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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

Informe : Soldadura

INFORME DE LABORATORIO

CURSO: Laboratorio de Procesos De Manufactura

TEMA: SOLDADURA

ESTUDIANTES:

Dvila Paredes Antony Josel 20142583K


Gaspar Huamani Alejandro Manuel 20141107K

DOCENTE: Salazar Bobadilla Alejandro


Lima, 27 de julio del 2016
Contenido

Introduccin .............................................................................................................................................. 1
Objetivo ...................................................................................................................................................... 2
Marco Terico ........................................................................................................................................... 3
Clasificacin De los Electrodos En Soldadura .................................................................................. 3
Defectos de la soldaduras .................................................................................................................... 9
Materiales y Equipo ............................................................................................................................... 13
Aplicaciones de procesos de soldadura ......................................................................................... 22
Conclusiones .......................................................................................................................................... 30
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Introduccin
La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de
dos o ms piezas de un material, (generalmente metales o termoplsticos),
usualmente logrado a travs de la fusin, en la cual las piezas son soldadas
fundiendo. Se puede agregar un material de aporte (metal o plstico), que, al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el bao
de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unin fija a la que se le denomina
cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o solo presin por s
misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda
(en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

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Objetivo
El objetivo del presente Laboratorio es afianzar el conocimiento de las
mquinas y equipos de proteccin utilizados en el proceso de soldadura as como
los mtodos de soldadura que puede aplicarse de acuerdo a las condiciones que
se requiera, tambin el conocimiento de la aplicacin de los distintos mtodos de
soldadura.

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Marco Terico
Clasificacin De los Electrodos En Soldadura
La mayora de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las
propiedades del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comit
asociado a la American Welding Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical
Engineers (ASME). Las caractersticas mecnicas de los aceros dependen en gran
medida del tipo de aleacin incorporada durante su fabricacin. Por tanto, los electrodos
de material de aporte empleados para soldadura se debern seleccionar en funcin de
la composicin qumica del acero que se vaya a soldar.
Las diferentes caractersticas de operacin de entre los electrodos existentes en
el mercado son atribuidas al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Por otro
lado, este alambre es generalmente del mismo tipo, acero al carbn AISI 1010 que tiene
un porcentaje de carbono de 0.08-0.12C% para la serie de electrodos ms comunes.
Por lo general los aceros se clasifican de acuerdo con su contenido de carbono, esto es,
acero de bajo, mediano y alto contenido en carbono.
Normas de aplicacin
La A W.S. y la A.S.M.E. son las mximas autoridades en el mundo de la soldadura que
dictan las normas de clasificacin de los electrodos para soldadura elctrica que son ms
reconocidas internacionalmente.
En este tutorial se van a exponer los distintos criterios existentes para la clasificacin de
los electrodos, segn la composicin de los aceros a soldar y del tipo de proceso elegido.

Clasificacin de electrodos para aceros al carbono


La especificacin AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
al carbono, trabaja con la siguiente designacin para electrodos revestidos:

E XXYZ - 1 HZR
donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura elctrica manual;
XX, son dos dgitos (o tres si se trata de un nmero de electrodo de cinco dgitos) que
designan la mnima resistencia a la traccin, sin tratamiento trmico post soldadura, del
metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos
siguientes:

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E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mnimo (62 Ksi)


E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mnimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mnimo (110 Ksi)
Y, el tercer dgito indica la posicin en la que se puede soldar satisfactoriamente con el
electrodo en cuestin. As si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es
apto para soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si slo es
aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo, E 7048) indica que
el electrodo es conveniente para posicin plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.
Z, el ltimo dgito, que est ntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del tipo
de corriente elctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su
vez el tipo de revestimiento, el que es calificado segn el mayor porcentaje de materia
prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tiene un alto
contenido de celulosa en el revestimiento, aproximadamente un 30% o ms, por ello a
este electrodo se le califica como un electrodo tipo celulsico.
A continuacin se adjunta una tabla interpretativa para el ltimo dgito, segn la
clasificacin AWS de electrodos:

ltima cifra Tipo de corriente Tipo de Tipo de Arco Penetracin


Revestimiento

E XX10 CCPI Polaridad Orgnico (1) Fuerte Profunda (2)


inversa

E XX11 CA CCPI Orgnico Fuerte Profunda


Polaridad inversa

E XX12 CA CCPD Rutilo Mediano Mediana


Polaridad directa

E XX13 CA CC Ambas Rutilo Suave Ligera


polaridades

E XX14 CA CCPI Rutilo Suave Ligera


Polaridad inversa

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E XX15 CCPI Polaridad Bajo Hidrgeno Mediano Mediana


inversa

E XX16 CA CCPI Bajo Hidrgeno Mediano Mediana


Polaridad inversa

E XX17 CCPI Polaridad Bajo Hidrgeno Suave Mediana


inversa

E XX18 CA CCPI Bajo Hidrgeno Mediano Mediana


Polaridad inversa

(1) E 6010: Orgnico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC polaridad directa.


(2) E 6010: profunda; E 6020: Media.
Por otro lado, los cdigos para designacin que aparecen despus del guin son
opcionales e indican lo siguiente:
1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 E 7024) cumple con los requisitos de
impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrgeno difusible
para niveles de "Z" de 4.8 o 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para
electrodos de bajo hidrgeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorcin de humedad
a 80F y 80% de humedad relativa (slo para electrodos de bajo hidrgeno).

Clasificacin de electrodos para aceros inoxidables


La especificacin AWS A5.4 dicta las normas de clasificacin de electrodos para soldar
aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de clasificacin de estos
electrodos tambin es numrico.
Como muestras de clasificacin de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E 308-15,
E 310-16
Antes de entrar en la explicacin del sistema, es conveniente resaltar que los aceros
inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. As por ejemplo, el
acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composicin qumica es del 25%
de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.

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La especificacin AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables, trabaja con la siguiente designacin para electrodos revestidos:
E XXX-YZ
Donde E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;
XXX, indica la numeracin que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable, para
el cual est destinado el electrodo.
Y, el penltimo nmero indica la posicin en que puede utilizarse. As de los ejemplos E
308-15, E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto para todas las posiciones.
Z, el ltimo nmero de los ejemplos anteriores (5 y 6) seala el tipo de revestimiento, la
clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma siguiente:
5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse
nicamente con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al
polo positivo);
6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podr emplearse con
corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con corriente continua sta
debe ser con polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).
En algunos casos se podr encontrar que en la denominacin del electrodo aparece un
ndice adicional al final con las letras ELC, que significa que el depsito del electrodo
tiene un bajo contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ; C: carbono). Estos electrodos
presentan un revestimiento muy grueso con objeto de soportar una intensidad de
corriente mayor. A continuacin, se resumen en la tabla siguiente las caractersticas
principales de los diferentes tipos de electrodos:

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Por ltimo, se detalla en la siguiente tabla los valores medios de la corriente de soldadura
(A), segn el tipo y dimetro del electrodo que se utilice:

Otros dimetros para electrodos, adems de los anteriores de la tabla, son de 8, 10 y 12


mm. En todo caso, la eleccin del dimetro de los electrodos depender del espesor del
cordn de soldadura que se requiera depositar, siendo la intensidad de corriente
necesaria funcin de este dimetro.

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Defectos de la soldaduras
Grietas
Las grietas son discontinuidades producidas por una rotura localizada, debido a que en
ese punto las tensiones locales que se producen son superiores a la carga de rotura del
material.

Porosidades
Comenzamos el estudio de las discontinuidades internas en las soldaduras con las
porosidades en el interior de los cordones.

Las porosidades suelen ser consecuencia de reacciones qumicas que se producen en


el bao de fusin y que dan lugar a la formacin de gases. Este hecho, unido a un posible
enfriamiento rpido del cordn, hace que estos gases interiores no tengan tiempo
suficiente para evacuarse hacia el exterior, quedndose recluidos y formando pequeas
burbujas o porosidades en el interior.
Estas porosidades internas merman la resistencia mecnica del cordn, dado que son el
origen de futuras grietas que terminan propagndose hasta la superficie produciendo el
colapso de la soldadura por fatiga ante la accin de cargas dinmicas.
En las zonas donde se produce una interrupcin y posterior reanudacin del arco suelen
aparecer tambin porosidades internas en el cordn. Generalmente va acompaado de

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falta de penetracin o fusin del bao. Hay un tipo de porosidad con forma alargada,
denominada de tipo vermicular, que aparece cuando queda atrapado gran cantidad de
gases en el interior del bao de fusin. Suelen ser tpicas cuando se emplean electrodos
bsicos con revestimiento hmedo.

Descuelgues
Los descuelgues en los cordones de soldaduras se originan principalmente por un
exceso de fusin del bao de soldadura.

Un exceso de fusin puede originarse si los parmetros de soldeo (velocidad e intensidad


de corriente) no son los adecuados. De hecho, una velocidad lenta en el avance del
electrodo, o emplear un nivel de intensidad de corriente alta, producen un exceso de
fusin del bao, y por tanto, un mayor riesgo que se produzcan descuelgues en el cordn.
Pero adems, los defectos por descolgaduras son tambin muy comn en determinadas
posiciones de soldeo, como son las posiciones en cornisa, en techo y en vertical. Las
irregularidades superficiales que constituyen los descuelgues del cordn pueden dar
lugar a defectos que afecten al comportamiento mecnico del conjunto soldado, por lo
que se aconseja su eliminacin una vez producidos.
Falta de alineacin
En este caso los bordes a unir de las distintas piezas no estn en el mismo plano, por lo
que existe una falta de alineacin entre bordes enfrentados.

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El origen por el cual se puede producir una falta de alineacin entre bordes puede ser
debido a:
Una mala preparacin previa, no prestando especial atencin en el posicionamiento
inicial de las piezas a soldar;
Por producirse una deformacin excesiva originada durante el proceso de soldadura,
relacionada con una eleccin errnea de la secuencia de soldeo o un deficiente diseo
ligado a una mala simetra en la distribucin de los cordones de soldadura.
Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el comportamiento mecnico y resistente
de la soldadura, debido a que suelen generar puntos de concentracin de tensiones que
terminan por fragilizar la soldadura. Adems puede servir de origen a otros defectos que
pueden producirse, como por ejemplo, que exista una mala fusin del cordn.
Para evitar este tipo de defectos se recomienda emplear un tiempo inicial en labores de
preparacin previa, controlando, mediante inspeccin inicial, una correcta alineacin de
bordes.
Defectos superficiales
Dentro de los llamados defectos superficiales de la soldadura se engloba a una serie
patologas que afectan al aspecto visual de la superficie del cordn, como son,
mordeduras, crteres, poros y otras irregularidades. A continuacin se estudian cada una
de ellas.
- Mordeduras:
En la figura adjunta se puede apreciar el aspecto que presenta un cordn de soldadura
con mordedura.

El origen por el cual se puede producir este tipo de defectos puede ser muy diverso,
como:
Empleo de una intensidad elevada de corriente elctrica;
Uso del electrodo empleando una velocidad incorrecta en su avance;
Uso de un electrodo con dimetro excesivo;
Un manejo incorrecto de la pinza porta-electrodos.
Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el comportamiento mecnico y resistente
de la soldadura, debido a que suelen generar puntos de concentracin de tensiones que

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terminan por fragilizar la soldadura. Adems puede servir de origen a otros defectos de
naturaleza interna que pueden producirse en el cordn.
Deformaciones y alabeos
La presencia de deformaciones y alabeos del conjunto soldado tiene su origen en la
presencia de tensiones residuales que se genera por el aporte de calor durante la
ejecucin de la soldadura para mantener fluido el bao de fusin.

Este tipo de defecto, una vez que ocurre, es difcil de eliminar por lo que es muy
conveniente prevenir la aparicin de tales deformaciones antes que intentar recuperar la
geometra inicial del conjunto una vez que ste se ha deformado.
En general, una adecuada eleccin de la secuencia de soldeo y seguir cierta simetra en
la distribucin y el diseo de los cordones de soldadura ayudar a limitar la aparicin de
deformaciones y alabeos en el conjunto soldado.
De todos modos, se invita al lector a consultar el Tutorial N 58: "Recomendaciones para
la Ejecucin de Uniones Soldadas" donde se recoge una serie de consideraciones en
cuanto al diseo y ejecucin de los cordones de soldadura, con el objetivo de tratar de
limitar la aparicin de estas tensiones residuales que son el origen de las deformaciones.
En cuanto a la manera de detectar este tipo de imperfecciones, en algunos casos una
inspeccin visual determina la presencia de deformaciones y defectos en la geometra
final del conjunto soldado, en otros, es necesario emplear aparatos de medidas para
detectar las desviaciones producidas respecto a la geometra inicial de las piezas.

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Materiales y Equipo

Equipo de Proteccin

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Equipo de soldadura oxiacetilnica:

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Equipo de soldadura SMAW:

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Equipo de soldadura TIG:

Equipo de soldadura MIG:

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Equipo de corte por plasma:

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Clculos
Para construir un silo, de planchas de acero, para almacenar granos de trigo,
maz, arroz, etc.
Determine:
El nmero de planchas a utilizar (materia prima: plancha de acero A36 de 1.2 x 2.4
m por 16 mm de espesor).
Cdigo: 20142583K
x,xx: 2+1.42 = 3.42 m

3.42m

5m
5.586
55m

8.55m

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Lo haremos en dos Tramos primer tramo el cilindro de arriba y de ah el tronco de cono


Cilindro

*D =10.7442
2.4 m m

1.2 m

5.586m

Lateral = 25 planchas

Cono base = 6 planchas

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Longitud del cordn a soldar en metros:

Longitud para la parte lateral = 20 1.2 + 20 2.4 + 5.586 = 77.5860


Longitud para el cono base = 3 1.2 + 4 2.4 + 1.6947 = 14.8947
Longitud para la unin base-lateral = 3.42 = 10.7442
Longitud total = 103.2249 m

Cantidad de electrodos a utilizar (en kg)


Se utilizar un electrodo E 6011 de 350mm de longitud, 1/8 de pulgada y densidad
7.8/3 .
Considerando una seccin transversal del cordn de soldadura triangular.
L = 103.2249 m = 10.3225 103
Espesor = 16mm = 1.6 cm
El volumen del cordn ser:

1 1
= 2 ()2 = 2 (1.6)2 10.3225 103 = 13212.8 3

Luego la cantidad de electrodos a soldar en Kg ser:


= 7.8 = 95457.024 = 103.0598

Las prdidas de material (desperdicios y salpicaduras) representan aproximadamente


un 60% adicional a la cantidad de metal depositado. Luego la cantidad de electrodo
consumido ser:

= 1.6 = 164.8957

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Tiempo que se utilizar para soldar el silo (en horas)


Para determinar el tiempo de soldadura se tomar en consideracin de que se deposita
1.5kg de electrodo por hora.
164.8957
= = = 109.9305
1.5

El consumo de energa elctrica, para soldar el silo, siendo 2.5 el factor tiempo.

Para una operacin de soldadura con arco elctrico se utilizar una corriente de 300 A
y voltaje de 40 voltios.
300 40 103 109.9305
= = 527.6664
2.5

Nota: Realizaremos el mismo procedimiento para el cdigo 20141107K con el


cul obtendremos resultados similares

Usaremos un electrodo E6011 con Revenido de celulosa con dimetro de 5 mm y


corriente de 140 a 230 en ese rango
el equipo para soldar puede ser por TIG MIG TODOS MENOS OXIACETILENICA
YA QUE ESTE PROCESO REQUIERE UN DIAMETRO MENOR A UN CUARTO
DEP ULGADA DE ESPESOR

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Aplicaciones de procesos de soldadura


Soldadura por resistencia elctrica

Soldadura por puntos en la fabricacin de autos

Soldadura por costura, se usa en la unin de piezas de amplia longitud

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Soldadura por friccin

Volmenes cilndricos como pueden ser los ejes de transmisin

Para la fabricacin de herramientas, unin de partes

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La soldadura TIG

Soldadura en aluminio

En tuberas de acero

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Proceso MIG

Soldado de aceros inoxidables

Para soldar aluminio, cobre, etc.

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Arco sumergido

Se utiliza en la industria naval

En piezas de gran dimensin

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Laser

Para cortes con precisin

Para la industria electrodomstica

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Oxiacetilnica

La llama carburante se usa para aluminio y fundiciones

La llama neutra se usa para soldar aceros carbonados

- Aplicaciones y ventajas del corte de metales con:

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Oxicorte:
Una ventaja es que se utiliza para la preparacin de los bordes de las piezas a soldar
cuando son de espesor considerable
Las desventajas de oxicorte es que son la baja calidad de corte y el efecto negativo sobre
la estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas y metales ferrosos
al cromo-nquel (aceros inoxidables), adems del aluminio y el cobre.
Plasma:
Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte
Se puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores delgados.
El corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda vez que la
velocidad de corte es mayor, dependiendo del espesor del material hasta 6 veces mayor,
lo cual entrega una razn de coste-beneficio mejor que el oxicorte.
El corte por plasma conseguimos una mayor precisin y limpieza en la zona de corte.
Rayo lser:
Es especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material sobrante
pudiendo desarrollar contornos complicados en las piezas.
No es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta.
El accionamiento es robotizado para poder mantener constante la distancia entre
el electrodo y la superficie exterior de la pieza.
Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este procedimiento
requiere una alta inversin en maquinaria y cuanto ms conductor del calor sea el
material, mayor dificultad habr para cortar.
Con chorro de agua:
Est demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver
afectado por el calor.
Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no se necesita un acabado posterior.
No genera contaminacin ni gases.

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Conclusiones
La eleccin del tipo de soldeo est en funcin de la utilidad del material, las
ventajas y desventajas de este tipo de soldeo) adems del costo que requiere.
Para la realizacin de los diferentes mtodos de soldadura es de gran importancia
que el soldador utilice un equipo de proteccin adecuada, para evitar daos
Para el soldeo del almacenamiento de caf la cantidad de electrodos a utilizar (en
kg), Tiempo que se utilizar para soldar el silo (en horas), El consumo de energa
elctrica, para soldar el silo, son parmetros estimados ya que sus valores reales
son superiores, debido a las diferentes defectos que se podra presentar el el
proceso de soldeo.
Las porosidades suelen ser consecuencia de reacciones qumicas que se
producen en el bao de fusin y que dan lugar a la formacin de gases. Este
hecho, unido a un posible enfriamiento rpido del cordn, hace que estos gases
interiores no tengan tiempo suficiente para evacuarse hacia el exterior. Por tanto
para el soldeo de la pieza mecnica es importante una correcta seleccin del
electrodo revestido cuando se realiza la soldadura por SMAW.
Falta de alineacin, en este caso los bordes a unir de las distintas piezas no estn
en el mismo plano, por lo que existe una falta de alineacin entre bordes
enfrentados. Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el comportamiento
mecnico y resistente de la soldadura, debido a que suelen generar puntos de
concentracin de tensiones que terminan por fragilizar la soldadura. Adems
puede servir de origen a otros defectos que pueden producirse, como por ejemplo,
que exista una mala fusin del cordn.
Para evitar este tipo de defectos se recomienda emplear un tiempo inicial en
labores de preparacin previa, controlando, mediante inspeccin inicial, una
correcta alineacin de bordes.
La presencia de deformaciones y alabeos del conjunto soldado tiene su origen en
la presencia de tensiones residuales que se genera por el aporte de calor durante
la ejecucin de la soldadura para mantener fluido el bao de fusin. En general,
una adecuada eleccin de la secuencia de soldeo y seguir cierta simetra en la
distribucin y el diseo de los cordones de soldadura ayudar a limitar la aparicin
de deformaciones y alabeos en el conjunto soldado.
Los descuelgues en los cordones de soldaduras se originan principalmente por un
exceso de fusin del bao de soldadura. Un exceso de fusin puede originarse si
los parmetros de soldeo (velocidad e intensidad de corriente) no son los
adecuados. De hecho, una velocidad lenta en el avance del electrodo, o emplear
un nivel de intensidad de corriente alta, producen un exceso de fusin del bao, y
por tanto, un mayor riesgo que se produzcan descuelgues en el cordn.

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