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Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias de la Ingeniera

Escuela Ingeniera Civil Mecnica
APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD RCM EN MOTORES DETROIT 16V-149TI EN
CODELCO DIVISIN ANDINA
Tesis para optar al Ttulo de:

Ingeniero Mecnico
Profesor Patrocinante:
Sr. Roberto Crdenas Parra
Ingeniero Mecnico.
Licenciado en Ciencias de la Ingeniera.
Diplomado en Ingeniera Mecnica.
DAVID ESTEBAN VSQUEZ OYARZN

VALDIVIA - CHILE
2008
2
El Profesor Patrocinante y Profesores Informantes del Trabajo de

Titulacin comunican al Director de la Escuela de Mecnica de la Facultad de
Ciencias de la Ingeniera que el Trabajo de Titulacin del Seor:
DAVID ESTEBAN VSQUEZ OYARZN
ha sido aprobado en el examen rendido este da como requisito para optar al

Ttulo de Ingeniero Mecnico. Y, para que as conste para todos los efectos
firman:
Profesor Patrocinante:
Ing. Mecnico Sr. Roberto Crdenas P.
Profesores Informantes:
Ing. Mecnico Sr. Lus Crdenas G.
Dr. Sr. Hctor Noriega F.
VB Director de Escuela:
Ing. Civil Mecnico Sr. Milton Lemarie
3
AGRADECIMIENTOS
Doy gracias a mis padres: Juan y Vernica por el enorme esfuerzo
y sacrificio que hicieron para que estudiara Ingeniera y por la confianza que
me han tenido siempre. Doy gracias tambin a mi familia, que de una u otra
manera contribuyeron y ayudaron en mi formacin y en especial a mis tos
Allen y Roberto. Doy las gracias a mi to Aurelio por la ayuda profesional, por
sus consejos y ayudarme a realizar mis prcticas en Codelco.
Agradezco sinceramente a mi polola Romina y su familia, los que
me han ayudado y acogido en los momentos difciles como uno ms de su
familia.
Le agradezco a don Roberto Crdenas por darme la oportunidad de
realizar una tesis con l y su ayuda. Tambin agradezco a los profesores don
Lus Crdenas y don Hctor Noriega.
Y finalmente este trabajo va dedicado a mi hija Catalina Ignacia y
mi sobrina Amanda Lorena por llenar la casa de tanta felicidad.

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INDICE TEMTICO
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Resumen 10
Summary 11
Introduccin 12
Objetivo General y Especficos 13
Metodologa de Trabajo 14
Captulo I
CORPORACIN DEL COBRE CODELCO
1.1 Historia 15
1.2 Divisin Andina 16
1.3 Obtencin del concentrado de cobre 16
1.3.1 Proceso de extraccin del mineral 16
1.3.1.1 Mina Sur-Sur 16
1.3.1.2 Mina La Unin 17
1.3.1.3 Mina Ro Blanco 17
1.3.2 Proceso de concentrado del mineral 18
1.3.2.1 Etapa de chancado 19
1.3.2.1.1 Chancado grueso 19
1.3.2.1.2 Chancado fino 19
1.3.2.2 Etapa de molienda 19
1.3.2.2.1 Planta convencional 19
1.3.2.2.2 Planta unitaria 20
1.3.2.2.3 Planta SAG 20
1.3.2.3 Etapa de flotacin 20
1.3.2.4 Etapa de tratamiento de aguas 21
1.3.2.5 Etapa de obtencin del molibdeno 21
1.3.2.6 Etapa de filtros 22
Captulo II
DESCRIPCIN DEL EQUIPO Y SUS SISTEMAS
2.1 Motor Detroit Diesel 16V-149TI 23
2.1.1 Bloque de cilindros 23
2.2 Descripcin de los sistemas del motor 25
2.2.1 Sistema de combustible 25
2.2.1.1 Funcionamiento 25
2.2.2 Sistema de lubricacin 27
2.2.3 Sistema de admisin de aire 31
2.2.4 Sistema de enfriamiento 34
2.2.5 Sistema elctrico 36
5
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2.2.6 Sistema de escape 37
2.2.7 Sistema de proteccin 38
2.2.7.1 Baja presin de aceite (alarma y detencin) 38
2.2.7.2 Alta temperatura de refrigerante (alarma y detencin) 39
2.2.7.3 Velocidad excesiva del motor (alarma y detencin) 39
2.2.7.4 Alta presin de crter (alarma y detencin) 39
2.2.7.5 Alta temperatura gases de escape (alarma) 39
2.2.7.6 Baja presin de combustible (alarma) 39
2.2.7.7 Parada de emergencia manual 39
Captulo III
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA COFIABILIDAD RCM
3.1 Funciones 41
3.1.1 Funciones primarias 41
3.1.2 Funciones secundarias 41
3.1.3 Parmetros de funcionamiento 42
3.1.4 El contexto operacional 43
3.2 Fallas funcionales 43
3.3 Modos de falla 43
3.3.1 Categoras de modos de falla 44
3.3.2 Cantidad de detalle 45
3.4 Efectos de falla 45
3.4.1 Fuentes de informacin sobre modos y efectos 46
3.5 Consecuencias de falla 46
3.5.1 Funciones ocultas y evidentes 47
3.5.2 Fallas ocultas y dispositivos de seguridad 47
3.5.3 Prevencin de la falla oculta 48
3.6 Tareas proactivas 48
3.6.1 Factibilidad tcnica y merecer la pena 48
3.6.2 Fallas potenciales 49
3.6.2.1 El intervalo P-F 49
3.6.2.2 El intervalo P-F neto 50
3.6.3 Tareas de reacondicionamiento cclico 50
3.6.3.1 Frecuencia de tareas de reacondicionamiento cclico 51
3.6.3.2 Factibilidad tcnica del reacondicionamiento cclico 51
3.6.3.3 Efectividad del reacondicionamiento cclico 51
3.6.4 Tareas de sustitucin cclica 52
3.6.4.1 Frecuencia de la sustitucin cclica 52
3.6.4.2 Factibilidad tcnica de tareas de sustitucin cclica 52
3.6.5 Tareas a condicin 53
3.6.5.1 Factibilidad tcnica de tareas a condicin 53
3.6.5.2 Categoras de tcnicas a condicin 53
3.6.5.3 Realizacin de tareas a condicin 54
3.6.6 Seleccin de tareas proactivas 54
6
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3.6.6.1 Tareas a condicin 54
3.6.6.2 Tareas de reacondicionamiento cclico 55
3.6.6.3 Tareas de sustitucin cclica 55
3.6.6.4 Combinacin de tareas 56
3.7 Acciones a falta de 56
3.7.1 Bsqueda de falla y fallas mltiples 56
3.7.2 Aspectos tcnicos de la bsqueda de falla 57
3.7.2.1 Chequear el sistema de proteccin completo 57
3.7.2.2 No perturbarlo 57
3.7.3 Conceptos asociados al anlisis de confiabilidad 57
3.7.3.1 Tiempo medio entre fallas (MTBF) o confiabilidad 58
3.7.3.2 Disponibilidad (DISP) 58
3.7.3.3 Intervalos de bsqueda de falla (FFI) 58
3.7.4 Factibilidad tcnica de bsqueda de falla 58
3.7.5 Ningn mantenimiento programado 59
3.7.6 Rediseo 60
3.8 Diagrama de Flujo del RCM 60
Captulo IV
APLICACIN DEL RCM
4.1 Seleccin del equipo 62
4.2 Contexto operacional 62
4.3 Situacin motores Detroit serie 149 63
4.3.1 Costos asociados a mantencin 63
4.3.2 Disponibilidad motores serie 149 64
4.3.3 Tiempo medio entre fallas de los dispositivos de seguridad 66
4.3.4 Clculo de MTBF en Serie y en Paralelo 67
4.3.5 Intervalo de bsqueda de falla de los dispositivos de
Seguridad 68
4.4 Grupos de anlisis 69
4.4.1 Funcin facilitador 70
4.4.2 Funcin supervisor de mantencin 71
4.4.3 Funcin mecnico Andina 71
4.4.4 Funcin tcnico Detroit 71
4.5 Presentacin de los resultados 72
4.5.1 Hoja de informacin de RCM 72
4.5.2 Hoja de decisin de RCM 72
4.5.3 Diagrama de decisin de RCM 73
4.5.4 Evaluacin de las consecuencias de la falla 76
4.5.5 Factibilidad tcnica de tareas proactivas 75
4.5.6 Las preguntas a falta de 78
4.6 Aplicacin del RCM 79
7
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Captulo V
ANLISIS RCM
5.1 Hoja de informacin RCM N 1 Sistema de combustible 80
5.2 Hoja de decisin RCM N 1 Sistema de combustible 82
5.3 Hoja de informacin RCM N 2 Sistema de lubricacin 83
5.4 Hoja de decisin RCM N 2 Sistema de lubricacin 85
5.5 Hoja de informacin RCM N 3 Sistema de admisin de aire 86
5.6 Hoja de decisin RCM N 3 Sistema de admisin de aire 88
5.7 Hoja de informacin RCM N 4 Sistema de enfriamiento 89
5.8 Hoja de decisin RCM N 4 Sistema de enfriamiento 91
5.9 Hoja de informacin RCM N 5 Sistema elctrico 92
5.10 Hoja de decisin RCM N 5 Sistema elctrico 93
5.11 Hoja de informacin RCM N 6 Sistema de escape 94
5.12 Hoja de decisin RCM N 6 Sistema de escape 95
5.13 Hoja de informacin RCM N 7 Sistema de proteccin 96
5.14 Hoja de decisin RCM N 7 Sistema de proteccin 98
5.15 Hoja de trabajo motor Detroit 16V-149TI 99
Conclusiones 100
Bibliografa 102
INDICE DE FIGURAS
Captulo I
Fig. 1.1 Mina a Rajo Abierto y Subterrnea 17
Fig. 1.2 Proceso del concentrado de cobre y molibdeno 18
Captulo II
Fig. 2.1 Configuracin grupo generador 23
Fig. 2.2 Bloque de cilindros motor Detroit serie 149 24
Fig. 2.3 Diagrama esquemtico del sistema de combustible 26
Fig. 2.4 Bomba de combustible 26
Fig. 2.5 Cuerpo del inyector de combustible 27
Fig. 2.6 Diagrama esquemtico del sistema de lubricacin 28
Fig. 2.7 Montaje de la bomba de aceite lubricante 30
Fig. 2.8 Montaje del enfriador de aceite 31
Fig. 2.9 Diagrama esquemtico del flujo de aire 32
Fig. 2.10 Corte transversal del conjunto turboalimentador 33
Fig. 2.11 Flujo de aire a travs del soplador y el motor 33
Fig. 2.12 Diagrama esquemtico del sistema de enfriamiento 34
Fig. 2.13 Montaje del mltiple de agua 35
Fig. 2.14 Montaje del motor de arranque 37
Fig. 2.15 Ubicacin de las vlvulas de escape 38
8
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Captulo III
Fig. 3.1 Las 7 preguntas del RCM 40
Fig. 3.2 Parmetros de funcionamiento 42
Fig. 3.3 Categoras de modos de falla 44
Fig. 3.4 Curva e intervalo P-F 49
Fig. 3.5 Intervalo P-F Neto 50
Fig. 3.6 Diagrama de Flujo del RCM 60
Captulo IV
Fig. 4.1 Costos asociados a mantencin 63
Fig. 4.2 Grfico de tiempo fuera de servicio motor ao 2003 64
Fig. 4.5 Resumen tiempo fuera de servicio motores 149 65
Fig. 4.6 Disponibilidad de cada motor 149 66
Fig. 4.7 Tiempo medio entre fallas dispositivos de seguridad 67
Fig. 4.8 MTBF en serie y en paralelo de las distintas configuraciones
de los GG 67
Fig. 4.9 Intervalo de bsqueda de falla 68
Fig. 4.10 Grupo de anlisis RCM tpico 69
Fig. 4.11 Grupo de anlisis RCM Motor Detroit 149 70
Fig. 4.12 Estructura de la Hoja de Informacin RCM 72
Fig. 4.13 Estructura de la Hoja de Decisin RCM 73
Fig. 4.14 Diagrama de Decisin 74
Fig. 4.15 Como se registran las consecuencias de la falla en la hoja
de decisin 75
Fig. 4.16 Resumen de las consecuencias de falla 76
Fig. 4.17 Criterios de factibilidad tcnica 77
Fig. 4.18 Las preguntas a falta de 78
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1.1 Circuito chancado primario-secundario 105

Anexo 1.2 Circuito chancado primario Don Lus y sistema de
transporte del mineral a planta SAG 106
Anexo 1.3 Circuito chancado terciario-cuaternario 107
Anexo 1.4 Circuito de molienda convencional 108
Anexo 1.5 Circuito de molienda unitaria 109
Anexo 1.6 Circuito de molienda SAG 110
Anexo 1.7 Circuito de flotacin colectiva 111
Anexo 1.8 Circuito de remolienda 112
Anexo 1.9 Circuito de flotacin de limpieza 113
Anexo 1.10 Circuito de flotacin de barrido 114
9
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Anexo 1.11 Circuito de espesaje de relaves 115
Anexo 2.1 Motor Detroit Diesel 16V-149TI frontal 116
Anexo 2.2 Motor Detroit Diesel 16V-149TI posterior 117
Anexo 2.3 Datos tcnicos motor Detroit Diesel 16V-149TI 118
Anexo 3.1 Diagrama Gerencia de Servicios y Suministros Codelco
Divisin Andina 119
Anexo 3.2 Diagrama Unidad Servicio de Mantenimiento Industrial
Codelco Divisin Andina 120
10
Resumen
sta tesis aplica un plan de mantenimiento denominado
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en los motores de los grupos
generadores de la planta de procesos en Codelco Divisin Andina.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un mtodo
desarrollado a comienzos de los aos 60 en la industria aeronutica para
mejorar las tcnicas de mantenimiento, ya sea preventivo, predictivo o
correctivo.
ste mtodo es bastante sencillo y se enfoca en aplicar una
tctica de mantenimiento a un modo de falla especfico.
Para el desarrollo de sta tsis se trabaj desde el 1 de Marzo
hasta el 31 de Septiembre del ao 2005 en Divisin Andina de Codelco. All se
realizaron las reuniones y las visitas a terreno para finalmente llegar al anlisis
RCM.
Antes de realizar el anlisis se describe el proceso RCM paso a
paso con toda la teora necesaria para una correcta aplicacin.
Este trabajo describe el motor Detroit Diesel 16V-149TI y lo divide
en subsistemas para as poder describir individualmente la falla de cada uno de
ellos y cmo afecta al motor.
Finalmente se entrega el anlisis RCM, el cul al terminar la
prctica-tesis en la divisin ser incluido en el Software RCM Toolkit, el cul
administra todos los anlisis RCM que se han desarrollado en Codelco Divisin
Andina.
11
Summary
This thesis applies a plan of maintenance so called Reliability
Centered Maintenance on engines of the generating groups of the process plant
on Division Codelco Andina.
The reliability centered maintenance RCM is a skill developed in
the 60s in the aeronautics industry to improve the skills of maintenance, be
already preventive, predictive or corrective.
It is technical is quite simple and it focuses in applying a skill of
maintenance to a specific way of flow.
For the development of this thesis was worked from March1 until
September 31, 2005 at Divisin Codelco Andina. Where the visits and meetings
were realized to area finally to come to the analysis RCM.
Before realizing the analysis, the process RCM its described step
by step with the whole theory necessary for a correct aplication.
This work describes the engine Detroit Diesel 16V-149TI and it
divides in subsystems to show individually the flaw of each of them and how
fond engine.
Finally there is delivered the analysis RCM, wich, on finished the
practice in the divition, will be included in the software RCM Toolkit, it
administers all the analysis RCM that have developed in the divition Codelco
Andina.
12
Introduccin
En un ambiente tan competitivo como en el que se desenvuelven
hoy las empresas, el conocimiento de las ltimas tcnicas de gestin del
mantenimiento siempre constituyen un camino adecuado para alcanzar una
mejora en la eficiencia y en la productividad.
Las transformaciones tecnolgicas de los procesos productivos
han cambiando radicalmente, las estructuras de costos operativos de las
empresas industriales, observndose una mayor incidencia econmica en la
funcin mantencin por la mayor cantidad y calidad del personal empleado, y
por el tipo de organizacin y tcnicas utilizadas.
La aplicacin del modelo de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad RCM, por sus siglas en Ingls, (RCM: Reliability Centered
maintenance) es una tcnica que tiene sus orgenes a fines de los aos 60 y
ha dado muy buenos resultados en el manejo de activos.
Los beneficios de esta aplicacin se vern reflejados en la gestin
del mantenimiento de la Gerencia de Plantas, como de la Gerencia de
Servicios y Suministros, al realizar una gestin en RCM en los Motores Detroit
16V-149TI para que posteriormente se puedan tomar decisiones con una
mayor cantidad de informacin, lo que permitir que las acciones esta sea an
ms acertada.
La motivacin central del desarrollo de esta tesis se basa en que
son equipos de alta criticidad, y la prdida de sus funciones durante una
situacin de emergencia elctrica causara serios problemas en los servicios
bsicos elctricos en el sector industrial y una detencin en los equipos crticos
que intervienen en el proceso.
13
Objetivo General
Elaborar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
RCM para aumentar la disponibilidad de los motores Detroit Diesel 16V-149TI,
de la sala de generacin de emergencia en Codelco Divisin Andina.
Objetivos especficos
Comprender el proceso productivo de Divisin Andina.
Identificar el equipo y los sistemas que lo componen.
Comprender y aplicar el mtodo RCM en el Motor Detroit Diesel 16V-

149TI, definiendo funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos de
las fallas y asignndole a cada una su tarea proactiva adecuada, todo esto
dentro del contexto operacional del equipo.
Desarrollar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en

los Motores Detroit 16V-149TI, el que incluye: la Hoja de Informacin, Hoja
de Decisin y Hoja de trabajo de RCM.
14
Metodologa de trabajo
La metodologa de trabajo empleada para el desarrollo de esta
tesis, tuvo su base en el objetivo general y especficos, procediendo
ordenadamente en cada etapa de este trabajo, lo cul sucedi de la siguiente
forma:
Se comprendi el proceso productivo de Divisin Andina; desde la etapa
de extraccin del mineral en las minas subterrnea y a rajo abierto; el
proceso de chancado; grueso y fino; los tipos de molienda: unitaria,
convencional y SAG; la etapa de flotacin colectiva; el tratamiento de aguas
y la obtencin del concentrado de cobre y molibdeno.
Mediante el manual tcnico del Motor Detroit Diesel 16V-149TI y visitas

a terreno, se estudia el funcionamiento del motor, los sistemas que lo
componen y sus componentes individuales principales. Se reconocen las
funciones de cada sistema, junto a parmetros de funcionamiento,
comparndolos y adecundolos a las condiciones de operacin de los
motores en Divisin Andina.
Mediante bibliografa se estudia y comprende la teora del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM.
Junto al grupo de anlisis, manuales tcnicos, informes tcnicos y

literatura asociada, se establecen las funciones del equipo, sus fallas,
modos de falla, sus efectos de las fallas y sus posibles tareas propuestas; y
se elabora el plan de mantenimiento que incluye: las Hojas de Informacin,
de Decisin y de Trabajo de RCM.
15
CAPTULO I
CORPORACIN DEL COBRE CODELCO
1.1 Historia
La historia de Codelco comienza con la promulgacin de la
reforma constitucional que nacionaliz el cobre el 11 de Julio de 1971. La
creacin de la Corporacin Nacional del Cobre de Chile fue formalizada por
decreto el 1 de Abril de 1976.
La chilenizacin del cobre, iniciada en 1966, parti con la
aprobacin por parte del Congreso de la Ley 16.425 que determinaba la
creacin de sociedades mixtas con las empresas extranjeras en las cuales el
Estado tendra el 51% de la propiedad de los yacimientos.
La participacin del 51% del Estado se concret en los
yacimientos ms importantes: Chuquicamata, el Teniente y El Salvador. Entre
los objetivos de la chilenizacin tambin se buscaba refinar todo el cobre
dentro del pas y aumentar la produccin hasta un milln de toneladas.
El escenario de la industria cambi radicalmente en Julio de 1971
cuando el Congreso aprob por unanimidad el proyecto sobre Nacionalizacin
de la Gran Minera del Cobre, promulgado en la Ley 17.450.
Los bienes y las instalaciones de estas empresas pasaron a ser
propiedad del Estado de Chile, que cre sociedades colectivas para hacerse
cargo de las operaciones, coordinadas por la Corporacin del Cobre de aquel
entonces.
Como resultado de estas atribuciones fueron dictados los
decretos de Ley 1.349 y 1.350 publicados el 1 de Abril de 1976, que
formalizaron la creacin de una empresa minera: La Corporacin Nacional del
Cobre de Chile, Codelco.
Codelco Chile fue constituida como una empresa del Estado que
agrupaba los yacimientos existentes en una sola Corporacin, minera,
industrial y comercial, con personalidad jurdica y patrimonio propio, domiciliada
en el departamento de Santiago.
16
1.2 Divisin Andina

El ao 1955 la Compaa Cerro Corporacin inici trabajos
formales de reconocimiento y diseo, que culminaron en 1966 con la creacin
de la Compaa Minera Andina, donde el Estado posea el 30% de la
propiedad. A partir de entonces se desarroll un proyecto de explotacin
subterrnea con instalaciones de chancado y concentracin, que se puso en
marcha en 1970. En 1976 la Compaa Minera Andina se integra a Codelco
con el nombre de Divisin Andina.
Andina se ubica a 80km al noreste de Santiago de Chile, entre
3.700 y 4.200m.s.n.m., a pocos kilmetros de la ciudad de Los Andes.
Hoy en da Andina realiza la explotacin de minerales en la mina
Ro Blanco y o Sur-Sur, produciendo unas 240.000Ton de concentrado de
cobre y poco ms de 2.900Ton de molibdeno al ao.
1.3 Obtencin del concentrado de cobre

La obtencin del mineral de cobre se realiza en dos procesos:
extraccin y concentrado.
1.3.1 Proceso de extraccin del mineral

El proceso de extraccin del mineral, se realiza en tres minas:
Sur-Sur, La Unin (a rajo abierto) y Ro Blanco (subterrnea), Fig. 1.1.
1.3.1.1 Mina Sur-Sur

Se sita en el naciente del valle Ro Blanco, alrededor de los
4.200m.s.n.m y 2km al sur de la mina subterrnea Ro Blanco. sta mina es
explotada a cielo abierto, mediante el mtodo de extraccin por bancos, que
incluye los procesos de perforacin, tronadura, carguo y transporte.
Actualmente, esta mina aporta un 58% de la extraccin de mineral en la
Divisin.
17
El transporte del mineral a cielo abierto se efecta con cargadores

frontales, palas hidrulicas y camiones. El mineral es as llevado hasta la mina
subterrnea por gravedad a travs de piques de traspaso.
Fig. 1.1 Mina a Rajo Abierto y Subterrnea.

Fuente: Gerencia de Planificacin y Desarrollo, 2002
1.3.1.2 Mina La Unin

Este rajo incorporado a la produccin en 1998 y ubicado a
3.200m.s.n.m. Es el sector ms importantes dentro de un conjunto de
pequeos cuerpos mineros que se encuentran entre la mina subterrnea y el
rajo Sur-Sur. Su explotacin se dise inicialmente como un cuerpo de alta ley
y, posteriormente, su atractivo se increment debido al reducido transporte de
mineral que implicaba.
1.3.1.3 Mina Ro Blanco

La explotacin de la mina subterrnea Ro Blanco se efecta
mediante el mtodo de hundimiento de bloques o block caving con las
variantes de extraccin por parrillas y extraccin mecanizada. El transporte de
mineral a piques de traspaso se realiza por medio de correas. En el proceso
tambin se utilizan cargadores y camiones de bajo perfil.
18
1.3.2 Proceso de concentrado del mineral

El mineral que se encuentra en el yacimiento de Ro Blanco est
compuesto en su mayora por Calcopirita (Cu Fe S2) en aproximadamente un
80%. Este mineral se encuentra muy diseminado en la roca, lo que es
caracterstico de los yacimientos porfricos y su ley de explotacin es en la
actualidad de entre un 1,10-1,20 % de Cu y de 0,018-0,024 % de Mo.
La fig. 1.2 muestra un diagrama esquemtico del proceso del
concentrado del mineral de cobre y molibdeno.
Los procesos de chancado, concentracin y flotacin del mineral
se realizan en instalaciones subterrneas bsicamente por las condiciones
climticas del lugar, y consta de las siguientes etapas:
Fig. 1.2 Proceso del concentrado de cobre y molibdeno

Fuente: Gerencia de Planificacin y Desarrollo, 2002.
19
1.3.2.1 Etapa de Chancado

1.3.2.1.1 Chancado Grueso
La etapa de chancado grueso se realiza en tres plantas conocidas

como Chancado Primario Don Lus, Primario Sur y Primario Norte (Anexos 1.1
y 1.2), donde el mineral llega a este lugar proveniente tanto del rea
subterrnea como del rajo abierto. En este punto se efectan las dos primeras
etapas de la reduccin de tamao del mineral, siendo reducido de tamao entre
6 o 7 mediante el uso de chancadoras de mandbula, en una fase
primaria, y de cono en una fase secundaria, todas las lneas estn conectadas
por correas transportadoras con una capacidad de proceso alrededor de
35.000 toneladas por da.
1.3.2.1.2 Chancado Fino
La etapa de chancado fino se realiza en una planta llamada

terciario (Anexo 1.3), en donde el mineral grueso es almacenado en dos tolvas,
las cules alimentan cuatro secciones similares de chancado terciario. Luego el
material pasa por unos chancadores de cono que realizan el chancado
cuaternario y se clasifica mediante harnero, donde el fino es depositado en las
tolvas que alimentan la molienda hmeda, el sobretamao es chancado y
clasificado nuevamente. En esta etapa se logra una granulometra del material
menor de a 1.
1.3.2.2 Etapa de Molienda
La etapa de molienda se realiza en tres plantas:
1.3.2.2.1 Planta convencional
En esta planta (Anexo 1.4), el mineral es almacenado en las

tolvas de fino las cuales alimentan a tres Molinos de Barra y cada uno de stos
20
deposita su pulpa con un 81% de slido a tres Molinos de Bolas. El objetivo de

este proceso es lograr una granulometra que permita la liberacin de las
partculas mineralizadas. La molienda que se desarrolla en los molinos de sta
planta es hmeda. Luego la pulpa es clasificada para ser enviada a flotacin
colectiva y el sobre tamao es devuelto a los Molinos de Bolas.
1.3.2.2.2 Planta unitaria
La planta unitaria (Anexo 1.5), es equivalente a un Molino de

Barras con sus tres Molinos de Bolas, que significa alrededor de 8.000
toneladas diarias. Esta planta est compuesta por un Molino de Bolas, el cul
tiene su propia cubeta para descargar la pulpa, posteriormente el material es
clasificado para ser enviado a flotacin colectiva, el sobretamao es devuelto al
Molino Unitario.
1.3.2.2.3 Planta SAG
La planta SAG (Anexo 1.6), recibe el mineral del Chancado

Primario Don Lus, por medio de tolvas de acopio y correas transportadoras.
Esta planta est compuesta principalmente por un Molino SAG y dos Molinos
de Bolas. En la descarga del molino SAG existe un harnero que clasifica el
mineral destinndolo segn su tamao a una etapa de chancado o a los
Molinos de Bolas, o directamente a flotacin. La produccin de sta planta es
de alrededor de 64.000Ton diarias.
1.3.2.3 Etapa de flotacin
En esta etapa la pulpa de mineral llega a una planta llamada de

flotacin colectiva (Anexo 1.7), la cul est compuesta por 8 celdas de flotacin
de 3.800ft y por un proceso de remolienda. La idea es realizar flotaciones
sucesivas, limpiezas, remolienda y barridos (Anexos 1.8, 1.9 y 1.10), a fin de
21
separar el cobre y el molibdeno del resto del material, el mineral que tena
inicialmente una ley de 1% a 1,2% de Cu y de 0,026% a 0,028 % de Mo, queda
en una ley promedio de un 28% de Cu y 0,48% de Mo. Para conseguir la
separacin del mineral es necesario agregar elementos que reaccionen con el
mineral como cal, espumante y aceite de pino. El proceso es simple, ya que se
procede a flotar las partculas de Cu junto con otras, mediante sopladores de
aire que producen las burbujas que captan las partculas, stas son enviadas a
un espesador de concentrado y trasladado por medio de caeras a la planta
de filtro, el residuo de ste proceso es enviado a la planta de tratamiento de
aguas.
1.3.2.4 Etapa de Tratamiento de aguas
El residuo, que constituye un 96,5% del mineral tratado, es

enviado a embalses de relaves (Leones, Ovejera) para realizar su
decantacin, luego del proceso de recuperacin de agua en los espesadores
de mineral (Anexo 1.11). Estos depsitos tienen como finalidad, eliminar al
mximo el material existente en el agua para as cumplir con su compromiso
con el medio ambiente.
1.3.2.5 Etapa de Obtencin de molibdeno
En esta etapa se obtiene el principal subproducto de la Divisin

Andina, para esto el cobre es separado del molibdeno, con la incorporacin de
Sulfhidrato de Sodio (Na Hs), donde a travs de sucesivas flotaciones,
limpiezas y remoliendas se obtiene un producto con 50% de Mo y de 2% a 3%
de Cu.
22
1.3.2.6 Etapa de Filtros
El concentrado final de cobre proveniente de la Planta de

Molibdenita, el cul es procesado en filtros de aire, y posteriormente secado en
un Horno Giratorio, de tal forma que la humedad no supere el 9% en el caso
del concentrado de Cu, el que tiene una concentracin que alcanza al 28% de
Cu y 0.55 de Mo como producto final.
23
CAPTULO II
DESCRIPCIN DEL EQUIPO Y SUS SISTEMAS
2.1 Motor Detroit Diesel 16V-149TI

El motor Detroit de la serie 149, es un motor de 2 tiempos de 16
cilindros en V, separados en dos bloques de 8 cilindros cada uno. Su funcin
es producir la potencia necesaria para accionar un generador que abastecer
de energa elctrica a los equipos crticos en la planta de procesos en
situaciones de emergencia elctrica y cogenerar en los perodos de horas de
punta durante los meses de invierno (Gerencia de Planificacin y Desarrollo,
2003). La fig. 2.1 muestra la configuracin del equipo.
Fig. 2.1 Configuracin Grupo Generador.

Fuente: Detroit Diesel Serie 149TI, 1977.
2.1.1 Bloque de Cilindros

El bloque de cilindros sirve como estructura principal del motor.
En el estn insertos los diferentes sistemas y sus piezas. La fig. 2.2 muestra un
boque de cilindros con sus galeras y perforaciones principales.
24
Fig. 2.2 Bloque de cilindros Motor Detroit Serie 149TI

1. Bloque de cilindros.
2. Orificio de abastecimiento del aceite del rbol de levas.
3. Cmara de aire.
4. Perforaciones del tubo respirador del crter del cigeal.
5. Galeras superiores de aceite.
6. Tapa de cojinetes de rbol de levas.
7. Orificios de inspeccin de la cmara de aire.
8. Orificios superiores de paso del agua.
9. Abastecimiento de aceite del engranaje del rbol de levas.
10. Orificio de drenaje del aceite.
11. Abastecimiento de aceite del engranaje intermedio superior.
12. Lumbreras de escape.
13. Abastecimiento de aceite del engranaje intermedio superior.
14. Abastecimiento de aceite del engranaje intermedio inferior.
15. Orificios de abastecimiento del filtro de aceite.
16. Tapa de cojinetes de bancada posterior.
25
17. Orificio transversal del orificio de abastecimiento del aceite del soplador.
18. Drenaje del aceite del soplador.
19. Galera principal de aceite.
20. Tapa del cojinete de bancada delantero.
21. Orificios de respiracin del crter del cigeal.
22. Retorno del aceite del enfriador.
23. Abastecimiento del aceite enfriador.
24. Abastecimiento del aceite del turboalimentador.
25. Drenaje de la cmara de aire.
26. Orificio del agua de enfriamiento de la lumbrera de escape.
27. Cavidad del cilindro.
28. Ranura para el sello de aceite (posterior solamente).
2.2 Descripcin de los sistemas del motor

2.2.1 Sistema de Combustible
El conjunto del sistema de combustible, fig. 2.3, es el encargado
de suministrar la cantidad adecuada de combustible en la cmara de
combustin desde el depsito del mismo. Los elementos principales son: los
inyectores, mltiples, bomba, filtros, caja de derivacin y tubera necesaria.
En el sistema de combustible se usa un filtro separador de
combustible/agua, o filtro racor y un filtro para remover impurezas del
combustible.
2.2.1.1 Funcionamiento
El combustible es aspirado del tanque de combustible a travs de
un filtro y entra a la bomba de combustible, fig. 2.4, por el lado de succin. Al
salir de la bomba bajo presin, el combustible es forzado a travs de los filtros.
De los filtros, el combustible es dirigido a una caja de empalme, de donde es
redirigido entonces a los mltiples de combustible de admisin de los
inyectores de cada lado del motor. De los mltiples de combustible, ste llega
26
al inyector, fig. 2.5, por medio de un tubo de entrada del combustible. El

combustible excedente regresa por el lado de salida de los inyectores a travs
de los tubos de salida al mltiple de retorno del combustible. El combustible de
retorno pasa entonces por la caja de empalme y regresa al tanque de
combustible, fig. 2.3.
Fig. 2.3 Diagrama Esquemtico del Sistema de Combustible.

Fig. 2.4 Bomba de Combustible.

27
Fig. 2.5 Cuerpo del inyector de combustible.

2.2.2 Sistema de Lubricacin

El sistema de lubricacin de un motor, fig. 2.6, lubrica y al mismo
tiempo sirve de refrigerante de los elementos de un motor. El sistema de
lubricacin consiste de la bomba de aceite, el enfriador de aceite, filtros de
aceite, vlvulas de derivacin en el enfriador de aceite y vlvulas reguladoras
de la presin en la bomba del aceite lubricante y en las canalizaciones
principales del aceite del bloque de cilindros.
En el funcionamiento de ste sistema el aceite es aspirado desde
el crter a travs del tamiz de admisin y dirigido a la bomba del aceite donde
es sometido a presin, fig. 2.7. El aceite luego pasa a una galera corta en el
bloque de cilindros y despus a los filtros de aceite. Al mismo tiempo el aceite
se dirige de la bomba a una vlvula resorte de alivio de la presin montada en
la bomba de aceite. Esta vlvula descarga el exceso de aceite cuando la
presin de la bomba excede los 100 psi (Detroit Diesel Serie 149TI, 1993). Del
filtro de aceite, ste regresa al bloque de cilindros donde un pasaje lo lleva al
28
enfriador de aceite, fig. 2.8. Luego este es redirigido a un pasaje perforado

verticalmente en el bloque de cilindros a la galera principal de aceite.
Fig. 2.6 Diagrama esquemtico del sistema de lubricacin.

La presin del aceite lubricante se mantiene estabilizada dentro

del motor a todas las velocidades, no importa cul sea la temperatura del
aceite, por dos vlvulas de regulacin de presin situadas a los extremos de las
galeras verticales del aceite conectadas a la galera principal. Cuando la
29
presin del aceite en la vlvula excede 50 psi, la vlvula de regulacin se abre,

descargando el exceso de aceite en el crter.
De la galera principal el aceite fluye bajo presin por un pasaje
perforado en cada cojinete de bancada y a travs de un pasaje perforado en el
cigeal pasa a los cojinetes de las bielas, el aceite se dirige a los pasajes
perforados con estras en las bielas al pasador del pistn y a travs del pasador
del pistn y del portador, rociando por debajo de la cpula del pistn. El aceite
drenado de la cpula del pistn es salpicado de un lado a otro entre la falda del
pistn y la pared del portador, pero una porcin de aceite regresa al crter del
cigeal a travs de dos orificios cerca del fondo del portador.
La lubricacin es suministrada bajo presin desde la galera
principal del aceite a cada cojinete del rbol de levas por pasajes perforados en
el bloque de cilindros. De ah el aceite pasa por orificios diagonales del rbol de
levas y se dirige por el pasaje longitudinal del rbol de levas perforado con
estras para lubricar los acoplamientos y los ejes impulsores a los extremos
traseros de cada rbol de levas.
El mecanismo de funcionamiento de las vlvulas de escape e
inyectores recibe su lubricacin de las tapas de los cojinetes del rbol de levas.
El aceite lubricante entra al eje del balancn a travs de pasajes perforados en
las tapas de los cojinetes. De all el aceite sigue por el eje perforado a cada
balancn donde entra en un pasaje perforado que va al tornillo de ajuste de la
vlvula. El aceite lubricante luego es dirigido a travs de otro pasaje perforado
en el tornillo de ajuste de la vlvula, donde lubrica las superficies de friccin
entre la base del tornillo de ajuste y el botn de la vlvula.
La superficie de contacto entre los lbulos del rbol de levas y los
rodillos de los balancines es lubricada por surtidores labrados en las tapas de
los cojinetes los cules rocan el aceite en los rodillos.
El exceso de aceite de los balancines lubrica los vstagos de la
vlvula de escape.
El tren de engranajes es lubricado por el aceite que viene de los
pasajes perforados longitudinalmente en los cubos del rbol de levas, los
30
pernos de retencin central del engranaje intermedio y por salpicadura de

aceite al crter. Cierta cantidad de aceite proveniente del cojinete impulsor del
soplador y de los cojinetes del engranaje intermedio tambin se derrama en el
compartimiento del tren de engranajes. Los cojinetes del engranaje intermedio
son lubricados por aceite proveniente directamente de la galera de aceite del
bloque de cilindros.
Los engranajes del rbol de levas y los engranajes intermedios
(tren de engranajes delantero y trasero) estn lubricados bajo presin por
aceite que viene de la galera de aceite del bloque de cilindros. El aceite que
entra a un pasaje perforado longitudinalmente en el perno de retencin central
del cubo de ambos engranajes intermedios del tren trasero y delantero. Hay un
orificio perforado en el costado del perno central que permite que el aceite fluya
a travs de un pasaje perforado transversalmente en los cubos intermedios
donde es circulado alrededor de los cojinetes de rodillos del tren de engranajes
trasero y bujes del tren de engranajes delantero.
Fig. 2.7 Montaje de la bomba de aceite lubricante.

31
Fig. 2.8 Montaje del enfriador de aceite.

2.2.3 Sistema de Admisin de Aire

El conjunto del sistema de admisin de aire es el encargado de
suministrar el aire fresco necesario para una combustin eficiente, y barrer
todos los gases quemados del interior de los cilindros.
El sistema de admisin de aire consta principalmente de dos
elementos: el soplador o blower y el turboalimentador.
32
Fig. 2.9 Diagrama esquemtico del flujo de aire.

En el sistema de admisin de aire, fig. 2.9, se fuerza una carga de
aire desde el exterior a travs de un turboalimentador, fig. 2.10, que lo
comprime y lo entrega a un depurador de aire, donde es tomado por los lbulos
del rotor del soplador o blower donde nuevamente es comprimido y llevado al
lado de descarga de ste mismo segn lo indica la fig. 2.11.
33
Fig. 2.10 Corte transversal del conjunto Turboalimentador.

Fuente: Detroit Diesel, 1993.
Fig. 2.11 Flujo del aire a travs del soplador y del motor.
34
El Turboalimentador est montado en la brida de salida de escape

del mltiple de escape del motor. Despus de haber arrancado el motor, los
gases de escape que fluyen del motor y pasan por la caja de la turbina hacen
girar la rueda y el eje de la turbina. La rueda del compresor, la cul est
montada en el extremo opuesto del eje de la rueda de la turbina, gira con la
rueda de la turbina. La rueda del compresor aspira el aire ambiente a la caja
del compresor, comprime el aire y lo entrega al soplador del motor
La carga continua de aire fresco del soplador entra a la cmara de
aire del bloque de cilindros y barre pasando por los orificios de admisin de las
camisas de los cilindros (lumbreras).
El ngulo de las lumbreras crea un movimiento uniforme de
remolino en el aire de admisin a medida que entra en los cilindros. Este
movimiento persiste durante la carrera de compresin y facilita el barrido y la
combustin.
Durante la operacin el turboalimentador obedece las demandas
de carga del motor reaccionando al flujo de los gases de escape del motor. A
medida que aumenta la potencia del motor, aumenta el flujo de gases de
escape y la velocidad y el rendimiento del conjunto giratorio aumenta
proporcionalmente, haciendo ingresar mas aire al motor.
2.2.4 Sistema de Enfriamiento

Para la refrigeracin del motor se utiliza agua industrial desde una
toma en un embalse, con una temperatura promedio de 10C (TermoTrane
Integral Solutions, 2004). El agua refrigerante que circula dentro del motor
utiliza un anticongelante, es impulsada mediante una bomba centrfuga y
transfiere su energa calrica al agua industrial dentro de un intercambiador de
calor.
Los elementos principales de este sistema son: bomba de agua,
termostatos, mltiples de agua e intercambiador de calor.
35
Fig. 2.12 Diagrama Esquemtico del Sistema de Enfriamiento

Fig. 2.13 Montaje del mltiple de agua.

36
El refrigerante es sacado por medio de la bomba de agua fresca
del intercambiador de calor y es forzado a travs del enfriador del aceite del
motor, el bloque de cilindros, las culatas, el mltiple de escape y los mltiples
de agua a las cajas del termostato, fig. 2.13. Una conexin de desvo desde las
cajas del termostato al lado de la entrada de la bomba de agua permite la
circulacin del refrigerante por el motor mientras que los termostatos estn
cerrados. Cuando se abren los termostatos, el refrigerante puede fluir por el
intercambiador de calor y luego, despus de haber sido refrigerado, a la bomba
de agua fresca del motor para su recirculacin, fig. 2.12.
A temperaturas del agua aproximadamente de menos de 77C,
las vlvulas del termostato permanecen cerradas, bloqueando el flujo del
refrigerante por el intercambiador de calor. El refrigerante luego se desva y no
pasa por el intercambiador de calor y fluye regresando por la bomba del agua
al enfriador de aceite, el bloque de cilindros, las culatas y otra vez por las cajas
de los termostatos. A medida que la temperatura del refrigerante sube a ms
de 77C, las vlvulas de los termostatos comienzan a abrirse, permitiendo que
algo de refrigerante pase hacia abajo por el intercambiador de calor donde se
enfra el refrigerante y luego es circulado por la bomba de agua al motor. A
medida que a temperatura sigue subiendo, esto permite que ms refrigerante
pase por el termostato. Cuando la temperatura lega a aproximadamente a los
85C, las vlvulas de los termostatos estn completamente abiertas, dejando
que la mayor parte del refrigerante circule por el intercambiador de calor, y de
este modo regulen la temperatura del refrigerante.
Despus de cumplir la funcin de disminuir la temperatura al agua
refrigerante, el agua industrial es desechada.
2.2.5 Sistema Elctrico

El sistema elctrico de un motor 16V-149TI consiste
principalmente de un motor de arranque, un alternador de carga de bateras y
bateras.
37
La batera de plomo y cido es un dispositivo electroqumico para

la conversin de energa qumica en elctrica. Las funciones de la batera son:
es la fuente de electricidad para arrancar el motor; sirve para estabilizar el
voltaje del sistema elctrico y puede por tiempo limitado, suplir corriente
cuando los requerimientos elctricos excedan la capacidad del generador.
Hay dos motores de arranque fig. 2.14, montados en el crter del

volante. Al cerrarse el circuito de partida, un pin impulsor en el eje del
inducido de cada motor de arranque engrana con los dientes de la corona del
volante del motor para girar el cigeal. Cuando el motor arranca, es necesario
desengranar los piones impulsores; con ayuda de un embrague; y as evitar la
velocidad excesiva del inducido y el dao a los motores de arranque.
El alternador est incluido en el sistema elctrico como fuente de

corriente elctrica para mantener la carga de la batera y suplir corriente
suficiente para los dems requerimientos elctricos, que no excedan la
capacidad determinada del generador.
Fig. 2.14 Montaje del motor de arranque.

2.2.6 Sistema de Escape
El sistema de escape de un motor es el encargado de conducir

los gases quemados producto de la combustin desde el interior de los
cilindros hasta el exterior. Los gases quemados son expulsados por el pistn
38
en su carrera ascendente y salen a travs de las vlvulas de escape y de ah al

mltiple de escape. Cada cilindro tiene cuatro vlvulas de escape, fig. 2.15.
A cada lado del motor se usan dos mltiples de escape. Un solo

adaptador en forma de Y conecta los mltiples a la tubera de escape para
cada banda del motor.
Fig. 2.15 Ubicacin de las vlvulas de escape.

2.2.7 Sistema de Proteccin

Los sistemas de proteccin del motor sirven para advertir al
operador que hay condiciones anormales de funcionamiento. Los sistemas de
proteccin los podemos dividir en dos grupos: alarma y detencin.
2.2.7.1 Baja presin de aceite (alarma y detencin): El primer sensor

activa una alarma sonora en el tablero de control, cuando la presin del aceite
baja a los 30 psi. El segundo sensor enva una seal para la detencin
automtica del motor cuando la presin del aceite baja a los 20 psi. (Detroit
Diesel Serie 149T, 1993)
39
2.2.7.2 Alta temperatura de refrigerante (alarma y detencin): El

primer sensor activa una alarma sonora cuando la temperatura excede los
105C y el segundo enva una seal para la detencin automtica del motor
cuando la temperatura el refrigerante alcanza los 110C. Para evitar la
formacin de vapor, el sistema se encuentra presurizado (Detroit Diesel Serie
149T, 1993)
2.2.7.3 Velocidad excesiva del motor (alarma y detencin): Se utiliza

un sensor de sobrerevoluciones, el que emite una alarma y detiene el motor
cuando sobrepasa los 1580 rpm (Detroit Diesel Serie 149T, 1993)
2.2.7.4 Alta presin de crter (alarma y detencin): Un sensor activa

una alarma y detiene el motor cundo la presin del crter alcanza las 2,4H20
(0,01 kgf/cm).
2.2.7.5 Alta temperatura gases de escape (alarma): A la salida de los

gases de escape, despus de pasar por el turboalimentador, se utilizan
termocuplas para medir la temperatura de stos. Cuando la temperatura de los
gases sobrepasa los 550 C, se activa una alarma sonora. (Detroit Diesel Serie
149T, 1993)
2.2.7.6 Baja presin de combustible (alarma): Cuando la presin de

combustible baja a 50 psi en el mltiple de combustible se activa una alarma
sonora. (Detroit Diesel Serie 149T, 1993)
2.2.7.7 Parada de emergencia manual: Consiste en vlvulas montadas

en la caja de interrupcin del aire, las que permiten al operador activarlas para
cortar el suministro de aire y as detener el motor, cuando se suscite una
condicin anormal en la cul pueda ser daado el motor.
40
CAPTULO III
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM
Desde el punto de vista de Ingeniera hay dos elementos que

hacen al manejo de cualquier activo: debe ser mantenido y de tanto en tanto
quizs tambin debe ser modificado. Esto sugiere que mantenimiento
significa preservar algo y modificarlo significa cambiarlo de alguna manera. Por
ello una definicin de mantenimiento sera: asegurar que los activos continen
haciendo lo que los usuarios quieren que hagan (Moubray, Pg. 8, 1997)
Ahora los requerimientos de los usuarios van a depender de cmo
y cundo se utilice el activo (contexto operacional); esto lleva a la siguiente
definicin formal de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: proceso
utilizado para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier
activo en su contexto operacional (Moubray, Pg. 9 1997). A la luz de la
anterior definicin de mantenimiento, una definicin ms completa de RCM
sera: proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que
todo activo contine haciendo lo que sus usuarios quieran que hagan en su
actual contexto operacional (Moubray, Pg. 9, 1997).
El proceso RCM formula siete preguntas acerca del activo que se
va a someter al anlisis RCM, fig. 3.1:
Fig. 3.1 Las 7 preguntas del RCM.

Fuente: B.S., 2002.
41
Para llevar a cabo lo anterior el RCM emplea tcnicas de

mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo. Los siete puntos anteriores
son detallados a continuacin.
3.1 Funciones
La descripcin de la funcin de un activo debe consistir de un
verbo, un objeto y un parmetro de funcionamiento deseado, los que deben ser
descritos tomando en cuenta el contexto operacional del activo.
Todo activo fsico tiene ms de una funcin, frecuentemente
varias, y todas ellas deben ser identificadas junto con sus parmetros de
funcionamiento especficos.
Las funciones se dividen en dos categoras principales: funciones
primarias y secundarias.
3.1.1 Funciones primarias

Son la razn principal de porque es adquirido y existe el activo,
por eso se debe cuidar de definirlas tan precisamente como sea posible. Las
funciones primarias son fciles de reconocer, de hecho el nombre de la
mayora de los activos fsicos industriales se basa en su funcin primaria.
3.1.2 Funciones secundarias

Se pretende que la mayora de los activos cumplan una o ms
funciones adems de la primaria, las cuales se conocen como funciones
secundarias.
La funcin o funciones secundarias son menos obvias que la
principal, pero a veces requieren mayor atencin y las consecuencias de falla
de estas pueden ser de mayor gravedad que las primarias, por lo que deben
ser claramente identificadas.
42
3.1.3 Parmetros de Funcionamiento

El objetivo del mantenimiento es asegurarse de que los activos
continen haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, lo que puede
definirse como parmetro mnimo de funcionamiento.
Esto significa que el funcionamiento puede ser definido de las
siguientes dos formas:
Funcionamiento deseado : lo que el usuario quiere que haga
Capacidad inicial : lo que puede hacer
CAPACIDAD INICIAL (que

puede hacer)
FUNCIONAMIENTO
MARGEN DE DETERIORO
FUNCIONAMIENTO DESEADO
Fig. 3.2 Parmetros de funcionamiento.

Fuente: Moubray, 1997.
Cuando cualquier activo es puesto en funcionamiento, debe ser

capaz de rendir ms que el parmetro mnimo de funcionamiento deseado por
el usuario.
Los parmetros de funcionamiento los podemos subdividir en
diferentes categoras:
Parmetros de funcionamiento mltiple: muchas descripciones de
funciones incorporan generalmente varios parmetros de funcionamiento.
Parmetros de funcionamiento cuantitativos: Deben ser cuantificados
cuando fuese posible, ya que stos pueden medirse (Ej.: temperatura,
presin, velocidad, etc.).
Parmetros de funcionamiento absolutos: Una descripcin que no
indica ningn parmetro de funcionamiento, por lo general implica que se
trata de un absoluto (Ej.: contener un fluido).
43
3.1.4 El contexto operacional

Indica las condiciones de operacin del activo, y afecta a todo el
proceso de formulacin de estrategias de mantenimiento, comenzando por la
definicin de funciones. Algunos de los factores importantes que deben ser
considerados son:
Aplicacin
Turnos de trabajo.
Sobrecargas.
Condicin fsica del lugar.
3.2 Fallas funcionales

Un activo falla cuando no hace lo que el usuario desea que haga.
Una falla funcional puede ser una prdida total de una funcin o tambin puede
ser en las que el comportamiento funcional queda al margen de los parmetros
de funcionamiento establecidos.
Cada activo tiene ms de una funcin, por lo tanto al ser posible
que cada una de stas falle, se deduce que cualquier activo puede tener una
variedad de estados de fallas diferentes. Entonces es preciso definir una falla
en trminos de prdida de una funcin especfica y no con la falla del activo
como un todo. Dado que este se aplica a funciones individuales, podemos
definir una falla funcional como: la incapacidad de cualquier activo de cumplir
una funcin segn un parmetro de funcionamiento aceptable para el usuario
(Moubray, Pg. 18, 1997).
3.3 Modos de falla

Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que
causa una falla funcional. La descripcin correcta de un modo de falla debe
consistir de un sustantivo y un verbo.
44
3.3.1 Categoras de modos de falla
Los modos de falla pueden ser clasificados en tres grupos de la

siguiente manera, fig. 3.3:
Fig. 3.3 Categoras de modos de falla.

Capacidad bajo el funcionamiento deseado: Deterioro (fatiga,

corrosin, abrasin, erosin, evaporacin, degradacin, etc.), fallas de
lubricacin (falta y falla del lubricante), polvo o suciedad, desarme (falla en:
soldaduras, uniones, remaches, bulones, conexiones, etc.), errores
humanos (reduccin de capacidad).
Capacidad por sobre el funcionamiento deseado: El funcionamiento
deseado aumenta hasta que el activo no puede responder, el aumento del
esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta el punto en que el activo
se torna tan poco confiable que deja de ser til.
45
Capacidad Inicial fuera del rango desde el inicio: A veces surgen

situaciones en las que el funcionamiento deseado est fuera del rango de
capacidad inicial desde el comienzo.
3.3.2 Cantidad de Detalle
El nivel de detalle afecta profundamente la validez del anlisis de

modos de falla y la cantidad de tiempo que requiere hacerlo. La escasez de
detalles y/o modos de falla puede llevar a un anlisis superficial y hasta
peligroso. Por el contrario demasiados modos de falla o demasiado detalle
hacen que todo el proceso RCM lleve mucho ms tiempo que el necesario.
Esto significa que es esencial tratar de lograr un equilibrio correcto.
3.4 Efectos de las fallas
En el proceso de implementacin de RCM hay que hacer una lista

de lo que sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos
de falla. Al describir los efectos de una falla, debemos incluir toda la
informacin necesaria para ayudar en la evaluacin de las consecuencias de
las fallas y debe hacerse constar lo siguiente:
La evidencia de que se ha producido una falla: Debe permitir a los

operarios si la falla ser evidente para ellos en el desempeo de sus tareas
normales. Tambin debe indicar si va precedida por: ruidos, fuego, humo,
fugas de fluidos, si se detiene el equipo, etc. Si se tratase de dispositivos de
seguridad, debe detallarse que sucedera si fallase el dispositivo protegido
mientras el dispositivo de seguridad se encuentra en estado de falla.
En que forma la falla supone una amenaza para la seguridad o el
medio ambiente: Debe sealarse la manera en que pueda lesionarse o
morir alguna persona o infringir alguna normativa o reglamento relativo al
medio ambiente como consecuencia de una falla.
46
Las maneras en que afecta a la produccin o a las operaciones:

Debe indicarse cmo y cunto afecta, ya sea por parada de mquina o
varias de ellas, interrupcin lneas de proceso, etc.
Los daos fsicos causados por la falla: Cuantificar los daos.

Que debe hacerse para reparar la falla: Cuales son las medidas
correctivas a tomar para repararla.
3.4.1 Fuentes de Informacin sobre modos y efectos
Las fuentes de informacin ms comunes acerca de modos de

falla y sus efectos son las siguientes:
El fabricante o proveedor del equipo.

Otros usuarios de la misma maquinaria.
Personal de mantencin.
Operadores del equipo.
Listas genricas de modos de falla.
Las fuentes de informacin anteriores, son importantsimas a la

hora de establecer un anlisis RCM, pero no deben ser absolutas ni las nicas,
ya que no siempre se adecuarn a las funciones, parmetros de
funcionamiento y contexto operacional del activo a analizar.
3.5 Consecuencias de las fallas
Las consecuencias de las fallas se clasifican en cuatro categoras

de importancia decreciente de la siguiente manera:
Consecuencias del Fallo Oculto: Un modo de falla tiene

consecuencias por fallas ocultas si la prdida de funcin causada por este
47
modo de fallo actuando por s solo en circunstancias normales es evidente a

los operarios.
Consecuencias para la Seguridad o el Medio Ambiente: Un modo de
falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente si causa
una prdida de funcin y produce daos que pudieran lesionar o matar a
alguien; o infringir cualquier normativa o reglamento ambiental conocido.
Consecuencias operacionales: Un modo de falla tiene consecuencias
operacionales si tiene un efecto adverso directo sobre la capacidad
operacional afectando: el volumen de produccin, calidad del producto,
servicio al cliente o incrementar el costo operacional.
Consecuencias no operacionales: No ejercen un efecto adverso
directo sobre la seguridad, el medio ambiente o la capacidad operacional,
slo tiene consecuencias en los costos directos de reparacin.
3.5.1 Funciones ocultas y evidentes
Una funcin evidente es aquella cuya falla finalmente e

inevitablemente ser evidente por s sola a los operadores en circunstancias
normales. No obstante, algunas fallas ocurren de tal forma que nadie sabe que
el elemento se ha averiado a menos que se produzca alguna otra falla. Esto
significa que una funcin oculta es aquella cuya falla no se har evidente a los
operarios bajo circunstancias normales, si se produce por s sola.
3.5.2 Fallas ocultas y dispositivos de seguridad
Los dispositivos de seguridad o de proteccin funcionan de una

de cinco maneras:
Alertar ante condiciones anormales de funcionamiento.

Parar el equipo en caso de falla.
Eliminar o aliviar las condiciones anormales originadas por una
falla y de que otra manera podran causar daos ms serios.
48
Asumir control de una funcin que ha fallado.

Prevenir que surjan situaciones peligrosas.
3.5.3 Prevencin de la falla oculta
Para prevenir una falla mltiple, debemos asegurar que la funcin

oculta no se encuentre en estado de falla y si cuando falla la funcin protegida.
Hay que dar la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de una falla
mltiple a un nivel tolerable, entonces: "Para fallas ocultas, merece la pena
realizar una tarea proactiva si asegura la disponibilidad necesaria para reducir
la probabilidad de una falla mltiple a un nivel tolerable" (Moubray, 1997).
Si no es posible encontrar una manera adecuada de prevenir una

falla oculta, todava es posible reducir el riesgo de una falla mltiple revisando
la funcin oculta peridicamente para saber si sigue funcionando. Si sta
revisin es llevada a cabo a intervalos adecuados y si la funcin es restaurada
en cunto se descubre que est defectuosa, todava es posible asegurar altos
niveles de disponibilidad.
3.6 Tareas proactivas
Son tareas comenzadas antes de que ocurra una falla, con el

objetivo de prevenir que el componente llegue a un estado de falla. Engloban lo
que comnmente se denomina mantenimiento preventivo y predictivo, aunque
el RCM utiliza los trminos de reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica, y
mantenimiento a condicin.
3.6.1 Factibilidad tcnica y merecer la pena
Cuando preguntamos si una tarea proactiva es tcnicamente

factible, estamos simplemente preguntando si a la tarea le es posible prevenir o
49
anticipar la falla en cuestin. Si una tarea proactiva es tcnicamente factible o

no, depende de las caractersticas tcnicas del modo de falla y de la tarea.
Cualquier tarea preactiva slo merece la pena ser realizada si

resuelve adecuadamente las consecuencias de la falla que se pretende evitar.
Esto ciertamente supone que es posible anticipar o prevenir la falla. Si una
tarea proactiva es tcnicamente factible o no, depende de las caractersticas
tcnicas de la tarea, y de la falla que pretende evitar.
3.6.2 Fallas potenciales
La fig. 3.4 ilustra lo que sucede en los estados finales de la falla.

Se llama curva P-F, porque muestra como comienza la falla, como se deteriora
al punto en que puede ser detectada (P) y luego, si no es detectada y
corregida, contina deteriorndose, generalmente muy rpido, hasta que llega
al punto de falla funcional (F).
El punto en el proceso de la falla en el que es posible detectar si

la falla est ocurriendo o si est a punto de ocurrir se conoce como falla
potencial. En otras palabras una falla potencial es un estado identificable que
indica que una falla funcional est a punto de ocurrir o en el proceso de ocurrir.
Fig. 3.4 Curva e intervalo P-F.

50
3.6.2.1 El intervalo P-F
Adems de la falla potencial en s misma, necesitamos considerar

la cantidad de tiempo que transcurre entre el punto en el que ocurre una falla
potencial y el punto en el que se deteriora llegando a la falla funcional. Como lo
muestra la fig. 3.4 este rango se conoce como el intervalo P-F. El intervalo P-F
nos permite decir con que frecuencia deben realizarse las tareas a condicin.
Si queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla
funcional, el intervalo entre las revisiones debe ser menor al intervalo P-F. En la
prctica generalmente basta con seleccionar una frecuencia de tarea igual a la
mitad del intervalo P-F. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto.
3.6.2.2 Intervalo P-F neto
El intervalo P-F es el mnimo intervalo que es probable que

transcurra entre el descubrimiento de una falla potencial y la ocurrencia de la
falla funcional. Esto se ilustra en la fig. 3.5, la que muestra una falla con un
intervalo P-F de nueve meses, lo que indica que si el elemento es
inspeccionado mensualmente, el intervalo P-F es de 8 meses.
Fig. 3.5 Intervalo P-F Neto.

51
Ahora las tareas a condicin consisten en chequear si hay fallas

potenciales, que permitan actuar para prevenir la falla funcional o evitar las
consecuencias de la falla funcional
3.6.3 Tareas de reacondicionamiento cclico
El reacondicionamiento cclico consiste en actuar peridicamente

para reacondicionar a su condicin original una pieza o componente existente.
Una definicin especfica sera: El reacondicionamiento cclico consiste en
reconstruir un componente o hacer una gran reparacin a un conjunto
ensamble completo antes de, o en el lmite de edad especfico,
independientemente de su condicin en ese momento (Moubray, Pg. 44,
1997).
3.6.3.1 Frecuencia de reacondicionamiento cclico
La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico est

gobernada por la edad en la que la pieza o componente muestra un rpido
incremento en la probabilidad condicional de falla. Las tareas de
reacondicionamiento cclico son satisfactoriamente determinadas sobre la base
de antecedentes histricos confiables.
3.6.3.2 Factibilidad tcnica del reacondicionamiento cclico
Las tareas de reacondicionamiento cclico son tcnicamente

factibles si:
Hay una edad identificable en la que la pieza muestra un rpido

incremento en la probabilidad condicional de falla.
Que la mayora de las piezas sobrevivan a sta edad.
Se restaura la resistencia original de la pieza a la falla.
52
3.6.3.3 Efectividad del reacondicionamiento cclico
Aunque sea tcnicamente factible, puede que no merezca la pena

el reacondicionamiento cclico porque puede que otras tareas sean an ms
efectivas. Algunas de las razones por las que no vale la pena realizar
reacondicionamiento cclico son:
Una reduccin en el nmero de fallas no es suficiente si la falla

tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, porque
queremos eliminar totalmente estas fallas.
Si las consecuencias son econmicas, necesitamos estar seguros

de que a lo largo de un perodo de tiempo, el costo de realizar la tarea
de reacondicionamiento cclico es menor al costo de permitir que
ocurra la falla.
3.6.4 Tareas de sustitucin cclica
Las tareas de sustitucin cclica consisten en descartar un

elemento o componente antes de, o en el lmite de edad especfico,
independiente de su condicin en el momento. La filosofa de estas tareas es
reemplazar la parte usada por una nueva, la que restaurar a su condicin
original.
3.6.4.1 Frecuencia de la sustitucin cclica
Al igual que las tareas de reacondicionamiento cclico, la

frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la edad a la
que la pieza o componente muestra un rpido incremento en la probabilidad
condicional de falla.
53
3.6.4.2 Factibilidad tcnica de la sustitucin cclica
Las tareas de sustitucin cclicas son tcnicamente factibles bajo

las siguientes circunstancias:
Hay una edad identificable en la que la pieza muestra un rpido

incremento en la probabilidad condicional de falla.
La mayora de los elementos sobreviven a esta edad
3.6.5 Tareas a condicin
Las tareas a condicin son conocidas como mantenimiento

predictivo, ya que se evala el estado del componente y se decide cul accin
tomar.
3.6.5.1 Factibilidad tcnica de tareas a condicin
Las tareas a condicin son tcnicamente factibles si:
Es posible definir una condicin clara de falla potencial.

El intervalo P-F es razonablemente consistente.
Resulta prctico monitorear el elemento a intervalos menores al intervalo
P-F.
El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo como para ser de
alguna utilidad, o lo suficientemente largo como para actuar a fin de reducir
o eliminar las consecuencias de la falla funcional
3.6.5.2 Categoras de tcnicas a condicin
Las cuatro categoras principales de tcnicas a condicin son las

siguientes:
Tcnicas de monitoreo de condicin: implica el uso de algn equipo

especializado para monitorear el estado de otros equipos y sus fallas
54
potenciales. Algunas de ellas son clasificadas como de efectos: dinmicos,

de partculas, qumicas, fsicas, de temperatura, elctricas, etc.
Tcnicas basadas en variaciones en la calidad del producto.
Tcnicas de monitoreo de los efectos primarios: que implican el uso
inteligente de indicadores existentes y equipo de monitoreo de procesos.
Tcnicas de inspeccin basadas en los sentidos humanos.
3.6.5.3 Realizacin tareas a condicin
Las tareas a condicin deben satisfacer los siguientes criterios

para que justifique su ejecucin:
Si una falla es oculta, no tiene consecuencias directas: Entonces

una tarea a condicin cuya intencin es prevenir una falla oculta, debe
reducir el riesgo de una falla mltiple a un nivel aceptablemente bajo. En la
prctica, debido a que la funcin es oculta, muchas de las fallas potenciales
que normalmente afectan a las evidentes tambin sern ocultas.
Si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio
ambiente: slo merece la pena realizar una tarea a condicin si fiablemente
da suficiente advertencia de la falla como para que se pueda actuar a
tiempo para evitar las consecuencias para la seguridad o el medio
ambiente.
Si la falla no afecta a la seguridad, la tarea debe ser eficaz en
cuanto a los costos: O sea a lo largo de un perodo de tiempo el costo de
realizar la tarea a condicin debe ser menor al costo de no hacerla.
3.6.6 Seleccin de tareas proactivas
Muchas veces es difcil decidir si una tarea proactiva es

tcnicamente factible. Las caractersticas de la falla rigen esta decisin, y
generalmente son lo suficientemente claras como para que la decisin sea
simplemente cuestin de s o no, ahora decidir si merece la pena ser realizadas
55
suele requerir ms deliberacin. El orden bsico de preferencia para

seleccionar tareas proactivas es el siguiente.
3.6.6.1 Tareas a condicin
Las tareas a condicin son consideradas primero en el proceso de

seleccin de tareas, por las siguientes razones:
Generalmente son realizadas sin desplazar el activo fsico de su

ubicacin y normalmente mientras funciona: Rara vez interfieren en el
proceso de produccin y son fciles de organizar.
Identifican condiciones especficas de falla potencial: de modo que
se puede definir claramente la accin correctiva antes de que comience el
trabajo, lo que reduce la cantidad de trabajos de reparacin, y hace posible
realizarlos ms rpidamente.
El identificar el punto de falla potencial en los equipos: les permite
cumplir con casi toda su vida til.
3.6.6.2 Tareas de reacondicionamiento cclico
Si no puede encontrarse una tarea a condicin apropiada para

una falla en particular, la opcin siguiente es una tarea de reacondicionamiento
cclico. sta tambin debe ser tcnicamente factible, por lo que las fallas deben
estar concentradas alrededor de una edad promedio. Si lo estn, el
reacondicionamiento cclico antes de esta edad puede reducir la incidencia de
fallas funcionales. Algunas de las ventajas del reacondicionamiento cclico son:
Solamente pueden realizarse deteniendo el activo y envindolo al

taller: por lo que estas tareas de alguna manera afectan a la produccin.
El lmite de edad se aplica a todos los elementos: entonces muchos
elementos o componentes que podran haber sobrevivido ms tiempo sern
removidos.
56
Las tareas de reacondicionamiento involucran trabajos de taller: por

lo que generan una carga mucho mayor que las tareas a condicin.
3.6.6.3 Tareas de sustitucin cclica
La sustitucin cclica normalmente es la menos eficaz en cuanto a

costos de las tres tareas proactivas. Sin embargo cuando es tcnicamente
factible, posee algunas caractersticas deseables. Puede ocurrir que la
sustitucin de un elemento sea capaz de prevenir ciertas fallas que no estaban
consideradas o se pasaron por alto crticas.
3.6.6.4 Combinacin de tareas
Para algunos modos de falla con consecuencias para la seguridad

o el medio ambiente, no se puede encontrar una tarea que por s sola reduzca
el riesgo de falla a un nivel tolerablemente bajo, ni tampoco un rediseo
adecuado. En estos casos a veces es posible encontrar una combinacin de
tareas, generalmente de dos categoras de tareas diferentes, lo que reduce el
riesgo de falla a un nivel tolerable. Cada tarea es llevada a cabo con frecuencia
propia.
3.7 Acciones a falta de
Este punto trata de que se debe hacer si no se encuentra una

tarea proactiva adecuada. Esto comienza con una revisin de las tareas de
bsqueda de falla y luego considera el rediseo.
3.7.1 Bsqueda de falla y fallas mltiples
Las tareas de bsquedas de falla consisten en chequear una

funcin oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado.
57
Una falla mltiple ocurre cuando falla una funcin protegida

mientras un dispositivo de proteccin se encuentra en estado de falla. La
probabilidad de una falla mltiple puede ser reducida aumentando la
disponibilidad del dispositivo de seguridad.
3.7.2 Aspectos tcnicos de la bsqueda de falla
El objetivo de la bsqueda de falla es darnos la tranquilidad de

que un dispositivo de seguridad proveer la proteccin requerida si fuese
necesario, o sea estamos chequeando que todava funcione. Algunos de los
puntos principales que se le hacen a este tema son:
3.7.2.1 Chequear el sistema de proteccin completo
Una tarea de bsqueda de falla debe asegurar de detectar todos

los modos de falla que tienen posibilidad de causar la falla del dispositivo de
seguridad. Lo ideal sera hacerlo simulando las condiciones a las que el circuito
debera responder, y chequear si el elemento que acta da la respuesta
correcta.
3.7.2.2 No perturbarlo
Desarmar cualquier cosa trae consigo la posibilidad de que se

vuelva a armar de manera incorrecta, si es que es posible hacer esto.
3.7.3 Conceptos Asociados al anlisis de confiabilidad
El diseo de un programa eficiente de mantenimiento implica la

comprensin de los fenmenos de falla de los equipos. Dado que las fallas en
los equipos son eventos aleatorios, utilizaremos conceptos y modelos
estadsticos que nos permitan controlar y mejorar la confiabilidad.
58
Las tareas de mantenimiento predictivo y preventivo estn

basados slo en el intervalo P-F. Para establecer los intervalos de bsqueda de
falla, deben tomarse en cuenta la disponibilidad y confiabilidad.
3.7.3.1 Tiempo medio entre fallas (MTBF) o confiabilidad
Este indicador permite medir la frecuencia entre fallas promedio

transformndose en una medida de la confiabilidad de los equipos o
dispositivos.
MTBF = #Equipos x Tiempo operativo [1]

#De fallas
3.7.3.2 Disponibilidad (DISP)
La disponibilidad de un equipo o activo se define como el

porcentaje de tiempo en que est operativo, o disponible a funcionar en
cualquier instante. Las unidades de medida pueden ser horas, das, etc.
DISP = Tiempo de Operacin Tiempo de Parada [2]

Tiempo de Operacin
3.7.3.3 Intervalos de bsqueda de falla (FFI)
En ingls Failure Finding Interval y est dado por la expresin:
FFI = 2 x (100%-Disp%) x MTBF [3]

59
3.7.4 Factibilidad tcnica de bsqueda de falla
Para que una tarea de bsqueda de falla sea tcnicamente

factible, debe ser posible realizarla sin aumentar el riesgo de la falla mltiple, y
debe ser prctico realizar la tarea en el intervalo requerido. La bsqueda de
falla es tcnicamente factible si:
Es posible realizar la tarea.

La tarea no incrementa el riesgo de una falla mltiple.
Es prctico realizar la tarea al intervalo requerido.
El objetivo de una tarea de bsqueda de falla es reducir la

probabilidad de la falla mltiple asociada con la funcin oculta a un nivel
tolerable. Solo merece la pena realizarla si logra este objetivo.
Si se ve que una tarea de bsqueda de falla no es tcnicamente

factible o no merece la pena realizarla, hemos agotado todas las posibilidades
que pueden permitirnos obtener la prestacin deseada del activo. Esto nos
condiciona a las consecuencias de la falla mltiple como sigue:
Si no puede encontrarse una tarea de bsqueda de falla apropiada y

la falla mltiple podra afectar la seguridad o el medio ambiente: algo
debe cambiarse para que la situacin sea segura. Entonces el rediseo es
obligatorio.
Si no puede encontrarse una tarea de bsqueda de falla y la falla

mltiple no afecta la seguridad ni el medio ambiente: entonces es
aceptable.
60
3.7.5 Ningn mantenimiento programado
Slo es vlido si:
No puede encontrarse una tarea cclica apropiada para una funcin

oculta, y la falla mltiple asociada no tiene consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente.
No puede encontrarse una tarea proactiva que sea eficaz en cuanto
a costos para fallas que tienen consecuencias operacionales o no
operacionales.
3.7.6 Rediseo
Se refiere a cualquier cambio en la especificacin de cualquier

componente de un equipo. Esto significa cualquier accin que implique un
cambio en un plano o una lista de piezas. Incluye una modificacin en la
especificacin de un componente, el agregado de un elemento nuevo, la
sustitucin de una mquina entera por una diferente, o el cambio de lugar de
una mquina.
3.8 Diagrama de Flujo del RCM
La fig. 3.6 ilustra la primera parte del proceso RCM, que consta
de la identificacin del sistema, la definicin de funciones, las fallas y los modos
de falla y la identificacin de las consecuencias de las fallas. La toma de
decisiones aplica un diagrama de decisin estructurado, que se explicar en
detalle en el captulo IV.
61
Fig. 3.6 Diagrama de Flujo del RCM
Fig. 3.6 Diagrama de Flujo del RCM.

Fuente: Prez, 1997
62
CAPTULO IV
APLICACIN DEL RCM

4.1 Seleccin del equipo
Codelco Divisin Andina, est implementando el RCM en todos
los equipos crticos y de importancia para la produccin. Es por ello que la
seleccin de los motores Detroit 149 es vital, y su importancia se ver reflejada
en la gestin de la mantencin en la Unidad de Servicio de Mantenimiento
Industrial de la Superintendencia de Servicios y Suministros.
La seleccin de los motores Detroit 149 para el anlisis RCM fue

entregada como trabajo de titulacin por la Superintendencia de Servicios y
Suministros.
La justificacin para realizar el anlisis RCM es que estos equipos

han tenido altos costos de mantencin/reparacin y han estado fuera de
servicio durante perodos prolongados desde su operacin desde el ao 1998.
4.2 Contexto operacional
Divisin Andina posee 3 Grupos Generadores (GG) de 1MW de

potencia cada uno, ubicados a 2.900 m.s.n.m., los que operan en una caverna
de 44x10x8m, y son accionados por 3 motores Detroit Diesel 16V-149TI cada
uno.
La generacin de emergencia es utilizada slo cuando se pierden

los suministros de 66 y 220 KV de Sistema Interconectado Central (SIC), con el
fin de mantener el suministro elctrico a las cargas consideradas como crticas
por el proceso de produccin. Tambin es utilizada para el abastecimiento
elctrico de iluminacin de emergencia y ventilacin (Gerencia de Planificacin
y Desarrollo, 2002).
63
La cogeneracin es utilizada para disminuir la facturacin por

concepto de demanda elctrica en horas de punta, establecida en el contrato
con ESSA, lo que implica que se debe cogenerar durante las horas de punta,
entre las 18:00 y 23:00 hrs. durante los meses entre Abril y Septiembre
(Gerencia de Planificacin y Desarrollo, 2002).
4.3 Situacin motores Detroit serie 149
4.3.1 Costos asociados a mantencin
La informacin que se tiene sobre las mantenciones y

reparaciones es vaga e incompleta y lo realizado a estos equipos corre desde
el ao 2003, ya que fue ese ao en que se ingresa su gestin al software SAP.
La fig. 4.1 muestra los costos por motor entre el perodo 2003-2005.
2003 2004 2005

Motor 1 $ 2.264.702 $ 3.140.089 $ 475.218
Motor 2 $ 23.865.668 $ 3.475.125 $ 860.503
Motor 3 $ 30.360.741 $ 3.536.273 $ 1.208.026

Costos por Mantencin Motores 149
$ 35.000.000
$ 30.000.000
$ 25.000.000
$ 20.000.000
$ 15.000.000
$ 10.000.000
$ 5.000.000
$0
2003 Motor
2004 Motor 3
Ao 2005 Motor 2
1
Fig. 4.1 Costos asociados a Mantencin.

Fuente: Base de Datos Software SAP.
64
4.3.2 Disponibilidad motores serie 149
A continuacin se detalla el tiempo que estuvo el equipo fuera de

servicio, por mantencin o reparacin entre los aos 2003 y 2005.
Tiempo fuera de Servicio Motores Detroit Serie 149 ao 2003 Das Fuera de Servicio ao 2003
Motor Motor
Motor 1 2 3
35
Enero
30 Tiempo Fuera de
Servicio ao 1003 Febrero 4 4 4
25 Motor 1
Marzo
20
Das Abril
15 Mayo
Tiempo Fuera de
10 Servicio ao 1003 Junio 29 29
5 Motor 2 Julio 3 31
0 Agosto 28
Enero
F ebrero
M arz o
A b r il
Septiembre 1 1 1
M ayo
J u n io
J u lio
Tiempo Fuera de
A g o s to
S e p tie m b r e
O c tu b r e
N o v ie m b r e
D ic ie m b r e
Servicio ao 1003 Octubre 1 1 1

Motor 3 Noviembre
Diciembre 1 1 1
Fig. 4.2 Grfico de tiempo fuera de servicio por motor ao 2003.
Motor Motor Motor
1 2 3
8
7 Dias Fuera de Enero 2

Servicio ao 2004 Febrero
6
Motor 1
5 Marzo
Das 4 Abril
3 Mayo
Dias Fuera de
2 Servicio ao 2004 Junio 7 8 7
1 Motor 2
Julio
0
Agosto
Enero
F ebrero
M arz o
A b r il
M ay o
J u n io
Septiembre
J u lio
A g o s to
S e p tie m b r e
Dias Fuera de
O c tu b r e
N o v ie m b r e
D ic ie m b r e
Servicio ao 2004 Octubre

Motor 3 Noviembre
Diciembre
65
Motor Motor Motor
1 2 3
2
1,8 Enero
Dias Fuera de
1,6 Servicio ao 2005 Febrero
1,4 Motor 1
Marzo 1 2 2
1,2
Das 1 Abril
0,8 Mayo
0,6 Dias Fuera de
Servicio ao 2005 Junio 1 1
0,4
0,2
Motor 2
Julio
0
Agosto
Enero
F ebrero
M arz o
A b r il
M ay o
J u n io
Septiembre
J u lio
A g o s to
S e p tie m b r e
O c tu b r e
Dias Fuera de
N o v ie m b r e
D ic ie m b r e
Servicio ao 2005 Octubre
Motor 3 Noviembre
Diciembre

Resumen Das Fuera de Servicio Motores Serie 149

2003 2004 2005
Motor 1 Motor 2 Motor 3 Motor 1 Motor 2 Motor3 Motor 1 Motor 2 Motor 3
Enero 2
Febrero 4 4 4
Marzo 1 2 2
Abril
Mayo
Junio 29 29 7 8 7 1 1
Julio 3 31
Agosto 28
Septiembre 1 1 1
Octubre 1 1 1
Noviembre
Diciembre 1 1 1
Total 7 39 95 7 8 9 2 2 3
Fig. 4.5 Resumen tiempo fuera de servicio motores 149
Con los datos anteriores podemos calcular la disponibilidad de

cada motor durante los aos mencionados.
66
Disponibilidad por Motor

2003 2004 2005
Motor 1 Motor 2 Motor 3 Motor 1 Motor 2 Motor 3 Motor 1 Motor 2 Motor 3
Disp %
98.08 89.31 73.97 98.08 97.80 97.53 99.45 99.45 99.17
Fig.4.6 Disponibilidad de cada motor 149
Ejemplo de clculo disponibilidad motor 1 ao 2003
DISP= Tiempo Total Operacin x Tiempo Fuera Servicio = 365 Das 7 Das = 98,08%
Tiempo Total Operacin 7 Das
DISP= 98,08%
Como se puede apreciar, durante el ao 2003 hubo una gran

indisponibilidad de los motores 2 y 3, lo que ocurri durante los meses de
Junio, Julio y Agosto (Meses de punta). Uno de los objetivos de ste trabajo es
aumentar la disponibilidad, manteniendo todos los parmetros sobre el 99,5%.
4.3.3 Tiempo medio entre fallas de los dispositivos de seguridad
Se calcular el tiempo medio entre fallas para los dispositivos de

proteccin. ste dato nos servir para poder calcular el intervalo de bsqueda
de falla sobre estos mismos. Se calcular este parmetro slo a aquellos
dispositivos en los cuales la prdida de su funcin podra llevar a fallas graves
del motor, los cules son: Sensor de Alta temperatura de refrigerante, sensor
de baja presin de aceite lubricante, sensor de alta presin de crter y sensor
de sobrerevoluciones.
67
N Hormetro (Al 31/08/2005)

Sensor Fallas MTBF
Sensores Motor 1 Motor 2 Motor 3
Alta presin de crter 3 2 3.084
Alta temperatura de refrigerante 6 3 4.112
2.107 2.227 2.056
Baja presin de aceite 6 2 6.168
Sobrerevoluciones 3 1 6.168
Fig. 4.7 Tiempo medio entre fallas dispositivos de seguridad
Ejemplo de clculo tiempo medio entre fallas sensor de alta presin

de crter
MTBF= N Sensores Presin Crter x Hormetro = 3 Sensores x 2.056 Horas

N Fallas Sensor 2 Fallas
MTBF= 3.084 Horas Sensor/Falla
Se utiliz el hormetro del motor N 3, ya que tena menos horas

de operacin, ya que as nos dar un valor menor entre los intervalos de fallas.
4.3.4 Clculo de MTBF en Serie y en Paralelo
Durante la generacin de emergencia y la cogeneracin, los

grupos generadores trabajan en configuraciones de dos; esto es: GG1-GG2;
GG1-GG3 y GG2-GG3. A continuacin la tabla 4.8 muestra el resumen de los
clculos de MTBF hechos en serie y en paralelo.
Config. GG1-GG2 Config. GG2-GG3 Config. GG1-GG3

MTBF En En En En En En
Serie Paralelo Serie Paralelo Serie Paralelo
Alta presin de crter 6500 1623 6424 1603 6244 1560
Alta temperatura de refrigerante 8668 2165 8566 2138 8326 2081
Baja presin de aceite 13002 3248 12849 3207 12489 3121
Sobrerevoluciones 13002 3248 12849 3207 12489 3121
Fig. 4.8 MTBF en serie y en paralelo de las distintas configuraciones de los GG.
68
Ejemplo de clculo tiempo medio entre fallas en serie y en paralelo

de alta presin de crter.
a) En Serie:
MTBFGG1+GG2 = MTBFGG1+MTBFGG2 = 3.160+3.340 = 6500 Horas sensor/Falla

MTBFGG1+GG2 = 6.500 Horas Sensor/Falla (en serie)
b) En Paralelo:
1 = 1 + 1 = 1 + 1 = 1.623 Horas sensor/Falla

MTBFGG1+GG2 MTBFGG1 MTBFGG2 3.160 3.340
MTBFGG1+GG2 = 1.623 Horas Sensor/Falla (en paralelo)
Al realizar los clculos de MTBF en serie y en paralelo tenemos

que en paralelo hay menos tiempo entre intervalos de falla y por eso se adopta
ste valor para programar los intervalos de bsqueda de falla.
4.3.5 Intervalo de bsqueda de falla de los dispositivos de

seguridad
Este parmetro nos dar la frecuencia de las tareas de bsqueda

de falla en los dispositivos de seguridad. Se calcul en base al tiempo medio
entre fallas de ellos, dato que fue proporcionado por Detroit y a la disponibilidad
que desea Andina de ellos.
Disponibilidad
Sensor MTBF FFI (%) FFI (hrs.)
deseada (%)
Alta presin de crter 99 1.560 31,2 486
Alta temperatura de refrigerante 99 2.081 41,62 866
Baja presin de aceite 99 3.121 62,42 1.948
Sobrerevoluciones 99 3.121 62,42 1.948
Fig. 4.9 Intervalo de bsqueda de falla
69
Ejemplo de clculo Intervalo de bsqueda de falla sensor de alta

presin de aceite
FFI = 2(100%-Disp%)*MTBF = 2 (100%-99%) 1.560 = 31,2%
FFI = 31,2% de MTBF de 1.560 es 486 hrs, o cada 486 horas realizar tareas de
bsqueda de falla.
Ahora para efectos prcticos, si un motor cogenera entre abril y

septiembre unas 5 horas diarias, tenemos un tiempo de operacin de
aproximadamente 915 horas por ao, y si la tarea de bsqueda de falla del
dispositivo de seguridad de alta presin de crter es de cada 486 hrs. tenemos
un intervalo de bsqueda de falla de 2 veces por ao para ese dispositivo de
seguridad.
4.4 Grupos de anlisis
Idealmente la conformacin tpica de un grupo de anlisis RCM

sera la siguiente:
Fig. 4.10 Grupo de anlisis RCM tpico.

Sin embargo, las posiciones de cada grupo no tienen que ser

ocupadas exactamente por las mismas personas que muestra la fig. 4.10. El
70
objetivo de un grupo de anlisis es armar un equipo de personas que puedan

proveer toda la informacin acerca del equipo en cuestin. Para el anlisis
RCM del motor Detroit 149 el grupo se conform de la siguiente manera:
Fig. 4.11 Grupo Anlisis RCM Motor Detroit 149
Facilitador: David Vsquez Oyarzn (Estudiante memorista).

Supervisor de Mantencin: Marcelo Toro Cornejo.
Mecnico Andina: Hctor Urtubia Urtubia.
Tcnico Detroit: Cristian Fandez
4.4.1 Funcin facilitador

La funcin primaria de un facilitador de RCM es aplicar la filosofa
RCM haciendo preguntas a un grupo de personas seleccionadas por su
conocimiento de un activo o proceso especfico, asegurando que el grupo
llegue a un consenso de respuestas. El facilitador debe conocer la lgica RCM
y debe asegurarse que:
Planifica, programa y dirige las reuniones.

Gua al grupo en la realizacin del anlisis de los modos y efectos de
falla, y la seleccin de las actividades de mantenimiento.
Ayuda a decidir a qu nivel ser realizado el anlisis de modos de falla.
71
Asegura que las reuniones se realicen profesionalmente y que se lleven

a cabo con fluidez y normalidad.
El RCM sea claramente comprendido y aplicado correctamente por parte
de los miembros del grupo.
Que el grupo llegue al consenso en forma rpida y ordenada.
Registra el resultado del anlisis.
En este caso en particular yo como estudiante memorista actu

como facilitador, previo estudio de la metodologa RCM.
4.4.2 Funcin supervisor de mantencin

La funcin del supervisor de mantencin es tener una visin
global de la empresa y del equipo a analizar en el proceso para aplicarlo
posteriormente en el anlisis RCM y su toma de decisiones. Es la persona
encargada de administrar el contrato establecido con la empresa Detroit. El
supervisor de mantencin seleccionado ha trabajado como mecnico en
motores Detroit Diesel Serie 50, 60 y 149.
4.4.3 Funcin mecnico Andina

Su funcin dentro del grupo de anlisis es aportar todo el
conocimiento tcnico de los motores 149, ya que fue mecnico de stos
motores anteriormente. Actualmente es la persona encargada de gestionar
todas las reparaciones y mantenciones realizadas a los motores Detroit Serie
50, 60 y 149.
4.4.4 Funcin tcnico Detroit

Su funcin es aportar todo el conocimiento tcnico sobre los
motores. Es la nica persona externa del grupo. Por lo que es la que tiene el
72
menor aporte, pero no menos vlido. La funcin del tcnico es realizar todas
las reparaciones y mantenciones en los equipos.
4.5 Presentacin de los resultados
4.5.1 Hoja de Informacin de RCM

Aqu se muestra una hoja tpica de un anlisis RCM, fig. 4.12, la
que se divide en cuatro columnas donde quedan registrados la descripcin de
funciones, la prdida de la funcin (total o parcial), las causas de la falla y las
consecuencias de la falla. Las funciones son enumeradas en orden de
importancia, o primarias y secundarias. Las Funciones y los Modos de Falla
son registrados numricamente mientras que las Fallas Funcionales son
registradas mediante letras.
SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N Hoja

HOJA DE
FACILITADOR Fecha
INFORMACIN
RCM SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N De
MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS

FUNCIN FALLA FUNCIONAL
(Causa de la Falla) (Qu sucede cuando falla)
Fig. 4.12 Estructura de la Hoja de Informacin de RCM.

4.5.2 Hoja de Decisin de RCM

La Hoja de Decisin de RCM est dividida en diecisis columnas,
FIG. 4.13. Las columnas tituladas F, FF y MF identifican el modo de falla que
se analiza en esa lnea. Se utilizan para correlacionar las referencias entre las
Hojas de Informacin y las Hojas de Decisin.
73
SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N Hoja

HOJA DE
FACILITADOR Fecha
DECISIN
RCM SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N De
Referencia Evaluacin de H1 H2 H3 Tareas "a

A
de las S1 S2 S3 falta de" Tareas Frecuencia
realizar
Informacin consecuencias O1 O2 O3 Propuestas Inicial
por
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Fig. 4.13 Estructura de la Hoja de Decisin de RCM.
4.5.3 Diagrama de Decisin
El Diagrama de Decisin de RCM, fig. 4.14, integra todos los

procesos de decisin en un marco de trabajo estratgico y estructurado; y da
respuesta a las preguntas formuladas en el:
Que mantenimiento de rutina (si lo hay) ser realizado, con que

frecuencia ser realizado y quin lo har.
Que fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseo.
Casos en los que se toma una decisin deliberada de dejar que ocurran
las fallas.
Los siguientes tems describen paso a paso cmo realizar la

evaluacin de las consecuencias de las fallas, la factibilidad tcnica de
asignrsele tareas y que debe hacerse si no se encuentra una tarea apropiada.
74
Fig. 4.14 Diagrama de decisin.

75
4.5.4 Evaluacin de las consecuencias de la falla
La fig. 4.15 clasifica todas las fallas basndose en sus

consecuencias. Al hacerlo as, separa las fallas ocultas de las fallas evidentes,
y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en un orden de
importancia decreciente.
Las columnas tituladas H, S, E, O y N de la fig. 4.13; que son

detalladas en la fig. 4.15; son utilizadas para registrar las respuestas a las
preguntas concernientes a las consecuencias de cada modo de falla.
Fig. 4.15 Como se registran las consecuencias de falla en la hoja de decisin.

La fig. 4.16 muestra cmo se registran las respuestas a estas

preguntas en la hoja de decisin.
76
Cada modo de falla es ubicado en una sola categora de

consecuencias. Entonces si es clasificado como que tiene consecuencias
ambientales, no se evalan sus consecuencias operacionales.
Fig. 4.16 Resumen de las consecuencias de falla.

4.5.5 Factibilidad tcnica de tareas proactivas
De la octava a la dcima columna de la Hoja de Decisin, son

utilizadas para registrar si ha sido seleccionada una tarea proactiva, de la
siguiente manera:
La columna titulada H1/S1/O1/N1 es utilizada para registrar si se pudo

encontrar una tarea a condicin apropiada para anticipar el modo de
falla a tiempo como para evitar las consecuencias.

encontrar una tarea de reacondicionamiento cclico apropiada para
prevenir las fallas.

encontrar una tarea de sustitucin cclica para prevenir las fallas.
77
En cada caso, una tarea slo es apropiada si merece la pena

realizarla y si es tcnicamente factible.
Para que una tarea sea tcnicamente factible y merezca la pena

realizarla, debe ser posible dar una respuesta positiva a todas las preguntas
que muestra la fig. 4.17, que se aplican a sta categora de tareas, y la tarea
debe responder al criterio de merece la pena ser realizada tambin de la fig.
4.17. Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas es negativa o se
desconoce, entonces se rechaza la tarea totalmente.
Fig. 4.17 Criterios de factibilidad tcnica.

Si se selecciona una tarea, se registra una descripcin de la

tarea; con el suficiente detalle y precisin para que quede lo suficientemente
claro a la persona que realizar la tarea y la frecuencia con la que debe ser
realizada.
78
4.5.6 Las preguntas a falta de
Las columnas tituladas H4, H5 y S4 en la hoja de Decisin son

utilizadas para registrar las respuestas a las tres preguntas a falta de. La fig.
4.18 muestra como se responden a stas tres preguntas. Ntese que stas
preguntas slo se harn si las respuestas a las tres preguntas previas de
factibilidad tcnica de las tareas proactivas fueron todas negativas.
Fig. 4.18 Las preguntas A Falta de.

Si se hace necesario responder cualquiera de las preguntas a falta de,

las columnas encabezadas con H4, H5 o S4 son las que permiten
registrar esas respuestas.
Las ltimas tres columnas registran la tarea que ha sido

seleccionada (si la hay), la frecuencia con la que debe hacerse y quin ha sido
seleccionado para realizarla. La columna de Tareas Propuestas tambin se
79
utilizan para registrar los casos en los que se requiere rediseo o si se ha

decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado.
4.6 Aplicacin del RCM
Tras haber realizado el anlisis RCM como se detalla

anteriormente, se generan las Hojas de Trabajo e Informacin; las cules son
ingresadas en la base de datos del software RCM Toolkit MR. Este software
administra eficientemente todos los resultados de un anlisis RCM, y es
utilizado desde la red interna o intranet de Codelco Divisin Andina.
80
CAPTULO V
ANLISIS RCM
5.1 Hoja de informacin RCM N 1 Sistema de combustible
HOJA DE SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N Hoja

INFORMACIN Motor Detroit Diesel 16V-149TI FACILITADOR Fecha 1
RCM SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N David Vsquez O. 31-10-2005 De
Combustible 1 2
FUNCIN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
1 Dosificar e inyectar la
cantidad exacta de 1 Fallo de los sellos de
combustible dentro de la A Incapaz de inyectar agua en culata, que Al mezclarse refrigerante con petrleo,
cmara de combustin, combustible, o lo hace separa sistema de el motor funciona en forma errtica y se
en el instante preciso, de manera deficiente. enfriamiento del de detiene.
atomizado y a alta inyeccin.
presin.
2 Colador y lneas del
Prdida de potencia, funcionamiento
combustible
irregular. Posibilidad de detencin.
restringidos.
Humo negro o gris. Verifique la
sincronizacin de los inyectores y la
debida posicin de las palancas de
control de las cremalleras de los
inyectores. Sincronice los inyectores y
3 Exceso o distribucin haga la afinacin debida del regulador.
irregular del combustible Reemplace los inyectores defectuosos
si esta condicin persiste despus de
haber sincronizado los inyectores y de
haber afinado el motor. evite el trabajo
forzado del motor, pues esto causa
combustin incompleta
Mezcla pobre, prdida de potencia del
4 Boquilla rociadora o
motor. La obstruccin puede deberse a
orificios del inyector
material particulado en el combustible.
bomba obstruidos
Limpie la boquilla rociadora segn
parcialmente
procedimiento. Tiempo de trabajo: 1 da
Exceso de combustible dentro de la
cmara. Combustible sin quemar dentro
5 Orificios del inyector
de la cmara. Reemplace el conjunto de
agrandados.
vlvula de aguja y boquilla rociadora.
Tiempo de trabajo: 1 da.
Baja inyeccin de combustible dentro de
la cmara. Atomizacin deficiente.
6 Acumulacin de
Presin baja de apertura de la vlvula.
suciedad en el inyector.
Desarme el inyector y limpie todas las
piezas. Tiempo de trabajo 1 da.
81

INFORMACIN Motor Detroit Diesel 16V-149TI 12 FACILITADOR Fecha 2
Combustible 1 2
2 Transferir el
combustible desde el
estanque a los Circuito de combustible captar aire, por lo
inyectores de A Incapaz de transferir que el motor funcionar de forma errtica y
1 Falta de combustible
combustible a una el combustible se apagar. Llene el tanque principal de
presin entre 60 y 80 combustible. Tiempo de trabajo: 1 hora.
psi y devolver el
exceso al estanque.
Prdida de potencia, funcionamiento
2 Conexiones sueltas irregular. Posibilidad de detencin.
entre la bomba de Posibilidad de derrame de combustible.
combustible, lnea de Apriete todas las abrazaderas de la lnea.
aspiracin y el tanque. Cebe el sistema. Tiempo de trabajo: 2
horas
No hay abastecimiento de petrleo.
3 La bomba de Determine la condicin del impulsor de la
combustible no gira bomba de combustible y reemplace las
piezas que estn defectuosas.
Bajo abastecimiento de petrleo,
4 Engranajes o cuerpo
funcionamiento irregular del motor.
de la bomba
Reemplace el conjunto de engranaje y eje
desgastados
o el cuerpo de la bomba.
82
5.2 Hoja de decisin RCM N 1 Sistema de combustible

DECISIN Motor Detroit Diesel 16V-149TI FACILITADOR Fecha 1
Combustible 1 1
Referencia Evaluacin de H1 H2 H3 Tareas "a A

de las S1 S2 S3 Frecuencia
falta de" Tareas Propuestas realizar
Informacin consecuencias O1 O2 O3 Inicial
por
N1 N2 N3
F FF MF H S E O H4 H5 S4
Ningn mantenimiento
1 A 1 S N N S N N N
programado
Haga la comprobacin
de caudal de
combustible y, de ser
necesario, reemplace los Tcnico
1 A 1 S N N S S A condicin
elementos del colador , Detroit
filtro del combustible y
las lneas de
combustible
Ningn mantenimiento
1 A 3 S N N S N N N
programado
Haga los debidos

cambios de filtros de
Cada 250 Tcnico
1 A 4 S N N S S combustible, primario y
hrs. Detroit
secundario. Verifique
calidad del combustible.
Haga los debidos
Cada 250 Tcnico
hrs. Detroit
Haga los debidos
Cada 250 Tcnico
hrs. Detroit
Revise nivel de
combustible. el tanque
de combustible tiene que
2 A 1 S N N S S estar lleno por encima Cada turno Operador
del nivel del tubo de
aspiracin del
combustible.
Revise conexiones de
2 A 2 S N N S S combustible, Semanal Operador
abrazaderas.
Ningn mantenimiento
2 A 3 S N N S N N N
programado
Ningn mantenimiento
2 A 4 S N N S N N N
programado
83
5.3 Hoja de informacin RCM N 2 Sistema de lubricacin

Lubricacin 2 2
1 Transferir el aceite
lubricante desde el
crter hacia los filtros
de aceite lubricante, Prdida de lubricacin de elementos
A Incapaz de transferir
enfriador de aceite mviles del motor. Sobrecalentamiento del
el aceite lubricante o lo
lubricante y galera 1 Nivel de aceite bajo. motor. Rellene con aceite hasta el nivel de
hace a una presin
principal del aceite la varilla medidora. Tiempo de trabajo: 30
inferior a 52 psi.
lubricante en el minutos.
bloque de cilindros a
una presin entre 52
y 70 psi.
El enfriador de aceite obstruido se
manifiesta por temperatura excesivamente
alta del aceite lubricante. Si hay alta
2 Enfriador de aceite temperatura del aceite, verifique
obstruido. funcionamiento del sistema de
enfriamiento del motor. Remueva y limpie
el ncleo del enfriador de aceite. Tiempo
de trabajo: 1 da.
3 Tapones faltantes de
Baja presin de aceite, circulacin pobre
la galera, cigeal o
dentro del motor. Sobrecalentamiento.
rbol de levas.
Baja presin de aceite. Circulacin pobre.
4 Tamices de admisin
Sobrecalentamiento. Remueva y limpie el
parcialmente
crter y el tamiz de admisin del aceite.
obstruidos.
Cambie los filtros del aceite.
No hay aspiracin de aceite. Oriente o
5 Prdida de la succin
alargue tubera del tamiz de succin del
del tamiz
aceite lubricante.
6 Bomba de aceite Pobre circulacin de aceite y presin baja
desgastada o daada de ste. Reemplace o repare la bomba.
Prdida en la presin de aceite. Desarme
7 Fuga de aire en la
la tubera e instale juntas nuevas. Tiempo
aspiracin de la bomba
de trabajo: 4 hrs.
8 Vlvulas de alivio,
reguladora de presin o Prdida en la presin del aceite.
de desvo del enfriador Reemplace la o las vlvulas defectuosas.
defectuosas.
Alto consumo de aceite lubricante. El
aceite puede pasarse al interior de los
B Transfiere el aceite
1 Exceso de aceite en cilindros producindose la quema de ste.
lubricante a una presin
el crter. Presciencia de humo negro. Retire el
mayor a 52 psi.
aceite excedente del crter. Tiempo de
trabajo: 30 min.
84

Lubricacin 2 2
Sobrecalentamiento del motor, ya que ste

A Incapaz de lubricar o
2 Lubricar elementos 1 Aceite lubricante no lubricar correctamente los
lo hace de manera
del motor incorrecto componentes que tienen roce y se
defectuosa
producir un desgaste excesivo.
Buje central del eje armnico se sale de su
posicin debido a esto baja la presin de
aceite producindose un desgaste interno.
2 Aceite contaminado
Prdida de potencia y torque. Cambie
aceite lubricante y filtros de aceite. Tiempo
de trabajo: 2 hrs.
Prdida de aceite proporcional al dao del
A Incapaz de contener
3 Contener el aceite crter. Falta de lubricacin debido a la
el aceite lubricante por 1 Crter roto o daado
lubricante disminucin de aceite y a la baja de
fugas de ste.
presin. Reemplazar el crter
2 Niples de sensores de Prdida de aceite por este sector, la cul
presin de aceite con es mnima. Cambiar niple de sensor o
hilo cortado o falta de agregar tefln en hilo para sellar. Tiempo
tefln. de trabajo: 30 minutos.
Fuga de aceite por interior de la masa del
cigeal. Revise tapn del cigeal.
3 Prdida de aceite
Limpie de las partes involucradas en el
sector damper
montaje. Instale tapn con Loctite 515.
Tiempo de trabajo 4 hrs.
85
5.4 Hoja de decisin RCM N 2 Sistema de lubricacin

Lubricacin 2 1

por
N1 N2 N3
Antes de cada turno
revisar nivel de aceite
1 A 1 S N N S S lubricante de cada motor Cada turno. Operario.
y aadir hasta el nivel
indicado en la varilla.
Ningn mantenimiento
1 A 2 S N N S N N N
programado
Ningn mantenimiento
1 A 3 S N N S N N N
programado
Ningn mantenimiento
1 A 4 S N N S N N N
programado
Ningn mantenimiento
1 A 5 S N N S N N N
programado
Revise condicin bomba Tcnico
1 A 6 S N N S S Anualmente
de aceite lubricante Detroit
Ningn mantenimiento
1 A 7 S N N S N N N
programado
Ningn mantenimiento
1 A 8 S N N S N N N
programado
Antes de cada turno
revisar nivel de aceite
1 B 1 S N N S S Diario Operario
lubricante de cada
motor.
Agregue aceite
lubricante correcto SAE
Tcnico
2 A 1 S N N S S 15W-40, junto con el A condicin
Detroit
cambio de filtros
correspondientes.
Toma de muestras de
2 A 2 S N N S S Cada 125 hrs. Operario
aceite.
Ningn mantenimiento
3 A 1 S N S N N N
programado
Ningn mantenimiento
3 A 2 S N S N N N
programado
Ningn mantenimiento
3 A 3 S N S N N N
programado
86
5.5 Hoja de informacin RCM N 3 Sistema de admisin de aire

Admisin de Aire 3 2
Poca masa de aire al interior de los

1 Suministrar una A Incapaz de cilindros, muy poca potencia debido a
1 Lbulos del soplador
masa de aire suministrar la masa de mezcla muy pobre. Revisar y desarmar el
trabados por agente
comprimida al interior aire, o inyecta menos de soplador. Si se ha producido ralladura en
extrao.
de los cilindros. la debida. los lbulos, stos deben ser
reemplazados.
Soplador funciona forzado y no
2 Falta de lubricacin
proporciona la masa de aire debida.
de los cojinetes
Prdida de potencia.
B Porcin de masa de 1 Junta entre el
Alta presin de crter. Cambie la junta.
aire se desva hacia el soplador y el bloque
Tiempo de trabajo: Alrededor de 4 horas.
crter. daada.
2 Fugas por la junta de Alta presin de crter. Reemplace la junta
la placa de extremo del de la placa de extremo. Tiempo de trabajo:
bloque. Alrededor de 5 hrs.
Alta presin de crter. Compresin baja.
Prdida de potencia. Aire pasa desde la
cmara de combustin al crter
3 Anillos de lubricacin
produciendo un aumento de presin en el
gastados.
mismo. Reemplace juego de anillos.
Revise estado de aceite. Tiempo de
trabajo 1 da
4 Pistn Alta presin de crter. Compresin baja.
rajado/quebrado o Prdida de potencia. Reemplace kit
camisa de cilindro completo (pistn, anillos camisa de
daada. cilindro.). Tiempo de trabajo:
Prdida de potencia. Verifique compresin
5 Juntas de las culatas
de cada cilindro y reemplace la junta del
de los cilindros en mal
cilindro que presenta problemas. Tiempo
estado.
de trabajo: 5 hrs.
Se producen desgaste en elementos
como: bujes radiales y de apoyo; cuello del
1 Insuficiencia de eje, alojamientos de los bujes radiales en
Lubricacin por: aceite la carcaza central. Desgaste en las
fuera de la superficies del sello del plato del
especificacin u compresor y collarn. Se puede producir
2 Aumentar la A Incapaz de aumentar
obstruccin en las desbalanceo. Tambin se ven huellas de
eficiencia del motor. la eficiencia del motor.
tuberas o canales de bronce y azulado en los cuellos de los
lubricacin de la ejes. Se pueden apreciar exceso de humo,
carcaza central del y una prdida considerable de potencia.
turbo. Enviar turbo a reparacin empresa Detroit
Chile S.A. Instalar Turbo nuevo. Tiempo de
recambio 4 horas.
Se producen ralladuras y desgaste en:
2 Aceite contaminado
bujes radiales, cuellos del eje, bujes de
por: carbonizacin por
apoyo y collarn, desbalanceo y/o ruptura
alta temperatura,
de componentes del turbo. Se puede
partculas provenientes
apreciar exceso de humo y una prdida
del desgaste de otros
considerable de potencia. Enviar turbo a
componentes del motor
reparacin a empresa Detroit Chile S.A.
o residuos de
Instalar Turbo nuevo. Tiempo de recambio
combustin incompleta.
4 horas.
87

Admisin de Aire 3 2
FALLA
FUNCIN MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIONAL
3 Obstruccin en el Prdida de potencia del motor. Limpie el

sistema de admisin de conjunto de admisin de aire. Tiempo de
aire Trabajo no ms de 3 horas.
Turbo funciona incorrectamente o no lo
4 Material ajeno alojado hace. Verifique si el elemento ajeno da
en las ruedas del los alabes del compresor o de la turbina. Si
compresor o de turbina. fuese as reemplcelas por unas nuevas.
Tiempo de trabajo 3 horas.
5 Acumulacin de Prdida de potencia del motor. Limpie el
suciedad en el compresor y sus elementos. Tiempo de
compresor. trabajo 2 horas.
88
5.6 Hoja de decisin RCM N 3 Sistema de admisin de aire

Admisin de Aire 3 1

por
N1 N2 N3
Verifique que la
admisin de aire est
limpia y con su rejilla en
ptimas condiciones.
Despus de alguna
Tcnico
1 A 1 S N N S N N N mantencin al sistema A condicin
Detroit
de admisin de aire
procure no dejar piezas
o partes sueltas que
puedan ser aspirados
por el soplador.
Realice los cambios de
Tcnico
1 A 2 S N N S N N S aceite y filtros segn Cada 250 hrs.
Detroit
pauta Detroit.
Ningn mantenimiento
1 B 1 S N N S N N N
programado
Ningn mantenimiento
1 B 2 S N N S N N N
programado
Realice los cambios de
Tcnico
1 B 3 S N N S S aceite y filtros segn Cada 250 hrs.
Detroit
pauta Detroit.
Ningn mantenimiento
1 B 4 S N N S N N N
programado
Ningn mantenimiento
1 B 5 S N N S N N N
programado
Limpie los turbos segn

pauta de mantencin
Detroit. Reemplace el Tcnico
2 A 1 S N N S S Cada 250 hrs.
aceite lubricante junto Detroit
con los respectivos
cambios de filtros.
Realizar toma de
muestra de aceite
2 A 2 S N N S S Cada 250 hrs. Operador
lubricante y lquido
refrigerante.
Ningn mantenimiento
2 A 3 S N N S N N N
programado
Revise estado de filtros
del lado aspiracin.
2 A 4 S N N S S Apriete la abrazadera Semanal Operario
del filtro para que no
tenga juego.
Realice el cambio de
2 A 5 S N N S S filtro, segn estado de A Condicin Operario
ste.
89
5.7 Hoja de informacin RCM N 4 Sistema de enfriamiento

Enfriamiento 4 2
1 Mantener una
temperatura A No mantiene una
Presencia de humo blanco. Motor no logra
adecuada de temperatura adecuada
1 Fugas excesivas por alcanzar su potencia nominal. Reemplace
funcionamiento del de funcionamiento, la
el sello del termostato. los sellos del termostato. Tiempo de
motor y del lquido cul est por debajo de
trabajo: No ms de 2 hrs.
refrigerante entre 81 los 81C.
y 95C.
Alta temperatura de refrigerante, lo que
1 Circulacin pobre de
B No mantiene una provocar un calor excesivo del motor.
refrigerante, debido a
temperatura adecuada Con ello la pelcula de aceite lubricante se
falta de ste en el
de funcionamiento, la adelgazar en exceso, perder sus
circuito. Tambin puede
cul est por sobre los propiedades lubricantes y refrigerantes, lo
deberse a mangueras
95C. que podra ocasionar el desgaste de
deterioradas o dobladas
piezas y componentes internos.
Alta temperatura de refrigerante. Las
escamas y depsitos pueden ocasionar
fallas en el sistema de enfriamiento si
aslan el refrigerante de los componentes
que requieren ser enfriados. La
2 Transferencia de calor
transferencia de calor reducida al
insuficiente, debido a
refrigerante ocasiona sobrecalentamiento
formacin de escamas
del motor y puede ocasionar que se
en el circuito de
pandeen los componentes. Es frecuente
refrigeracin.
ver cabezas o monobloques fracturados,
deterioro de mangueras, prdida de
potencia, contaminacin de aceite y fallas
en el sistema de escape cuando hay una
condicin de sobrecalentamiento.
2 Bombear el lquido
refrigerante por los Poca circulacin de refrigerante por las
A Incapaz de bombear
enfriadores de aceite, 1 Impulsor de la bomba partes del motor. Esto provocar un
el lquido refrigerante o
el bloque de cilindros, de agua suelto o sobrecalentamiento del motor. Apriete el
lo hace de manera
las culatas y el daado. impulsor o reemplace si se encontrase
defectuosa.
intercambiador de deteriorado. Tiempo de trabajo: 3 hrs.
calor.
La cavitacin es ocasionada por burbujas
de aire que colapsan en el exterior de las
paredes de las camisas de los cilindros
durante la combustin. Estas burbujas de
aire implosionan repetidamente en contra
del costado de la camisa y puede
2 Cavitacin debido a
ocasionar erosin de la misma que puede
aire atrapado en el
avanzar hacia la cmara de combustin.
sistema.
Debido a que la cavitacin no puede
eliminarse completamente, es necesaria la
utilizacin de aditivos de refrigerante
suplementarios para contar as con un
recubrimiento protector continuo de la
superficie metlica.
90

Enfriamiento 4 2
Funcionamiento con temperatura baja de

3 Regular el flujo del
refrigerante, ya que aunque este bajo los
refrigerante
A Incapaz de regular el 81 C igual circular por el intercambiador
proveniente de los
flujo de refrigerante o lo de calor. Poca potencia. Presencia de
mltiples de agua y 1 Termostato no cierra.
hace de manera humo blanco. Remueva, inspeccione y
recircularlo por el
incorrecta. compruebe el termostato. Instale uno
motor segn
nuevo su fuese necesario. Tiempo de
temperatura.
trabajo: No ms de 3 hrs.
Baja de nivel de refrigerante lo que
4 Contener el lquido A Incapaz de contener 1 Fuga de refrigerante
produce un aumento de temperatura
refrigerante. el lquido refrigerante. por sellos eje bomba.
debido a la despresurizacin del sistema.
91
5.8 Hoja de decisin RCM N 4 Sistema de enfriamiento

Enfriamiento 4 1

por
N1 N2 N3
Ningn mantenimiento
1 A 1 S N N S N N N
programado.
Verifique el nivel del
refrigerante y llene hasta
el cuello del llenador si el
nivel de refrigerante esta
bajo. Inspeccione las
1 B 1 S N N S S Diario Operador
mangueras para ver si
estn aplastadas o
deterioradas. Reemplace
las mangueras
defectuosas.
Limpie el sistema con un
limpiador de sistemas de
enfriamiento e inunde el
sistema para remover los
depsitos escamosos.
Limpie el exterior del
Tcnico
1 B 2 S N N S S ncleo del Anual
Detroit
intercambiador de calor.
Agregue el refrigerante y
los aditivos adecuados y
en cantidades
establecidas por Detroit
Diesel.
Ningn mantenimiento
2 A 1 S N N S N N N
programado
Drene el sistema de
Tcnico
2 A 2 S N N S N N S enfriamiento y mantener Anual
Detroit
limpio.
Haga la inspeccin del

Tcnico
3 A 1 S N N S S termostato segn manual Anual
Detroit
motor.
Chequear estanquedad
del sistema en pautas de
mantencin. Tomar Tcnico
4 A 1 S N N S S Cada 250 hrs.
muestras de refrigerante Detroit
nuevo y con 500 hrs. de
operacin para anlisis.
92
5.9 Hoja de informacin RCM N 5 Sistema elctrico

Elctrico 5 1
1 Proveer la fuente
de energa para
arrancar el motor y A Incapaz de 1 Banco de Bateras Motor no parte. Tiempo de cambio de las
suplir los suministrar energa. descargado. bateras: No ms de 20 minutos.
requerimientos
elctricos de ste.
Motor no parte. Reemplazar o reparar las
2 Conexiones elctricas conexiones elctricas, esto incluye cable y
daadas o sueltas. terminales. Tiempo de trabajo: Alrededor
de 2 horas.
Motor no parte. Cambiar todos los bornes
3 Bornes en mal
de las bateras. Tiempo de trabajo: No ms
estado.
de 1 hora.
Motor no parte. Enviar arranque a
B Incapaz de hacer 1 Bendix del motor de reparacin empresa Atlas Copco. Instalar
arrancar el motor. arranque pegado. arranque de repuesto. Tiempo de
recambio: No ms de 2 horas.
Dependiendo del grado de fractura es
posible que no alcancen a engranar
correctamente los dientes y el volante no
2 Dientes del pin del
alcance la inercia necesaria para que parta
motor de arranque
el motor. Enviar arranque a reparacin
fracturados.
empresa Atlas Copco. Instalar arranque de
repuesto. Tiempo de recambio: No ms de
2 horas.
Prdida de fuerza del motor de arranque.
Con ello no gira a la velocidad necesaria
3 Depsitos de carbn
para arrancar el motor. Enviar arranque a
entre las delgas del
reparacin empresa Atlas Copco. Instalar
motor de arranque.
arranque de repuesto. Tiempo de
recambio: No ms de 2 horas.
Motor de arranque no gira. Enviar
4 Inducido del motor de arranque a reparacin empresa Atlas
arranque quemado. Copco. Instalar arranque de repuesto.
Tiempo de recambio: No ms de 2 horas.
Batera no cargar, el sistema de
proteccin se encuentra inoperativo debido
2 Mantener la carga A Incapaz de mantener 1 Regulador de carga
a la falta de electricidad. Reemplazar
de la batera. la carga de la batera. del alternador quemado.
regulador de carga por uno nuevo. Tiempo
de recambio: No ms de 1 hora.
93
5.10 Hoja de decisin RCM N 5 Sistema elctrico

Elctrico 5 1

por
N1 N2 N3
Revisar cargadores de
1 A 1 S N N S S Diario Operador
bateras 24V cargando.
Revisar estado de cables y
terminales elctricos del motor.
1 A 2 S N N S S Esto incluye bateras, Diario Operador
alternador y motor de
arranque.
Revisar bornes de batera.
1 A 3 S N N S S Diario Operador
Apretar si fuese necesario.
Ningn mantenimiento
1 B 1 S N N S N N N
programado.
Ningn mantenimiento
1 B 2 S N N S N N N
programado.
Ningn mantenimiento
1 B 3 S N N S N N N
programado.
Ningn mantenimiento
1 B 4 S N N S N N N
programado.
Ningn mantenimiento
2 A 1 S N N S N N N
programado.
94
5.11 Hoja de informacin RCM N 6 Sistema de escape

Escape 6 1
1 Abrir y cerrar las

canalizaciones Debido a que las vlvulas no asientan bien
1 Vlvula pegajosa, por
(vlvulas de escape) A Abre o cierra las se produce una prdida de compresin.
depsitos de carbn en
por donde escapan vlvulas de manera Esto lleva a una prdida de potencia.
asientos o cabeza de
los gases quemados defectuosa. Limpie las vlvulas, guas e insertos con
vlvula.
del interior de los combustible. Tiempo de trabajo: 1 da.
cilindros.
Determine si existe contacto entre la
cabeza de vlvula y el pistn. Posibles
daos en la gua e inserto de la vlvula, la
culata de cilindro o el pistn. Debido a que
2 Vlvula doblada. las vlvulas no asientan bien se produce
una prdida de compresin. Esto conlleva
a una prdida de potencia. Reemplace las
vlvulas dobladas. Tiempo de trabajo: 1
da.
Prdida considerable de potencia, ya que
todas las vlvulas asientan
3 Todas las vlvulas incorrectamente. Verifique y corrija si
dobladas existe una sincronizacin incorrecta del
tren de engranajes. Tiempo de trabajo: 1
da.
2 Conducir todos los A Incapaz de conducir
gases quemados a los gases o hay Alta presin de crter. Prdida de
1 Tubera de escape
un punto situado demasiada potencia. Revisar tubera de escape y
defectuosa
fuera de la sala de contrapresin de cambiar o reparar segn corresponda.
generacin. escape.
95
5.12 Hoja de decisin RCM N 6 Sistema de escape

Escape 6 1

por
N1 N2 N3
Revisin estado de Tcnico
1 A 1 S N N S N S Anual
vlvulas de escape. Detroit


Revisar tubera de
2 A 1 S N N S S escape. Inspeccin Mensual Operario
visual.
96
5.13 Hoja de informacin RCM N 7 Sistema de proteccin

Proteccin 7 2
FALLA
FUNCIN MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIONAL
1 Activar una alarma

sonora cuando la Al descender la presin de aceite
presin del aceite lubricante bajo los 20 psi, habr una
A Incapaz de activar
lubricante baje a los 30 lubricacin pobre o no lubricacin de los
la alarma sonora ni
psi y activar el 1 Conexiones elctricas elementos mviles, lo que llevar a un
activar el mecanismo
mecanismo de flojas del sensor. aumento de temperatura de stos y
de detencin del
detencin del motor desgaste o rotura prematuro. Reemplace o
motor.
cuando la presin del repare cableado elctrico. Tiempo de
aceite lubricante trabajo: No ms de 1 hora.
descienda a los 20 psi.
Al descender la presin de aceite
lubricante bajo los 20 psi, habr una
lubricacin pobre o no lubricacin de los
2 Sensor en falla o elementos mviles, lo que llevar a un
descalibrado aumento de temperatura de stos y
desgaste o rotura prematuro. Cambie
sensor por uno nuevo. Tiempo de trabajo:
No ms de 1 hora.
Al aumentar la temperatura del refrigerante
sonora cuando la
por sobre los 110C se produce un
temperatura del lquido
A Incapaz de activar sobrecalentamiento del motor. Esto
refrigerante suba a los
la alarma sonora ni provoca un rpido sobrecalentamiento de
105C y activar el 1 Conexiones elctricas
activar el mecanismo las camisas de los cilindros, pudiendo
mecanismo de flojas del sensor.
de detencin del provocar daos directos sobre culatas y
detencin del motor
motor. cilindros. Repare o reemplace cableado
cuando la temperatura
elctrico. Tiempo de trabajo: No ms de 1
del lquido refrigerante
hora.
alcance los 110C.
Al aumentar la temperatura del refrigerante
por sobre los 110C se produce un
sobrecalentamiento del motor. Esto
2 Sensor en falla o provoca un rpido sobrecalentamiento de
descalibrado las camisas de los cilindros, pudiendo
provocar daos directos sobre culatas y
cilindros. Cambie sensor por uno nuevo.
Tiempo de trabajo: No ms de 1 hora.
El aumento de la frecuencia del motor se
3 Activar una alarma debe a un problema de la inyeccin de
sonora y activar el A Incapaz de activar combustible o a la motorizacin del
mecanismo de la alarma sonora ni generador en la cogeneracin. Esto puede
1 Conexiones elctricas
detencin del motor activar el mecanismo provocar una desincronizacin de las
flojas del sensor.
cuando ste alcance de detencin del partes mviles y graves daos internos al
una frecuencia de motor. motor. Repare o reemplace cableado
55Hz. elctrico. Tiempo de trabajo: No ms de 1
hora
El aumento de la frecuencia del motor se
debe a un problema de la inyeccin o a la
motorizacin del generador en la
2 Sensor en falla o cogeneracin. Esto puede provocar una
descalibrado desincronizacin de las partes mviles y
graves daos internos al motor. Repare o
reemplace sensor. Tiempo de trabajo: No
ms de 1 hora
97

Proteccin 7 2

Alto consumo de aceite, aceite pasa a la
sonora y activar el
A Incapaz de activar la cmara de combustin producindose la
mecanismo de
alarma sonora ni activar 1 Conexiones elctricas quema de ste. Prdida de potencia, humo
detencin del motor
el mecanismo de flojas del sensor. negro. Reemplace o repare cableado
cuando la presin del
detencin del motor. elctrico. Tiempo de trabajo: No ms de 1
crter exceda los
hora.
2,4"H2O
Alto consumo de aceite, aceite pasa a la
cmara de combustin producindose la
2 Sensor en falla o quema de ste. Prdida de potencia, humo
descalibrado negro. Reemplace o repare cableado
elctrico. Tiempo de trabajo: No ms de 1
hora.
5 Activar una alarma Al aumentar la temperatura de los gases
sonora cuando la de escape, stos pueden daar los alabes
A Incapaz de activar la 1 Termocuplas daadas
temperatura de los del conjunto turboalimentador, lo que se
alarma. o en falla.
gases de escape traducira en una prdida de potencia por
alcancen los 550C. malfuncionamiento del turboalimentador.
sonora cuando la Funcionamiento irregular del motor, puede
presin de haber vibracin excesiva, prdida de
A Incapaz de activar la 1 Conexiones elctricas
combustible en el potencia o apagamiento. Reemplace o
alarma. daadas o sueltas.
mltiple de repare cableado elctrico. Tiempo de
combustible baje a 50 trabajo: No ms de 1 hora.
psi.
Funcionamiento irregular del motor, puede
haber vibracin excesiva, prdida de
2 Sensor en daado o
potencia o apagamiento. Cambie el sensor
descalibrado.
por uno nuevo. Tiempo de trabajo: No ms
de 1 hora.
7 Detener el motor de No detiene el motor. Si se suscita una
1 Vlvulas en la cmara
forma manual cuando condicin anormal de malfuncionamiento,
A No detiene el motor. de interrupcin de aire
se suscite una el motor puede resultar seriamente
atascadas.
condicin anormal. daado.
98
5.14 Hoja de decisin RCM N 7 Sistema de proteccin

Proteccin 7 1

de las S1 S2 S3 Tareas Frecuencia
falta de" realizar
Informacin consecuencias O1 O2 O3 Propuestas Inicial
por
N1 N2 N3
Revisar estado de
1 A 1 N S conexiones Diario Operario
elctricas y cables
Realizar tarea de
Tcnico
1 A 2 N N N N S intervalo de Cada 6 meses
Detroit
bsqueda de falla.
Revisar estado de
elctricas y cables
Realizar tarea de
Tcnico
Detroit
bsqueda de falla.
Revisar estado de
elctricas y cables
Realizar tarea de
Tcnico
Detroit
bsqueda de falla.
Revisar estado de
elctricas y cables
Realizar tarea de
Tcnico
Detroit
bsqueda de falla.
Cambiar Tcnico
5 A 1 N N N S Cada 6 meses
termocuplas. Detroit
Revisar estado de
6 A 1 N S Diario Operario.
cables.
Realizar tarea de
Tcnico
Detroit
bsqueda de falla.
Accionar el
sistema de parada
7 A 1 N N N N S Mensual Operario.
manual para
detener el motor.
99
5.15 Hoja de trabajo motor Detroit 16V-149TI
HOJA DE Hoja
TRABAJO Instructivo operacin motor Facilitador Fecha 1
RCM Detroit 16V-149TI David Vsquez O. 31-10-2005 De
1
VERIFICACIONES ANTES DE PARTIDA

A
Referencia Detalle Frecuencia realizar
por
Verificar el nivel de aceite motor. Si fuese necesario, aada aceite
Aceite lubricante para elevar el nivel a la marca en la varilla.
Cada turno Operario
Verificar si el estanque de petrleo se encuentra hasta el de su

Petrleo capacidad. Si no fuese as llenarlo hasta esa medida. Verificar Cada turno Operario
petrleo disponible en estanque de 70.000L
Calefactores Comprobar que stos estn en servicio tocando el block del motor
Cada turno Operario
motor y asegurndose que este tibio.
Cargadores de Revisar que se encuentren encendidos los indicadores de carga
Cada turno Operario
batera de bateras de 24Vcc y 125Vcc.
Caudal de agua Revisar caudal de agua no inferior a 9 L/s. Cada turno Operario
Revisar en cada turno el nivel de refrigerante del estanque
Nivel refrigerante superior sobre 3cm visibles.
Cada turno Operario
Extractor de aire Debe estar en posicin automtico. Cada turno Operario

Abrir completamente las puertas de la entrada a la sala de
Puertas sala generacin.
Cada turno Operario
VERIFICACIONES DURANTE FUNCIONAMIENTO

Fugas Observar fugas de aceite, agua o petrleo desde el Motor Cada 1/2 HR Operario
Ruidos Atencin a ruidos extraos desde el motor Siempre Operario
Refrigerante Revisar temperatura de refrigerante Cada 1/2 HR Operario
Aceite lubricante Revisar presin de aceite Cada 1/2 HR Operario
100
Conclusiones
Al realizar un anlisis RCM en los motores de Divisin Andina

Codelco podemos concluir los siguientes puntos:
1.- Al trmino de sta tesis no se pudo cumplir su objetivo central, el cul

fue aplicar el RCM en los Motores 16V-149TI, ya que el perodo proporcionado
por Andina para el desarrollo de esta tesis fue desde Febrero a Octubre del ao
2005; el anlisis se termina en Septiembre del mismo ao, y desde este mes
los equipos se utilizan solo para la generacin de emergencia elctrica. Por lo
que no se pudo ver los resultados de este plan de mantenimiento. Sin embargo
se realiz el anlisis completo del motor y se ingres al software RCM Toolkit
para su posterior aplicacin por parte del Departamento de Mantencin.
2.- El equipo se dividi en subsistemas para un mayor detalle en la

descripcin de la funcin, en la falla funcional, en el modo de falla y en la
consecuencia de la falla.
3.- El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o conjunto de ellos. Lo

fundamental es preparar una persona experta o facilitador en RCM y
alimentarlo con el personal tcnico, que es el que tiene los conocimientos de
los activos, en cuanto a funcionamiento, operacin, fallas, mantenciones, etc.
4.- Debido a que los procedimientos de mantencin de un equipo

establecidos por los distribuidores, generalmente son efectivos hasta cierto
punto, ya que no todos los equipos operan bajo los mismos parmetros de
funcionamiento, o bajo el mismo contexto operacional, realizar un anlisis RCM
a un equipo nuevo o que lleve poco tiempo operando es de gran ayuda para el
personal de mantencin, porque se pueden tomar decisiones ms rpidas y
ms asertivas en cuanto a las posibles fallas y su respectiva tarea proactiva a
realizar.
101
5.- Este anlisis RCM fue agregado al Software RCM Toolkit , de la

M.R.
Divisin para comenzar a ser aplicado por la Unidad de Servicio de

Mantenimiento Industrial.
6.- Al realizar este anlisis se gener una base de datos con informacin
actual y detallada de todas las fallas que han sucedido y que posiblemente
sucedan al equipo. Cabe destacar que la idea de un anlisis RCM es su
retroalimentacin; o sea no basta con quedarse con el anlisis en si, a medida
que vayan sucediendo fallas no consideradas, stas deben ser includas en el
anlisis junto con su tarea preactiva asociada.
102
Bibliografa
[1] B.S. Dhillon, Ph.D.; Engineering Maintenance, A Modern
Approach, CRC PRESS, Washington, D.C., 2002.
[2] Detroit Diesel Serie 149T, Gua del Operador del Motor, Detroit
Diesel Corporation, 1993.
[3] Detroit Diesel Serie 149T, Manual de Servicio, Detroit Diesel
Corporation, 1977.
[4] Detroit Diesel, Turboalimentadores: Gua del Tcnico, Detroit
Diesel Corporation, 1993.
[5] Gerencia de Planificacin y Desarrollo, Caso Vigente 2002,
Codelco Chile, Divisin Andina, 2002.
[6] Gerencia de Servicios y Suministros, Instructivo Secuencia
Maniobras Generacin y Cogeneracin, Codelco Chile, Divisin Andina,
2003.
[7] Douglas J. Plucknette, When and How to Template an RCM
Analysis, Reliability Solutions Inc., 2002.
[8] Gumercindo Vilca Cceres, Pedro Sa Herrera, Gestin del
Mantenimiento, Universidad Austral de Chile, Facultad de Ciencias de la
Ingeniera, Valdivia, 1997.
[9] Lozano Conejero, Antonio, Confiabilidad, Teora y Prctica,
Eudeba Editorial, Buenos Aires 1969.
[10] Moubray, John., Reliability Centered Maintenance,
Industrial Press, New York, 1997.
[11] Prez, Carlos Mario, El Camino Hacia el RCMMantenimiento
Centrado en Confiabilidad, SOPORTE & CIA. LTDA., 1997.
[12] Reliability Centered Maintenance Guide for Facilities and
Collateral Equipment, National Aeronautics and Space Administration
(NASA), Washington, D.C., 1996.
[13] Tavares Lourival, Augusto, Administracin Moderna de
Mantenimiento, 1999.
103
[14] TermoTrane Integral Solutions, Grupos Generadores Sala de

Emergencia Divisin Andina, Proyecto NGCC-CDA-001/04, 2004.
[15] Zwingelstein, Gilles C., Reliability Centered Maintenance,
Annual Reliability and Maintainability Symposium, AR&MS, 1998.
[16] Pascual J., Rodrigo, Mantencin de Maquinaria, Departamento
de Ingeniera Mecnica, Universidad de Chile, 2004
104
Anexos
105
Anexo 1.1:
Circuito chancado primario-secundario.
106
Anexo 1.2:
Circuito chancado primario Don Lus y sistema de transporte del mineral
a planta SAG.
107
Anexo 1.3:
Circuito chancado terciario-cuaternario.
108
Anexo 1.4:
Circuito de molienda convencional.
Anexo 4: Circuito de molienda SAG

109
Anexo 1.5:
Circuito de molienda unitaria.
110
Anexo 1.6:
Circuito de molienda SAG.
111
Anexo 1.7:
Circuito de flotacin colectiva.
112
Anexo 1.8:
Circuito de remolienda.
113
Anexo 1.9:
Circuito de flotacin de limpieza.
114
Anexo 1.10:
Circuito de flotacin de barrido.
115
Anexo 1.11:
Circuito de espesaje de relaves.
116
Anexo 2.1:
Motor Detroit Diesel 16V-149TI frontal.
117
Anexo 2.2:
Motor Detroit Diesel 16V-149TI posterior.
118
Anexo 2.3:
Datos tcnicos motor Detroit Diesel 16V-149TI.
Motor
Marca Detroit 149 - 16V TI
Modelo 91637316
Series GG1/GG2/GG3 16E0012676
16E0012436
16E0012677
Velocidad de Giro (r.p.m.) 1.500
Potencia (kVA) 1.250
Volts/Amperes 4.160/173
Potencia (HP) 1.900
Sistema de Lubricacin
Presin Aceite Lubricante Mnima (psi) 50
Turboalimentador
Presin de Salida del Compresor con Carga plena
(in Hg) 67
(psi) 33
Sistema de Enfriamiento
Temperatura de refrigerante (F) Normal 170-185
Caudal de Agua Industrial (gpm) 220
Temperatura Mxima de entrada de agua (F) 70
Temperatura salida del agua calculada (F) 98
Aceite
Marca y Tipo Mobil SAE 15W-40
119
Anexo 3.1:
Diagrama Gerencia de Servicios y Suministros Codelco Divisin Andina.
120
Anexo 3.2:
Diagrama Unidad Servicio de Mantenimiento Industrial Codelco Divisin
Andina.

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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniera

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

Tesis para optar al Ttulo de:

DAVID ESTEBAN VSQUEZ OYARZN

El Profesor Patrocinante y Profesores Informantes del Trabajo de

DAVID ESTEBAN VSQUEZ OYARZN

ha sido aprobado en el examen rendido este da como requisito para optar al

Dr. Sr. Hctor Noriega F.

Doy gracias a mis padres: Juan y Vernica por el enorme esfuerzo

manera contribuyeron y ayudaron en mi formacin y en especial a mis tos

sus consejos y ayudarme a realizar mis prcticas en Codelco.

Agradezco sinceramente a mi polola Romina y su familia, los que

me han ayudado y acogido en los momentos difciles como uno ms de su

Le agradezco a don Roberto Crdenas por darme la oportunidad de

Lus Crdenas y don Hctor Noriega.

Y finalmente este trabajo va dedicado a mi hija Catalina Ignacia y

mi sobrina Amanda Lorena por llenar la casa de tanta felicidad.

Anexo 1.1 Circuito chancado primario-secundario 105

Identificar el equipo y los sistemas que lo componen.

Comprender y aplicar el mtodo RCM en el Motor Detroit Diesel 16V-

Desarrollar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en

Mediante el manual tcnico del Motor Detroit Diesel 16V-149TI y visitas

Mediante bibliografa se estudia y comprende la teora del

Junto al grupo de anlisis, manuales tcnicos, informes tcnicos y

CORPORACIN DEL COBRE CODELCO

1.2 Divisin Andina

1.3 Obtencin del concentrado de cobre

1.3.1 Proceso de extraccin del mineral

1.3.1.1 Mina Sur-Sur

El transporte del mineral a cielo abierto se efecta con cargadores

Fig. 1.1 Mina a Rajo Abierto y Subterrnea.

1.3.1.2 Mina La Unin

1.3.1.3 Mina Ro Blanco

1.3.2 Proceso de concentrado del mineral

Fig. 1.2 Proceso del concentrado de cobre y molibdeno

1.3.2.1 Etapa de Chancado

La etapa de chancado grueso se realiza en tres plantas conocidas

1.3.2.1.2 Chancado Fino

La etapa de chancado fino se realiza en una planta llamada

1.3.2.2 Etapa de Molienda

La etapa de molienda se realiza en tres plantas:

1.3.2.2.1 Planta convencional

En esta planta (Anexo 1.4), el mineral es almacenado en las

deposita su pulpa con un 81% de slido a tres Molinos de Bolas. El objetivo de

1.3.2.2.2 Planta unitaria

La planta unitaria (Anexo 1.5), es equivalente a un Molino de

1.3.2.2.3 Planta SAG

La planta SAG (Anexo 1.6), recibe el mineral del Chancado

1.3.2.3 Etapa de flotacin

En esta etapa la pulpa de mineral llega a una planta llamada de

1.3.2.4 Etapa de Tratamiento de aguas

El residuo, que constituye un 96,5% del mineral tratado, es

1.3.2.5 Etapa de Obtencin de molibdeno

En esta etapa se obtiene el principal subproducto de la Divisin

1.3.2.6 Etapa de Filtros

El concentrado final de cobre proveniente de la Planta de

DESCRIPCIN DEL EQUIPO Y SUS SISTEMAS

2.1 Motor Detroit Diesel 16V-149TI

Fig. 2.1 Configuracin Grupo Generador.

2.1.1 Bloque de Cilindros

Fig. 2.2 Bloque de cilindros Motor Detroit Serie 149TI

2.2 Descripcin de los sistemas del motor