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VIADUCTO DE MILLAU

1. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

En su proceso de ejecución se comenzó por las zapatas, cimientos de los pilares que
soportarán el peso de éstos. Para cada uno de ellos se cavaron 4 pozos, de 4 a 5
metros de diámetro por 12 a 18 metros de profundidad.

Posteriormente se montaron las torres intermedias de soporte provisional de los
tableros de acero de la calzada, con un sistema de elevación por etapas, por la
empresa hidráulica Enerpac.

Después se inició la fase más sensible y espectacular de la operación: la colocación del
tablero, sobre el que se dispondrá la calzada de 32 metros de anchura, mediante un
sistema hidráulico de empuje, desde cada extremo del viaducto. Se llevó a cabo a
razón de 6 metros por hora, empujando mediante la utilización de gatos y cuñas que
proporcionaban una presión similar a la que hay a una profundidad oceánica de 6.800
metros.

Este sistema permitió mover cada uno de los tableros de 171 metros ensamblados en
una factoría de la empresa Eiffel, fundada por el arquitecto ya conocido, que
componían la calzada, empleando un ordenador central que lo coordinaba. La
alineación de los dos extremos fue casi perfecta, tan sólo dos centímetros de
desviación entre ellos.

Una vez fijada la calzada, se instalan los once pares de tirantes de cada torre.

Las 1.500 toneladas de acero de las varias decenas de cables trenzados de acero que
se encuentran en el interior de las vainas de protección fueron puestos bajo una
tensión determinada, consiguiendo que la calzada no presentase ninguna curvatura.
Cada una de las siete torres contaba con 240 km de cable tensor. Una vez que todas
las cargas estaban repartidas por igual, se retiraron los pilares provisionales.

Debido a su gran altura, el Viaducto está dotado de barreras de seguridad resistentes
a los choques de camiones, de pantallas corta-viento transparentes de 3 m de altura.
El 10 enero de 2005, el viaducto de Millau, con 290.000 toneladas de peso total, fue
oficialmente abierto al tráfico. De acuerdo a la empresa constructora, la vida útil del
viaducto será no menor a 120 años...

2. MATERIALES
a. ACERO
Vista la experiencia, la elección del acero permitió no sólo cumplir con el plazo
establecido, sino reducirlo permitiendo de esta manera beneficiarse todos. La
regularidad del ritmo de aprovisionamientos y la calidad de las entregas fueron
subrayadas por CEVM. La solución en acero del tablero presenta numerosas ventajas
en cuanto al desarrollo sostenible:
 Para el planeta:
o Respeto al medio ambiente:
 Obra "seca", ya que no se consumió agua del río
 Ninguna explotación excesiva de canteras regionales (para
producir el cemento)
 Preservación de la naturaleza: obra limitada a la zona
autoviaria, ya que la obra "metálica" se realiza en el tablero
 Reducción de los daños y del mantenimiento del tablero: las
42 000 toneladas de acero utilizadas tienen una duración

pintores.).com.pdf (C) 2016 APTA .Asociación para la Promoción Técnica del Acero  Para la humanidad: o Comodidad y seguridad del personal: el 96 % de las horas trabajadas fueron realizadas en el suelo.  Para la economía: o El acortamiento del plazo de la obra (mencionado anteriormente) o Recuperación más rápida de la inversión (reducción de retrasos y de los tipos financieros ya que el riesgo de una obra en acero es menor que el de una obra tradicional) o Una obra en acero está menos sometido a los azares meteorológicos (recordemos que tanto el frío como el calor. http://www. o Formación del personal: el trabajo con acero necesita una formación (soldadores. ruido etc. las cifras claves: Tablero: . y por lo tanto menos riesgo de que el personal quede inactivo o Poca exigencia de revisión medio ambiental de la obra  El Acero en el Viaducto. Estas exigencias permiten emplear mano de obra más cualificada. pero también residuos si un día el viaducto debe desaparecer (pensemos en las generaciones futuras). El tablero de acero podrá ser desmontado y su material reutilizado. lanzadores.36 000 toneladas de placas S355 K2G3 y S355 N: 23 500 toneladas S460 M y S460 ML (termomecánicos pudiendo alcanzar 100 mm de espesor para una anchura de 4 110 mm.  Reducción de la cantidad de material utilizado: el tablero de hormigón habría pesado cuatro veces más. o bajo la protección del tablero.es/pdf/millau. para el que habría sido necesario « la técnica del voladizo » (ver anexo nº 5): se hubiera necesitado realizar 7 obras (1 por pilar) para desarrollar el tablero a una y otra parte de cada pilar.apta. esencialmente en taller. dificultan la « realización de la masa» de hormigón).  Reducción del número de tirantes (a la mitad) que alivia visualmente la estética del puente. polvo. Lo que no habría sido el caso con un tablero de hormigón. montadores. minimizando así los riesgos de accidente debidos al trabajo en altura. Reducción por tanto de daños tales como la circulación de camiones. prevista de 120 años. mientras que si hubiera sido de hormigón debería ser demolido. con un mantenimiento reducido (pintura cada 25 años)  El acero como material "verde" puede ser reciclado indefinidamente  Optimización posible (y realizada) de las necesidades en acero: planos de despiece de placas optimizados.1 000 toneladas de laminado en caliente Pilonos: 4 600 toneladas . más acorde con las aspiraciones del ser humano.): 12 500 toneladas .

Finalmente. El hormigonado de las suelas de reparto (hasta 2100 m3) se realizó con la bomba en una sola etapa.000 toneladas de hormigón pretensado . CONCRETO  Una técnica muy específica fue la utilizada para hormigonar las pilas: el encofrado autotrepante. Debajo de cada pila. se construyeron 4 pozos « marroquíes » de 9 hasta 18 metros de profundidad para un diámetro de 4 a 5 metros. En el proyecto se utilizaron 127 000 metros cúbicos de hormigón 5. la pila « P2 » es la más alta del mundo y mide 244.96 m. que permitió a las pilas subir de 8 metros por semana. cubiertos de una suela de reparto de 3 hasta 5 metros de espesor. S355 K2G3 y S355 N 3 200 toneladas S460 M y ML: 1 400 toneladas Tirantes: cables de 1 800 Mpa 1 500 toneladas Pilas: 13 650 toneladas de acero de refuerzo para el hormigón Apeos provisionales: 6 400 toneladas de tubos S355 K2G3 3 200 toneladas S460 M 3 200 toneladas Diámetro: 1 016 mm b.

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