativo que enfoques heursticos ms simples y antiguos para resolver el
depende de las relaciones que existen entre los elementos que modelo QAP (Singh & Sharma, 2006). Estos consisten en la
conforman su sistema de produccin de bienes o servicios. En el sucesiva seleccin y colocacin de centros de actividad en el
campo de la ingeniera, varias han sido las estrategias formuladas plano de distribucin, buscando minimizar el costo total de
para resolver el problema de la distribucin en planta. Entre manutencin de materiales. Segn Matai et al. (2010), algunos de
ellas, de acuerdo con Diego-Mas (2006), las ms importantes los algoritmos de construccin ms conocidos en la literatura son:
son las propuestas por Immer (1953), Buffa (1955), Muther (1961), HC66 propuesto por Hillier y Connors (1966), ALDEP desarrollado
Reed (1961), Nadler (1967) y Apple (1977) (referidas en Diego- por Seehof y Evans (1967) y CORELAP presentado por Lee y Moore
Mas, 2006). Sin embargo, el SLP (Systematic Layout Planning) (1967) (todos referidos en Matai et al., 2010). Lamentablemente,
creado por Muther (1961), ha sido la ms aceptada y utilizada la simplicidad de estos algoritmos es frecuentemente asociada
(Ro-Cidoncha, Martnez-Palacios, & Iglesias, 2007). a soluciones de baja calidad (Singh & Sharma, 2006).
La mayora de los estudios posteriores se han centrado en Los algoritmos de mejora, por su parte, parten de una
la fase de distribucin de conjunto del SLP, que busca determinar solucin inicial que es mejorada mediante alguno de los siguientes
el ordenamiento ptimo de n centros de actividad indivisibles en enfoques: intercambiando la ubicacin de un par de centros
n posiciones dentro del espacio fsico disponible, de forma tal que de actividad a la vez (pair-wise exchange) o intercambiando
se satisfagan ciertos objetivos relevantes. Entre estos objetivos mltiples pares (multi-pair-wise exchange) (Moslemipour et al.,
el ms comnmente utilizado, de acuerdo con Moslemipour, 2012). En este caso, la calidad de la solucin obtenida depende
Lee, y Rilling (2012), es minimizar el costo de manutencin de del layout inicial y el enfoque de intercambio elegido. Entre los
materiales. Sin embargo, otros objetivos tales como reducir la algoritmos de mejora referenciados en la literatura se encuentran:
distancia recorrida por los materiales, disminuir los niveles de CRAFT, creado por Armour y Buffa (1963); MULTIPLE, desarrollado
trabajo en proceso (work in progress) y los tiempos de fabricacin por Bozer, Meller, y Erlebacher (1994); SABLE, creado por Meller
(throughput times), y evitar la congestin general, tambin han y Bozer (1996); y MSA, desarrollado por Singh y Sharma (2006)
sido considerados (Askin & Standridge, 1993; Francis, McGinnis, (todos referidos en Matai et al., 2010).
& White, 1992; Fu & Kaku, 1997; Mecklenburgh, 1985). En los ltimos aos, varios enfoques metaheursticos como
El FLP ha sido modelado matemticamente como un el Recocido Simulado (SA), Algoritmos Genticos (GA), Enjambre
problema de asignacin cuadrtica (QAP) (Koopmans & Beckman, de partculas (PSO), Bsqueda Tab (TS) y Colonias de Hormigas
1957), de cobertura cuadrtica de conjuntos (QSP) (Bazaraa, 1975), (ACO), han sido aplicados exitosamente en la resolucin de
mediante programacin entera lineal (LIP) (Lawler, 1963) y a travs problemas de distribucin de plantas industriales. Una revisin
de programacin entera mixta (MIP) (Kaufman & Broeckx, 1978). bastante exhaustiva de estos enfoques puede consultarse en
Tambin ha sido formulado mediante teora de grafos (Foulds & Sharma, Singh y Singhal (2013).
Robinson, 1978). Han et al. (2012), clasificaron el FLP en dos reas
De manera general, los mtodos usados en la bsqueda de fundamentales: la distribucin de plantas completamente
soluciones ptimas o cercanas al ptimo, pueden categorizarse en nuevas (Green field layout design) y la redistribucin de plantas
mtodos exactos, heursticos y metaheursticos (Matai, Singh, & ya existentes (Facility re-layout problem, FRLP).
Mittal, 2010). Los mtodos exactos como el Branch-and-bound y Un anlisis de las investigaciones que han abordado el
los algoritmos de corte han permitido obtener soluciones ptimas estado del arte del FLP (Drira, Pierreval, & Hajri-Gabouj, 2007;
al FLP formulado como QAP, cuando el nmero de instalaciones Kulturel-Konak, 2007; Kusiak & Heragu, 1987; Matai et al., 2010;
es menor de 16 (Singh & Sharma, 2006). Para un nmero mayor, Meller & Gau, 1996; Moslemipour et al., 2012; Singh & Sharma,
el FLP no puede ser resuelto de forma ptima en un tiempo 2006), permite concluir que la mayor parte de la literatura se
computacional razonable (Suo, 2012). enfoca en la distribucin de plantas completamente nuevas. En
Para obtener soluciones cercanas al ptimo en un tiempo tales casos, se busca disear la distribucin espacial de una
computacional razonable fueron desarrollados los mtodos planta sin la influencia de las restricciones que normalmente se
heursticos. Bsicamente, un algoritmo heurstico es un conjunto presentan al hacerlo en una instalacin ya existente. Solo Kulturel-
establecido de pasos que permite encontrar soluciones de buena Konak (2007) seal al problema de la redistribucin espacial
calidad (Matai et al., 2010). De acuerdo con Moslemipour et al. (FRLP) como un rea por abordar en futuras investigaciones.

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536 ARTCULOS | Evaluacin de la distribucin espacial de plantas industriales mediante un ndice de desempeo

Una redistribucin de la planta, es la decisin que se toma (Multiple Criteria Decision Making, MCDM) para la evaluacin
como resultado de un proceso de evaluacin, en el que se detecta de alternativas de distribucin en planta. Sin embargo, a pesar
que el layout no permite cumplir los objetivos trazados por la de su extendido uso, las tcnicas de MCDM ofrecen nicamente
organizacin. En la literatura son escasas las investigaciones que medidas relativas que solo tienen sentido si se comparan varias
evalan la distribucin espacial de instalaciones de produccin alternativas de layout. Por tal razn, no son de utilidad para
o servicios. De hecho, en las ltimas dos dcadas, los enfoques evaluar el desempeo del layout actual de una planta industrial,
del FLP se han centrado en la generacin de alternativas de layout o lo que es lo mismo, no permiten diagnosticar la necesidad de
y muy pocos logros se han obtenido en la etapa de evaluacin una redistribucin.
(McKendall, Shang, & Kuppussamy, 2006; Shahin & Poormostafa, De tal manera, el IDL se presenta en esta investigacin
2011). como una herramienta que permite diagnosticar la necesidad de
En este sentido, Neumann y Fogliatto (2013) propusieron una redistribucin espacial, a la vez que constituye un mtodo
un ndice general para medir la flexibilidad del layout (IDFL) en de evaluacin de layouts alternativo a los complejos mtodos de
entornos dinmicos, a partir de la medicin de tres factores decisin que involucran interaccin humana como los mtodos
primarios, 12 secundarios, 33 terciarios y 50 indicadores de tipo de decisin multicriterio.
cualitativo. Tortorella y Fogliatto (2008) combinaron herramientas
de decisin multicriterio con SLP en la bsqueda de la mejor PRESENTACIN DEL NDICE DE
alternativa de layout para una empresa del sector automovilstico.
La evaluacin de alternativas en este caso se realiz mediante la
DESEMPEO DEL LAYOUT
tcnica AHP (Analytic Hierarchy Process) basado en siete criterios: Se estableci un procedimiento de cinco pasos para la
maximizar la flexibilidad para futuras expansiones, los factores determinacin del ndice de desempeo del Layout (IDL), mediante
humanos, el aprovechamiento del rea, la linealidad del flujo, las el cual se evaluar el desempeo de la distribucin espacial
relaciones entre centros de actividad y minimizar los reajustes actual de una organizacin. El esquema del procedimiento
y sus costos. propuesto se presenta en la Figura 1.
Shahin y Poormostafa (2011), utilizaron SLP para generar un
nmero considerable de alternativas de layout, que luego fueron Figura 1. Procedimiento para el clculo del ndice de
evaluadas mediante criterios cuantitativos y cualitativos a travs Desempeo del Layout (IDL)
de simulacin y AHP difuso, respectivamente. El escenario ms
eficiente fue identificado mediante el mtodo TOPSIS (Technique
for Order of Preference by Similarity to Ideal Solution).
Yang, Su, y Hsu (2000), aplicaron SLP para generar Paso 1 Identificar las intensidades de transporte
totales entre los centros de actividad
alternativas de layout de una fbrica de obleas semiconductoras,
que luego fueron evaluadas mediante AHP. Distribuciones
celulares basadas en SLP fueron evaluadas mediante AHP por
Paso 2 Identificar las relaciones cualitativas
Nagapak y Phruksaphanrat (2011), en el caso de estudio de una de adyacencia ideales
planta de servicios de fabricacin de componentes electrnicos.
Combinaciones de AHP y DEA (Data Envelop Analysis) tambin
han sido empleadas en la seleccin de la mejor distribucin Paso 3 Identificar las relaciones de adyacencia
de la distribucin espacial actual
espacial (Gao, Yoshimoto, & Ohmori, 2010; Yang & Kuo, 2003).
Yang y Deuse (2012) utilizaron AHP para obtener las
ponderaciones de los criterios de decisin y PROMETHEE
(Preference Ranking Organization METHod for Enrichment of Paso 4 Determinar la importancia relativa
de los criterios cuantitativos sobre los cualitativos
Evaluations) para seleccionar el mejor layout entre un grupo
de alternativas. nt, Kara, y Efendigil (2008) desarrollaron un
enfoque multicriterio hbrido basado en AHP difuso y TOPSIS
Paso 5 Calcular el ndice de Desempeo del layout
difuso, para evaluar y seleccionar el layout para un centro de (IDL) e interpretar el resultado
mecanizado CNC.
Como puede observarse, en la literatura de forma
frecuente se han utilizado mtodos de decisin multicriterio

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A continuacin se describe el procedimiento con mayor identificarse mediante revisiones de los planos de planta,
detalle. entrevistas a expertos u observacin directa.

Paso 1: Identificar las intensidades de transporte


totales entre los centros de actividad Etapa 1.2: Desarrollar la matriz cuadrada orientada de
las intensidades de transporte parciales (matriz T)
La intensidad de transporte entre dos centros de actividad (tij)
corresponde a la cantidad de materiales (objeto de trabajo) que La matriz cuadrada orientada de las intensidades de transporte
se traslada entre ellos en una unidad de tiempo. La unidad de parciales, denominada alternativamente matriz T, tendr un orden
medida de esta variable podra expresarse en l/da, m3/mes, que corresponde al nmero de centros de actividad (n) que est
t/ao, entre otras, de acuerdo con las unidades de medidas bajo consideracin. Para su obtencin, es necesario determinar la
apropiadas segn el sistema productivo en estudio. cantidad de materiales que se transporta entre cada par de centros
Evidentemente, no se espera obtener un valor numrico de actividad en una unidad de tiempo apropiada de acuerdo a
que exprese la intensidad de transporte para cada par posible de la estacionalidad de la demanda del producto, aunque utilizar
centros de actividad, pues estos no necesariamente mantienen un promedio mensual o anual, en cualquier caso, es siempre
un flujo de materiales entre s. Lo anterior puede demostrarse una buena estrategia. Esta informacin podra recopilarse de
en el caso de empresas que brindan servicios a clientes, sean los registros de actividad que se tengan en la organizacin, o en
estos servicios puros, un servicio principal con bienes y servicios ltima instancia, mediante observacin directa.
secundarios, productos hbridos o bienes tangibles que incluyen
algunos servicios (Kotler & Keller, 2012). Aqu el flujo de trabajo no
se referira al material exclusivamente, como ocurre en sistemas
R0 t 12 t 13 t 14 g t 1nV
de manufactura, sino a los clientes e incluso a la informacin. S W
St 21 0 t 23 t 24 g t 2n W
Cuando el flujo de los clientes que se atienden es S W
t 31 0 0 t 34 g t 3n W
importante, la media de clientes que se desplazan entre los t = SS
t 41 0 0 0 g t 4n W
centros de actividad en una unidad de tiempo relevante, tal como S W
Sh h h h j h W
una semana o un mes de operaciones, podra ser la intensidad S W
de transporte adecuada a considerar. Sin embargo, cuando Tt n1 t n2 t n3 t n4 g 0X

nicamente existe un flujo de informacin entre los centros de


actividad, si este se realiza con soporte en las Tecnologas de
la Informacin y las Comunicaciones (TIC), entonces no sera
relevante considerar las intensidades de transporte como Etapa 1.3: Desarrollar la matriz triangular no orientada
condicionante de la cercana entre departamentos o reas de de las intensidades de transporte totales (matriz T)
actividad, sino el comportamiento de otros criterios de naturaleza
cualitativa. Aqu se busca obtener el flujo total de transporte entre cada
El primer paso del procedimiento involucra tres etapas par de centros de actividad en ambas direcciones. Esto se logra
que se describen a continuacin. considerando que Tji = tij+tji. El resultado es una matriz triangular
no orientada de las intensidades de transporte totales a la que
Etapa 1.1: Identificar los centros de actividad de la alternativamente se denominar matriz T.
organizacin

Un centro de actividad es un espacio fsico en el que se realizan R0 t 12 + t 21 t 13 + t 31 t 14 + t 41 g t 1n + t n1V


S W
actividades involucradas en los procesos operativos, estratgicos S0 0 t 23 + t 32 t 24 + t 42 g t 2n + t n2 W
S W
y de apoyo de la organizacin, incluyendo los espacios necesarios 0 0 0 t 34 + t 43 g t 3n + t n3 W
T = SS
para los servicios auxiliares. Pueden tener una frontera fsica o 0 0 0 0 g t 4n + t 4n W
S W
imaginaria, y su cantidad est en dependencia de la distribucin Sh h h h j h W
S W
bsica escogida por la gerencia de la organizacin: por posicin T0 0 0 0 g 0 X
fija, por producto, por procesos o celular (Chase & Jacobs,
2014; Krajewski et al., 2015). Los centros de actividad pueden

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Paso 2: Identificar las relaciones cualitativas de el nmero especfico de expertos necesarios para la conduccin
adyacencia ideales entre los centros de actividad de una tcnica de expertos, sin embargo se reconoce que la
cantidad mnima apropiada oscila entre siete u ocho (Sourani
Las relaciones existentes entre cada par de centros de actividad & Sohail, 2014).
no deben limitarse a la intensidad del transporte de flujo de
materiales o personas entre ellos, pues en ocasiones estas
relaciones son irrelevantes o inexistentes. Es por esto que Etapa 2.2: Desarrollar la matriz triangular de las
deben cuantificarse tambin las relaciones cualitativas que relaciones cualitativas de adyacencia ideales (matriz R)
pudieran existir entre los centros de actividad que justifican
las necesidades de adyacencia o su indeseabilidad. Entre Con el objetivo de obtener las valoraciones de los expertos
estos, las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad acerca de las relaciones cualitativas de adyacencia ideales
e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el entre cada par de centros de actividad, se realiza una reunin
abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la presencial. Tales valoraciones se registrarn mediante
organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del una escala ordinal donde E significa que la adyacencia es
proceso, los sistemas de informacin, entre otros, podran extremadamente importante, I importante, O ordinariamente
considerarse relevantes. importante, D indiferente y N indeseable. Se tratar de lograr
La valoracin de las relaciones de adyacencia ideales un consenso respecto a los criterios que justifican dichas
de acuerdo con los criterios de naturaleza cualitativa entre relaciones.
los centros de actividad i y j se obtendr mediante el juicio Una vez concluido el proceso, el moderador determinar
de expertos. Algunos autores defienden la utilidad del uso de el valor modal de las valoraciones para cada par bajo anlisis
expertos en la toma de decisiones cuando, como en este caso, y cuantificar la magnitud de las relaciones mediante un
se necesita obtener informacin precisa que no est disponible coeficiente Rij de la siguiente forma: Rij = 10 para relaciones
o es costosa de obtener; cuando se requiere estudiar o definir de adyacencia extremadamente importantes; Rij = 5 para las
reas donde hay una considerable incertidumbre y/o falta de importantes; Rij = 2 si tiene una importancia ordinaria; Rij =
consenso, y tambin para modelar un fenmeno del mundo real 0 si es indiferente, y por ltimo, Rij = -10 si la adyacencia es
que implica una serie de puntos de vista y para el cual existe indeseable. En caso de que la distribucin de valoraciones
poca evidencia cuantitativa (Bendaa, Cao, & Cruz, 2008; sea multimodal, se escoger la moda de menor coeficiente.
Bradley & Stewart, 2002; Lucko & Rojas, 2010; Orndoff, 2005; Con esta informacin se desarrolla la matriz de relaciones
Padel & Midmore, 2005; Sourani & Sohail, 2014; Yeung, Chan, & cualitativas de adyacencia ideales, a la que alternativamente
Chan, 2009). Otra de las bondades que saltan a la vista de forma se le denominar matriz R.
evidente, es que el nmero de factores que es considerado por
un grupo es mayor que el que podra ser tenido en cuenta por
una sola persona. Cada experto podr aportar a la discusin
general la idea que tiene sobre el tema debatido desde su rea
R0 r12 r13 r14 g r1nV
de conocimiento. Para desarrollar este paso, debern seguirse S W
las siguientes dos etapas. S0 0 r23 r24 g r2nW
S W
t 31 0 0 r34 g r3n W
R = SS
0 0 0 0 g r4n W
S W
Sh h h h j h W
Etapa 2.1: Seleccionar expertos en los procesos y S W
operaciones de la organizacin objeto de estudio T0 0 0 0g 0 X

Un experto es una persona que tiene un conocimiento especial


respecto a un tema especfico (Martino, 1993). El criterio clave
para su seleccin es el nivel de conocimiento o grado de Paso 3: Identificar las relaciones de
experticia en la temtica objeto de investigacin (Sourani & adyacencia de la distribucin espacial actual
Sohail, 2014), aunque segn Martino (1993) otros criterios como
la voluntad y la disponibilidad del candidato tambin revisten El coeficiente binario de adyacencia entre los centros de actividad
especial importancia. No se especifica en la literatura cientfica i y j (Xij) tomar un valor de uno si los centros de actividad son

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AUTOR | Pablo Alberto Prez Gosende 539

adyacentes o cero si no lo son. Dos centros de actividad se Todo lo anterior, impacta positivamente en el aumento de la
consideran adyacentes cuando son contiguos o colindantes, o productividad y en la reduccin de los costos totales de produccin.
sea, cuanto tienen un lmite fronterizo comn, pudiendo ser este No obstante, puede ser que los analistas quieran considerar, dada
fsico (un pasillo, una pared, etc.) o imaginario. Para cumplir con su importancia, nicamente las intensidades de transporte como
el principio de circulacin y de la mnima distancia recorrida los condicionante de las relaciones de adyacencia entre los centros
departamentos con mayor intensidad de relaciones deben ser de actividad, en cuyo caso sera igual a la unidad.
adyacentes. Como resultado de este paso del procedimiento se En contraposicin a los sistemas de manufactura, en los
desarrolla la matriz X. sistemas de servuccin, generalmente, el flujo de materiales entre
los distintos centros de actividad es irrelevante o inexistente.
As, los criterios cualitativos que justifican las relaciones entre
los centros de actividad adquieren un rol preponderante en la
decisin de organizacin espacial. Es muy probable que en este
R0 \12 \13 \14 g \1nV
S W ltimo caso, el analista le asigne a estos criterios una importancia
S0 0 \23 \24 g \2nW
S W relativa superior, por lo que tomara valores inferiores a 0,5,
0 0 0 \34 g \3n W
x = SS e incluso, en aquellos sistemas donde slo existe flujo de
0 0 0 0 g \4n W
S W informacin entre departamentos, esta ponderacin puede estar
Sh h h h j h W
S W muy cercana a cero.
T0 0 0 0 g 0 X

Paso 5: Calcular el ndice de Desempeo del


Layout (IDL) e interpretar el resultado.

Paso 4: Determinar el nivel de importancia El ndice de Desempeo del Layout (IDL) se calcula mediante la
relativa de los criterios cuantitativos frente a siguiente relacin matemtica:
los criterios cualitativos
a $ If0 + ^1 - a h $ Ifs
Los criterios cuantitativos y los criterios cualitativos no IDL = (1)
100
necesariamente deben tener el mismo peso en la evaluacin
de un esquema de distribucin espacial especfico, por lo que
requieren ser ponderados. En esta investigacin, la ponderacin Donde representa el nivel de importancia relativa del
o nivel de importancia relativa de los criterios cuantitativos flujo de trabajo (factor objetivo) respecto a los factores de
respecto a los cualitativos es identificado con la letra griega cercana subjetivos. Ifo es el ndice de flujo operativo entre los
alpha (), y su valor depende de la naturaleza del sistema de centros de actividad considerados en el estudio e Ifs representa
produccin objeto de estudio. el ndice de las relaciones subjetivas de adyacencia entre los
Al realizar un anlisis de la distribucin espacial en centros de actividad.
empresas de manufactura, se recomienda al analista emplear El Ifo y el Ifs se formulan como sigue:
un valor de superior a 0,5. De esta forma se estara asignando
un mayor peso o importancia relativa a las intensidades de
^Tij $ x ij h
n-1 n

transporte entre los centros de actividad respecto a los criterios / /


i = 1 j = i+1
de orden cualitativo. Esto se sustenta en la muy razonable idea Ifo = n-1 n $ 100 (2)
de que al localizar los centros de actividad de mayor flujo de
/ / Tij
i = 1 j = i+1

forma adyacente, se minimizan las distancias recorridas por


el objeto de trabajo durante su proceso de transformacin, y
son precisamente estas actividades de manutencin las que
junto a las demoras no agregan valor al producto. De tal forma,
^ R ij $ x ij h
n-1 n

mientras menor distancia recorra el objeto de trabajo, menor


/ /
i = 1 j = i+1
Ifs = n-1 n $ 100 (3)
ser su tiempo de procesamiento y mayores sern los ndices de / / R ij
utilizacin de la maquinaria. En consecuencia, tambin la fuerza i = 1 j = i+1

de trabajo mejorara su aprovechamiento de la jornada laboral.

ISSN 0034-7590 RAE | So Paulo | V. 56 | n. 5 | set-out 2016 | 533-546


540 ARTCULOS | Evaluacin de la distribucin espacial de plantas industriales mediante un ndice de desempeo

Tij es la intensidad de transporte del objeto de trabajo de layout, e implementar aquella variante que cumpla con las
entre el par de centros de actividad i y j. En el mismo caso, Xij restricciones de espacio y de capital, a la vez que mejore el ndice
representa el coeficiente binario de adyacencia, y Rij, por su parte, de Desempeo del Layout.
la valoracin de los factores subjetivos de cercana de acuerdo
al juicio de expertos.
El Ifo representa el porcentaje del flujo total de materiales ESTUDIO DE CASO
que est siendo transportado de forma ptima entre los centros
de actividad, pues recorren la menor distancia posible dada En este apartado se muestra la aplicacin del ndice de
su condicin de adyacentes (Xij = 1). Su complemento, (1- Ifo), Desempeo del Layout propuesto, en un caso real. La empresa
permite cuantificar las reservas de mejora de la distribucin pertenece al sector metalmecnico de la ciudad de Guayaquil y
espacial actual respecto a la solucin ptima ideal, que supone se dedica a la construccin de bombas de flujo axial, turbinas,
adyacencia entre todos los pares de centros de actividad que compresores, transportadores de banda y matricera para las
tienen un flujo material distinto de cero entre s (entindase empresas procesadoras y envasadoras de camarn de la regin
ptima, pero no necesariamente factible desde el punto de vista costea del Ecuador.
geomtrico). Mediante entrevistas y observacin directa se detectaron
El Ifs, por su parte, representa el nivel de bondad de la los siguientes centros de actividad, los cuales han sido
distribucin actual de acuerdo con las relaciones de adyacencia enumerados tal como se presenta a continuacin:
ideales establecidas por el juicio de los expertos involucrados
en el estudio. Este ndice es particularmente importante cuando 1. Taller de prensas
entre los centros de actividad, dada la naturaleza del sistema
productivo en cuestin, no existe un flujo material tangible o 2. rea de pulido
este es irrelevante. De igual manera, su complemento (1- Ifs)
reviste especial importancia, dado que constituye una medida 3. Taller de roscado
de las reservas de mejora de la distribucin espacial relacionada
con el comportamiento actual de aquellos factores que no por 4. Zona de arenado
ser subjetivos dejan de ser relevantes y que pueden impactar
negativamente en el logro de la eficacia y la eficiencia de la 5. Taller de fresado
organizacin.
El IDL, por su parte, permitir identificar el posiciona- 6. Mdulo de control numrico computarizado
miento de la distribucin espacial bajo anlisis, en un intervalo
real que toma valores entre cero y uno. Un IDL cercano a cero 7. Taller de tornera
indicar que el layout se acerca al anti-ideal o escenario ms
desfavorable, que es aquel donde los centros de actividad estn 8. rea de montaje
dispuestos de forma catica en el espacio fabril, sin ningn tipo
de relacin cualitativa y/o cuantitativa que justifique su adya- 9. rea de inspeccin y embalaje
cencia o contigidad. Por su parte, un IDL cercano a la unidad,
indicar que el layout se acerca a la mejor distribucin espa- 10. rea de recepcin y despacho
cial posible, es decir, a la ptima ideal, que supone adyacencia
entre todos los centros de actividad que mantienen flujo de 11. Oficinas
materiales entre s, o tienen algn otro tipo de relacin de natu-
raleza cualitativa. 12. Almacn
Este posicionamiento entre el layout anti-ideal y el ptimo
ideal, permite la identificacin de oportunidades de mejora Mediante los reportes de operaciones que maneja la
de la distribucin en estudio y en consecuencia, reservas de organizacin, se determinaron las intensidades de transporte
mejora de la productividad del trabajo. Particularmente, si el IDL que se presentaron durante el ao 2014 expresadas en toneladas
calculado fuese muy desfavorable (IDL<0.6), la gerencia podra anuales (t/ao). Con esta informacin se desarroll la matriz T
iniciar estudios que permitan la generacin de nuevas alternativas que se presenta a continuacin.

RAE | So Paulo | V. 56 | n. 5 | set-out 2016 | 533-546 ISSN 0034-7590


AUTOR | Pablo Alberto Prez Gosende 541

0 0 10,2 0 0 0 15,7 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 31,6 12,8 0 0 0

0 0 0 0 0 13,5 0 5,9 2,3 0 0 0

0 0 0 0 0 23,1 26,5 0 0 0 0 0

0 2,5 1,6 0 0 0 0 4,1 0 0 0 0

0 18,2 0 0 0 0 3,4 12,2 0 0 0 0


t=
0 19,8 8,9 0 6,4 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 30,2 0 0 0

0 1,2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 39,3

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 43,4

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

12,3 0 0 10,8 22,1 33,4 38,7 0 0 0 0 0

Con la matriz T como insumo, aplicando la relacin Tji = tij+tji, pudo obtenerse la matriz T, que es la matriz triangular no
orientada de las intensidades de transporte totales. La misma que considera el flujo de ida y vuelta, en caso de existir, entre cada
par de centros de actividad.

0 0 10,2 0 0 0 15,7 0 0 0 0 12,3

0 0 0 0 2,5 18,2 19,8 31,6 12,8 0 0 0

0 0 0 0 1,6 13,5 8,9 5,9 2,3 0 0 0

0 0 0 0 0 23,1 26,5 0 0 0 0 10,8

0 0 0 0 0 0 6,4 4,1 0 0 0 22,1

0 0 0 0 0 0 3,4 12,2 0 0 0 33,4


T=
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 38,7

0 0 0 0 0 0 0 0 30,2 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 39,3

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 43,4

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

A continuacin se hizo una seleccin de ocho expertos, todos trabajadores de la organizacin y con ms de cinco aos de
experiencia. Esto permiti asegurar que la totalidad de candidatos conocieran a fondo los procesos que tienen lugar en la empresa.
A partir de sus valoraciones acerca de las relaciones cualitativas de adyacencia ideales entre cada par de centros de actividad se
obtuvo la matriz R.

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542 ARTCULOS | Evaluacin de la distribucin espacial de plantas industriales mediante un ndice de desempeo

0 0 5 0 0 0 5 0 0 0 -10 2

0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 -10 0

0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 -10 2

0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 -10 5

0 0 0 0 0 0 10 5 0 0 0 5
R=
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -10 5

0 0 0 0 0 0 0 0 10 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 2 10

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 10

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Un resumen del proceso de obtencin de las relaciones cualitativas de adyacencia ideales mediante el juicio de los expertos
puede observarse en la Tabla 1. En este caso, para facilitar la representacin, se excluyen las relaciones de importancia tipo D
(indiferente) que determinan coeficientes Rij = 0.

Tabla 1. Resumen del proceso de obtencin de las relaciones cualitativas de adyacencia mediante el juicio de expertos
Centros de
Relaciones ideales de adyacencia
actividad Moda Rij Justificacin
i j E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8

1 3 I I E O E I I I I 5 Facilitar la supervisin

1 7 O I I I O I I I I 5 Comparten personal comn

1 11 N N N N N N N N N -10 Alto nivel de ruido

1 12 I O O I O O O I O 2 Reducir traslado de materia prima pesada

2 5 O O O O I I I O O 2 Facilitar la supervisin

2 11 N N N D N D N N N -10 Alto nivel de ruido

3 6 O I I I O O I D I 5 Facilitar la supervisin

3 8 D O O O D D O O O 2 Comparten personal comn

4 6 O I I O I I I I I 5 Facilitar la supervisin

4 7 I O I I I O I I I 5 Comparten personal comn

4 11 N N N N D N N D N -10 Aire enrarecido (polvos)

4 12 D O I O O O D O O 2 Aire enrarecido (polvos)

5 6 O O O D D O D O O 2 Facilitar la supervisin

Ruido y posible proyeccin de virutas o


5 11 D N N N N N N N N -10
limallas

5 12 O I I I O I I I I 5 Facilitar control de trabajo en proceso


(continua)

RAE | So Paulo | V. 56 | n. 5 | set-out 2016 | 533-546 ISSN 0034-7590


AUTOR | Pablo Alberto Prez Gosende 543

(continuacin)
Tabla 1. Resumen del proceso de obtencin de las relaciones cualitativas de adyacencia mediante el juicio de expertos
Centros de
Relaciones ideales de adyacencia
actividad Moda Rij Justificacin
i j E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8

6 7 E I E E E I E E E 10 Comparten personal comn

6 8 I E I I I I I O I 5 Actividades con flujo directo

6 12 I E O I I O I I I 5 Facilitar control de trabajo en proceso

Ruido y posible proyeccin de virutas o


7 11 N D N N N D N N N -10
limallas

7 12 O O I O O I O I I 5 Facilitar control de trabajo en proceso

8 9 E E E I I E E E E 10 Actividades con flujo directo

9 10 I E I E E E I E E 10 Agilizar el despacho

9 11 O O O D O O D D O 2 Bajo nivel de ruido

9 12 E E E I E E I E E 10 Agilizar estiba a bodega y facilitar el control

10 11 O I I O I O I I I 5 Comparten personal comn

Facilitar el control de la recepcin y el


10 12 I E E E E E I E E 10
despacho

Facilitar la recepcin de materiales y su


11 12 O O D O O D D O O 2
control

La matriz X se obtuvo mediante observacin directa, y en la distribucin espacial actual est muy alejado del escenario
representa las relaciones de adyacencia entre los centros de ptimo, especficamente en un 60,62%. El layout actual no
actividad de acuerdo a la distribucin espacial actual. cumple con el principio de circulacin ni el de la mnima distancia
recorrida posible, por lo que admite mejoras.
0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 1 0
El Ifs obtuvo un valor de 68,75%. De ah se interpreta
0 0 1 0 0 0 0 0 1 1 0 0 que el layout actual tambin est alejado de la variante de
0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 0 0 ordenamiento espacial ideal establecida por el juicio de los
expertos. Al comparar este valor con el del Ifo, puede deducirse
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
que la distribucin espacial actual est sobreestimando el
0 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 1 comportamiento de los factores cualitativos respecto al flujo del
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 objeto de trabajo, aun cuando el nivel de importancia relativa de
X= este ltimo es tres veces mayor ( = 0,75), por tener una mayor
0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 1 0
contribucin a la reduccin de costos e impactar en mayor medida
0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
sobre el mejoramiento de la productividad del trabajo.
0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 Los valores obtenidos por el Ifo y el Ifs hacen que el IDL
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 est muy bajo (IDL = 46,72%), lo cual significa que el sistema
productivo objeto de estudio tiene unas reservas de mejora de su
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
layout del 53,28% (1-IDL100 = 53,28%). Ante esta situacin, una
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 redistribucin espacial es inminente para optimizar el tiempo de
fabricacin y los costos, aumentar la productividad y contribuir
Una vez realizados los clculos, considerando una a la competitividad de la organizacin. Es importante que en
importancia relativa del flujo de trabajo sobre los factores la redistribucin a realizar se prioricen aquellos cambios que
cualitativos del 75% ( = 0,75), el ndice de flujo operativo impacten positivamente en el ndice de desempeo, siempre
obtuvo un valor de 39,38%. Esto implica que el flujo de trabajo que lo permitan las restricciones de espacio y de capital.

ISSN 0034-7590 RAE | So Paulo | V. 56 | n. 5 | set-out 2016 | 533-546


544 ARTCULOS | Evaluacin de la distribucin espacial de plantas industriales mediante un ndice de desempeo

DISCUSIN distribucin espacial ptima ideal (no necesariamente factible


desde el punto de vista geomtrico), que considera adyacencia
En la generacin y evaluacin de alternativas de layout mediante entre todos aquellos centros de actividad que tienen flujo material
el SLP (Muther, 1961), criterios cuantitativos como el flujo de entre s (medido cuantitativamente) y que, a su vez, satisfacen
materiales tienen el mismo tratamiento que los criterios de criterios cualitativos relevantes establecidos mediante el juicio
naturaleza cualitativa. Ambos tipos de factores, necesarios al de expertos. Tales criterios cualitativos varan de acuerdo al
intentar justificar el nivel de cercana entre centros de actividad, son sistema de produccin considerado y al nivel de conocimiento
medidos con la misma escala ordinal, donde A = Absolutamente de los expertos acerca de los procesos y las operaciones que se
necesaria, E = Especialmente importante, I = Importante, O = desarrollan en la organizacin. Como resultado, el IDL permite
Ordinariamente importante, U = No importante y X = Indeseable. conocer el posicionamiento del layout bajo anlisis, en un
Por otra parte, AHP, que es una de las herramientas de decisin intervalo real que parte de la situacin ms desfavorable (layout
multicriterio ms utilizadas en la evaluacin de alternativas de layout, anti-ideal, donde IDL = 0) hasta la mejor organizacin espacial
utiliza la misma escala de nueve puntos para las valoraciones de posible (layout ptimo ideal, donde IDL = 1), permitiendo la
importancia de ambos tipos de criterios, lo cual hace difcil clasificar identificacin de oportunidades de mejora. Incluso el IDL podra
particularmente a los criterios de tipo cuantitativo. Por su parte, el utilizarse tambin como un mtodo de evaluacin alternativo a
indicador propuesto en este estudio (IDL) discrimina ambos tipos los referenciados en la literatura, para la evaluacin y seleccin
de criterios y permite al proyectista decidir cul de ellos debe tener de la mejor distribucin espacial entre un grupo de alternativas
una mayor repercusin en la decisin final mediante el coeficiente obtenidas mediante cualquier mtodo de generacin de layouts.
, que representa el nivel de importancia relativa de los criterios Un valor de IDL inferior a 0,6 es un indicativo de la necesidad
objetivos respecto a los subjetivos. de una redistribucin espacial de la planta objeto de estudio, pues
En la literatura, la evaluacin de layouts ha sido abordada evidentemente las actividades con mayor flujo de materiales no
de forma frecuente mediante mtodos de decisin multicriterio estn lo ms prximas posible (incumpliendo el principio de la
(Arunkumar, Barnabas, Kumar, & Kamatchi, 2012; Emami & Nookabadi, mnima distancia recorrida), ni alineadas de acuerdo a la secuencia
2013; Gao et al., 2010; Nagapak & Phruksaphanrat, 2011; nt et al., con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio
2008; Shahin & Poormostafa, 2011; Tortorella & Fogliatto, 2008; Yang de la circulacin). De tal manera, puede afirmarse que el ndice de
& Deuse, 2012; Yang, Deuse, & Jiang, 2013; Yang & Kuo, 2003; Yang et Desempeo del Layout aqu desarrollado puede sustentar la toma
al., 2000). Sin embargo, tales mtodos ofrecen nicamente medidas de decisiones relativas al reordenamiento o redistribucin espacial
relativas que solo tienen sentido si se comparan varias alternativas, de los centros de actividad de una organizacin, permitiendo
por tanto, no son de utilidad para evaluar el desempeo del layout la priorizacin de aquellos ajustes que involucren menores
actual de una planta industrial, o lo que es lo mismo, no permiten desembolsos de dinero y que tengan un mayor impacto positivo
diagnosticar la necesidad de una redistribucin. en la productividad del sistema.
Solo Neumann y Fogliatto (2013) propusieron un ndice para Es importante destacar que esta investigacin no cubre la
la evaluacin del layout existente, al que denominaron IGFL. Esta determinacin de las oportunidades de mejora de la organizacin
herramienta se enfoca en la medicin de la flexibilidad del layout espacial de los factores productivos a nivel de detalle dentro de
y permite identificar sus oportunidades de mejora. Sin embargo, cada centro de actividad, quedando pendiente dicho anlisis
emplea un conjunto excesivo de factores de evaluacin (tres para futuras investigaciones.
factores primarios, 12 secundarios, 33 terciarios y 50 indicadores)
que al decir de sus propios autores no pueden ser cambiados
por el analista. Tampoco es aconsejado por estos autores el CONCLUSIONES
cambio de las intensidades de relacionamiento entre los factores
terciarios y los indicadores. Adems, la totalidad de factores Esta investigacin present el procedimiento para el clculo de
bajo anlisis no necesariamente son relevantes o aplicables a un ndice de Desempeo del Layout (IDL) que permite evaluar el
cualquier sistema de produccin fabril. Incluso aquellos factores desempeo de la distribucin espacial de sistemas de produccin
terciarios relacionados con el flujo de materiales son tratados e identificar sus reservas de mejora. Dicho indicador, en esencia,
cualitativamente, desaprovechando la magnitud del flujo de permite determinar el posicionamiento del layout bajo anlisis
produccin que transita a lo largo de todo el sistema de produccin. entre el escenario ideal y anti-ideal, basado en el comportamiento
El IDL, por su parte, permite evaluar el desempeo de la simultneo de factores cuantitativos y cualitativos de acuerdo al
distribucin espacial actual de una planta existente, con una contexto prctico especfico del sistema productivo considerado.

RAE | So Paulo | V. 56 | n. 5 | set-out 2016 | 533-546 ISSN 0034-7590


AUTOR | Pablo Alberto Prez Gosende 545

Emami, S., & Nookabadi, A. S. (2013). Managing a new multi-objective


Su aplicacin como caso de estudio en una empresa del model for the dynamic facility layout problem. The International
sector metalmecnico permiti identificar reservas de mejora de Journal of Advanced Manufacturing Technology, 68(9), 2215-2228.
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la distribucin espacial del 53,28%. Este resultado sustenta la
necesidad inminente de una redistribucin espacial de la planta Foulds, L. R., & Robinson, D. F. (1978). Graph theoretic heuristics for
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objeto de estudio, pues el layout actual est ms cercano al Research,16(1), 27-37. doi:10.1080/00207547808929997
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