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Universidad del Valle de Guatemala Mariajos Carlos, 13107

Procesos Qumicos Industriales Alejandra Hipp,13066


Ing. Cristin Rossi Cristina Hurtado, 13031
Seccin 10 Mynor Garca,13388
11 de julio de 2017 Diego Robles, 13085
Yesenia Rodas, 13477
Arleen Argeal, 13164

Calcinacin

La calcinacin es el proceso de calentar un material a una temperatura elevada para


provocar la descomposicin trmica o cambio de estado en su constitucin
fisicoqumica. (Lenntech, 2017)

Los objetivos de la calcinacin comnmente son:

Remover agua presente como humedad absorbida.


Remover dixido de carbono o cualquier otro constituyente voltil.
Oxidar una parte del material. (Lenntech, 2017)

a. Productos

i. Yeso

El yeso es un mineral compuesto por sulfato de calcio hidratado (CaSO 4*2H2O). El


mtodo ms comn para calcinar este mineral consiste en molerlo e introducirlo en
calcinadores, con capacidad de 9 a 22 t. De acuerdo a la temperatura que se
alcance se puede obtener yeso de primera o segunda sedimentacin. Al elevar la
temperatura de 120 a 150C, se obtiene yeso calcinado, de primera sedimentacin,
yeso blanco o yeso mate. (Austin, 1984) La reaccin que se da es la siguiente:

4 22 () 4 1/22 () + 3/22 ()

Este tipo de yeso, mezclado con arena o pulpa de madera, se utiliza para paredes o
para recubrimientos. Sin aditivos, se emplea para hacer moldes o como plaste.

Si el calentamiento se da a mayor temperatura (190C), el yeso pierde toda el agua


y se convierte en sulfato de calcio anhidro o anhidrita. Este tipo de yeso se emplea
en manufacturas de cartn-yeso y de otros productos de yeso. (Austin, 1984)

El endurecimiento del yeso es una hidratacin qumica, representada por la


siguiente ecuacin:

4 1/22 + 3/22 4 22

ste material se asienta y endurece ya que el agua reacciona para formar un hidrato
slido cristalino, esto tiene lugar a temperaturas inferiores a 99C. (Austin, 1984)
ii. Cal

El proceso de fabricacin de cal consiste en la calcinacin de la caliza usualmente a


temperaturas superiores a 900C. El carbonato de calcio se descompone mediante
el calor. La reaccin de descomposicin de la caliza se caracteriza por el hecho de
que se produce en una zona de reaccin en que el ncleo no descompuesto de
CaCO3 y la envoltura de CaO que se ha formado entran en contacto y reaccionan.
En el momento de reaccin existe una transferencia de calor del exterior hacia el
ncleo y se desprende dixido de carbono (CO2).

Existen diferentes tipos de cal segn su composicin:


Cal Viva: Se obtiene de la calcinacin de la caliza que al desprender
anhdrido carbnico, se transforma en xido de calcio. Debe ser capaz de
combinarse con agua para transformarse de xido a hidrxido y una vez
apagada(hidratada) se aplique en construccin.
3 + 2

Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la


especie de hidrxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el
metal calcio, unido a dos grupos hidrxidos.
+ 2 ()2

Cal hidrulica: Cal compuesta principalmente por hidrxido de calcio, slica y


almina o mezclas sintticas de composicin similar. Tiene la propiedad de
endurecer incluso debajo del agua.

Etapas para obtener la cal

1. Extraccin: Se desmonta el rea a trabajar, se hace un proceso de barrenado


(plan de minado), se cargan explosivos y se vuela. El material se traslada a la
planta de trituracin.
2. Trituracin: Obtencin de piedra de menor tamao que se calcina en hornos
verticales. Es posible realizar una trituracin secundaria cuando se requiere
menor tamao con hornos rotatorios.
3. Calcinacin: Producido a partir de la caliza y/o dolomita triturado por
exposicin directa al fuego en el horno. En esta etapa se pierde el CO2 y se
produce la cal viva.
4. Enfriamiento: Se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda
ser manejada y los gases calientes regresan al horno como aire secundario.
5. Inspeccin: Se inspeccionan las muestras para evitar ncleos o piezas de
roca sin calcinar.
6. Cribado: Se somete al cribado para separar la cal viva en trozo de las piezas
ms pequeas de la porcin que se pasa por un proceso de trituracin y
pulverizacin.
7. Trituracin y Pulverizacin: Permite reducir el tamao de partcula y as
obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que se lleva a
un proceso de hidratacin.
8. Hidratacin: Agregar agua a la cal viva para obtener cal hidratada. A la cal
viva dolomtica y alta en calcio, se le agrega agua y llevada a un separador
para obtener cal hidratada normal dolomtica y alta en calcio.
9. Envase: La cal se lleva a tolvas de envase y metida en sacos para su
posterior venta.

iii. Cemento

El cemento es un polvo fino que se obtiene como resultado de la calcinacin de una


mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro a una temperatura de 1,450 C
aproximadamente.

El producto que se obtiene del proceso de calcinacin es el clinker, componente


principal del cemento, que se muele con yeso y otros aditivos qumicos para poder
obtener el producto final de inters.

En la fabricacin del cemento se pueden emplear tanto minerales de origen natural


como productos industriales. La mayora de veces se escoge la mezcla de un
componente rico en cal, un componente calcreo, con otro pobre en cal pero que es
ms rico en almina y xidos de hierro, que es el componente arcilloso (Duda.
1977). Las materias primas necesarias son:

Material calcreo

- Caliza: normalmente posee una estructura cristalina de grano fino. Su


dureza viene determinada por su edad geolgica. Contiene otros
materiales pertenecientes a sustancias arcillosas o a minerales de
hierro que influyen en su color (Duda. 1977).

- Creta: posee una estructura suelta. Es especial para la fabricacin de


cemento por va hmeda (Duda. 1977).

- Marga: son calizas que van acompaadas de slice y de productos


arcillosos, as como de xidos de hierro. Estas forman el paso de
transicin a las arcillas (Duda. 1977).

Tabla 1. Composicin qumica de distintas calizas y margas empleadas en la


fabricacin de cemento.

Material arcilloso

Las arcillas son productos de meteorizacin de silicatos de los metales alcalinos y


alcalinotrreos. La parte principal de las arcillas se encuentra formada por
hidrosilicatos de almina (Duda. 1977).
Materiales correctores

Son materiales que se agregan en los casos que las materias primas que se
encuentran disponibles no contengan la cantidad suficiente de los elementos
qumicos necesarios. Algunos ejemplos son la arena que es un material que sirve
para elevar el contenido de anhdrido silcico o minerales de hierro o cenizas de la
tostacin de piritas que se aaden para corregir la carencia de xidos de hierro
(Duda. 1977).

Tabla 2. Composicin qumica de algunos componentes correctores.

Etapas para la obtencin de cemento

1. Extraccin de materias primas


Se obtiene la piedra caliza, la cual es extrada mediante maquinaria en una serie de
niveles, desde la superficie hasta abajo, a una profundidad de varios cientos de
metros, de grandes pozos que son excavados en el suelo. Este material es el
elemento principal en la elaboracin del cemento. La piedra se coloca en camiones
mediante retroexcavadores cargadoras, los cuales se encargan de transportar este
material a la planta (ASOCEM, s.f.).

2. Trituracin
Primera etapa en la reduccin de tamao y tiene como fin la obtencin de un
producto que sea fcilmente transportable, que se preste bien a la
prehomogeneizacin y que su tamao final sea aceptable como alimentacin de los
molinos en la siguiente etapa mejorando la eficiencia de la molienda (Uniovi, s.f.).
Este procedimiento se lleva a cabo en dos partes:

a. Se reduce el tamao de la piedra caliza en una trituradora de cono hasta un


tamao aproximado de 25 cm. Este material es depositado en un parque de
almacenamiento para verificar su composicin qumica (ASOCEM, s.f.).

b. Luego se reduce el tamao en una trituracin secundaria hasta que el


material llegue a 2 mm aproximadamente. Se puede emplear un molino de
impacto para cumplir con el requerimiento de tamao. El material triturado se
coloca en bandas transportadoras para la siguiente etapa (ASOCEM, s.f.).

3. Prehomogenizacin
Se obtiene una mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o
cualquier otro material.
4. Molienda
En este proceso se logra reducir el tamao de las partculas para que las reacciones
qumicas de coccin que ocurren dentro del horno se pueda llevar a cabo de la
forma ms eficiente posible, ya que se aumenta el rea superficial de contacto
(Navarro, s.f.).

Se reduce el tamao en molinos de bolas o de rodillos a un material particulado


cuyo tamao se encuentra alrededor de 0.5 - 0.01 mm. La piedra molida debe de
ser homogeneizada en silos de homogeneizacin para garantizar la efectividad en el
proceso de clinkerizacin, el producto debe mantener una composicin constante
(ASOCEM, s.f.).

Durante esta etapa se realiza la seleccin de los materiales, que dependen del
diseo de la mezcla previsto, con el objetivo de optimizar el material crudo que se
emplear como alimentacin en el horno, tomando en cuenta el cemento de mejores
caractersticas (Navarro, s.f.).

5. Clinkerizacin, molienda y empacado


El clinker es un producto resultante de la fusin incipiente de materiales arcillosos y
calizos que contengan xido de calcio, silicio, aluminio y hierro en cantidades que ya
se encuentran calculadas a conveniencia (Navarro, s.f.).

Se introduce la harina cruda a un intercambiador de calor por suspensin de gases


en varias etapas mediante un transporte neumtico. En la base del intercambiador
se instala un sistema de precalcinacin antes de entrar al horno rotatorio. En el
horno se llevan a cabo las reacciones fsicas y qumicas que dan lugar a la
formacin del clinker. El intercambio de calor es producido mediante transferencias
trmicas por contacto interno entre la harina y los gases calientes salientes del
horno que se encuentran a temperaturas entre 950 - 1,100 C en un sistema de 4 a
6 ciclones en cascada los cuales se encuentran en el interior de una torre de
concreto de varios pisos con alturas superiores a los 100 m (ASOCEM, s.f.).

El horno es un equipo fundamental en el proceso de produccin de cemento. Consta


de un tubo cilndrico de acero que posee revestimientos de material refractario.
Generalmente, su longitudes se encuentran en rango de 40 a 60 m y dimetros de 3
a 6 m. Para que puedan ocurrir las reacciones de clinkerizacin se deben alcanzar
temperaturas alrededor de 1,450 C, por lo que los hornos empleados soportan
temperaturas de hasta 1,600 C. El clinker sale del horno a una temperatura de
1,200 C aproximadamente y es enfriado rpidamente con enfriadores de parrilla y
se transporta a una cancha de almacenamiento (ASOCEM, s.f.).

El clinker se lleva al molino de bolas en un circuito cerrado o en prensas de rodillos


con separadores neumticos que permiten obtener una finura de alta superficie
especfica (ASOCEM, s.f.).

El cemento se transporta por medios neumticos a silos en donde ser despachado


en sacos o a granel (ASOCEM, s.f.).
Proceso previo a la entrada al horno para clinkerizacin

Antes de entrar al horno, la entrada de la materia prima al horno se categoriza en


cuatro diferentes tipos de procesos: va seca, va semi-seca, va semi-hmeda y va
hmeda. El proceso a aplicar depende del origen de la materia prima y del
contenido de humedad de la misma.

1. Va seca
Este proceso es el ms econmico en cuanto al consumo energtico; es el ms
utilizado en Europa (ms del 75% de los pases europeos). La materia prima se
ingresa al horno en forma pulverulenta y seca. El horno consiste en una torre de
ciclones en donde se da el intercambio de calor. Funciona como un
precalentamiento de la materia prima al entrar en contacto con los gases del horno.

Imagen 2. Horno va seca para el intercambio de calor de la materia prima

(Navarro)

2. Va semi-seca y semi-hmeda
Para la va semi-seca se debe humedecer la materia prima obtenida de la molienda,
agregndole agua. Para la va semi-hmeda se elimina agua de la materia prima.
Se deposita en parrillas mviles donde circulan gases calientes del horno. Esto para
llevar el contenido de humedad al valor deseado de 15-20%.

3. Va hmeda
Este proceso se utiliza cuando la materia prima tiene alto contenido de humedad. Se
muele la materia prima con agua, resultando en una pasta con un contenido de
humedad de 30-40%. Esta es luego alimentada al horno de clnker. Si la arcilla es
muy soluble en el agua, se debe mezclar hasta quedar homognea, preferiblemente
en un molino de lavado con brazos revolvedores radiales con rastrillos; esto
asegurar romper los slidos aglomerados en la mezcla.
Tipos de Cemento

Cementos Portland
El cemento portland es el producto que se obtiene de la pulverizacin de la escoria
consistente, esencialmente de silicatos hidrulicos de calcio, por lo general,
contienen una o ms formas de sulfato de calcio como adicin interna de molienda.
Los silicatos hidrulicos de calcio poseen la propiedad de endurecerse sin secarse.
En Estados Unidos se conocen 5 tipos de cemento Portland:

Tipo 1: Se refiere a un cemento normal y se obtiene tras mezclar clinker con


yeso, generalmente se usa en las obras de ingeniera (Austin, 1984).
Tipo 2: Este tipo de cemento fraguan a un calor moderado y son resistentes
al sulfato, es conveniente utilizarlo cuando se demanda calor un tanto
moderado de hidratacin. Este cemento va adquiriendo resistencia con ms
lentitud que el de tipo I, finalmente lo iguala y obtiene la misma resistencia.
El calor generado por estos cementos no debe exceder de 295 y 335 J/g
despus de 7 y 28 das, respectivamente. Dicho cemento es utilizado en
alcantarillados, tubos y zonas industriales (Austin, 1984).

Tipo 3: Son cementos de alta resistencia rpida (ARR), se elabora con


materia prima con una relacin de cal - slice mayor que la del cemento tipo I,
esta tambin es ms finamente molida. Contiene mayor proporcin de silicato
triclcico que los cementos portland regulares, esto causa un endurecimiento
ms rpido y una evolucin de calor ms veloz (Austin, 1984).

Tipo 4: Tal cemento consta de un bajo calor de hidratacin y eso sucede si se


limitan los compuestos que ms pueden influir, es decir, C3A y C3S, lo cual
disminuye la evolucin el calor. Consecuentemente el porcentaje de
aluminoferrito tetraclcico aumenta debido a la adicin de Fe2O3 para reducir
la cantidad de C3A. El calor desprendido no debera exceder de 250 y 295 J/g
despus de 7 y 28 das, respectivamente, y es de 15 a 35% inferior al calor
de hidratacin de los cementos normales o los ARR (Austin, 1984).

Tipo 5: La caracterstica ms importante de este tipo de cemento es su


resistencia a la accin de los sulfatos, estos cementos son ms bajos en C 3A
que los cementos comunes. En consecuencia el contenido de C 4AF es ms
alto. Dicho cemento se emplea en donde el suelo y el agua subterrnea
tienen alta concentracin de sulfatos. Su desarrollo de resistencias es ms
lento que en el cemento tipo I, este no es resistente a cidos y otras
sustancias altamente corrosivas (Austin, 1984).

Otros cementos

Para muchas condiciones de corrosin, el cemento portland es inadecuado, por ello,


se han mejorado muchos concretos especiales. entre ellos:

Puzolanas: Se produce al moler de 2 a 4 partes de puzolana con 1 parte de


cal hidratada. La puzolana no es un material cementoso por s mismo, pero
deviene as al mezclarse con la cal. La primera resistencia es inferior a la del
cemento portland, pero al cumplirse un ao las resistencias son iguales. Este
tipo de cemento es utilizado debido a que soporta la accin corrosiva de las
soluciones salinas y del agua de mar mucho mejor que el cemento portland
(Austin, 1984).

Cementos ricos en almina: Es esencialmente cemento de silicato de calcio,


se obtiene al fundir una mezcla de piedra caliza y de bauxita. Esta ltima
contiene xido de hierro, slice, magnesia y otras impurezas. Dicho cemento
desarrolla con rapidez, fuerza y resistencia al agua de mar y al agua cargada
con sulfatos (Austin, 1984).
Cementos de silicato: Estos cementos soportan cualquier concentracin de
cidos inorgnicos, excepto el de fluorhdrico. No son adecuados para
valores de pH superiores a 7 o en presencia de sistemas que formen
cristales. Se fabrica utilizado 2 partes, en peso, de polvo de slice finamente
triturado, para 1 parte de silicato de sodio. Este tipo de cemento se utiliza en
la unin de ladrillos de los tanques de reaccin de cido crnico y en los
tanques de alumbre (Austin, 1984).

Cemento de azufre: Es resistente a los cidos no oxidantes y a las sales, no


deben utilizarse en presencia de lcalis, aceites, grasas o solventes, el
cambio cristalino en la estructura del azufre a 93C limita su empleo (Austin,
1984).

Concreto de polmeros: Los concretos de polmero son realmente concretos


unidos con polmeros y generalmente no contiene cemento portland. Estos
productos consisten en agregados ms resinas epxicas, metil metacrilato o
polister. Cada una de las resinas aporta propiedades especficas al
concreto, tal como curado rpido, resistencia a la corrosin o alta resistencia
a la compresin. Este concreto tiene precio mucho ms alto que el concreto
de cemento portland regular (Austin, 1984).

Cemento de oxicloruro de magnesio: Es producido por la accin exotrmica


de una solucin al 20% de cloruro de magnesio, sobre una mezcla de
magnesia obtenida por medio de la calcinacin de magnesita y magnesia
obtenida de salmueras.

El oxicloruro cristalino resultante aporta la accin cimentadora en los cemento


comerciales. El producto es duro y fuerte, pero es atacado por el agua, que
lixivia el cloruro de magnesio. Sus principales aplicaciones son en cemento
para pavimentacin, con un relleno inerte de un pigmento colorante, y como
base para pisos de interiores, como el azulejo y el terrazo. Este es muy
corrosivo para tuberas de hierro (Austin, 1984).

Composicin qumica

Para el cemento Portland, las materias primas de las que est compuesto son
principalmente cal, slice, almina y xido de hierro. Estos reactivos alcanzan un
equilibrio qumico al producir el cemento, con excepcin de una pequea cantidad
de cal que no reacciona. La qumica de cemento consiste en xidos formados con
silicatos y aluminatos, que pueden estar anhidros o hidratados.
Tabla 3. Compuestos qumicos presentes en el cemento Portland

(Navarro)

Al final, el cemento Portland es un mineral formado por silicatos, aluminatos y


ferroaluminatos de calcio por lo que se resume en sus cuatro principales
componentes en la siguiente tabla.

Tabla 4. Compuestos principales del cemento Portlan

(Navarro)
Estos cuatro compuestos se forman en el horno, al cristalizarse debido a la
temperatura que lleva la mezcla cruda a transformarse en un lquido pastoso. Estos
compuestos no son puros, sino que existen en varias fases en el cemento y las
proporciones de dichas fases le dictan las propiedades del cemento.

La Alita (a base de 3 ) es la fase principal en los cementos Portland. De ella


depende un buen desarrollo de resistencia mecnica. El 3 se endurece ms
rpidamente por lo que influencia el tiempo de fraguado y la resistencia inicial. La
Belita es la segunda fase ms importante con 2 como componente principal. Esta
se hidrata ms lentamente y la resistencia se va desarrollando despus de una
semana.

Hidratacin del cemento

La hidratacin del cemento es la reaccin que se da al formarse compuestos


qumicos que originan propiedades mecnicas tiles para las aplicaciones
estructurales del cemento. El cemento se transforma en un agente de enlace.
La pasta del cemento consiste en slidos, agua y poros. Los slidos son un conjunto
de partculas que difieren en composicin qumica, morfolgica y calidad
cementante. Los poros difieren en su dimetro y tamao, siendo quienes controlan
el movimiento del agua necesaria para la hidratacin.

Formacin de la pasta de cemento

Depende de la composicin del cemento y de las condiciones de temperatura y


humedad a las que se encuentre, se forma la pasta. Consiste en un conjunto de
productos de hidratacin. Un gramo de cemento tiene un dimetro promedio de 50
micras despus de estar en contacto con agua, luego empieza a dar seales de
actividad qumica en la superficie y lentamente, van creciendo cristales y se forma
una gel. Esta gel es inestable debido al alto porcentaje de agua; al final, toda el
agua contenida en la pasta se transforma en gel.
Los cristales que se forman necesitan agua para desarrollarse por lo que la
adsorben del gel. A medida que se van formando los cristales, se va perdiendo agua
transformndose en gel estable.

Reacciones de hidratacin

Las reacciones del clnker ocurren debido a la presencia de sulfato de calcio (yeso)
y de aditivos que hayan. Estas reacciones incluyen la hidratacin de los silicatos y
aluminatos de calcio; durante estas reacciones se libera hidrxido de calcio.

Tabla 5. Diferentes etapas y las caractersticas para las reaccin de hidratacin del
cemento

(Navarro)

Equipo

El proceso de calcinacin se lleva a cabo en hornos cilndricos considerando


parmetros de operacin como:

Perfil de temperatura en el precalentador


Flujo de combustible suministrado
Alimentacin constante
Velocidad del horno
Temperatura del aire secundario
El diseo de estos equipos es de vital importancia para obtener productos finales de
calidad, para ello se deben tomar en cuenta los siguientes factores:

- El material de construccin debe ser adecuado para resistir a las altas


temperaturas y la reaccin qumica que toma lugar
- La dimensin del equipo debe ser consistente con los requerimientos y las
capacidades del proceso en cuanto al tiempo de reaccin y a las condiciones
de operacin
- Diseos de sello o aislamiento entre elementos estacionarios y rotatorios
dentro del equipo son importantes para mantener una atmsfera integrada
durante el proceso

1. Calcinador rotatorio indirecto

Este tipo de calcinador se usa para productos que requieren de temperaturas de


hasta 1150C (2100F) y condiciones especiales.

Imagen 3. Calcinador rotatorio indirecto de manganeso

(McKetta, 1978)

El horno presentado en la Imagen 3, es un calcinador rotatorio indirecto. Este se


encuentra inclinado y cuenta con un cilindro recubierto en una seccin por un horno
(zona caliente) y otra seccin por un enfriador (zona de enfriamiento). Debido a que
el calentamiento y enfriamiento se da por la parte externa del cilindro, se tiene
mayor control del producto y de las condiciones deseadas de oxgeno, nitrgeno,
monxido de carbono, dixido de carbono o hidrgeno. (McKetta, 1978)

El material se alimenta al horno de forma continua y uniforme a travs de un tornillo


sin fin con velocidad variable, este se encuentra en la parte inferior de la tolva de
alimentacin. Para que el material no se acumule se pueden utilizar agitadores
rotatorios o vibracin. El calcinador requiere de elementos elctricos de
calentamiento, quemadores de aceites ligeros o quemadores de gas. Por razones
econmicas se prefiere utilizar combustibles como gas natural, propano o aceites
ligeros.

La eficiencia del calcinador, en trminos de aprovechamiento del calor, se encuentra


aproximadamente en un 35%. Sin embargo, esta depende de la capacidad y de la
temperatura final. La eficiencia puede ser mayor si recupera el calor de los gases
de chimenea. En el mercado se pueden encontrar calcinadores con dimensiones de
1.5 a 4 m de dimetro por 2.5 a 30 m de largo. (McKetta, 1978)
2. Calcinador rotatorio directo

Este tipo de horno se utiliza cuando se requieren temperaturas mayores a 1150C


(2100F) o calcinaciones que requieren que el producto est en contacto directo con
productos de la combustin, llama u oxgeno. Consiste en una carcasa de lminas
acero al carbono ASTM A36, A283 o A285. Cuenta con un revestimiento refractario
de aluminio-silicato de grosor entre 6 a 9 in. Este favorece la disminucin de las
prdidas de calor y protege al acero de las altas temperaturas y abrasin. Presenta
la ventaja, respecto a hornos de cama fija, de obtencin de un producto ms
uniforme debido que es posible una mejor mezcla de los materiales (McKetta, 1978)

Los hornos directos utilizan carbn, gas o aceite como combustible. En la industria
del cemento y cal, se emplea carbn pulverizado de al menos 200 mesh para
completar la combustin y alcanzar las altas temperaturas de estos procesos. Se
trabaja en contracorriente, aunque hay unidades que trabajan en flujo paralelo
cuando se liberan componentes voltiles. Estos equipos soportan altos ritmos de
produccin y son tiles para materiales cuya calcinacin ocurre a elevadas
temperaturas. Por ejemplo, para el fabricacin de clnker los hornos trabajan diario
por 330 das al ao con un flujo de 2,300 t/da. (McKetta, 1978)

Imagen 4. Horno rotatorio directo

c. Procesos de calcinacin en Guatemala

Cal
- Horcalsa

Inici sus procesos en La Pedrera, en 1899 con una capacidad de 100 t/da bajo la
marca de Cementos Novella S.A. En 1991 inicia operaciones en la planta San
Miguel ubicada en Sanarate, El Progreso; con una capacidad de 200 t/da de cal
viva. Utilizan un horno vertical regenerativo para la obtencin de la cal viva.
Actualmente tienen una capacidad instalada de 1000 t/da de cal hidratada.

Atienden segmentos de industria y construccin a nivel centroamericano, Caribe y


parte de Sur Amrica. Entre las industrias a quienes provee se encuentran: ingenios
azucareros, industria metalrgica, embotelladoras, alimentos, minera, tratamiento
de agua y construccin. Entre sus productos se encuentran la cal hidratada, cal viva,
cal rendidora, cal para el medio ambiente, entre otros.

Cemento

- Cementos Progreso

Fue una de las primeras fbricas de cemento en Latinoamrica, fundada en 1899


por Carlos Federico Novella. La comercializacin de cemento inici en 1901, con
productos adecuados a distintas necesidades de construccin; desde un uso
general para construccin hasta cementos especializados. Actualmente cuentan con
tres plantas: La Pedrera, San Miguel y San Gabriel.

La Pedrera es la primera planta de produccin de cemento en Guatemala y


Centroamrica, y una de las primeras de Latinoamrica. Fue fundada en 1899, en la
zona 6 de la Ciudad de Guatemala. Inicio con una produccin de 100 sacos diarios
nicamente para consumo nacional, y tras el terremoto de los 20s su demanda
aument e inici exportaciones a El Salvador y Honduras. Actualmente, tiene una
produccin de 372 000 t/ao de pulverizados, 180 000 t/ao de cemento y 335 000
t/ao de predosificados.

San Miguel fue fundada en 1974 y se encuentra ubicada en Saranate, El Progreso.


Se produce clnker, cemento y cal, con capacidades de 2 millones, 3 millones y
657 000 toneladas mtricas al ao, respectivamente. Fue la segunda planta de
produccin y actualmente es la ms grande.

San Gabriel es la planta ms nueva del complejo, iniciando operaciones en 2017.


Se encuentra ubicada en la finca San Gabriel Buena Vista, San Juan Sacatepquez.
Se estima que la produccin de cemento para este ao ser de 2.2 millones de
toneladas mtricas al ao.
Referencias Bibliogrficas

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McGraw Hill. US

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https://www.quiminet.com/articulos/la-cal-tipos-y-proceso-de-obtencion-17648.htm
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