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DISEO DE SISTEMAS

PRODUCTIVOS
Edwin Alberto Garavito Hernndez
Ingeniero Industrial

Facultad de Ingenieras Fsico-


Fsico-Mecnicas
Escuela de Estudios Industriales y Empresariales
Ingeniera Industrial CONSTRUIMOS FUTURO

Distribucin de Plantas

viernes, 24 de febrero de 2017 CONSTRUIMOS FUTURO

Diseo de Sistemas Productivos 1


Ing. Edwin Alberto Garavito Hernndez
Ing. Industrial UIS
REQUERIMIENTOS DE ESPACIO
Sistema productivo Almacenamientos
 Mquinas  Materias primas
 Productos en proceso  Herramientas / Plantillas
 Herramientas de uso frecuente  Equipo de mantenimiento
 Troqueles y/o plantillas  Productos terminados
 reas de contacto  Desechos
 Pasillos  Recepcin y entrega
 Inspeccin / Control de calidad  Equipo personal
 Mantenimiento  Suministros
Servicios
Administracin  Cafetera
 Oficinas para personal  zonas de descanso
administrativo  Enfermera
 Recepcin para visitas  Baos - Duchas
 Atencin a clientes  Areas para cambio de ropa
 Bebederos
 Cambios de nivel
reas Generales
 Zona social
 Parqueaderos
 Zonas de cargue y
descargue
 Vas Internas
 Seguridad

Ing. Edwin A. Garavito Ing. Industrial - UIS

Consideraciones iniciales para la distribucin

Qu actividades se van a desarrollar en cada una de


las reas?
Qu condiciones (fsicas, de acceso, de carga,
ambientales...) debe tener cada rea?
Qu capacidad mxima es necesaria?
Con qu otras reas va a relacionarse?
Qu elementos se requiere ubicar?
Qu espacio necesita cada elemento?
Qu restricciones se presentan para la ubicacin de
cada elemento?
Qu relaciones de proximidad presentan?

Ing. Edwin A. Garavito Ing. Industrial - UIS

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Ing. Edwin Alberto Garavito Hernndez
Ing. Industrial UIS
Criterios bsicos para diseo de sistemas
de trabajo

La seguridad y la salud son lo primero: Ningn diseo


es aceptable cuando pone en peligro la seguridad o
salud de los trabajadores

El desempeo: Relacin costo / beneficio debe ser


favorable.

La comodidad: Fatiga, dolor o sufrimiento pueden


mejorarse.

Las necesidades mayores: Hacer la labor placentera


o satisfactoria

Ing. Edwin A. Garavito Ing. Industrial - UIS

Cundo usar...
Las operaciones de formacin o tratamiento de
material necesiten solo de herramientas manuales o
mquinas sencillas
DISTRIBUCIN Slo se fabrique una o unas cuantas piezas de una
artculo
POR POSICIN El costo de trasladar la pieza principal de material
FIJA sea alto
Se necesite un alto nivel de trabajo especializado o
se decida asignar la responsabilidad de la calidad a
un solo trabajador.

Las maquinas sean muy costosas o sea difcil trasladarla


DISTRIBUCIN Se fabrique variedad de productos
POR Haya grandes variaciones en los tiempos necesarios en las
diferentes operaciones
PROCESO La demanda de un producto sea baja o intermitente

Se desea fabricar grandes cantidades de piezas o


DISTRIBUCIN productos
El diseo este mas o menos estandarizado
POR La demanda del producto es razonablemente estable
PRODUCTO Se pueda mantener sin dificultad el equilibrio de las
operaciones y la continuidad del flujo de material.

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Ing. Edwin Alberto Garavito Hernndez
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Cundo usar...

Flujo en lotes: En una misma


lnea se elaboran diferentes
modelos, organizados por lotes.
Flujo repetitivo de modelo mixto:
Varios productos se fabrican en
SISTEMAS una misma lnea.
EN FLUJO Flujo repetitivo dedicado: Una
lnea definida para cada producto.
(zapatos).
Flujo Continuo: Fluyen de modo
continuo a un proceso lineal.
(Lquidos, artculos a granel)

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EL PROBLEMA DE DISTRIBUCIN DE PLANTA


The facility layout problem (FLP)

El proceso de ordenacin fsica de los elementos industriales de modo


que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos
fijados de la forma ms adecuada y eficiente posible. Esta ordenacin
ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para
el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y
todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el
personal de taller
MUTHER [1965]

El problema de distribucin de planta es un problema de diseo:


SATISFACER MAS QUE OPTIMIZAR
SIMON [1975]

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MTODOS Y PROCEDIMIENTOS

Procedimientos exactos de programacin matemtica

Heurstica

Mtodos probabilsticos

Teora de grficos

EL OBJETIVO DEPENDE DE LA MANERA COMO SE


EXPRESEN LAS RELACIONES DEPARTAMENTALES

Relaciones cualitativas : Maximizar las adyacencias o cercanas


Relaciones cuantitativas : Minimizar costos de manejo de materiales

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Metodologas para la generacin de


soluciones

Fuente: En aproximacin a Del Ro Cidoncha (2003).

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Principios bsicos en la planeacin de la
distribucin
1. Cada distribucin se basa en relaciones, espacio y
ajuste
Relaciones: El grado relativo que se necesite entre las
cosas.
Espacio: La cantidad, el tipo y la forma o configuracin de
las cosas que se acomodan
Ajuste: La disposicin de las cosas de acuerdo con el
acomodo ms adecuado y ms realista.
2. Son requisito fundamental para la planeacin:
* Producto (P) * Cantidad (Q)
*Ruta (R) * Tiempo (T)
*Mquina (M) *Apoyo (A)

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Producto Q(cantidad) Tiempo Mquina


T.D. Caractersticas fsicas
PROD. EN Te (op.)
Caractersticas fsicas DEMANDA (Peso, Dimensiones,
PROCESO
(Peso, Dimensiones, Forma).
Forma) Superficie esttica (Ss)
Unidad de carga Superficie
Condiciones de Gravitacional (Sg)
almacenamiento / Superficie de
transporte evolucin (Se)
Capacidad Capacidad
Requerida Instalada
PRIORIDADES
Para anlisis de
distribucin mtodo de Guerchet
Espacio para WIP
Req. Espacio Sg =SsxN.
(Estrategia de control)
Se =(Ss+ Sg) K
K=[0.05; 3]
o,
K = APO/(2 x CME),

Pasillos
(Dimensin / Configuracin)

Ruta Apoyo

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Ejemplo para clculo de requerimientos generales de


espacio

Se dispone de rea que mide 30 metros de largo y 18 de ancho. Se requiere


acomodar 33 telares que miden cada uno 3,0 metros de largo, 2,0 de ancho y
0,90 de alto. Los telares seran operados en los tres turnos por operarios que
miden, respectivamente, 1,90, 1,80 y 1,70 metros de alto.
Utilizando el mtodo de Guerchet verificar si el espacio disponible es
suficiente (tener en cuenta que los telares se pueden operar por una sola
cara).

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Principios bsicos en la planeacin de la


distribucin

3. Mientras ms cercana sea la secuencia de las


operaciones, menos problemas habr en cuanto al
traslado de los materiales.
Menores distancias
Menor nmero de ocasiones en que se debe tomar algo
y dejarlo
Menor cantidad de trabajo en proceso
Mayor rapidez en la deteccin de defectos y descuidos
Menor esfuerzo para preparar y controlar el material

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Principios bsicos en la planeacin de la
distribucin

4. Revisar las relaciones o cercanas deseadas por otras


razones diferentes al flujo de material; pueden afectar
la planificacin de la distribucin.
Relaciones en las que no hay flujo entre la reas de
actividad. Ej. Oficinas o laboratorios
Relaciones en las que no hay flujo entre las reas que
apoyan la produccin. Ej. Almacn de herramientas,
departamento de mantenimiento,...
Relaciones en las que no hay flujo entre las reas de
actividad que tiene flujo de material.

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Principios bsicos en la planeacin de la


distribucin
5. El espacio puede clasificarse segn sus ocupantes.
Diferentes ocupantes necesitan diferentes tipos de
espacio
Diferentes tipos de espacio tendrn diferentes costos para
construir, arrendar, adquirir o de mantenimiento.
Los tipos de espacio similares tienen la ventaja de la
convertibilidad o la facilidad de reacomodo.
6. Entre mayor sea la fijacin de los elementos de
operacin o apoyo, ste deber tener mayor seguridad
de espacio.
Mientras mas costoso y complicado resulte el traslado de
un equipo, mayor probabilidad tendr de permanecer fijo.
Es recomendable adicionar espacio extra alrededor de las
zonas de actividades fijas para permitir ampliaciones.
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Esquema general del mtodo SLP
DATOS SOBRE: Productos (P), Cantidades (Q),
Proceso y recorrido (R), servicios (S)

Anlisis
1. Flujo de 2. Relacin entre
Materiales actividades

3. Diagrama de relaciones

4. Necesidades de 5. Espacio
espacio disponible

6. Diagrama de relacin de
espacios
Bsqueda

7. Factores 8. Limitaciones
influyentes prcticas

9. Desarrollo de soluciones
Seleccin

10. Evaluacin y seleccin

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Tabla de relacin de actividades


V COD DEFINICION

RECEPCION +10 A Absolutamente necesaria


+5 E Especial/ importante
GERENCIA +2 I Importante
+1 O Ordinaria
ALMACEN M.P.
0 U No importante
MANUFACTURA -10 X Indeseable

ALMACEN P.T.
SALA REUNIONES
COD. MOTIVO
SERVICIOS - OPER.
1 Supervisin
BODEGA HTAS. 2 Contacto frecuente
3 Flujo de material
MANTENIMIENTO 4 Flujo de papeleo
: :
: :

Fuente: Meyers, Fred; Diseo de instalaciones de manufactura y manejo de materiales,


3ra edicin.
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Razones de proximidad tpicas

Flujo de material Contacto frecuente


Necesidad de contacto Supervisin de personal
personal Servicio urgente
Uso de equipo comn Reduccin de costo de
Uso de registros distribucin del servicio
comunes Uso del mismo servicio
Uso compartido del Flujo de papeleo
personal Deseado por la
Evitar contaminacin por administracin
ruido y vibracin

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PRODUCTO / COMPONENTE

A (400) B (200) C (400) D (100)

Almacn Almacn Almacn Almacn


M.P. M.P. M.P. M.P.

P-0.25
1 P- 0.2 P - 0.1 1 P -0.15 1
1

2 F- 0.8 2 F-0.6
2 F- 0.5 T -0.6 2

3 T - 1.2 1 I - 0.3 3 F -1.12 1 I-0.4

4 F- 1 3 E - 0.3 1 I-0.2
3 A-1.3

1 I- 0.6 Almacn 4 A-2.1


P Prensas
P. T. E-0.6
4 F Fresadoras
5 A- 1.8 2 I - 0.5

Almacn
T Taladradoras
5 E-0.4 P. T. I Inspeccin
2 I- 0.5
Almacn A Acabado
6 E -0.2 P. T.
E Embalaje
Almacn
P. T.

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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
PRODUCTO / COMPONENTE
Secc/CT A (400) B (200) C (400) D (100)

M Almacn M.P.

0.2 0.1 0.15 0.25


P Prensas 1 1 1 1

0.8 1 0.5 1.1 0.6


F Fresadoras 2 4 2 3 2

1.2 0.6
T Taladradoras 3 2
0.5 0.6 0.5 0.2
0.3 0.4
I Inspeccin 2 1 1 2 1 1

A Acabado 5 4 3 1.3
1.8 2.1

0.2 0.3 0.4 0.6


E Embalaje 6 3 5 4

Z Almacn P. T.

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ANLISIS DE FLUJOS
CASO: Demandas uniformes / Cu de transferencia uniformes

COMP. A B C D
DEM MATRIZ ORIGEN
250 240 DESTINO
260 (Referencias)
250
Cu 1 1 1 1

A
De
M P F T I A E Z
M AB
CD
P AB C
D
AB
F A
CD
T AC

I AC AB
D C
A AC D

E AB
CD

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MATRIZ DE RELACIONES DE ACTIVIDAD (Referencias)
A
De P F T I A E Z
A E M A
I A F T P E O
M P P F F E A
F I I E T
E Z
I A E
I O A O
P T
E A
A E A

Z E I
DIAGRAMA DE RELACIONDES
T F DE ACTIVIDAD

M P

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ANLISIS DE FLUJOS
CASO: Costos unitarios de transferencia uniformes
COMP. A B C D
DEM 400 200 400 100
Cu 1 1 1 1

MATRIZ ORIGEN DESTINO (Volmenes totales)


A
De
M P F T I A E Z
M 1100

P 700 400
1300-1700 A
F 400 1100
900 -1300 E
T 800
500-900 I
I 900 1000
100-500 O
A 800 100

E 1100

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MATRIZ DE RELACIONES DE ACTIVIDAD
A
De P F T I A E Z
A M E
I A P I O

E I F E E
M P P F T
F T Z
I A E
F I O A O
P T E
I E E E
A E
E Z
I A

DIAGRAMA DE
T F
RELACIONDES DE
M P ACTIVIDAD

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ANLISIS DE FLUJOS
CASO: Demandas y Cu de transferencia diferentes

COMP. A B C D
DEM 400 200 400 100
Cu 10 60 10 40

MATRIZ ORIGEN DESTINO (Costos)


A
De
M P F T I A E Z
M
P
F
T
I
A
E
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Esquema general del mtodo SLP
DATOS SOBRE: Productos (P), Cantidades (Q),
Proceso y recorrido (R), servicios (S)

Anlisis
1. Flujo de 2. Relacin entre
Materiales actividades

3. Diagrama de relaciones

4. Necesidades 5. Espacio
de espacio disponible

6. Diagrama de relacin de
espacios
Bsqueda

7. Factores 8. Limitaciones
influyentes prcticas

9. Desarrollo de soluciones
Seleccin

10. Evaluacin y seleccin

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El espacio de trabajo

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PROXMICA (Edward. T. Hall 1963)


Uso que hace el hombre de su espacio a travs de sus estructuras
inconscientes empleo y percepcin del espacio fsico

Organizacin en el espacio:
Espacio preordenado: Fijado de modo rgido. Constituyen la base de la
actividad individual y social. Definen valor y grado de aceptacin y funcin que
desempean.
Espacio semideterminado: Permiten arreglos espaciales momentneos
(cultural).
Esp. sociofugos: mantener aislamiento.-
Esp. sociopetos: Favorece relaciones.
Espacio Informal: No est predeterminada por los objetos y est
correlacionada con la distancia fsica
Zona Intima: 15 - 45 cm. Confianza, unin emocional. Comunicacin por
vista, tacto y sonido.
Zona personal: 46 - 120 cm. Amistad, compaerismo.
Zona social: 120 - 360 cm. Relacin con extraos.
Zona pblica: > 360 cm. Relacin grupos.

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DISEO ERGONMICO Y ANTROPOMETRA

Antropometra Esttica Antropometra Dinmica

Mide al cuerpo entre puntos Mide al cuerpo en movimiento,


anatmicos especficos reconociendo que el alcance
mientras este se real de una persona con el
encuentra fijo en una brazo, por ejemplo, no
posicin. corresponde solo a la longitud
Permite el diseo de del mismo, sino al alcance
elementos como guantes, adicional proporcionado por el
cascos, etc. movimiento del hombro y
tronco.

KINETOSFERA: Regin de alcances que se


puede lograr desarrollando una actividad
determinada.

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DISEO ERGONMICO Y ANTROPOMETRA

 Diseo para una persona


Diseo individual  Medidas antropometricas particulares
 Diseo para un grupo de personas
 Medidas antropometricas del grupo
Diseo ajustado
 Diseo para una poblacin numerosa
Principio de diseo para extremos: Basado en mximos y/o
mnimos. (No poner en crisis el diseo. Exclusin)
Principio de diseo para intervalo ajustable: Decidir lmites del
intervalo  ajuste exacto a las necesidades de toda la poblacin
o parte de esta.
Principio de diseo para el promedio.
Solo si la precisin del diseo (dimensin) tiene poca
importancia, justificado en la relacin C/B.

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1. Altura poplitea
2. Dist. Sacro-poplitea
3. Dist. Sacro-rtula
4. Alt. Muslo desde
asiento
5. Alt. Muslo desde suelo
6. Alt. Codo desde
asiento
7. Alcance mn. de brazo
8. Alcance mx. de brazo
9. Altura ojos desde
suelo
10. Anchura caderas
sentado
11. Anchura codo a codo
12. Altura de codos de pie
13. Altura de ojos de pie.
14. Estatura
15. Dist. Respaldo pecho
16. Dist. Respaldo
abdomen.
Max altura sobre la
cabeza

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RBOL DE DECISIN PARA POSTURA RECOMENDADA
PUESTO DE TRABAJO

FIJO VARIABLE

CARGAS PEQUEAS
CARGAS PESADAS

ESPACIO PARA NO HAY LUGAR PARA


RODILLAS Y PIES EXTR. INF.

LEVANTARSE LEVANTARSE
MENOS DE 10 MAS DE 10
vec./hora vec./hora

LIBRE OBLIGATORIO DE PIE CON DE PIE


SENTADO - PIE SENTADO - PIE ALGUN TIEMPO
SENTADO
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Esquema de estacin de trabajo Informacin


Energa
Informacin

Almacenami

Almacenami
entrada
ento de

ento de
salida

Estacin de trabajo
Material
Material

Memoria local

rea para operario


 Personal
 Movimientos
rea para mquina (esttico / dinmico)
 Espacio ocupado
 Carga de material
 Aditamentos
 Mantenimiento
rea para material
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Centro de Trabajo de Guarnicin
0,65 0,65 0,65
0,45

0,36

ORD. DE PDN
CAPELLADA Y
TIRAS

TIJERAS Y
AGUJAS
0,55 0,55 0,55 0,55
CAPELLADA
COSIDA

4,30

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Centro de Trabajo Armado


3,10
0,60

MESA DE TRABAJO

CAPELLADA
ORD. DE O. DE PDN
PDN DILIGENCIADA
PIEZAS,
TACHES,
0,60

HEBILLA
0,60

CEPILLO,
MARTILLO, OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO
SOPORTE Y
PEGANTE
1,45

0,45

0,45

0,45

0,50 0,50 0,50 0,50

3,10

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Requerimientos de espacio por estacin

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38

REQUERIMIENTOS DE ESTACIONES (N)

A B C D
(Tcui*Di) N
400 200 400 100
~
P 80 20 60 25 185 0,39 1
F 720 100 440 60 1320 2,75 3
T 480 0 240 0 720 1,50 2
I 440 60 280 40 820 1,71 2
A 720 0 800 130 1650 3,44 4
E 80 60 160 60 360 0,75 1

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Disposicin de conjunto
(Siguiendo el mismo enfoque de distribucin por proceso, dejando las mquinas
agrupadas en talleres)

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Esquema general del mtodo SLP


DATOS SOBRE: Productos (P), Cantidades (Q),
Proceso y recorrido (R), servicios (S)
Anlisis

1. Flujo de 2. Relacin entre


Materiales actividades

3. Diagrama de relaciones

4. Necesidades de 5. Espacio
espacio disponible

6. Diagrama de relacin de
Bsqueda

espacios
7. Factores 8. Limitaciones
influyentes prcticas

9. Desarrollo de soluciones
Seleccin

10. Evaluacin y seleccin

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41

Diagrama de relacin de espacios

I A

T F

M P

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MEDIDAS DE DESEMPEO Calificacin de adyacencias


-Se aplican al diagrama de bloques-

DPTO 2 3 4

2 3 1 I(2) A(10) DPTO 2 3 4


2 E(5) E(5)
1 1 I(2) O(1) A(10)
3 U(0)

4 22 2 E(5) E(5) = 0.96


3 U(0)

23

Calificacin de distancias

1 2 d23
3
DPTO 2 3 4
d12
d13 d24 d34 1 d12(2) d13(1) d14(10) M 1 M

d14
2 d23(5) d24(5) V d
i=1 j=i+1
ij ij
3 d34(0)
4

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43

Evaluacin de adyacencias
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44

Evaluacin de adyacencias
-con modificacin en posicin P y M para
mejorar calificacin-
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45

Evaluacin de distancias (Costos)

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Principios bsicos en la planeacin de la


distribucin
1. Cada distribucin se basa en relaciones, espacio y
ajuste
Relaciones: El grado relativo que se necesite entre las
cosas.
Espacio: La cantidad, el tipo y la forma o configuracin de
las cosas que se acomodan
Ajuste: La disposicin de las cosas de acuerdo con el
acomodo ms adecuado y ms realista.
2. Son requisito fundamental para la planeacin:
* Producto (P) * Cantidad (Q)
*Ruta (R) * Tiempo (T)
*Mquina (M) *Apoyo (A)

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Esquema general del mtodo SLP
DATOS SOBRE: Productos (P), Cantidades (Q),
Proceso y recorrido (R), servicios (S)

Anlisis
1. Flujo de 2. Relacin entre
Materiales actividades

3. Diagrama de relaciones

4. Necesidades de 5. Espacio
espacio disponible

6. Diagrama de relacin de
espacios
Bsqueda

7. Factores 8. Limitaciones
influyentes prcticas

9. Desarrollo de soluciones
Seleccin

10. Evaluacin y seleccin

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DISPOSICIONES GENERALES

Superficie por trabajador no menor de 2 m2, con un


volumen de aire suficiente para 11,5 m3 (libre para
operario)
Distancia entre mquinas, equipos, elementos fijos no
inferior a 0,8 m. Medidos desde los extremos ms
salientes.
Equipos que generen ruidos, vibraciones o
trepidaciones deben ir anclados al piso buscando lograr
el equilibrio esttico y dinmico.
No instalar equipo ruidoso adyacentes (<1m) a paredes
y columnas.
Espacio entre equipos, entre equipos y paredes o
elementos estacionarios no inferior a 40 cm.
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Diseo de Sistemas Productivos 24


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Punto de referencia
local

NODOS de conexin
entre diagrama de
relacin de espacios y
puntos de referencia
locales

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AJUSTES DE
ACUERDO A
LIMITACIONES
PRCTICAS Y
FACTORES
INFLUYENTES

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AJUSTES DE
ACUERDO A
LIMITACIONES
PRCTICAS Y
FACTORES
INFLUYENTES
-Max(seguridad)
-Min(pasillos)
-Max(Movilidad)
-Min(interferencias)

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52

Pasillos

CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL ANCHO DEL


PASILLO
Uso que se dar: Los elementos que circularn por el
pasillo: Personas, Montacargas, Camiones. Debe
considerarse la forma y el espacio total que requiere para
una libre circulacin.
Frecuencia de Uso y trfico: La cantidad de elementos que
se espera circularn por unidad de tiempo
Velocidad permitida: Caso de vehculos que deben
transitar por estos espacios.

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PASILLOS
CONSIDERACIONES ADICIONALES
Configuracin y distribucin de elementos en reas
interiores.
Distribucin de anaqueles, tarimas, estantes etc. en reas
de almacenamiento y sistema de manejo y transferencia.
Zonas de seguridad
RECOMENDACIONES ANCHO EN MTS.
No.
SITUACIN MIN RECOMENDADO
PERSONAS
Evitar tocar equipo o golpear
1 0,5 0,7
interruptores
Paso de una persona que
2 0,8 1
permanece de espaldas a la pared
Tres personas de frente en la misma
3 1,6 1,9
direccin

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Esquema general del mtodo SLP


DATOS SOBRE: Productos (P), Cantidades (Q),
Proceso y recorrido (R), servicios (S)
Anlisis

1. Flujo de 2. Relacin entre


Materiales actividades

3. Diagrama de relaciones

4. Necesidades de 5. Espacio
espacio disponible

6. Diagrama de relacin de
espacios
Bsqueda

7. Factores 8. Limitaciones
influyentes prcticas

9. Desarrollo de soluciones
Seleccin

10. Evaluacin y seleccin

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AJUSTES
DELIMITACIN DE
PASILLOS Y PROPUESTA
FINAL

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DISTANCIA TOTAL
RECORRIDA

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PRODUCTO / COMPONENTE

A (400) B (200) C (400) D (100)

Almacn Almacn Almacn Almacn


M.P. M.P. M.P. M.P.

P-0.25
1 P- 0.2 P - 0.1 1 P -0.15 1
1

2 F- 0.8 2 F-0.6
2 F- 0.5 T -0.6 2

3 T - 1.2 1 I - 0.3 3 F -1.12


1 I-0.4

4 F- 1 3 E - 0.3 1 I-0.2
3 A-1.3

1 I- 0.6 Almacn 4 A-2.1


P Prensas
P. T. E-0.6
4 F Fresadoras
5 A- 1.8 2 I - 0.5

Almacn
T Taladradoras
5 E-0.4 P. T. I Inspeccin
2 I- 0.5
Almacn A Acabado
6 E -0.2 P. T.
E Embalaje
Almacn
P. T.

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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
PRODUCTO / COMPONENTE
Secc/CT A (400) B (200) C (400) D (100)

M Almacn M.P.

0.2 0.1 0.15 0.25


P Prensas 1 1 1 1

0.8 1 0.5 1.1 0.6


F Fresadoras 2 4 2 3 2

1.2 0.6
T Taladradoras 3 2

0.5 0.6 0.5 0.2


0.3 0.4
I Inspeccin 2 1 1 2 1 1

A Acabado 5 4 3 1.3
1.8 2.1

0.2 0.3 0.4 0.6


E Embalaje 6 3 5 4

Z Almacn P. T.

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EVALUANDO LA POSIBILIDAD DE ORIENTAR LA SOLUCIN A


UNA DISTRIBUCIN POR PRODUCTO (O familias).

Asignacin de recursos separando los productos:


A N U C N U
P 80 0.17 1 0.17 60 0.13 1 0.13
F 720 1.50 2 0.75 440 0.92 1 0.92

RECURSO
T 480 1.00 1 1.00 240 0.50 1 0.50
I 440 0.92 1 0.92 280 0.58 1 0.58
A 720 1.50 2 0.75 800 1.67 2 0.83
E 80 0.17 1 0.17 160 0.33 1 0.33

B N U D N U
P 20 0.04 1 0.04 25 0.05 1 0.05
F 100 0.21 1 0.21 60 0.13 1 0.13
RECURSO

T 0 0.00 0 0.00 0 0.00 0 0.00


I 60 0.13 1 0.13 40 0.08 1 0.08
A 0 0.00 0 0.00 130 0.27 1 0.00
E 60 0.13 1 0.13 60 0.13 1 0.13

Con algunas excepciones, la mayora de los factores de utilizacin (U) son inferiores al 80%, lo
cual no justifica separar todos los productos en lneas dedicadas

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60

EVALUANDO LA POSIBILIDAD DE ORIENTAR LA SOLUCIN A


UNA DISTRIBUCIN POR PRODUCTO (O familias).

Asignacin de recursos separando familias, buscando afinidad entre productos :

PRODUCTO / COMPONENTE
Secc/CT A (400) B (200) C (400) D (100)
Se analizan las secuencias comparando por pares

M Almacn M.P.
0.2 0.1 0.15 0.25
P Prensas 1 1 1 1
0.8 1 0.5 1.1 0.6
F Fresadoras 2 4 2 3 2
1.2 0.6
T Taladradoras 3 2
0.5 0.6 0.3 0.5 0.2 0.4
I Inspeccin 2 1 1 2 1 1
todos los productos

A Acabado 5 4 3 1.3
1.8 2.1

0.2 0.3 0.4 0.6


E Embalaje 6 3 5 4

Z Almacn P. T.

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EVALUANDO LA POSIBILIDAD DE ORIENTAR LA SOLUCIN A


UNA DISTRIBUCIN POR PRODUCTO (O familias).
Revisin de transferencias entre estaciones (referencias/productos)
A
De
M P F T I A E Z
AB
M
CD
P AB C
D
AB
F A
CD
T AC
ANLISIS DE MOVIMIENTOS
AC AB
I A B C D
D C
9 5 8 6
A AC D

E AB
CD

ANLISIS DE TRASFERENCIAS POR


PARES INDICE DE SIMILITUD

B C D B C D
A 5 7 5 A 0.55 0.77 0.55
B 4 4 B 0.5 0.66
C 4 C 0.50

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EVALUANDO LA POSIBILIDAD DE ORIENTAR LA SOLUCIN A


UNA DISTRIBUCIN POR PRODUCTO (O familias).
Anlisis de secuencia
ANLISIS DE SECUENCIA
RECURSOS
A M P F T F I A I E Z
PRODCUTOS

B M P F I A E Z

C M P T F I A I E Z

D M P F I E Z

Analizando relacin de secuencia entre A y B:


ANLISIS DE SECUENCIA
7 =0.7
RECURSOS 10
A M P F T F I A I E Z
PROD.

10
B M P F I A E Z INDICE DE CORRELACIN DE SECUENCIA
1 1 1 0 0 1 1 0 1 1 7 A B C D
Analizando relacin de secuencia entre B y D
A 0.70 0.90 0.60
ANLISIS DE SECUENCIA
B 0.60 0.86
RECURSOS
B M P F I A E Z C
PRO

6 0.50
D.

7 =0.86
D M P F I E Z 7
1 1 1 1 0 1 1 6
Las correlaciones ms altas definen la posibilidad de agrupar A-C, y B-D
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EVALUANDO LA POSIBILIDAD DE ORIENTAR LA SOLUCIN A


UNA DISTRIBUCIN POR PRODUCTO (O familias).
Clculo de necesidades de recursos por familias y factores de utilizacin:
A C TCt N U B D TCt N U N2
N total
P 80 60 140 0.29 1 0.29 20 25 45 0.09 1 0.09 2
F 720 440 1160 2.42 3 0.81 100 60 160 0.33 1 0.33 4
T 480 240 720 1.50 2 0.75 0 0 0 0.00 0 0.00 2
I 440 280 720 1.50 2 0.75 60 40 100 0.21 1 0.21 3
A 720 800 1520 3.17 4 0.79 0 130 130 0.27 1 0.27 5
E 80 160 240 0.50 1 0.50 60 60 120 0.25 1 0.25 2
Los factores de utilizacin (U) por cada familia no justifican claramente la creacin de las dos lneas.

COMPARANDO LAS MQUINAS REQUERIDAS SIN SEPARAR CON LA SEPARACIN DE LNEAS


A B C D
(Tcui*Di) N
400 200 400 100 ~ N2
P 80 20 60 25 185 0,39 1 2
F 720 100 440 60 1320 2,75 3 4
T 480 0 240 0 720 1,50 2 2
I 440 60 280 40 820 1,71 2 3
A 720 0 800 130 1650 3,44 4 5
E 80 60 160 60 360 0,75 1 2
Se incrementa (5 mquinas adicionales) el requerimiento de recursos. TOTAL 13 18

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TECNOLOGA DE GRUPOS.
Al no ser viable la separacin en lneas dedicadas o en familias, se puede optar por
mejorar las condiciones del flujo, rompiendo relaciones de proximidad de talleres,
considerando las mquinas como recursos independientes y no en grupos, y
asignndolas en la secuencia en que son requeridas, para evitar contraflujos,
interferencias.

PRODUCTO / COMPONENTE
Secc/CT A (400) B (200) C (400) D (100)
M Almacn M.P.
0.2 0.1 0.15 0.25
P Prensas 1 1 1 1
0.8 1 0.5 1.1 0.6
F Fresadoras 2 4 2 3 2
1.2 0.6
T Taladradoras 3 2
0.5 0.6 0.3 0.5 0.2 0.4
I Inspeccin 2 1 1 2 1 1

A Acabado 5 4 3 1.3
1.8 2.1

0.2 0.3 0.4 0.6


E Embalaje 6 3 5 4

Z Almacn P. T.

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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO MODIFICADO

Se separan mquinas o recursos similares, para evitar contraflujos.

Separando Fresadoras en
F1 y F2
Separando Inspeccin en
I1 e I2

Los tiempos de carga deben ser menores o iguales a la capacidad asignada

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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO MODIFICADO


La separacin tambin puede permitir asignar tareas especficas a ciertas mquinas favoreciendo la especializacin.
Separando Acabado
en A1 y A2

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CARGA GENERADA POR ESTACIN
Algunas estaciones cuentan con mas de una mquina :Taladradora =2 mquinas, A1=2 mquinas, A2= 2 mquinas)
A B C D
(Tcui*Di)
400 200 400 100
P 80 20 60 25 185
F1 320 100 0 60 480
T(2) 480 0 240 0 720
F2 400 0 0 0 400
F3 0 0 440 0 440
I1 240 0 80 40 360
A1(2) 720 0 0 130 850
A2(2) 0 0 840 0 840
I2 200 60 200 0 460
E 80 60 160 60 360

Los tiempos de carga deben ser menores o iguales a la capacidad asignada,


que en este caso es de 480 minutos / mquina

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68

M P F1 T(2) F2 F3 I1 A1(2) A2(2) I2 E Z


M 1100
P 700 400
F1 400 100 200
T(2) 400 400
F2 400
F3 400
I1 500 400
A1(2) 400 100
A2(2) 400
I2 1000
E 1100

P F1 T(2) F2 F3 I1 A1(2) A2(2) I2 E Z


100 350 O MA
350 600 I
PE I
600 850 E
850 1100 A F1 I O O
T(2) I I
F2 I
F3 I
I1 I I
A1(2) I O
A2(2) I
I2 A
EA
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69

Diagrama de relaciones de actividad

viernes, 24 de febrero de 2017


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70

Diagrama de relacin de espacios


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71

AJUSTE DE LA DISPOSICIN
AL ESPACIO PRE-ORDENADO

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72

AJUSTE DE LA DISPOSICIN
AL ESPACIO PRE-ORDENADO

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73

AJUSTE A LIMITACIONES
PRCTICAS
(Puntos de referencia locales)

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74

FACTORES INFLUYENTES
(Recorridos, pasillos)

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75

Recorridos, distancias.
PRODUCTO DISTANCIA DEMANDA DIST. TOT
PR_A 50.35 400 20140
PR_B 27.91 200 5582
PR_C 40.16 400 16064
PR_D 40.58 100 4058
45844

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Soluciones heursticas y probabilsticas


Procedimientos Heursticos
TIPOS DE DATOS PRODUCTO
PROCEDIMIENTO OBJETIVO PRIMARIO
INICIALES GENERADO

Departamentos de
CORELAP Maximizar Cercana Tabla de relaciones
forma cuadrada

Tabla de relaciones o Departamentos de


PLANET Minimizar Costo
Tabla De A forma cuadrada
Forma no
CRAFT Minimizar Costo Tabla De A
especificada

Procedimientos Probabilsticos
TIPOS DE DATOS
PROCEDIMIENTO OBJETIVO PRIMARIO CONSTRUCCIN
INICIALES
Franja rectangular
ALDEP Maximizar Cercana Tabla de relaciones colocada cada una
adyacente a otra
Minimizar Distancia Tabla de Relaciones
GAS Formas Cuadradas
Maximizar Adyacencias Parmetros Iniciales
Simulacin Maximizar Cercana Tabla De A Formas Cuadradas

[Sule]
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Tcnicas para la optimizacin

Fuente: En aproximacin a Del Ro Cidoncha (2003).

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Formulacin del problema de distribucin como un problema de asignacin


cuadrtica
(Francis y Whithe)
Se tienen m lugares disponibles para asignarles n departamentos.
Todas las asignaciones de deben hacer al mismo tiempo. Para n m:

C ikjh = Costo de colocar los departamentos i y j en los lugares k y h, respectivamente


1 si el departamen to i est en k
X ik =
0 en cualquier otro caso
n m n m
Min Z = C ikjh X ik X jh
i =1 k = 1 j= 1 h = 1

Sujeto a
n

X
i =1
ik =1 k = 1, 2, ..... m
m

X
i=k
ik =1 k = 1, 2, ..... n

Xik = {0,1} i, k

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Formulacin del problema de distribucin como un problema cuadrtico de cobertura de
conjunto cotas y ramificaciones-
(Bazaraa, 1975)
Se debe proporcionar varios lugares posibles para localizar cada elemento.
Si se especifican las formas de los elementos, puede generar formas adecuadas para cada
uno, as como para el contorno de la distribucin
d(k i , h j ) = distancia rectilinea entre los centros de los lugares k - simo y el h - simo
para los departamen tos i y j

fij = flujo entre los departamen tos i y j


Fik = costo fijo de localizar el dpto. i en k
I(i) = I = cantidad de lugres candidatos para el dpto. i
I(j) = J = cantidad de lugares cantidatos para el dpto. j
J(k) = conjunto de cuadros ocupados por el dpto i si se localiza en k

1 si el bloque t J(k)
a ikt =
0 en cualquier otro caso
1 si el departamen to i esta en k
X ik =
0 en cualquier otro caso

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m m I j m I
Min Z = fij Xik X jhd( Xi , h j ) + Fik Xik
i =1 j= 1 k = 1 h = 1 i =1 k =1

Sujeto a
I

X
k =1
ik =1 i = 1, 2, ....., m
m I

a
i =1 k = 1
ikt X ik = 1 para toda t

X ik = {0,1} k = 1, 2, .....,I(t)
i = 1, 2, ....., m

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Diseo de Sistemas Productivos 40


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81

CERRANDO EL CICLO

CONSERVACIN

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FIN

viernes, 24 de febrero de 2017


CONSTRUIMOS FUTURO

Diseo de Sistemas Productivos 41


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