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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

ZONA XALAPA

Remoción de colorantes de efluentes de la industria

textil mediante ultrafiltración y carbón activado de

bagazo de caña

PROGRAMA EDUCATIVO:

Ingeniería Química

TESIS

Que para acreditar la Experiencia Educativa:

Experiencia Recepcional

PRESENTA:

ARIANA BAIZABAL RIVERA

ASESOR:

Dr. Julio Alberto Solís Fuentes

Xalapa, Ver., a 1 de Octubre de 2014

III

ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................................... VI

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................ VII

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 1

ANTECEDENTES .............................................................................................................. 4

I. GENERALIDADES ........................................................................................................ 6

1.1 Crecimiento industrial ............................................................................................... 6

1.2 Proceso de fabricación de mezclilla .......................................................................... 7

1.2.1 Proceso de fabricación del jean ........................................................................ 9

1.2.2 Proceso de terminación del jean ...................................................................... 10

1.3 El color ................................................................................................................... 14

1.4 Los colorantes y su importancia ............................................................................. 14

1.4.1 Clasificación de los colorantes ......................................................................... 16

1.5 Colorante azul índigo.............................................................................................. 18

1.5.1 Historia ............................................................................................................ 18

1.5.2 Características ................................................................................................. 18

1.5.3 Mecanismo de fijación...................................................................................... 19

1.5.4 Producción ....................................................................................................... 20

1.6 Métodos para tratar los efluentes residuales de la industria textil .......................... 20

1.6.1 Métodos Físicos ............................................................................................... 22

1.6.2 Métodos Químicos ........................................................................................... 22

1.6.3 Métodos Biológicos .......................................................................................... 23

1.7 Adsorción ............................................................................................................... 24

1.7.1 Fenómeno de adsorción .................................................................................. 24

1.7.2 Factores que influyen en la adsorción .............................................................. 24

1.7.3 Tipos de adsorción ........................................................................................... 25

1.7.4 Sustancias adsorbentes ................................................................................... 26

1.7.5 Leyes de adsorción .......................................................................................... 27

1.8 Carbón activado ..................................................................................................... 27

1.8.1 Tipos de carbón activado ................................................................................. 28

1.8.2 Activación de los carbones .............................................................................. 28

1.8.3 Reactivación de los carbones activos .............................................................. 29

1.8.4 Obtención de carbón activado mediante residuos agroindustriales .................. 29

1.9 Isotermas de adsorción .......................................................................................... 29

1.9.1 Isoterma de Freundlich .................................................................................... 30

1.9.2 Isoterma de Langmuir ...................................................................................... 31

1.9.3 Isoterma Lineal ................................................................................................ 31

1.10 Sistemas de contacto y modo de operación ......................................................... 32

1.10.1 Sistemas discontinuos ................................................................................... 32

1.10.2 Sistemas de flujo continuo ............................................................................. 32

1.11 Curva de ruptura .................................................................................................. 32

1.12 Separación por membrana .................................................................................. 34

1.12.1 Formas de operación de las membranas ....................................................... 36

1.12.2 Aplicaciones en la industria ............................................................................ 36

1.12.3 Materiales de membranas .............................................................................. 36

1.12.4 Configuración del sistema de membranas ..................................................... 37

II. MATERIALES Y MÉTODOS ...................................................................................... 41

2.1 Obtención de la muestra ........................................................................................ 41

2.2 Caracterización de la muestra ................................................................................ 41

2.3 Medición de pH: método potenciométrico .............................................................. 41

2.4 Medición de sólidos totales .................................................................................... 42

2.5 Medición de color ................................................................................................... 42

2.6 Montaje de la membrana de ultrafiltración ............................................................. 45

2.6.1 Medición del retentato ...................................................................................... 46

2.6.2 Limpieza de la membrana ................................................................................ 46

2.7 Elaboración de carbón activado ............................................................................ 46

2.8 Ensayos preliminares para remoción de carbón .................................................... 47

2.8.1 Remoción de colorante con carbón activado en modo batch .......................... 47

2.8.2 Ensayo con modificación de pH ....................................................................... 47

2.8.3 Ensayo con modificación de temperatura......................................................... 48

2.9 Isotermas y cinética de remoción del colorante ...................................................... 48

2.10 Montaje de columna para remoción continua del colorante ................................. 49

2.10.1 Calibración de la bomba ................................................................................ 49

2.10.2 Empaque de la columna ................................................................................ 50

III. RESULTADOS ......................................................................................................... 53

3.1 Caracterización de la muestra ................................................................................ 53

3.1.1 Medición de pH ................................................................................................ 53

3.1.2 Medición de sólidos totales .............................................................................. 54

3.1.3 Medición de color ............................................................................................. 55

3.2 Remoción del colorante mediante membrana de ultrafiltración ............................... 57

3.3 Resultados de ensayos preliminares para remoción de colorante con carbón

activado en modo batch ............................................................................................... 60

3.3.1 Efecto del pH en la remoción de colorante índigo ............................................ 60

3.3.2 Efecto de la temperatura en la remoción de colorante índigo ........................... 60

3.4 Porcentaje de remoción con diferentes cantidades de carbón ............................... 61

3.4.1 Análisis estadístico .......................................................................................... 61

3.5 Flujo continuo en columna con carbón activado ..................................................... 63

3.5.1 Efecto de la temperatura en flujo continuo en columna .................................... 63

3.5.2 Curva de ruptura del carbón activado .............................................................. 65

3.6 Cinética de adsorción del colorante azul índigo con carbón activado a partir de

bagazo de caña ............................................................................................................ 66

3.7 Isotermas de adsorción .......................................................................................... 67

IV. CONCLUSIONES ...................................................................................................... 70

V. RECOMENDACIONES............................................................................................... 71

VI. REFERENCIAS ......................................................................................................... 72

62 3.3 Estructura química del colorante índigo……………………….34 1.ÍNDICE DE FIGURAS 1.1 Celdas con muestra de concentración conocida para elaborar la curva de calibración.60 3.59 3.3 Estructura del equipo para medición de retentato……………………46 2.9 Esquema de una membrana…………………….11 Cinética del colorante índigo con tratamiento de carbón activado………….1 Diagrama de Proceso para la fabricación de mezclilla…………….4 Síntesis del índigo Baeyer-Drewson..7 Muestras de pH con tratamiento de carbón pH 14..10 Formas de operación de las membranas…………………………36 1.6 Concentración de retentato en membrana de ultrafiltración……………59 3.4 Montaje de la columna para flujo continuo………………………50 2.14 1.11 Espectro de filtración………………………….12 Linealización de las isotermas de Freundlich y Langmuir……………68 3.2 Montaje de equipo para tratamiento con membrana de ultrafiltración…………….7 Curva de ruptura típica en columna de adsorción………………33 1. 7 y 4 ……….13 Isotermas de Freundlich... 12.4 Color inicial de la muestra y color después del tratamiento con membrana………..58 3.19 1.2 Espectro de absorción visible de muestra del proceso hidro……………….13 1.3 Curva de calibración para el colorante índigo…………………………56 3.1 Color aparente y color verdadero de muestra del proceso hidro…………….2 Longitudes del espectro visible………………………………….53 3.5 Tipos de isotermas de adsorción……………….69 ÍNDICE DE TABLAS ..6 Isotermas de adsorción: Lineal..índigo a partir de nitrobenzaldehído y acetona.8 Curva de ruptura ideal para procesos de adsorción…………………34 1.10 Curva de ruptura del carbón activado para la primera corrida………65 3.5 Remoción de colorante (%) para tratamiento con membrana de ultrafiltración…..5 Empaque de la columna de adsorción……………………………. Langmuir y Lineal………………..55 3.8 Remoción de colorante (%) con análisis estadístico…………….30 1.39 2.19 1. Freundlich y Langmuir……………32 1.45 2.50 3..66 3.9 Muestras con tratamiento de carbón en modo batch…………62 3.44 2.

21 1..6 Clasificación de membranas en base al gradiente de presión…………….3 Clasificación de colorantes de acuerdo al grupo cromóforo…………………18 1.17 1..4 Resultados de tratamiento con membrana de ultrafiltración con medición de retentato.61 3.2 Ejemplo de clasificación en base a Colour Index………………………….1 Medición de pH en muestra del proceso hidro…………………………..4 Métodos para tratar los efluentes residuales de la industria textil……………. 63 3..10 Resultados de isotermas de adsorción para carbón activado…..Tabla 1.1 Concentraciones de stock y ácido para elaborar una curva de calibración……….53 3.17 1.26 1. Langmuir y lineal……………68 ..5 Cuadro comparativo entre adsorción física y adsorción química…………………..5 Porcentaje de remoción de colorante índigo con carbón activado y ajustes de pH…60 3.3 Resultados de tratamiento con membrana de ultrafiltración…………………57 3.6 Resultados de pruebas con carbón activado en modo batch con ajustes de temperatura.44 3.2 Medición de sólidos totales en la muestra del proceso hidro…………………54 3.9 Resultados de la segunda corrida para tratamiento con carbón activado en modo continuo 64 3.11 Resultados de los parámetros al ajustar a isotermas de adsoricón: Freundlich.1 Clasificación de los colorantes en base a Colour Index…………………….61 3.8 Resultados de la primera corrida para tratamiento con carbón activado en modo continuo..57 3.7 Cantidad de carbón activado para cada tratamiento en modo batch…….67 3..35 2.

2001) y por la extensa variedad de colorantes que emplea (cerca de 10. se ha buscado nuevas alternativas para lograr la degradación de los mismos. La industria textil se encuentra en los primeros lugares de producción de contaminantes. 2006). blanqueadores y productos químicos que impiden su reutilización. químicos y biológicos. así como el consumo desmesurado de recursos naturales. Por las dificultades que se presentan para eliminar los compuestos que llevan consigo los efluentes residuales. de acuerdo a lo anterior se obtiene una nueva clasificación del proceso en: microfiltración. 2013).INTRODUCCIÓN La contaminación del medio ambiente es uno de los problemas más graves a los que se enfrenta el mundo actualmente. la mayor parte de estas aguas residuales se descargan en mantos acuíferos provocando un desajuste en parámetros como DQO. una variante de este proceso se presenta cuando el tamaño de poro de la membrana utilizada disminuye. macerado. pH. además de contener gran cantidad de sólidos suspendidos. textil. Dentro de los sectores más contaminantes se puede encontrar al industrial... siendo ésta última la más reportada en la literatura para separar . conductividad etc. farmacéutica entre otros. DBO. alimentaria. los cuales generan excesivas cantidades de desechos. entre ellos la industria papelera. además de acumulación de sustancias dañinas para la salud La industria textil destaca debido a la gran cantidad de agua potable que utiliza en sus procesos ocupando el 4° lugar a nivel mundial (Kunz et al. jabonado. el cual al ponerse en liberación en el ambiente puede convertirse en sustancia cancerígena (Soarez et al. al finalizar cada uno estos procesos gran parte de esta agua se convierte en residual . de igual forma impide el paso de luz provocando así un retraso en la actividad fotosintética y crecimiento de la biota. 2006).1.000 litros de agua por tonelada de ropa procesada (Solís et al. suavizado y blanqueado.000 colorantes diferentes) principalmente los que contienen el grupo cromóforo denominado azo. nanofiltración y ultrafiltración.. debido a los reactivos que utiliza en los procesos que lleva acabo para la fabricación de sus productos como teñido. Dentro de los métodos físicos que son más utilizados se encuentra la filtración. los cuales presentan dificultad para degradarse en condiciones naturales cuando son desechados (xenobióticos). puesto que la emisión de residuos aumenta considerablemente cada año debido a que las necesidades de la humanidad van en ascenso. para ello se utilizan métodos de tratamiento físicos... arrastrando consigo alrededor del 10 a un 15% de colorante (Lee et al. tales como agua y materias primas. además debe agregarse el desarrollo de las tecnologías que se han dedicado a la fabricación de productos sintéticos. utilizando para ello alrededor de 150.

para ello requiere de un material adsorbente. Puebla. En este trabajo se evaluó la efectividad de estos dos métodos para remover el colorante índigo en las muestras de efluentes obtenidos de la industria textil. 2013). así como la escasa generación de residuos después del proceso. que generalmente es carbón activado debido a su alta capacidad de adsorción y la materia prima por la cual puede obtenerse (González. lo que lleva a considerar este tratamiento como una alternativa para eliminar los colorantes en los efluentes residuales industriales. Page 10 3 Hipótesis El uso de carbón activado a partir de bagazo de caña y una membrana de ultrafiltración es eficiente para la remoción de colorante índigo en aguas residuales de la industria textil Objetivo general: Evaluar el porcentaje de remoción del colorante índigo de los efluentes textiles mediante el uso de carbón activado y una membrana de ultrafiltración Objetivos particulares: • Caracterizar los efluentes textiles de las muestras obtenidas de la lavandería “Los Álamos” ubicada en Tehuacán. resistencia a la temperatura.efluentes residuales con colorantes. La adsorción es otro método físico utilizado para la retención de partículas que se encuentran en medios acuosos. Las ventajas del uso de membranas de ultrafiltración incluyen altos porcentajes de remoción. • Evaluar la efectividad de la membrana de ultrafiltración y el carbón activado para remover el color índigo de efluentes textiles • Evaluar la cantidad de colorante removido de los efluentes textiles con la membrana de ultrafiltración y carbón activado • Comparar la efectividad de la membrana de ultrafiltración con respecto al tratamiento con carbón activado Page 11 4 .

puesto que pueden degradar colorantes con el uso de consorcios microbianos. así como para industrias de papel y pulpa. Para la remoción de colorantes por ejemplo. las cuales tienen una importante capacidad de sorción para colorantes y metales pesados. 1998).. 2009).. En la literatura se reportan trabajos de investigación relacionados con los tratamientos y la reutilización de aguas residuales de la industria textil (Vandevivere et al. cosméticos y de destilería (Anajenuyulu et al.ANTECEDENTES La importancia de abordar temas relacionados con los residuos de la industria textil radica en muchos factores de importancia. 2005). 2011). azúcar. también aplicada a la decoloración de índigo (Pérez y Toledo. un ejemplo es la clinoptilolita-Fe la cual fue estudiada para remover azul índigo en medio acuoso en modo batch (Gutiérrez et al.. 2007). como es el caso del colorante tipo azo rojo RBN (Cortazar et al. los cuales pueden representar una alternativa económica para tratar los efluentes de desecho. 2007). este último se percibe inmediatamente por su efecto visual. abarcan desde procesos biológicos que incluyen bacterias y hongos.. aun cuando las concentraciones de colorante sean muy bajas (López et al. las técnicas y métodos utilizados son variados. 2011). 2008).. El uso de carbón activado para remover colorante azul índigo se reporta de manera escasa en la literatura y generalmente se incluye con otros tratamientos . 2012) y el azul índigo (Quintero y Cardona. dentro de estos mismos tratamientos también podemos encontrar la electroincineración. Otros trabajos relacionados son aquellos que utilizan procesos físicos. Dentro de los tratamientos químicos se pueden encontrar la degradación por oxidación. la coagulación química y enzimática aplicadas al tratamiento de soluciones acuosas de índigo (Solís et al. gran porcentaje de pérdidas de colorantes durante los procesos de fabricación y su impacto ecológico. como es el uso de zeolitas. En todos estos trabajos el denominador común es el color en las aguas residuales... tales como la utilización de grandes cantidades de agua (valor medio de 160 m 3 /tonelada) que normalmente se descarga como residuo en diferentes sitios (De Florio et al.

en el 2002 fue aproximadamente de 6000 millones y se cree que llegará a establecerse cerca de los 8-9 mil millones de personas en el 2050. cuyo uso va en aumento rápidamente. Desde hace algunos años ésta situación ha venido en aumento debido a diferentes factores. todo esto ha llevado a que en la mayoría de los mantos . El agua ocupa aproximadamente tres cuartos de la extensión del planeta. Los seres humanos se enfrentan a retos en cuanto a disponibilidad. Page 12 5 CAPÍTULO I GENERALIDADES Page 13 6 I. (Gleick. esta agua se encuentra principalmente en mares y océanos. 2010).biológicos (Tomasini y Moeller. 1993). GENERALIDADES 1.1 Crecimiento industrial En 1972 la población mundial era de 3200 millones. lo que representa alrededor del 71% del total. puesto que el modelo actual de desarrollo industrial no está ni remotamente cerca de ser sostenible.0002% está en ríos y lagos. lo cual es preocupante ya que el planeta cuenta con limitadas capacidades para poder absorber el impacto de las actividades humanas. los cuales se espera superar mediante una mejor gestión. calidad y suministro de agua potable. y a ciclos en los que se reutilicen los residuos. de manera que se ven amenazados por la creciente población y la dramática actividad industrial. el resto es agua dulce de la cual sólo el 0. en estos últimos es donde se vierte la mayor cantidad de residuos provenientes principalmente de la industria. como por ejemplo mayor cantidad de industrias instaladas así como sus ampliaciones y el uso de más sustancias sintéticas para la fabricación de los productos. De tal forma que la producción y el consumo deben hacerse más eficientes. lo que provoca un grado de contaminación difícil de tratar por métodos convencionales. Para los países del mundo es ya imposible proporcionar los recursos naturales necesarios.

ECOL) (Naturales. suavizado. Esta máquina recolectora funciona con una especie de tubos que dirigen las plantas de algodón hacia arriba a un tambor giratorio. Las consecuencias que se presentan al realizar estas actividades de descarga industrial abarcan el daño a la flora y fauna. a continuación se describe el procedimiento que se sigue para obtener la mezclilla que posteriormente será confeccionada en blue jean El primer paso que se lleva a cabo es la recolección de algodón en los campos. mientras que la máquina recolectora (una especie de tractor) recoge cientos de kilos de algodón en tan solo un par de minutos. cabe mencionar que en estas normas ( NOM-001. cuando se llena el contenedor es necesario comprimir y limpiar el algodón ya que lleva kilos de semillas y hojas que deben eliminarse. lavado. temperatura. conductividad.2 Proceso de fabricación de mezclilla La industria textil lleva a cabo diversos procesos para fabricar sus productos: teñido. el cual está conectado a una bomba.003- SEMARNAT y NOM-CCA-014. obstrucción en los procesos naturales. puesto que en muchas ocasiones los efluentes no presentan ningún tratamiento previo. la cual se puede llevar a cabo a mano. cantidad de sólidos etc. esto se hace descargando la materia en una desmontadora que hace pasar el algodón por una . aunque por trabajador solo se pueden recolectar 50 kilos de algodón al día. variaciones en pH. jabonado.acuíferos en los cuales se vierten las descargas de la industria. macerizado entre otros. Además ciertos colorantes en la presencia de nitrógeno y bajo determinada actividad microbiana generan aminas aromáticas más toxicas y mutagénicas que el compuesto inicial (Nilsson et al. color. SEMARNAT) no mencionan un parámetro de color.002. solo la Secretaría de Agricultura y Recursos Hidráulicos a Page 14 7 través de la Comisión Nacional del Agua podrá fijar parámetros de color si lo considera necesario para condiciones particulares que causen efectos negativos.. solo algunas empresas cumplen con los límites permisibles que establecen las normas oficiales mexicanas. 2006) 1. así como los vertederos municipales presenten un alto grado de contaminación.

además de quitar las últimas impurezas que puedan presentarse. respirabilidad y comodidad). suavidad. en este proceso se pueden teñir hasta 24 carretes es decir cerca de 350 kilómetros de hilo al mismo tiempo. Estos carretes se organizan en estantes y se desprenden alrededor de 316 a 390 hilos los cuales se hacen pasar a través de un baño de hidróxido de sodio para limpiar cualquier tipo de grasa o aceite natural (Vélez. y después el hilo se enrolla en su respectivo carrete. para después ingresar a un ducto Page 15 8 trenzador del cual sale convertido en un cordón. posteriormente se introduce a una secadora con el fin de bajar su humedad. este colorante es el único . la cual es preparada con índigo el cual se mezcla con hidróxido de sodio cuya función es separar las moléculas de colorante y las hebras para que pueda penetrar el color. pero como el hidróxido altera de manera considerable la estructura del colorante éste se vuelve de color verde brillante por lo que es necesario pasar los hilos por unos rodillos que eliminen el exceso de colorante. en la cual se sopla para que se esponje y se suavicen las fibras. este cordón es acomodado en tambores para después transportarse a la zona de hilado. Como el algodón presenta fibras de diferente grosor es necesario hacerlo pasar por una máquina que le dé cierta continuidad. donde se conecta a una hiladora industrial que comprime el cordón enrollándolo a 7200 revoluciones por minuto. (los pantalones originales siempre están hechos de hilos con 100% algodón debido a su resistencia. una vez hecho esto se coloca en una máquina llamada peinadora en la cual el algodón queda convertido en una tela uniforme y fina. para ello se elevan los hilos hasta el techo con un sistema de poleas y finalmente se sumergen en tinas que contienen aproximadamente 2300 litros de tintura. 2011) Llegada esta etapa se procederá a teñir el hilo con el colorante índigo. una vez realizado esto la máquina comprime el algodón y lo deja en forma de pacas para transportarse a la fábrica de mezclilla. se elevan de nuevo para que mediante oxidación tomen el color azul característico y se vuelve a repetir el paso de introducirlo en las tinas.malla muy fina. cada carrete puede contener hasta 14 kilómetros de hilo.

posteriormente se procede a la costura la cual se realiza con . El telar funcionando a velocidad máxima puede elaborar 18 metros de tela por hora. esto se logra en un horno a 178°C que permite estirar el hilo blanco impidiendo que se encoja en cada lavada. Una vez finalizado el hilo se seca y se enrolla en ovillos individuales para trasportarlos a una máquina que los separa en cientos de hilos individuales que se tejen para fabricar el denim.que se trabaja de esta forma y se necesitan alrededor de 7 inmersiones para que el algodón absorba la cantidad suficiente de tinte para adquirir el color azul. es en esta etapa donde se logra el aspecto y la textura del denim ya que se intercala un hilo blanco de forma perpendicular por cada 3 hilos azules.1 a 1. aquí se hacen pasar por una rejilla. Cada pieza tiene su propio patrón. para confeccionar un jean se necesitan 21 piezas. puesto que se requiere alrededor de 1. posteriormente se secan en grandes rodillos.1 Proceso de fabricación del jean Una vez obtenido el denim o mezclilla. una vez finalizada se coloca en una máquina para realizar el pre encogido del largo y el ancho. es decir 21 patrones diferentes. por ejemplo para las bolsas traseras hay un patrón especial. y después se enroscan en una bobina que será montada al telar (Peters. 2013) El telar teje los cientos de hilos en un paño.2 metros por pantalón). esto se hace mediante una cuchilla que puede cortar hasta 100 capas de tela o bien en lugares con mayor tecnología los patrones son marcados mediante el manejo de un software de computadora y cortados de la misma forma.2. se procederá a cortar las piezas que componen el pantalón (con 450 metros de tela se obtendrán 350 pantalones aproximadamente. 1. dando la apariencia de doble color. después se vuelven a desenrollar pero en una tina con almidón caliente y cera con el fin de fortalecer los hilos para evitar que se deshilachen durante su manejo. cada hilo por una ranura y finalmente se enrollan en un carrete gigante. aunque al finalizar solo el 20% de cada hebra de algodón absorbió la tintura. pero como los hilos están unidos por la cera se hacen pasar a través de Page 16 9 un cepillo de acero.

se coloca el botón y los taches. shorts etc. cabe mencionar que esta última etapa es relatada de forma personal.. el último paso de la confección consiste en colocar la cinturilla que no es más que una tira de tela y se tiene un pantalón de mezclilla conocido como en “crudo” porque aun no tiene ningún acabado. los adornos de los bolsillos también se hacen mediante una aguja que se mueve a razón de 2500 punzadas por minuto. puesto que en la lavandería (lugar donde se realiza el acabado del blue jean) de la cual se obtuvieron las muestras fue dado a conocer el modo de operar. y a continuación se unen las dos piezas del pantalón por la entrepierna. después se procede a hacer los ojales. Una vez terminada esta etapa de confección se procede al acabado final (Peters. a continuación se describe de manera detallada cuales procesos pueden seguirse. La lavandería Álamos está ubicada en la ciudad de Tehuacán (conocida hace años como la capital del blue jean). en el estado de Puebla. pantalones. luego se coloca la cremallera. una máquina hace las trabillas que sujetarán el cinturón.fuerza para voltearlos.2 Proceso de terminación del jean El proceso de terminación del jean puede variar de acuerdo al pedido del cliente. estas telas llegan en “crudo” y ya confeccionadas en prendas que pueden ser chamarras. su trabajo consiste en dar el acabado final al jean o pantalón de mezclilla Las telas con la que se trabaja en la lavandería Álamos principalmente es mezclilla y gabardina. las cuales se someten a diferentes procedimientos de acuerdo al pedido del cliente.hilo 100% de algodón y la aguja perfora la tela 4000 veces por minuto. colocando alrededor de 75 bolsillos en una hora. Como los pantalones se cosen al revés para que las costuras queden por dentro se necesita Page 17 10 una succionadora cuya potencia es de 45 kilogramos. cosiendo al final los bordes exteriores. 2013) 1. Si el cliente así lo desea el primer procedimiento por el que pasan las prendas se llama proceso en seco. es una empresa de giro industrial y considerada como mediana empresa. Otro robot se encarga de presionar y a la vez coser el bolsillo a la parte trasera. el cual consiste en realizar marcas a las prendas como líneas y .2.

en este procedimiento se maneja un pH aproximado de 7. El descrude tiene como finalidad volver la prenda más suave y manejable. todo dependerá del grosor y la rigidez que presente la tela. en ocasiones también se utilizan grapas o cinchos de plástico para que al momento de desteñir la prenda queden marcas al quitarlos. así como evitar que la tela se contamine. que son líquidos de color verde.desgastes. como lo son el algodón y el poliéster (también son conocidos como antirrepositantes. descrudantes. además de agregar nuevamente ácido acético. que como su nombre lo indica se lleva a cabo la abrasión de la prenda en agua con piedras poma. en esta se agrega además de agua. es decir “abrir” las fibras de la mezclilla para una mejor adaptación a los procesos que se le darán posteriormente ( por ejemplo teñido de otro color. bloqueadores o dispersantes) que contribuyen al desengome de la tela y quitar pigmentos. en especial el caso de la mezclilla. azul o amarillo de aspecto viscoso pero más fluido que un lubricante.5 a 8. silicón y ácido acético para neutralizar. jabones. los cuales presentan una apariencia como baba y color blanco. Una vez realizado este proceso. porque tratándose de gabardina esta etapa puede omitirse y pasar directamente al siguiente procedimiento. posteriormente se agrega peróxido de hidrogeno (H2O2) el cual ayuda a . el tipo de enzima será determinada por el cliente o de acuerdo al acabado que se le desee dar a la prenda. por ejemplo las bolsas interiores que son blancas. se lleva a cabo el descrude o desgome que es la parte más importante ya que de ello depende la adaptación de la prenda a los procesos a los que se someterá posteriormente. Posteriormente se pasa a la etapa de suavizado. lubricantes. suavizante para blancos. o Page 18 11 desgaste) esto se lleva a cabo agregando agua. estas se realizan con un aparato llamado dreimer o rectificador y el desgaste con un whisker o bigote con lija. Al finalizar esta etapa se tiene un pH similar con el que se inició y una temperatura de 52°C aproximadamente. Como tercera etapa se realiza el proceso llamado stone wash o lavado con piedras. jabones (poliéster y algodón) y una enzima que puede ser ácida (en forma líquida) o neutra (en polvo blanco).

negro 22 o indosol. deshilachado etc.200. y todos provenientes del azul índigo.12.5. o que la prenda ya tenga color y se desee cambiar. la cual generalmente viene en tonos azules. Page 19 12 Otros procesos que se pueden llevar a cabo es el cambio de color de la tela. verde 6.199. violeta 51. grapas. naranja CL3R. esta operación se puede realizar con cualquier base y se puede obtener cualquier color. amarillentos.30. por ejemplo se pueden hacer procesos de desteñido o desmontado como el hidro. café. 15. y de acuerdo al diseño antes dado (colocar cintos de plástico.) es el modelo que se obtiene. Ya terminado el proceso se obtiene una prenda decolorada. café 95 etc. azul. Para ello se pueden presentar dos situaciones: que la prenda con la que se trabaja este como tela cruda (o blanca) cuyo proceso se le conoce como teñido. Una vez realizando el descrude la prenda puede someterse a cualquier procedimiento que se desee con el fin de obtener el acabado que el cliente requiere. verdosos.. . se mezcla con un abrillantador que puede ser leucofor o blanco óptico.limpiar impurezas y quita el engomado. Ya sea por teñido o por remontado. negro etc. los cuales se encuentran en forma líquida y también los pigmentos que aparecen en polvo. grisáceos. el encargado de dar este cambio deberá ajustarse a las condiciones con las que venga la prenda y en este caso de forma empírica mezclar los colores necesarios y pasar por los procesos que crea convenientes para obtener el producto final. llamado así porque su principal reactivo es el hidrosulfito de sodio (Na2S2O4). amarillo 44. Por eso en muchas ocasiones el cliente quiere cambiar el color azul por otro tono más bajo o más fuerte o incluso por otro color totalmente diferente. pero no siempre es así la gama que se presenta es muy extensa ya que pueden presentarse colores claros. en la lavandería los álamos se utilizan tintes. en estas condiciones se maneja un pH aproximado de 8. drim rojo CL 5B. a esto se le conoce como remontado. se deja actuar por algún tiempo y termina la primera etapa química que se le da a la prenda. por ejemplo rojo 23 y 243.

Sin importar por el cual se haya hecho pasar la prenda o el diseño que tenga. posteriormente la prenda es planchada para ser presentada y entregada al cliente.Con los colorantes antes mencionados se llevan a cabo combinaciones para formar distintas tonalidades. al finalizar es secada por medio de una centrifuga o una secadora.1 se muestra el diagrama de proceso llevado a cabo para la fabricación de mezclilla y la terminación del blue jean. secado. Ya sea en polvo o de forma líquida los teñidos o remontados se trabajan con hidróxido de sodio (sosa caústica NaOH) y posteriormente se neutralizan. hilado y limpieza con NaOH Teñido con índigo Transporte a la maquiladora Secado y tejido de mezclilla Llegada de la mezclilla Corte de las piezas para el jean . Page 20 13 Recolección de materia prima: algodón Limpieza y compresión en pacas del algodón Suavizado. En la Figura 1. Los procesos de stone wash e hidro son los que producen mayor cantidad de aguas residuales con colorante índigo.

fabricación del jeans (2) y terminación del jean (3) . bolsillos y cinturilla Transporte a la lavandería Llegada de pantalón en crudo Proceso en seco Descrude o desgome Suavizado Stone wash (lavado con piedra) Desmontado Cambio de color Proceso Hidro Remontado Teñido Secado y planchado Entrega al cliente 1 1 2 3 Figura 1.1 Diagrama de proceso para la fabricación de mezclilla (1).Costura de las piezas del jean Costura de las piezas del jean Pegado de botones.

2003). es por esta razón que muchas de las industrias actuales presentan sus productos en una extensa gama de colores. las longitudes más cortas del espectro visible corresponden a la luz violeta y las más largas a la luz roja.Page 21 14 1. El físico Sir Isaac Newton fue el primero en realizar experimentos para al final comprobar que la luz blanca es una mezcla de todos los colores en una intensidad aproximada. Figura 1. ultravioleta o blanca.2 Longitudes del espectro visible Fuente: http://www. esta influencia es tal que en muchas ocasiones no se compra el producto por el Page 22 15 simple hecho que no está en el color deseado. observando con ello el espectro de luz refractada. el color es una característica que se percibe con la vista.htm 1.4 Los colorantes y su importancia Como se ha mencionado anteriormente. visible. como suele pasar con los arcoíris (Tipler y Mosca. Todo esto se le . Las ondas visibles están comprendidas entre longitudes de 400 y 700 nm.fotonostra.com/grafico/teoriacolor. Así los colores percibidos de la luz son el resultado de la respuesta fisiológica y psicológica del sistema sensitivo ojo- cerebro a las distintas frecuencias de la luz visible. de tal manera que los ojos reaccionan a la incidencia de la energía y no a la materia en sí. la cual está constituida por ondas electromagnéticas que se propagan alrededor de 300 000 km/s. Las ondas de acuerdo a su longitud pueden dar como resultado luz infrarroja. aunque presente las mismas características y cumpla las mismas funciones que cualquier otro. el cual se difundió en el espacio separándose en diferentes colores. Este experimento consistió en hacer pasar un rayo de luz del sol a través de un prisma de vidrio.3 El color Se puede definir al color como una característica que se percibe en los objetos cuando hay luz. Los consumidores están estrechamente relacionados con el color del producto que desean comprar.

2012) (Vandevivere et al. De acuerdo a estudios relacionados con el color cuando las personas compran algún artículo. metilo (-CH3). (RM. nitro y grupos quinoides (Cortazar et al. 2001) El diccionario de química define un colorante como una sustancia que se emplea para dar color a otra. 1998). la cual muestra la relación que presentan los colores y los productos que se utilizan. para lograr esto es necesario agregar pigmentos y tinturas a la materia prima con la que se trabaje para obtener el color esperado.conoce como psicología del color.7% de los consumidores cita que el color es la razón principal para comprar un producto en particular y el 93% se ve influenciado por el aspecto visual (Gómez. carbonilo (C=O). debido a las grandes cantidades de agua que utiliza para llevar a cabo sus procesos. cuero. sin embargo se pueden aplicar a muchos otros materiales como el plástico por ejemplo. directos. Debido a esto cabe deducir la importancia que representa para la industria que los productos que ofrecen presenten diversos tonos de color para obtener mayores ventas. plástico etc. en . alrededor del 84. Se conocen alrededor de 12 clases de grupos cromóforos de los cuales los más comunes son azo (-N=N-). 2013). el grupo responsable del color se denomina cromóforo el cual tiene una estructura aromática que absorbe la luz visible y ancla el colorante en o dentro de las fibras.. presentando sistemas dobles de enlaces conjugados. por lo que es necesario llevar a cabo un proceso de reducción química para poder aplicar a la fibra. catiónicos y reactivos. Page 23 16 La industria textil se considera como una de las más contaminantes. De manera tradicional los colorantes se usan para teñir telas. puede ser un tejido. Son generalmente orgánicos. aunque hay colorantes como los dispersos que son parcialmente insolubles y los colorante tina que son insolubles en agua. Los colorantes generalmente se pueden aplicar a los textiles a partir de un medio acuoso como es el caso de los colorantes ácidos. el grupo auxocromo intensifica el color y puede desplazar picos de los cromóforos hacia longitudes de onda larga. papel.

2003) . 2007) (Salazar et al. además muchos colorantes de las aguas residuales y sus productos de degradación son dañinos para la salud (Dos Santos et al. pero también se pueden encontrar otros con dos (diazoicos). Aunado a esto la liberación de color en el ambiente es indeseable debido al más aspecto visual que ofrece. los cuales representan el 70% de los colorantes que se producen a nivel mundial (López. que consiste en la unión de dos sistemas de anillos aromáticos. se actualiza regularmente y para identificar cada color se le asigna un nombre genérico C.I. impide su degradación en el ambiente. La mayoría de los colorantes utilizados son de tipo azo cuya estructura. además de atribuírseles en muchos casos (como con los grupos azo) que tienen características cancerígenas. Los colorantes azo de importancia comercial generalmente están compuestos por un solo grupo (monoazoico). puede ser por estructura química. La importancia de eliminar los colorantes de los efluentes textiles radica en que son compuestos xenobióticos es decir que no se encuentran de forma natural en el ambiente sino que han sido sintetizados por el hombre (Moeller. incluso se tiene una clasificación contenida en una publicación denominada Colour Index .000 mil colorantes comerciales disponibles. 2007). modo de aplicación.especial los de teñido. (RM.1 Clasificación de los colorantes Los colorantes se pueden clasificar basados en diferentes parámetros. 2001). de acuerdo a su origen.4. esta publicación proporciona una lista completa de colorantes y pigmentos comerciales conocidos. tres (triazoicos) o más de tales grupos (poli-azoicos).. para ello cuenta con alrededor de 10... mutagénicas y tóxicas (Dos Santos et al. que incorpora la clase de Page 24 17 . 2013). 1.. por lo que es necesario que se lleven a cabo más de un tratamiento para limpiar los efluentes lo que eleva los costos directos a la planta textil donde se trabaje este colorante. Inglaterra. 2007). 2009) y de manera general se sabe que todos los colorantes inhiben el desarrollo del proceso fotosintético ya que impiden la penetración de los rayos solares (Martín et al. la cual fue dada a conocer por la Sociedad de Tinteros y Coloristas en Bradford.

2 Ejemplo de clasificación de colorantes en base a Colour Index Nombre C. básicos y reactivos Clasificación Colour Index (Stainfile ) Tabla 1. mordientes. Origen Naturales o artificiales Modo de aplicación Directos. a la tina.I. 2001) A continuación se menciona cada una de las clasificaciones indicadas. (RM. ácidos.aplicación y el matiz. # Clase Nombre Común Amarillo acetil 13015 .1 Clasificación de los colorantes en base a Colour Index Colour Index Ejemplo Ácidos Magenta ácido Básicos Azul de metileno Mordantes Solocromo Naturales Carmín Directos Rojo congo Solvente Sudan Ejemplo de clasificación de los colorantes en la publicación Colour Index (Stainfile ) Tabla 1.

2010) Tabla 1.5.5 Colorante azul índigo 1.1 Historia En la antigüedad el índigo se extraía de forma natural de una planta llamada .Nitro Amarillo rápido Azul ácido 93 42780 Triarilmetano Azul metilo Azul básico 15 44085 Triarilmetano Azul oscuro Page 25 18 De acuerdo a la estructura química o grupo cromóforo (Quintero y Cardona.3 Clasificación de colorantes de acuerdo al grupo cromóforo Estructura química Acridina Diazonio Antraquinona Tiazolio Arilmetano Quinonaimina Tetrazolio Ftalocianina Xanteno Indólicos Nitro Triarilmetano 1.

2010) Figura 1. 1987). el añil tiene una química única que lo hace compatible con todos los tipos de fibra natural (Balfour.5. así en 1880 da lugar a la primera síntesis de índigo conocida y 3 años después el anuncio de su estructura química (Mayer. Ésta planta crece en tierras tropicales. tiene un alto punto de fusión (390- 392°C).indigofera tinctoria o árbol de añil.3 Mecanismo de fijación Para su fijación en las fibras se requiere llevar a cabo mecanismos de óxido- reducción. Figura 1. el químico alemán Friedrich Wilhelm Adolf Von Baeyer inició trabajos relacionados con el añil. es un polvo cristalino azul oscuro. 2002) (Quintero y Cardona. De acuerdo a la clasificación pertenece a los colorantes a la tina.3 Estructura química del colorante índigo (Quintero y Cardona. Este colorante ha servido para teñir tejidos durante 3000 años desde el antiguo Egipto. pertenece al grupo de las leguminosas y mide un metro y medio de altura aproximadamente (Contreras. 1. alcohol o éter debido a las fuerzas intermoleculares fuertes causadas por los puentes de hidrógeno. índigo a partir de o-nitrobenzaldehído y acetona Fuente: http://es. mediante un proceso similar al de la alquimia.wikipedia. en donde su principal uso era para la tinción de indumentarias. 1998). Se usa principalmente en la industria textil para el teñido del denim (Quintero. su función es donar hidrógenos para sustraer el . nitrobenceno o ácido sulfúrico concentrado. 2011). cuya fórmula fue utilizada por BASF (Empresa química alemana de colorantes) para comercializar el índigo sintético en 1897. no es soluble en agua. Pero en 1890 Heuman realiza una segunda síntesis de indigotina.5. pero si es soluble Page 26 19 en cloroformo. generalmente se usa como reductor ditionito de sodio (Na2S2O4) en medios alcalinos (pH 11-14) produciendo sulfato de sodio y sulfito (Roessler. y en el México prehispánico lo llamaban xiuhquilipitzahuac. En 1865.2 Características El índigo sintético también es conocido como CI Vat Blue I con fórmula química C12H10O2N2. 2010).org/wiki/Síntesis_del_índigo _de_Baeyer-Drewson 1.4 Síntesis del índigo Baeyer-Drewson. 2010).

4 se puede observar los tipos de métodos que pueden ser utilizados. 2007). Clariant y Ciba Especialidades (Moeller.5. así como sus ventajas y desventajas Page 28 .oxígeno. La producción de colorantes y pigmentos en el 2010 fue de 646. 1. En la Tabla 1.4 Producción En la coloración de fibras celulosas. algunos resultan más efectivos que otros pero en general cumplen con el propósito de eliminar o remover el colorante presente.080 toneladas. formando enlaces mecánicos y no químicos como otros colorantes (Xiant et al. 2003). De manera general la tinción con índigo consta de 3 etapas: a) Reducción de las moléculas b) Absorción y penetración del leuco en la fibra c) Oxidación de la forma leuco para formar de nuevo el colorante insoluble Grupo cromóforo Page 27 20 1. los tintes tina (incluyendo el índigo) y tintes sulfurosos representan una gran parte del mercado mundial. (Instituto Nacional de Estadística. 2011) Los principales empresas con mayor producción de pigmentos y colorantes en el país son Bayer de México.6 Métodos para tratar los efluentes residuales de la industria textil Los métodos por los cuales son tratados los efluentes residuales de la industria textil son muy variados. alrededor del 31 % del cual el índigo ocupa un 7% representando cerca de las 120.000 toneladas de tintes tina usadas anualmente en el mundo (Quintero. El índigo reducido (forma leuco) es incoloro y soluble en agua además de tener alta afinidad a las fibras celulósicas. éstas al ponerse en contacto con el aire se oxidan retornando a su forma insoluble y colora. de aquí se deriva la importancia de su recuperación y la optimización en los procesos que se utiliza. 2010) de esta producción de colorantes el azul índigo destaca por su uso en la industria de la mezclilla para la fabricación del blue jean..

Es ineficiente para la remoción de sólidos disueltos. 2012) Tipo de método Método Ventajas Desventajas Físico Adsorción Remueve eficientemente varios colorantes. Algunos materiales como el carbón activado tienen costos elevados y perdidas por regeneración.4 Métodos para tratar los efluentes residuales de la industria textil (Cortazar.21 Tabla 1. Sistema resistente a temperatura y ataques microbianos Tiene altos costos. por lo que son necesarios tratamientos adicionales Intercambio iónico Es un método muy efectivo para remover colorantes catiónicos y . Los materiales menos costosos requieren mayor tiempo de contacto y generan residuos Filtración por membrana Se utiliza para remover colorantes que se encuentran en bajas concentraciones. Se ha usado sílica y materiales celulósicos obtenidos de residuos agroindustriales.

. Solo tiene aplicaciones específicas Biológico Bio absorción La biomasa microbiana puede usarse para absorber y remover colorantes de las aguas residuales. Es muy eficiente para ciertos compuestos Es necesario un mayor análisis sobre los subproductos que se generan. No hay mucha perdida en la regeneración de los solventes Los solventes orgánicos utilizados son caros. Se requiere una larga fase de aclimatación y se presenta resistencia a compuestos recalcitrantes Enzimático La preparación de lacasas y peroxidasas ofrecen un método para la decoloración de aguas residuales.aniónicos. Este método aún está en etapa de investigación. estudios de escalamiento y una evaluación económica para poder aplicarse comercialmente. por lo que se han utilizado grandes volúmenes de agua Bio degradación Se han aislado microorganismos con la capacidad de degradar diversos colorantes Es necesaria más información fisiológica y genética.

involucra el rompimiento de anillos aromáticos El reactivo Fenton tiene como desventaja la formación de lodos. metales.Químico Electroquímico Proceso relativamente nuevo. tiene un eficiente remoción de colorantes y degradación de contaminantes sin generar subproductos tóxicos o lodos Los costos de electricidad son altos Oxidación Es de los métodos más usados. se realiza en un periodo corto de tiempo y tiene bajos costos de inversión Se obtienen resultados pobres en colorantes ácidos y hay un alto costo de disposición por los volúmenes de lodos que resultan de este . Presenta altos costos Coagulación Presenta buena eficiencia de remoción. ácidos y aldehídos. No se generan lodos Se pueden generar subproductos como halogenuros. El uso de hipoclorito de sodio genera subproductos tóxicos y cancerígenos Fisicoquímico Se puede utilizar para degradar moléculas orgánicas con CO2 y agua.

de esta forma se garantiza la eficacia de las membranas con tamaño de poro más pequeño (microfiltración. Filtración por membrana: La tecnología de filtración con membrana se reporta como un tratamiento prometedor para la recuperación de los efluentes textiles. Intercambio iónico: El intercambio de iones no ha sido ampliamente utilizado para el tratamiento de efluentes que contienen un colorante. 2009) o bien realizar un pre-tratamiento a los efluentes evitando las incrustaciones después de un largo periodo de operación. 2009). hierro.2 Métodos Químicos Oxidación: Es el proceso usado comúnmente debido a su sencillo manejo.método Page 29 22 1.1 Métodos Físicos Adsorción: En los últimos años. y tiempo de contacto. y para evitarlo es importante determinar el flujo que se hará pasar a través de ella (Unlu. 2005).6.6. algunos colorantes son resistentes a la oxidación por tal motivo actualmente se usan agentes oxidantes más potentes como cloro. 2013). Proteus mirabilis . tamaño de partícula. temperatura. sin embargo presenta inconvenientes como el ensuciamiento de la misma. 1. ozono. pH. Consiste en hacer pasar el efluente por una resina de intercambio iónico separando así los cationes de los aniones. a estos se les conoce como Especie Mecanismo Bacterias Citrobacter sp. el proceso de adsorción ha sido ampliamente aplicado a la eliminación del color. además de tener aplicaciones de manera general en las aguas residuales (Yu.. reacciones Fenton (H2O2-Fe II) etc. (Anjaneyulu et al.Está influenciada por algunos factores fisicoquímicos como interacciones tinte-adsorbente. nanofiltración y ultrafiltración) (Uzal. área superficial de adsorbente.

también incluye rayos UV.biodegradación Adsorción. (Yu. Electroquímico: Incluye electro oxidación con ánodos insolubles o electro- coagulación. Coagulación: la coagulación química se aplica ya como un pre y un post .bioabsorción Biodegradación.bioabsorción Peroxidasa Peroxidasa Reducción anaeróbica Reducción anaeróbica Biodegradación aerobia Biodegradación aerobia Hongos Funaliatrogii Aspergillusniger Phanerochaetechrysosporium Pleurotus ostreatus Trametesversicolor Adsorción.Streptomyces sp S. chromofuscus Shewanelladecolorationis Proteusvulgaris Pseudomonas mendocina Bacilussubtilis Biodegradación. fotólisis y sonólisis. 2013).biodegradación Lignina peroxidasa BiosorciónLigninasa Page 30 23 Procesos Avanzados de Oxidación (POA). estos pueden lograr una buena decoloración en los efluentes.

sus sustituyentes contienen nitro y principalmente grupos sulfónicos. Algunas enzimas utilizadas son lacasas. 2005) Enzimas: Las células vivas se consideran como un reactor de decoloración en miniatura. 2008) Actualmente también se realizan tratamientos sustentables como el uso de colectores solares. peroxidasas. Para ello se usan metales hidrolizados y sales de hierro y aluminio. los cuales son bastante recalcitrantes a la degradación con bacterias aerobias. los cuales mediante fotosensibilizadores evitan que lleguen compuestos orgánicos como los colorantes a los recursos hídricos. Biosorción: El término bioremediación abarca una amplia variedad de procesos entre ellos se encuentra la biodegradación y la biosorción. ésta puede ser resultado de la retención física del colorante en la biomasa o de la transformación bioquímica del colorante a través del metabolismo Page 31 24 celular.6..3 Métodos Biológicos Bacterias y hongos: Los compuestos aromáticos son susceptibles a la degradación biológica tanto bajo condiciones aeróbicas y anaeróbicas. (Kandelbauer. tiene un potencial de oxidación de 2. La oxidación del ozono es capaz de degradar hidrocarburos clorados. monooxigenasas y dioxigenasas. 2007). 2001) 1.07 respecto a otros agentes oxidantes como H2O2 con 1. Ozonización: El ozono es un buen agente oxidante. ésta última resulta ser un método novedoso y relativamente nuevo para la remoción del color en efluentes. en cambio los hongos tienen la capacidad de reducirlos debido a la formación de peroxidasas que catalizan las reacciones en presencia de oxigeno (Dos Santos et al.36.. pero hay colorantes como los azoicos que a pesar de ser son compuestos aromáticos. fenoles. la dosis aplicada al efluente que contiene el colorante depende del color total y el DQO que se elimina sin formar residuos o lodos (Robinson. Se usan energías limpias como la energía solar y no se originan subproductos tóxicos ni .tratamiento para los efluentes de las fábricas de teñido (Vandevivere et al. pesticidas e hidrocarburos aromáticos. entre otras (Chhabra. utiliza a la biomasa para realizar este proceso. 1998).

la adsorción es uno de ellos (Maron. 2007).1 Fenómeno de adsorción Existen diferentes propiedades de los sólidos. líquidos y soluciones que se pueden explicar en función de la acción de sus superficies. 1. por tanto el grado de adsorción suele aumentar al disminuir la temperatura. iones o moléculas que se encuentran en determinada fase son retenidos en la superficie de un sólido.2 Factores que influyen en la adsorción Área superficial La adsorción es un fenómeno superficial. que recibe el nombre de adsorbato. Las variaciones de entalpía en la adsorción suelen ser del orden de las correspondientes a reacciones de condensación o cristalización. por este motivo se les conoce como fenómenos superficiales. como tal.7. El área superficial específica puede definirse como la porción del área total que está disponible para la adsorción. Page 32 25 Temperatura Las reacciones de adsorción son normalmente exotérmicas.7 Adsorción 1. Cuanto mayor es la solubilidad.7. Se llama adsorbente a la sustancia sobre la cual se fija otra. 1.lodos (Garcés. el grado de adsorción es proporcional al área superficial especifica. Así pequeñas variaciones de temperatura no alteran grandemente el proceso de adsorción Adsorción de solutos mixtos . Por tanto la cantidad por peso unitario de adsorbente sólido es tanto mayor cuanto más finamente dividido y poroso esté el sólido. Naturaleza del adsorbato Al considerar la adsorción de una solución se debe tener en cuenta el hecho de que la solubilidad del soluto influye en gran parte en el control del equilibrio de adsorción. Así la adsorción se define como el proceso donde átomos. más fuerte es el enlace soluto- disolvente y menor el grado de adsorción. 2008).

o pueden interferirse mutuamente (Walter. y estas fuerzas que intervienen son de igual naturaleza a las que desvían a los gases de su conducta ideal. Los compuestos pueden conjuntamente incrementar la adsorción. esto es la física o de Van der Walls y otra química o activada. 2005) Tabla 1.7. La adsorción química se diferencia a su vez de las reacciones químicas estequiométricas entre un gas y un sólido en que estas tiene lugar la desaparición del sólido original.3 Tipos de adsorción Las fuerzas operativas en la superficie de los sólidos no son siempre las mismas. (Costa. Este tipo de adsorción tiene lugar en sistemas sólido-fluido. su equilibrio es reversible y se establece rápidamente.En la aplicación de la adsorción para la purificación de las aguas y aguas residuales. el material que deba adsorberse será corrientemente una mezcla de varios compuestos en vez de uno simple. generalmente se reconocen dos tipos de adsorción. y a bajas temperaturas tiene lugar lentamente. 2003). El aumento de temperatura disminuye considerablemente la capacidad de adsorción Adsorción química Fenómeno de adsorción en que el adsorbato y la superficie están sujetos a fuerzas de valencia del mismo tipo que las que operan en la formación de enlaces de los compuestos químicos. pueden actuar relativamente independientes. 2006) Adsorción Física Adsorción Química . En la Tabla 1. puesto que requieren intercambio de electrones. 1.5 se observan ambos tipos Adsorción física Este fenómeno de adsorción ocurre cuando el adsorbato y la superficie están sujetos a fuerzas intermoleculares de Van der Walls. Es Page 33 26 altamente específica en su naturaleza. puede estar restringida a puntos moleculares definidos en la superficie. 2004) (Ragatz.5 Cuadro comparativo entre adsorción física y química (Izquierdo. Este tipo de adsorción tiene lugar cuando el negro de humo adsorbe diversos gases.

mismo orden de la licuefacción Grande.Adsorbente Todos los sólidos Algunos sólidos Adsorbato Todos los gases por debajo de la temperatura crítica Algunos gases químicamente reactivos Calor de adsorción Pequeño. mayor que el calor de la licuefacción normal Velocidad de adsorción Regido por la resistencia a la transferencia de masa Regido por la resistencia a la reacción superficial Carácter específico Bajo. La quimiosorción está limitada a puntos activos sobre la superficie Cantidades adsorbidas por unidad de masa Elevadas Bajas Adsorción por encima de la temperatura crítica Ninguna . Toda la superficie es asequible a la adsorción física Elevado.

7. 1. caolinita.4 Sustancias adsorbentes Numerosas sustancias poseen propiedades naturales que pueden mejorarse con un tratamiento apropiado. cenizas volátiles. que corresponde a una reacción química Extensión de la superficie Completa y ampliable a multicapas Incompleta y limitada a una capa monomolecular. por ejemplo: aluminato de calcio.Sin limitación Adsorción a bajas presiones parciales Pequeña Grande Adsorción a altas presiones parciales Grande. óxidos metálicos. sílices (diatomeas). puede extenderse a cantidades definitivas Ligero aumento Energía de activación Baja. casi despreciable Alta. (Gomella. 1977) 1. Page 34 27 carbón activado. silicatos (zeolita. fosfatos de calcio.7.5 Leyes de adsorción Las leyes que rigen la adsorción de los cuerpos disueltos provienen de la relación de Gibbs Γ σ . yeso pulverulento. bentonita).

2 Activación de los carbones La activación consiste en aumentar el área superficial creando una estructura porosa. Esto es debido a su alta capacidad de adsorción. 2011) . dada principalmente por su elevada área de superficie específica y la distribución del tamaño adecuado de poro (González. generalmente compuestos no biodegradables solubles en agua (Jiménez. 2006). dσ la variación de la tensión superficial del solvente en función dC de la concentración del soluto. De acuerdo a la IUPAC.8. en los carbones activos puede aumentarse hasta 300 veces (Barragán et al. de la ecuación diferencial de Gibbs lleva a las leyes isotérmicas de Langmuir y Freundlich.8.8 Carbón activado El carbón activado es uno de los materiales más comúnmente usados entre los diferentes adsorbentes disponibles. por lo tanto en el carbón activado hay mayor disponibilidad de átomos en la superficie para llevar a cabo la adsorción.1 Tipos de carbón activado • Granular (grano grueso) • Polvo ( fino) 1. olor o sabor desagradables. C la concentración media de la solución. Actualmente se usa en disolución para separar sustancias generadas en procesos químicos. La estructura se da en forma de placas graníticas. 2013). Los átomos de carbón son capaces de atraer moléculas de compuestos que causan color. a los que se denominan poros. la clasificación de los poros es la siguiente • Microporos: para el carbón activado r>1nm • Macroporos: para el carbón activado r>25 nm • Mesoporos: para el carbón activado 25 nm> r>1nm Page 35 28 1. 1. La integración a temperatura constante..Siendo Γ el número de moléculas fijadas por unidad de superficie. por lo que existen espacios entre ellas. éstas se encuentran separadas con distintas orientaciones.

Los carbones activos se preparan a partir de materias primas carbonosas tales

como madera, lignito, carbón, cáscaras de frutas y desechos de industrias,

mediante procesos térmicos que implican la deshidratación y carbonización,

seguidos por la aplicación de vapor caliente. Se obtiene una estructura porosa con

grandes áreas superficiales, tan elevadas como 1500 m

2

/g. Se pueden obtener

por dos métodos diferentes:

1. Activación Física. El material carbonizado se trata con una mezcla de

gases de combustión y vapor de agua a una alta temperatura para que se

active.

2. Activación química. Una sustancia deshidratante, que puede ser un ácido,

se mezcla con la materia prima y se somete a un tratamiento a

temperaturas moderadas.

El carbón susceptible de activación puede ser vegetal o mineral:

Carbones vegetales

Carbones minerales

-Madera (pino, Acacia)

-Antracitas

-Residuos de madera

-Hulla Bituminosa

-Cáscara de coco

-Lignito

-Bagazo de caña

-Turba

-Huesos de frutas

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29

1.8.3 Reactivación de los carbones activos

La gran ventaja del carbón activo como adsorbente descansa en la posibilidad de

reactivación (hasta 30 veces o más) con una pérdida de un 5 y un 10% de

adsorción. Usualmente la reactivación se lleva a cabo calentando el carbón

agotado hasta 930°C, esto se le conoce como reactivación física. (Ramalho, 1996)

1.8.4 Obtención de carbón activado mediante residuos agroindustriales

El procesamiento de los productos del campo genera subproductos o residuos

que contienen diversidad de compuestos químicos importantes, por lo tanto existe

un gran número de materiales residuales que provienen de la agroindustria que

podrían ser utilizados para la producción de carbones activos (Solís, 2012). En

general las características de los residuos agroindustriales es variada, dependen

de la materia prima y del proceso que los generó, es decir que las propiedades

intrínsecas del carbón activado que se obtiene, son totalmente dependientes de la

fuente de materia prima utilizada para obtenerlo (Saval, 2012). Dentro de los

materiales carbonizables se puede encontrar al carbón mineral, cáscara de coco,

madera, lignina, bagazo de caña etcétera (Barragán et al, 2011). Es necesario

realizar estudios para lograr el mejor aprovechamiento de estos recursos y

proporcionar otras alternativas para ser utilizados.

1.9 Isotermas de adsorción

La relación entre la cantidad de sustancia adsorbida por un adsorbente y la

presión o concentración de equilibrio a una temperatura constante se denomina

isoterma de adsorción. Una revisión hecha por Brunauer y Col. (1940) sobre la

adsorción de gases de Van der Walls, llevó a establecer 5 tipos de isotermas. En

los casos de la quimiadsorción solo se presentan isotermas del tipo I, mientras

que en la física tienen lugar los 5 casos. (Prutton, 2008)

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30

Figura 1.5 Tipos de isoterma de adsorción

Tipo I La explicación de su comportamiento es que la adsorción está restringida a

una capa superficial del espesor de una molécula.

Tipo II Tiene forma de S y aumenta hasta infinito cuando la saturación relativa se

acerca a la unidad, este comportamiento se debe a la formación de una capa

multimolecular de espesor indefinido.

Tipo III La cantidad de gas adsorbido aumenta sin límite cuando su saturación

relativa se acerca a la unidad, es posible una capa molecular infinita como en el

tipo II (Ragatz, 2006)

Tipo IV y V Para explicar estas isotermas se ha sugerido que las sustancias que

presentan esta conducta llevan a cabo no solo adsorción de muchas capas

moleculares sino también la condensación del gas en los poros y capilares del

adsorbente (Maron, 2008)

En los procesos de adsorción que se presentan en las bioseparaciones existen

tres tipos básicos de isotermas: la isoterma de Freundlich, la lineal, y de Langmuir

1.9.1 Isoterma de Freundlich

Las isotermas tipo Freundlich normalmente se presentan en sistemas de

adsorción por intercambio iónico

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31

Donde q es la cantidad de soluto adsorbida por cantidad de adsorbente, ye es la

concentración de equilibrio en la solución, n es una constante adimensional y Kf es

una constante cuyas unidades dependen de n. Linealizando se obtiene

Una gráfica de ln q vs ln ye permite la estimación de los parámetros Kf y n.

1.9.2 Isoterma de Langmuir

En el desarrollo de la isoterma de Langmuir se supone que el soluto se adsorbe

como película monomolecular en la superficie del adsorbente.(Ramalho, 1996)

Esta es la isoterma más frecuentemente utilizada, y viene dada por la ecuación

Donde q0 es la capacidad máxima de adsorbente y Kd es la constante de equilibrio

de desorción. Linealizando obtenemos ye/q = (1/Kd q0) + (1/q0) ye. Un gráfico de

ye/q vs ye permite la estimación de los parámetros Kd y q0

1.9.3 Isoterma Lineal

Estas isotermas se pueden describir por la ecuación de una recta que pasa por el

origen q= Kt ye la pendiente de la recta de regresión permite estimar el valor de Kt

Figura 1.6 Isotermas de adsorción: Lineal, Freundlich y Langmuir

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32

1.10 Sistemas de contacto y modo de operación

1.10.1 Sistemas discontinuos

En el sistema discontinuo, una cantidad de carbón se mezcla continuamente con

un volumen específico de agua residual hasta que la concentración del

contaminante en la disolución ha alcanzado un nivel deseado. Entonces se saca el

carbón y se vierte o se regenera de nuevo. Si se utiliza carbón finamente dividido,

suele ser difícil separarlo del agua para efectuar la regeneración. Al contrario,

cuando se utilizan partículas de carbón de tamaño mayor, las cuales pueden

separarse más fácilmente cuando están agotadas, se requieren periodos de

contacto más largos entre la disolución y el adsorbente.

1.10.2 Sistemas de flujo continuo

El método de flujo continuo del tipo columna tiene ventajas distintivas sobre los

métodos discontinuos puesto que las velocidades de adsorción dependen de la

concentración del soluto en la solución a tratarse. En el método de la columna, el

carbón está continuamente en contacto con una solución fresca. Por tanto, la

concentración de la disolución en contacto con una capa de carbón decrece de

continuo a medida que la adsorción progresa, y por tanto decrece la efectividad

del adsorbente para separar el soluto. (Walter, 2003)

1.11 Curva de ruptura

Cuando el agua residual fluye a través de una columna de carbón activo, los

contaminantes se separan gradualmente y el agua residual se va purificando

progresivamente. Se forma una zona de transición en la cual la concentración de

contaminante varía desde un máximo al final de la zona, hasta prácticamente cero

en la parte inicial de la misma y se denomina “zona de adsorción” (Figura 1.7). El

movimiento progresivo de esta zona de adsorción puede verse mediante la

representación de las llamadas curvas de ruptura.

Page 40

33

Figura 1.7 a) Curva de ruptura típica en columna de adsorción, b) Curva de ruptura típica de

carbón activado mostrando el movimiento de la zona de transferencia de masa MTZ. (Valencia
y

Castellar, 2013)

esta concentración se denomina de ruptura CE. (mg/L). En la mayoría de las ocasiones.8 Punto de ruptura Curva de ruptura Punto de saturación C/C0 C0 C0 C0 C0 C0 Ca Cb Cc Cd . con una concentración de soluto Co.la concentración del efluente es menor que la concentración permisible Ce Transcurrido un tiempo (t) se alcanza la concentración Ce correspondiente al punto de rotura. esto se puede observar en la Figura 1. Puede decidirse parar la operación cuando la concentración del efluente alcanza un valor dado.Curva de saturación ideal Normalmente. Se desea reducir la concentración hasta un valor igual o inferior a Ce (mg/L). la operación de una columna de adsorción no se prolonga hasta su agotamiento. El estudio considera una columna de adsorción carbón activo a la que se alimenta agua a tratar. La capacidad de adsorción obtenida en ensayos discontinuos en condiciones de equilibrio no puede aplicarse a la operación en columnas. la adsorción en carbón activo se realiza en columnas sin que nunca se establezcan las condiciones de equilibrio ni de estado estacionario. En estas columnas de adsorción se emplea carbón activo granulado. La única forma segura de diseñar un sistema de adsorción con carbón es llevar a cabo ensayos a escala semi-piloto en columna bajo condiciones similares a las de operación a escala real. Al comienzo de la operación -con el adsorbente fresco.

ya sean de entrada o salida.6 se observa cada uno de los procesos antes mencionados.) 1. a través de ella.8 Curva de ruptura ideal para procesos de adsorción. nanofiltración y ósmosis inversa.f. Fuente (González et al. Alimentación Retentato Permeado Módulo Figura 1.12 Separación por membrana Una membrana se concibe como una fase semipermeable que restringe el paso de determinadas sustancias. 2005).9 Esquema de una membrana Page 42 35 Tabla 1. s. uno o más componentes de la corriente alimentada generando el permeado de la operación. Aquellos componentes que quedan sin posibilidades de atravesar ésta barrera generan la corriente llamada concentrada o retentato.Ce MTZ MTZ Page 41 34 Figura 1. En la Tabla 1. o combinación de estos. siendo la membrana capaz de transportar de forma preferencial. ultrafiltración.6 Clasificación de membranas en base al gradiente de presión PROCESO PRESIÓN(Bar) . pueden ser tanto líquidos como gases. con sus respectivas presiones de operación. Los procesos de separación se fundamentan en la permeabilidad selectiva de un componente o más del líquido a través de la membrana y un gradiente de presión hidrostática (Reventós. En forma general los flujos participantes en el proceso de separación. De acuerdo a este gradiente las membranas se pueden clasificar en microfiltración.

(W. La diferencia principal es el grado de retención que logran estas membranas. En la industria permite la clarificación y desinfección del agua. • Microfiltración (MF). virus. operando en rangos más altos de corte de peso . proteínas y ciertos azucares de los efluentes sin posibilidad de re- crecimiento después del tratamiento (Ciardelli. es decir la ausencia de defectos o poros con gran tamaño es extremadamente importante. Por tanto la integridad de la membrana.FLUJO (L/m2h) Ultrafiltración 1-10 10-200 Microfiltración 0.Baker. El diámetro medio de los poros de la membrana está en el intervalo 10-1000 Å. 2000). La ultrafiltración separa partículas o moléculas superiores a 1 nm y presiones de operación que van de 2 a 10 bar.La ultrafiltración utiliza una membrana finamente porosa para separar el agua y microsolutos a partir de macromoléculas y los coloides. sin subproductos.1-5 100-1000 Nanofiltración 5-20 10-100 Ósmosis inversa 10-100 5-100 • Ultrafiltración (UF). La nanofiltración es una tecnología de membrana de ultra/baja presión con el mismo fundamento que la osmosis inversa y difusión controlada. 2000) • Nanofiltración (NF). en un solo paso y con una calidad de permeado constante. Las membranas de microfiltración se utilizan a menudo en aplicaciones donde la penetración de una partícula o una bacteria pueden ser críticos. Elimina las bacterias.

) 1.2 Aplicaciones en la industria La tecnología de membrana ha encontrado varias aplicaciones industriales. s.12.12. La ósmosis inversa es un procedimiento para la desalación de agua con membranas que son permeable al agua pero esencialmente impermeable a la sal. vidrio.3 Materiales de membranas Las membranas están hechas de varios materiales. Hay membranas inorgánicas (cerámica. 1. Debido a la versatilidad del tratamiento se ha aplicado a industrias de alimentos. de papel. aunque con gran sensibilidad a la degradación. de biomedicina. metales etc. los cuales pueden ser líquidos o sólidos.molecular (0.01 mm).f. • Ósmosis inversa (OR). pero también están las de poliamidas que presentan una buena selectividad la permeado y estabilidad térmica. Otra clase ampliamente usada de polímeros . con el apoyo de referencias literarias sobre todo para ultrafiltración.12. Page 43 36 1. y el flujo es perpendicular a la superficie filtrante Filtración tangencial. La más utilizada es la celulosa y sus derivados. El flujo es paralelo a la superficie filtrante El esquema de las operaciones perpendicular y tangencial de las membranas se presenta en la Figura 1. Es análoga a la filtración clásica. de recursos naturales o sintéticos. nuclear y por sus características parecen representar un campo muy prometedor para la aplicación en aguas residuales textiles.10 Figura 1.001 – 0. de petroquímica.1 Formas de operación de las membranas Filtración en línea o perpendicular.) y orgánicas como las poliméricas Page 44 37 • Membranas Orgánicas. química e hidrofílica.10 Formas de operación de las membranas a) Filtración perpendicular b) Filtración tangencial (Saavedra y Romero.

pero presentan desventajas importantes como ser muy frágiles y de elevado costo 1. • Módulo placa bastidor. siendo polímeros hidrofílicos y con alta tendencia a la adsorción y con características de estabilidad mecánica. La alimentación fluye paralela al flujo de permeado • Tubular. La fibra está reunida en un haz de varios miles. • Membranas inorgánicas. la estructura de soporte de la presión. térmica y mecánica que las orgánicas. 2009).son las polisulfonas y poliestersulfonas. e incluso millones. productos . 2006) Page 45 38 Biorreactor de membrana (BRM) Actualmente esta tecnología se ha ido adaptando a otros tratamientos como el caso de biorreactor de membrana aeróbico. de microtúbulos dentro de la carcaza.4 Configuración del sistema de membranas Se pueden clasificar en función del tipo de módulos adoptado. incluidos los cosméticos. Éste proceso ha tratado con éxito efluentes de las aguas residuales industriales. Una envolvente de dos membranas planas encerrando una hoja flexible porosa que funcione como colector de permeado. El modulo consta de la membrana. química y térmica. Presentan mayor estabilidad química. en la cual una membrana se moldea sobre la pared interior de un tubo de soporte poroso. y es una modificación al proceso de fangos activados (Salazar. • Fibra hueca. éste el sistema de operación en la que se disponen las membranas. las puertas de entrada y de salida de concentrado y permeado. El flujo de alimentación tiene lugar por dentro de las fibras o bien por fuera de las mismas (Ayala. éste involucra dos procesos en uno: el reactor biológico y la separación de sólidos mediante membranas de microfiltración (MF) o ultrafiltración (UF). Es la configuración más simple.12. Esta hecho con membranas de cara plana y placas de soporte • Enrollamiento en espiral.

Las muestras fueron tomadas a temperatura ambiente y almacenada en garrafas de plástico de 5 L en un congelador a una temperatura de -10°C en el Instituto de Ciencias Básicas. En la Figura 1. 2005). mataderos. El proceso del cual se tomó la muestra se conoce como hidro el cual presenta la mayor cantidad de colorante.2 Caracterización de la muestra Para caracterizar las muestras se realizaron mediciones de pH.farmacéuticos. consumo de energía y tamaño del reactor (Badani. fabricación de metales.11 se muestra el Espectro de Filtración.3 Medición de pH: método potenciométrico . el cual muestra cual es el proceso de separación adecuado para algunas sustancias. calidad del agua tratada.11 Espectro de Filtración Page 47 40 CAPÍTULO II MATERIALES Y MÉTODOS Page 48 41 II.1 Obtención de la muestra Las muestras fueron obtenidas de una lavandería de mezclilla en la ciudad de Tehuacán. además de variables como capacidad de degradación. Puebla. Los estudios relacionados con este tratamiento pretenden determinar las condiciones favorables de funcionamiento. sólidos totales y determinación de color. MATERIALES Y MÉTODOS 2. Este espectro sirve de apoyo para seleccionar el proceso de filtración más eficiente de acuerdo a lo que se requiere separar. en el laboratorio de alimentos de la Universidad Veracruzana. papel y celulosa etc. 2. 2. Page 46 39 Figura 1. así como el peso molecular aproximado de las mismas.

sales disueltas y materia orgánica. será necesario calibrar para obtener una lectura correcta. debido precisamente a la cantidad de sólidos que contiene. al introducirlo se verificó que la muestra cubría la marca (línea negra) del electrodo. En un vaso de precipitados de 100 mL se colocó una muestra original homogenizada. es un parámetro que puede afectar la percepción del color en un efluente. en la cual se colocaron 4 crisoles durante 1 hora a un temperatura de 110 °C para evaporar toda la humedad posible. posteriormente se colocaron en el desecador (cuidando de realizar el traslado solo con pinzas) y se esperó hasta que se enfriaron. se introdujo el electrodo que previamente debió ser enjuagado con agua destilada. Para la medición de pH se utilizó un potenciómetro marca Oakton deluxe pH 310 meter modelo WD-35618-72 a temperatura ambiente. Procedimiento Se utilizó una estufa eléctrica de secado marca Blue M Stabil-Therm.La medición del pH en las muestras sirve para conocer la acidez o alcalinidad con la que se descargan los efluentes a los desagües municipales o ríos. Si al encender el potenciómetro éste no marca el pH del buffer donde se encuentra. Se siguió el mismo procedimiento para tomar la lectura del pH de una muestra centrifugada Una vez obtenida la lectura se enjuagó nuevamente con agua destilada y se agitó con el fin de quitar el exceso (no secar) y finalmente se guardó en la solución buffer.4 Medición de sólidos totales Los sólidos totales es la suma de los sólidos suspendidos totales. al finalizar se colocaron 2 gr de muestra en cada crisol pesando en . Procedimiento Bajo la norma NMX-AA-008-SCFI-2000. Se registró el peso de cada uno como G. Se realizó esta operación con cada muestra cuyo valor de pH sea fue necesario medir Page 49 42 2. una vez pesados se regresaron al desecador para evitar que absorbieran humedad. se agitó ligeramente y se esperó hasta obtener una lectura que no varió. Una vez realizado esto se procedió a pesar cada crisol.

puesto que cualquier alteración puede provocar una lectura errónea. hasta que el peso fue constante G2. Al final de este periodo se midió el peso de los crisoles cada hora. En este caso se hizo una solución patrón de 100 mg/L.5 Medición de color En México para determinar el color se cuenta con la norma NMX-AA-045-SCFI- 2001 Determinación de color platino-cobalto. Los cálculos se realizaron con la siguiente fórmula 2. se llenó la celda hasta la marca y se manipuló solo por los lados ásperos. Curva de calibración Se elaboró una solución patrón de colorante puro en la cual se conocía la concentración. donde los resultados son imprecisos puesto que la muestra se compara visualmente con soluciones patrón. la cual da como resultado solo el tono de la muestra y la longitud en la que se encuentra. También está la norma NMX-AA-017-1980 para la determinación de color. Anterior a esto se realizó un espectro de absorción visible para el índigo puro para conocer en qué longitud debería medirse. Por tal motivo fue necesario elaborar una curva de calibración con colorante índigo para saber en qué concentraciones se tiene el colorante. la celda se colocó en el espectrofotómetro (con su respectivo blanco) y se realizó un barrido de manera automática del espectro UV-Visible-Infrarrojo. Page 50 43 Procedimiento Espectro de absorción visible Se utilizó un espectrofotómetro marca Thermo Scientific Genesys 10 S UV. puesto que en la literatura se reportan diferentes longitudes de onda (de 600 a 670 nanómetros). en este caso se colocó una muestra sin centrifugar y otra centrifugada a 4000 RPM durante 20 minutos a 10°C. fue necesario disolver en ácido . Dado que el colorante no se disuelve en agua destilada. se dejaron en la estufa eléctrica durante 48 horas.Vis el cual muestra la opción de barrido automáticamente. Se colocó una solución de índigo puro en una celda de plástico con capacidad para 3 mL aproximadamente.una balanza analítica OHAUS Discovery.

éste último debe aproximarse a 1 para asegurar el mínimo error. se elaboró una gráfica de concentración contra absorbancia.1 se muestra un ejemplo de las concentraciones que fueron utilizadas. (ARVI. 2010). Estas diluciones se leyeron en el espectro a una longitud de onda de 685 nm.sulfúrico concentrado (H2SO4).5 90 3. quemaduras. éste reactivo debe manejarse con cuidado puesto que reacciona con el agua y desprende vapores que pueden causar irritación. vómito. Tubo Stock (mL) Ácido (mL) C(mg/L) A (λ 685 nm) 1 4. La línea de tendencia nos proporcionó una ecuación lineal con la cual se obtuvieron las concentraciones de cualquier muestra con solo sustituir la absorbancia en x.526 2 4. dolor de cabeza etc. posteriormente se agregó una línea de tendencia y el coeficiente de determinación (R 2 ).5 0.0 .1 Concentraciones de stock y ácido para elaborar una curva de calibración Al graficar concentración contra absorbancia se obtuvo una ecuación que ayudó a determinar la concentración de cualquier muestra Figura 2. En la Tabla 2. A partir de la solución patrón se elaboran diferentes diluciones. Page 51 44 Tabla 2.1 Celdas con muestra de concentración conocida para elaborar curva de calibración Obtención de la ecuación para la curva de calibración Haciendo uso del paquete de Microsoft Excel 2010.

200 4 3.1.710 3 3.0 40 1.5 1.801 5 2.292 6 2.0 80 3.5 30 1.5 70 3.0 4.5 3.391 8 1.791 7 1.0 .0 3.5 50 2.0 60 2.5 2.0 2.

246 11 0.05 4.118 12 0.5 4.25 4.9 2 0.95 1 0.5 0.058 13 0.10 4.009 9 0.025 4.975 0.0125 4.5 10 0.20 1.987 0.75 5 0.049 14 0.479 10 0.25 .

la cual se conectó a un tanque que contuvo la muestra.0.008 Page 52 45 2. Una vez conectados se inició el procedimiento con un caudal de 30 mL/min y regulando la presión a 30 psi.6 Montaje de la membrana de ultrafiltración Procedimiento Se utilizó una bomba peristáltica Master Flex de Cole Parmer Instrument Company modelo 77201-60 con control de flujo automático.1 Medición del retentato Para medir el retentato se desconectó la manguera de recirculación de retentato.994 0.2 Montaje de equipo para tratamiento con membrana de ultrafiltración Membrana de ultrafiltración Bomba peristáltica Manguera de alimentación Page 53 46 2.022 15 0.6. fue necesario colocar la muestra en una celda de plástico para medir en el . a su vez se colocó la membrana de ultrafiltración de polietersulfona Biomax de 50cm 2. con un peso molecular de corte de 10 Kilodaltons.125 0. midiendo cada determinado tiempo la absorbancia del efluente limpio y el retentato.00625 4. Figura 2.

Figura 2.6. una vez tomada la muestra se conectó de nuevo. hasta que no retuvo colorante y el agua salió limpia. 2.1 M o un taponamiento mayor usar ácido fosfórico (H3PO4) 0.5-7) con una solución alcalina de NaOH a 1 mol y se enjuagó con agua destilada a temperatura . La cantidad de ácido se determina de acuerdo a la cantidad de gramos de bagazo de caña desmenuzado que se desee activar. se adicionaron 150 mL de ácido fosfórico y se colocaron en un frasco de vidrio con tapa. En caso de taponamiento ligero de la membrana utilizar hidróxido de sodio (NaOH) 0. se enjugaron con agua destilada. Procedimiento para activación Por cada 20 g de bagazo de bagazo de caña el cual fue obtenido del Ingenio de Mahuixtlán. para el siguiente paso fue necesario ajustar el pH del carbón (6.3 Estructura del equipo para medición de retentato 2. posteriormente se guardó con hidróxido de sodio. Las mangueras se lavaron agua y jabón. se dejó que el ácido impregnara el bagazo en un periodo mínimo de 12 horas y máximo de 16. Después de pirolisado el carbón se enfrió a temperatura ambiente.2 Limpieza de la membrana La membrana se limpió con una jeringa sin aguja con agua destilada. posteriormente se enjuago con agua destilada caliente (70-80°C).7 Elaboración de carbón activado Para elaborar carbón por activación química se utilizó ácido fosfórico (H2SO4) al 40%. Transcurrido este tiempo se colocaron en crisoles y se colocaron en una mufla a 500°C durante 1 h para que se llevara a Manguera de salida de permeato Membrana de ultrafiltración Manguera de recirculación de retentato Page 54 47 cabo la pirólisis.espectrofotómetro.1 M.

V. posteriormente se agregó 1 gramo de carbón. 2012). ácido de 4 y neutro de 7. transcurrido este tiempo se centrifugó la muestra para quitar el carbón. en caso que el ajuste de pH sea mayor a 7. Se ajustaron con HCl concentrado.2 Ensayo con modificación de pH Para las pruebas con ajuste de pH.ambiente. 2. Por cada ajuste de pH se colocó una muestra centrifugada de 50 mL y se agregó 1 g de carbón activado a cada uno. se utilizaron 4 niveles: pH de muestra centrifugada de 12. después de transcurrido el tiempo se centrifugó y se filtró por separado.1 Remoción de colorante con carbón activado en modo batch De acuerdo a estudios anteriores relacionados con jugo de caña realizados en el laboratorio de alimentos del Instituto de Ciencias Básicas de la U. Por tal motivo se hicieron pruebas para 50 mL demuestra centrifugada a 4000 RPM en una centrifuga refrigerada marca Hettich Universal 32 R. se colocó la muestra en celdas de plástico para su lectura en el espectrofotómetro. Una vez ajustado el pH se colocaron en charolas de aluminio en una estufa eléctrica a 110 °C durante un lapso de 48 hrs para eliminar toda la humedad del carbón.3 Ensayo con modificación de temperatura De acuerdo a la literatura el efecto de la temperatura en la adsorción es una medida de la fuerza de interacción entre el soluto y la superficie. pH básico de 14.8. Page 55 48 2. y se puso en contacto durante 45 minutos y una agitación constante de 350 RPM. Se molió con mortero y pistilo y se almacenó en recipientes de plástico con tapa totalmente secos (Solís et al. durante 20 minutos a 10°C. será necesario enjuagar con agua destilada caliente y repetir el procedimiento. cada muestra se agitó a 350 RPM durante 45 minutos.8 Ensayos preliminares para remoción de carbón 2. a mayor fuerza . se estableció que para remover el color en soluciones acuosas se utiliza un gramo de carbón por cada 50 mL de muestra con un tiempo de contacto de 45 minutos. se filtró y midió en el espectrofotómetro.8.8. 2.

de la temperatura y de otras variables sobre el proceso de adsorción (Ramalho.3 y una agitación constante de 350 RPM. que pueden también emplearse para determinar los efectos del pH. 40° C. Se tomaron muestras de 3 mL aproximadamente del vaso de precipitados sin detener la agitación cada 30 minutos. por lo que un aumento de la temperatura produce una disminución en la adsorción (Alcalá. Los datos pueden obtenerse en ensayos discontinuos de laboratorio.9 Isotermas y cinética de remoción del colorante Las relaciones de equilibrio entre adsorbente y adsorbato se describen mediante las isotermas de adsorción.de enlace mayor es la influencia de la temperatura.Para llevar a cabo las pruebas de isotermas. con el fin de determinar la concentración de cada una de ellas. 2007). Procedimiento para la cinética de remoción del colorante Se colocó una muestra centrifugada de 100 mL en un vaso de precipitados de 400 mL. para determinar el tiempo mínimo de contacto. siguiendo el mismo procedimiento que en los ajustes de pH. esta operación se detuvo hasta que la concentración de la última muestra tomada fue igual a la anterior. Se utilizó el de la muestra centrifugada (pH 12). se agregó 2 g de carbón (debido a la correspondencia de que para remover color en 50 mL de muestra se agrega 1 g de carbón).Basados en esto inicialmente se hicieron pruebas a diferentes temperaturas: 25° C (ambiente). 2. se requiere un tiempo de contacto de 4 horas entre el carbón y la muestra. 30° C. Los procesos de adsorción son exotérmicos. debido a que las pruebas son de larga duración. a temperatura ambiente. 1996). un pH sin ajustar de 12. Se establece el equilibrio de adsorción cuando la concentración de contaminante remanente en la solución se halla en equilibrio dinámico con la que hay presente en la superficie del sólido. 50° C y 60 °C. Page 56 49 Procedimiento para la elaboración de isotermas Con los resultados obtenidos de la cinética se determinó el tiempo óptimo de . pero en este caso sin ajustar el pH. estas muestras se colocaron en celdas de plástico para leer en el espectrofotómetro. se llevó a cabo la cinética del colorante.

6mL/min) y se presionó CAL.25 g. se colocó la manguera y se esperó que la bomba registrara el tamaño de la misma (13). posteriormente se centrifugaron.1 Calibración de la bomba Se utilizó una bomba peristáltica Master Flex de Cole Parmer Instrument Company modelo 77201-60 con control de flujo automático adaptada a una columna de vidrio con medidas 3x3x18.10. 0. filtraron y se colocaron en celdas de plástico para su lectura en el espectrofotómetro. 0. Se tomó el tiempo y el volumen desde el inicio hasta cuando la bomba empezó a parpadear. esto con el fin de calcular el caudal. 0. La bomba se calibró con agua destilada antes de su uso. para asegurar de esta forma el caudal requerido. Con 1.4 se puede observar la forma en la que se monta la columna de flujo continuo Page 57 50 Figura 2.180 g) con carbón se conectó al baño maría Poly Science de Lab-Tech con recirculación. 2. Se registró el menor caudal (0. En la Figura 2.0312. 0.10 Montaje de columna para remoción continua del colorante 2. en muestras centrifugadas de 50 mL cada una. se pulsó iniciar.5 cm de abertura en la boca de la columna.contacto entre la muestra y el carbón activado.125 g.4 Montaje de la columna para flujo continúo 2.5 cm. Se colocaron las siguientes cantidades de carbón activado 1 g. Se dejaron en contacto con el carbón durante 1 h (fue el resultado del tiempo óptimo de la cinética del carbón) sin ajustar pH ni temperatura y con una agitación de 350 RPM. automáticamente se mostró el caudal. Procedimiento Se encendió la bomba. El procedimiento se repitió hasta que el cálculo del caudal fue el mismo. se controló la temperatura deseada con un . Una vez empacada (aproximadamente 3.10.0625 g y 0.5 g.2 Empaque de la columna Se cubrió la parte inferior y superior de la columna con un poco de algodón para evitar que el carbón se salga cuando se rellene.

1 muestra el valor de pH para 50 mL de la muestra original del Proceso Hidro y de una muestra centrifugada.5 Empaque de la columna de adsorción Page 58 51 2. se detiene la operación de la columna.1 Caracterización de la muestra 3.1.3 Curva de ruptura Procedimiento Al iniciarla operación de la columna en flujo continuo.termómetro digital infra Pro 6 de OAKTON y se inició el proceso de adsorción. Figura 2. cuando ésta concentración sea igual o mayor a la concentración de entrada.1 Medición de pH La Tabla 3. se midió la concentración de la muestra a la salida cada media hora. Tabla 3. debido a que el carbón ha dejado de adsorber. Con los datos obtenidos se graficó concentración de entrada entre concentraciones de salida (C/Co) a cada intervalo de tiempo y se obtuvo la curva de ruptura para ese tratamiento Page 59 52 CAPÍTULO III RESULTADOS Page 60 53 III. RESULTADOS 3.10. La muestra centrifugada se utiliza para realizar pruebas en modo batch. con el fin de evitar que los sólidos interfieran en el proceso de adsorción.1 Medición de pH en muestra del proceso hidro Muestra pH Original 12 Centrifugada .

Los resultados indican que las muestras de este proceso son bases fuertes. Para la supervivencia de la flora y la fauna acuática se necesitan pH ligeramente alcalinos de entre 6.2 Medición de sólidos totales en muestras del proceso hidro Proceso hidro Sólidos totales (%) Original 1.1.2 se observa que centrifugar la muestra elimina los sólidos totales. Al eliminar los sólidos totales se permite obtener el color verdadero y por lo tanto establecer los valores reales removidos por el carbón activado y la membrana de ultrafiltración.3 Page 61 54 3. Tabla 3. lo anterior afecta de manera directa su color aparente. sales disueltas y materia orgánica de una muestra (Norma Mexicana 034.59 Se observa que el proceso de centrifugado no afecta de manera considerable un cambio de pH en la muestra. por lo tanto si se descargan las aguas residuales textiles sin un tratamiento previo puede causar daños a las diferentes especies que habitan en la zona. Quintero y Cardona (2010) mencionan una caracterización de agua residual textil con un pH de 11.23±0. En la Tabla 3.2001).2±0 Centrifugado 0.1 es visible que esta eliminación impacta directamente en el color de la muestra original.5 y 8.11. es decir que presentan un pH similar a productos como la lejía y el amoniaco.2 Medición de sólidos totales La medición de sólidos totales (ST) permite conocer la cantidad de sólidos suspendidos totales. y en la Figura 3.2-11.1 Color aparente y color verdadero de muestra del proceso hidro Page 62 55 .042 Figura 3.

2001).3 Medición de color Espectro de absorción visible La Figura 3.2 Remoción del colorante mediante membrana de ultrafiltración Se realizó una prueba preliminar con la membrana de ultrafiltración para una muestra centrifugada de 100 mL. Estudios indican que la máxima absorción de colorante índigo en el espectro visible se observa en un rango de 580-680 nanómetros (Balan y Monteiro. los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 3.9992. 2006) Page 63 56 Curva de calibración Los resultados de la curva de calibración se muestran en la Figura 3.2 Espectro de absorción visible de una muestra del proceso hidro Se observa que el pico máximo en el espectro visible se presenta a 685 nanómetros. para obtener la longitud de onda máxima de absorción del colorante índigo. para esta recta se obtuvo la ecuación y = 71. es decir que a esta longitud se deben medir las muestras. (Nilsson et al.1.3 Resultados de tratamiento con membrana de ultrafiltración Muestra (mL) pH inicial pH final . Figura 3. La absorción alta en la región UV demuestra la presencia de las estructuras aromáticas del colorante.4095y un coeficiente de determinación R 2 = 0.2 muestra el resultado del espectro de absorción visible.3. Figura 3.3.571x-0.3 Curva de calibración para el colorante índigo Page 64 57 3.3 Tabla 3.

05 12. se debe a la remoción de colorante de la muestra.9 0. lo que provoca una disminución en los valores del mismo. y el porcentaje de remoción es superior al 99% Para una muestra centrifugada de 150 mL.94 La modificación de pH.C inicial (mg/L) C final (mg/L) Remoción de colorante (%) 100 13. con medición de retentato Tiempo (min) Concentración inicial (mg/L) Concentración final (mg/L) Remoción . Se puede observar que la eliminación de colorante es efectiva para el tratamiento con membrana de ultrafiltración. puesto que la concentración final es muy baja. se midieron las concentraciones del permeato y el retentato cada 10 minutos.013 99.4 Tabla 3.63 21.4 Resultados de tratamiento con membrana de ultrafiltración. los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 3.

77 40 18.004 99. El volumen final de la muestra tratada con membrana de ultrafiltración es de 135 mL. 3.004 99.05 0. 3.de color (%) Concentración retentato (mg/L) 10 18. como es de esperarse puesto que esta es la parte donde se retiene Page 65 58 el colorante que se remueve de la muestra(Fig.05 30 18.97 18.05 0.05 0.97 32.6).97 20.004 99.004 99.97 21.05 0.5).58 Se corrobora que el porcentaje de remoción se mantiene constante conforme se lleva a cabo el tratamiento (Fig.91 20 18. mientras que la concentración de retentato va en aumento. más 10 mL que se .

además de eliminar otros contaminantes como los sólidos suspendidos con tratamientos de ultrafiltración (Ciardelli et al.6 Concentración de retentato en membrana de ultrafiltración Page 67 60 3.5 Remoción de colorante (%) para tratamiento con membrana de ultrafiltración Figura 3.obtuvieron de retentato.3. en esta ocasión se requirió de 1 hora 30 minutos. 2000). El tiempo de tratamiento puede variar de acuerdo a la concentración y el volumen de muestra.4 se muestra el resultado del tratamiento con membrana.5 Tabla 3. puesto que son procesos prometedores de purificación de aguas residuales textiles. la cantidad restante de muestra se queda dentro de la membrana. En la Figura 3. dando como resultado beneficios ambientales y económicos directos. en este caso se observa una remoción de color índigo superior a 99%. Con estos resultados se espera que la tecnología con membrana pueda aplicarse a las industrias. Figura 3.4 Color inicial de la muestra y color después del tratamiento con membrana Page 66 59 Figura 3.5 Porcentaje de remoción de colorante índigo con carbón activado y ajustes de pH pH pH después del tratamiento Concentración inicial (mg/L) . Ayala y colaboradores en el 2006 demostraron que utilizando membranas de ultrafiltración es posible la remoción de un 97% de colorante amarillo ácido 23 utilizado ampliamente para la coloración de textiles.3 Resultados de ensayos preliminares para remoción de colorante con carbón activado en modo batch 3.1 Efecto del pH en la remoción de colorante índigo Los resultados obtenidos para el ajuste de pH en las muestras se reportan en la Tabla 3.

Cabe mencionar que sin importar el pH que se tenga inicialmente.006±0 99.006±0 99.7 Muestras con tratamiento de carbón y ajustes de pH Los porcentajes de remoción son similares para los pH de 12.Concentración final (mg/L) % Remoción 14 5.74 12 3.64 21. De acuerdo a esto se establece que se puede trabajar con el pH que presenta la muestra.86 0.3.24 21.2 Efecto de la temperatura en la remoción de colorante índigo .97 Figura 3.15 21. 7 y 4. obteniendo porcentajes de remoción óptimos.86 0.93 21.86 0.88 95.933±0.86 0.58 4 2.97 7 2. 3.091±0. mientras que para el ajuste a 14 éste valor disminuye. dejando la muestra con pH ácidos.10 99. después del tratamiento éste disminuye.

42 96.36 0.36 0.84 50 .202±0. se observa que al aumentar la temperatura.25 40 17.36 0. el porcentaje de remoción de colorante disminuye. esto coincide con lo mencionado por Walter y Weber (2003) donde se describe que la adsorción es un fenómeno exotérmico.08 98.592±1. Page 68 61 Tabla 3.En la Tabla 3.83 30 17.6 Resultados de pruebas con carbón activado en modo batch con ajustes de temperatura Temperatura °C Concentración Inicial (mg/L) Concentración Final (mg/L) Remoción de colorante (%) Ambiente (25) 17. es decir que libera calor y un aumento de temperatura en el tratamiento disminuiría la capacidad de adsorción del carbón activado.306±0.63 98. como ocurrió en este caso.6 se muestran los resultados obtenidos en las pruebas de temperatura en modo batch.

Page 69 . con tiempo de contacto entre las fases de 45 minutos y agitación de 350 RPM.75 y 0. En la Tabla 3.5 gramos de carbón y tiempos de contacto de 30 minutos el porcentaje de remoción es superior al 90%. Aunque para 1.47 92.37±0.17. 3.1 Análisis estadístico Las pruebas fueron ajustadas a un modelo ANOVA de 2 vías.35 96.592±0. Tabla 3.5 3 0. para su análisis se utilizó el paquete STATISTICA 7 con un Modelo General Lineal. con un pH de 12 y a temperatura ambiente.84 60 17.75 4 1 De acuerdo a la Figura 3.7 se menciona la cantidad de carbón utilizada para cada tratamiento.4 Porcentaje de remoción con diferentes cantidades de carbón Las pruebas fueron realizadas a una muestra centrifugada del proceso Hidro.1 2 0. 0.4.75 gramos de carbón en tiempos de contacto de 45 minutos.7Cantidad de carbón activado para cada tratamiento en modo batch Tratamiento Gramos de carbón 1 0.30 3.8 los valores óptimos para remoción de colorante en modo batch se presentan con 1 y 0.36 0.36 1.

8 Resultados de la primera corrida para tratamiento con carbón en modo continuo Tiempo (min) Concentración (mg/L) Tiempo (min) Concentración (mg/L) Tiempo (min) Concentración (mg/L) . y otra con muestra centrifugada.62 Figura 3.9 Muestras con tratamiento de carbón en modo batch para tiempos de contacto de 15. a 30°C y un pH de 12.1 Efecto de la temperatura en flujo continuo en columna Se realizaron 2 corridas en columna.8 Tabla 3. 20. la primera con muestra sin centrifugar.5 Flujo continuo en columna con carbón activado 3. 30 y 45 minutos a) Tratamiento con carbón 1 b) Tratamiento con carbón 2 c) Tratamiento con carbón 3 d) Tratamiento con carbón 4 Page 70 63 3.5. los resultados obtenidos para la primera corrida se muestran en la Tabla 3.9 se puede apreciar el color removido después de utilizarlos diferentes tratamientos de carbón activado en modo batch Figura 3.8 Remoción de colorante (%) con análisis estadístico En la Figura 3.

09 390 0.02 60 0.09 660 0.02 90 0.09 360 0.02 690 0.09 720 0.09 120 0.02 150 .09 750 0.09 420 0.09 450 0.0 130 330 0.09 30 0.09 780 0.

02 930 8.49 240 0.02 600 0.02 210 0.02 480 0.02 810 0.09 510 0.02 840 0.02 570 0.02 180 0.7 300 0.02 900 8.0.02 540 0.02 870 8.63 270 0.02 .

9 Resultados de la segunda corrida para tratamiento con carbón en modo continuo Tiempo (hrs) Concentración (mg/L) Tiempo (hrs) Concentración (mg/L) Tiempo (hrs) Concentración (mg/L) 0 . el pH final fue de 2.19 Para ésta corrida se obtuvo un total de 410 mL de muestra tratada en un periodo de tiempo de operación de 840 min (14 horas.630 0. Al tratarse de una muestra sin centrifugar.488 mL/min. El tiempo total de operación fue de 16 horas. Page 71 64 Debido a que la operación en la segunda corrida superó los 1440 minutos. ya que estos resultados nos indicaban que se estaba dejando de adsorber el colorante.180 g y se utilizó en forma de polvo finamente molido.).9 Tabla 3. los sólidos suspendidos fueron retenidos en un tapón de algodón. pero las mediciones de concentración siguieron aumentando. los resultados se reportaron cada hora y se presentan en la Tabla 3. por lo que se decidió parar el tratamiento. pero a partir del minuto 870 se presenta un ligero aumento en la concentración de la muestra.55. se determinó un caudal de 0.02 960 9. se continuó operando la columna. La cantidad de carbón necesaria para el empaque de la columna fue de 3.

019 37 0.163 19 0.19.019 3 0.019 2 0.449 18 0.019 36 0.019 1 0.97 17 0.019 21 0.019 4 0.019 38 0.019 35 0.091 20 0.019 34 0.019 5 0.019 .

019 27 .019 23 0.019 43 0.019 7 0.019 9 0.019 42 0.019 8 0.019 41 0.019 40 0.019 10 0.019 39 0.019 25 0.019 6 0.22 0.019 24 0.019 26 0.

019 32 0.019 28 0.019 44 0.019 14 0.019 30 0 47 0.019 .019 12 0.0.019 45 0.019 13 0.019 48 0.019 29 0 46 0.019 31 0.019 15 0.019 11 0.

este tiempo se mide a partir de que la muestra entra en contacto con el carbón en la parte inferior de la columna hasta que la muestra sale de la parte superior de la columna. 3. ya que se pueden tratar mayores cantidades de efluente con bajas cantidades de carbón y obteniendo resultados satisfactorios.35 mL/min y un pH de 8.94 respectivamente. El tiempo de operación fue de 48 horas y se obtuvieron 1008 mL de muestra tratada.019 Para ésta corrida. donde el tiempo de ruptura es de 840 minutos y el de saturación de 870 minutos. Para obtener la remoción de colorante.10 Curva de ruptura del carbón activado para la primera corrida Page 73 66 3.5.16 0.10 se muestra la curva de ruptura para el carbón activado en la primera corrida. la columna se operó con una temperatura ambiente de entre 24°C y 25°C. obteniendo de esta forma un porcentaje para la primera y la segunda corrida de 99. en este tiempo la columna dejó de operar debido a la disminución en la capacidad de adsorción del carbón activado.019 33 0. Comparando los tratamientos resulta más eficiente el uso de carbón activado en Page 72 65 modo continuo que en modo batch.2.72 y 99. con esto se determinó un caudal de 0.En ambas corridas se tuvo un tiempo de retención en la columna de 10 minutos aproximadamente.2 Curva de ruptura del carbón activado En las Figura 3.6 Cinética de adsorción del colorante azul índigo con carbón activado a partir de bagazo de caña Para la cinética del carbón. se hizo un promedio de las concentraciones. la cual consistió en medir la concentración de . En la segunda corrida el tiempo de operación superó las 24 horas y no se presentó un tiempo de ruptura puesto que se decidió dejar de operar la columna en las 48 horas Figura 3.

98 0.016±0. Los resultados de esta cinética nos permiten llevar a cabo las pruebas de isotermas con una reducción de tiempo de 4 hrs a 60 minutos.0 99.7 Isotermas de adsorción Los resultados obtenidos para las isotermas del carbón se muestran en la Tabla 3. además de ser el tiempo máximo de contacto entre ambas fases carbón y muestra.11 Cinética del colorante índigo con tratamiento de carbón activado Como se puede apreciar en el minuto 60 se alcanza la máxima velocidad de adsorción.colorante a diferentes tiempos se obtuvo el gráfico de la Figura 3.10 Resultados de isotermas de adsorción para carbón activado Volumen de muestra (L) Carbón (mg) C inicial (mg/L) C final (mg/L) Remoción de colorante (%) 0.192 0. después de transcurrido este tiempo es decir en los minutos 90 y 120 el colorante ha sido removido en su totalidad puesto que las concentraciones son iguales a 0. ya que aunque se deje más tiempo en contacto la muestra con el carbón.12 se puede observar cuando los puntos para estos minutos permanecen constantes en el 100% de remoción.05 1000 86. En la Figura 3. Page 74 67 3.10 Tabla 3.12 Figura 3. éste ya habrá adsorbido todo el colorante.05 .

30 28.72 0.00±0.05 250 86.2 86.5 86.500 86.192 28.72 20.192 68.759 En general se puede observar en la Tabla 3.0312 gramos.05 125 86.10 que aunque se utilicen bajas cantidades de carbón como es en el caso de 0.066 0.237 0. incluso con 0.192 46. 2005) .56 45.712 0.79±1.68±0. se remueven cantidades de colorante.6 85. puesto que la adsorción puede producir agua de alta calidad y al mismo tiempo ser un proceso que es económicamente factible (Allen y Koumanova. Se puede decir que el uso de carbón activado representa un proceso llamativo para tratar las aguas residuales de la industria textil.72±2.05 62.29±2.05 31.5 gramos se presenta una remoción alta de azul índigo.192 12.192 62.86 66.

11 Resultados de los parámetros al ajustar a isotermas de adsorción: Freundlich.902 0.11 Page 75 68 Tabla 3.2436 0.717 Langmuir q0(mg g-1) 0.0338 0.947 Kd 0.999 Figura 3. Langmuir y lineal.908 n (g-1) 5. Langmuir y Lineal Isoterma Parámetro Valor R2 Freundlich Kf (mg g-1) 1. obteniendo los resultados que se presentan en la Tabla 3.0198 Lineal Kt (mg g-1) 0. a los resultados anteriores se les realizaron ajustes a 3 isotermas diferentes: Freundlich.Para elaborar las relaciones entre adsorbato-adsorbente.12Linealización de las isotermas de Freundlich y Langmuir a 25°C y pH 12 Page 76 69 .

en la literatura no se encontraron trabajos relacionados con este último tipo de carbón.97% de remoción. al comparar con los resultados obtenidos se observa que hay variaciones en los parámetros de n y q0.97 y 99. presentando un 99. En cuanto al tratamiento con membrana de ultrafiltración este resultó efectivo para la eliminación del colorante azul índigo. mientras que para Kf el resultado es similar con 1.94 (mg/m).94% respectivamente. 2006).125 (g -1 ) y q0 de 1000 (mg/g). Page 77 70 IV. reportando valores para n de 1.Figura 3. Adetuyi y Jabar (2011) realizaron estudios de adsorción para colorante índigo con carbón activado comercial en polvo. . en este caso el colorante se adsorbe como una película monomolecular en la superficie del adsorbente (Ramalho. puesto que es posible tratar mayor volumen de efluente con la misma cantidad de carbón activado. esto se debe a que el carbón activado utilizado no es comercial si no a partir de bagazo de caña. por lo cual resultó adecuada la implementación de tratamientos que permitieran eliminar dicho colorante antes verter los efluentes al ambiente. se observó un alto contenido de colorante en las muestras. además de linealizaciones para las isotermas de Freundlich y Langmuir. CONCLUSIONES En la caracterización fisicoquímica de los efluentes residuales textiles.13 Isotermas de Freundlich. Al ajustarse en mayor proporción a la isoterma de Langmuir nos muestra que el soluto. puesto que son cóncavas hacia el eje de las abscisas. en los cuales se evaluó el uso de carbón activado a partir de bagazo de caña en modo batch y flujo continuo se observaron porcentajes de remoción similares en ambos casos de 99. sin embargo se mostró que el tratamiento en flujo continuo resultó más efectivo. De los estudios realizados. Langmuir y Lineal Como se observa las 3 isotermas son favorables para la adsorción con carbón activado.

por su alto contenido de azul índigo. se concluyó que ambos son eficientes para remover el colorante índigo de los efluentes residuales textiles. se sugiere llevar a cabo una reactivación física. • Se recomienda llevar a cabo pruebas en laboratorio para la remoción de otros tipos de colorante provenientes de otras industrias. Page 79 72 VI. en los cuales también se encuentra presente el colorante. pero existen otros procesos como stonewash y descrude o desengomado.Al comparar ambos tratamientos carbón activado y membrana de ultrafiltración. RECOMENDACIONES • Con respecto al carbón activado a partir de bagazo de caña. por lo cual podrían realizarse ensayos para verificar la efectividad del carbón activado y la membrana de ultrafiltración en otros procesos de la industria textil. • Otro tema de interés seria encontrar la forma de recuperar el índigo que es removido de los efluentes. para determinar si la efectividad para remover el colorante azul índigo sigue siendo la misma. Además de cuantas reactivaciones puede tener el carbón antes de perder su capacidad de adsorción. Page 78 71 V. • En este trabajo se realizaron las pruebas con efluentes de un proceso denominado Hidro. Sin embargo es preferible el uso de carbón activado puesto que el tratamiento con membrana de ultrafiltración implicaría una inversión mayor para su implementación. como la alimenticia por ejemplo. usando cualquiera de los tratamientos usados en este trabajo. REFERENCIAS . Esta investigación fue de gran ayuda puesto que presentó una alternativa que las industrias textiles podrían implementar para el tratamiento de sus efluentes residuales y con ello evitar el impacto ambiental al verterlas sin tratamiento previo.

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