El Mantenimiento Productivo Total, tambin conocido como TPM, por sus siglas

en ingls (Total Productive Maintenance), naci en Estados Unidos, y tiene sus

principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los aos cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisin parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programacin peridica, teniendo en cuenta
las recomendaciones tcnicas del fabricante, y el histrico de averas de los
equipos.

Como una evolucin de la planificacin peridica de las actividades de

mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propsito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.

De este concepto de planificacin peridica del mantenimiento relacionado con

mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Qu es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodologa de mejora que

permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicacin de los conceptos de: prevencin, cero
defectos, cero accidentes, y participacin total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participacin total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por
parte del personal de mantenimiento, sino tambin por el personal de produccin,
un personal capacitado y polivalente.
Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reduccin de fallas, no conformidades, tiempos de cambio,
y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en
las que se involucra al personal de produccin, con el propsito de aumentar las
probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos
previos de la eficiencia del sistema. Adems, el TPM presenta las siguientes
ventajas:

Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
Flujos de produccin continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organizacin en funcin a la disponibilidad del tiempo,
sino tambin reduce la incertidumbre de la planeacin.
Aprovechamiento del capital humano.
Reduccin de gastos de mantenimiento correctivo: Las averas son menores,
as mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
Reduccin de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores
de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.
Pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autnomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educacin y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en da suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestin Temprana

como pilares TPM.
MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)
Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propsito de mejorar
la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas
mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a travs de una metodologa
especfica, orientada al mantenimiento y a la eliminacin de las limitantes de los
equipos.

El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de

rendimiento, son establecidos por la direccin de mejoramiento, y ejecutados de
forma individual o colectiva, segn la complejidad y criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se

adopten ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar
- Actuar), como modelos transversales de la metodologa de mejora que adopte la
organizacin.

Como metodologa especfica se sugieren dos procedimientos exitosos:

 Mtodo de las ochos fases (8D):

o Formacin del grupo de mejora.

o Definicin del problema.
o Implementacin de soluciones de contencin.
o Medicin y anlisis: Identificacin de las causas races.
o Anlisis de soluciones para las causas races.
o Eleccin e implementacin de soluciones races (comprobacin).
o Prevencin de reocurrencias del problema y causas races.
o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

Mtodo de los siete pasos:

o Seleccin del tema de estudio.

o Crear estructura del proyecto.
o Identificar situacin actual y establecer objetivos de mejora.
o Diagnstico del problema de estudio.
o Formulacin de un plan de accin.
o Implantar mejoras.
o Evaluacin de resultados.

MANTENIMIENTO AUTNOMO (JISHU HOZEN)

El mantenimiento autnomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboracin de los
operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no
especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricacin, ajustes menores,
estudios de mejoras, anlisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios
sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera
que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de
su entorno.
Los objetivos del mantenimiento autnomo son claros, y contribuyen a la
preservacin de los equipos mediante la prevencin. Adems, el mantenimiento
autnomo permite:

Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

Desarrollar habilidades para el anlisis y solucin de problemas. Cultura
organizacional orientada a la mejora continua y a la gestin colaborativa.
Mejorar las funciones del equipo.
Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energa)
del equipo.

Como metodologa especfica de mantenimiento autnomo, el Japan Institute of

Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:

Etapa Nombre Descripcin

1 Limpieza inicial (limpieza profunda). polvo, identificacin de "fuguai";
2 Acciones correctivas en la fuente.
Preparacin de estndares de
3 procesos de limpieza, lubricacin y
inspeccin.
4 Inspeccin general.
5 Inspeccin autnoma.
6 Estandarizacin.
Eliminacin de suciedad, escapes,
ajustes menores.
Evitar que el equipo se ensucie
nuevamente, facilitar su acceso,
inspeccin y limpieza inicial;
reducir el tiempo empleado en la
limpieza profunda.
Se disean y aplican estndares
provisionales para mantener los
ajuste. Una vez validados se
establecern en forma definitiva.
Entrenamiento para la inspeccin
haciendo uso de manuales,
eliminacin de pequeas averas y
mayor conocimiento del equipo a
travs de la verificacin.
Formulacin e implantacin de
procedimientos de control
autnomo.
Estandarizacin de los elementos
a ser controlados. Elaboracin de
 estndares de registro de datos,
controles a herramientas, moldes,
medidas de producto, patrones de
calidad, etc. Elaboracin de
procedimientos operativos
estndar. Aplicacin de
estndares
Aplicacin de polticas
establecidas por la direccin de la
7 Control autnomo pleno. empresa. Empleo de tableros de
gestin visual (Andon), tablas
MTBF y tableros Kaizen.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)

El mantenimiento planificado, tambin conocido con el nombre de mantenimiento
programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento
incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con
el propsito de lograr el objetivo de "cero averas".

El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida
del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una metodologa
estratgica de mejora basada en:

1. Actividades para prevenir y corregir averas en equipos e instalaciones a

travs de rutinas diarias, peridicas y predictivas.
2. Eventos Kaizen (cuatro a ocho das) orientados a mejorar las caractersticas
de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar rdenes
de trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un anlisis de
confiabilidad (AMEF).
3. Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestin administrativa y tcnica
del mantenimiento.

El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la informacin histrica

necesaria para establecer las acciones especficas requeridas por equipo, de
manera que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades
precisas de alistamiento (mantenimiento/almacn de repuestos), acciones
especficas de prevencin a equipos con alto deterioro, se definan rutas de
mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de
los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos estndar por
actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones
especficas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre
otros factores de suma importancia para realizar las actividades de inspeccin.

Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestin colaborativa y la

aplicacin de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con sistemas
de gestin del mantenimiento implementados, pueden observarse limitaciones del
enfoque tradicional de mantenimiento, como por ejemplo:

Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro

diferentes.
Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas rdenes de trabajo,
desactualizados.
Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.

De manera que una correcta aplicacin de las estrategias propuestas por TPM,
constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la medida
en la que se logre involucrar a todos los actores de la organizacin en la formulacin
de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de equipos e
instalaciones.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)
El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal
objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en
un punto ptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir
"cero no conformidades de calidad".
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemticos que lo
fundamentan, estos son:

1. Clasificacin de defectos e identificacin del contexto, frecuencia, causas,

efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
2. Anlisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo
que pueden generar defectos de calidad.
3. Establecer rangos estndar para los factores del equipo que pueden generar
defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medicin.
4. Establecer un programa de inspeccin peridico de los factores crticos.
5. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Adems de valorar
peridicamente los estndares.

En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y

tecnologa adecuada, que van desde tcnicas de control de calidad, hasta
instrumentos precisos de medicin y prediccin.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:

Etapa 1: Identificacin de la situacin actual del equipo.

Etapa 2: Investigacin de la forma como se generan los defectos.
Etapa 3: Identificacin, anlisis y reporte de causas y efectos en materiales,
mquinas y mano de obra (3M).
Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminacin de "fuguais".
Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.
Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.
Etapa 7: Definir estndares de las 3M.
Etapa 8: Reforzar los mtodos de inspeccin.
Etapa 9: Valorar los estndares utilizados.

EDUCACIN Y ENTRENAMIENTO
La metodologa TPM requiere de la participacin activa de todo el personal, un
personal capacitado y polivalente. El pilar de educacin y entrenamiento se enfoca
en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los
objetivos de la organizacin.

El pilar de educacin y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes

objetivos:

Desarrollo de personas competentes en trminos de equipamiento:

Actividades analticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de
centros de entrenamiento en actividades de mantenimiento, promocin de
especialistas.
Desarrollo de personas competentes en trminos de gestin: Lderes de
programas de mantenimiento autnomo, alistamiento, prediccin,
prevencin, TPM.
Desarrollo de habilidades y participacin: Creacin de una cultura
colaborativa en relacin con TPM; lecciones de un punto; reporte de
Fuguais; matriz de habilidades.

Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de

conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario
preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada
operacin, equipo o instalacin de la organizacin. El propsito de este pilar
consiste en crear un sistema de gestin integral de seguridad y medio ambiente con
el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminacin", llevando los principios
del sistema de gestin a todos los niveles de la organizacin. La integridad de las
personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al mejoramiento de
la productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios
ideales para la bsqueda de operaciones eficientes.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo

fundamentan:
 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.
El desarrollo del mantenimiento autnomo y las 5's son la base de la
identificacin de condiciones inseguras.
La metodologa utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para
eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contencin.
El personal capacitado y polivalente asume con actitud crtica las condiciones
de seguridad de su entorno.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
pilar de seguridad y medio ambiente, estas son:

1. Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autnomo (MA).

2. Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que
producen trabajos inseguros.
3. Estandarizacin de rutinas de seguridad.
4. Formacin de personas competentes para la inspeccin general del equipo
en materia de seguridad.
5. Inspeccin general del proceso y el entorno.
6. Sistematizacin del mantenimiento autnomo de seguridad.

Cundo debe implementarse TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos

de la organizacin sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo,
confiables, continuas y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organizacin, y su metodologa completa se
recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con
disposicin de afectar positivamente la cultura organizacional.
Metodologa de implementacin de un evento TPM piloto
A continuacin se detallar un ejemplo de aplicacin de un evento Kaizen aplicado
al TPM:
Antes del evento Kaizen (Punto de partida)

Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizar el evento.

Formar el equipo Kaizen: Segn su complejidad y criticidad se conforma el
equipo.
Capacitar al equipo en la metodologa TPM.
Definir el plan de la implementacin.
Preparar los documentos que se utilizarn como soportes del proceso
(Fuguais, instructivos, manuales, etc.).

Durante el evento Kaizen (Implementacin)

Realizar limpieza profunda en el equipo y el rea.

Implementar el mantenimiento autnomo (MA) en el equipo: La
implementacin de las 5'S es un requisito para el MA.
Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en el
equipo.
Establecer un anlisis de confiabilidad.
Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.
Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.

Despus del evento (Seguimiento)

Asegurar la correcta aplicacin de las mejoras y estndares establecidos.

Realizar auditoras internas de seguimiento.
Implementar las LUP's en el rea.

Indicadores utilizados en TPM

Efectividad Global de Equipos (OEE)
La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en ingls
(Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la capacidad
real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la disponibilidad de los
equipos. Es un indicador poderoso que requiere de informacin diaria del proceso.

Frmulas:
En el siguiente archivo encontrar el Calculador del OEE (Eficiencia Global de
Equipos):

El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoracin cualitativa, muchos

expertos coinciden en la siguiente relacin:
OEE Valoracin Descripcin

Se producen importantes prdidas

0% - 64% Deficiente (Inaceptable). econmicas. Existe muy baja
competitividad.

Es aceptable solo si se est en

proceso de mejora. Se producen
65% - 74% Regular.
prdidas econmicas. Existe baja
competitividad.

75% - 84% Aceptable. Debe continuar la mejora para

alcanzar una buena valoracin.
 Ligeras prdidas econmicas.
Competitividad ligeramente baja.

Entra en valores de Clase Mundial.

85% - 94% Buena.
Buena competitividad.

Valores de Clase Mundial. Alta

95% - 100% Excelente.
competitividad.

Tiempo Medio Entre fallas (MTBF)

El Tiempo Medio Entre Fallas conocido como MTBF, por sus siglas en ingls (Mean
Time Between Failures), es un indicador que representa el tiempo promedio en el
que un equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el tiempo promedio que
transcurre entre una falla y la siguiente. Se obtiene de la siguiente manera:

Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)

El Tiempo Medio Entre Reparaciones conocido como MTTR, por sus siglas en ingls
(Mean Time Through Repair), es una medida que indica el tiempo estimado que un
equipo estar parado mientras es reparado. Se obtiene de la siguiente manera: