CERNEY Training Course

ENERSUR S.A.
NODO ENERGTICO PLANTA ILO (NEPI Project)
UTS PROJECT NO. 70010 UNIT: 40
PURCHASE ORDER NUMBER (P.O.R) 7001001010 EQUIPMENT : QHA
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DOCUMENT TITLE: Training course

VENDOR DOCUMENT No: CER-056 REV: 2 CODE: MAN-0001
UTS DOCUMENT No: REV:
KKS DOCUMENT No.: 70010-40-RME-QHA-CER-056 REV: 2

CONTRACTOR:
NODO ENERGTICO PLANTA ILO
(NEPI Project)
70010
OWNER:
TRAINING COURSE PAGE 1 OF 3
70010-40-RME-QHA-CER-056 REV.: 02
INDEX
1. ABOUT THE BOILER TRAINING COURSE. ...................................................................... 2
1.1 Theoretical part. ......................................................................................................... 2
1.2 Practical part. ............................................................................................................. 2
2. DOCUMENTS INCLUDED. ................................................................................................. 3
The copyright of this document belongs to UTE TR-JJC. EnerSur has a perpetual license to use this document for the
construction, repair, restoration, operation and maintenance of any part of the power generation facility that is part of the project
Nodo Energtico en el Sur del Per located in Ilo, Peru; as per the relevant Contract. Enersur will not spread this document
neither the information contained within to other people or entities for any purposes other than those permitted as listed above
without the prior consent of UTE TR-JJC.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
70010-40-RME-QHA-CER-056 REV.: 02
1. ABOUT THE BOILER TRAINING COURSE.
The training course for the auxiliary boiler is intended to provide future users of the boiler
with complete information about the system operation.
The course consists of two parts. The training course has an estimated duration of 1 day (8
hours) half the theoretical part and half the practical part, although these times can be
modified according to assistants knowledge and abilities.
1.1 Theoretical part.
During this part the trainer will explain how a boiler works and the main systems in which the
steam production process is divided, such as water supply or heating system. The trainer will
explain these different parts over the P&ID and General arrangement documents.
The securities and purpose of valves and instruments will also be explained.
After that, the trainer will describe how to operate the tactile screen that controls the entire
system with the help of the screen manual.
Last, the trainer will explain the correct maintenance of the boiler according to the operation
and maintenance manual, including the sampling and dosing procedures.
Theoretical part schedule:
Presentation
Boiler system general overview. Capabilities, intended use, basics on water-steam-
combustion.
Individual equipment operation and integration over the whole system.
HMI control and overview.
Maintenance. Sampling and dosing.
Questions
1.2 Practical part.
The practical part takes place at the location of the boiler. The users should check all the
different parts of the system explained during the theoretical part.
Then all the assistants, with the trainer aid, should make some real operations from the
control panel, such as starts, stops, alarm resolutions, sampling measurements, dosing
configuration, etc
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
70010-40-RME-QHA-CER-056 REV.: 02
This document contains the necessary manuals for the course, including the P&IDs, screen
manual and functional description of the system. All assistants should have studied these
documents before the course.
2. DOCUMENTS INCLUDED.
70010-40-YMO-QHA-CER-035 SCREEN MANUAL

70010-40-YMP-QHA-CER-034 OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
70010-40-ER-QHA-CER-019 OPERATION GENERAL DESCRIPTION
70010-40-YDD-QHA-CER-020 PROCESS PIPING AND INSTRUMENT DIAGRAMS
70010-40-CDA-QHA-CER-025 GENERAL ARRANGEMENT WITH DIMENSIONS AND
LOADING DATA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
ENERSUR S.A.
UTS PROJECT NO. 70010 UNIT:

I I
70010 40
PURCHASE ORDER NUMBER (P.O.R.): EQUIPMENT:

7001001010 QHA
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DATE: 24/06/2015
-
K DOCUMENT TITLE:
K
GENERAL ARRANGEMENT WITH DIMENSIONS AND LOADING DATA
VENDOR DOCUMENT No: REV: CODE:

CER-025 05 PLG-0003

V-7001001010-0003 4 04
L KKS DOCUMENT No: REV: L
70010-40-CDA-QHA-CER-025 4 05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
X
06/07/2015
7
X
06/07/2015
ENERSUR S.A.
DATE:
DOCUMENT TITLE: Operation general description

VENDOR DOCUMENT No: CER-019 REV: 8 CODE: DES-0003
UTS DOCUMENT No:V-7001001010-0020 REV: 7
KKS DOCUMENT No.: 70010-40-_ER-QHA-CER-019 REV: 7

CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 1 OF
OPERATION GENERAL DESCRIPTION
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7-0010-40-ER-QHA-CER-019 REV.: 08
INDEX
1. OBJECT............................................................................................................................... 3
2. GENERAL DESCRIPTION. ................................................................................................. 3
2.1 Abbreviations. ............................................................................................................. 3
3. REFERENCE DOCUMENTS. ............................................................................................. 3
4. OPERATION........................................................................................................................ 4
5. CONTROL SYSTEM. .......................................................................................................... 4
5.1 General view. ............................................................................................................. 4
5.2 Hardware design criteria. ........................................................................................... 5
5.2.1 Electrical supply. ............................................................................................... 5
5.2.2 Control panel and auxiliary services. ................................................................ 6
5.2.3 Control elements, PLCs, I/Os, P.S. and touch screen. ..................................... 6
5.2.4 Control panel wiring. ......................................................................................... 6
5.2.5 Instrumentation. ................................................................................................ 6
5.2.6 Communication with DCS. ................................................................................ 7
5.3 Automatic start process. ............................................................................................. 7
5.4 Emergency stop. ........................................................................................................ 8
5.5 Working modes. ......................................................................................................... 8
5.5.1 Local mode........................................................................................................ 8
5.5.2 Remote mode.................................................................................................... 8
5.5.3 Manual .............................................................................................................. 8
5.5.4 Automatic .......................................................................................................... 9
6. BOILER FUNCTIONAL SYSTEMS. .................................................................................... 9
6.1 Deaerator ................................................................................................................... 9
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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6.1.1 Dosing. .............................................................................................................. 9
6.1.2 Water supply to deaerator. .............................................................................. 11
6.1.3 Steam supply to water tank. ............................................................................ 12
6.1.4 Draining valve.. ............................................................................................... 13
6.2 Water supply ............................................................................................................ 13
6.2.1 Water pumps ................................................................................................... 14
6.2.2 Water to boiler valve ....................................................................................... 15
6.3 Boiler. ....................................................................................................................... 16
6.3.1 Salts purge. ..................................................................................................... 17
6.3.2 Slurry blowdown purge. ................................................................................... 17
6.4 Burner and light-oil train. .......................................................................................... 18
6.4.1 Light-oil train.................................................................................................... 18
6.4.2 Burner ............................................................................................................. 18
6.4.3 Fuel pumps. .................................................................................................... 21
6.5 Steam to process ..................................................................................................... 21
6.5.1 Superheated steam vent ................................................................................. 22
6.6 Blowdown tank. ........................................................................................................ 23
6.6.1 Cooling valve................................................................................................... 23
6.6.2 Draining pumps. .............................................................................................. 24
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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7-0010-40-ER-QHA-CER-019 REV.: 08
1. OBJECT.
The object of this document is to provide a short description of the auxiliary boiler system
and an overview of its control elements and criteria for a safety operation. The automatic
working of the different pumps, valves, burner, etc will be explained as well as the used
parameters.
2. GENERAL DESCRIPTION.
The steam boiler CEY 7300/16-SA provides 9500 kg/h at 14,5 barg of superheated steam at
233C to other plant elements. Boiler takes water from a deaerator fed by water from the
plant. Water is impelled to the boiler by two water pumps, and it is heated inside the boiler by
a light-oil burner. Steam is superheated to avoid water drops before being sent to plant.
2.1 Abbreviations.
PLC Process logic controller

HMI Human-Machine interface
CPU Central process unit
BMS Burner management system
RAP Regulation of devices under pressure
DCS Distributed control system
PID Proportional, Integral, Derivative regulator
LL Very low value
L Low value
H High value
HH Very high value
BQ Bad quality
3. REFERENCE DOCUMENTS.
70010-40-EDP-QHA-CER-030 LOCAL CONTROL PANEL DRAWINGS
70010-40-YDD-QHA-CER-020 PROCESS PIPING AND INSTRUMENT DIAGRAMS
70010-40-ELK-QHA-CER-008 CABLE LIST
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
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70010-40-YMP-QHA-CER-034 OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
70010-40-YMO-QHA-CER-035 SCREEN MANUAL
70010-40-GLP-QHA-CER-005 INSTRUMENT LIST
4. OPERATION.
The auxiliary boiler system has a touch screen (from now on HMI) that allows a comfortable
boiler operation.
The exact instructions for the boiler operation can be consulted in the document 70010-40-
YMO-QHA-CER-035 SCREEN MANUAL
5. CONTROL SYSTEM.
Configuration of the control system can be consulted in document 70010-40-EDZ-QHA-CER-

023 SYSTEM ARCHITECTURE DIAGRAM.
5.1 General view.
The system operation is divided in areas or functional groups, referred to the different
elements that form the steam generator system. Each element can work in automatic or
manual mode. The installation as a whole can be started or stopped either locally from the
local HMI or remotely from the DCS.
There is a local emergency pushbutton (in local control panel) that when pushed produces
an immediate stop of the installation, causing all the outputs to go to safety position.
The control valves are controlled by a PID, whose parameters are available in the operator
panel for adjustment. These parameters are set during commissioning and any change must
be done only by a skilled technician.
Default values (definitive ones will be set in commissioning) for the control valves will be:
Water inlet deaerator control valve 40QHG11AA081. SP: 840.0 mm. (from 40QHG10CL001).
Steam inlet deaerator control valve 40QHA11AA081. SP: 0.23 barg (from 40QHG10CP001).
Boiler inlet water control valve 40QHG14AA081. SP: 250.0 mm. (from 40QHA10CL001A/B).
All the analogue signals have a graphic representation in the HMI. Set point, limit values and
alarms can be changed from the HMI.
The analogue inputs signals can produce five different alarms:
LL Very low value
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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L Low value
H High value
HH Very high value
BQ Bad quality
Some of the functions in the HMI are protected with passwords assigned to different User
levels. There is a dedicated screen for changing or adding new users and passwords.
The steam generator consists of a fire-tubular boiler with a light-oil burner.
The boiler feedwater is stored in a deaerator tank 40QHG10BB001 that improves water
quality and heats it to 105C to get higher boiler performance. Chemicals (ammonia and/or
carbohidrazyne) are added if needed.
The water to boiler load is done by two water pumps (40QHG10AP001 and
40QHG20AP001), one working and another one on stand-by. The selection of the working
pump is automatically changed after a fixed number of working hours, configurable at HMI.
One stop of the working pump, due to an alarm, causes automatically the start of the stand-
by one. Once the anomaly has been repaired and the alarm has been reset, the situation
returns to original state (working pump is selected in HMI).
Water flow to the boiler is controlled by the control valve 40QHG14AA081.
Boiler drains are cooled with service water via electrovalve cooling 40QHB30AA091 in the
blowdown tank 40QHE10BB001, before spilling them to a draining system via drain pumps
40QHE10AP001 and 40QHE20AP001.
Boiler is heated with a light-oil burner, which incorporates a system of measurement and
transmission of O2 lambda LT2 / LS2 40QHN10CQ001 for optimization of combustion,
providing the heating. The burner controller (BMS) controls all burner relevant components
according to PLC instructions, safety requirements and combustion parameters.
Boiler steam is used for providing the plant with superheated steam at 14,5 barg , 233C and
9500 kg/h at full power. A little amount of steam is propelled to the water tank in order to
raise feedwater temperature improving system performance and providing deoxygenating
effect in deaerator.
5.2 Hardware design criteria.
5.2.1 Electrical supply.
All electrical elements will have its circuit breaker and residual current protections.
CONTRACTOR:
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The system has one 480Vac 3F+PE 60Hz for pumps, fans and auxiliary systems and two
redundant power supplies 220Vac 60Hz F+N+PE from UPS (UPS line 1 and UPS line 2) for
control, instruments and electrovalves.
5.2.2 Control panel and auxiliary services.
The control panel has been installed according to the project specifications, and the auxiliary
services have been designed accordingly to the weather conditions of the plant. The
materials and size of the control panel can be seen in 70010-40-EDP-QHA-CER-030
LOCAL CONTROL PANEL DRAWINGS.
5.2.3 Control elements, PLCs, I/Os, P.S. and touch screen.
The control system for the auxiliary boiler is done by two Siemens S7-400 CPUs, model
6ES7412-5HK06-0AB0, hardware redundant. The CPUs are connected to the input/output
rack composed of several analogue and digital input/output cards.
The operator panel is a 9 6AV2124-0JC01-0AX0 colour panel located in the control panel
door, designed for the installation control.
Control power supply comes from two redundant power supplies that convert the 220Vac into
24Vcc for the PLCs, instruments, HMI, etc
5.2.4 Control panel wiring.
Signals between the auxiliary boiler system and the DCS will be done according to project
specifications.
Analogue inputs and outputs are connected with a fuse terminal, protecting and the PLC
cards also.
5.2.5 Instrumentation.
Digital elements (pressure switches, level switches) will be wired trying if possible to follow
the 1=OK 0=alarm criterion.
All analogue transmitters have 4..20mA output. All of them permit Hart protocol for remote
configuration.
Every analogue signal is processed by a scaling function (internal in the PLC) that converts
the 4..20 analogue signal from analogue input to its engineering value in order to get the
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
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different values and alarms associated to it. Every signal has 5 alarms associated to it: Very
high value, high value, low value, very low value and signal bad quality.
5.2.6 Communication with DCS.
Information exchange with between the DCS and the auxiliary boiler is done by the Ethernet
Ports of both CPUs S7-412-5H/HF that allow a redundant communication using Modbus
TCP/IP protocol. The auxiliary boiler control panel has two switches that convert Ethernet
signal from RJ-45 to ST optical fiber.
From DCS there are three orders (wired) signals and seven wired signals from PLC to DCS
for information:
ID_SIGN DESCRIP_SIGN I/O
40QHY10GH001JR34M AUX BOILER START COMMAND DO
40QHY10GH001JR34P AUX BOILER STOP COMMAND DO
40QHY10GH001JR40Z AUX BOILER TRIP COMMAND DO
40QHY10GH001JH34M AUX BOILER ON DI
40QHY10GH001JH13R AUX BOILER READY TO START DI
40QHY10GH001JH81R AUX BOILER IN REMOTE MODE DI
40QHY10GH001JH71Z AUX BOILER NOT GENERAL ALARM DI
40QHY10GH001JH74A COMMUNICATION A LINE AVAILABLE DI
40QHY10GH001JH74B COMMUNICATION B LINE AVAILABLE DI
40QHY10GH001JH40Z AUX BOILER NO TRIP FEEDBACK DI
5.3 Automatic start process.
There are two ways for an automatic start of the system: locally from the HMI located in the
control panel or remotely from DCS. The program checks that all signals involved in the
boiler start are at their correct values, and then the burner can start (see section 6.4.2).
Burner operation and safety is controlled by the burner BMS that receives from the PLC the
ON/OFF signals, safety chain, and power setpoint orders.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
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If boiler pressure is below a given value (which is fixed in commissioning, about 1.5 barg)
then the burner power is limited to avoid sudden dilatation in the boiler body. When boiler
pressure rises above this value, the burner power is modulated to achieve the boiler setpoint
(typically 14,5 barg).
5.4 Emergency stop.
The steam generation is stopped at any time, when the following devices are activated:
1. Local emergency push button
2. Stop button, located in the general screen of the HMI.
3. 40QHY10GH001JR40Z Trip command, from DCS. (This command is enabled also if
LOC/REM selector is in LOC mode).
5.5 Working modes.
5.5.1 Local mode
There is a key selector in door of electrical cabinet that permits to change between local and
remote mode. It avoids the handling of the boiler from the DCS (except for the trip command
40QHY10GH001JR40Z).
5.5.2 Remote mode
In this mode the start/stop orders come from the DCS and the local orders are ignored. The
orders for the boiler are detailed in document 70010-40-EDY-QHA-CER-022 LOGIC
DIAGRAMS OF WIRED SIGNALS.
5.5.3 Manual
This mode can be selected in the HMI for each element in the boiler system. It allows the
manual control of all the elements which can be manipulated. Once made the request, the
zone does not acquire this state until the element has not been manipulated. For example, if
we put in manual mode an ON/OFF valve the valve will remain in auto mode until the
operator pulses the open or close orders in the HMI.
Manual mode can only be selected when in Local mode. No remote manual control is
permitted.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
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5.5.4 Automatic
This mode can be selected in the HMI for each element in the boiler system. It produces the
automatic operation of the element according to standard working conditions. Automatic
behaviour of the element is equal in Local or Remote mode.
6. BOILER FUNCTIONAL SYSTEMS.
6.1 Deaerator
Deaerator 40QHG10BB001 storages water to boiler improving its quality due to the
deoxygenating effect that is generated when water enters deaerator head. Thermal
deaerator eliminates O2 by mixing water entering deaerator head with steam from the boiler.
O2 is eliminated through uncondensables vent and degasified water is stored from head to
tank body. A mechanical overpressure protection is provided due to 40QHG10AA901 safety
valve, with set pressure 1,6 barg.
Instruments for monitoring and control of deaerator are:
KKS Type Description Range Unit HH H L LL

40QHG10CL501 LI Visual level 0-1200 mm
Differential pressure
40QHG10CL001 LT 0-1200 mm 1080 960 360 300
transmitter
40QHG10CP501 PI Manometer 0-1 barg
-0,3
40QHG10CP001 PT Pressure transmitter barg 0.7 0.5 -0.1 -0.2
/1,3
40QHG10CT501 TI Thermometer 0-150 C
40QHX10CL101 LALL Level switch 700 mm
40QHX10CL102 LALL Level switch 700 mm
6.1.1 Dosing.
There are one dosing pump providing ammonia 40QHX10AP001 for improving water PH,
and another pump providing carbohidrazyne 40QHX10AP002 for inhibiting the oxygen in
water.
CONTRACTOR:
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The value of PH and O2 ppm is provided by a portable equipment, analyzing water tank on-
site.
Pumps have their electrical protection and, as they are small ones, have direct start
(although they are dosing pumps, working in impulses).
Tanks level switches setpoints are about 5 cm from tanks bottom. They are a fixed rod and
cannot be modified.
Ammonia pump setpoint is a 0 to 100% power signal so the pump produces more impulses,
increasing the chemical dosing. This value is directly set by operator providing the boiler is
ON.
The injection point of each chemical dosing is in the deaerator, across the pipes immersed in
the water.
Auto start conditions:
- Pump in auto mode AND
- System started AND
- NOT very high level in deaerator 40QHG10CL001 AND
- NOT low level 40QHX10CL101 in Ammonia tank 40QHX10BB001.
Manual conditions:
- System in local mode AND
- NOT low level 40QHX10CL101 in Ammonia tank 40QHX10BB001.
Output enabled:
- NOT Fatal error (Emergency pushbutton local or remote, protection of power supply
tripped, power line low voltage).
Carbohidracyde pump setpoint is a 0 to 100% power signal so the pump produces more
impulses, increasing the chemical dosing. This value is directly set by operator providing the
boiler is ON.
Auto conditions:
- Pump in auto mode AND
- NOT very high level in deaerator 40QHG10CL001 AND
- NOT low level 40QHX10CL102 in Carbohidracyde tank 40QHX10BB002.
Manual conditions:
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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- NOT low level 40QHX10CL102 in Carbohidracyde tank 40QHX10BB002.

Output enabled:
- NOT Fatal error
An ammonia filling pump 40QHX10AP003 is also provided in order to have a secure filling for
the ammonia tank. Its control is completely manual, as described in the operation manual
70010-40-YMP-QHA-CER-034.
6.1.2 Water supply to deaerator.
There are two sources for deaerator water supply: demineralized water supply or / and
condensates water supply.
Condensates water to deaerator are controlled by an ON-OFF valve 40QHG12AA081 that
opens or closes depending on electrovalve 40QHG12AA081A state. It can be used either in
automatic or manual. Boiler steam is used for a heat exchanger so condensates will be
exactly the same flow (except for purges or losses) than the steam flow to process.
In auto it will open if boiler is ON in order to permit steam flow to process. In manual mode,
responsibility is transferred to the boiler operator.
Manual or automatic operation modes are selected from the HMI.
Auto open conditions:
Valve 40QHG12AA081 in auto mode AND
System started AND
Auto close conditions:
System started AND
40QHG10CL001 > closing SP (from HMI)
Manual conditions:
System in local mode
Output enabled:
NOT Fatal error AND
NOT very high level 40QHG10CL001
If the Output is not enabled due to one of these conditions, the control valve
40QHG11AA081 water to deaerator is controlled by a control valve with 4..20mA signal
power input and feedback. It can be used either in automatic or manual. A PID is used in
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
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automatic mode, with process variable deaerator level transmitter 40QHG10CL001 and SP
about 720mm (60% of deaerator level). Once the high and low level alarms, alerts and set
point values have been configured from the HMI, the control loop maintains the appropriate
level by opening the control valve 40QHG11AA081.
In manual mode, responsibility is transferred to the boiler operator.
Manual or automatic operation modes are selected from the HMI.
Auto conditions:
System started AND
Not level 40QHG10CL001 defect
Manual conditions:
System in local mode
Output enabled:
NOT Fatal error AND
NOT very high level 40QHG10CL001
If the Output is not enabled due to one of these conditions, the control valve
40QHG11AA081 will be put in safety position. The safety position is closed.
6.1.3 Steam supply to water tank.
Water in deaerator is heated to improve boiler system performance and eliminate O2 content
in feedwater. In order to maintain suitable pressure and/or temperature in the water tank, a
steam supply system takes steam from the boiler to heat the water. Steam flow is controlled
by a control valve 40QHA11AA081. The valve controls deaerator pressure with a PID loop.
PV for the valve 40QHA11AA081 will be pressure transmitter 40QHG10CP001 value and SP
will be 0,23 barg.
An HMI selector, with manual and automatic options, determines the operation mode.
In automatic mode, a PID control loop maintains the correct pressure. The high and low
pressure alarms, alerts and set point data are entered using the HMI.
In manual mode, the boiler operator is responsible for opening and closing the valve. Manual
or automatic operation modes are selected from the touch screen.
Auto conditions:
- Valve 40QHA11AA081 in auto mode AND
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
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- NOT pressure from 40QHG10CP001 defect
Manual conditions:
- System in local mode
Output enabled:
- NOT Fatal error AND
- NOT very high pressure 40QHG10CP001
6.1.4 Draining valve..
Deaerator draining valve 40QHE30AA481 (controlled by electrovalve 40QHE30AA481A) is

an ON/OFF valve that allows emptying the deaerator.
- Very high level in deaerator 40QHG10CL001
Auto stop conditions:
- System not started OR
- NOT Very high level in deaerator 40QHG10CL001 during 1 minute OR
- Boiler level transmitter defect 40QHG10CL001 OR
Manual conditions:
Output enabled:
- NOT electrovalves defect.
If the Output is not enabled, the valve is closed.
6.2 Water supply

40QHG14CF301 FE Orifice plate 0-2500 mmH2O
40QHG14CF001 FT Flowmeter 0-13600 kg/h 13600 13600 0 0
40QHG14CP001 PT Pressure transmitter 0-25 barg 20,2 19,5 0 0
40QHG14CT001 TT Temperature transmitter 0-150 C 125 115 85 65
40QHG10CP502 PI Manometer -1 / +3 barg
40QHG20CP501 PI Manometer -1 / +3 barg
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40QHG13CF301 FE Restriction plate 3740 kg/h
6.2.1 Water pumps
The water supply system feeds the boiler. It consists in two water pumps
40QHG10AP001/40QHG20AP001, one working as main pump and the other one as stand-
by pump, ready for starting if there is a failure in the working pump.
The selection of the working pump is automatically changed after a fixed number of working
hours, configurable at HMI.
The pump 40QHG10AP001/40QHG20AP001 starts when there is a water requirement from
the boiler. This requirement is implemented as the water to boiler control valve
40QHG14AA081 opens more than a given value during a certain time.
The pumps stop when none of these conditions are fulfilled during a given time. As there is a
recirculation line this time can be longer (5 minutes for example) as the pumps are not
damaged as if working with no water flow.
Pressure transmitter 40QHG14CP001 controls that impulsion pressure from the pumps is at
its normal range. If not, the working pump is stopped and the standby pump starts.
Pumps have their electrical protection and, as they are small ones, have direct start.
- Pumps 40QHG10AP001/40QHG20AP001 in auto mode AND
- (Boiler level 40QHA10CL001 < start SP OR
- boiler water control valve position 40QHG14AA081 >SP ) AND
- NOT pressure defect 40QHG14CP001 AND
- NOT very low level in boiler 40QHA10CL001 AND
- NOT very high level in boiler 40QHA10CL001 AND
- NOT very low level in deaerator 40QHG10CL001 AND
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- The other water pump (EITHER 40QHG10AP001 OR 40QHG20AP001) is not

running AND
- Pump is selected OR pump is not selected AND the selected pump is in defect
Manual conditions:
- NOT very low level in deaerator 40QHG10CL001
Output enabled:
- NOT Fatal error
If the Output is not enabled due to this condition, the water pumps
40QHG10AP001/40QHG20AP001 will be OFF.
6.2.2 Water to boiler valve
Water to boiler is controlled by control valve 40QHG14AA081. This valve is normally opened,
so a loss in signal 4-20 mA or compressed air supply will make it to open. Automatic control
of this valve is done by a PID cascade control loop. Master control loop has PV boiler level
from 40QHA10CL001 and SP the medium working level of the boiler (typically about 250-260
mmH2O). Secondary control involves steam to process flow 40QHA20CF001 and water to
boiler flow 40QHG14CF001 to modify valve opening (steam to process flow is not exactly
water to boiler flow as the steam to deaerator flow has to be taken into account, . Secondary
control influence in valve opening is set by a factor set in HMI and to be configured during
commissioning (usual values about 0,1). Secondary control effect is only taken into account if
steam to process value is higher than a given value (set in HMI, about 60-70% of boiler
capacity, in this case 6500 Kg/h).
In auto mode, the output of the master PID regulator depends on the difference between
feedwater flow and steam to process flow, the result of that difference produces an increment
or decrement of the valves setpoint that is limited to 15% during an interval of time (like a
derivative function) in order to do not have a huge phase shift in the master PID algorithm.
If the boiler trips by very low level (190mm.) from transmitter 40QHA10CL001 the valve
40QHG14AA081 will be put in closed position and the water pump
40QHG10AP001/40QHG20AP001 is stopped. That prevents water entering the boiler when
water level is below the security level that may cause sudden vaporization and therefore
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damages to the boiler pipes. In this case, the operator must check the real level in the boiler
with the level indicators 40QHA10CL501A/ 40QHA10CL501B. If the level water is seen
across the level indicators, the operator has to put the water pump
40QHG10AP001/40QHG20AP001 and the level control 40QHG14AA081 in manual mode
and restore the level slowly. If not, the operator must wait until the boiler is cold (< 100C).
When the very low alarms from level transmitter 40QHA10CL001 will be reset, the operator
has to put the water pump 40QHG10AP001/40QHG20AP001 and the level control
40QHG14AA081 in automatic mode.
Auto conditions:
- Valve in auto mode AND
- NOT very low level in deaerator 40QHG10CL001 AND
- One water pump 40QHG10AP001/40QHG20AP001 is running
Manual conditions:
Output enabled:
- NOT Fatal error
If the Output is not enabled, the valve 40QHG14AA081 will be put in closed position.
6.3 Boiler.
Boiler CEY 7300/16-SA is a 3-step fire-tubular boiler. First step is the flame chamber that
puts the flame up from burner. Exhaust gases return through a tubular beam (2nd step) and
then turn upwards to pass through the superheater, increasing steam temperature over
saturation point. After leaving the superheater exhaust gases return through another tubular
beam (3rd step) and then is expelled to atmosphere by the stack. A mechanical overpressure
protection is provided due to 40QHA10AA901 and 40QHA10AA902 safety valves, with set
pressures 15,5 and 15,8 barg.

40QHA10CL501A LI Visual level 0-255 mm
40QHA10CL501B LI Visual level 0-255 mm
40QHA10CL001A LT Differential pressure transmitter 0-500 mm 310 300 200 190
40QHA10CL001B LT Differential pressure transmitter 0-500 mm 310 300 200 190
40QHA10CP501 PI Manometer 0-25 barg
40QHA10CP001 PT Pressure transmitter 0-25 barg 15,4 15,2 0 0
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40QHA10CP101 PSHH Pressure switch 5-25 barg 15,5
40QHA10CT001 TT Temperature transmitter 0-250 C 204 202 0 0
6.3.1 Salts purge.
Automatic salts purge 40QHE20AA491 removes salts in the water surface improving water
conductivity. It is controlled by the PLC and its SP will be fixed during the commissioning
according to the process demand of the plant. Typical values can be 50uS/cm2..
The valve 40QHE20AA491 will automatically open or close depending on the
40QHE20CQ001 boiler water conductivity value.
Auto conditions:
- Burner ON AND
- Salts purge valve enabled 40QHE20AA491 (HMI)
- No defect in 40QHE20CQ001.
Manual conditions:
Output enabled:
- NOT Fatal error
If the Output is not enabled, the valve 40QHE20AA491 will be put in safety position. The
safety position is closed.
6.3.2 Slurry blowdown purge.
Slurry blowdown valve 40QHE20AA481 (controlled by pneumatic electrovalve

40QHE20AA481A) is an ON/OFF valve that allows the elimination of dust from the boiler
bottom. The valve opens 5 seconds every 2 hours (although these values can be changed
according to water quality).
During starts, water level raises due to high ebullition, so the valve also opens to avoid high
level alarms in the boiler.
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- NOT boiler level transmitter defect 40QHA10CL001 AND
- (Boiler pressure 40QHA10CP001 < SP (HMI) AND boiler level 40QHA10CL001 >SP
(HMI) OR
- Stop (waiting) time has passed)
- Very low level in boiler 40QHA10CL001 OR
- Boiler level transmitter defect 40QHA10CL001 OR
- (Boiler pressure 40QHA10CP001 > SP (HMI) OR boiler level 40QHA10CL001 <SP
(HMI) AND
- Stop (waiting) time has not passed)
Manual conditions:
Output enabled:
If the Output is not enabled, the valve is closed.
6.4 Burner and light-oil train.
6.4.1 Light-oil train
Light-oil supply to the burner is done through a light-oil train composed of several elements.
Pressure regulator valves are self-regulating, and the rest of the elements are directly
controlled by the burners BMS. BMS working is covered in the corresponding instruction
manual.
6.4.2 Burner
The burner control is done by a PID with PV the boiler pressure 40QHA10CP001 and SP
tipically 14.5, that can be set in the HMI. The actual elements of the burner are controlled by
the Burner Management System (BMS), in this case ETC 6000. The PLC has to give some
signals to the BMS for the correct working of the system.
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These signals are an ON-OFF command, a safety chain signal (that avoids burner start and
causes immediate stop) and burner power setpoint. According to the power signal the BMS
moves the air and fuel servomotors to increase the light-oil being burnt while having good
combustion values.
We name Burner Safety Chain to the set of conditions that cause an immediate stop of the
burner if started.
The Burner Safety Chain is OK if:
NOT Boiler Very High Steam Pressure switch 40QHA10CP101 AND
NOT very low level in boiler 40QHA10CL001 AND
NOT very high level in boiler 40QHA10CL001 AND
NOT BQ level in boiler 40QHA10CL001 AND
NOT very low level in water tank 40QHG10CL001 AND
NOT Boiler Very High Value Steam Pressure transmitter 40QHA10CP001 AND
NOT Very High Value Steam to Process Pressure transmitter 40QHA20CP001 AND
NOT Very High Value Steam to Process Temperature transmitter 40QHA20CT002

AND
NOT Boiler Very High Value Steam Temperature transmitter 40QHA10CT001 AND
NOT Boiler Very High Value exhaust gases temperature transmitter 40QHN10CT001
AND
NOT Fatal Error.
This BMS configuration is done during boiler commissioning and should be only done by
expert personnel.
Actual control of individual elements such as light-oil pumps, electrovalves, dampers, etc is
done not by PLC but by BMS. For further details please refer to the burner manual. Light oil
pumps start orde
In auto mode, burner power is controlled with a PID algorithm according to the steam to
process pressure 40QHA20CP001, except if this pressure is lower than the cold start
pressure setpoint, typical SP 2 barg. If this happens, the power will be set according to a
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table depending on boiler pressure and time from start to guarantee a progressive heating of
the boiler. The periods, pressures and power for the cold start can be set in the HMI.
The boiler can work in normal mode or in standby mode. This mode affects to the pressure
setpoint for the burner and can be set at the HMI according to the plant requirements.
Except for long boiler stops it is recommended to never switch the boiler OFF, just in case
steam production is no longer needed just put the burner subsystem in manual mode and
stop it. This way all the boiler levels will be still being controlled in auto mode making much
easier and faster the next start as the boiler will remain in working conditions.
Auto conditions:
- Burner enabled (HMI) AND
- Burner in auto AND
- NOT Bad Quality in 40QHA10CP001
- Operation time NOT finished AND
- Burner start by pressure (normal and standby)
- (Operation time finished OR
- Burner stop by pressure
Manual conditions:
Output enabled:
- NOT security chain broken AND
- NOT burner fan protection defect AND
- NOT BMS block defect.
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6.4.3 Fuel pumps.
Fuel pumps 40QHH20AP001 and 40QHH20AP002 impulse fuel to burner. One works as
main pump and the other one as stand-by pump, ready for starting if there is a failure in the
working pump.
The pump 40QHH20AP001 /40QHH20AP002 starts when there is a start order requirement
from the BMS. Then BMS sends the start requirement to PLC (E13.1) and PLC sets the
starting pump if conditions are fulfilled.
- Pumps start command from BMS (E13.1 activated).
- The other fuel pump (EITHER 40QHH20AP001 OR 40QHH20AP002) is not running
AND
- Pump is selected OR pump is not selected AND the selected pump is in defect.
- Burner NOT enabled (HMI) OR
- NOT Pumps start command from BMS (E13.1 deactivated).
Manual conditions:
Output enabled:
- NOT security chain broken
If the Output is not enabled due to this condition, the fuel pumps 40QHH20AP001
/40QHH20AP002 will be OFF.
6.5 Steam to process
Steam to process is everything after boiler. Includes the superheater, where boiler steam is
heated to avoid any water particles to get to process. A vent valve provides a way for
superheater to cool if process is not demanding any steam.
CONTRACTOR:
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40QHA20CF301 FE Orifice plate 0-2500 mmH2O
40QHA20CF001 FT Flowmeter 0-12000 kg/h 12000 12000 0 0
40QHA20CP501 PI Manometer 0-25 barg
40QHA20CP001 PT Pressure transmitter 0-25 barg 15,4 15,2 0 0
40QHE20CQ001 CT Conductivity transmitter 0,5-500 S/cm 400 350 10 5
40QHN10CQ001 CQ Oxygen probe 0-21 % 8 7 1,5 1
40QHN10CT001 TT Temperature transmitter 0-350 C 260 250 175 170
6.5.1 Superheated steam vent
Superheated steam vent 40QHA20AA581 is a control valve that has two main functions:
To act as a pressure safety element for the boiler, opening to avoid vacuum during
boiler stops or to avoid high pressure if boiler pressure rises to unsafe values.
Permit a minimum steam flow circulation through superheater 40QHA20AC001 in
order to avoid steam getting overheated inside superheater. During start-up steam
vent 40QHA20AA581 will assure a minimum flow through superheater that will allow
the burner to increase boiler pressure up to working conditions and superheated
steam reach working conditions temperature.
This valve remains open until steam conditions get near working conditions; this
operation produces a pre-heating of the steam process pipe.
If the burners are ON but there is no steam flow to plant, superheater could be damaged as
exhaust gases from burners passing through it overheat the steam inside the superheater.
To avoid this we force a steam flow by opening a vent valve guaranteeing a superheater safe
operation. Once the steam flow is enough to ensure superheater cooling, vent valve will
close. It will also close if pressure rises over burner setpoint minus 0,3 barg (tipically 14,2
barg) to avoid sending steam to atmosphere if there is no consumption from plant.
Vent valve will also open to 100% in case of skin-point temperature rising over a given value
(about 400C).
CONTRACTOR:
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Other main function of vent is to ensure that vacuum cannot be formed inside the boiler, so
valve 40QHA20AA581 will open if boiler pressure is <0,5 barg (adjustable in HMI) even if
burner is OFF. It will also open if boiler pressure rises over 15,5 barg.
Valve 40QHA20AA581 is a 4..20 mA NC electropneumatic controlled modulating valve that
in automatic mode is controlled by an inverse PID control loop with SP=safe minimum flow
and PV steam to process flow 40QHA20CF001.
Auto conditions:
- System in normal mode AND
- NOT BQ of steam to process flow 40QHA20CF001
- NOT BQ of boiler pressure 40QHA10CP001
Manual conditions:
Auto total opening conditions:
- (System in normal mode AND
- Skin-point temperature 40QHA20CT001 > setpoint (400C) ) OR
- Boiler pressure 40QHA10CP001 < setpoint (0,5 barg)
Output enabled:
- NOT Fatal error
6.6 Blowdown tank.
Boiler drains go to a blowdown tank 40QHE10BB001 were purges and drains are cooled.
Tank water is taken to safe place with two water draining pumps.

40QHE10CL001 LIT Differential pressure transmitter 0-1200 mm 1080 960 360 300
40QHE10CP501 PI Manometer discharge pump 1 0-3 barg
40QHE20CP501 PI Manometer discharge pump 2 0-3 barg
40QHE10CP001 PT Pressure transmitter 0-6 barg 2.9 2.5 1.4 1.2
40QHE10CT001 TT Temperature transmitter 0-100 C 95 85 0 0
6.6.1 Cooling valve.
A service water circuit provides cold water for cooling. An electrovalve 40GHB30AA091
allows the service water flow to tank. This valve can be controlled in manual or in auto mode.
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In auto it will open when a temperature signal from temperature transmitter 40QHE10CT001
is higher than a given SP (typically 60).
- Valve 40GHB30AA091 in auto mode AND
- Temperature 40QHE10CT001 > SP (tank temperature > 60C)
- Valve 40GHB30AA091 in auto mode AND
- Temperature 40QHE10CT001 < SP (tank temperature < 55C)
Manual conditions:
Output enabled:
6.6.2 Draining pumps.
When purges tank level, measured by differential pressure transmitter 40QHE10CL001

raises over a given level (for example 70%) water is transferred from the tank to an external
system. This is made by two pumps 40QHE10AP001 and 40QHE20AP001, one working as
main pump and the other one as stand-by pump, ready for starting if there is a failure in the
working pump.
Pressure transmitter 40QHE40CP001 controls that impulsion pressure from the pumps is at
its normal range. If not, the working pump is stopped and the standby pump starts.
Pumps have their electrical protection and, as they are small ones, have direct start.
- Pumps 40QHE10AP001/40QHE20AP001 in auto mode AND
- Tank level 40QHE10CL001 < start SP AND
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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- NOT pressure defect 40QHE10CP001 AND
- NOT BQ level 40QHE10CL001 AND
- The other water pump (OR 40QHE10AP001 OR 40QHE20AP001) is not

running AND
- Pump is selected OR pump is not selected AND the selected pump is in defect
Manual conditions:
- NOT very low level in tank 40QHE10CL001
Output enabled:
- NOT Fatal error
If the Output is not enabled due to this condition, the water pumps
40QHE10AP001/40QHE20AP001 will be OFF.
ENERSUR S.A.
DOCUMENT TITLE: Manual de Operacin y Mantenimiento

VENDOR DOCUMENT No: CER-034 REV: 3 CODE: MAN-0002
KKS DOCUMENT No.: 70010-40-YMP-QHA-CER-034 REV:

CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO PG. 2 OF 43
7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
INDEX
1. OBJETO. ............................................................................................................................. 5
2. CONSIDERACIONES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO. .......................................... 5
2.1 Definiciones. ............................................................................................................... 5
2.2 Responsabilidad del usuario. ..................................................................................... 5
2.3 Responsabilidad del Operador de caldera ................................................................. 6
2.4 Inspeccin de la caldera. ............................................................................................ 7
2.5 Admisin en la sala de calderas. ................................................................................ 7
2.6 Herramientas. ............................................................................................................. 7
2.7 Acciones del usuario en caso de averas, reparaciones y modificaciones................. 7
2.8 Acciones del usuario en caso de explosin y/o accidentes. ...................................... 8
3. CONDICIONES DEL AGUA, COMBUSTIBLE Y PURGAS. ................................................ 8
3.1 Tratamiento del agua de alimentacin. ...................................................................... 8
3.2 Condiciones del agua de aporte a caldera. ................................................................ 9
3.3 Condiciones del combustible. ................................................................................... 10
3.4 Condiciones de purga y salida de vapor caldera...................................................... 10
4. OPERACIN DE LA CALDERA Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD. ............................. 10
4.1 Desgasificador y suministro de agua. ...................................................................... 11
4.2 Control de seguridad de muy bajo nivel caldera. ..................................................... 11
4.3 Control de seguridad de muy alto nivel caldera. ...................................................... 12
4.4 Control de la presin de vapor. ................................................................................ 12
4.5 Proceso de formacin del vapor en la caldera. ........................................................ 14
4.6 Operacin y control del nivel de caldera. ................................................................. 14
4.7 Operacin del tanque de purgas. ............................................................................. 15
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
5. OPERACIN Y CONTROL DEL QUEMADOR DE LA CALDERA. ................................... 15
5.1 Condiciones del combustible y cadena de seguridades del quemador .................... 15
5.2 Proceso de arranque del BMS del quemador. ......................................................... 15
5.3 Seguridades y disparos del quemador. .................................................................... 17
6. OPERACIONES A SEGUIR PARA LA PUESTA EN SERVICIO ...................................... 17
6.1 Antes de poner la caldera en servicio. ..................................................................... 17
6.2 Caldera y equipos auxiliares en servicio. ................................................................. 18
6.3 Comprobaciones con la caldera en servicio (resumen) ........................................... 26
6.4 Comprobaciones con la caldera en servicio ............................................................. 26
6.5 Arranques subsiguientes. ......................................................................................... 28
7. PUESTA DE LA CALDERA FUERA DE SERVICIO. ......................................................... 28
7.1 Condiciones excepcionales para la parada de la caldera. ....................................... 28
7.2 Operaciones para la puesta fuera de servicio de la caldera. ................................... 29
8. LIMPIEZA, CONTROLES PERIDICOS E INTERVALOS DE MANTENIMIENTO. ......... 29
8.1 Control diario. ........................................................................................................... 29
8.2 Control semanal. ...................................................................................................... 30
8.3 Control mensual. ...................................................................................................... 31
8.4 Control anual. ........................................................................................................... 31
8.5 Control de equipos individuales ............................................................................... 32
9. REVISIN DE AVERAS. .................................................................................................. 32
9.1 Si el quemador no arranca, compruebe: .................................................................. 33
9.2 El quemador arranca pero se desconecta debido al BMS: ..................................... 33
9.3 El quemador no se apaga: ....................................................................................... 34
9.4 La llama desaparece durante el funcionamiento normal del quemador: .................. 34
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
9.5 Los fusibles del BMS se funden: .............................................................................. 34
9.6 Combustin incorrecta: ............................................................................................ 34
9.7 Problemas con el sistema de alimentacin de agua a caldera: ............................... 35
10. CONSERVACIN EN PARO PROLONGADO. ............................................................ 35
10.1 Conservacin hmeda ......................................................................................... 35
10.2 Conservacin seca. ............................................................................................. 36
11. CARACTERSTICAS DEL AGUA SEGN NORMA EN-12953-10............................... 37
11.1 Caractersticas generales. ................................................................................... 37
11.1.1 El Ttulo Hidromtrico (TH). ............................................................................ 38
11.1.2 El Ttulo Alcalimtrico (TA) (p). ....................................................................... 38
11.1.3 15.3 El Ttulo Alcalimtrico Completo (TAC) (m) ............................................ 38
11.1.4 Salinidad (TSD) ............................................................................................... 38
11.1.5 Potencial de Hidrgeno (pH) ........................................................................... 38
11.2 Verificaciones a realizar sobre al agua de alimentacin y caldera. ..................... 39
11.3 Clculo de purgas a realizar. ............................................................................... 39
11.4 Directrices ASME para agua de alimentacin y agua de caldera. ....................... 40
12. MANUALES/HOJAS DE DATOS DE LOS FABRICANTES.......................................... 41
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1. OBJETO.
Este manual incluye recomendaciones prcticas acerca de calderas e intercambiadores de

calor, proporcionando al personal a cargo de los mismos una gua acerca de cmo operar la
caldera 40QHA10AC001 y sus equipos auxiliares de forma segura, as como completar las
tareas de manteamiento necesarias para evitar fallos en los equipos y daos en bienes o
personas.
2. CONSIDERACIONES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO.
2.1 Definiciones.
USUARIO.- La persona fsica o jurdica, propietaria o no de la caldera, que utiliza la misma

para su proceso industrial.
INSPECTOR.- Persona autorizada que es responsable de la inspeccin para comprobar que
la caldera y su instalacin cumplen con las condiciones de seguridad necesarias.
OPERADOR.- Persona encargada del manejo y conduccin de la caldera.
2.2 Responsabilidad del usuario.
El Usuario de una caldera de vapor (ver Norma EN 12953) debe asegurar que:
- Los elementos de seguridad de la instalacin de la sala de calderas con las Normas
e Instrucciones del fabricante y/o instalador.
- Sean seguidas en todo momento, tanto las instrucciones generales del fabricante de
los equipos instalados, como las Normas relativas a la inspeccin de la sala de
Calderas (Norma EN 12953), como las relativas a Seguridad e Higiene en el Trabajo.
- La instalacin de la sala de calderas se mantenga limpia en todo momento.
- Las calderas que alcancen una condicin de uso peligroso sean puestas fuera de
servicio inmediatamente.
- Las instrucciones generales del fabricante estn permanentemente en la sala de
calderas a disposicin del personal encargado de la operacin de la caldera.
- El Libro Registro de la Caldera est al da y se anoten en l cuantas operaciones de
inspeccin, reparacin y/o mantenimiento se realicen en la caldera correspondiente.
- Las calderas y equipos de control estn en todo momento bajo un control continuo y
permanente.
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- Que el personal encargado de la conduccin de las calderas estn capacitados para

desempear el cometido asignado.
2.3 Responsabilidad del Operador de caldera
El personal encargado de la operacin de las calderas es responsable de que:

- Al efectuarse el cambio de turno, el personal de servicio cesante no abandone la
instalacin hasta que el personal entrante no se haya hecho cargo de la caldera y su
instalacin
- El personal entrante debe revisar de inmediato el equipo, especialmente el sistema
de alimentacin de agua, los indicadores de nivel, los dispositivos de purga y drenaje
y los controles de nivel. Si el examen de alguno de los elementos indica que puede
haber problemas en el funcionamiento de la instalacin se deber parar la misma y
subsanar el problema.
- Todos los equipos de control, regulacin, seguridad y alarma estn continuamente en
perfectas condiciones de servicio.
- En el caso de que se presente alguna avera o dao en la caldera, se informe de
inmediato al Usuario, tras haber tomado las previsiones necesarias para la
prevencin de la condicin peligrosa de la instalacin.
- A requerimiento del Inspector (ver Norma EN 12953) pueda demostrar su capacidad
y experiencia en la operacin de la caldera y de la instalacin.
- En ningn caso entren en la sala de calderas personas no autorizadas por el Usuario
ni personas ajenas a la instalacin.
- Durante la operacin de la caldera sta se mantenga continuamente bajo supervisin
y control. Una caldera est en servicio cuando est sometida a un aporte calorfico
(es decir, cuando el quemador est encendido). La caldera y el equipo de
combustin estn unidos entre s por un circuito de seguridad, de tal forma que en
ningn momento y por ninguna causa se puede constituir un puente arbitrario o
conexin elctrica que anule esta relacin
- Los elementos de seguridad, manmetros, termmetros, indicadores de nivel, etc.,
estn suficientemente visibles e iluminados.
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- La sala de calderas permanezca limpia. El material innecesario para la operacin,

supervisin o mantenimiento de la caldera no debe ser almacenado en la sala de
calderas.
- La dosificacin qumica est correctamente configurada de acuerdo a los
requerimientos de la planta.
2.4 Inspeccin de la caldera.
El Usuario est obligado a que se inspeccione peridicamente la caldera y su instalacin

(ver Norma EN 12953).
Una inspeccin y revisin completa debe ser realizada anualmente.
Una inspeccin parcial debe ser realizada en ocasiones favorables, como pueden ser
trabajos de reparacin, limpieza y/o mantenimiento. En cualquier caso y en cualquier
momento, el Inspector tendr libre acceso a la sala de calderas.
El Usuario es responsable de que la caldera est preparada para la inspeccin, facilitando el
equipo y servicios auxiliares necesarios para que la misma se lleve a cabo. El Inspector
debe disponer de sala/vestuario cerrada, ropa de proteccin adecuada y facilidades para su
lavado y limpieza.
2.5 Admisin en la sala de calderas.
La admisin a la sala de calderas de personas no autorizadas por el Usuario debe estar

prohibida. Letreros apropiados con esta indicacin deben ser colocados de forma visible en
las puertas de acceso. El Usuario informar al Operador de la caldera de las personas que
disponen de la autorizacin correspondiente.
2.6 Herramientas.
En la sala de calderas o en lugar cercano a la misma se almacenarn, dispuestas para el

uso inmediato, las herramientas necesarias para la operacin y mantenimiento de la caldera
y equipos auxiliares.
2.7 Acciones del usuario en caso de averas, reparaciones y modificaciones.
El Usuario debe notificar de inmediato al Inspector o al fabricante de cualquier avera de las

partes sometidas a presin que pueda presentarse en las calderas; asimismo, notificar al
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Inspector las reparaciones de las partes a presin que se efecten, as como de cualquier
modificacin ya sea de la caldera y/o de su instalacin que altere el proyecto original de las
calderas o sala de calderas.
Todo trabajo de reparacin de cualquier parte sometida a presin de la caldera deber ser
realizada por personal cualificado y/o Empresa reparadora bajo la supervisin del Inspector.
Una vez realizada la reparacin y/o modificacin, la nueva puesta en servicio de la caldera
deber ser autorizada explcitamente por el Inspector.
2.8 Acciones del usuario en caso de explosin y/o accidentes.
El Usuario de una instalacin de calderas tiene la obligacin de informar a la Autoridad

competente de toda explosin en la caldera y/o su instalacin, as como de cualquier
accidente en conexin con la caldera que pueda haber causado la muerte o daos a
personas.
3. CONDICIONES DEL AGUA, COMBUSTIBLE Y PURGAS.
3.1 Tratamiento del agua de alimentacin.
Antes de la puesta en marcha de la instalacin, el Usuario comprobar que los anlisis del
agua tratada para ser alimentada a la caldera cumplen con las especificaciones de la Norma
EN 12953-10. (Ver seccin 11).
Durante el servicio de la caldera, debe controlarse de forma peridica. La calidad del agua
de alimentacin a caldera debe comprobarse y anotarse al menos una vez al da. La calidad
del agua/vapor de caldera debe comprobarse y anotarse al menos una vez a la semana,
ajustando ya sea el tratamiento de agua y/o el rgimen de purgas para que en todo
momento las caractersticas del agua estn dentro de la Norma EN 12953-10. El resultado
de estos anlisis debe inscribirse o anotarse en el Libro Registro de la Caldera.
Existen tres tuberas de toma de muestras (agua de caldera, agua de alimentacin a caldera
y vapor a proceso) que llevan el agua o vapor a los respectivos enfriadores que permiten de
forma sencilla obtener muestras para su anlisis. El Usuario deber llevar un analizador
porttil para la comprobacin de las caractersticas del agua (pH y conductividad). Los
resultados deben de ser tenidos en cuenta para configurar la dosificacin (ver seccin
siguiente). Para las instrucciones de uso del analizador porttil consulte el manual (listado
en la seccin 12).
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3.2 Condiciones del agua de aporte a caldera.
El agua de alimentacin a caldera debe ser tratada antes de su entrada en la caldera para
cumplir con la norma EN 12953-10. La mayora de industrias usan equipos para el
tratamiento de agua, incluyendo productos qumicos aadidos por bombas dosificadoras,
para que el agua est en perfectas condiciones para alimentar la caldera. Si el agua
suministrada es agua desmineralizada, osmtica o proveniente de condensados, ser
necesario realizar una compensacin del pH para evitar corrosin en los equipos y tuberas,
y para controlar las sales remanentes en el agua de suministro.
Para todas las calderas y principalmente para calderas >10barg. es necesaria la eliminacin
del oxgeno disuelto en el agua de aporte, bien eliminndolo mediante compuestos qumicos
analizando constantemente el porcentaje de O2 o mediante desgasificador trmico a 105C
para garantizar un residual de O2 ptimo permanentemente.
Las modificaciones a realizar en la configuracin de la bomba de amoniaco 40QHX10BB001
respecto a la medida de pH realizada con el analizador porttil en los enfriadores de
muestras son:
Agua de
Agua/vapor de ACCIN SOBRE LA BOMBA DE
alimentacin a
caldera AMONIACO 40QHX10AP001
caldera
pH<8 pH<9,5 Incremente 3% el factor K
8 pH <9,2 9,5 pH <10,5 Incremente 1% el factor K
9,2Ph9,5 10,5Ph11,8 No se requiere ninguna accin
9,5<Ph10 11,8<Ph12,5 Decremente 1% el factor K
10<pH 12,5<pH Decremente 3% el factor K
La bomba de carbohidracida 40QHX10BB002 proporciona carbohidracida para la
eliminacin del oxgeno, por lo que el O2 debera estar totalmente eliminado del agua de
alimentacin.
Agua de alimentacin ACCIN SOBRE LA BOMBA DE
a caldera CARBOHIDRACIDA 40QHX10AP002
0,1 mg/l O2 Incremente 5% el factor K
0,04 mg/l O2 < 0,1 mg/l Incremente 2% el factor K
0 mg/l O2 0,04 mg/l No se requiere ninguna accin
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MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO
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El factor K es el valor proporcional (que puede ser modificado en el HMI) que controla la
potencia real de la bomba. Su valor se configura durante la puesta en marcha con un valor
inicial de 5%.
3.3 Condiciones del combustible.
El combustible para el Sistema de calentamiento es gasoil (disel). El suministro de

combustible se realiza desde la planta existente. Las condiciones del gasoil deben ser
conformes a lo indicado en las especificaciones del Proyecto y deben mantenerse a lo largo
de la vida til del sistema. Estas especificaciones incluyen densidad, poder calorfico neto,
poder calorfico bruto, impurezas, etc La adaptacin del combustible para su combustin
se realiza mediante la regulacin de presin del mismo a la entrada del quemador (mediante
las bombas 40QHH10AP001 y 40QHH20AP001). Los elementos de seguridad son
supervisados por el controlador del quemador ETC 6000. El funcionamiento del quemador
se detalla en la seccin 5.
3.4 Condiciones de purga y salida de vapor caldera.
Los equipos de purga de la caldera deben estar operativos y bajo control en todo momento.
La purga de sales est situada por debajo del nivel de evaporacin del agua de caldera. La
vlvula 40QHE20AA491 opera automticamente cuando la caldera est en marcha. El
porcentaje de apertura de la vlvula depende del valor de conductividad de
40QHE20CQ001.
La vlvula de purga de lodos automtica 40QHE20AA481 se sita en la parte ms baja de la
caldera. El tiempo de purga se configura en la pantalla del PLC. Este tiempo de purga se
determina dependiendo de la calidad del agua durante la puesta en marcha. La vlvula de
purga de lodos abrir y cerrar cuando el tiempo configurado se alcance (por ejemplo, cada
120 minutos la vlvula abrir durante 5 segundos).
4. OPERACIN DE LA CALDERA Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.
Los elementos de la caldera se controlan y configuran desde la pantalla tctil situada en el

cuadro de control situado junto a la caldera. Para ms detalles acerca del comportamiento
automtico de los elementos consulte 70010-40-ER-QHA-CER-019 Descripcin general de
operacin.
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7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
4.1 Desgasificador y suministro de agua.
El agua de alimentacin de caldera es almacenada y tratada en el desgasificador

40QHG10BB001. El suministro proviene de dos fuentes: agua desmineralizada o
condensados de la planta existente. La vlvula de control 40QHG11AA081 regula el caudal
de agua demi al desgasificador respecto al transmisor de nivel 40QHG10CL001. La vlvula
todo-nada 40QHG12AA081 permite el flujo de condensados al desgasificador si la caldera
est en marcha (el vapor de la caldera va a un intercambiador de calor por lo que la cantidad
de condensados que retorna al sistema de caldera auxiliar es el mismo que el vapor que se
enva a proceso).
El agua que entra al desgasificador se somete a un proceso de eliminacin del O2 con vapor
proveniente de la caldera. Este vapor tambin calienta el desgasificador hasta 105C, su
temperatura de trabajo ptima. El vapor que entra al desgasificador es controlado por la
vlvula 40QHA11AA081 respecto al valor del transmisor de presin 40QHG10CP001, cuyo
SP=0,23 barg (0,23barg = 105C en condiciones de vapor saturado).
Dos bombas de agua (40QHG10AP001 y 40QHG20AP001) impulsan el agua a la caldera,
una de ellas en funcionamiento y la otra en espera (standby).
El agua que entra a caldera es controlada por la vlvula 40QHG14AA081 que abre o cierra
dependiendo del nivel de caldera 40QHA10CL001A/B (redundante). Esta vlvula es abierta
en caso de fallo as que si se pierde el aire de instrumentos o la corriente elctrica abrir.
4.2 Control de seguridad de muy bajo nivel caldera.
Los transmisores de nivel 40QHA10CL001A/B activan la alarma de muy bajo nivel de agua
en caldera.
La activacin de la alarma de bajo nivel se produce a 50mm por debajo del nivel medio de
trabajo de la caldera (ms o menos a 200mm). Si el agua desciende por debajo de este nivel
se activa una alarma.
La activacin de la alarma de muy bajo nivel se produce a 60mm por debajo del nivel medio
de trabajo de la caldera (190mm). Si el agua desciende por debajo de este nivel se activa
una alarma, parndose el quemador y la bomba de agua de impulsin a caldera
40QHG10AP001 / 40QHG20AP001, evitando que el agua entre a caldera. Tambin provoca
que la vlvula de control 40QHG14AA081 y las bombas 40QHG10AP001 / 40QHG20AP001
pasen a modo manual y a estado cerrado/apagado respectivamente.
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7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
Es necesario actuar de forma manual sobre la bomba desde la pantalla del PLC para
restaurar el nivel de caldera. El nivel de agua de la caldera debera recuperarse muy
lentamente, de forma controlada. Cuando el nivel muy bajo haya sido eliminado, la bomba
puede ser puesta en modo automtico de nuevo y el nivel pasar a control automtico de
nuevo. La regla de oro para estos casos es que la introduccin de agua en la caldera es
factible solo si el agua es visible en los indicadores de nivel 40QHA10CL501A/B.
Es necesario que el Operador de la caldera rearme manualmente la cadena de seguridad
del quemador para que el sistema quede operativo de nuevo. El concepto de cadena de
seguridad se explica en el documento 70010-40-ER-QHA-CER-019 Descripcin general de
Operacin.
4.3 Control de seguridad de muy alto nivel caldera.
La activacin de la alarma de muy alto nivel se produce a 60mm sobre el nivel medio de
trabajo de la caldera (ms o menos a 310mm). Si el agua asciende por encima de este nivel
se activa una alarma, parndose el quemador y la bomba de agua de impulsin a caldera
40QHG10AP001 / 40QHG20AP001, evitando que el agua entre a caldera.
Para restaurar el nivel de caldera es necesario actuar manualmente sobre la vlvula de
purga de lodos 40QHE20AA481 desde la pantalla del PLC. Una vez alcanzado el nivel de
trabajo la alarma puede ser reseteada y el funcionamiento automtico comienza de nuevo.
Es necesario que el Operador de la caldera rearme manualmente la cadena de seguridad
del quemador para que el sistema quede operativo de nuevo
4.4 Control de la presin de vapor.
La seguridad de presin de vapor de la caldera es controlada mediante el transmisor de

presin relativa 40QHA10CP001 y un presostato de vapor 40QHA10CP101. Tanto el
presostato como el transmisor de presin son necesarios para activar la cadena de
seguridad del quemador.
La presin de vapor del transmisor 40QHA10CP001 controla la potencia del quemador. A
algoritmo PID controla la potencia del quemador para obtener la presin de vapor deseada.
Las alarmas de muy baja, baja, alta y muy alta presin de vapor son procesadas por el PLC,
activando las correspondientes seales.
Si la presin de caldera excede el setpoint de parada (configurable) el quemador parar.
Esperar entonces a que la presin de vapor descienda por debajo del punto de modulacin
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7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
para arrancar de nuevo. En caso de desactivacin de la cadena de seguridad a causa de la

presin de vapor, temperatura de vapor, presin de combustible, etc el PLC parar
inmediatamente el quemador, activando la alarma correspondiente.
El presostato de alta 40QHA10CP101 controla que la presin de vapor no sobrepase los
15,5 barg. En caso de excederse esta presin el PLC desactivar la cadena de seguridad,
parando el quemador inmediatamente y activando la correspondiente alarma.
Cuando la presin descienda por debajo del valor de histresis del presostato
(aproximadamente 1 bar desde la presin de disparo) el Operador debe rearmar la cadena
de seguridad desde la pantalla para poder arrancar de nuevo el quemador. El presostato
requiere tambin un reset manual. Consulte la seccin 12.
Respecto al transmisor de presin de vapor 40QHA10CP001 si se excede el setpoint de la
alarma de muy alta presin del PLC de 15,4 barg, el PLC desactivar la cadena de
seguridad, parando el quemador inmediatamente y activando la correspondiente alarma.
Las ltimas seguridades respecto a la presin mxima de vapor en la caldera son las
vlvulas de seguridad. Se colocan en la parte superior de la caldera. Las vlvulas de
seguridad se activan cuando todas las seguridades anteriores han fallado y por tanto la
presin de vapor sigue aumentando. Cuando la presin ha aumentado hasta
aproximadamente 15,5 barg la vlvula de seguridad de la caldera 40QHA10AA091 se activa.
Cuando la presin ha aumentado hasta aproximadamente 15,8 barg la vlvula de seguridad
de la caldera 40QHA10AA092 se activa
El vapor generado pasa a travs del sobrecalentador 40QHA20AC001. El vapor de caldera
es entonces sobrecalentado y enviado a planta. El transmisor de 40QHA20CP001 y el de
temperatura 40QHA20CT001 miden el estado del vapor sobrecalentado y si los valores
mximos se sobrepasan se desactivar la cadena de seguridad.
La vlvula de venteo 40QHA20AA081 se usa para garantizar que hay un caudal mnimo
circulando a travs del sobrecalentador enfriando el equipo para evitar que el vapor que se
acumulara en su interior se sobrecalentara debido a la falta de circulacin. Cuando el vapor
es necesario en planta, lo que se mide usando el caudalmetro 40QHA20CF001, el venteo
cierra para evitar gastar vapor. Tambin abrir para evitar vaco en la caldera cuando la
presin de la misma cae a cerca de 0 barg (caldera parada). Consulte la descripcin
funcional para conocer el comportamiento automtico de la vlvula.
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4.5 Proceso de formacin del vapor en la caldera.
La formacin de vapor en la cmara de vapor de la caldera se forma como consecuencia del

aporte de calor al agua de caldera.
La llama del quemador se forma en el hogar de la caldera, que tiene suficiente longitud y
dimetro para recibir la llama en el mismo. Los gases de la combustin al final del hogar
giran hacia adelante por el primer haz de tubos y circulan por los mismos. Una vez los gases
llegan a la caja delantera giran hacia arriba para entrar en el sobrecalentador de vapor de la
caldera. Tras pasar los gases por el sobrecalentador los gases salen hacia abajo y giran
hacia atrs por el segundo haz tubular, finalizando en caja de gases posterior de la caldera,
saliendo posteriormente por la chimenea al exterior.
Los gases circulan por el interior del haz tubular, y por el exterior estn rodeados por el agua
de la caldera, cuya circulacin natural es mayor o menor segn el calor de aporte. Durante
la circulacin de los gases se intercambia el calor de los gases con el agua de la caldera,
produciendo una ebullicin muy alta y brusca y por tanto la formacin de burbujas de vapor.
Estas burbujas son ms intensas y en mayor cantidad cuanto ms calor de la llama
aportemos. Estas burbujas de vapor se quedan acumuladas en la cmara de vapor de la
caldera, que se separan del agua al ascender hacia la parte superior de la misma.
Las condiciones del vapor a proceso (presin y temperatura) son medidas usando los
transmisores de la caldera (40QHA20CT001 y 40QHA20CP001) y el caudalmetro
40QHA20CF001.
4.6 Operacin y control del nivel de caldera.
Para una correcta operacin del agua de alimentacin a caldera la bomba seleccionada
40QHG10AP001 o 40QHG20AP001 debe estar en modo automtico y funcionando
constantemente. No hay problema en que la bomba trabaje constantemente ya que existe
un circuito de recirculacin a travs de la placa orificio 40QHG13CF301.
Si el nivel de agua de caldera excede el nivel de paro configurado en la pantalla del PLC, el
PLC parar la bomba de agua. Cuando el nivel descienda por debajo de la histresis de la
bomba, el PLC dar orden de arrancar la bomba seleccionada de nuevo.
En caso de fallo de la bomba seleccionada la otra bomba se activar, mostrndose la
alarma correspondiente en el HMI.
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La presin de impulsin del agua se comprueba con el transmisor de presin

40QHG14CP001, que en caso de presin anormalmente baja (sobre 2 barg menos que la
presin de caldera) cambiar de bomba operativa mostrando una alarma de baja presin de
impulsin. Si la segunda bomba tambin tiene una baja presin, sta no parar pero s
mostrar la alarma de baja presin de impulsin en la pantalla.
4.7 Operacin del tanque de purgas.
El tanque de purgas 40QHE10BB001 recibe todas las purgas y drenajes del sistema. El
agua del tanque es impulsada con dos bombas de agua 10QHE10AP001 y
10QHE20AP001, que arrancan o paran (en automtico) respecto a los setpoints de nivel
40QHE10CL001.
Las purgas en el tanque son enfriadas antes de ser enviadas al sistema de drenajes
mediante agua de servicios. La electrovlvula 40QHB30AA091 abre si la temperatura del
tanque, medida por el transmisor de temperatura 40QHB30CT001, es mayor de 60C.
5. OPERACIN Y CONTROL DEL QUEMADOR DE LA CALDERA.
5.1 Condiciones del combustible y cadena de seguridades del quemador
Llenaremos la caldera hasta su nivel medio de trabajo. Si se dispone combustible, el nivel de

agua de caldera es correcto y todos los elementos de seguridad estn correctos (pulsadores
de emergencia, presin de vapor, temperatura de vapor, presin de gasoil) rearmar la
cadena de seguridad del quemador desde la pantalla del PLC. Ahora el quemador est
preparado para un arranque automtico. Los modos automticos para el quemador y las
bombas de agua de alimentacin deben ser seleccionados. Desde la pantalla principal del
PLC pulsaremos el botn de arranque de sistema para que el quemador reciba la orden de
arranque.
5.2 Proceso de arranque del BMS del quemador.
El BMS (Burner Management System) es el elemento que controla y comanda la operacin

y seguridades del quemador. El BMS es un ETC 6000.
El proceso de arranque del quemador est controlado por el BMS. Si todos los permisivos
estn correctos la primera accin es arrancar el motor del ventilador. El servo de aire se
abre a su mxima posicin para eliminar los posibles gases presentes dentro de la cmara
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de combustin. La bomba de gasoil tambin arranca presurizando el circuito (con una

presin de operacin de aprox. 30 barg).
Una vez que acaba el prebarrido el servomotor del aire cierra hasta la posicin de
encendido. El BMS enva entonces la seal de encendido al transformador de ignicin y una
seal de activacin a las electrovlvulas de ignicin 40QHH20AA92, 40QHH20AA93 y
40QHH20AA94 (40QHH20AA94, al ser una vlvula NA, se cerrar). Cuando el gasoil llega
al quemador y pasa cerca de la chispa de ignicin se produce la llama de ignicin.
La sonda de control de llama detecta si la llama se ha encendido correctamente. Si la
ignicin ha sido buena la secuencia de ignicin contina.
Si no hay llama o la llama resultante es muy dbil, la secuencia de ignicin se detiene,
devolviendo el sistema del quemador a su estado original (ventilador apagado, bombas de
combustible apagadas, servomotores cerrados). El PLC activa y muestra una alarma
(Bloqueo quemador) y en la pantalla del BMS se muestra qu fallo en concreto es el que
ha detenido el quemador. En este caso es necesario el rearme manual por parte del
operador del PLC, pulsando el botn de reset de alarmas, y el rearme del BMS desde su
pantalla para poder iniciar un nuevo proceso de ignicin.
La llama es despus modulada a su potencia mnima.
Si durante el arranque la presin de vapor en caldera es menor que el setpoint de arranque
en frio (sobre los 3 barg), la secuencia de arranque en frio del quemador se activa,
incrementando lentamente la potencia de llama de acuerdo al tiempo o presin de caldera.
Cuando la presin exceda la presin de arranque en frio o el tiempo mximo de arranque en
frio la modulacin de llama del quemador pasa a ser controlada por un PID para mantener la
presin de caldera constante de acuerdo a la demanda de proceso.
El proceso normal de trabajo implica que el ETC 6000 modula la llama de acuerdo a la
presin de vapor de caldera. Si esta presin supera el valor de parada del quemador (aprox.
15 barg, configurado durante la PEM), el quemador para. Cuando la presin desciende por
debajo de la presin de arranque (sobre los 14,5 barg, configurado durante la PEM) el
quemador arranca de nuevo con la secuencia descrita anteriormente.
El PLC enva una seal de paro/marcha al BMS para arrancar o parar el quemador de
acuerdo a los setpoints, que pueden ser configurados en el HMI. Hay otra orden desde el
PLC, parada de seguridad, que se corresponde con la seal de la cadena de seguridad.
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La operacin y mantenimiento detallados del quemador y del BMS pueden consultarse en el

manual del quemador.
5.3 Seguridades y disparos del quemador.
En caso de que fallase o parase el ventilador 40QHH20AN001, el BMS, dara orden de paro
del quemador, alarma y sealizacin de la avera, siendo necesario rearmar nuevamente
desde el la pantalla del PLC y desde el terminal del BMS para llevar a cabo una nueva
secuencia de encendido.
El controlador ETC 6000 del quemador controla la secuencia de encendido de llama, el
servomotor de aire, presostatos, etc En caso de problemas, el terminal del BMS indicar
el error especfico que ha sucedido.
La caldera, aunque controlada automticamente, requiere una supervisin peridica de
acuerdo con las leyes nacionales. Si la caldera est encendida (o preparada para arrancar
en modo automtico) el Operador debe revisar los elementos bsicos de la caldera
(indicadores de nivel, manmetro de caldera, caudal de vapor) una vez cada dos horas. Una
vez revisado el Operador deben pulsar un botn de rearme tiempo en la pantalla HMI
reseteando la cuenta atrs hasta el tiempo inicial (2 horas). Si el tiempo pasa hasta que la
cuenta atrs llega a 0 el quemador parar y slo volver a arrancar cuando el tiempo sea
reseteado. El sistema muestra una advertencia (Tiempo de operacin a punto de concluir)
15 minutos antes (puede cambiarse en el HMI) de que pare el quemador, permitiendo al
Operador revisar la caldera y pulsar el botn de reset de tiempo antes de que pare el
quemador.
Este es un breve resumen de las instrucciones del sistema del quemador. Consulte el
manual de E&M para ms informacin (ver seccin 12).
6. OPERACIONES A SEGUIR PARA LA PUESTA EN SERVICIO
Esta seccin es un resumen de las operaciones a realizar durante el arranque de la caldera

y equipos auxiliares.
6.1 Antes de poner la caldera en servicio.
Compruebe que el suministro de aire comprimido est disponible con una presin >6bar.
Abra la vlvula general de aire y todas las vlvulas de entrada a las vlvulas neumticas.
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Abra las vlvulas de comunicacin y manifolds, transmisores de nivel, indicadores de nivel

pticos, manmetros, transmisores de presin de vapor, corte manual de la purga de lodos
40QHE20AA481, todas las vlvulas de instrumentos conectados a la caldera, lnea de agua
desde el desgasificador a la caldera, 40QHG10AA003, 40QHG10AA004, 40QHG20AA001,
40QHG10AA006, 40QHG20AA003, 40QHG14AA001, 40QHG14AA002 y 40QHG14AA004.
Tambin abra todas las vlvulas de manmetros, manifolds, etc en caldera y chimenea.
Abra la vlvula de recirculacin 40QHG13AA001.
Compruebe que las vlvulas de purga de los transmisores de nivel e indicador de nivel
magntico estn cerradas. Cierre todos los bypasses de los lazos de control.
Compruebe la existencia de gasoil y abra lentamente las vlvulas 40QHH20AA001,
40QHH10AA001, 40QHH20AA002, 40QHH10AA003 y 40QHH20AA004.
6.2 Caldera y equipos auxiliares en servicio.
Nota: Compruebe el manual especfico de cada componente o equipo para obtener ms

datos sobre el arranque, operacin y mantenimiento de los mismos. La lista de manuales de
los equipos est disponible en la seccin 12.
Compruebe que la potencia elctrica est disponible: 460Vac en la lnea de potencia y
220Vac en la lnea auxiliar, en las bornas del cuadro elctrico de la caldera.
Dentro del cuadro, compruebe que todas las protecciones internas, protecciones de equipos,
protecciones de potencia y control, protecciones de corriente auxiliar, etc han sido
activadas.
El PLC y la pantalla tctil arrancarn simultneamente. Cuando la pantalla tctil arranca, la
primera pantalla que aparece [Sinptico general] muestra la distribucin general de los
equipos.
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Compruebe la apertura y cierre de todas las vlvulas del proceso.

Compruebe la existencia de agua demi y agua de servicios para el enfriamiento del tanque
de purgas.
Compruebe la existencia y presin correcta de aire comprimido de instrumentos. La presin
debe ser >6,0barg de aire limpio y seco.
Diferentes alarmas de proceso se activarn de acuerdo al estado de la caldera y los
equipos: bajo nivel de agua baja presin, etc En caso de desactivacin de la alarma de
proceso, rearme la alarma correspondiente.
Introduzca y verifique en la pantalla del PLC todos los setpoints, parmetros de los PID y
alarmas de proceso (slo durante la primera puesta en marcha).
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Pulse sobre la [Pantalla de bombas de alimentacin] y active la bomba deseada para operar
(bomba 1 o bomba 2). La bomba no seleccionada debe ser mantenida en estado [parada] y
estar como reserva.
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Pulse sobre [Cadena de seguridad del quemador] y compruebe que todos los componentes
estn operativos: nivel de agua, presin de vapor, temperatura, etc Pulse [rearmar
cadena] asegurndose del rearme se produce. El botn [Parada/marcha en auto] debe
seleccionarse en modo [marcha en auto].
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Compruebe el estado de los elementos del tanque de gasoil en la pantalla. Ponga en auto
las bombas de gasoil 40QHH10AP001 y 40QHH20AP001.
Por ltimo, desde la pantalla general se pulsa sobre el botn [Boiler OFF/Boiler ON]. [Boiler
ON] debe seleccionarse para arrancar.
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La caldera debera arrancar con todos los componentes en modo automtico. Desde las
pantallas de cada equipo (bombas de agua, desgasificador, caldera) las vlvulas pueden ser
operadas manualmente pulsando sobre el botn de [Manual/Auto]. Pulsando [+,-][On,Off] la
vlvula se mueve a la posicin requerida.
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No olvide volver a poner las vlvulas en automtico [Automtico].

Si se activa la alarma de muy bajo nivel de agua, rellene la caldera con las bombas de agua
en manual hasta que el nivel de seguridad (muy bajo nivel de agua) se alcance. Las bombas
pueden entonces volver a colocarse en modo automtico, que es el modo en que deberan
operar continuamente.
Nota: Si durante la operacin de la caldera el nivel desciende por debajo del muy bajo nivel
de agua, la bomba de suministro de agua cambiar a modo manual. El Operador de caldera
debe evaluar el nivel de agua en caldera. Si hay agua visible en los indicadores de nivel es
seguro introducir agua en de forma muy lenta incluso si la caldera est caliente (su presin
es >0,5 barg), hasta alcanzar el nivel de seguridad y poder operar en automtico de nuevo.
Si se escuchan ruidos internos cuando el agua entra en la caldera se debe parar
inmediatamente y la salida de vapor debe cerrarse hasta que la caldera est fra y
despresurizada (abriendo el venteo). Despus el agua puede ser introducida de nuevo
lentamente.
Para arrancar el quemador desde la pantalla [Pantalla Quemador] ponga el botn [On/Off]
en posicin [On] y la caldera tambin en ON. La seal de marcha de caldera es dada desde
el PLC. Si la presin de caldera es menor que la presin de parada, la seal de marcha de
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quemador es mandada desde el PLC al DCS y el quemador arrancar segn lo descrito en

Error! No se encuentra el origen de la referencia..
El quemador arranca a potencia mnima. Si la caldera est fra (presin <setpoint de
arranque en frio = 3 barg), la rampa de arranque en frio se activar y el quemador
incrementar su potencia conforme aumente la presin en caldera. Cuando la presin de
vapor alcance la presin mxima de arranque en frio (3 barg) la rampa de arranque en frio
se desactivar y el quemador pasar a regularse mediante un PID para mantener la presin
de caldera constante.
Compruebe en la [Pantalla Caldera] que la purga de lodos 40QHE20AA481 est trabajando
en automtico; durante el arranque la vlvula purgar para mantener el nivel de caldera por
debajo del nivel alto hasta que la caldera alcance los 6 barg; entonces slo abrir de
acuerdo a los tiempos configurados en el HMI (120 minutos cerrada, 5 segundos abierta).
Estos valores pueden ser cambiados desde la pantalla del PLC.
Ahora la caldera est en operacin prepara para enviar vapor a proceso. Si el vapor no es
requerido por la planta, el quemador parar al alcanzarse la presin de parada (sobre el 5%
de la presin de consigna). Cuando la presin desciende por debajo de la presin de
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operacin, el quemador inicia de nuevo una secuencia de arranque. El consumo de vapor es

necesario para el correcto funcionamiento del sobrecalentador.
6.3 Comprobaciones con la caldera en servicio (resumen)
Compruebe la presin en 40QHA10CP001, 40QHA10CP501 y temperatura

40QHA10CT001.
Compruebe que el nivel de caldera 40QHA10CL501 es correcto (sobre 55% del rango de
visibilidad).
Compruebe que la presin de impulsin de las bombas 40QHG14CP001 es correcta.
Compruebe que la presin de agua de servicios (usada para enfriar el depsito de purgas)
es correcta.
Compruebe la calidad del agua de suministro a caldera y agua del interior de caldera y vapor
de acuerdo a la norma EN 12953-10.
6.4 Comprobaciones con la caldera en servicio
Durante el periodo de la caldera en servicio, el nivel de agua no descender por debajo del
nivel mnimo indicado en la caja de nivel visible. Si el nivel permanece por debajo del lmite
inferior de Muy bajo Nivel (SP-190mm), el quemador para inmediatamente y el Operador
deber informar al Usuario de este fallo. Las bombas de agua y la vlvula de control
40QHG14AA081 cambian su modo de funcionamiento a manual. El Operador de la caldera
evaluar el nivel; si el agua todava es visible en los cristales de los indicadores de nivel
aunque la caldera est caliente todava puede introducirse agua lentamente hasta que el
nivel de seguridad se alcance. Entonces puede cambiarse el modo de operacin de bombas
y vlvula de nuevo a automtico. Si se escuchan ruidos internos cuando el agua entra en la
caldera, esta debe detenerse completamente, la salida de vapor cerrarse y la caldera debe
despresurizarse. Despus de llevar a cabo esta operacin, el agua puede ser introducida
lentamente hasta que se sobrepase el nivel de seguridad.
Si el nivel de agua supera el lmite superior sin razn aparente, el quemador parar hasta
que el nivel de operacin se restablezca (actuando sobre la purga de lodos
40QHE20AA481), debindose comprobar posteriormente la causa del fallo.
Los indicadores de nivel 40QHA10CL501A y 40QHA10CL501B deben ser mantenidos
limpios y en perfecto uso de servicio. Estos indicadores de nivel deben ser purgados y
limpiados en forma peridica que, como mnimo, ser una vez cada 8 horas.
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Ambas bombas de alimentacin estarn preparadas para trabajar, siendo usadas

alternativamente y comprobadas a periodos regulares. El suministro de agua debe ser
suficiente de acuerdo al consumo de vapor y controlado automticamente.
La presin mxima de operacin de la caldera nunca exceder la presin de seguridad de
16 barg. Si est presin es excedida, el quemador debe ser detenido. Si la presin sigue
incrementndose por encima de los 16 barg y aun as las vlvulas de seguridad no han
disparado debern ser examinadas de inmediato, y si la avera no puede ser solucionada,
deber informarse al Usuario y puesta la caldera fuera de servicio hasta la reparacin de las
mismas. Deben comprobarse peridicamente cada 15 das las vlvulas de seguridad, que
en ningn caso debern modificarse en cuanto afecte a la presin de disparo.
El presostato de seguridad de la caldera 40QHA10CP101 y su conexin deben ser
controlados peridicamente. Los instrumentos tales como presostatos, manmetros,
transmisores de presin, etc deben ser purgados peridicamente. Deben estar libres de
obstrucciones. El manmetro y el transmisor de presin deben estar seccionados de la
tubera de conexin, antes y despus de su purga, hasta que suficiente vapor se haya
condensado en el bucle o sifn de la tubera de conexin. Las botellas de condensacin
deben ser rellenadas y purgadas correctamente para evitar medidas errneas.
Al inicio de su turno, el Operador comprobar que los sistemas de drenaje estn cerrados en
forma estanca comprobando las tuberas correspondientes.
La caldera debe ser peridicamente purgada.
De acuerdo a la EN 12953-10, la conductividad de caldera debe ser controlada actuando
sobre la purga de sales 40QHE20AA491.
Comprobar que llega la presin de aire comprimido de instrumentacin apropiado (> 6 barg),
purgar la posible condensacin de gotas de agua en el aire por los filtros de los
manorreductores.
La temperatura de los gases a la salida de la caldera est dentro de los lmites establecidos
en el protocolo de puesta en marcha.
La presin de vapor de caldera, presin de descarga de las bombas de agua y presin de
entrada de agua demi deben estar acordes con los parmetros establecidos en el protocolo
de puesta en marcha.
La temperatura del vapor saturado en la caldera debe controlarse peridicamente para
observar cualquier diferencia sobre los parmetros tipo de la caldera. En especial se
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comprobar la coincidencia de valores entre temperatura y presin, de acuerdo con la tabla

de vapor saturado.
Comprobar que la llama del quemador es correcta y que la sonda de llama est funcionando
correctamente. Comprubelo mirando a travs de las mirillas delantera y trasera.
En caso de que el quemador se bloquee debido a un fallo en el BMS, resetelo en la
[Pantalla Quemador].
6.5 Arranques subsiguientes.
Cada vez que se arranquen la caldera y equipos auxiliares debe seguirse la secuencia
indicada en la seccin 6, asegurndose de que hay suministro de agua a las bombas y el
nivel de agua en caldera est a nivel medio antes del arranque.
7. PUESTA DE LA CALDERA FUERA DE SERVICIO.
7.1 Condiciones excepcionales para la parada de la caldera.
El Operador pondr la caldera fuera de servicio inmediatamente, reportndolo al Usuario si:

- Las paredes de la caldera o su superficie de calentamiento se deforma, o si cualquier
malformacin resulta obvia en cualquier punto de la misma.
- La presin mxima de seguridad de la caldera es sobrepasada.
- El nivel de agua de la caldera desciende de repente por debajo del nivel mnimo de
seguridad.
- Se observa una fuga de lquido desde la caldera.
- El equipo de suministro falla y queda inoperativo, haciendo imposible el suministro de
agua a caldera.
- Las vlvulas de seguridad no actan a la presin apropiada, incrementndose la
presin de caldera por encima de los niveles de seguridad.
- Se observan defectos en las tubuladuras de la caldera, en el punto de conexin entre
las tubuladuras y la placa o aparecen grietas en las zonas sometidas a presin.
- La presin de aire comprimido es insuficiente para operar las vlvulas de control.
- La presin de combustible cae a la entrada del quemador.
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7.2 Operaciones para la puesta fuera de servicio de la caldera.
La caldera y sus equipos auxiliares pueden ser puestos fuera de servicio si no se va a

necesitar ms vapor. La siguiente secuencia debera seguirse:
En la [Pantalla General] con el botn de [Caldera ON], pulsar para poner [Caldera OFF] y la
caldera y los equipos irn a posicin segura (todos cerrados y apagados).
Cierre la salida de vapor a proceso 40QHA20AA001.
Si el paro no ha sido provocado por una situacin anmala, llenar de agua la caldera hasta
el lmite superior de las cajas de nivel pticas (Cercano al valor mximo, 500mm). Pasar a
manual la vlvula modulacin de agua caldera abriendo sobre un 30%, y despus de elevar
el nivel hasta que dispare el alto nivel de agua de la caldera. Pasar a automtico la vlvula
modulante y pasar las bombas a posicin de apagado. Esta operacin se realiza en
previsin de la reduccin de volumen del agua al enfriarse en el interior de la caldera,
cerrando posteriormente las vlvulas de alimentacin de agua a bombas.
Cerrar la entrada de agua a caldera 40QHG14AA081. Ahora incluso cuando la presin
descienda el agua no puede entrar a caldera.
La caldera queda fuera de servicio.
Nota: Cuando la caldera est parada, el agua en el interior de la misma alcanza un valor por
debajo de 100C, por lo que la vlvula de venteo 40QHA15AA501 debe abrirse para prevenir
la formacin de vaco en el interior de la caldera. El venteo de vapor sobrecalentado
40QHA20AA581 abrir automticamente excepto si se apaga completamente la
alimentacin elctrica al cuadro de control.
8. LIMPIEZA, CONTROLES PERIDICOS E INTERVALOS DE MANTENIMIENTO.
El personal de caldera deber completar la siguiente lista de tareas.

Para una correcta inspeccin y mantenimiento de los equipos compruebe el manual
especfico de cada elemento a inspeccionar.
8.1 Control diario.
o Purgue la caldera cada 2-4 horas (purga de lodos). Si la caldera tiene un sistema de
purgas automtico (40QHE20AA481), compruebe que funciona correctamente.
o Purgar la lnea de aire comprimido de instrumentos y comprobar la presin.
o Compruebe el nivel del tanque de gasoil y la presin de la lnea de gasoil.
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o Compruebe la temperatura de vapor saturado (40QHA10CT001), temperatura de

vapor sobrecalentado (40QHA20CT001), temperatura de salida de gases
(40QHN10CT001), etc.
o Compruebe la presin de vapor (40QHA10CP001), y la presin de descarga de las
bombas de agua (40QHG14CP001).
o Compruebe que los indicadores de nivel de caldera (40QHA10CL501,
40QHA10CL502) muestran el nivel dentro del rango de trabajo.
o Comprobar que no hay fugas de agua o vapor ni en la caldera ni en los dems
equipos. Si hay, reapriete las tuercas, tornillos, etc
o Compruebe la calidad de la llama mirando a travs de la mirilla del quemador y que
no haya deformaciones en la cmara de gases de la caldera.
o Compruebe la calidad del agua de alimentacin y agua/vapor del interior de caldera
con el medidor porttil. Modifique la configuracin de la dosificacin si es necesario
de acuerdo a la seccin Error! No se encuentra el origen de la referencia..
o Compruebe que el enfriamiento del tanque de purgas y su drenaje se realiza de
acuerdo a los setpoints del HMI.
8.2 Control semanal.
Adems del control diario, deber seguirse el siguiente control semanal:

o Purgue los manmetros de caldera, equipos e instalacin para evitar fallos en la
medida.
o Trabaje con la bomba de agua secundario para comprobar que sigue funcionando
correctamente.
o Limpie los filtros de agua de alimentacin, particularmente durante el primer perodo
de operacin.
o Compruebe que no hay vlvulas atascadas en la caldera ni en la instalacin.
Lmpielas y engrselas si es necesario.
o Limpie los filtros y el inyector de combustible.
o Compruebe la sonda de llama. A potencia mnima de quemador, saque la sonda y
cbrala. El BMS debera detectar un fallo de llama lanzando la alarma
correspondiente. Coloque la sonda en su posicin y resetee la alarma. Si el
quemador no para ante el fallo de llama, detenga la caldera inmediatamente.
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o Dispare manualmente las vlvulas de seguridad. (Cuando la presin alcance el 75%

de la presin de disparo).
8.3 Control mensual.
Adems del control semanal, deber seguirse el siguiente control mensual:

o Compruebe el presostato de muy alta presin de caldera (40QHA10CP101).
o Compruebe el presostato de muy baja presin de aire de instrumentos
(40QFB10CP101).
o Compruebe si la correa del ventilador esta tensa.
o Compruebe el presostato de baja y muy baja presin de la rampa de gasoil
(40QHH20CP101 y 40QHH20CP102).
o Compruebe los transmisores de nivel 10QHA10CL001A y 10QHA10CL001B.
o Compruebe la temperatura y nivel del tanque de purgas (10QHE10CT001,
10QHE10CL001).
o Abra manualmente las vlvulas de seguridad de sobrecalentador y caldera (cuando
la presin alcance el 75% de la presin de disparo).
o Apriete las juntas de las vlvulas de caldera e instalacin.
o Purgue los transmisores de presin relativa y diferencial de caldera, desgasificador e
instalacin. Rellene las botellas de condensacin.
o Realice un anlisis externo del agua de alimentacin incluyendo la concentracin de
O2 y las trazas de hidracida. Analice tambin el agua/vapor del interior de caldera.
o Observe el hogar desde la mirilla posterior del quemador, comprobando que no
existen deformaciones.
o Compruebe que la temperatura de agua, vapor y gases es correcta de acuerdo al
modo de operacin.
8.4 Control anual.
El Usuario est obligado a realizar inspecciones de caldera y equipos de acuerdo a la norma

EN 12953, donde se indican las inspecciones anuales y cada 5 aos. Estas inspecciones
deben registrarse en el Libro de Usuario de Caldera. Si las reglamentaciones nacionales
difieren del estndar EN, el Usuario ser responsable de adaptar a stas el calendario de
inspecciones.
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El ajuste y control del equipo de combustin de la caldera debera hacerse para asegurar un
buen mantenimiento y optimizar la operacin del equipo, extendiendo su vida til. Las
inspecciones y ajustes deben realizarse por tcnicos especializados.
En las revisiones anuales de caldera las siguientes tareas deberan ser realizadas:
o Abra la puerta delantera y trasera para observar la cantidad de suciedad existente.
o Elimine el holln de los tubos de humos y la caja de humos.
o Cambie las juntas de la caja de humos.
o Abra la boca de hombre de la caldera y verifique el estado interno de haz tubular en
la cmara de agua/vapor.
o Compruebe la cabeza del quemador, incluyendo los electrodos de encendido, sonda
de llama, ventilador, y apretando las juntas del quemador.
o Compruebe la alimentacin de los motores y el estado de las bombas de
alimentacin. Compruebe la correa del ventilador.
o Cambie o repare los racores y juntas de las vlvulas de agua y vapor.
o Compruebe la limpieza de los transmisores, sondas, botellas y tubos de los
reguladores.
o Compruebe las juntas realizando una prueba hidrulica por debajo de la presin de
activacin de las vlvulas de seguridad. No debiera aparecer agua. Si aparece,
reemplaza las juntas o vlvulas.
o Pruebas en caliente de caldera y equipos. Comprobacin de la combustin y
elementos de seguridad del quemador.
o Rellene y selle el Libro de Registro de Caldera con las operaciones y pruebas
realizadas.
o Cambie o reemplace las vlvulas defectuosas.
8.5 Control de equipos individuales
Es apropiado comprobar y mantener los equipos individuales de acuerdo los requerimientos

de su manual (Ver seccin 12).
9. REVISIN DE AVERAS.
La persona controlando la caldera puede encontrarse con un fallo en caldera que impida su
operacin normal. El Operador debera ser capaz de localizar el fallo rpidamente y actuar
consecuentemente.
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Para tener una informacin ms detallada acerca de los fallos y soluciones ms comunes,
compruebe el manual especfico de cada elemento (ver seccin 12).
Los fallos ms frecuentes comprenden los siguientes puntos:
Circuito elctrico.
Equipamiento del quemador.
Suministro de agua.
Calidad del agua.
Si debido a un fallo la caldera excede su temperatura de operacin normal, es aconsejable
poner la caldera fuera de servicio y, una vez la caldera se ha enfriado, realice una
inspeccin a fondo para evaluar cualquier posible dao.
Para sistematizar la manera en que se localiza un fallo, debajo estn las posibles causas de
los fallos ms comunes. En cualquier caso, las causas de fallo de la caldera pueden ser
discutidas con el fabricante de la caldera.
9.1 Si el quemador no arranca, compruebe:
Nivel de agua (desde 40QHA10CL001A y 40QHA10CL001B).

Cadena de seguridad del quemador desactivada, (presostato de seguridad, pulsador
de emergencia, peticin de encendido, control de tiempo, alta/baja presin, etc.)
No hay corriente elctrica, protecciones activadas.
Presin de gasoil, puede no estar correctamente regulada.
Electrodos de ignicin sucios.
Circuito de control abierto, conexiones sueltas, cables cortados, etc.
Sonda de control de llama mal posicionada o rota.
9.2 El quemador arranca pero se desconecta debido al BMS:
Ignicin incorrecta, electrodos sucios o salida obstruida. Cortocircuito en el cable de

alto voltaje. Falta de corriente en el transformador.
Fallo de la sonda de control de llama.
Las electrovlvulas magnticas 10QHH20AA092, 10QHH20AA093 o
10QHH20AA094 no funcionan.
Puerta del quemador abierta o final de carrera defectuoso.
Conexiones sueltas en el BMS.
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Control de presin de gasoil incorrecta (10QHH20AA071)

BMS defectuoso.
Filtros sucios o bloqueados (10QHH10AT001, 10QHH20AT001).
9.3 El quemador no se apaga:
Configuracin de los presostatos/setpoints en HMI demasiado alta.

Conexiones errneas o cortocircuitos a tierra.
Contactos del control de seguridades incorrectos. Cortocircuitos en los elementos de
seguridad.
9.4 La llama desaparece durante el funcionamiento normal del quemador:
Fallo en la alimentacin de combustible.

Filtros sucios o bloqueados (10QHH10AT001, 10QHH20AT001).
Interrupcin de la alimentacin de combustible.
Las electrovlvulas magnticas 10QHH20AA092, 10QHH20AA093 o
10QHH20AA094 no funcionan.
La sonda de control de llama est sucia o defectuosa.
9.5 Los fusibles del BMS se funden:
Los fusibles no estn bien colocados o son demasiado pequeos.

Motor sobrecargado, frenado o trabajando en sentido inverso.
Cortocircuito.
Voltaje demasiado alto o bajo.
9.6 Combustin incorrecta:
Llama fluctuante. Regulacin inadecuada del aire o del combustible del quemador.
Haz tubular de caldera o sobrecalentador lleno de holln.
Formacin de cok en el quemador o en el hogar. Regulacin incorrecta del
quemador.
Elementos internos del quemador daados, tales como placas de estabilizacin,
discos, etc Pueden estar sueltos o desconectados.
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43
7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
9.7 Problemas con el sistema de alimentacin de agua a caldera:
Filtros de las bombas de agua sucios u obstruidos (40QHG10AT001,

40QHG20AT001).
Vlvulas de corte de entrada/salida (40QHG10AA003, 40QHG10AA004,
40QHG10AA006, 40QHG20AA001, 40QHG20AA003) cerradas u obstruidas.
Vlvulas de retencin (40QHG10AA005, 40QHG20AA002), incorrectas, bloqueadas
o sucias.
Bombas daadas, aire dentro de la bomba, purgue la bomba.
Baja presin de impulsin de las bombas de agua.
Vlvula de entrada de agua a caldera 40QHG14AA003 cerrada.
Nivel incorrecto (40QHA10CL001A/B).
Tubuladura de entrada de agua obstruida.
10. CONSERVACIN EN PARO PROLONGADO.
Siempre que una caldera sea puesta fuera de servicio para cualquier propsito y durante un
periodo indeterminado de tiempo, debe limpiarse por dentro cuando vaya a ponerse
nuevamente en servicio, o conservarse en estado seco o en hmedo. El material suelto en
forma de lodos, depsitos, etc., debe eliminarse mediante lavados u otros medios
(mecnicos).
Los depsitos, incrustaciones y productos de corrosin que no sean expulsados fcilmente
por simple lavado pueden eliminarse por limpieza qumica interna. El anlisis qumico de los
materiales a eliminar facilita la toma de decisin sobre el programa de limpieza qumica y la
composicin de las soluciones a emplear.
10.1 Conservacin hmeda
Este procedimiento suele preferirse cuando las calderas van a estar fuera de servicio por un
periodo corto, o cuando se considere probable que tenga que volver a ponerse en servicio
repentinamente. Este procedimiento no debe utilizarse para calderas instaladas en lugares
expuestos a alcanzar temperaturas de congelacin. (por debajo de 0C).
El procedimiento consiste en lo siguiente: Una vez vaciada y limpiada la caldera, se cierra y
se llena al mximo con condensado o agua de alimentacin, tratados qumicamente con
objeto de reducir a al mnimo las posibilidades de corrosin durante el periodo de
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7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
conservacin. Es recomendable en el agua del interior de la caldera, se haya introducido

suficiente cantidad de producto qumico inhibidor de la corrosin para garantizar y evitar la
corrosin del cuerpo a presin.
Para garantizar la eliminacin del O2, el agua del interior de la caldera debe ser analizada
peridicamente. Este anlisis y todas estas operaciones deben ser realizados por una
persona o empresa especialista.
10.2 Conservacin seca.
Este procedimiento es ms frecuente para calderas que van a estar fuera de servicio
durante un periodo de tiempo ms largo, o si estn instaladas en lugares que pueden estar
sometidas a temperatura de congelacin.
El procedimiento consiste en lo siguiente: Con la caldera todava caliente (ms de 60C
aproximadamente), vaciar la caldera para que se seque la zona hmeda del cuerpo a
presin con el calor interno. Abrir la boca de hombre para verificar y limpiar la caldera
internamente si fuese preciso. Verificar que se ha secado perfectamente, ya que cualquier
humedad presente en la superficie metlica acabara provocando corrosin a la larga. Se
tomarn precauciones para impedir la entrada de cualquier forma de humedad a travs de
las lneas (de alimentacin de agua, de vapor o de aire). Para este propsito, puede
colocarse en el interior de la envolvente recipientes con materiales absorbentes de
humedad, tales como gel de slice, en proporciones adecuadas a la capacidad de volumen
de la parte a proteger contra la humedad. Despus se cierra el registro de hombre y se
sellan perfectamente las conexiones de vlvulas, etc. de la caldera.
Verificar mediante inspecciones regulares del interior de la caldera la efectividad de dichos
materiales y la necesidad de renovarlos.
Tambin se puede conservar realizando lo indicado anteriormente pero introduciendo por la
vlvula de venteo o aireacin nitrgeno N2 progresivamente, hasta alcanzar en la caldera
una presin ligeramente positiva >0,5 barg. Cerrar la vlvula de aireacin y verificar
mantener la presin positiva.
En cuanto al resto de precauciones a adoptar, son:
Las partes expuestas a los gases y el material refractario han de limpiarse
perfectamente.
Se limpiarn de holln las paredes del hogar y tubos.
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Cerrar perfectamente las lneas de suministro de gases.
11. CARACTERSTICAS DEL AGUA SEGN NORMA EN-12953-10.
11.1 Caractersticas generales.
El agua de alimentacin es uno de los problemas ms importantes que afectan a los

generadores de vapor pirotubulares, tanto en su vida como en su funcionamiento.
Las aguas naturales contienen las siguientes impurezas:
Gases en disolucin (gas carbnico, oxigeno, etc.).
Compuestos minerales (sales de calcio, de magnesio, de slice y de sodio).
Partculas inorgnicas en suspensin.
Sustancias orgnicas algunas veces.
Estas impurezas pueden causar tres tipos de incidentes:
Incrustaciones: Sobre las superficies de calefaccin como hogar, placas, tubos, etc.
dificultando la refrigeracin del acero y, en consecuencia, la ruptura de algunos de
estos elementos.
Corrosiones: Ataques qumicos sobre las paredes, sobre todo en los lugares de poca
circulacin de agua, debido al oxgeno, cidos, etc.
Arrastres: De agua con el vapor que sale de la caldera.
Se pueden prevenir estos incidentes:
Eliminando las sustancias nocivas contenidas en el agua.
Aadiendo al agua reactivos capaces de convertir stas en sustancias solubles e
inofensivas.
Controlando minuciosamente y detalladamente cada da la calidad del agua de
alimentacin y de la caldera con el siguiente control.
El anlisis del agua de alimentacin debe determinarnos:
1. - Ttulo Hidrotimtrico (TH) o grado de dureza.
2. - Ttulo Alcalimtrico (TA). ( Alcalinidad Parcial )
3. - Ttulo Alcalimtrico Completo (TAC). ( Alcalinidad Total )
4. - Potencia de Hidrgeno (pH).
5. - Salinidad (T.S.D.) ( Salinidad Total )
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11.1.1 El Ttulo Hidromtrico (TH).
Nos indica la dureza del agua. El agua es muy dura cuando contiene sales de cal y de
magnesio (en forma de bicarbonato) a la temperatura de ebullicin (50 a 100C).
Para evitar estas incrustaciones, es necesario que el Ttulo Hidrotimtrico del agua de
alimentacin sea inferior a 1 TH (francs), que corresponde a 10 gr. de carbonato de calcio.
CaCO3, por metro cbico de agua.
11.1.2 El Ttulo Alcalimtrico (TA) (p).
Indica el grado de alcalinidad en el agua bajo forma de carbonato de sosa, CO 2Na, o sosa
custica, NaOH. Este anlisis se reemplazar ventajosamente por el TAC.
TA = 50 ppm NaOH = 5 p.
11.1.3 15.3 El Ttulo Alcalimtrico Completo (TAC) (m)
Mide el valor de la alcalinidad total del agua de la caldera y su concentracin.

El valor TAC determina el porcentaje de purgas que deben de efectuarse con objeto de
evitar el fenmeno de arrastre y la corrosin.
Para una caldera a presin de trabajo de (0.5< p _ 13 bar) el TAC no debe sobrepasar los
800 mg./l en interior de caldera.
Cuanto ms elevada es la presin, ms bajo debe ser el TAC.
1 TAC = 50 ppm CaCO3 = 5m.
11.1.4 Salinidad (TSD)
Expresa la concentracin del total de sales disueltas en el agua. Su unidad es el miligramo

por litro, mg./l. (1 mg./l. = 1 ppm = 2.5 S ).
11.1.5 Potencial de Hidrgeno (pH)
Es el nmero de iones de hidrgeno libres que hay en una disolucin, e indica la mayor o
menor alcalinidad o acidez de ella. As pues:
Un pH < 7, es cido.
Un pH = 7, es neutro.
Un pH > 7, es alcalino.
A una temperatura de la solucin de 25C.
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NOTA: Para presiones P>10 barg, los efectos del oxgeno disuelto en el agua de
alimentacin de caldera deben ser evitados.
11.2 Verificaciones a realizar sobre al agua de alimentacin y caldera.
Cada da, controlar dureza y pH del agua de alimentacin.

Cada da, controlar los valores de TAC, TSD y pH. El control de TAC y TSD determinar la
frecuencia de las extracciones de fondo y/o purgas de superficie. A pesar de obtener valores
correctos de estos parmetros, es necesario efectuar purgas de fondo en forma peridica
para la eliminacin de los lodos.
Aparte de este anlisis diario aconsejamos que peridicamente y mximo cada 15 das, una
firma especializada en anlisis de este tipo lo realice de una forma ms detallada,
determinando:
Salinidad total.
Cloruros.
Carbonatos y bicarbonatos.
Gases en disolucin, O2 y CO2.
Posible existencia de materia orgnica o aceites.
Rgimen de purgas a seguir.
11.3 Clculo de purgas a realizar.
La purga de superficie es necesaria para limitar la concentracin del agua de la caldera. Su

valor est en funcin de la composicin qumica del agua de alimentacin, del porcentaje de
condensados recuperados y de las caractersticas admisibles del agua en el interior de la
caldera.
C Si designamos:
C -Es la concentracin en el agua de la caldera del constituyente del agua de alimentacin
utilizado para el clculo.
R -El porcentaje de vapor condensado que se recupera en relacin de vapor producido.
P -El porcentaje de purga a realizar en relacin al vapor producido.
100 R
P %
C 1
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OWNER:
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Este clculo debe hacerse para los valores de TAC y TSD y purgar en funcin del mayor
valor obtenido, en caso de altas concentraciones de otros componentes usar la misma
frmula.
11.4 Directrices ASME para agua de alimentacin y agua de caldera.
Caldera pirotubulares industriales hasta 300psi
Agua de alimentacin
Presin de operacin (psig) 0 300
Oxgeno disuelto antes de la adicin de <0.04 (mg/l O)
desoxigenante
Oxgeno disuelto despus de la adicin de <0.007 ppb
desoxigenante
Hierro total <0.1 (mg/l Fe)
Cobre total <0.05 (mg/l Cu)
Dureza total <1.0 (mg/l CaCO3)
Rango de pH @ 25C 7.0-10.5
COT no voltil <10 (mg/l C)
Materia grasa <1 (mg/l)
Agua de caldera
Silicio <150 (mg/l SiO2)
Alcalinidad total <700 (mg/l CaCO3)
Alcalinidad libre de hidrxido alkalinity (mg/l No especificada
CaCO3)
Conductividad no neutralizada <7000 (mho/cm @ 25F)
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(NEPI Project)
70010
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PG. 41 OF
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12. MANUALES/HOJAS DE DATOS DE LOS FABRICANTES.
Equipo Manuales
Bombas de agua Data Sheet Pump CR 5-3_Rev.0_es
Data Sheet Pump CR 5-3_Rev.0_in
Data Sheet Pump CR 15-10_Rev.0__in
Data Sheet Pump CR 15-10_Rev.0_es
Instrucciones de instalacin y funcionamiento CR CRI CRN
Instrucciones de mantenimiento CR-5
Instrucciones de mantenimiento CR-15
Manual CR CRI CRN multilanguage
Caudalmetro de gasoil Datasheet configuracion
RAMC_GS_E_ed22_pub15012013
RAMC_IM_E_ed10_pub15012013
Indicadores de nivel 34000-K
DS_Indicadores Nivel_DS LG TCF GR18 ex 2064 1300
es-ind-de-nivel-de-vidrio
Indicador Magnetico Nivel Agua
Indicador Magnetico Weka_Datos_34000-K
MN_en-glass-level-gauges
VLI_Installation Instruction_EN
Manmetros Data Sheet MGS18 DN100-150 @en
Data Sheet MGS18 DN100-150 @es
Datasheet ITEC P101 en
DS_PM0212_en_co_3730
DS_PM0212_es_es_3728
Ficha P101-P600
MI-MAN-SPA_1=User guide MAN @es
OI P600 en
OI_PressureGauges_es_6391
User Guide MGS @en
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(NEPI Project)
70010
OWNER:
PG. 42 OF
43
7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
Equipo Manuales
Placas orificio HC150711 REV00
P150711 REV00
Presostatos Instructions Danfos BCP
DS BCP IC.PD.P10.M7.02
02 11 PS EDS8000
Vlvula de purga de lodos BAN_818766_01_PA46-PA47-MPA46-MPA47_es
Installation instructions 818447
Purga de sales BA46-BA47-BAE46-BAE47_en
BAN_818755_01_BA46-BA47-BAE46-BAE47_es
Sonda de conductividad BAN_819268_00_LRGT16-1-LRGT16-2-LRGT17-1_es
DBL_810695_06_LRGT16-1-LRGT16-2-LRGT17-1_en
LRGT 16-1 manual
Sonda de O2 Sonda ETC 2012
Termmetros DS ITEC T502
Ficha T502-T500
OM ITEC T502
W102
Transmisores de presin DS_266DSH-EN_F
relativa y diferencial DS_266HSH_NSH-EN_I
OI_266HART-ES-H-01_2013
OI_266WIHART-EN-A-02_2015
Transmisores de SEDEM Datasheets
temperatura MESO-H
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(NEPI Project)
70010
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PG. 43 OF
43
7-0010-40-YMP-QHA-CER-034 REV.: 03
Equipo Manuales
Vlvula de control y DS 3730-3 Positioner t83843en
accesorios DS actuador 3277 t83101es
DS Manorreductor 4708 t85460es
DS valvula 3241 t80120es
MA 3277 y 3271 actuadores neumticos e83106es
MA 3730-3 Positioner e83843en
MA Manorreductor 4708 e85460es
MA vlvula 3241 e80150es
Repuestos 3241 s80150s1
Vlvulas de seguridad SV73_and_SV74_Safety_Valves-
Installation_Maintenance_Manual
Quemadores HA221888 - ETC6000 series manual Issue PC2 - OT15103
Manual de instrucciones quemador JBM-11500LO
Toma de muestras 85154_KNE_907Multi
porttil
ENERSUR S.A.
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DATE: 26/06/2015
DOCUMENT TITLE: Screen manual

VENDOR DOCUMENT No: REV: 4 CODE:
UTS DOCUMENT No:V-7001001010-0038 REV: 3

1
KKS DOCUMENT No.: 70010-40-YMO-QHA-CER-035 3

REV: 4
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70010
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SCREEN MANUAL
37
70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
INDEX
1. ADDITIONAL DOCUMENTATION. ................................................................................... 4
2. GENERAL CONSIDERATIONS. ....................................................................................... 4
2.1 Abbreviations. .......................................................................................................... 4
3. GENERAL DESCRIPTION ............................................................................................... 4
3.1 Security management .............................................................................................. 4
3.2 Navigation ............................................................................................................... 5
3.3 Response time......................................................................................................... 5
3.4 Representation colours. ........................................................................................... 6
3.4.1 Pumps and motors ......................................................................................... 6
3.4.2 Valves/electro-valves ...................................................................................... 6
3.4.3 Pressure, level and temperature defect switch................................................ 6
3.4.4 Pressure, level and temperature status switch ................................................ 6
3.4.5 Lines ............................................................................................................... 7
3.5 Analogue transmitters screen. ................................................................................. 8
3.6 Control valves position. ............................................................................................ 9
4. SCREENS .......................................................................................................................10
4.1 Main screen / Boiler ................................................................................................10
4.2 Deaerator ...............................................................................................................11
4.2.1 Demineralised water to deaerator 40QHG11AA081 ......................................12
4.2.2 Condensates to boiler 40QHG12AA081 ........................................................13
4.2.3 Steam to deaerator 40QHA11AA081 .............................................................14
4.2.4 Auxiliary Steam Boiler Dossing pumps ..........................................................15
4.3 Boiler feedwater ......................................................................................................17
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 3 OF
SCREEN MANUAL
37
70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
4.3.1 Water to boiler 40QHG14AA081 ....................................................................18
4.3.2 Water pumps 40QHG10AP001 and 40QHG20AP001. ..................................19
4.4 Burner.....................................................................................................................20
4.4.1 Burner BMS ...................................................................................................21
4.4.2 Burner Cold Start Parameters........................................................................22
4.5 Steam to process. ...................................................................................................23
4.5.1 Superheated steam vent valve 40QHA20AA581. ..........................................24
4.6 Blowdown tank. ......................................................................................................25
4.6.1 Purges pumps 40QHE10AP001 and 40QHE20AP001. .................................26
4.6.2 Boiler slurry blowdown valve 40QHE20AA481...............................................27
4.6.3 Deaerator blowdown valve 40QHE30AA481. ................................................28
4.6.4 Cooling electrovalve 40GHB30AA091. ..........................................................29
4.6.5 Boiler salts purges 40QHE20AA491 ..............................................................30
4.7 Other screens. ........................................................................................................31
4.7.1 Operation main screen. .................................................................................31
4.7.2 Alarms screen................................................................................................32
4.7.3 Trends. ..........................................................................................................33
4.7.4 System. .........................................................................................................35
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(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 4 OF
SCREEN MANUAL
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70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
1. ADDITIONAL DOCUMENTATION.
70010-40-YMP-QHA-CER-034 Operation and Maintenance Manual.

70010-40-ER-QHA-CER-019 Operation General Description.
2. GENERAL CONSIDERATIONS.
2.1 Abbreviations.
PLC Process logic controller

HMI Human-Machine interface
CPU Central process unit
BMS Burner management system
RAP Regulation of devices under pressure
DCS Distributed Control System
PID Proportional, Integral, Derivative regulator
LL Very low value
L Low value
H High value
HH Very high value
BQ Bad quality
3. GENERAL DESCRIPTION
This document explains how to operate the auxiliary boiler system from the HMI. The HMI
selected is a TP900 9 touch screen (6AV2 124-0JC01-0AX0). The HMI connects with the CPU
412-5H/HF (redundant CPUs) via PROFIBUS-DP connection.
3.1 Security management
Screen and operation access is restricted with an user/password system. It is possible to define
single users with selectable access privileges. All users within each group shall have the same
privileges.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 5 OF
SCREEN MANUAL
37
70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
There are 3 levels:
- Administrator level: Total access to configuration and monitoring.
- Operation level: Access to all the monitoring, alarm and historic, variable forcing
equipment manual control.
- Monitoring level: Only alarm horn reset and system monitoring.
3.2 Navigation
Navigation through the screens is done by pressing the buttons in the low side of the HMI or
pressing on the elements directly in the screen drawing.
Two general buttons let the user return to the main screen (boiler layout) or getting back to the
previous screen.
The HOME button sets the boiler layout as the active screen.
The BACK button sets the last visited screen as the active screen.
3.3 Response time
Operator commands: <= 1 s from the moment the order is issued until it becomes effective.
Variables updating: <=1 s.
PLCs communication Link switchover: <=2 s.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 6 OF
SCREEN MANUAL
37
70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
3.4 Representation colours.
3.4.1 Pumps and motors
Yellow. - Feedback discrepancy.
Green. - Stopped.
Red. - Started.
3.4.2 Valves/electro-valves
Yellow. - Position discrepancy.
Green. - Closed.
Red. - Opened.
3.4.3 Pressure, level and temperature defect switch
Yellow. - Defect.
Green. - OK.
3.4.4 Pressure, level and temperature status switch
Green. - OFF.
Red. - ON.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 7 OF
SCREEN MANUAL
37
70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
3.4.5 Lines
PIPES COLOUR R G B LINE COLOUR
CONDENSATE, FEED
WATER
MEDIUM GREEN 50 150 100
DEMINERALIZED
WATER
LIGHT GREEN 0 255 0
STEAM DARK RED 140 0 0
COMBUSTIBLE
LIQUIDS
BROWN 155 50 0
SERVICES AIR DARK BLUE 0 0 255
WASTE WATER DARK GREEN 0 132 0
BASIC CHEMICAL
PRODUCTS
MAGENTA 255 0 255
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 8 OF
SCREEN MANUAL
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70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
3.5 Analogue transmitters screen.
All analogue transmitters have a screen for monitoring and configuration of state alarms.
The signal received from the analogue input can be inhibited for maintenance purposes. Also
the LL, L, H and HH alarms value can be configured. BQ state is also shown.
The background color of the numeric transmitter field will change to magenta if the read value is
out of the configured limits of 2,5 mA and 22 mA.
The background color of the numeric transmitter field will change to cyan if the read value is
forced.
The background color of the numeric transmitter field will change to yellow if there is an alarm in
the read value.
The access to these screens is made pressing up the numeric fields that represent these
transmitters.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 9 OF
SCREEN MANUAL
37
70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
3.6 Control valves position.
Valves including a position feedback do not have position switches. The position representation
is made with the following criterion: if the valve goes to position <=5% it is considered closed
; if the valve feedback is >=95% it is considered opened . Intermediate state is
represented with a red-green state .
The valve scrolling is controlled by time, if the time from the command sent until the valve
reaches the position is higher than 5 seconds (this time can be set in HMI) an alarm will be fired
and the valve state will be defect (yellow) .
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 10 OF
SCREEN MANUAL
37
70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
4. SCREENS
4.1 Main screen / Boiler
When HMI starts the default start screen is the Boiler screen.
From this page we can access to the boiler and superheated instrument configuration. We also
have visualization from boiler system states such as local/remote, started/stopped. Boiler level
is represented with a numerical value and a bar.
We also have flame and burner power indication. From here, apart from the bar buttons, we can
access directly to the Burner 40QHH10AV001 screen and the vent valve 40QHA20AA581
screen by pushing in the element.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 11 OF
SCREEN MANUAL
37
70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
4.2 Deaerator
In this screen we can monitor the deaerator 40QHG10BB001 instruments, valves and the
dosing system elements
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 12 OF
SCREEN MANUAL
37
70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
4.2.1 Demineralised water to deaerator 40QHG11AA081
By pushing in the element from the deaerator screen we can access to the demi water control
valve parameters.
As explained in the functional description this valve opens or closes depending on the deaerator
level, so the AUTOMATIC setpoint will be % of deaerator level.
switches between the manual/automatic modes.
PID parameters modification require Administration level password. Setpoints and commands
require only Operation level password.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 13 OF
SCREEN MANUAL
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70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
4.2.2 Condensates to boiler 40QHG12AA081
By pushing in the element from the deaerator screen we can access to the condensates
electrovalve parameters.
As explained in the functional description it will open if boiler is ON in order to permit steam
flow to process.
opens the equipment in manual mode.
closes the equipment in manual mode.
Commands require Operation level password.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 14 OF
SCREEN MANUAL
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4.2.3 Steam to deaerator 40QHA11AA081
By pushing in the element from the deaerator screen we can access to the steam to deaearator
control valve parameters.
As explained in the functional description this valve opens or closes depending on the deaerator
pressure, so the AUTOMATIC set point will be barg (typically 0,23 barg that corresponds to
105C in saturated steam).
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.2.4 Auxiliary Steam Boiler Dossing pumps
Ammonia pumps 40QHX10AP001 / 40QHX10AP002
By pushing in the element from the deaerator screen we can access to the ammonia pump
parameters.
As explained in the functional description this pump power varies depending on the boiler water
pH sent from DCS, so the AUTOMATIC setpoint will be pH (typically 9,3).
starts the equipment in manual mode.
stops the equipment in manual mode.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
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Ammonia filling pump 40QHX10AP003
As explained in the functional description this pump is operated manually.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.3 Bo ile r fe e dwa ter
In this screen we can monitor the water pumps and valves that control the water flow from
deaerator to boiler.
sets the water flow totalizer to 0. Administrator level is required.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
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4.3.1 Water to boiler 40QHG14AA081
By pushing in the element from the BFW screen we can access to the boiler level control valve
parameters.
As explained in the functional description this valve opens or closes depending on the boiler
level, so the AUTOMATIC setpoint will be % of boiler level. For improved control a cascade
loop is implemented and activates a flow control if steam to process flow 10QHA20CF001 and
water flow 10QHG14CF001 are higher enough.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
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4.3.2 Water pumps 40QHG10AP001 and 40QHG20AP001.
By pushing in the elements from the BFW screen we can access to the water pumps
parameters. Both screens are equal.
As explained in the functional description this pump starts and stops depending on the boiler
water level 40QHA10CL001 and boiler pressure 40QHA10CP001.
Parameters modification require Administration level password. Setpoints and commands

CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
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4.4 Burner.
In this screen we can monitor the burner state.
From the pushbutton the user can enable or disable the burner. This button
is very useful for having all the control valves working, therefore maintaining boiler and
deaerator normal working values, but without fuel consumption.
The reset buttons and reset the

different alarms to restore system to correct state.
The button permits to avoid the cold start process if disabled, but it is no
recommended. accesses to the cold start configuration screen.
By pushing on the invisible button we can access to the safety

chain configuration screen.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.4.1 Burner BMS
By pushing in the burner from the Burner screen we can access to the BMS control parameters.
As explained in the functional description the burner starts and stops depending on the boiler
pressure 40QHA10CP001.

CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.4.2 Burner Cold Start Parameters
By pushing in the burner from the Burner screen we can access to the BMS cold start
parameters.
The button permits to avoid the cold start process if disabled, but it is no
recommended.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.5 Steam to process.
In this screen we can monitor the steam to process instruments and vent valve 40QHA20AA581
state and accessing to vent valve 40QHA20AA581 parameters.
Sets the steam flow totalizer to 0. Administrator level is required.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
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4.5.1 Superheated steam vent valve 40QHA20AA581.
By pushing in the element from the STP screen we can access to the vent control valve
parameters.
As explained in the functional description this valve opens or closes depending on the steam
flow to avoid steam concentration and overheating in superheater, so the AUTOMATIC
setpoint will be the safety steam flow for a correct superheater working and PV
40QHA20CF001.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.6 Blowdown tank.
In this screen we can monitor the blowdown tank instruments and equipment state and
accessing their parameters.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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70010-40-YMO-QHA-CER-035 REV.: 04
4.6.1 Purges pumps 40QHE10AP001 and 40QHE20AP001.
By pushing in the elements from the BDT screen we can access to the purges pumps
parameters. Both screens are equal.
As explained in the functional description this pump starts and stops depending on the
blowdown tank water level 40QHE10CL001.

CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.6.2 Boiler slurry blowdown valve 40QHE20AA481.
Boiler slurry blowdown valve removes automatically any particle deposited in the boiler bottom.
Also it serves as a protection against high level during boiler starts.
In auto mode it can open automatically x seconds ( ) every x minutes

( ). Also it can open if boiler water level is high enough
( ) and pressure is lower than
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.6.3 Deaerator blowdown valve 40QHE30AA481.
Deaerator blowdown valve 40QHE30AA481 serves as a protection against high level.
In auto mode it can open automatically x seconds ( ) in case of deaerator

high level.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.6.4 Cooling electrovalve 40GHB30AA091.
Cooling electrovalve 40GHB30AA091 opens to let water come into the blowdown tank to cool
down the purges.
In auto mode it can open automatically if blowdown tank temperature 10QHE10CT001 is

higher than the opening setpoint and closes if is lower than the closing setpoint.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
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4.6.5 Boiler salts purges 40QHE20AA491
By pushing in the element from the BDT screen we can access to the salts purges motorized
control valve parameters.
As explained in the functional description this valve opens or closes depending on the boiler
conductivity, so the AUTOMATIC set point will be uS/cm.
opens the equipment in manual mode (opening pulses).
closes the equipment in manual mode (closing pulses).
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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4.7 Other screens.
4.7.1 Operation main screen.
From this screen we can control the system mode.
The system commands permit to start or stop the whole

system (if local mode is selected).
Manual selection of water to boiler working pump or purges working pump can be done via
the selectors:
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
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Also the main system setpoints are configured from this screen (Administration password
protected).
4.7.2 Alarms screen.
An alarm from the system will only dissapear when alarm is no longer active AND reset
button is pushed. Even if the alarm no longer exist, its effects will last until the reset button is
pressed and it dissapears from the alarm list.
Alarm history has the record of all alarms with the same format as this screen.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
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PAGE 33 OF
SCREEN MANUAL
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4.7.3 Trends.
For each analogue signal we provide a trend that permits to see the signal evolution.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 34 OF
SCREEN MANUAL
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Each trend screen has this format:
The control buttons permit the user to move throught the trend.
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 35 OF
SCREEN MANUAL
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4.7.4 System.
From the system screen we get access to several system options. These options are
Administration protected.
gives the user the possibility to calibrate the screen.
gives the user 30 seconds to clen the screen (user can touch the
screen during this time).
puts the HMI in transfer mode (to download a program from a

laptop).
Gives access to general parameters screen:
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 36 OF
SCREEN MANUAL
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Stops runtime.
Gives access to password management screen:
CONTRACTOR:
(NEPI Project)
70010
OWNER:
PAGE 37 OF
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Gives access to wired signals screen for monitoring signals.
ENERSUR S.A.
UTS PROJECT NO: 70010 UNIT: 40
PURCHASE ORDER NUMBER (POR): 7001001010 EQUIPMENT: QHA

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DATE:
DOCUMENT TITLE:
SYSTEM ARCHITECTURE DIAGRAM
VENDOR DOCUMENT No.: REV: CODE:
CER-023 3 DIA-0014
TR DOCUMENT No.: REV:
V-7001001010-0004 1
KKS DOCUMENT No.: REV:
70010-40-EDZ-QHA-CER-023 3
SYSTEM ARCHITECTURE DIAGRAM
220 VAC UPS 2 (SAFE SUPPLY) RACK 0 RACK 1
220 VAC UPS 1 (SAFE SUPPLY) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
SPARE
SPARE
SPARE
SPARE
SPARE
SPARE
SPARE
SPARE
PS B
PS A
CPU A
CPU B
EQUIPMENTS REFERENCES PS 1 I/Os PS 2 I/Os
220VAC/ 220VAC/
RACK 0/1 ( 6ES7400-2JA00-0AA0) UR2-H 2*9 SLOTS 24VDC 24VDC
10 A HMI
ETH B
10 A
ETH A
PS A 6ES7 407-0KA02-0AA0 PS 220 VAC/5VDC 10 A. TOUCH, COLOR
OF2
OF1
PB1
PB2
OF2
OF1
PB1
PB2
9"
CPU A 6ES7 412-5HK06-0AB0 CPU 412-5H/HF
PS B 6ES7 407-0KA02-0AA0 PS 220 VAC/5VDC 10 A. LINK O.F.

CPU B 6ES7 412-5HK06-0AB0 CPU 412-5H/HF LINK O.F.
PROFIBUS-HMI
RACK 2
DC COUPLER
IM A1 6ES7153-2BA02-7XB0 IM 153-2HF I/O HEADER 10 A
IM B1 6ES7153-2BA02-7XB0 IM 153-2HF I/O HEADER ETHERNET-B-DCS
DI 1 6ES7321-1BL00-0AA0 32 DI 24 VCC
ETHERNET-A-DCS
DI 2 6ES7321-1BL00-0AA0 32 DI 24 VCC
DO 1 6ES7322-1BH01-0AA0 16 DO 24 VCC 24 VDC

DO 2 6ES7322-1BH01-0AA0 16 DO 24 VCC
PROFIBUS DP A
AI 1 6ES7331-1KF02-0AB0 8 AI
AI 2 6ES7331-1KF02-0AB0 8 AI RACK 2 I/Os
AI 3 6ES7331-1KF02-0AB0 8 AI 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
PROFIBUS DP B
AI 4 6ES7331-1KF02-0AB0 8 AI BURNER BMS
SPARE
IM A1
IM B1
DO 1
AO 1
DO 2
DI 1
DI 2
AI 3
AI 4
AI 1
AI 2
AO 1 6ES7332-5HF00-2AB0 8 AO
PANEL
LOCAL PANEL 6AV2124-0JC01-0AX0 HMI TOUCH 9" SWITCH-A SWITCH-B

4 ETH/1 O.F. 4 ETH/1 O.F
(MULTIMODE, ST) (MULTIMODE, ST)
POWER SUPPLY
WIRED SIGNALS
PS 6EP1314-2BA20 (SIEMENS) 220VAC/24VDC 10 A.
COUPLER 6EP1961-3BA21 (SIEMENS) REDUNDANT COUPLER 10 A. 24 VDC

PATCH PANEL
SWITCHES 8 CONECTIONS FEMALE 65/125 N
(MULTIMODE, ST)
O.F. 2891453 (PHOENIX) 4 PORTS RJ 45/ 1 OF ST
CERNEY
COSTUMER TO DCS LINE A TO DCS LINE B

MODBUS TCP/IP OR MODBUS TCP/IP OR
PTP PTP
O.F. CONNECTION O.F. CONNECTION
NTP SINCRO. NTP SINCRO.
1/1
ENERSUR S.A.
UTS PROJECT NO: 70010 40
PURCHASE ORDER NUMBER (POR): 7001001010 EQUIPMENT: QHA

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DATE: 06/07/2015
DOCUMENT TITLE:
INSTRUMENT LIST
VENDOR DOCUMENT No.: REV: CODE:
CER-005 4 LIS-0006
TR DOCUMENT No.: REV:
V-7001001010-0035 3
KKS DOCUMENT No.: REV:
70010-40-GLP-QHA-CER-005 3
NODO ENERGTICO PLANTA ILO (NEPI Project) Proj No: 70010
Rev: 04
Issue Date: 29/06/2015
INSTRUMENT LIST
REVISION
CONTROL
VALVE TAG
Tipo salida
Fabricante
Unidades
Rango
Seal
Tipo
SECUENCIA
DISCIPLINA
Descripcin Servicio Material Dimensiones Modelo Notas

Revision
Servicio
Estado
2 - 4 0 QFB 10 CP 101 PSL Presostato Baja presin aire instrumentacin 1-10 barg digital 24 Vdc AISI316 1/2" NPT DANFOSS BCP4 Disparo <4,8 barg, Ref. 017B0014
3 - 4 0 QHA 10 CL 001A LT Transmisor presin diferencial Transmisor de nivel caldera 1 0-500 mmH2O analgica 4/20 mA AISI316 ABB 266DSH.E.S.S.A.1.A.1.V1.L1.B1.I2.H3 Presin diferencial, calibrado (-500/0mmcda=4/20mA), 2 hilos, Hart, inteligente, indicacin pantalla 0/500 mm
3 - 4 0 QHA 10 CL 001B LT Transmisor presin diferencial Transmisor de nivel caldera 2 0-500 mmH2O analgica 4/20 mA AISI316 ABB 266DSH.E.S.S.A.1.A.1.V1.L1.B1.I2.H3 Presin diferencial, calibrado (-500/0mmcda=4/20mA), 2 hilos, Hart, inteligente, indicacin pantalla 0/500 mm
indicador cristal silicato de Boro
2 - 4 0 QHA 10 CL 501A LI Nivel ptico Indicador nivel caldera 0-255 mm visual na 1" 300# DIESSE N9 Indicador nivel visual caldera
Refrectante y estriado A-IX
indicador cristal silicato de Boro
2 - 4 0 QHA 10 CL 501B LI Nivel ptico Indicador nivel caldera 0-255 mm visual na 1" 300# DIESSE N9 Indicador nivel visual caldera
Refrectante y estriado A-IX
2 - 4 0 QHA 10 CP 001 PT Transmisor de presin Presion Vapor Caldera 0-25 barg analgica 4/20 mA AISI 316 1/2" NPT ABB 266HSH.Q.S.B.A.1.L1.B6.I2.H3 Presin relativa, calibrado 0/25 barg, 2 hilos, HART, Indicacion en pantalla 0/25 barg
2 - 4 0 QHA 10 CP 101 PSHH Presostato Muy alta presin en Caldera 5-25 barg digital 24 Vdc AISI 316 1/2" NPT DANFOSS BCP6 Disparo >15,3 barg, Ref. 017B0022
2 - 4 0 QHA 10 CP 501 PI Manmetro Presion Vapor Caldera 0-25 barg visual na AISI 316 D=160mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-150 sin glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
Nipple extensin L=100 mm
2 - 4 0 QHA 10 CT 001 TT Transmisor de temperatura Temperatura Caldera 0-250 C analgica 4/20 mA AISI316 SEDEM KNE - MESO-H Transmisor PT-100 a 3 Hilos, con convertidor en cabeza + HART intelingente,IP65. Rango calibracion 0/250C.
Termopozo TW95 inox rosca 1" NPT, H=45, U=225 mm
3 - 4 0 QHA 20 CF 001 FT Transmisor de Caudal Caudal Vapor Sobrecalentado 0-12000 kg/h analgica 4/20 mA AISI316 1/2" NPT ABB 266DSH.F.S.S.A.1.A.1.V1.L1.B1.I2.H3 Presin Diferencial, calibrado 0-2500 mmcda., 2 hilos, HART, Extraccion Raiz , Indicacion en pantalla 0-12000 kg/vapor
Tuberia ANSI B36.10, 5" - exterior 141,3mm / Espesor 6,55mm - Schedule STD - rango 0/12000 kg/h, vapor Sobrecalentado 233C, presion entrada
3 - 4 0 QHA 20 CF 301 FE Placa orificio Caudal vapor sobrecalentado 0-2500 mmH2O na na AISI 316 5" - 300# SEDEM Orifice plate
14,5 barg, p 2500 mmcda.
2 - 4 0 QHA 20 CP 001 PT Transmisor de presin Presion vapor a proceso 0-25 barg analgica 4/20 mA AISI316 1/2" NPT ABB 266HSH.Q.S.B.A.1.L1.B6.I2.H3 Presin relativa, calibrado 0/25 barg, 2 hilos, HART, Indicacion en pantalla 0/25 barg
2 - 4 0 QHA 20 CP 501 PI Manmetro Presin vapor a proceso 0-25 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 sin glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
2 - 4 0 QHA 20 CT 001 TT Transmisor de temperatura Temperatura skin-point sobrecalentador 0-800 C analgica 4/20 mA AISI316 Skid Point contacto Sobrecalentador SEDEM MESO-H Transmisor termopar " K", con convertidor en cabeza + HART intelingente,IP65. Rango calibracion 0/800C.
2 - 4 0 QHA 20 CT 002 TT Transmisor de temperatura Temperatura vapor a proceso 0-350 C analgica 4/20 mA AISI316 SEDEM KNE - MESO-H Transmisor termopar " K", con convertidor en cabeza + HART intelingente,IP65. Rango calibracion 0/350C.
3 - 4 0 QHE 10 CL 001 LT Transmisor presin diferencial Transmisor de nivel depsito de purgas 0-1200 mmH2O analgica 4/20 mA AISI316 1/2" NPT ABB 266DSH.E.S.S.A.1.A.1.V1.L1.B1.I2.H3 Presin diferencial, calibrado (-1200/0mmcda=4/20mA), 2 hilos, Hart, inteligente, indicacin pantalla 0/1200 mm
2 - 4 0 QHE 10 CP 001 PT Transmisor de presin Presion impulsion Bombas Purgas 0-6 barg analgica 4/20 mA AISI316 1/2" NPT ABB 266HSH.M.S.B.A.1.L1.B6.I2.H3 Presin relativa, calibrado 0/6 barg, 2 hilos, HART, Indicacion en pantalla 0/6 barg
3 - 4 0 QHE 20 CP 501 PI Manmetro Presin impulsion bomba de purga 2 0-3 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 con glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
2 - 4 0 QHE 10 CP 501 PI Manmetro Presin impulsion bomba de purga 1 0-3 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 con glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
2 - 4 0 QHE 10 CT 001 TT Transmisor de temperatura Temperatura deposito de purgas 0-100 C analgica 4/20 mA AISI316 SEDEM KNE - MESO-H Transmisor PT-100 a 3 Hilos, con convertidor en cabeza + HART intelingente,IP65. Rango calibracion 0/100C.
2 - 4 0 QHE 20 CQ 001 CT Medidor conductividad Conductividad agua caldera 0,5-500 S/cm analgica 4/20 mA 1"BSP PN40 L=200mm GESTRA LRGT 16-1 IP 65
3 - 4 0 QHG 10 CL 001 LT Transmisor presin diferencial Transmisor de nivel desgasificador 0-1200 mmH2O analgica 4/20 mA AISI316 1/2" NPT ABB 266DSH.E.S.S.A.1.A.1.V1.L1.B1.I2.H3 Presin diferencial, calibrado (-1200/0mmcda=4/20mA), 2 hilos, Hart, inteligente, indicacin pantalla 0/1200 mm
3 - 4 0 QHG 10 CL 501 LI Nivel ptico Indicador nivel desgasificador 0-1200 mm visual na inox 316 L=1200mm WEKA 34000-K indicador magntico bicolor Conexiones Brida RF -1" -150#, con purgas 1/2" NPT, Presion Operacin 0,23 barg, Agua a 105C
2 - 4 0 QHG 10 CP 001 PT Transmisor de presin Presin cabeza Desgasificador -0,3/1,3 barg analgica 4/20 mA AISI316 1/2" NPT ABB 266HSH.M.S.B.A.1.L1.B6.I2.H3 Presin relativa, calibrado -0,3 / + 1,3 barg, 2 hilos, HART, Indicacion en pantalla -0,3 / 1,3 barg
2 - 4 0 QHG 10 CP 501 PI Manmetro Presin cabeza Desgasificador 0-1 barg visual na AISI 316 D=160mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 sin glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
2 - 4 0 QHG 10 CP 502 PI Manmetro Presin aspiracin bomba de agua 1 -1 / +3 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 conglicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
2 - 4 0 QHG 10 CP 503 PI Manmetro Presin impulsin bomba de agua 1 0-25 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 con glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
D=160, salida inferior Articulado.
2 - 4 0 QHG 10 CT 501 TI Termmetro Temperatura Desgasificador 0-150 C visual na AISI316 ITEC T502-500-100 IP 65, cristal de seguridad,
Termopozo inox 316 1" NPT, H=45, U=250
2 - 4 0 QHG 11 CP 501 PI Manmetro Presin entrada agua demi 0-6 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 con glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
2 - 4 0 QHG 11 CT 501 TI Termmetro Temperatura entrada agua demi 0-60 C visual na AISI316 ITEC T502-500-100 IP 65, cristal de seguridad,
2 - 4 0 QHG 12 CP 501 PI Manmetro Presin entrada condensados 0-25 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 con glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
2 - 4 0 QHG 12 CT 501 TI Termmetro Temperatura entrada agua condensados 0-150 C visual na AISI316 ITEC T502-500-100 IP 65, cristal de seguridad,
Tuberia ANSI B36.10, 11/2" - exterior 48,26mm / Espesor 3,68mm - Schedule STD - Caudal Recirculacion 3740 kg/h, Agua a 105C, Prtesion
4 - 4 0 QHG 13 CF 301 FE Placa Orificio Restriccion Caudal Recirculacion Minima Bombas Agua 3740 kg/h na na AISI 316 11/2" - 300# SEDEM MULTIPLACAS
entrada placa 19 barg / Presion aguas abajo placa 1 barg.
3 - 4 0 QHG 14 CF 001 FT Transmisor de Caudal Caudal Agua Alimentacion Caldera 0-13600 kg/h analgica 4/20 mA AISI316 1/2" NPT ABB 266DSH.F.S.S.A.1.A.1.V1.L1.B1.I2.H3 Presin Diferencial, calibrado 0-2500 mmcda., 2 hilos, HART, Extraccion Raiz , Indicacion en pantalla 0-13600 kg/ Agua
Tuberia ANSI B36.10, 21/2" - exterior 73,2mm / Espesor 5,16mm - Schedule STD - rango 0/13600 kg/h, Agua 105C, presion entrada 15 barg, p
3 - 4 0 QHG 14 CF 301 FE Placa orificio Caudal Agua Alimentacion Caldera 0-2500 mmH2O na na AISI 316 21/2" - 300# SEDEM Orifice plate
2500 mmcda.
2 - 4 0 QHG 14 CP 001 PT Transmisor de presin Presion Impulsion Bombas Agua caldera 0-25 barg analgica 4/20 mA AISI316 1/2" NPT ABB 266HSH.Q.S.B.A.1.L1.B6.I2.H3 Presin relativa, calibrado 0/25 barg, 2 hilos, HART, Indicacion en pantalla 0/25 barg
2 - 4 0 QHG 14 CT 001 TT Transmisor de temperatura Temperatura Agua Entrada Caldera 0-150 C analgica 4/20 mA AISI316 SEDEM KNE - MESO-H Transmisor PT-100 a 3 Hilos, con convertidor en cabeza + HART intelingente,IP65. Rango calibracion 0/150C.
2 - 4 0 QHG 20 CP 501 PI Manmetro Presin aspiracin bomba de agua 2 -1 / +3 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 con glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
2 - 4 0 QHG 20 CP 502 PI Manmetro Presin impulsin bomba de agua 2 0-25 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT ITEC P101-600-100 con glicerina, IP65, precisin 1%, cristal de seguridad, sobrepresion 1,5
2 - 4 0 QHN 10 CQ 001 AT Sonda O2 O2 en chimenea 0-21 % analgica 4/20 mA AISI 316 ETC 2012-2 Incluido en suministro del quemador. ETC 6080 + Kit 2012-2
2 - 4 0 QHN 10 CT 001 TT Transmisor de temperatura Temperatura Salida Gases caldera 0-350 C analgica 4/20 mA AISI316 SEDEM KNE - MESO-H Transmisor termopar " K", con convertidor en cabeza + HART intelingente,IP65. Rango calibracion 0/350C.
3 - 4 0 QHX 10 CL 101 LALL Interruptor de nivel Interruptor bajo nivel amoniaco fijo na digital 24 Vdc PVC 700 mm EMEC LASP4/D75 con sistema dosificacin qumica
3 - 4 0 QHX 10 CL 102 LALL Interruptor de nivel Interruptor bajo nivel carbohidracina fijo na digital 24 Vdc PVC 700 mm EMEC LASP4/D75 con sistema dosificacin qumica
NODO ENERGTICO PLANTA ILO (NEPI Project) Proj No: 70010
Rev: 04
Issue Date: 29/06/2015
INSTRUMENT LIST
REVISION
CONTROL
VALVE TAG
Tipo salida
Fabricante
Unidades
Rango
Seal
Tipo
SECUENCIA
DISCIPLINA
Descripcin Servicio Material Dimensiones Modelo Notas

Revision
Servicio
Estado
3 - 4 0 QHH 20 CF 001 FT Caudalmetro Caudal de gasoil analgica 4/20 mA AISI 316 1" NPT YOKOGAWA RAMC02-T4SS-63L2-E90424
2 - 4 0 QHH 20 CP 501 PI Manmetro Presin entrada gasoil a bombas 0-4 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT NUOVA FIMA MGS18/2/A DN-100 1/2" NPT KL0,6% 0-4BAR
2 - 4 0 QHH 10 CP 501 PI Manmetro Presin aspiracin bomba gasoil 1 0-4 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT NUOVA FIMA MGS18/2/A DN-100 1/2" NPT KL0,6% 0-4BAR
2 - 4 0 QHH 20 CP 502 PI Manmetro Presin aspiracin bomba gasoil 2 0-4 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT NUOVA FIMA MGS18/2/A DN-100 1/2" NPT KL0,6% 0-4BAR
3 - 4 0 QHH 10 CP 502 PI Manmetro Presin impulsin bomba gasoil 1 0-60 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT NUOVA FIMA MGS18/2/A DN-100 1/2" NPT KL0,6% 0-60BAR
2 - 4 0 QHH 20 CP 503 PI Manmetro Presin impulsin bomba gasoil 2 0-60 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT NUOVA FIMA MGS18/2/A DN-100 1/2" NPT KL0,6% 0-60BAR
2 - 4 0 QHH 20 CP 504 PI Manmetro Presin entrada a bloque quemador 0-60 barg visual na AISI 316 D=100mm, Salida inferior 1/2"NPT NUOVA FIMA MGS18/2/A DN-100 1/2" NPT KL0,6% 0-60BAR
3 - 4 0 QHH 20 CP 505 PI Manmetro Presin de entrada pulverizador 0-40 barg visual na AISI 316 D=63mm, Salida dorsal cctrica 1/4"NPT WIKA 213.53.063 Incluido en bloque hidralico quemador, IP65, KI 1,6, Caja acero inox.
3 - 4 0 QHH 20 CP 506 PI Manmetro Presin de retorno pulverizador 0-40 barg visual na AISI 316 D=63mm, Salida dorsal cctrica 1/4"NPT WIKA 213.53.063 Incluido en bloque hidralico quemador, IP65, KI 1,6, Caja acero inox.
3 - 4 0 QHH 20 CP 101 PSL Presostato Baja presin bombas gasoil 0-100 barg digital 24 Vdc Steel G 1/4" HYDAC EDS8000 Incluido en bloque hidralico quemador, IP67
3 - 4 0 QHH 20 CP 102 PSHH Presostato Presin mxima de retorno 0-100 barg digital 24 Vdc Steel G 1/4" HYDAC EDS8000 Incluido en bloque hidralico quemador, IP67
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energa y medio ambiente
MANUAL Quemador Industrial Monobloc

DE
INSTRUCCIONES Rango de potencia 3,5 14,5 MW
JBM-LO Quemador de gasoil
Modelo: Regulacin electrnica
Compacto, robusto
Construccin en base a un principio modular
Regulacin electrnica
Alto grado de eficiencia de combustin
Gran rendimiento
Bajo nivel de emisiones contaminantes
MANUAL DE INSTRUCCIONES JBM 3.500- 14.500 LO 0

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1. INFORMACIN GENERAL ................................................................................................................... 2

1.1. Dimensiones del equipo ................................................................................................................. 2
1.2. Curvas de potencia .......................................................................................................................... 2
1.3. Dimensiones de llama ..................................................................................................................... 3
1.4. Denominacin del equipo ............................................................................................................... 3
1.5. Ventilador de combustin ............................................................................................................... 4
2. AJUSTES DEL EQUIPO ........................................................................................................................ 5
2.1. Bomba de atomizacin .................................................................................................................... 5
2.2. Grupo hidrulico de regulacin ..................................................................................................... 7
2.3. Electrovlvulas de combustible ..................................................................................................... 8
2.4. Presostatos de combustible ........................................................................................................... 9
2.5. Caa de inyeccin de combustible ................................................................................................ 9
2.6. Sistema deteccin de llama .......................................................................................................... 11
2.7. Regulacin del caudal de combustible ....................................................................................... 11
2.8. Ajuste de los servomotores de regulacin ................................................................................. 13
2.9. Regulacin del aire de combustin ............................................................................................. 13
2.10. Presostato de aire ........................................................................................................................ 14
3. PROGRAMADOR ELECTRONICO ETC6000 .................................................................................... 15
4. DATOS TECNICOS ............................................................................................................................. 20
4.1. Caractersticas del programador ETC6000 ................................................................................. 20
4.2. Caractersticas servomotor de aire.............................................................................................. 21
4.3. Caractersticas servomotor de combustible ............................................................................... 22
5. PUESTA EN MARCHA ......................................................................................................................... 23
5.1. Puesta en marcha con Gasleo ................................................................................................... 23
6. EN CASO DE AVERIA.......................................................................................................................... 26
7. MANTENIMIENTO ............................................................................................................................... 27
8. PROTOCOLO DE MEDIDAS PARA MANTENIMIENTO .................................................................... 28

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1. INFORMACIN GENERAL
1.1. Dimensiones del equipo
Placa anclaje
Modelo A B C D E F G H I J K
JBM-3.500 LO 1.280 750 910 670 650 655 175 360 340 570 M12
JBM-4.500 LO 1.280 750 910 670 650 655 175 360 340 570 M12
JBM-6.000 LO 1.280 750 910 670 650 655 175 360 380 570 M12
JBM-8.500 LO 1.710 950 1.120 890 770 840 215 450 435 775 M12
JBM-11.500 LO 1.710 950 1.120 890 770 840 215 450 470 775 M12
JBM-14.500 LO 1.710 950 1.120 890 770 840 215 450 525 775 M12
1.2. Curvas de potencia

Sobrepresin cmara combustin (mbar)
Potencia quemador (MW)

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1.3. Dimensiones de llama
Las dimensiones de llama del quemador dependen en gran medida de la geometra de la cmara de
combustin. A continuacin se indican unas dimensiones de llama para una cmara de combustin
cilndrica, donde la relacin dimetro longitud = 1 3,5
7
6
Dimensiones de llama (m)
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Potencia Quemador (kW)
La longitud y dimetro de una llama es inversamente proporcional a la cantidad de exceso de

aire en la combustin.
1.4. Denominacin del equipo
JBM 11.500 LO LT ..
Sistema quemador: Potencia Combustible: Longitud tubo
Quemador industrial monobloc quemador G -Gas Natural de llama
LO-Gasoil
FO-fuel-oil
GLO-G.N./Gasoil
GFO-G.N./Fuel-oil

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1.5. Ventilador de combustin
El ventilador de combustin ser de las siguientes caractersticas:
Caudal (Nm3/h) aire = Potencia til caldera (kW) x 1,5
Presin ventilador (mm. c. a.) = Prdida de carga en cabezal (mximo 200 mm. c. a.) +
Sobrepresin de la caldera + Prdida de carga en
conductos.
Caudal aire ( Nm3 / h) Pr esin ventilador (mm.c.a.)

Potencia motor (CV ) =
180.000
La prdida de carga en el cabezal de 200 mm. c. a. es a mxima potencia del quemador, si el

mismo no va a trabajar a dicha potencia mxima, la prdida de carga en el cabezal ser proporcional al
cuadrado de la divisin de la potencia requerida entre la mxima por la prdida de carga a potencia
mxima (200 mm. c. a.)
La unin entre ventilador y quemador no debe ser directa, sino a travs de un acoplamiento
elstico, se recomienda tambin no colocar el ventilador sobre la bancada de la caldera, ya que todo
esto provocara vibraciones no deseadas sobre el quemador y caldera.

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2. AJUSTES DEL EQUIPO
2.1. Bomba de atomizacin
Caractersticas tcnicas Bombas JBM 3500 6000:
Presin mxima: 30 bar

Viscosidad mxima: 450 cSt
Temperatura mxima: 140 C
Presin mxima aspiracin: 5 bar
Presin mxima de retorno: 5 bar
Velocidad mxima: 3.600 rpm
Caractersticas tcnicas Bombas JBD-8500 14500:

Viscosidad mxima: 450 cSt
Presin mxima aspiracin: 5 bar
Velocidad mxima: 3.600 rpm

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2.2. Grupo hidrulico de regulacin
El regulador de caudal de combustible, la

electrovlvula de paso de combustible, las de apertura
y cierre de caa, los presostatos de control,
manmetros y el antiretorno se encuentran integrados
en un bloque de aluminio en el que se han mecanizado
todos los conductos.
Caractersticas tcnicas
Cuerpo en aluminio anodizado

Fluidos: Gasleo y Fuel-oil
Presin mxima de servicio: 40 bar
Temperatura mxima de servicio: 140 C
Tensin nominal: 220 Va.c. 100% E.D.
Conexiones de gasoil 3/4 BSP
Dimensiones: 165x180x65 mm
1 Regulador presin entrada

2 Electrovlvula NC ida
pulverizador
3 Electrovlvula NA retorno
pulverizador
4 Electrovlvula NC
apertura/cierre caa
5 Presostato Presin mnima
bomba
6 Presostato Presin mxima
retorno
7 Vlvula reguladora de
caudal
8 Vlvula antiretorno
9 Manmetro presin entrada
pulverizador
10 Manmetro presin
retorno pulverizador
Con el regulador de presin (1) se ajusta la presin de llegada de combustible a la caa, dicha
presin debe tararse a unos 30 bar.
La potencia que entrega el quemador en cada instante se regula variando la presin de retorno
del pulverizador, para variar dicha presin se utiliza la vlvula reguladora de caudal (7). Dicha presin
mxima depender del pulverizador instalado y de la potencia mxima del equipo.

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Los pulverizadores trabajan entre una presin mnima de 12 bar hasta una mxima de unos 24
bar, es de acuerdo con estas presiones de trabajo que se regular el ngulo de giro de la reguladora de
caudal.
La electrovlvula de gasleo (2) es NC y por ella pasa el caudal de la bomba en la entrada de la

caa.
Las electrovlvulas (3) y (4) son NA y NC respectivamente. Excitando ambas, inyectamos la

presin de bomba al mecanismo de apertura de caa, la presin llega a travs de la electrovlvula de
gasleo (2) al circuito de control, por lo que la caa se abre inyectando combustible en el hogar.
Quitando tensin a las vlvulas, evitamos que llegue presin a la caa y al cerrar la electrovlvula (3),
liberamos la presin del circuito cerrando la caa.
2.3. Electrovlvulas de combustible
Las electrovlvulas colocadas a la entrada y salida de la caa, sirven para asegurarse que
no hay fugas de combustible al interior del generador cuando el quemador est parado.
Fluidos: Gasleo Aire, gas, agua, oil

Presin mxima de servicio: 80 bar
Temperatura ambiente: -10C+50 C
Viscosidad: 22mm2/s
Tensin: 230 VAC
Proteccin: IP65

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2.4. Presostatos de combustible
El quemador lleva dos presostatos. El primero va colocado a la impulsin de la bomba y controla

el funcionamiento de la misma, es decir que la presin no baje de unos 20 bar. El segundo presostato,
colocado en la tubera de retorno despus del regulador de caudal y antes de la vlvula antiretorno,
controla que no existan obstrucciones en la lnea de retorno del combustible.
Fluidos: Gasleo y Fuel-oil

Rango de servicio: 1020 bar
Tolerancia: 0,5 bar
Temperatura mxima de servicio: 140 C
Conexin 1/4 BSP
Proteccin: IP65
2.5. Caa de inyeccin de combustible
Circuito Hidrulico
Caa abierta Caa cerrada

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Presin mnima: 20 bar

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2.6. Sistema deteccin de llama
La clula adoptada para la deteccin de llama es una QRA53 UV de SIEMENS.
La clula UV del detector se encuentra detrs de un obturador giratorio en el extremo frontal

del tubo el cual est embridado a la carcasa. Una ventana de cuarzo de vidrio protege el tubo y el
obturador de la suciedad. La carcasa del detector acomoda un motor paso a paso para conducir el
obturador y la electrnica para controlarlo.
Caractersticas de los sensores de llama:
Campo de aplicacin: Los detectores del tipo QRA se utilizan para la supervisin de la llama
de gas, para la llama de gasoil quemada amarilla o azul, y para la
prueba de la chispa de encendido.
Sensibilidad: Normal
Longitud tubo detector: 125mm
Voltaje principal: 220240V AC
2.7. Regulacin del caudal de combustible
Una reguladora de caudal insertada en el bloque hidrulico es la encargada de regular el caudal

de fuel-oil, esta reguladora va colocada en el circuito de retorno.
Accionando esta reguladora se vara el caudal de combustible que sale por el pulverizador y por
tanto la potencia del equipo. Segn vamos cerrando la vlvula, estrangulamos el caudal que circula a
travs de ella y por tanto aumenta la presin en la lnea de retorno (como se aprecia en la curva de los
pulverizadores al aumentar la presin de retorno aumenta el caudal de combustible que sale por el
pulverizador).

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Curva caracterstica regulador de caudal (viscosidad 5cSt)

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2.8. Ajuste de los servomotores de regulacin
El control y seal de realimentacin de la posicin, se realiza

mediante un bus (CAN). El cable del bus es adems utilizado para
la alimentacin de los servos.
El actuador de los servos es un motor del tipo paso a paso y

puede ser posicionado con una resolucin de 0,1.
El tiempo de giro y la direccin de rotacin, son determinados

por programacin mediante el ETC6000. La posicin de los finales
de carrera se ajusta manualmente.
Para la conexin se utiliza una cable tipo Alpha 3233, Belden 9277 o Belden 3048A.
ETC6000 permite 100 m. de cable en conexin CANbus.
2.9. Regulacin del aire de combustin
El aire de combustin entra al quemador a travs

de unas ventanas ubicadas en su parte frontal a lo largo
de todo el contorno del quemador. El estar dichas
ventanas ubicadas en la parte delantera del equipo,
conseguimos coger el aire de combustin de una zona
ms caliente de la sala de calderas.
Este aire de combustin entra a travs de un

conducto concntrico con el quemador. Este conducto, se
encuentra recubierto por su parte exterior de un material
fonoabsorbente para reducir el nivel de ruido del equipo.
Al final de este conducto de canalizacin del aire, existen unas clapetas accionadas por un
servomotor.

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Estas clapetas son las encargadas de regular el

caudal de aire aportado a la combustin en todo momento.
Estas clapetas se encuentran ubicadas justo a la entrada
del odo de aspiracin del ventilador del quemador.
Las clapetas van soportadas en sus extremos por

unos rodamientos sobre unos soportes especiales, que
permiten un oscilamiento del propio rodamiento, para
conseguir un correcto alineamiento de las clapetas.
El sentido de giro del motor debe ser antihorario

(visto desde el eje del motor).
2.10. Presostato de aire
Un presostato de aire colocado en el quemador antes de las clapetas de regulacin de aire, es el

encargado de supervisar el correcto funcionamiento del sistema de aportacin de aire comburente.
Este presostato se ajustar en la puesta en marcha del equipo, para ello se llevar el quemador
a potencia mnima y a continuacin se girara la rueda de ajuste del presostato hasta que bloquee el
equipo por el presostato, a continuacin se bajar la escala un 25% aproximadamente.
Presin de servicio mxima: 10 mbar
Gamas de ajuste: 110 mbar
Intensidad de conmutacin: 0,055A 24-250

Vac con cos=1
Temperatura ambiente: -15 C a 80 C
Grado de proteccin: IP 65

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3. PROGRAMADOR ELECTRONICO ETC6000
El programador electrnico ETC combina las

ventajas de un compound capaz de controlar hasta 4
canales de salida, con las de un programador
electrnico convencional. Circuitos de seguridad,
sensores y detectores son conectados directamente a
la ETC simplificando enormemente el cableado y
reduciendo la necesidad de emplear rels auxiliares.
El programador electrnico ETC ha sido testeado

siguiendo el protocolo TV, adems, satisface los
estndares europeos, americanos y requerimientos
TRD.
El programador electrnico ETC para mando y control del quemador, lleva integradas las
siguientes funciones:
Adecuado para calderas de uno y dos combustibles.
Secuencias de arranque y temporizaciones integradas para cualquier tipo de

quemador.
Control de Ignicin.
Soporta fotoclulas IR, UV, e electrodos de ionizacin.

Control de dos variadores de frecuencia para el control del aire de combustin y de la
bomba de combustible.
Se pueden asignar hasta 10 servomotores permitiendo aplicaciones complejas.
Control y test de vlvulas de seguridad de fuel.
Hasta 4 perfiles de relacin de combustible/aire pueden programarse.
Posibilidad de protocolos de comunicaciones incluyendo RS-485, Profibus y Modbus.
Posibilidad de programacin permitiendo implementar la mayora de las aplicaciones.
Posibilidad de colocar sondas de oxgeno usando la sonda y el interface de ETC.

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Esquema elctrico programador ETC
Comprobar el cableado del programador electrnico ETC, un defecto en el cableado pone en

peligro la seguridad de la instalacin (ver esquema a continuacin).
No conectar, ni desconectar, el programador electrnico si tenemos tensin en el mismo.

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DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO QUEMADOR DE GASOIL:
N Nombre estado Descripcin

estado
Todas las salidas de la vlvula de combustible estn en la posicin

Bloqueo no voltil
OFF (apagadas) y la salida de Alarma est en la posicin ON
0. (Non-volatile
(encendida) hasta que se enmudezca. El quemador se mantiene
lockout)
en este estado hasta que se resuelvan todos los fallos.
Se comprueba el quemador para asegurarse de que est apagado

Quemador totalmente. La prueba incluye vlvulas principales de seguridad
1. apagado (Burner del combustible cerradas, sin seal de llama y sin seal de presin
off) del aire. El controlador permanece en este estado hasta que recibe
una llamada de calor del sistema PID.
El controlador espera a que se seleccione un quemador (PE9

encendido (ON)) y a que se seleccione un perfil de
Espera de purga combustible/aire. La evolucin a las etapas 3 5 podra ser
2.
(Wait for purge) rechazada por influencias externas, p.ej., el control de
comunicaciones digital o la entrada digital controlada por un
circuito externo.
Si se selecciona la activacin por gas y la prueba funcional de la
Abrir vlvula de vlvula de seguridad, se mueve el servomotor de la vlvula de gas
3. combustible (Open a la posicin abierta durante cinco segundos para que se ventile
fuel valve) fcilmente cualquier gas de la seccin de prueba durante la
secuencia de la prueba funcional.
El motor de combustible se mantiene en posicin hasta el paso 1
Retener vlvula de
de la secuencia de la prueba funcional de la vlvula de seguridad
4. combustible (Hold
(abrir vlvula principal 2 o ventilar vlvula) hasta que termine la
fuel valve)
secuencia.

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Si se selecciona el gas, comienza la secuencia de prueba
funcional de la vlvula del gas (vase la seccin 2.3). Los motores
Probar posiciones
de combustible y del aire se mueven a la posicin cerrada hasta
5. cerradas (Prove
pararse. Se comparan las posiciones finales con las posiciones
closed positions)
cerradas almacenadas en la memoria cuando se puso en servicio
el perfil.
Se establece la salida del motor del quemador en ON (encendido)
y se inicia el tiempo (t1) de prueba funcional de la presin del aire.
Probar presin del
Los motores seleccionados se mueven abiertos hacia la posicin
6. aire (Prove air
de purga. Si se ha configurado el parmetro de opcin arranque
pressure)
anticipado del ventilador, los motores no se mueven hasta que
haya transcurrido el tiempo de la opcin.
Cuando haya transcurrido el tiempo de prueba funcional de la
presin del aire, el conmutador de presin del aire debe dar una
Probar las seal de presin o el controlador bloquea el quemador y se
posiciones de mueve a la etapa 0. Si se selecciona el aire primario, las seales
7.
purga (Prove de presin del aire primario y secundario deben estar en la
purge positions) posicin ON (activadas) para probar la presin del aire. Los
motores seleccionados se dirigen abiertos hasta alcanzar su
posicin de purga de puesta en servicio.
Prepurga (Pre- Una vez que los servomotores estn en sus posiciones de purga,
8.
purge) el controlador inicia el sincronizador (t2) de prepurga.
Cuando haya transcurrido t2, los motores de combustible y del aire

Mover a las
se mueven a la posicin de ignicin del perfil seleccionado. El
posicions de
9. controlador espera en las posiciones de ignicin mientras termina
ignicin (Move to
la secuencia de prueba funcional de la vlvula del gas antes de
ignition positions)
continuar a la etapa 10.
Una vez que los motores del combustible y del aire estn en sus
Preignicin (Pre-
10. posiciones de ignicin, se energiza la salida del transformador de
ignition)
ignicin y se inicia el tiempo (t3) de preignicin.
Una vez transcurrido t3, el transformador de ignicin permanece

encendido, se energiza la primera vlvula principal, si se requiere
para el gas de la llama piloto, y se energizan las salidas de la
vlvula piloto y se inicia el primer tiempo (t4) de seguridad. Si se
selecciona el encendido en aceite y la ignicin con la vlvula piloto
Ignicin del piloto
11. y la vlvula principal, utilice la sincronizacin en la tabla de
(Pilot ignition)
secuencia de arranque para la vlvula principal 1. Si no se
selecciona el encendido en aceite ni la ignicin con la vlvula
principal, la ignicin piloto solo ocurrir con la vlvula piloto, utilice
la sincronizacin en la tabla de secuencia de arranque para la
vlvula principal 2.

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Intervalo de Cuando haya transcurrido t4, se deber detectar una llama o el

ignicin piloto controlador bloquear el quemador y se mover a la etapa 0. El
12.
(Pilot ignition transformador de ignicin estar opcionalmente encendido o
interval) apagado (Vase parmetro de opcin 14.6).
Una vez transcurrido el tiempo de intervalo piloto (t5), se energiza

la segunda (y la primera si no est ya abierta) salida(s) de la
vlvula principal del gas, o la salida de la vlvula de aceite principal
del aceite y se inicia el tiempo de seguridad (t6). Si el encendido se
Ignicin principal hace con aceite y se selecciona la ignicin con la vlvula principal,
13.
(Main ignition) la vlvula de aceite principal ya se habr abierto para la ignicin
del piloto. El transformador de ignicin puede opcionalmente estar
encendido o apagado (vase parmetro de opcin 14.6) Se deber
detectar una seal de presin de aire o el controlador se bloquear
y se mover a la etapa 0.
Cuando haya transcurrido t6, se apagar la salida de la vlvula
Esperar a que se
piloto. Si se selecciona el piloto permanente y el quemador est
establezca la llama
encendido en gas, el piloto permanecer abierto con las vlvulas
14. principal (Wait for
principales. Se inicia el tiempo de intervalo de la llama principal
Main flame
(t7). Se deber detectar una seal de presin de aire o el
established)
controlador se bloquear y se mover a la etapa 0.
Cuando haya transcurrido t7, se considera que la llama est
establecida y los motores de combustible y del aire se mueven de
Mover a fuego sus posiciones de ignicin a sus posiciones de fuego bajo y se
15. bajo (Moving to mantienen en esas posiciones durante todo el Tiempo de
low fire) Retencin de Fuego Bajo (t8). Se deber detectar una seal de
presin de aire o el controlador se bloquear y se mover a la
etapa 0.
Cuando haya transcurrido t8, los motores de combustible y del aire
se modulan segn la demanda impuesta sobre el quemador. Si se
Modulacin cambia la seleccin de combustible o se elimina la seal (PE9) de
16.
(Modulation) quemador encendido, se apaga la salida(s) de la vlvula
principal. Se deber detectar una seal de presin de aire o el
controlador se bloquear y se mover a la etapa 0.
Si no se selecciona postpurga, el controlador vuelve al estado 1

Moverse a para esperar otro ciclo de arranque. Si se ha seleccionado
17. postpurga (Move postpurga, el servomotor de combustible se mueve a su posicin
to post-purge) cerrada y el motor(es) de aire seleccionado se mueve a su
posicin(es) de postpurga.
Cuando el controlador(es) de aire haya alcanzado su posicin de

Postpurga (post- postpurga, se inicia el Tiempo de Postpurga (t9). Cuando haya
18.
purge) transcurrido t9, se apagar el motor del quemador y el controlador
volver al estado 1 para esperar otro ciclo de arranque.

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4. DATOS TECNICOS
4.1. Caractersticas del programador ETC6000
Alimentacin
120/230Vca +10% - 15% Consumo de energa
elctrica
Consumo 60 VA aprox.
T ambiente
+ 0 C... + 60 C
admisible
Longitudes de
Cable de CANbus de 100m, todos los dems 10m mximo
cables
Display 2 lneas x 20 caracteres, pantalla fluorescente de vaco con teclado de

membrana.
Posibilidad de display con 3 salidas de rel programable, reloj en tiempo real
y registro de eventos.
Es posible incluir una memoria SD para el registro de eventos.
Posibilidad de instalar una pantalla tctil.
Entradas Entradas digitales de baja tensin 1 a 7.
digitales
Entradas de combustible de baja tensin/seleccin de perfil (8 y 9).
Entradas 12 y 13 de seleccin del quemador, entradas de alta tensin. Tipo
Corriente mxima.
Salidas digitales Funcin: Ignicin, ventilacin, bomba de aceite y salidas del ventilador.
Salidas de vlvulas de gas principales, de vlvula piloto y de vlvula de aceite
principal.
Salidas de alarma y rel.
Entradas
Entradas analgicas (0-5V),(4 20mA) (si se instalan)
analgicas
Salidas
Salidas analgicas (4 20mA) (si se instalan)
analgicas
Curvas 4 perfiles programables
Los programadores electrnicos son aparatos de seguridad, no los abra!,

confe su manipulacin a personal cualificado.

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4.2. Caractersticas servomotor de aire
Datos tcnicos:
Tipo Aris Berger Lahr Canbus Servos:

Velocidad 30 segundos para 90 grados.
Microconmutadores: Posiciones abierta y cerrada
Par de torsin: 20Nm
Potencia de servicio (VA): 10VA
Categora de proteccin IP54
Precisin tpica: +/-0,2
Precisin (como la especificada por EN12067): +/-0,5

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4.3. Caractersticas servomotor de combustible
Datos tcnicos:
Aris Berger Lahr CANbus Servos

Velocidad 30 segundos para 90 grados.
Microconmutadores: Posiciones abierta y cerrada
Par de torsin: 10Nm
Potencia de servicio (VA): 5VA
Categora de proteccin IP65
Precisin tpica+/-0,2
Precisin (como la especificada por EN12067) +/-0,5

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5. PUESTA EN MARCHA
Los quemadores han sido comprobados antes de la entrega, as que todos los posibles ajustes,
tales como finales de carrera de los servos, regulacin de potencimetros han sido realizados
previamente.
Las instrucciones de funcionamiento de todos los componentes entregados estn incluidos en el

suministro del quemador.
Preparacin para la puesta en marcha
Las siguientes acciones deben llevarse a cabo antes de poner el quemador en marcha:
i. La regulacin, deteccin de llama, sistemas de seguridad y dems componentes deben ser

comprobados para su correcto ajuste y funcionamiento.
ii. Antes de poner en marcha el sistema, debemos comprobar que los servomotores giran en la
direccin correcta tal y como lo indica el manual de instrucciones de la ETC6000.
iii. Comprobar el sentido de giro del motor del ventilador (medir consumo del motor)
iv. Comprobar la funcionalidad de todos los sistemas de la caldera.
v. Las lneas de gas deben haber sido purgadas correctamente hasta las electrovlvulas.
vi. Comprobar los sistemas de seguridad de la lnea de gas para su correcto ajuste y
funcionamiento ( ver el manual de instrucciones de las electrovlvulas de gas )
vii. Comprobar el sentido de giro de la bomba de gasleo.
viii. Comprobar la presin del anillo de baja de gasleo.
5.1. Puesta en marcha con Gasleo
La puesta en marcha del quemador solo puede ser realizada la primera vez
por personal de nuestra firma o personal autorizado.
Despus de realizar la preparacin para la puesta en marcha, acometer las siguientes acciones:
Comprobar que las vlvulas de entrada a la bomba de gasleo estn abiertas.

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Ajuste de los equipos para la puesta en marcha.
Ajustar antes de proceder al encendido del quemador:
La presin de bomba ser de 30 bar aproximadamente, para ello se ajusta la reguladora de

presin del grupo hidrulico o la que viene exteriormente.
El presostato de mnima presin de bomba de gasleo se regular a unos 2025 bar
El presostato de mxima de gasleo se regular a unos 810 bar
Se ajustar el actuador de gasleo para obtener una presin mnima de retorno de 1012 bar y
una mxima de 2426 bar.
Proceso de encendido.
Despus de comprobar el correcto funcionamiento de las seguridades del quemador:
Motobomba de gasleo............................................................. on
Transformador de encendido............................................................ on
Electrovlvulas piloto de gas............................ on
Deteccin de la seal de llama.........................................................
Transformador de encendido........................................................... off
Electrovlvulas de gasleo..... on
Electrovlvula piloto de gas. off
Modulacin quemador..................................................................... on
Establecimiento de la carga mnima para el encendido.
La potencia mnima de trabajo con gasleo se establece ajustando el servo del combustible
hasta que la presin del retorno est en 1012 bar.
Establecimiento de la curva de trabajo.
El rango de trabajo del quemador se puede establecer mediante la programacin de una serie de
puntos de carga distribuidos linealmente.
Leer el manual de instruccin del sistema de control ETC6000.

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Comprobaciones de funcionamiento con Gasleo.
a) Arranque con la clula tapada La ETC6000 muestra una seal de error

Mensaje: No deteccin de llama durante la
secuencia de encendido.
b) Arranque bajo iluminacin externa La ETC6000 cae en estado de avera despus

de la clula del arranque.
Mensaje: Fallo en deteccin de llama por
iluminacin externa.
c) Durante el funcionamiento normal La ETC6000 muestra una seal de error

del quemador; extraer y cegar la Mensaje: No deteccin de llama durante la
clula de deteccin de llama operacin de trabajo.
d) Colocar el presostato de aire en su No arranca el pre-barrido

valor mximo. Mensaje: No se detecta presin de aire
e) Comprobar el funcionamiento del La ETC6000 no pone en marcha el quemador

presostato de mnima presin. Mensaje: Fallo en cadena seguridades de
combustible lquido.
f) Comprobar el funcionamiento del La secuencia de la ETC6000 debe ser normal

presostato de mxima presin. hasta la fase de encendido en la que se
produce el bloqueo del quemador.
Mensaje: Fallo presin combustible lquido
demasiado alta.
Valores de O2, NOx, CO.
Para conseguir unos niveles ptimos en el proceso de combustin, se deben medir los niveles
de O2, NOX y CO a lo largo de todo el rango de trabajo del quemador. La optimizacin de la
combustin se obtiene mediante la regulacin de O2, siempre y cuando este no baje del 2 %
Vol.

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6. EN CASO DE AVERIA
En caso de avera analizar los siguientes pasos, y contactar con el servicio tcnico, para dar una
informacin lo ms detallada posible del problema:
Observacin Fallo Solucin
No hay encendido. Los electrodos de encendido Limpiar los electrodos,

estn sucios. eventualmente cambiarlos.
Defecto en el trasformador de Controlar las vlvulas y las

encendido. tuberas.
Cambiar el transformador de
encendido.
La llama enciende, pero no Vigilancia de llama Limpiar el detector de llama,
existe llama principal. eventualmente cambiarlo.
Las electrovlvulas principales Controlar las vlvulas,
de combustible no abren. eventualmente cambiarlas.
La llama enciende: pero Vigilancia de llama. Controlar el detector de llama, y
transcurrido un tiempo se el programador. Eventualmente
pone en avera. cambiarlos.
Pulsaciones en la llama Controlar la proporcin de la
mezcla aire- combustible.

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7. MANTENIMIENTO
Para que el quemador trabaje correctamente con un ptimo rendimiento y para evitar averas de
funcionamiento del mismo, el quemador deber ser revisado como mnimo una vez al ao, efectundose
una nueva regulacin de la combustin.
En la revisin anual se debern limpiar las partes implicadas en la regulacin del aire.
Los componentes mviles del quemador no necesitan un mantenimiento especfico.
Los elementos a controlar en cada revisin sern al menos:
Estado del tubo de llama y del deflector central.
Comprobar el estado del sistema de encendido.
Comprobar que la chispa de encendido salta correctamente.
Verificar el funcionamiento de los presostatos de aire y combustible del equipo.
Limpiar la fotoclula de deteccin de llama.
Comprobar la presin que da la bomba de combustible lquido.
Limpiar el rodete del ventilador de combustin.
Cada 3 aos aproximadamente proceder a sustituir los rodamientos del motor-ventilador.

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8. PROTOCOLO DE MEDIDAS PARA MANTENIMIENTO

En este protocolo de medidas se deben indicar todos los datos. Las dimensiones del quemador
deben ser comprobadas por el servicio tcnico correspondiente.
Instalacin:
N Pedido:
Modelo quemador: JBM -LO-
N Fabricacin:
Fabricado: Fecha:
Tipo: Programador de combustin:
Potencia: Deteccin de llama:
Medidas del hogar: Bomba de combustible:
Observaciones: Pulverizador instalado:
Punto de carga 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Porcentaje de carga %
3
Caudal de gas (Nm /h)
O2 (Vol. %)
CO (ppm)
NOX (mg/kW)
Temperatura gases C
Temperatura ambiente C
Valor de carga
K1 min/max micro
K2 min/max micro
K3 min/max micro
K4 min/max micro
P. aire cabezal (mbar)
Sobrepresin Hogar (mbar)
P. salida regulador (mbar)
Presin de retorno (bar)
Presin de bomba (bar)
Servicio tcnico en su zona:

E&M Combustin Tel: 34 94 453 03 61
Pol. Bildosola F3F4 Fax: 34 94 453 01 43
48142 ARTEA e-mail: oficina@emcombustion.es
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1. ABOUT THE BOILER TRAINING COURSE. ...................................................................... 2

1.1 Theoretical part. ......................................................................................................... 2

1.2 Practical part. ............................................................................................................. 2

2. DOCUMENTS INCLUDED. ................................................................................................. 3

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1. ABOUT THE BOILER TRAINING COURSE.

1.1 Theoretical part.

1.2 Practical part.

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2. GENERAL DESCRIPTION. ................................................................................................. 3

2.1 Abbreviations. ............................................................................................................. 3

3. REFERENCE DOCUMENTS. ............................................................................................. 3

5. CONTROL SYSTEM. .......................................................................................................... 4

5.1 General view. ............................................................................................................. 4

5.2 Hardware design criteria. ........................................................................................... 5

5.2.1 Electrical supply. ............................................................................................... 5

5.2.2 Control panel and auxiliary services. ................................................................ 6

5.2.4 Control panel wiring. ......................................................................................... 6

5.2.5 Instrumentation. ................................................................................................ 6

5.2.6 Communication with DCS. ................................................................................ 7

5.3 Automatic start process. ............................................................................................. 7

5.4 Emergency stop. ........................................................................................................ 8

5.5 Working modes. ......................................................................................................... 8

5.5.1 Local mode........................................................................................................ 8

5.5.2 Remote mode.................................................................................................... 8

5.5.3 Manual .............................................................................................................. 8

5.5.4 Automatic .......................................................................................................... 9

6. BOILER FUNCTIONAL SYSTEMS. .................................................................................... 9

6.1 Deaerator ................................................................................................................... 9

6.1.1 Dosing. .............................................................................................................. 9

6.1.2 Water supply to deaerator. .............................................................................. 11

6.1.3 Steam supply to water tank. ............................................................................ 12

6.1.4 Draining valve.. ............................................................................................... 13

6.2 Water supply ............................................................................................................ 13