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H ERRA M I EN TA S D E CO RT E: S U H I S TO RI A ,

A P LI CA CI N Y DIS E O .

HERRAMIENTAS DE CORTE: SU
HISTORIA, APLICACIN Y DISEO.
By El Equipo de Marketing
Posted 15 febrero, 2016
In Blog

Desde que el hombre creo sus primeras herramientas pasaron millones de aos, a lo
largo del tiempo materiales, ideas y tecnologas se sucedieron para mejorarse y producir
nuevas herramientas, ms precisas, rpidas, verstiles, con menores costos y ms
aplicaciones. Con estas herramientas se fue construyendo l mundo en que vivimos,
hacindolas esenciales para el trabajo en las industrias que hoy en da mueven el
planeta.
Desde pocas remotas el hombre recurri a distintos objetos para poder hacer lo que con
sus manos no le era posible debido a la complejidad de ello. Conforme paso el tiempo,
el hombre aprendi a utilizar y fabricar nuevas herramientas que lo ayudaron en su
evolucin. Primero se hizo uso de herramientas manuales a las que se les aplicaba la
fuerza humana para la ejecucin de sus actividades diarias. Posteriormente, produjo las
que le ayudaron a equipar las mquinas de herramientas, como las Herramientas de
Corte entre otras, las cuales fueron mejorando y ampliando sus posibilidades de trabajo.
A mediados del siglo XX se comienza a difundir una gran variedad de herramientas y
maquinas diseadas y construidas durante la segunda guerra mundial. Siendo las
fabricas sus principales usuarios y el auge industrial producido, el cual se deba al
desarrollo de los procesos productivos en especial a los mecanizados.
Los procesos mecanizados son los procesos de transformacin que se produce en una
pieza al llevarla de una forma material en bruto a su dimensin prxima o ideal por
medio del trabajo de una herramienta o molde. Para este proceso de mecanizado son
fundamentales las herramientas que utiliza la mquina. Estas herramientas son las de
mayor consumo industrial desde los ltimos cuarenta aos, las llamadasHerramientas
de Corte.
La operatoria conocida como arranque de viruta es el trabajo principal en todo tipo de
mecanizado y es la funcin que cumple esta herramienta encargada de realiza el corte.
Estas herramientas son distinguidas ampliamente de cualquier otra conocida por
diversos aspectos como los materiales que componen su diseo, medidas y formatos.
Sus alternativas de operacin son particulares, as como sus caractersticas de uso. Una
de las diferencias ms notables de este tipo de herramientas con relacin a las bsicas no
es precisamente a su favor, sino al contrario, las herramientas ms comunes suelen tener
una larga durabilidad. Las de corte por sus caractersticas de trabajo cuentan con una
vida til limitada para posteriormente ser prescindidas y remplazadas. Esto sumado a su
gran utilizacin en diversas industrias explica su amplio liderazgo en produccin y
venta.
Su desarrollo vertiginoso durante el siglo XX fue lo que las convirti en piezas clave en
las altas producciones de trabajos mecanizados del rubro metal mecnico.
El Ing. Frederick Winslow Taylor considerado el padre de la industrializacin moderna,
diseo y clasifico las Herramientas de Corte en dos divisiones. Herramientas
monofilo o de un solo filo que son utilizadas en tornos, alisadoras y cepilladoras; as
como las multifilo que tienen entre dos y mil filos, las cuales son utilizadas en
perforadoras, mquinas fresadoras y centros de mecanizado. Las dos modalidades de
herramientas cumplen con la misma funcin bsica de arranque de viruta. Otra
categorizacin de este tipo de herramientas las divide en estticas y giratorias. Las
estticas permanecen fijas, inmviles sobre la mquina y trabajan sobre la pieza gracias
al movimiento de rotacin de estas. Las giratorias estn instaladas en un rodillo que gira
y les permite actuar sobre la pieza que en este caso queda inmvil sobre la mquina.
Cada uno de estos tipos de herramienta trabaja en mecanizados y mquinas diferentes.
El Ing. Frederick revoluciono el mundo de las herramientas con la invencin del acero
rpido, mismo que cambiara la historia del rubro metal metlico. Este material que al
aplicarlo a las herramientas usadas para el corte daba apertura a asombrosas
posibilidades. Estas herramientas eran para trabajar mucho ms rpido que con las
mquinas tradicionales, puesto que no haba herramientas que trabajaban a este tipo de
condiciones.
Hay herramientas de tres tipos segn su ngulo de filo:
Positivas. Estas permiten realizar ngulos ms agudos. Utilizadas para materiales de
difcil mecanizado. Materiales pastosos, determinados aceros, as como aluminio y
latn. Estas herramientas trabajan al corte, siendo utilizadas cuando se cuenta con poca
potencia o mucha inestabilidad en la mquina herramienta.

Las herramientas neutras tambin son positivas en la prctica, sus ngulos de corte no
son tan agudos, lo cual permite resguardar ms el filo. Suelen usarse con materiales ms
estables como ciertos aceros, as bronce, titanio y cobre.
Las herramientas negativas son con ngulos de corte recto. Slo son utilizadas para el
mecanizado de fundiciones de acero de cualquier tipo o de materiales templados o
duros. No trabajan al corte, sino con la deformacin plstica del material que se est
mecanizando.
La adopcin de nuevos materiales es, lo que nuevamente vuelve a impulsar la evolucin
de las Herramientas de Corte durante los primeros aos del Siglo XX.
En la bsqueda del perfeccionamiento de sus herramientas, Taylor sigui
experimentando con sus herramientas. En 1906 opto por agregarles vanadio y con esto
logr una mejora en los rendimientos de las mismas. La mejora continuara pronto con
la aplicacin de los denominados aceros sper rpidos. Los sper aceros de Taylor
tuvieron una vigencia de entre veinte y veinticinco aos debido a que, en el ao 1925 en
Inglaterra un grupo de ingenieros logr mejorar los sper aceros, incorporando
tungsteno, cobalto, cromo y otros componentes los cuales dieron origen a los Aceros
HSS. Los cuales no tuvieron gran difusin ya que, para el ao 1927 naci el Metal duro
el cual opaco a los Aceros HSS.
Durante la segunda y tercera dcada del siglo XX adems de las herramientas de acero
rpido utilizadas en tornos, la mquina herramienta ms difundida hasta nuestros
tiempos, comienzan a verse las herramientas de acero rpido y sper rpido en
fresadoras, la segunda mquina ms empleada para mecanizados.
Fresas de diversos formas, tipos y pasos que son las distancias entre filo y filo,
plantearon un cambio en los mecanizados de la poca, posicionando a las herramientas
de fresado como una alternativo para los procesos de grandes producciones. Hoy en da
algunas de esas fresas siguen siendo utilizadas en pequeos talleres y entre las
herramientas de acero sper rpidos las hojas de sierra son las de mayor uso a nivel
mundial. Existen hojas de corte manual, sierras sin fin, sierras disco, simples o
bimetlicas con diversos tipos de temple para obtener mayor dureza en el diente de corte
y flexibilidad en el corte central de la hoja. Junto a las hojas de sierra sin fin, las
herramientas de mayor venta son las fresas de forma cilndrica de dos, tres y cuatros
cortes de dimetros pequeos, macho para roscado y creadores.
Historia[editar]

Fresadora universal antigua.

La primera mquina de fresar se construy en 1818 y fue diseada por el


estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la fabricacin de fusiles en el estado
de Connecticut. Se conserva en el Mechanical Engineering Museum de Yale.5 En la
dcada de 1830, la empresa Gay & Silver construy una fresadora que incorporaba el
mecanismo de regulacin vertical y un soporte para el husillo portaherramientas.

En 1848, el ingeniero americano Frederick. W. Howe dise y fabric para la empresa


Robbins & Lawrence la primera fresadora universal, que incorporaba un dispositivo de
copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que
incorporaba un carnero cilndrico regulable en sentido vertical. A mediados del siglo XIX se
inici la construccin de fresadoras verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire
National des Arts et Mtiers de Pars, se conserva una fresadora vertical construida
en 1857.

La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permita la fabricacin
de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por
iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposicin Universal
de Pars de 1867. En 1884, la empresa americana Cincinnati construy una fresadora
universal que incorporaba un carnero cilndrico posicionado axialmente.

En 1874, el constructor francs de mquinas-herramienta Pierre Philippe Hur dise una


mquina de doble husillo, vertical y horizontal, que se posicionaban mediante giro manual.

En 1894 el francs R. Hur dise un cabezal universal con el que se pueden realizar
diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal,
con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios ms utilizados actualmente en las
fresadoras universales.
En 1938 surge la compaa Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, que en
las dcadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de tamao pequeo
y mediano.6
Taladradora
Taladro redirige aqu. Para otras acepciones, vase Taladro (desambiguacin).

Taladradora sensitiva de columna.

El taladro es una mquina herramienta con la que se mecanizan la mayora de


los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan
estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de
la broca que le imprime elmotor elctrico de la mquina a travs de
una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que
puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora
transmisin para hacerlo.
Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin
de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en
un torno, en unafresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los
procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es
una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesaria
en la mayora de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artculo se refieren bsicamente a las utilizadas en
las industrias metalrgicas para el mecanizado demetales. Otros tipos de taladradoras
empleadas en la cimentacin de edificios y obras pblicas, as como en sondeos mineros,
tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros artculos especficos.

ndice
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1Historia
o 1.1Siglo XIX
o 1.2Siglo XX
2Proceso de taladrado
o 2.1Produccin de agujeros
3Parmetros de corte del taladrado
o 3.1Velocidad de corte
o 3.2Velocidad de rotacin de la broca
o 3.3Velocidad de avance
o 3.4Tiempo de mecanizado
o 3.5Fuerza especfica de corte
o 3.6Potencia de corte
4Centros de mecanizado CNC
5Gestin econmica del taladrado
6Tipos de taladro
7Caractersticas tcnicas de las brocas
o 7.1Elementos constituyentes de una broca
o 7.2Caractersticas de las brocas de metal duro
8Accesorios de las taladradoras
o 8.1Portabrocas
o 8.2Mordaza
o 8.3Pinzas de apriete cnicas
o 8.4Granete
o 8.5Plantillas de taladrado
o 8.6Afiladora de brocas
9Control de viruta y fluido refrigerante
10Normas de seguridad en el taladrado
11Perfil profesional de los operarios de taladradoras
12Vase tambin
13Referencias
14Bibliografa
15Enlaces externos

Historia[editar]

Taladro manual con hilo

Taladro de mano, siglo XIX aprox.


Taladro de mano o berbiqu.

Ya en el Paleoltico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines


ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 aos de
antigedad en frica y Oriente Prximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos
restos similares datados de hace 50.000 aos muestran que tambin el Hombre de
Neandertal conoca la tcnica del taladrado.1
Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotacin a la herramienta. El procedimiento
ms antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco de violn", que proporciona
una rotacin alternativa.2 Un bajorrelieve egipcio del ao 2700 a. C. muestra una
herramienta para taladrar piedra accionada de otra manera, mediante un mango.3
A finales de la Edad Media est documentado el uso de taladradoras manuales
llamadas berbiqus.2
Siglo XIX[editar]
Hitos principales:

1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado por James
Nasmyth.2 En Espaa es posible encontrar un taladro original de James Nasmyth en el
Museo de la Siderurgia y la Minera de Castilla y Len en Sabero, provincia de Len.
Este taladro se ubic en la Ferrera de San Blas de Sabero, fbrica de hierro
perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas.
1850: taladro de columna con transmisin a correa y engranajes cnicos (Joseph
Whitworth).2
1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co).3
1860: invencin de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza rpidamente a las
brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.2
1898: invencin del acero rpido, que permite aumentar significativamente la velocidad
de taladrado.2
Siglo XX[editar]
Las tecnologas desarrolladas durante la Revolucin Industrial se fueron aplicando a las
taladradoras, que de esta manera fueron pasando a ser accionadas elctricamente y a ser
cada vez ms precisas gracias a la metrologa y ms productivas gracias a nuevos
materiales como el carburo de silicio o el carburo de tungsteno.2 Sin embargo, en su
arquitectura las mquinas se conservaron casi sin cambios las formas que haban sido
puestas a punto a lo largo del siglo XIX.2
La aparicin del control numrico a partir de los aos 1950 y sobre todo del control
numrico por computadora a partir de los 1970 revolucion las mquinas-herramienta en
general y las taladradoras en particular. La microelectrnica permiti integrar las
taladradoras con otras mquinas-herramienta como tornos o mandrinadoras para formar
"centros de mecanizado" polivalentes gestionados por ordenador.2

Proceso de taladrado[editar]
El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos
en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros
cortos y largos, tambin cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales
como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto
y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica diferente que
se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga (8-9) que
su dimetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera
drstica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro
grande se pueda realizar en una sola operacin, sin necesidad de un agujero previo, ni de
agujero gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operacin
posterior de escariado.

Taladro columna antiguo.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se


torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido
segn sean las caractersticas del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, ms
importante es el control del proceso y la evacuacin de la viruta.4
Produccin de agujeros[editar]
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su
mecanizado son:

Dimetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero
Condiciones tecnolgicas del mecanizado
Cantidad de agujeros a producir
Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen
guardan relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados
sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con
otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte.
Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan
en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada
en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser
roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tornillos en ellos los hay de
entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para
insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo dimetro con la cara superior
refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El dimetro de estos
agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que
corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del
tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms la broca que la longitud de la rosca
por problema de la viruta del macho de roscar.
Representacin grfica de los agujeros ciegos roscados

Parmetros de corte del taladrado[editar]


Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
taladrado son los siguientes:

Eleccin del tipo de broca ms adecuado


Sistema de fijacin de la pieza
Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
Dimetro exterior de la broca u otra herramienta
Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
Avance en mm/rev, de la broca
Avance en mm/mi de la broca
Profundidad del agujero
Esfuerzos de corte
Tipo de taladradora y accesorios adecuados
Velocidad de corte[editar]
Artculo principal: Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra


herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La
velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida
antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad
que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los
motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones
por minuto que tendr el husillo portafresas segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta


y Dc es el dimetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la
herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por
ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte
se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y
la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.5
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta.


Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

Formacin de filo de aportacin en la herramienta.


Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotacin de la broca[editar]
La velocidad de rotacin del husillo portabrocas se expresa habitualmente
en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de
control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad
cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima.
La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad
de corte e inversamente proporcional al dimetro de la herramienta.
Velocidad de avance[editar]
Artculo principal: Avance

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la


pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance
por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (frev).
Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca, de la
profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de
la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad
est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y
por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en
mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de
las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo
y un mximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad
de rotacin de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las


taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una
gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control
numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima
velocidad de avance de la mquina.
Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formacin de viruta


Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensin mecnica y trmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta


Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:

Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
Tiempo de mecanizado[editar]
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en
cuenta la longitud de aproximacin y salida de la broca de la pieza que se
mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la broca.

Fuerza especfica de corte[editar]


La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la
potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este
parmetro est en funcin del avance de la broca , de la velocidad de
corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las
caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos
estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza
especfica de corte se expresa en N/mm2.6
Potencia de corte[editar]
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado
se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza
especfica de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa
en kilovatios (kW).
Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por
el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta,
espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene
que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia
de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que
est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

donde

Pc es la potencia de corte (kW)


Ac es el dimetro de la broca (mm)
p es la profundidad de pasada (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2)
es el rendimiento o la eficiencia de la mquina

Centros de mecanizado CNC[editar]


La instalacin masiva de centros de mecanizado CNC en las
industrias metalrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los
aspectos del mecanizado tradicional.
Un centro de mecanizado ha unido en una sola mquina y en un solo
proceso tareas que antes se hacan en varias mquinas, taladradoras,
fresadoras, mandrinadoras, etc, y adems efecta los diferentes
mecanizados en unos tiempos mnimos antes impensables debido
principalmente a la robustez de estas mquinas a la velocidad de giro
tan elevada que funciona el husillo y a la calidad extraordinaria de las
diferentes herramientas que se utilizan.
As que un centro de mecanizado incorpora un almacn de
herramientas de diferentes operaciones que se pueden efectuar en
las diferentes caras de las piezas cbicas, con lo que con una sola
fijacin y manipulacin de la pieza se consigue el mecanizado integral
de las caras de las piezas, con lo que el tiempo total de mecanizado y
precisin que se consigue resulta muy valioso desde el punto de vista
de los costes de mecanizado, al conseguir ms rapidez y menos
piezas defectuosas.

Gestin econmica del taladrado[editar]


Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio,
lo hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes
de materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado
para conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado.

Bloque motor con muchos agujeros taladrados.

La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del


proceso de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma
defectuosa constituyen el coste total de una pieza. Desde siempre el
desarrollo tecnolgico ha tenido como objetivo conseguir la mxima
calidad posible de los componentes as como el precio ms bajo
posible tanto de la materia prima como de los costes de mecanizado.
Para reducir el coste de taladrado y del mecanizado en general se ha
actuado en los siguientes frentes:

Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales


que una vez mecanizados en blando son endurecidos mediante
tratamientos trmicos que mejoran de forma muy sensible sus
prestaciones mecnicas de dureza y resistencia principalmente.
Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad
extraordinaria que permite aumentar de forma considerable las
condiciones tecnolgicas del mecanizado, o sea, ms
revoluciones del husillo portabrocas , ms avance de trabajo de la
broca y ms tiempo de duracin de su filo de corte.
Conseguir taladradoras , ms robustas, rpidas, precisas y
adaptadas a las necesidades de produccin que consiguen
reducir sensiblemente el tiempo de mecanizado as como
conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia ms estrechas.
Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido
automatizar al mximo el trabajo de las taladradoras, disminuyendo
drsticamente el taladrado manual, y construyendo taladradoras
automticas muy sofisticadas o guiados por control numrico que
ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido
previamente.

Tipos de taladro[editar]
Debido a las mltiples condiciones en las que se usan los taladros, se
pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su funcin y su
soporte.
Por su fuente de poder existen:

Taladro Elctrico
Taladro Hidrulico
Taladro Neumtico
Por su funcin existen:

Taladro Percutor
Taladro Pedestal
Taladro Fresador
Por su soporte:

Taladro Magnticos
Taladro de Columna
Taladro de Mano
Taladro de Mesa

Caractersticas tcnicas de las brocas[editar]


Artculo principal: Broca

Tipos de brocas.

Las brocas son las herramientas ms comunes que utilizan las


taladradoras, si bien tambin pueden utilizar machos para roscar a
mquina, escariadores para el acabado de agujeros de tolerancias
estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso barras
con herramientas de mandrinar
Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con
que hayan sido fabricadas. Diseadas especficamente para quitar
material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilndrica, la
intencin en su diseo incluye la velocidad con que el material ha de
ser retirado y la dureza del material y dems cualidades
caractersticas del mismo.
Elementos constituyentes de una broca[editar]
Broca trepanadora.

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de


las brocas estn:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas


y sper-largas.
2. Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede
taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la
parte helicoidal.
3. Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio obtenido con la
broca. Existen dimetros normalizados y tambin se pueden
fabricar brocas con dimetros especiales.
4. Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para
dimetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijacin
de un portabrocas normal. Para dimetros superiores, el
mango es cnico (tipo Morse).
5. ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es
el de 118. Tambin se puede utilizar el de 135, quiz menos
conocido pero, quizs, ms eficiente al emplear un ngulo
obtuso ms amplio para el corte de los materiales.
6. Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de
labios (tambin llamados flautas) es dos y despus cuatro,
aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y
derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.
7. Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta
a la fortaleza de la broca.
8. ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras
dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como
objetivo facilitar la evacuacin de la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos bsicos
de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy
blandos (madera, plstico, etc.)
2. Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca
dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros
en trabajos de gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso
especfico de la broca, se le puede aplicar una capa de
recubrimiento que puede ser de xido negro, de titanio o
de nquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el
punto de corte.
Caractersticas de las brocas de metal duro[editar]

Broca de metal duro soldada.


Para las mquinas taladradoras de gran produccin se utilizan brocas
macizas de metal duro para agujeros pequeos y barras de mandrinar
con plaquitas cambiables para el mecanizado de agujeros grandes.
Su seleccin se hace teniendo en cuenta el material de la pieza, el
tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est
normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas
modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.4
La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en
las brocas de metal duro ya sean soldadas o cambiables se adecuan
a las caractersticas del material a mecanizar y se indican a
continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar
las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Cdigo de calidades de plaquitas

SERIE ISO Caractersticas

Ideales para el mecanizado de


Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 acero, acero fundido, y acero
maleable de viruta larga.

Ideales para el mecanizado acero


inoxidable, ferrtico y martenstico,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 acero fundido, acero al manganeso,
fundicin aleada, fundicin maleable
y acero de fcil mecanizacin.

Ideal para el mecanizado de


Serie K ISO 01, 10, 20, 30 fundicin gris, fundicin en coquilla,
y fundicin maleable de viruta corta.

Ideal para el mecanizado de metales


Serie N ISO 01, 10. 20, 30
no-frreos

Pueden ser de base de nquel o de


base de titanio. Ideales para el
Serie S
mecanizado de aleaciones
termorresistentes y speraleaciones.

Ideal para el mecanizado de


Serie H ISO 01, 10, 20, 30
materiales endurecidos.

Accesorios de las taladradoras[editar]


Las taladradoras utilizan como accesorios principales:

Portabrocas.
Pinzas de fijacin de brocas.
Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
Plantilla con casquillos para la gua de las brocas.
Granete
Mordazas de sujeccin de piezas
Elementos robotizados para la alimentacin de piezas y
transfer de piezas.
Afiladora de brocas
Portabrocas[editar]
Vase tambin: Mandril (ingeniera)

Portabrocas.

El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la


taladradora cuando las brocas tienen el mango cilndrico. El
portabrocas va fijado a la mquina con un mango de cono
Morse segn sea el tamao del portabrocas.
Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay
algunos que llevan un pequeo dispositivo para poder ser apretados
con una llave especial. Los portabrocas ms comunes pueden sujetar
brocas de hasta 13 mm de dimetro. Las brocas de dimetro superior
llevan un mango de cono morse y se sujetan directamente a la
taladradora.
Mordaza[editar]

Mordaza para sujetar piezas.

En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas


de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujecin
de las piezas hay que controlar bien la presin y la zona de apriete
para que no se deterioren.
Pinzas de apriete cnicas[editar]
Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran
produccin se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es dbil,
pinzas cnicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un
apriete ms rgido a la herramienta.

Pinzas cnicas portaherramientas.

Granete[editar]

Granetes.

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de


puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de
60 aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que
se ha trazado previamente en una pieza donde haya que hacerse un
agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.
Plantillas de taladrado[editar]
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los
agujeros con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se
incorporan al sistema de fijacin de la pieza debidamente
referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos guas
para que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que
se produzcan desviaciones de la punta de la broca. En operaciones
que llevan incorporado un escariado o un roscado posterior los
casquillos guas son extrables y se cambian cuando se procede a
escariar o roscar el agujero.
Afiladora de brocas[editar]
En las industrias metalrgicas que realizan muchos taladros, se
dispone de mquinas especiales de afilado para afilar las brocas
cuando el filo de corte se ha deteriorado. El afilado se puede realizar
en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la calidad
de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser
bastante experto para conseguir los ngulos de corte adecuados. La
mejor opcin es disponer de afiladoras de brocas.

Control de viruta y fluido refrigerante[editar]


Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado.
La generacin de formas y tamaos de viruta adecuados, y tambin
su evacuacin, es vital para realizar correctamente cualquier
operacin de taladrado. Si el proceso no es correcto, cualquier broca
dejar de cortar despus de poco tiempo porque la viruta se quedar
atascada en el agujero. Con las brocas modernas las velocidades de
perforacin son muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a
la evacuacin eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.
Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la
viruta. Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de
la broca para lubricarla y para evacuar la viruta por los canales.
La formacin de la viruta est determinada por el material de la pieza,
la geometra de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta
medida por el tipo de lubricante que se utilice. La forma y longitud de
la viruta son aceptables siempre que permitan su evacuacin de
manera fiable.

Normas de seguridad en el taladrado[editar]


Cuando se est trabajando en una taladradora , hay que observar una
serie de requisitos para asegurarse de no tener ningn accidente que
pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o
la viruta si no sale bien cortada. Para ello es indispensable que las
piezas estn bien sujetas. Pero tambin de suma importancia es
elprevenir ser atrapado (a) por el movimiento rotacional de la
mquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo. La precaucin
es indispensable, puesto que el ser atrapado accidentalmente puede
ser fatal.7

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas


2
cortas.

3 Utilizar ropa de cuero.

4 Utilizar calzado de seguridad.


5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para


6
cargar y descargar las piezas de la mquina.

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino


7
recogido.

8 No vestir joyera, como collares, anillos o piercing.

Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la


9
mquina. Se debe saber como detener su operacin.

Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada que ayude al


10 operador, pero la iluminacin no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.

Perfil profesional de los operarios de


taladradoras[editar]
No existe una profesin tcnica especializada para el manejo de
taladradoras, debido a que son mquinas sencillas de manejar, pero
s se capacitan tcnicos que utilizan taladradoras de control numrico,
especialmente programadores que conozcan los factores que
intervienen en el mecanizado, como las prestaciones de la mquina y
las herramientas, la sujecin de piezas, el material y la cantidad de
piezas a mecanizar, etc.
Tambin debe conocer los parmetros tecnolgicos del taladrado,
como la velocidad de corte, el avance del mecanizado, etc. Adems
debe saber interpretar los planos de las piezas y conocer la tcnica de
programacin segn la taladradora.8