UNIVERSIDAD TCNICA DE COTOPAXI

FACULTAD DE CIENCIAS DE INGENIERA Y APLICADAS

INGENIERA ELECTROMECNICA
ANLISIS PREDICTIVO

TEMA:
Criterios para frecuencia de Inspecciones- Reemplazo de equipos

Nombre:

Guilcamaigua Cesar
Hernndez Luis
Hinojosa Jorge
Toapaxi Luis

Docente: Ing. Segundo Cevallos

Nivel: Noveno A

Periodo acadmico: Abril 2017- Agosto 2017

Fecha de presentacin: 24/05/2017

Latacunga Ecuador
1. Objetivos

Objetivo general:

Analizar los Criterios para frecuencia de inspecciones y Reemplazo de equipos contenidos en el

Manual del Ingeniero de Mantenimiento

Objetivos especficos:

Conocer los principales criterios para la frecuencia de inspecciones

Determinar los periodos ptimos para el reemplazo de equipos

2. Introduccin

La inspeccin es una accin que en algunas empresas no es considerada para llevarse a cabo, por lo
que es una obligacin del responsable del rea de mantenimiento vigilar que por ningn motivo se
deje de llevar a cabo las inspecciones en la forma programada

El propsito bsico de una inspeccin es determinar el estado del equipo. Conocidos los valores de
los sntomas (temperatura, nivel de vibracin, etc.) se pueden tomar acciones preventivas, segn el
estado del equipo.

El periodo ptimo de reemplazo de equipos. Ello se justifica por el incremento en los costos de
mantencin y operacin. El criterio a utilizar es la minimizacin del costo medio durante la vida del
equipo. Factores tales como la depreciacin y la inflacin sern tomados en cuenta. El problema de
optimizacin inicial considera la minimizacin del costo global por unidad de tiempo considerando
la compra, la reventa y los costos de operacin y mantencin del equipo considerado

3. Desarrollo

3.1. CRITERIOS PARA FRECUENCIA DE INSPECCIONES

3.1.1. Costo global mnimo si hay detencin del equipo

Se tomaran en cuenta las siguientes consideraciones:

1. Los equipos fallan de tiempo en tiempo, y su reparacin requiere de mano de obra y materiales.

2. Durante la reparacin, la produccin es afectada.

3. Para reducir el nmero de fallas se puede implementar un programa de inspecciones peridicas.

4. Las inspecciones tienen costos por materiales y mano de obra y por la detencin del equipo en
horario de produccin.

Modelo

Figura 1: Frecuencia optima de inspecciones

Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]

1. Asmase una tasa de fallas constante.

2. Asmase un tiempo para reparacin

3. Se espera conocer la tasa de inspecciones: n inspecciones/unidad de tiempo

4. El tiempo detenido del equipo representa una prdida neta.

5. El costo de intervencin de una inspeccin. O el costo esperado de una inspeccin

6. El costo de intervencin de la reparaciones

7. La tasa de fallas

8. El objetivo es seleccionar la tasa de inspecciones n para minimizar el CGM esperado por

unidad de tiempo.

Ejemplo
Supongamos que se dan 3 fallas/mes cuando se hace una inspeccin por mes. El tiempo medio
para reparar es de 1 da. El tiempo medio para inspeccionar es de 8 horas. El costo de falla del
equipo es de 30000 USD/mes. El costo de la reparacin es de 250 USD/mes. El costo de la
inspeccin (ininterrumpida) es de 125 USD/mes.

Nmero de Numero de
Mes
inspecciones fallas

1 0 7

2 5 0

3 3 3

4 4 2

5 4 3

6 6 1

7 6 2

Si seleccionamos como unidad de tiempo un mes

(n=1)=k=3
: tasa de fallas
n: frecuencia de inspeccin
k: tasa de fallas cuando n=1

1 1
= mes /falla
u 30

1 8
= mes/inspeccion
i 2430

Costo de falla

cf = 30000 USD/mes

Costo de intervencin de las reparaciones

ci,r = 250 USD/mes

Costo de intervencin de inspecciones

ci,i = 125 USD/mes

n= 3
3024 30000+ 250
(
308 30000+ 125 )
n=3

3.1.2. Costo global mnimo sin detencin de equipo

En este caso se tiene que:

El cf de un cierto equipo ha sido estimado en 1000 USD/hora. Al realizar una inspeccin cada 2 semanas se
producen en promedio 2 fallas/semana en uno de sus componentes crticos. Al variar la tasa de inspecciones
se ha observado que la tasa de esa falla es inversamente proporcional al nmero de inspecciones por unidad
de tiempo. La HH de inspeccin se ha valorado en 20 USD. La HH de mantencin correctiva en 10 USD.
Ambas tareas requieren de 1 solo hombre. La inspeccin no requiere que el equipo sea detenido

Para el ejemplo, se producen 2 fallas/semana cuando se inspecciona cada 2 semanas. Asumiendo

una jornada de 8 horas diarias y 6 das a la semana,
1 1 fallas
( n=2 semanas ) =2 x x
6 8 hora de operacion

1 fallas
( 2 x 6 x 8=96 horas de operacion) =
24 hora de operacion
1 k
=
24 96
k =4
Asumiendo que MTTR y MTTI son iguales
i
=1

Y de los datos
c f =1000
c i ,r =10
c i ,i=20

n= k

n=1 4
i cf +ci , r
u ( ci. i )
n= 4 x 1
1000+10
(20 )
Conviene realizar 14 inspecciones por hora.

3.1.3. Costo global mnimo bajo condiciones estacionales

En este caso se tiene que el costo de falla varia durante el ao

Como modelo inicial consideremos que la planta pasa alternativamente por 2 niveles de costo de falla: cf,1
y cf,2 durante su vida con una periodicidad T. Durante pT unidades de tiempo la planta est en modo 2 y el
resto del tiempo (1 p)T opera en modo 1.

3.1.4. Costo global mnimo considerando explcitamente ci y cf preventivos

A fin de mejorar el modelo propuesto, si de la inspeccin se concluye que el equipo deber ser
intervenido preventivamente
Una inspeccin generara una orden de trabajo si se estima que la confiabilidad se ha reducido ms
all de un valor crtico Rc. La confiabilidad R (t, ) es funcin de la tasa de fallas , la cual a su
vez es funcin de la frecuencia de inspecciones n. donde t es el tiempo medido desde la ltima
reparacin.
R ( t , n )=e ( n) t

En el caso critico
Rc=e ( n) MTBR pre

( n)
m
e

Donde MTBRpre se define como el tiempo medio entre intervenciones preventivas y m como la
tasa de intervenciones preventivas por unidad de tiempo.

3.1.5. Disponibilidad mxima

El problema aqu es establecer la estrategia de inspecciones que minimice el tiempo en que el

equipo est detenido por falla o inspeccin, lo que est directamente relacionado con el costo de
falla de mantencin.
El objetivo es seleccionar n (nmero de inspecciones) que minimice el tiempo de detencin del
equipo por unidad de tiempo.
El tiempo de detencin por unidad de tiempo D es una funcin de la frecuencia n y considera el
tiempo de detencin asociado a mantencin correctiva y el tiempo de detencin asociado a las
inspecciones:

( n) n
D ( n )= +
u i
 Figura 2: Ciclos de operacin
Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]

3.1.6. Disponibilidad mxima para equipos de emergencia

Equipos tales como los extinguidores de fuego, armas militares, etc. son guardados para su uso en
una emergencia. Si el equipo se deteriora al estar almacenado hay un riesgo de que no funcione en
caso en que sea necesitado. Para reducir tal probabilidad, se programan inspecciones, y en caso de
estar no operativo, puede ser reparado o reemplazado. El problema es determinar los plazos entre
inspecciones para maximizar el tiempo en que el equipo est en condiciones operativas. Cabe notar
que la falla solo es detectable durante las inspecciones pues el equipo no est en uso.

1. f(t) es la funcin distribucin de fallas,

2. Ti es el intervalo de tiempo requerido para realizar una inspeccin. Se asume que tras una
inspeccin, y si no se reportan equipos no operativos, entonces el equipo est efectivamente
en tal estado.
3. Tr, es el intervalo de tiempo requerido para efectuar una reparacin o reemplazo. Se asume
que tras tal accin, el equipo queda operativo.
4. El objetivo es determinar el intervalo ti entre inspecciones para maximizar la disponibilidad
por unidad de tiempo.
La disponibilidad por unidad de tiempo es una funcin del intervalo de inspeccin ti:

La hiptesis crucial de este modelo es que se considera que el equipo es tan bueno como nuevo si
pasa la inspeccin o es reparado. Si tal hiptesis no es realista y la tasa de fallas es creciente es
mejor aumentar la frecuencia a medida que el equipo envejece
Una forma prctica de implementar este mtodo es a travs de EXCEL. En figura 3 se muestran los
parmetros, las variables calculadas y la funcin objetivo. Gracias al uso del software de
optimizacin es muy sencillo obtener el mximo.
 Figura 3: Uso del mdulo de optimizacin de Excel
Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]

3.1.7. Frecuencia ptima para equipos con variable

Los equipos utilizados para produccin pueden fallar tambin logrando productos fuera de
tolerancia. En este caso, solo es posible determinar el estado de la maquina al inspeccionar la
calidad de los productos.
Cuando se detecta tal falla, el equipo es reparado y queda como nuevo, para recomenzar un
nuevo ciclo de produccin. El problema es determinar el programa ptimo de inspecciones que
minimicen el costo global por unidad de tiempo asociado a:

inspecciones,
mantenciones correctivas y
no deteccin de falla

La falla del equipo puede ocurrir en cualquier instante de cada intervalo, el costo del ciclo incluye
el costo de una inspeccin, el costo de falla durante el tiempo en que no se ha detectado la falla y el
costo de la reparacin.

Sean:
1. f(t) es la funcin densidad de probabilidad de fallas del equipo
2. Ci,i es el costo de una inspeccin ($)
3. cf es el costo por unidad de tiempo asociado a una falla no detectada del equipo:
a) productos desechados por mala calidad
b) costo de reprocesar productos fuera de tolerancia
c) produccin perdida
4. Ci,r es el costo de intervencin de una reparacin ($)
5. Tr es el tiempo requerido para una reparacin
6. La poltica de inspeccin consiste en realizar inspecciones en los instantes xi hasta que una falla
sea detectada. Los intervalos entre inspecciones no son necesariamente constantes pues pueden
reducirse en la mediad que la tasa de fallas aumente.
El objetivo es determinar el programa de inspeccin ptimo para minimizar el costo global por
unidad de tiempo.

Figura 3: Ciclo de operacin

Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]

El costo global por unidad de tiempo cg es funcin del tiempo en que se realice inspeccin.

3.2. REEMPLAZO DE EQUIPOS

3.2.1. Reemplazo sin considerar inflacin

Sea
Ai el precio de compra del equipo,
Ci, el costo total en el periodo i,
Ri, precio de reventa al final del periodo i,
Cu, costo promedio total por unidad de tiempo (calendario u operativo).
Si la reventa es posible:
n
A + C iRi
i=1
Cu ( n )=
n
Para encontrar el periodo ptimo para la reventa se tabula Cu

Ejemplo.
El precio de compra de un cierto equipo es de A = 15000 USD. Los costos anuales de mantencin,
los valores de reventa y resultados son indicados en las tablas.

Tabla 1: Historial del equipo

Ao Costo Revent
s a
 1 31970 10500
2 31136 9660
3 31178 8887
4 29660 9178
5 32912 7522
6 35912 6920
7 35330 6366
8 36956 5857

Tabla 2: Anlisis de costos

Ao Costo Reventa
Ci Cu
s
1 31970 10500 31970 36470
2 31136 9660 63106 34223
3 31178 8887 94282 33465
4 29660 9178 123944 32691
5 32912 7522 156856 32866
6 35912 6920 192186 33377
7 35330 6366 229142 33967
8 36956 5857 269008 34768
 Figura 4: Costo medio vs tiempo
Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]

3.2.2. Reemplazo considerando inflacin

Si se toma una inflacin anual r,

n
(1+r )n A + (1+r )i1 C iRi
i=1
Cu ( n )=
n
En unidades monetarias del instante n. A fin de comparar se debe convertir a unidades del ao 0:
Cu(n)
Cu, 0=
(1+r )n

Figura 5: Reemplazo considerando inflacin

Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]
 Figura 6: Funcin depreciacin exponencial
Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]

Figura 7: Costo acumulado

Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]

3.2.3. Modelos de costos y de reventa (sin inflacin)

Sea (t) la funcin de depreciacin. El valor libro del equipo es:

A (1 (t))
Sea (t) el costo total acumulado (operacin y mantencin) del equipo; entonces el costo total
incurrido es:
(t) = (t)+ A(1 (t))
y el costo promedio por unidad de tiempo es:
(t) =(t)/t
El ptimo punto para reemplazo es donde se minimiza (t), donde:
d/dt = 0

Casos:
Depreciacin lineal y costo lineal
Depreciacin exponencial y costo lineal
 Depreciacin exponencial, costo exponencial

3.2.4. Programacin dinmica

La programacin dinmica determina la solucin optima de un problema de n variables,

descomponindolo en n etapas, donde cada etapa incluye un sub-problema de una sola variable.
Sus campos de aplicacin son extensos. En este documento nos referiremos al reemplazo de
equipos.
La programacin dinmica es una metodologa recursiva, en el sentido de que la solucin ptima
de un sub-problema se utiliza como entrada para el siguiente sub-problema. Para el momento en
que se resuelva el ltimo sub-problema, se encontrara la solucin ptima para el problema
completo.
Reemplazo de equipos

Supngase que al principio de cada ao, se debe decidir si es rentable dejar un equipo en operacin
por un ao ms, o reemplazarlo por uno nuevo.
Descripcin del modelo
Sean:
r(t) la utilidad anual,
c(t) el costo de operacin y mantencin de la mquina de edad t,
s(t) el valor de recuperacin de un equipo que ha operado t aos,
I es el costo de adquirir una nueva mquina en cualquier ao.
Considerando notacin del anlisis de redes,

1. la etapa i est representada por el ao i, i = 1, 2.., n.

2. Las alternativas en la etapa i requieren que la mquina se conserve (K) o se reemplace al

principio del ao i (R).

3. El estado en la etapa i es la edad del equipo al principio del ao i

4. Se define fi(t) como el ingreso neto mximo por los aos i, i + 1, n siendo que el equipo tiene t
aos al principio del ao i.
(rr ((t0) c ( t ) +f ( t +1 )
) +s ( t ) Ic ( 0) +f ( 1) )
i+1

i+ 1

fi ( t )=max
Si se conserva, a = K
Si se reemplaza, a = R
5. f n+1 (t )=0

El objetivo es maximizar el ingreso neto del equipo sobre los n aos a seguir.
Ejemplo:

Figura 8: Datos del problema

Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]

Figura 8: Red del problema

Fuente: [CITATION Pas02 \l 12298 ]

4. Conclusiones.
 5. Bibliografa

[1] R. Pascual , Manual del Ingeniero de Mantenimiento-Gestin Moderna del Mantenimiento, Santiago, 2002.