Fundicion Forja Y Otros Procesos PDF

Xavier Saluea Berna
Amelia Npoles Alberro
Tecnologa mecnica
EDICIONS UPC
Primera edicin: octubre de 2000
Con la colaboracin del Centre de Recursos de Suport a la Docncia
Los autores, 2000
Edicions UPC, 2000

Edicions de la Universitat Politcnica de Catalunya, SL
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ella mediante alquiler o prstamo pblicos, as como la exportacin e importacin de ejemplares para su
distribucin y venta fuera del mbito de la Unin Europea.
ndice p3
NDICE
MDULO 1. INTRODUCCIN ........................................................................................................ 5
1. Introduccin a la tecnologa mecnica ........................................................................................ 7

2. Los materiales utilizados en la industria ...................................................................................... 7
3. Obtencin de los metales ............................................................................................................ 8
4. Metales frricos............................................................................................................................ 9
5. Procedimientos tecnolgicos para obtener piezas en bruto y acabadas .................................... 12
6. Fabricacin flexible y tcnicas avanzadas................................................................................... 19
Bibliografa ....................................................................................................................................... 20
MDULO 2. TRATAMIENTOS TRMICOS. CONFORMADO DE CHAPA EN FRO................... 21
TRATAMIENTOS TRMICOS .................................................................................................................. 23

1. Introduccin ................................................................................................................................. 23
2. Tratamientos trmicos y termoqumicos ms importantes .......................................................... 27
3. Tratamientos trmicos superficiales ............................................................................................ 31
4. Tratamientos superficiales por capa de sustrato ......................................................................... 31
5. Tratamientos anticorrosin .......................................................................................................... 31
DEFORMACIN METLICA EN FRO ....................................................................................................... 33

1.Introduccin................................................................................................................................... 33
2. Materiales utilizados .................................................................................................................... 33
3. Operaciones principales .............................................................................................................. 34
4. Evolucin tecnolgica en el conformado de chapa ..................................................................... 68
Bibliografa ....................................................................................................................................... 70
MDULO 3. MOLDEO DE PIEZAS METLICAS .......................................................................... 71
FUNDICIN Y MOLDEO......................................................................................................................... 73
1. Introduccin al moldeo................................................................................................................. 73
2. Moldes desechables .................................................................................................................... 79
3. Moldeo con arena ........................................................................................................................ 81
4. Mtodos de moldeo con moldes de arena................................................................................... 85
5. Moldes permanentes ................................................................................................................... 113
6. Hornos.......................................................................................................................................... 122
Bibliografa ....................................................................................................................................... 123
MDULO 4. CONFORMADO POR FORJADO EN CALIENTE..................................................... 125
1. Introduccin ................................................................................................................................. 127

2. Comportamiento elstico-plstico de las piezas metlicas ......................................................... 128
3. Proceso de forja o estampacin en caliente................................................................................ 130
4. Maquinarias utilizadas para la forja ............................................................................................. 135
5. Volmenes de deslizamiento y de friccin................................................................................... 138
6. Forjado con estampas ................................................................................................................. 142
Problemas resueltos ........................................................................................................................ 143

Bibliografa ....................................................................................................................................... 155
p4 TECNOLOGA MECNICA
MDULO 5. MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA ........................................................ 157
1. Introduccin ................................................................................................................................. 159

2. Materiales mecanizables ............................................................................................................. 159
3. Procedimientos empleados en el arranque de material .............................................................. 161
4. Proceso de arranque de material por medio de cuchillas ........................................................... 164
5. Proceso de torneado.................................................................................................................... 175
6. Operaciones en torneado segn la cantidad de material arrancado por etapa .......................... 177
7. Clculo de movimientos en torneado .......................................................................................... 177
8. Tiempo total del proceso.............................................................................................................. 183
9. Nmero de filos por herramienta ................................................................................................. 184
10. Costos del proceso .................................................................................................................... 185
11. Fuerza de corte.......................................................................................................................... 187
12. Potencia de corte ....................................................................................................................... 189
13. Taladrado ................................................................................................................................... 197
14. Clculo de movimientos en taladrado........................................................................................ 201
15. Tiempos del proceso.................................................................................................................. 205
16. Costos del proceso .................................................................................................................... 207
17. Mquinas de taladrado .............................................................................................................. 209
18. Taladrado de agujeros profundos.............................................................................................. 210
19. Automatizacin de las mquinas herramientas ......................................................................... 218
Bibliografa ....................................................................................................................................... 227

Mdulo 1. Introduccin p5
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Mdulo 1. Introduccin
Xavier Saluea Berna
p7
1. INTRODUCCIN A LA TECNOLOGA MECNICA
La tecnologa mecnica se puede definir como la ciencia encargada del estudio de la transformacin
de los materiales metlicos para la obtencin de piezas o artculos de consumo. Como asignatura de
fabricacin es de vital importancia para el ingeniero de organizacin. Antiguamente la fabricacin era
considerada como un ente de la empresa desvinculada de la concepcin y diseo del producto y que
era la encargada de ejecutar unas ideas ya preconcebidas. Esto fomentaba un incremento del
tiempo de ingeniera por necesidad de rediseos, por no poderse fabricar la pieza o por encarecer el
producto en la fabricacin. La filosofa actual no puede concebir el diseo del producto sin pensar en
la fabricacin. Si el diseo no es adecuado, la fabricacin puede ser costosa y eso supone que el
producto no ser competitivo.
Actualmente debido a la competencia y a la guerra de precios, la variabilidad del producto, el

aumento de la calidad del producto y la disminucin de los tiempos de entrega se aplica un concepto
denominado ingeniera concurrente en el cual todos los departamentos implicados en un producto
(Diseo, compras, ventas, fabricacin...) deben intervenir en su concepcin de manera paralela. El
ingeniero de organizacin como elemento de ligazn de estos departamentos debe conocer como
ingeniero cada parte de este todo y por tanto los mtodos de fabricacin.
Por otro lado se vincular an ms en la fabricacin cuando se le exija una disminucin del tiempo de
elaboracin, un aumento de la calidad, una reduccin de los elementos almacenados, una flexibilidad,
una reduccin de los costos, una redistribucin de los puestos de trabajo, una disminucin de los re-
corridos de las piezas, una organizacin del mantenimiento de la planta, un entorno mediambien-
talmente sostenible y sin riesgos para los trabajadores...
Debido a que en la actualidad los metales siguen siendo los materiales ms utilizados en la fabri-
cacin esta asignatura es clave para obtener la base del conocimiento de los actuales mtodos de
su fabricacin.
La asignatura parte de una introduccin donde se plantean que metales se utilizan ms en la

industria, la mayora de los procesos ms utilizados de elaboracin de piezas metlicas existentes,
nuevas tcnicas de organizacin de la produccin... A continuacin se detalla la fabricacin de
piezas por deformacin tanto en caliente como en fro, por fusin y colada y finalmente por arranque
de viruta. Se trata tambin en la asignatura los tipos de tratamientos trmicos y anti-corrosin a que
se someten las piezas. Con ello se obtendr una visin generalizada de la tecnologa mecnica, ya
que su estudio completo comprendera toda una carrera.
2. LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA
Si realizsemos un balance sobre los materiales ms utilizados en la industria comprobaramos

que son los metales y aleaciones, los plsticos, las cermicas, los elastmeros y los materiales
compuestos. Dentro de estos y si nos basamos en una tabla que valora a los dos primeros grupos,
deduciremos que no materiales frricos continan siendo los ms utilizados a nivel mundial.
Observaremos adems que la manipulacin del resto de materiales metlicos tambin es im-
portante, por lo que el ingeniero debe enfatizar el estudio de la obtencin y fabricacin de las
piezas metlicas.
los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

Material Produccin Densidad Volumen producido Coste relativo

3
mundial. (kg/m ) mundial.
6 3 6
(Tn *10 ) (m * 10 )
Acero y fundicin 768 7900 97 1
Aluminio 18 2700 6,7 3
Cobre 11 8900 1,2 5
Cinc 7 7100 1 4
Plomo 5 11300 0,41 3
Nquel 0,7 8900 0,08 10
Magnesio 0,4 1700 0,23 8
Tin 0,3 5800 0,05 20
Titanio 0,1 4500 0,02 26
Polmeros 85 900-2200 56 (Depende tipo)
En este mdulo de introduccin comentaremos cmo se obtienen algunos de estos metales, la

clasificacin de los aceros segn la IHA y las normas UNE, y en que formatos llegarn estos metales
a nuestro taller procedentes de las metalurgias.
3. OBTENCIN DE LOS METALES
Los metales se suelen obtener a partir de minerales extrados de minas subterrneas si el mineral se
encuentra en vetas o a cielo abierto si se presentan en grandes depsitos.
Metal Minerales
Hierro Magnetita, hematita, limonita, goetita, siderita, taconita
Aluminio Bauxita
Cobre Calcopirita, calcocita, cuprita, azurita, bornita, malaquita, cobre nativo.
Zinc Franklinita, willemita, cincita
Plomo Galena
Nquel Niconita, pentlandita, garnierita
Magnesio Agua de mar (no mineral)
Titanio Anatasa, Brookita y Rutilo
No explicaremos en este curso los mtodos de obtencin de cada uno de los metales, ya que no es
ninguno de nuestros objetivos. Como ejemplo comentaremos de manera sintetizada la obtencin de
los metales frricos.

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4. METALES FRRICOS
Se obtienen fundiendo los minerales junto con carbn en los altos hornos. A veces tambin puede
obtenerse por reduccin directa pero es menos comn.
El hierro no existe en estado puro sino en minerales denominados mena. De las minas de hierro
extraemos la ganga que consta de la mena y de tierra, barro y rocas. El contenido de hierro en las
menas es de 40% en carbonatos y de 60% en xidos. Es por eso que nos interesa trabajar con
xidos por lo que en caso de tener minerales de sulfuros o carbonatos primero los transformaremos
en xidos.
4.1. Procesos siderrgicos

1. Lavado, cribado y sinterizado
Separamos parte de la ganga (tierra y barro) y trituramos el resto.
2. Alto horno
Reduccin del hierro mediante carbn de coque (carbn con afinidad por oxgeno) y extraccin total
de la ganga con un fundente (cal, bsica, si la ganga es cida y slice, cido, si la ganga es bsica)
obteniendo el arrabio y la escoria. Separacin por diferencia de densidades de la escoria del arrabio.
El resultado es el arrabio que es hierro con un 2,5 a 5 % de carbono, 1 a 3% de silicio y azufre,
fsforo, manganeso...
3. Afino del arrabio
Quemamos el Azufre y el fsforo y afinamos el tanto por ciento de carbono al material.
Entran Salen
Mineral...........2t Arrabio...............1t
Coque............1t Escorias...........0,5 t
Fundente......0,5 t Gases................6 t
Aire................4 t
Las escorias se utilizan como abonos, aislantes trmicos...
Dependiendo del tanto por ciento de carbono del metal frrico obtendremos hierro, acero o fundicin.
Se considera como hierro el metal frrico con 0,05 a 0,08 % de C ; aceros con 0,08 a 1,8 % de C y
fundicin con 2,5 a 5 % de C. Debido a que el arrabio contiene impurezas y un alto contenido de
carbono debemos afinarlo.

Afino del arrabio
Esquema:
Arrabio CUCHARA Afino del Acero Convertidor

(Sin solidificar)
H. elctrico
Afino del Acero

(A. solidificado H. Martn-Siemens
ms chatarra)
SURCOS Afino de fundicin

(A. Solidificado) Cubilote
4.2. Afino del acero

Afino en convertidor o horno bsico de oxgeno
Consiste en quemar por medio de oxgeno tanto las impurezas (fsforo,azufre...) como el exceso de
carbono del arrabio lquido.
Los problemas de estos convertidores es que producen xido de hierro y nitrgeno por lo que los
aceros obtenidos son de calidad media aptos para elaborar tubos, chapas, perfiles laminados,
alambre.
Afino en horno Martin-Siemens o de hogar abierto

Son hornos de gas que funden en su interior a 1800C lingotes de arrabio solidificado y chatarra. Al
alcanzar dicha temperatura se destruyen todas las impurezas y se consiguen aceros de calidad
aptos para fabricar piezas de maquinaria.
Afino en horno elctrico

Transforman la energa elctrica en calor por lo que alcanzan temperaturas superiores a los
anteriores. Al no generarse llama slo se queman las impurezas y no el metal. Los aceros son de
alta calidad o aleados. Los dos tipos de hornos elctricos son: De arco y de induccin. Una vez
afinado el acero se recoge en cuchara y vierte en lingoteras obteniendo lingotes de acero que tras
calentarse en pozos de inmersin se forjarn o laminarn para obtener piezas comerciales.
4.3. Afino de la fundicin
Cubilote
El cubilote es un horno cilndrico en el cual se introducen capas alternadas de arrabio y de carbn de
coque (tras encender con maderas) hasta sobrepasar la altura de las toberas. Una vez
incandescente se aade el fundente y se inyecta aire por las toberas. El metal fundido cae en un
crisol y cuando est lleno se abre la piquera y se recoge el metal en cucharas de colada para
despus verter en los moldes de fundicin.
La diferencia entre los aceros y la fundicin en cuanto a propiedades se refiere:

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Aceros Fundicin
Dureza media Gran dureza (F blanca), dureza media (F gris)

Resilencia Baja resilencia
Soldabilidad No soldables
Forjables No forjables
Dctiles y maleables No dctiles ni maleables
Resistencia No resistencia
Oxidan Resistencia a corrosin
No colabilidad Colabilidad
4.4. Obtencin de formas comerciales de aceros

Una vez obtenidos los lingotes de acero y cuando an estn incandescentes se depositan en unos
rodillos que llevan al lingote hacia unos cilindros donde se obliga a pasar el material entre ellos
reduciendo su espesor y adoptando formas determinadas.
Es lo que se denomina laminacin en caliente.
S Formas comerciales de aceros ms comunes
Nombre Ancho (mm) Espesor (mm)

Plano ancho 200 a 600 4 a 10
Llanta (12) 10 a 200 10 a 120
Pletina (13) 10 a 200 4 a 10
Fleje (14) inf a 200 inf a 4
Chapa sup a 600 >6 gruesa
3-6 media
<6 fina
Redondo (7) D 5 a 200
Cuadrado (8) L 8 a 100
Vigas (1) Forma de I
Hexagonal (9) 5 a 70
Pasamanos (10) segm circular
Medio redondo (11) semicircular 10 a 25
Perfil en U (2) Forma de U
Angular (3 y 4) Forma de L
Carril Va del tren
Perfil en Z (6) Forma de Z
Perfil en T (5) Forma de T
Perfiles especiales Distintas formas
S Secciones de algunas formas comerciales

4.5. Otras formas comerciales
S Tubos
- Sin soldadura
- Con soldadura
S Alambres
Se obtienen por trefilado que consiste en hacer pasar a material por una hilera arrastrado por
bobinas.
S Laminacin en fro
Otro tipo de mtodo para obtener perfiles es mediante laminacin pero con el material no en estado
plstico. El material obtenido es ms duro y de ms resistencia.
4.6. Formas comerciales de metales no frricos

Se suelen obtener por extrusin. Consiste en presionar mediante un mbolo una masa de material a
baja o alta temperatura forzndole a salir por una hilera o matriz .
S Cobre - Planchas, tubos, alambres y pletinas.

S Latones - Redondos, hexagonales, planchas y tubos.
S Bronces - Chapas, alambres, planos anchos y tubos.
S Aluminio - Pletinas, chapas, redondos, alambres y perfiles.
S Estao - Chapas finas, lminas y alambres.
S Zinc - Tubos y canalones.
4.7. Tablas de aceros

Los aceros son muy utilizados en la industria y por tanto tambin en esta asignatura. Es por ello
necesario tener unas tablas de aceros con las propiedades bsicas de estos, temperaturas de forja,
caractersticas de los tratamientos trmicos ... Debido a que los aceros ms utilizados en la
construccin mecnica son los aceros finos (con un porcentaje de impurezas no superiores a ciertos
lmites) tendremos tablas slo de estos aceros segn normas IHA y UNE.
Los aceros finos se dividen adems en tres grupos: aceros de construccin, aceros de herramientas
y aceros inoxidables y resistentes al calor.
En esta asignatura trabajaremos slo con las tablas de aceros de construccin e inoxidables.
Las tablas estn al final de este mdulo.
5. PROCEDIMIENTOS TECNOLGICOS PARA OBTENER PIEZAS EN BRUTO

Y ACABADAS
En este apartado describiremos esquemticamente o enunciaremos cules son los procedimientos

para obtener las piezas acabadas. La pieza en bruto se suele obtener normalmente en las
siderurgias o metalurgias en forma de lingote o productos comerciales. En las fundiciones, forja,...
obtenemos productos semielaborados y finalmente tras el mecanizado tenemos la pieza final. El
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alumno no debe profundizar en estos procesos, sencillamente es necesario que sea consciente de
su existencia. En los ms importantes ya profundizaremos en prximos mdulos.
En este curso trataremos todos los apartados marcados con asterisco. (*)
5.1. Esquema de procesos para obtener piezas o formas en bruto
S Laminacin
Se hace pasar un lingote de material caliente (o fro) entre cilindros

para obtener chapa o barra con perfil.
S Trefilado
Barra de laminado en fro se pasa por hilera de embocadura para

obtener alambre.
S Fundicin (*)
A partir de metal fundido y moldes se obtiene la pieza.
S Forja rpida
Se realiza un esbozo de la pieza en caliente mediante un martinete
S Estampado en caliente o forja lenta (*)
Se imprime en caliente en estampa (con martillo o prensa) un elemento

esbozado en forja rpida.

S Estampado en fro (*)
A partir de una chapa mediante troqueles y prensas

mecnicas o hidrulicas. Corte, doblado y embutido...
S Extrusin en caliente o fro
Se Impele hacia fuera mediante fuerza el metal introducido

en una matriz para obtener un perfil.
S Sinterizacin
Se Calienta y prensa polvos de metal para obtener las piezas.
5.2. Esquema de procesos para obtener piezas desbastadas o acabadas
Arranque de viruta
S Torneado (*)
Se perfila alrededor de un eje un slido de revolucin la pieza.

Mquinas: Tornos o centros de torneado.
Operaciones: Cilindrado, refrentado, ranurado, tronzado, roscado o
fileteado, mandrinado, perfilar o copiar en redondo.
S Taladrado (*)
Secrea un 2000;
los autores, hueco cilndrico
Edicions en la pieza.
UPC, 2000.
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Escariado, mandrinado
Cilindrado interior de precisin.
S Limado
Se arranca viruta horizontal de la pieza. Pieza fija
S Cepillado o planeado
Se Arranca viruta horizontal en dos direcciones. Pieza mvil.
S Mortajado
Accin de arrancar viruta verticalmente para conseguir

ranuras longitudinales. Dentaduras si se trata de engra-
najes.
S Brochado
Se repasa con una brocha (herramienta de filos esca-

lonados) un agujero cilndrico o superficie exterior para
transformar el perfil de la pieza.

S Fresado
Se arranca viruta de la pieza mediante herramientas circulares

de cortes mltiples.
S Aserrado
Consiste en separar un trozo de una barra. Existen:

- Sierras circulares (tubos ...)
- Sierras de cinta
- Sierras alternativas
S Dentado
Consiste en la fabricacin de engranajes

Por: Dentadoras por fresa madre o mortajadoras Fellocus o
Maag
S Roscadoras
Se utilizan para roscar agujeros.
Electroerosin
Se recortan piezas erosionando el material elctricamente.

Tipos: Hilo y penetracin (ECM, EDM)
Muy utilizado en matricera y moldes.
Arranque de partculas
S Rectificado
Se corrige con precisin una superficie plana, cilndrica,

cnica,... con una muela .

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S Bruido o lapidado
Se repasa con abrasivos de grano fino y aceite una super-

ficie templada y rectificada o alisada.
S Afiladoras, pulidoras, esmeriladoras, rebabadoras, ultrasonidos
Es un pulido, afilado ... sin precisin dimensional.
5.3. Otras operaciones importantes

Cortar (*)
Consiste en separar las piezas
Aserrado mecnico
Electroerosin
Punzonado
Lser
Oxicorte
Por plasma
Chorro de agua
Soldadura
Consiste en unir piezas en una unin rgida no desmontable
S Arco elctrico
S Resistencia

S Puntos y roldana
Puntos: Roldana:
S Autgena
S Lser
S Chorro de plasma
A. Electrodo D. Metal base

B. Enfriamiento E. Bao de fusin
C. Arco
S MIG

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S MAG
S TIG
A. Boquilla E. Arco
B. Metal de aportacin F. Cordn de soldadura
C. Electrodo G. Bao de fusin
D. Gas protector H. Metal de base
Tratamientos trmicos y tratamientos anticorrosin (*)
Medicin y verificacin (*)
Mquinas de ensayos
6. FABRICACIN FLEXIBLE Y TCNICAS AVANZADAS
(Clase inagural)

BIBLIOGRAFA
S Chevalier, Bohan: Tecnologa del diseo y fabricacin de piezas metlicas. Ed. LIMUSA Noriega
editores. 1998.
S Neely: Materiales y procesos de manufactura Ed. LIMUSA Noriega editores. 1992.
S Ferr, R.: La fbrica flexible Productica Ed Marcombo. 1988.

Mdulo 2. Tratamientos trmicos conformado de chapa en fro
p21
Mdulo 2. Tratamientos
trmicos. Conformado
de chapa en fro
Xavier SalueaBerna
p23
TRATAMIENTOS TRMICOS
1. INTRODUCCIN
Un tratamiento trmico es un proceso utilizado para modificar las caractersticas mecnicas de

ciertas aleaciones mediante ciclos de calentamiento y enfriamiento del material de tal forma que se
modifiquen sus constituyentes. Para que sea efectivo el metal debe estar aleado por ciertos tomos.
En un tratamiento termoqumico se pretende la insercin de partculas en las retculas cristalinas de
la superficie para alear la superficie de la pieza y que el tratamiento trmico sea efectivo. El
tratamiento trmico puede realizarse sobre toda la pieza o en la superficie.
1.1. Aplicacin de los tratamientos trmicos

Se suelen aplicar despus de mecanizar la pieza. Debido a que al calentar la pieza acabada esta se
deforma tras el tratamiento debemos rectificar ciertas piezas para conseguir la calidad geomtrica y
dimensional necesaria. Actualmente y debido a la evolucin de las tcnicas de mecanizado podemos
arrancar viruta de materiales desbastados y tratados trmicamente por lo que podemos evitar
operaciones innecesarias.
Mecanizado ---- Tratamientos trmicos --- Rectificado
Consideraciones
Diferencia de resistencia a traccin y dureza entre metal puro y aleacin. Podemos comprobar que
una aleacin posee mayor resistencia a la traccin que un metal puro de la misma seccin.
Si calentamos las probetas anteriores a 850C y enfriamos bruscamente observaremos que la

probeta de metal puro no modifica sus propiedades mientras que la aleada con carbono aumenta su
resistencia considerablemente.

La dureza y resistencia se incrementan en la segunda probeta aleada. A qu se debe? Estudiemos

brevemente la composicin de los metales y de sus aleaciones.
Estado metlico
Los metales en estado slido presentan una estructura cristalina en los cuales los tomos aparecen
formando redes cristalinas. En el caso de metales puros, a temperatura ambiente, se presenta
siempre la misma estructura. En cambio en aleaciones puede darse para este caso estructuras
diferentes segn sea la velocidad de enfriamiento. Esto se debe a que el metal puro de hierro, por
ejemplo, no contiene carbono y el aleado s. En el aleado al enfriarse sus tomos de carbono al ser
mayores a los de hierro quedan aprisionados en la retcula cristalina por lo que forman granos ms
compactos, duros y resistentes. La cantidad de tomos encerrados en la retcula depender de la
velocidad de enfriamiento del metal.
S Diagrama Hierro carbono simplificado

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Veamos las estructuras cristalinas del metal de hierro a 1100C y a temperatura ambiente.
S Estructura del acero en estado pastoso a 1100C, austenita, red cbica centrada en las caras
S Estructura del hierro a temperatura ambiente , red cbica centrada
Si realizo un enfriamiento lento 20C a 40C por hora la austenita se transforma en perlita - ferrita o
perlita cementita dependiendo del porcentaje de carbono del acero. La estructura de red cbica
centrada en las caras pasa a cbica centrada con la posibilidad que los tomos de carbono salgan
de la retcula cristalina. Si los tomos de carbono escapan el metal ser menos duro y menos
resistente.
Si realizo un enfriamiento ms rpido 30C a 50C por minuto la austenita se transforma en

estructura ms fina que es la troostita. Quedan ms tomos de carbono encerrados.
Si el enfriamiento es muy rpido 200C a 500C por segundo la austenita se transforma en

martensita. La estructura de red cbica centrada en las caras pasa a cbica centrada y la mayora de
los tomos de carbono quedan aprisionados en el interior de la retcula cristalina.
A mayor velocidad de enfriamiento el carbono tendr menos tiempo para escapar de la retcula
cristalina y se conseguir una estructura ms dura, ms resistente pero tambin ms frgil.
Diagramas de Bain (TTT)
Para estudiar la transformacin de la austenita al enfriarse se construyeron unas grficas experimentales

de temperatura-tiempo-transformacin denominadas de Bain. Como se ve consta de dos curvas una
inicio de transformacin y otra de fin de transformacin. Primero el metal debe calentarse a temperatura
crtica y despus enfriarse hasta la curva de inicio de transformacin. En el tramo entre las dos curvas la
temperatura debe mantenerse constante (en un bao salino) y despus volver a enfriarse.
Influencia de la velocidad de enfriamiento.
Esta propiedad de los aceros de modificar sus propiedades como la dureza y la resistencia a la
traccin se utiliza mucho en fabricacin.

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2. TRATAMIENTOS TRMICOS Y TERMOQUMICOS MS IMPORTANTES
S Temple
S Revenido
S Bonificado
S Recocido
S Normalizado
S Cementacin
S Nitruracin
S Carbonitruracin
S Cianuracin
S Sulfinizacin
2.1. Tratamientos trmicos

Temple
Se transforma la austenita en martensita mediante un enfriamiento muy rpido con velocidad superior a la
crtica. Esto provoca que la pieza gane la mxima dureza pero tambin mayor fragilidad. El enfriamiento
se suele realizar con agua si se quiere un enfriamiento ms brusco, mayor dureza, o aceite si no se
quiere tanta brusquedad, menor dureza. A mayor temperatura de temple tambin se conseguir mayor
dureza o resistencia o viceversa.

S Temple
En piezas muy gruesas y debido a que el enfriamiento debe ser desde 850C a temperatura ambiente
en menos de 2 segundos, hace que esta no se transforme totalmente en martensita. Esto crea tensiones
internas en casos de piezas con partes gruesas y delgadas.
La dureza y la resistencia mecnica aumentan cuanto mayor es el porcentaje de carbono en el

acero.
Revenido
Como hemos visto en el temple las piezas adquieren fragilidad (resilencia) y cuando tienen partes
finas y gruesas se pueden crear tensiones internas. Para dar una mayor tenacidad a las piezas y
eliminar estas tensiones se realiza el revenido. El revenido consiste en calentar la pieza hasta una
temperatura por debajo de la crtica hasta que la estructura se transforme en una menos dura que la
martensita (sorbita o martensita revenida). A mayor temperatura de revenido, menor dureza

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El conjunto de temple y mximo revenido se denomina Bonificado.
En el temple y revenido lo que pretendemos es llegar a un compromiso entre la resilencia y la dureza

que debe tener nuestro material. Cuanta ms dureza tenga el material ms frgil ser y viceversa.
Recocido
Cuando sometemos al material a elaboraciones plsticas (laminados, forjados, embutidos...) o enfria-

mientos en malas condiciones se producen desmenuzamientos de los cristales y su compenetracin,
deformndose la retcula y creando tensiones internas. La finalidad del recocido es el eliminar estas
tensiones internas obtenindose estructuras ms blandas y de fcil mecanizacin.
Se distinguen dos tipos
Recocido de ablandamiento (recocido)

Recocido de regeneracin (normalizado)
S Recocido de ablandamiento
Se calienta la pieza por encima de la temperatura crtica y se deja enfriar lentamente en el mismo
horno donde se calent. Se obtiene una estructura ms blanda de perlita-ferrita (normal).

Normalizado
Se calienta la pieza por encima de la temperatura crtica y se deja enfriar en aire en reposo. Se
consigue una estructura ms fina y homognea que el recocido.
Comparacin entre los diferentes mtodos.
2.2. Tratamientos termoqumicos superficiales
Cementacin
Hemos comentado antes que cuanto ms carbono tenga la aleacin ms dureza podemos alcanzar.
En el caso de aceros dulces y extradulces se carbura superficialmente la pieza en presencia de
cementante. Despus dicha pieza se templa obtenindose as una pieza superficialmente dura pero
cuyo ncleo (no cementado) es tenaz. Se utiliza para piezas con gran resistencia al desgaste y a la
vez elevada resilencia (engranajes, cigeales, rodillos, levas, crucetas, articulaciones...).
Nitruracin
Se utiliza para endurecer superficialmente las piezas y protegerlas de la corrosin por absorcin de
nitrgeno a una temperatura determinada por parte del acero. (herramientas como brocas...)
Carbonitruracin
Se utiliza en piezas de gran espesor. Consiste de endurecer superficialmente las piezas y evitar su
corrosin (en caliente) gaseando por carbonitruracin los aceros tanto de bajo contenido en carbono
como incluso los de aleacin media. El acero absorbe as tanto carbono como nitrgeno.
Cianuracin
Igual que el mtodo anterior pero con baos de cianuro.
Sulfinizacin
Se incorpora a la capa superficial de algunos metales, acero, carbono, nitrgeno y sobre todo azufre
mediante un bao a una temperatura determinada.
Se aumenta la resistencia al desgaste de los metales y se disminuye su coeficiente de rozamiento.

p31
Imagenes de diferentes tipo de grano
Bainita Troostita Sorbita Martensita
3. TRATAMIENTOS TRMICOS SUPERFICIALES
En estos sistemas se realiza un temple solamente de la superficie de la pieza y no del ncleo. De

esta forma conseguimos piezas resistentes al desgaste exterior pero tenaces interiormente.
Enumeraremos los tipos que dependen principalmente de la forma de calentar la superficie de la
pieza:
S Temple a la llama oxiacetilnica

S Temple por induccin
S Temple por lser
S Temple por haz de electrones
S Temple en vaco por plasma
4. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES POR CAPA DE SUSTRATO
Se consigue endurecer la superficie de la pieza alendola pero sin aplicar ningn tratamiento trmico.
S Pulverizacin catdica
S Recubrimiento inico
S Implantacin inica
S Deposicin qumica
5 TRATAMIENTOS ANTICORROSIN
Se recubre la pieza externamente sin modificar su estructura para evitar la corrosin
S Pintado
S Plastificado

Ejemplo
Se requiere de un acero al carbono de gran elasticidad para la construccin de muelles cuya resistencia,
tras un temple y un revenido para los intervalos recomendados segn tablas, pueda alcanzar una resis-
tencia de aproximadamente 150 kg/mm2.
S a. Determinar de qu acero se trata.
S b. Determinar para que condiciones se conseguira la mxima dureza segn tablas.
Condiciones %C= ....... Ttemple = ......... C TRevenido = ......... C temple en agua o aceite?
S c. Determinar en que condiciones se conseguira la resistencia requerida en los muelles tras el

temple y el revenido.
Condiciones %C= ....... Ttemple = ......... C TRevenido = ......... C temple en agua o aceite?
Resolucin
S a. En este apartado debemos recurrir a la tabla de los aceros, exactamente al apartado de aceros de
gran elasticidad. De estos aceros existen dos que son al Carbono propiamente dicho: El F-141 y el F-
142 segn IHA. De estos dos tipos el nico que nos asegura la resistencia de 150 kg/mm2 es el F-142.
IHA Designacin %C Temple C Revenido C R ( kg/mm2 )

F-141 Acero al C de temple en aceite para 0,6 815 - 825 350 - 650 130 - 140
muelles 0,8 Aceite Aire
F-142 Acero al C de temple en agua para 0,4 800 - 820 350 650 115 - 160
muelles 0,6 Agua Aire
La tabla nos da la informacin siguiente respecto a los valores de la resistencia del material tras el
tratamiento.
1.En las condiciones ms propicias para aumentar la resistencia, es decir:

% C Mximo
Temperatura de temple mxima con enfriamiento en agua (ms brusco que el aceite)
Temperatura de revenido mmima
La resistencia ser de 160 kg/mm2
2.En las condiciones ms propicias para disminuir la resistencia, es decir:

% C Mnimo
Temperatura de temple mnima con enfriamiento en agua (Ya que lo marca la tabla podra ser menor
con la utilizacin de aceite)
Temperatura de revenido mxima
La resistencia ser de 115 kg/mm2
S b. As para conseguir la mxima resistencia , o sea dureza las condiciones son:
Condiciones %C= 0,6 Ttemple = 820 C enfriamiento en: (agua) TRevenido = 350 C (aire)
S c. Para conseguir 150 kg/mm2 debido a que est ms prxima a 160 que a 115 kg/mm2 trataremos
de conseguir el valor mximo de resistencia mediante temple y ajustaremos por revenido. Si
aumentamos la temperatura de revenido la resistencia disminuir. El valor de temperatura de
revenido es apro-ximado. Otra temperatura de revenido como 500C se aceptara pero no la de 600
o 650 C ya que dis-minuiramos demasiado la resistencia ya que el valor conseguido en el caso de
650 C estara prximo al valor medio de entre 160 y 115 kg/mm2 .
Condiciones %C= 0,6 Ttemple = 820 C enfriamiento en: (agua) TRevenido = 450 C (aire)
p33
DEFORMACIN METLICA EN FRO
1. INTRODUCCIN
La deformacin metlica en fro consiste en conformar o cortar un material de un poco espesor,

normalmente inferior a 15 mm, sin calentamiento de este (excepto la embuticin de chapas de acero
duro o semiduro de espesor mayor a 7mm en que se trabaja en caliente).
Debido a este pequeo espesor y por tanto a su baja resistencia a ser trabajado, no es necesario
aumentar la temperatura del material hasta un estado plstico como en el caso de la forja para
trabajarlo. Dada la precisin dimensional de este mtodo, no slo es utilizado en chapa sino que se
utiliza para acabar piezas obtenidas por otros procedimientos. Adems de la precisin dimensional y
buen acabado conseguimos mayor resistencia mecnica y dureza que en el caso de deformacin en
caliente.
Debido al gran uso de la chapa para la fabricacin de piezas, carroceras, trabajos de calderera
como tuberas, material elctrico, latas o objetos tan cotidianos como ollas, cubertera, fregaderos,
estuches metlicos, agujas de hilo... su estudio se realiza de forma independiente segn el grosor de
la chapa. As se llama hojalatera o calderera fina si el espesor es menor a 1 mm, chapistera de 1 a
3 mm y calderera gruesa si es mayor a 3 mm. En nuestro estudio nos referiremos al trabajo en
chapa en general que como se sabe se obtiene por laminacin en caliente en las metalurgias.
2. MATERIALES UTILIZADOS
Los materiales de las chapas utilizadas en la conformacin en fro deben ser materiales con las
siguientes caractersticas:
S La plasticidad que es la capacidad que debe tener el material para deformarse de forma permanente
sin romperse. Es importante que el material sea dctil y maleable es decir que sea plstico al
traccionarse y al comprimirse respectivamente.
S Un lmite elstico bajo, es decir, que debe poderse deformarse con facilidad, ya que un material slo
consigue deformarse permanentemente si se ejercen esfuerzos superiores a dicho lmite.

Existe por encima del lmite elstico un punto, denominado de ruptura, donde el material se rompe.
Al deformarse el material se va endureciendo progresivamente hasta llegar a este punto. Si cesamos
el esfuerzo en un punto de la zona no elstica prximo al punto de rotura por unos instantes y se-
guimos con el mismo esfuerzo, reemprenderemos la deformacin con la dureza que tenamos antes
de parar y por lo tanto al aumentar el esfuerzo se romper la chapa. Si despus de parar
recociramos la chapa, eliminando las tensiones internas y por lo tanto reblandeciendo el material,
nos alejaramos del punto de ruptura aun conservando la deformacin conseguida. Esto nos per-
mitira conseguir mayores deformaciones ya que restauraramos su plasticidad.
Otro parmetro a tener en cuenta en algunas operaciones como el doblado es que los materiales
tienen una recuperacin elstica, es decir, que aunque se deformen permanentemente suelen
retroceder hacia su antigua posicin algunos grados. Por eso al doblarse se debe hacer con unos
grados por exceso para compensar este hecho.
Teniendo en cuenta todas estas consideraciones, los materiales ms idneos en el trabajo de chapa son:
S Aceros dulces y extradulces (bajo contenido en carbono.)

S Aceros austenticos inoxidables.
S Latn y cobre.
S Aleaciones ligeras y de aluminio-cobre.
En el caso de chapas de aceros realizadas por laminacin en caliente y que deban trabajarse en fro, es
conveniente realizar previamente un decapado qumico (ataque con HCl o HSO4) para eliminar el xido y
un recocido para reblandecer el material. Normalmente y para evitar la corrosin, algunas chapas se
galvanizan con cromo o zinc.
Estas chapas se obtienen de las metalurgias en forma de carretes de chapa enrollada o de lminas.
3. OPERACIONES PRINCIPALES
Se nombran algunas de las operaciones que realizamos mediante deformacin en fro y que estudiaremos
a continuacin:
S Cizallado
S Doblado o estampado
S Aplanado
S Rebordeado, plegado o perfilado
S Perfilado
S Troquelado
S Embutido
S Entallado
S Otras
3.1. Cizallado
Previamente a cualquier trabajo es preciso cortar la chapa con unas dimensiones de ancho y
largo en funcin de la pieza final a obtener (en caso de calderera) o slo en funcin del ancho
para que las tiras de chapa denominadas bandas se adapten a las guas del til de trabajo de
chapa (matriz).
p35
El corte de la chapa en lnea recta es el cizallado y se realiza por medio de una cizalladora que es
una mquina que contiene dos cuchillas metlicas que al cerrarse cortan la chapa. En el esquema
adjunto se muestran las cuchillas durante el corte mostrando la cara de corte y los respectivos
ngulos correspondientes. Siendo el ngulo de incidencia, el ngulo de corte y el ngulo de
desprendimiento. Estos ngulos dependen de la dureza del material a trabajar y la de la propia
cuchilla. En las cuchillas de acero al carbono empleadas para cortar planchas de acero dulce, dichos
ngulos son: = 6 ; = 80 y = 4.
Existen varios tipos de montajes segn la orientacin de las cuchillas: Cizallas de cuchillas y de
oblicuidad constante. En ambas la fuerza de corte es igual a la seccin de corte S por el esfuerzo a
cortadura t. La seccin de corte es menor en el caso de cuchillas de oblicuidad constante por lo
que requiere de mquinas cizalladoras menos potentes para el mismo grosor s y ancho a de chapa.
El esfuerzo a cortadura t = 0,8 r. donde r es la resistencia a la rotura. En las cuchillas de
oblicuidad constante se recomienda un ngulo de inclinacin = 10.
a. Paralelas b. oblicuidad constante
En que el esfuerzo de corte es:
F= S.t = a.s. t (Cuchillas paralelas)
F = 0,25 s2 t / tg ( = 10) (Cuchillas oblcuas)

p36
36 TECNOLOGA MECNICA
Para el clculo de la fuerza de corte se muestran los valores del esfuerzo de corte t.
2
MATERIALES Res. a la cortadura en Kg/mm
t
Laminado Recocido
Acero lam. 0,1 % C 32 25
Acero lam. 0,2 % C 40 32
Acero lam. 0,3 % C 48 35
Acero lam. inoxidable 60 52
Acero lam. al silicio 56 45
Aluminio 13 - 15 6-7
Anticorodal 25 - 29 9 - 10
Alpaca laminada 45 - 46 28 - 36
Bronce 40 - 60 32 - 40
Cinc 20 12
Cobre 25 - 30 18 22
Duraluminio 30 - 36 13 16
Estao - 34
Latn 35 - 40 22 30
Plata laminada 23,5 23,5
Plomo - 23
Las velocidades de corte suelen ser V = 1 a 2 m/min.
Luego la potencia absorbida en corte N = F. V
Cizallado en bobinas Cizallado en formatos
3.2. Doblado
Consiste en doblar las planchas de chapa mediante mquinas dobladoras (a base de rodillos) o pren-
sas con moldes o estampas (macho y hembra) de material duro y resistente como aceros aleados o al
carbono endurecidos. En el esquema se muestra una estampa para doblar.

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1. Punzn
2. Chapa
3. Estampa o matriz
Elegiremos los radios de curvatura siguientes:
Rmn = s (aceros)
Rmn = (0,4 - 0,5).s (Aleaciones ligeras) Donde s es el espesor de la chapa.
Hemos de tener en cuenta que al cesar la fuerza de doblado la chapa puede enderezarse en parte
debido al retorno elstico. Por ello no se puede prever mucha exactitud en la forma final de la pieza.
El esfuerzo necesario para doblar
3 Rs bs 2
F=
2 a
Donde Rs = Carga unitaria en el lm elstico.
3.3. Aplanado o laminado fino
Este proceso se utiliza para la obtencin de chapas finas a partir de chapas procedentes de la si-
derurgia. El aplanado se produce traccionando la chapa mientras se la conduce a travs de unos
rodillos de acero endurecido.

3.4. Rebordeado y plegado

Se unen por plegado los bordes de junta de una chapa formando superficies cerradas o perfiladas.
a. Plegado
b y c. Rebordeado
d. Plegado acanalado
3.5. Troquelado
Troquelado, corte y punzonado
Consiste en agujerear o recortar una banda de chapa por medio de un til que corta por presin. Si
el trozo recortado de la chapa es la pieza que aprovechamos decimos que hacemos un recorte. Si el
trozo que agujereamos en la chapa es el residuo entonces hacemos un agujero. La operacin de
recortar se denomina corte mientras que la de agujerear punzonado. Los dimetros de los agujeros
troquelados son como mnimo 0,8 veces el espesor de la chapa por lo que utilizaremos otros
mtodos para agujeros ms pequeos.
El til de troquelado consta de un punzn y de una matriz de acero especial rectificado. Estos
elementos se fijan a una prensa balancn o excntrica. La matriz se fija a la bancada y el punzn a la
parte mvil de la prensa. Realmente el punzn, o juego de punzones, no va unido directamente a la
prensa. Los punzones se fijan a una placa que se denomina portapunzones y que va unida a la parte
mvil de la prensa por un mango situado en el centro de presiones de los punzones. El material de
las matrices suele ser acero templado F-552, F-551, F-514 (para pequeas series) segn IHA o
aceros moldeados al manganeso (para tiles de grandes dimensiones). La longitud mxima del
punzn se calcula a pandeo.

p39
Esquema del til de troquelado
Esquema del troquelado
S Matriz: til donde se apoya la chapa. El agujero tiene una parte que es la que corta llamada zona de
vida (A) cuya longitud es de 3 a 4 mm si trabajamos con chapa hasta 1,5 mm de espesor y de 4 a 8
mm para espesores mayores. A partir de la zona de vida el agujero es cnico con entre 0,25 y 2
para facilitar el desprendimiento del material sobrante.
S Punzn.
S Prensachapas (Elemento que impide que el punzn arrastre chapa por presin, utilizado en troque-lado
de precisin)
S Chapa.
Es necesario que exista un juego entre la matriz y el punzn que est en funcin del espesor y el
material de la chapa as como del dimetro nominal del agujero o recorte.

Fuerza total y potencia de troquelado
El esfuerzo total en troquelado es:
FT = F + Fext
Donde:
F es la fuerza de troquelado
F = p . s . t . k
p = permetro recortado
s = espesor de la chapa
t = resistencia a la cortadura
k = coeficiente de seguridad (1,1)
Fext es la fuerza de extraccin de la pieza, ya que la tira de chapa se queda enganchada al punzn
y debemos hacer una fuerza suplementaria al subir el punzn mientras presionamos con
prensachapas o tambin denominados extractores.
Fext = 2 - 7 % F (Dependiendo del permetro que haga fuerza contra el punzn.)
Debido a que la chapa se corta antes de que el punzn baje la profundidad correspondiente al
espesor de la chapa, debemos calcular la carrera (activa) en la cual el punzn est cortando
realmente la chapa. La carrera activa del punzn c en funcin del espesor de la chapa s es:
Materiales tenaces: c = 0,6.s

Materiales duros: c = 0,4.s
Como regla general cogeremos c = 0,5.s

Si escogemos un punzn biselado con una cierta inclinacin, entonces c = s (aprox.)
La potencia absorbida es:
N = T.c / t donde t es el tiempo que tarda el punzn

en completar un ciclo.
A veces nos interesa hacer varios troquelados a la vez para no perder la posicin el uno con los
otros. Otras veces aprovechamos el descenso y fuerza de la prensa para realizar en diferentes
zonas agujero y recorte. En el caso de cortes sucesivos en que se utilizan varios punzones a la vez
se pueden utilizar matrices progresivas o escalonadas. En las matrices progresivas todos los
punzones cortan al mismo tiempo por lo que la fuerza total es igual a la suma de las fuerzas que
ejercen cada uno de ellos mientras que en la disposicin escalonada y debido a su diferencia de
altura, los punzones cortan uno a uno por lo que la fuerza total que se necesita en la prensa es la
fuerza mxima de estos.

p41
Matriz progresiva
Relacin entre el punzn y la matriz en caso de agujero y recorte
Debido a que al realizar el troquelado la chapa penetra en la matriz desgastando las aristas si no hay
juego y como necesitamos una gran precisin en la pieza final, debemos dejar la holgura necesaria
entre el punzn y la matriz. Sus dimensiones dependern de que parte de la pieza recortamos. Si
queremos hacer un agujero, entonces el punzn tendr las medidas de este y la matriz debe ser
mayor. Si es un recorte, entonces sus dimensiones sern las de la matriz y el punzn ser menor. La
holgura entre la matriz y el punzn es el juego. En la siguiente grfica se presenta la relacin entre
punzn y matriz en funcin del espesor y el material de la chapa.

Grfico para hallar el juego entre matriz y punzn
Disposicin de las figuras a cortar en la chapa
Debemos disponer las figuras a cortar con el fin de maximizar el aprovechamiento el material y
conseguir un buen rendimiento.
S Bandas y avance de la chapa

Partimos de unas bandas o tiras de chapa donde cortaremos las figuras. En primer lugar avanzamos
la chapa hasta la posicin del punzn, cortamos y volvemos a avanzar la chapa dejando un espacio
suficiente entre posicin y posicin. A este espacio que avanzamos se le denomina paso. El paso p
se define como la distancia entre dos posiciones homlogas de la pieza para dos posiciones
consecutivas, Normalmente suele ser la longitud de la pieza ms una separacin. Por otro lado la tira
de chapa debe ser ms ancha que la pieza. Esta anchura es el ancho de la banda a . Exactamente,
el ancho de la pieza ms una cierta separacin a cada lado. La separacin est en funcin del
espesor y nunca debe ser inferior a 1 mm. Generalmente si la separacin es entre un lado de la
pieza y el fin de la tira o un lado paralelo de la otra pieza est separacin S = 2 . s donde s es el
espesor de la chapa. Si la separacin es entre una esquina o un lado curvo y el fin de la tira u otro
lado de la otra pieza entonces S = s .

Mdulo 2. Tratamientos trmicos conformado de chapa en fro p43
43
Mtodos para marcar el paso

Existen bsicamente dos mecanismos para marcar el paso de la tira de chapa. Mediante un punzn
auxiliar o mediante un mecanismo de balancn. Con el primer mtodo realizamos una muesca en la
banda con la longitud del paso. En el siguiente movimiento la chapa avanzar hasta un tope y por lo
tanto el paso. El problema de este sistema es que disminuimos el rendimiento de material, pero es ms
preciso y muy utilizado. En el segundo sistema aprovechamos un agujero de la pieza o un agujero
pequeo realizado mediante un punzn y un dispositivo tipo gatillo. El gatillo o balancn detiene la
chapa tras avanzar el paso ya que choca con la pared del agujero y se bloquea. Para un nuevo avance
desbloqueamos para dejar pasar la chapa, avanzamos y volvemos a bloquear para parar la chapa.
Paso mediante punzn auxiliar Paso con mecanismo de balancn

S Rendimiento de material
El rendimiento es la relacin entre la chapa gastada y el nmero de piezas realizadas. Lo calculamos
para un slo paso ya que ser igual en toda la banda.
(%) =( Spieza / Sutilizada ) . 100

Donde:
Spieza es la superficie de la pieza

Sutilizada = p . a donde p es el paso y a es el ancho de la banda
Para que el rendimiento aumente, es decir que la cantidad de chapa residual disminuya podemos
disponer las figuras en la chapa segn diferentes disposiciones segn la forma o utilizando diferen-
tes punzones dependiendo de la importancia de la serie.
Disposiciones segn la forma
S Disposicin normal
Cuando las piezas se pueden inscribir en un rectngulo, esta es la mejor organizacin de las figuras.
Consiste en colocarlas unas tras otras sin girarlas.
S Disposicin oblicua
Cuando las piezas pueden inscribirse en un tringulo rectngulo, la mejor organizacin es una confi-
guracin oblicua, es decir, las piezas giradas. Si la pieza queda inscrita en un tringulo rectngulo de ca-
tetos iguales entonces se gira la pieza 45.

p45
S Disposicin invertida
Consiste en realizar una serie de piezas en posicin normal en un sentido y despus realizar el corte
en sentido opuesto. Slo se utiliza un punzn por operacin.
Disposiciones segn la importancia de la serie.
S Disposicin simple
Cuando las series son pequeas no compensa duplicar o multiplicar el nmero de tiles. Por lo tanto
se utilizar un slo punzn por operacin.
S Disposicin mltiple
Para series medianas y grandes y para mejorar el aprovechamiento del material se construye un til
de punzonado capaz de cortar varias piezas a la vez. Por ello se habla en estos casos de juegos de
punzones. En el esquema una disposicin de tres punzones al tresbolillo.

Posicin del mango. Centro de presiones
Conocida la disposicin de los punzones en el portapunzones debemos situar el mango en el centro

de presiones para evitar que existan momentos de flexin que produzcan la deformacin del
conjunto o aparezcan fuerzas innecesarias. Escogemos un punto del punzn y a continuacin
calculamos los momentos respecto de este. La suma de momentos de cada una de las fuerzas debe
ser igual a la fuerza resultante por la distancia a ese punto. Esta distancia situar el centro de
presiones.
Momentos respecto de A
F es la fuerza de troquelado
F = p . s . t . k
p = permetro recortado
s = espesor de la chapa
t = resistencia a la cortadura
k = coeficiente de seguridad (1,1) los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.
p47
Calculamos el centro de presiones en x:
En x: MAx = Ft . xt = F1 .x1 + F2 .x2+ F3 .x3+ F4 .x4+ F5 .x5+ F6 .x6 + F7 .x7

xt = (F1 .x1 + F2 .x2+ F3 .x3+ F4 .x4+ F5 .x5+ F6 .x6 + F7 .x7) / Ft
xt = s. t . k (l1 .x1 + l2 .x2+ l3 .x3+ l4 .x4+ l5 .x5+ l6 .x6 + l7 .x7) / s. t . k . p
xt = (l1 .x1 + l2 .x2+ l3 .x3+ l4 .x4+ l5 .x5+ l6 .x6 + l7 .x7) / p
Calculamos el centro de presiones en y:
En x: MAy = Ft . yt = F1 .y1 + F2 .y2+ F3 .y3+ F4 .y4+ F5 .y5+ F6 .y6 + F7 .y7

yt = (F1 .y1 + F2 .y2+ F3 .y3+ F4 .y4+ F5 .y5+ F6 .y6 + F7 .y7) / Ft
yt = s. t . k (l1 .y1 + l2 .y2+ l3 .y3+ l4 .y4+ l5 .y5+ l6 .y6 + l7 .y7) / s. t . k . p
yt = (l1 .y1 + l2 .y2+ l3 .y3+ l4 .y4+ l5 .y5+ l6 .y6 + l7 .y7) / p
Donde l son los permetros de corte de los diferentes tramos y (x,y) son las coordenadas respecto al
punto A. Para conocer donde est situado el centro de gravedad de cada uno de los tramos nos
podemos ayudar con esta tabla:
Centro de gravedad o de presiones para diferentes formas de tiles de corte.
Costes del troquelado
El troquelado es muchas veces el mtodo ms econmico, pero el principal problema es la

amortizacin del til de corte, la maquinaria y que existe un material de desperdicio. Es por ello que
muchas veces slo es rentable para grandes series. Con los mtodos modernos de software de
aprovechamiento de chapa, hoy en dia pueden troquelarse series ms pequeas de forma rentable.
Los costes se pueden calcular: los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.
Ct = Cmat + Ctil + Cmq
Donde
Cmat = Costes de las chapas (incluido el residuo)
Ctil = Costes de amortizacin de los tiles
Cmq = Costes de la maquinaria y mano de obra
S Ejemplo 1
Se ha de fabricar, por troquelado la pieza indicada en el croquis adjunto. El material de la chapa es acero
inoxidable recocido de 2 mm de grosor. El paso se asegura mediante un mecanismo de balancn.
Se solicita:
a) Suponiendo que el recorte del agujero es desperdicio, calcular el rendimiento de material para
una posicin normal JJJ y para la posicin de mximo rendimiento utilizando el diseo ms
compacto de la placa matriz para dos punzones. Hacer el croquis con las medidas del ancho de
la banda y del paso para ambas posiciones.
Para el caso de posicin de los punzones normal JJJ:
b) Represente esquemtica y grficamente como estaran dispuestos los dos punzones

indicando el avance de la chapa y las medidas reales de los punzones.
c) Calcular la fuerza de corte necesaria si la matriz es progresiva y la posicin del centro de

presiones para este caso respecto al punto A de la banda de chapa (ms cercano a la primera
posicin de troquelado).

p49
Resolucin
El problema se realiza en todos los apartados para un solo juego de punzones que son dos
punzones, uno para realizar el agujero y otro para el recorte.
S Croquis de la diferentes posiciones
Posicin normal (JJJ)

Posicin de mximo rendimiento
Rendimiento de material
Sp
= * 100
Su
S pieza = 40*75 + 30*5 + 40*20 + 80*20 - *10^ /2 = 5392,74 mm

2 2
1. caso a. Posicin normal (JJJ)
= 5392,74/11232 = 48%
2. caso b. Posicin mx rendimiento
= 5392,74/9043,9 = 59%
Queda claro que en la segunda posicin aprovechamos mejor la chapa para un solo juego de
punzones.
S Disposicin y medidas de los punzones
El juego para el caso de acero inoxidable y espesor de chapa de 2 mm.

p51
S Fuerzas de corte y centro de presiones
Fuerzas de corte (sin coeficiente de seguridad).
Fc = t * per * e
t = 52 Kg / mm (acero inoxidable recocido)

2
e = 2 mm
per = 100 + 100 + 40 +20 + 20 + 50 + 10 + 80 + 40 + 20 + *10 = 511,4 mm
Fc = 520 * 2 * 511,4 = 531,856 kN
Centro de presiones
En x:

l*s = 77161,07
per = 511,4
cdpx = 77161,07 / 511,4 = 150,88 mm
En y:
l*s = 20478,2
per = 511,4
cdpy = 20478,2 / 511,4 = 40,04 mm
El alumno puede practicar realizando el mismo ejercicio para dos juegos de punzones.
S Ejemplo 2
Se quiere obtener por troquelado la pieza de chapa de acero al carbono suave C.25.K, recocido del
croquis 40x40x10 mm. y 2 mm. de grosor, con una matriz de un solo punzn que recorta la figura. El
til dispone del sistema de posicionado y centrado de balancn.
Se pide:
1. Considerando los mrgenes adecuados por tener una salida continua y ligada del recorte,
determine y dibuje la posicin relativa del punzn y la tira de material que comporte mayor
rendimiento (%) del material empleado, que se ha de calcular. Compare este rendimiento con el
de la posicin "Normal : LLLLL...".
2. Determine la fuerza de corte necesaria y la fuerza de la prensa suponiendo que la matriz tiene
un prensachapas.
3. Determine (croquis) las medidas de la planta del punz y de la placa matriz, considerando el
juego adecuado.
4. Determine la posicin del c.d.p. (centro de presiones), respecto al extremo de la pieza.
5. Determine - dibujando el croquis - el rendimiento del material para una hipottica disposicin
capiculada (dos punzones), para realizar una serie de piezas importante.
p53
6. Determine grficamente el nuevo c.d.p. (Cotas sobre el croquis anterior).

7. Determine a partir de que serie de piezas mnima es rentable la construccin de una matriz de
dos punzones respecto a una simple LLL sabiendo que:
El coste de la matriz "simple" (1): 500.000,-pts. , incluidos gastos de mantenimento.

Duracin o vida de la matriz: indefinida, al menos 2.000.000 de piezas.
Coste horario de la prensa necesaria: 3900 pts/h.
El coste de la matriz "doble" (2): 750.000,-Pts. incluidos gastos de mantenimento.

Duracin o vida de la matriz: indefinida, al menos 2.000.000 de golpes (4.000.000 de piezas)
Coste horario de la prensa necesaria (doble fuerza que la 1): 4500 pts/h.
Tiempos de ciclo:1 seg para ambas matrices. Precio del coste del material:150 pts/kg. M=7,8 gr/cm3 .
CROQUIS DE LA PIEZA (mm)
Resolucin
1. Posicin normal LLLL
Clculo del ancho de la banda y separaciones

S Ancho de banda:
a = L+2* s L: Longitud vertical de la pieza.

s: Separacin entre contorno de piezas y borde de la plancha.
a = 40 + 2* 4 = 48 mm s = s1 = s2 = 2 * e = 2*2 = 4 mm
S Paso - Distancia entre troquelados sucesivos:
p = 40 + 4 = 44 mm
S Rendimiento de material:
Sp
= * 100 Sp : rea de la pieza = l * h = 40 * 10 + 30 * 10 = 700 mm2
Su
Su: rea a utilizar = p * a = 44 *48 = 2112 mm2
700
= * 100 = 33 %
2112

p55
Posicin oblicua
S Ancho de banda
S1= 2 * e = 4 mm
S2= 1 * e = 2 mm
L = 40 2 + 40 2 = 2 40mm 2 (Hipotenusa = 2 * Cateto)
a = 40 2 + 22= 60.57 mm
S Paso (Distancia entre troquelados sucesivos)
p= 2 (10+ S1 ) p = 2 14 = 19.8 mm
S Rendimiento
Sp
= 100 donde: Sp rea de la pieza = l * h
Su
Su rea a utilizar = p * a
Sp = 4010+3010=700 mm2
Su =1199 mm2
700
= 100 = 58% El rendimiento es mejor en esta posicin.
1199

2. Si la matriz tiene prensachapas, en el momento del corte, cuando el punzn se retira la chapa
tiende a ir en el sentido de este, por lo tanto el prensachapas ejerce una fuerza contraria. Para a
evitarlo, la Fc se incrementa un 20%.
En la tabla interpolando el acero 0.25% y recocido encontramos la resistencia C.
F
c = donde: A es el rea recortada
A
32+ 35
c = = 335
. Kp / mm2 Ya que en tablas para acero 0,20%, C = 32 Kg/ mm2
2
y para acero 0,30 %, C = 35 Kg/ mm2
Ft = P e C donde: P permetro P = 40+40+10+10+30+30 = 160 mm
Ft= 160233.5 = 10720 Kp = 107 KN
FPR= Ft + Fprensachapas = 1,2 Ft
Fuerza de la Prensa FPR= 10720 1.20 = 12864 Kp = 13 Tn = 130 KN
3. Para hallar la medida del punzn y la matriz debemos consultar el grfico que relaciona el juego
entre el punzn y la matriz, segn el tipo de acero y el espesor de la chapa.
Juego = 0,12 mm (este juego es el valor total es decir (D d ) )
Debido a que realizamos un recorte la matriz tendr las dimensiones de la pieza y el punzn ser
menor.
Croquis y medidas del punzn y la placa matriz
4. Centro de presiones: Lugar a colocar el mango de la placa porta punzn.

El eje del mango ha de coincidir con la posicin de la resultante de los diversos esfuerzos de
corte.
p57
En x:
x = (40*0 + 10*5+30*10+40*20+30*25+10*40)/160
cdpx = 2300 / 160 = 14,38 mm
En y:
y = ( 40*20 + 10*40 + 30*25 + 40*0 + 30*10 + 10*5)/160
cdpy = 2300 / 160 = 14,38 mm
5. Posicin Capiculada utilizando dos punzones.
A) Punzones con condiciones de corte poco ptimas B) Punzones separados la mxima distancia
55
s2
L2
a
L1
s1
p
p = L + s1 = 40+ 4 = 44 mm S1 = 2 * e = 4 mm
a = L1 + L2 + s1 + 2 *s2 = 40 +10 + 12 = 62 mm S2 = 2 * e = 4 mm
Su = a * p = 2728 mm2 Sp= 2 * 700 = 1400 mm2 (Dos Punzones por lo tanto Dos piezas)
1400
= 100 = 51 %
2728
Menor rendimiento que en la posicin oblcua, no siempre los punzones capiculados ofrecen el
mayor rendimiento, depende de la geometra de la pieza.
6. C d g para dos punzones
Coordenadas respecto del punto C del cdg
cdg x = 50 mm
cdg y = -27 mm
7. Nmero de piezas mnimo.
Esquema matriz 1. (paso p= 44mm./,ancho de banda a= 48mm.)
Material necesario por pieza: p*a*s*M = 4,4*4,8*0,2*7,8 = 32,94gr.

Coste CM = 0,03294 * 150 = 4,94 pts/p.
Coste CM = 4,94 * n
Costes proceso CPR = n * 1seg/pieza * 1h/3600seg * 3900 = 1,083 * n
Costes de amortizacin de la matriz CAM = 500000 pts
CT.1 = CPR + CAM + CM= 1,083 n + 500000 + 4,94 n = 500000 + 6,023 n
Esquema matriz 2. (paso p= 44mm./,ancho de banda a= 62mm.)
Material necesario por 2 piezas: p*a*s*M = 4,4*6,2*0,2*7,8 = 42,55gr.

Coste CM = 0,04255 * 150 = 6,38 pts/ 2 piezas = 3,19 pts/p.
Coste CM = 3,19 * n
Costes proceso CPR = n * 1seg/2 piezas * 1h/3600seg * 4500 = 0,625 * n
Costes de amortizacin de la matriz CAM = 750000 pts
CT.1 = CPR + CAM + CM= 0,625 n + 750000 + 3,19 n = 750000 + 3,815 n
Condicin del problema CT2 CT1
750000 + 3,815 n 500000 + 6,023 n
N de piezas mnimo = 113225 piezas
3.6 Embuticin
tiles de embuticin
Operacin mediante la cual se transforma una lmina plana en una pieza cncava. Para ello se
emplean prensas equipadas con moldes o estampas (punzn y matriz). Estos tiles son de aceros
templados y rectificados F-552 (segn IHA), aceros moldeados a manganeso o bronces al aluminio.
En la embuticin se deben evitar cantos vivos que cortaran la chapa en lugar de embutirla. En teora
no se debe alterar el espesor de la chapa en ningn punto.
p59
Hemos de intentar para ello que el material sea lo ms dctil y maleable posible, por ello se procede en
algunos casos a recocidos previos y calentamientos finales para eliminar las tensiones internas. El til
de embuticin consta de los siguientes elementos:
1. Punzn 2. Prensachapas 3. Chapa 4. Matriz 5. Extractor
En embuticin debe existir un juego entre el punzn y la matriz
Una aproximacin que podra realizarse sera:
Para chapas de acero D = d + 2,45 s

Para chapas de aleaciones ligeras D = d + 2,25 s
El mnimo juego sera de D = d + 2 s .
Normalmente el valor del juego se deduce empricamente.
Un ejemplo de juego sera el de la embuticin para acero dulce deducida empricamente.
Espesor de la chapa (mm) Juego (D d) (mm)
0,5 a 1,25 0,1
1,25 a 2,25 0,2
2,25 a 3,25 0,3
3,25 a 4,25 0,4
4,25 a 5,25 0,45

5,25 a 6,5 0,5
6,5 a 7,5 0,6
7,5 a 8,5 0,65
8,5 a 9,5 0,75
9,5 a 10,5 0,8

En embuticin debe evitarse el corte de la chapa
S Todas las superficies de contacto deben ser redondeadas. El radio de la matriz estar entre los
lmites 0<r< (D-d)/2. El radio del punzn ser 3r<R<5r. Se deducir empricamente.
S El rozamiento debe ser mnimo por lo que las superficies deben estar muy bien pulidas y lubricadas
con aceites, polvo de jabn...
S En embuticiones profundas se requieren varias etapas o embuticiones previas y por lo tanto tambin
varios punzones y matrices.
Dimetro del disco a embutir
Para realizar la pieza embutida debemos partir de un recorte. Normalmente se parte de un disco de
chapa. En teora se puede considerar el disco de chapa inicial de igual superficie a la de la pieza
final resultante. En las siguientes tablas se muestran como hallar los dimetros primitivos de algunas
formas.

p61
Esfuerzo necesario para la embuticin
Normalmente la embuticin suele hacerse en varias etapas para evitar el corte de la chapa. Para
saber el nmero de etapas necesarias recurrimos a la siguiente tabla:
MATERIAL K1 K2 o Kn
Chapa de acero 0,56 0,75

Latn 0,52 0,75
Cobre 0,50 0,75
Aluminio 0,55 0,80
Acero inoxidable 0,60 0,80
Cinc 0,75 0,90
Partimos del dimetro del disco inicial Di y avanzamos hasta dimetro final de la pieza Df.
D1 es el primer dimetro al cual se puede llegar.
D1 = Di . K1
D2 = D1. K2
D3 = D2. K2 ..... hasta llegar a un valor inferior
los autores, aDf.
2000; Edicions UPC, 2000.
A partir de los dimetros anteriores e igualando reas se obtienen las diferentes alturas para la
diferentes embuticiones.
La fuerza mxima para no agujerear la pieza es:
Fe = Permetro . espesorchapa . c . m
Y c es la resistencia a la cortadura:
2 2
MATERIALES Res. a la rotura en Kg/mm Res. a la cortadura en Kg/mm
r c
Laminado Recocido Laminado Recocido
Acero lam. 0,1 % C 40 31 32 25
Acero lam. 0,2 % C 50 40 40 32
Acero lam. 0,3 % C 60 44 48 35
Acero lam. inoxidable 75 65 60 52
Acero lam. al silicio 70 56 56 45
Aluminio 16 - 18 7,5 - 9 13 - 15 6-7
Anticorodal 32 - 36 11 - 13 25 - 29 9 - 10
Alpaca laminada 56 - 58 35 - 45 45 - 46 28 - 36
Bronce 50 - 75 40 - 50 40 - 60 32 - 40
Cinc 25 15 20 12
Cobre 31 - 37 22 - 27 25 - 30 18 - 22
Duraluminio 38 - 45 16 - 20 30 - 36 13 - 16
Estao - 4-5 - 3-4
Latn 44 - 50 28 - 37 35 - 40 22 - 30
Plata laminada 29 29 23,5 23,5
Plomo - 2,5 - 4 - 2-3
c = 0,8 r
Donde m es 1 en todas las embuticiones excepto en la ltima embuticin donde (d/D=Kn) = (m=1) y
(d/D = 1) = (m=0) y d/Dn sigue una progresin lineal. Por lo que hallaremos el valor de m por
interpolacin lineal.
Como ejemplo para el caso de una embuticin de acero K1=0,56:
Valores de m d/D m
0,56 1
0,60 0,86
0,70 0,72
0,75 0,60
0,80 0,50
1 0
Sera cuestin de calcular d/D en la etapa final (imaginemos que fuera 0,7) y obtendramos m (sera
para d/D = 0,7 el valor m=0,72).
Luego sumamos las fuerzas de embuticin de todas las etapas.
El trabajo de embuticin ser la suma de todos trabajos.
Wemb = Femb . h Donde h = alturas parciales de las diferentes etapas.

En la pieza final se observa
p63
Al principio ms fuerza por deformacin y despus ms fuerza por rozamiento.
S Ejemplo
Calcular el nmero de embuticiones necesarias para embutir una pieza como la del croquis a partir
de un disco de 62 mm.
Calcular tambin la fuerza necesaria en cada una y el trabajo si la velocidad de produccin es de 1

embuticin por segundo.
Resultats
S Nmero de embuticiones
Si es necesaria una sola embuticin K1 = 0,56
d
------ = 0,56
D
como d (dimetro final de la pieza) = 22 mm y D (dimetro inicial del disco) = 62 mm
d = 22
__________
= 0,35 < 0,56 se necesita ms de una embuticin
D = 62
1 embuticin
62 K1 = 62 0,56 = 34,72 mm d1 = 34,72 mm (Dimetro final en

primera embuticin)
Se halla h1:

62 2 = ____ 34,72 2 + 34,72 h1
____
4 4
h1 = 19 mm (Altura en primera embuticin)
2 embuticin
34,72 K1 = 34,72 0,75 = 26,04 mm d2 = 26,04 mm
Se halla h2:

62 2 = ____ 26,04 2 + 26,04 h2
____
4 4
h2 = 30,4 mm

p65
3 embuticin (final)
26,04 K1 = 26,04 0,75 = 19,53 mm d3 = 19,53 mm < 22 mm (dimetro

final)
Se halla h3 para d3 = 22 mm:

62 2 = ____ 22 2 + 22 h3
____
4 4
h3 = 38,2 mm
Son necesarias tres embuticiones.
Fuerza necesaria
Fe = per e c m
Donde el permetro de embuticin es: per = . D (circunferencia)
1 embuticin_ (m = 1) c (acero 0,1 % C, recocido) = 25 Kg/mm2 e =1,5 mm
Fe1 = 34,72 1,5 25 1 = 4090 kg 40900 N
We1 = 40900 h1 = 40900 0,019 = 777 W (si 1 embuticin/seg)
2 embuticin_ (m = 1)
Fe2 = 26,04 1,5 25 1 = 3067 kg 30670 N
We2 = 30670 h2 = 30670 (0,0304 0,019) = 350 W (si 1 embuticin/seg)

3 embuticin_ (m = ?)
d/D = 0,75 m=1

22/26,04 = 0,84 x

1 0
1 0,75 1 0,84
___________ = ___________ x = 0,64 m = 0,64
10 x-0
Fe3 = 22 1,5 25 0,64 = 1658 kg 16580 N
We3 = 16580 (0,0382 0,0304) = 129 W (si 1 embuticin/segundo)
Si slo utilizsemos una prensa, la potencia necesaria en la prensa ser la mxima de las
calculadas.
3.7. Entallado
Es un embutido al torno. Se utiliza para la embuticin de pequeas series a bajo costo. Se realiza la
deformacin de un disco de chapa sobre un molde giratorio aplicando una presin localizada mediante
una herramienta.

p67
3.8. Otros procesos de deformacin y corte

Deformacin
S Estampado por impacto

Se utiliza para embuticiones poco profundas de piezas grandes. En vez de prensar se impacta con la
estampa sobre la chapa por lo que la prensa puede ser menos potente que la que se necesitara
para embutir prensando.
S Conformacin por explosin

Se deforma una chapa contra una matriz por la presin producida por una carga explosiva como la
amonita en un lquido. Se utiliza para pequeas series.
S Magnetohechurado
Es un proceso similar al anterior pero en vez de carga explosiva utilizamos impulsos electromagnticos.
S Conformado electrohidrulico
Una descarga elctrica empuja a la chapa contra la matriz mediante un medio fluido.
S Estampacin con matriz flexible e hidroconformado

La estampacin en matriz flexible es un proceso de conformacin de chapas metlicas en las que
hay una sola matriz rgida y una membrana flexible bajo la accin de un lquido a presin. Al empujar
con una fuerza uniforme la membrana flexible, esta, adapta la chapa contra la matriz rgida y forma
la pieza. Al descomprimir el lquido la membrana vuelve a su posicin inicial y se retira la pieza. Con
este mtodo se consiguen tolerancias estrechas y bajos costes para series menores a 10000 piezas.
Para series ms largas en que se requiera un punzn se utiliza el hidroconformado. En este sistema
no hay membrana y la presin hidrosttica se aplica sobre la misma chapa.

Procesos de corte
S Oxicorte
Aplicable en metales oxidables.
Consiste en calentar el metal con un soplete oxiacetilnico y una vez caliente a 1000C
dirigir un chorro de oxgeno sobre la lnea de corte. Las chapas pueden ser de hasta
150 mm.
S Corte con plasma

Aplicable en metales conductores.
Cortamos una chapa de hasta 150 mm calentando un gas mediante un arco elctrico hasta su
ionizacin. A partir de ese momento los gases se dirigen a gran velocidad contra el material que se
funde.
S Corte con lser

Consiste en transformar la electricidad en un haz de luz de alta coherencia que funde y vaporiza el
material. Podemos cortar chapa de hasta 20 mm.
S Corte con chorro de agua a presin

Consiste en impulsar agua con abrasivos a una presin de 4000 bar y a travs de un orificio de entre
0,1 y 0,5 mm de dimetro contra la chapa de espesores elevados para cortarla.
4. EVOLUCIN TECNOLGICA EN EL CONFORMADO DE CHAPA
En las ltimas dcadas se ha evolucionado hacia sistemas justo a tiempo ms completos y flexibles
en que se intenta que sean econmicas incluso las series ms cortas. Se intenta integrar todos los
trabajos: cizallado, troquelado, doblado, soldado... de chapa en un sistema nico utilizando tcnicas
flexibles y flujos de informacin y materiales automticos. El operario ya no se dedica al transporte
de la chapa sino que prepara la mquina mientras sistemas de transporte como alimentadores,
pinzas neumticas, cintas, palets o mordazas de ventosa transportan y posicionan la chapa.

p69
El primer paso es el diseo de la pieza mediante sistemas CAD/CAM. Debemos optimizar el diseo
de la pieza para su posterior implantacin en la lnea de produccin. Debemos repartir las piezas
realizadas para mejorar el rendimiento de material y disminuir el desperdicio mediante programas
especiales. Una serie de piezas para diferentes aplicaciones pero de iguales caractersticas podran
trabajarse con los mismos punzones en una flexiprensa o utilizando una nica punzonadora de
torreta, por lo que es rentable unificar las formas. En los programas CAD/CAM se nos permite
fcilmente elaborar el til a partir de las piezas a trabajar, programar las mquinas de CN de
mecanizado por fresadora, electroerosin, taladrado ... e incluso la fabricacin de prototipos o de
herramientas-rpidas mediante tcnicas STL.
Los materiales tambin se han mejorado siendo ms dctiles, de mejores propiedades mecnicas,
algunos poseen recubrimientos fosfatados permitiendo mayores profundidades de embuticin y
menores rotura de chapa, algunos proceden de las siderurgias con zonas diferentes espesores ...
Mejoras de vida de los tiles mediante mejores lubricantes.
Los nuevos sistemas de produccin son ms flexibles ya que permiten el cambio automtico de
troquel en funcin de los diferentes lotes de series de piezas que se deseen obtener.
Nuevos mtodos existentes para realizar de forma rentable series de piezas ms pequeas o series
de piezas mayores con mayor precisin y acabado.

BIBLIOGRAFA
S P. Molera Sol, La deformacin metlica. Ed GPE 1996.
S Neely, Materiales y procesos de manufactura. Ed. Limusa Noriega editores 1992.
S Lasheras, J.M., Tecnologa Mecnica y Metrotecnia. Ed Donostiarra 1987.
S P.M.Hernndez Castellano y M.D.Monzn Verona, Conformacin de la chapa. Ed. Universidad de

Gran Canaria. 1998.
S J. Blanco A., Profundos conocimientos de matricera. Ed. Cedel 1977.
S J. Beddoes y M.J.Bibby, Principles of metal manufacturing proceses, Ed Arnold 1999.
S Tecnologa 2.1 Matricera y moldes. Ed. Bruo edeb 1978.
Otros:
S Revista Deformacin metlica Ed. Elsevier.

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas
p71
Mdulo 3. Moldeo de piezas

metlicas
Xavier Saluea Berna


p73
FUNDICION Y MOLDEO
1. INTRODUCCIN AL MOLDEO
El proceso de fundicin o moldeo metlico consiste en fundir un metal e introducirlo, ya sea por
gravedad o mediante presin, en una cavidad con la forma del objeto a fabricar de tal manera que al
solidificarse el metal obtengamos el objeto deseado.
Dicho proceso de denomina moldeo ya que los tiles que contienen la cavidad donde vertemos el
metal se les llama moldes.
El principio bsico en que se basa este proceso puede parecer a priori simple: Fundimos un metal,
llenamos un molde y lo dejamos enfriar para obtener el objeto. Pero existen una serie de factores y
de parmetros que debemos tener en cuenta para obtener unas piezas sanas, con las dimensiones
deseadas y con procesos econmicamente viables.
En el dibujo se muestra con un ejemplo particular como se moldea una pieza. Se vierte el metal
fundido por el bebedero, en este caso por gravedad, hasta la cavidad del molde mediante los
canales de alimentacin. El molde en este caso consta de dos bloques para que sea ms fcil el
moldeo (realizar la cavidad) aunque como puede intuirse este molde deber destruirse para obtener
el slido resultante despus de la colada (existen moldes en que esto no es necesario.) Si se desea
realizar un agujero o hueco en la pieza debe utilizarse un elemento slido, noyo, que no permita que
el metal llegue a esa zona. A veces, dependiendo del material y del tipo de moldeo, se aaden a los
canales de alimentacin un depsito denominado mazarota que se llena en la colada con el metal
fundente y que va aportando material a las cavidades de la pieza conforme estas se van enfriando
evitando as rechupes y poros internos en la pieza.
Muchas veces se utiliza el propio bebedero como depsito El slido obtenido consta en este caso de
dos piezas y de los canales de alimentacin que deben separarse de estas, es lo que se denomina
desbaste.

Los talleres especializados donde se funden los metales, se desarrollan los procesos de moldeo y se
realiza el desbarbado o limpieza de la pieza, se les conoce como fundiciones. Estas fundiciones
podramos catalogarlas en dos grupos diferenciados: las de metales frreos y metales no frreos y
ambas acostumbran a trabajar para terceros. An as es comn encontrar ciertas fbricas donde
tambin se realizan procesos de colada. En una fundicin se obtienen normalmente lingotes o
formas. Dichos lingotes de acero o metales dctiles se transforman en piezas en otros talleres como
son los de forja o laminado.
Nos centraremos en el moldeo de formas, piezas en bruto, por diferentes procedimientos, proponiendo
un mtodo de eleccin en funcin del tamao, material, precisin, forma y volumen de produccin de
las piezas. Estas piezas en bruto obtenidas mediante moldeo deben acabarse en talleres de
mecanizado y tratamientos trmicos o superficiales. Es obvio que las superficies que deban estar en
contacto con otras piezas o agujeros pequeos deben mecanizarse para obtener las piezas finales.
As mismo algunas piezas se suelen recocer para eliminar tensiones internas, zincar etc.
Piezas de aluminio obtenidas por Bebedero

fundicin con molde de arena .
Mazarota
Pieza
Canal de
alimentacin
1.1. Eleccin del mtodo de moldeo LAHIKI otros procedimientos para la

realizacin de una pieza
La principal ventaja del mtodo de moldeo es que la pieza adquiere directamente su forma definitiva
y slo debemos realizar tras el desbarbado, pequeos retoques para terminar la pieza. Muchas
piezas constituyen incluso por s mismas productos de consumo como piezas de instalaciones
hidrulicas, calefaccin, sanitarios, mobiliario urbano
Es por ello que la tcnica de moldeo es ms econmica para piezas de geometra compleja tanto
externas como internas, permitiendo adems la libertad de diseo, respetando siempre las
restricciones propias del proceso. Un ejemplo claro es el pensar como fabricaramos un bloque de un
motor o las canalizaciones interiores de una grifera mediante otro mtodo. Otra ventaja es que se

p75
pueden fabricar desde piezas muy pequeas de algunos gramos a piezas muy grandes de ms de
100 Tn. Esta industria adems, como ya explicaremos, dispone de tcnicas muy variadas que
permiten la adaptabilidad, flexibilidad y la produccin en masa de grandes series con la minimizacin
de despilfarro de material. Incluso en algunas tcnicas para aleaciones ligeras como en el moldeo a
presin y a la cera perdida no es necesario el mecanizado posterior. Y quizs una caracterstica que
le hace adquirir mayor importancia es que cualquier material que pueda fundirse es moldeable y eso
incluye a todos los materiales tcnicamente importantes (incluidos materiales no metlicos tan
importantes como los polmeros). Recordar que en general las piezas obtenidas por fundicin son
menos costosas que las forjadas, estampadas o soldadas.
Existen, ciertamente, una serie de limitaciones respecto a las piezas obtenidas mediante procesos
de moldeo como su porosidad, el no poder absorber grandes esfuerzos (como lo haran las piezas de
forja), baja precisin dimensional, peor acabado superficial adems de los problemas que comportan
dichos procesos como riesgos de seguridad para trabajadores y repercusiones medio ambientales.
Por otro lado debemos tener en cuenta los costes, los moldes de inyeccin deben tener acabados
superficiales excelentes y deben resistir la corrosin por lo que se incrementa el coste para pequeas
series.
Algunas piezas obtenidas por fundicin metlica:
S Bloques, esttors, pistones, poleas, camisas de cilindro, cajas de cambios, cabezas de motores,
carcasas, volantes, culatas, carros portaherramientas, montantes, cojinetes, y bancadas de m-
quinas
S Productos domsticos y de edificacin: Elementos sanitarios, griferas, radiadores
S Instalaciones hidrulicas: Tubos, ruedas, labes en grandes series, bastidores de bombas, algunos
engranajes y levas
S Farolas, campanas, estatuas, tapas de alcantarillas
S Joyera, prtesis dentales
1.2. Fundicin competitiva

A partir de los aos noventa debido a la exigencia, competitividad y a la globalizacin del mercado,
que supone para la industria del moldeo elevar la productividad y calidad de sus productos as como
la flexibilizacin de la produccin, aparecen una serie de mejoras y cambios radicales en las tcnicas
de fabricacin.
Las grandes industrias como la de automocin se convierten en cadenas de montaje subcontratando a

proveedoras como las fundiciones a quienes aaden a su cadena de valor. Se les exige el rediseo
de sus productos, reduccin de tiempos de entrega, reduccin de costes, pruebas y certificacin de los
utillajes, fabricacin de pre-series, variedad de productos, mejora y verificacin de la calidad etc.
Esto hace que a su vez que muchos de estos talleres dejen en manos de terceros, moldistas, el diseo
y la calidad de los moldes y se dediquen nicamente a la fabricacin de piezas.
Los fundidores exigen a los moldistas:
S Reduccin de costes y tiempos de fabricacin.

S Precisin y calidad dimensional.
S Moldes que permitan la produccin de series cortas de prototipos para rpidos tests y evaluaciones.
S Facilidad de cambios y mejoras en el diseo.
S Esto exige que los moldistas apliquen:
S Tcnicas computerizadas lo que aporta la flexibilizacin del diseo, de la fabricacin y la reduccin de
tolerancias (CAD-CAM).
S Tcnicas de simulacin del proceso (CAE) como del vaciado del molde y de la solidificacin.

S Confeccin rpida de prototipos, ahorro de tiempo de construccin de modelos, moldes e tiles

(Rapid prototyping o Rapid tooling).
S Nuevas tcnicas de fabricacin como la mecanizacin a alta velocidad y el pulido automtico.
S Formacin de sus trabajadores.
Las fundiciones aplican en sus empresas:
S Automatizacin de grandes series tanto de moldes como de machos.

S Automatizacin de la limpieza de las piezas (Cortes de bebederos, repaso, limado y pulido de la
pieza.)
S Adopcin de hornos especiales para el llenado de moldes.
S Calidad de los materiales por fusin, aleacin e inoculacin.
S Uso de lubricantes y aislantes para la mejora de la calidad superficial.
S Dosificacin automtica de la colada.
S Automatizacin de la fabricacin de piezas en serie en aleaciones ligeras a presin o transferencia a
prestos.
S Mtodos de ensayo no destructivos como rayos X.
S Acabado automtico mediante CAD-CAM
S Ensayo de nuevas tecnologas tanto de simulacin Solid Freeform Manufacturing como de
fabricacin: Thixomoldeo o moldeo de aleaciones semislidas, Squeeze castingo moldeo pujante,
moldeo integral etc.
S Reingeniera de procesos para mejorar la calidad del trabajo invirtiendo en la confortabilidad del
trabajador (Polvo, humos, temperatura, ruidos ...). Adems se intenta ser respetuoso con el medio
ambiente como frmula de calidad total.
El empleo de estas tcnicas conlleva en ambos casos la modificacin de la organizacin y mtodos

de produccin.
1.3 Etapas del moldeo

En todos los procesos de moldeo existen una serie de etapas comunes que describiremos a
continuacin:
Normalmente en una primera fase el moldista a partir de la pieza que se desea obtener disea el
molde y los elementos de moldeo. Existen muchos factores que determinan el molde como el
material de fabricacin, el nmero de piezas, la calidad y precisin de la pieza a obtener ... A partir
del tipo de molde escogido se determinarn las dimensiones de la cavidad principal, partes y tipo de
molde, elementos de moldeo como puedan ser el modelo, insertos, mazarotas, sistemas y entradas
de alimentacin de material fundido, temperatura del material, enfriadores, noyos, sujetadores de

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noyo, cajas de noyo, tipo de colada. Es muy importante que el moldista calcule cual ser la velocidad
de enfriamiento del material y si este llegar en condiciones a todas las partes de la pieza as mismo
debe prever el desmoldeo y limpieza de la pieza. Tambin debe tener en cuenta los rechupes debidos
a la contraccin de material, escape de gases y incluso el tipo de grano que se formar en zonas que
requieran esfuerzos o haya desgaste mecnico. La conjuncin de tantos parmetros hace necesario
que el moldista se apoye en un sistema prueba y error o bien en una herramienta de simulacin.
Molde permanente de fundicin para

moldeo manual por gravedad
Otro aspecto a tener en cuenta es la fundicin del metal. Dependiendo del punto de fusin del
material y de su pureza se escoger el tipo de horno ya sea de fusin como de mantenimiento de
temperatura y la forma como se llevar este material hasta el molde.
Una vez se ha diseado el molde se procede a fundir el metal mientras se prepara el molde. Esto
consiste en fabricarlo y slo se realiza en caso de moldes desechables. En caso de moldes
permanentes este se fabrica una sola vez.
Tras tener el molde a punto se procede al moldeo vertiendo el metal fundido en el interior del molde.
Esto puede hacerse por gravedad o aplicando cierta presin.
Al salir del molde el resultado es un slido que adems de la pieza sobredimensionada contiene los
conductos de alimentacin de metal y en algunos casos otros elementos como puedan ser mazarotas.
Es preciso cortar estas partes sobrantes. A este proceso se llama desbaste y se suele automatizar
utilizando sierras radiales o tronzadoras con tiles de apoyo.
El siguiente paso es la limpieza de las superficies de arena incrustada, rebabas... mediante sistemas
como por ejemplo el arenado.
Es muy importante realizar una inspeccin ya sea visual o por rayos X ... para despreciar o reciclar
las piezas defectuosas antes de realizar cualquier otra operacin. De hecho, en cada operacin sera
recomendable una inspeccin visual.
Dependiendo del uso de la pieza esta debe tratarse trmicamente para mejorar sus propiedades
mecnicas.
Tras la anteriores etapas la pieza debe finalizarse mediante mecanizado y en algunos casos debe
tratarse qumica o elctricamente para conseguir un efecto anti-corrosin o de embellecimiento.

Fabricacin de un grifo por moldeo por gravedad en coquilla. Cortesa de grifera TRES
1.4. Clasificacin del moldeo

Las fundiciones se especializan en funcin de los metales a fundir con que realizan las piezas o de la
finalidad de las piezas fabricadas. Dependiendo del material a colar, distinguimos claramente dos
grandes grupos: fundicin de materiales frreos y no frreos. La gran diferencia entre estos dos grupos
se basa en que la temperatura de fusin de los materiales frreos es mayor que la de los metales no
frreos, hecho que determinar la forma realizar las piezas y el tipo de maquinaria utilizada. Otra
clasificacin se basa en la finalidad de las piezas fabricadas en que distinguiramos las fundiciones que
realizan piezas para instalaciones hidrulicas, productos de catlogo, cilindros de laminacin...
En esta publicacin se clasificar el moldeo segn el tipo de molde empleado. Esto depende del metal
que se va a colar, el tamao de la pieza y el nmero de piezas a realizar, por lo que se cree que puede
ser la clasificacin ms adecuada. As distinguiremos entre moldeo con moldes desechables y moldes
permanentes dependiendo si su utilizacin es de una nica colada (un nico uso) o si puede hacerse
con l mltiples coladas (varios usos) respectivamente.
Los moldes a su vez pueden dividirse en abiertos o cerrados dependiendo de si su cavidad est
descubierta por una de alguna de sus caras por donde se llena sta (molde abierto) o por lo contrario
no existe ninguna cara descubierta por lo que el metal llega a la cavidad por medio de conductos
internos (molde cerrado).

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Los moldes abiertos son sencillos y econmicos pero dan piezas muy bastas y al solidificarse la
parte superior de la pieza adquiere forma cncava debido a la contraccin y falta de realimentacin
de metal fundido y se oxidan superficialmente. Se utiliza en piezas muy voluminosas y en productos
semielaborados como lingotes que posteriormente se refundirn, laminarn o forjarn (aceros).
En los moldes cerrados la masa lquida queda sometida a la presin hidrosttica dada por el molde
por lo que las piezas obtenidas son de estructura ms fina y compacta y con mejor aspecto
superficial. En estos moldes debemos trazar en todos los casos los bebederos de colada, los
conductos de alimentacin y respiraderos.
2. MOLDES DESECHABLES
Son moldes de un solo uso ya que se destruyen despus de hacer la colada para poder extraer la
pieza. El material que se utiliza normalmente para la construccin de estos moldes es arena, aunque
a veces tambin se utilizan moldes de yeso o material cermico. Las piezas realizadas por este
procedimiento suelen ser piezas de todo tipo excepto piezas con altas exigencias dimensionales o
formas y superficies incompatibles con este tipo de produccin.
2.1. Fabricacin de moldes desechables

La fabricacin de moldes desechables sea manual o automtica consta de una serie de etapas y
elementos comunes. En este apartado definiremos escuetamente estos para obtener unas ideas
bsicas con que entender los diferentes tipos de moldes. Posteriormente y dentro de cada tipologa
ampliaremos estos conocimientos.
Para obtener la cavidad del molde realizaremos una huella con un slido patrn con la forma de la
pieza a fabricar. Este slido patrn lo denominaremos modelo. Las dimensiones de este modelo se
sobredimensionan respecto a la pieza original para contrarrestar la contraccin de la pieza al
solidificarse y para que haya un exceso de material en las superficies que deban mecanizarse. Este
modelo puede ser slido si est hecho de una sola pieza o dividido si consta de dos piezas o ms.

A veces para series muy grandes, se suele adherir varios modelos divididos a unas placas, denominadas
placas de acoplamiento, que tienen unos agujeros de posicin en sus extremos que permiten
fabricar las dos cavidades del molde con herramientas diferentes en paralelo o en serie. Adems en
estas placas se suelen incluir los canales de distribucin y la mazarota.
2.2. Tipos de moldes desechables

Moldes de arena
Es uno de los pocos procesos adecuado para metales frreos (Acero o fundicin), nquel o titanio, ya
que poseen temperaturas de fusin muy altas para fabricarse con moldes permanentes o
desechables de yeso. Adems de los citados materiales, este proceso se utiliza tambin para la
fusin de aleaciones de cobre (tales como bronces), aluminio y sus aleaciones. En cambio sera
inapropiado para grandes series de piezas de metales no frreos o que precisen de cierta precisin
dimensional (piezas que no queramos mecanizar o hacerlo mnimamente posteriormente.) Los
moldes pueden realizarse manualmente para pequeas series o automatizarse para series mayores.
En el siguiente apartado trataremos este tipo de moldes con ms detalles.

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Moldes de yeso
Estos moldes estn realizados con yeso y con aditivos como arena o talco para aumentar su
resistencia, reducir agrietamientos y controlar la contraccin y la velocidad de fraguado. Los moldes se
construyen a partir de modelos de plstico o metal, vertiendo el yeso humedecido, dejndolo fraguar 20
minutos y cocindolo posteriormente para deshidratarlo. Las ventajas de este tipo de moldes es el
buen acabado superficial, la precisin dimensional y que pueden realizarse piezas de muy poco
espesor, las desventajas del mtodo es que la humedad del molde debe controlarse rigurosamente
para no se produzcan defectos en la pieza por exceso de agua o se agriete por defecto y que debido a
la impermeabilidad del yeso los gases son difcilmente expulsables, pudindose crear imperfecciones
en la pieza. Existen formas de solucionar el problema de la impermeabilidad, la primera es crear el
vaco en el interior del molde antes de colar y las dems se basan en aumentar la permeabilidad del
molde ya sea creando poros mediante mezcla con materiales permeables como la arena o ya sea
generndolos mezclando el yeso con aire mediante batido.
Debido a que el yeso no resiste temperaturas tan altas como la arena se utiliza para materiales de
bajo punto de fusin como el aluminio, el magnesio o aleaciones de cobre.
Moldes cermicos
Son similares a los moldes de yeso pero con la ventaja de que al fabricarse con materiales
cermicos refractarios pueden utilizarse para el moldeo de materiales frricos. Se utilizan para
producir piezas con buena precisin dimensional y acabado superficial.
3. MOLDEO CON ARENA
El moldeo de arena contina siendo el mtodo ms utilizado y ms importante en la fundicin de

metales. Recordemos que se realiza el moldeo con un molde desechable que es la arena. La huella
de la pieza en la arena se realiza con un modelo o terraja.
3.1. Tipos de arena de moldeo

La arena de moldeo, que se utiliza para realizar los moldes, requiere una serie de cualidades:
S Refractariedad: Debe resistir altas temperaturas ya que est en contacto con el metal fundido. El
slice resiste altas temperaturas.
S Plasticidad: Se debe adaptar a la forma del modelo. Esto depender de la finura y calidad de sus
granos, la cantidad de arcilla y la humedad de esta. Debe tener cierta fluencia en el desmoldeo en las
superficies con despullas.
S Permeabilidad: Es la propiedad de dejar evacuar los gases de la colada a travs suyo, muy
importante para evitar los poros internos en las piezas. Depende del tamao y regularidad de los
granos de arena, la cantidad de arcilla, la intensidad de apisonado. Esta permeabilidad puede
incrementarse realizando agujeros para salida de gases o secndolas.
S Cohesin: Deben conservar en todo momento la forma de la cavidad y tener cierta resistencia, por lo
que se utilizan aditivos aglutinantes orgnicos, resinas fenlicas o resinas fornicas.
La composicin de las arenas ser de un 70 a un 80% de slice, entre un 5 a un 15% de arcilla, un 3

a un 5% de impurezas (xido de hierro, materias alcalinas y orgnicas) y un 7 a un 10 % de agua.

En el caso de la arena verde esta contiene muy poca humedad y un decapante de negro mineral de
entre un 2 a un 6%. En el caso de moldeo en verde del magnesio se mezcla con un 5-15% de azufre
y un 5-20% de borax.
Tambin existen arenas sintticas a partir de slice puro, con arcilla, cierta humedad y aglomerantes.
Incluso en el casos de fundicin de aceros difciles se pueden llegar a mezclar con cemento Porland.
Antiguamente se utilizaban tierras de moldeo.
Deben realizarse ensayos previos para comprobar la calidad y caractersticas de las arenas nuevas.
As mismo debe tambin comprobarse esta arena cuando se recicla para volver a ser empleada.
Esto se desarrolla en una o ms mquinas normalmente en la propia fundicin donde se
despelmaza, extrae metales de la colada, seca, tritura y tamiza la arena para su reutilizacin.

p83
Uno de los parmetros que permite valorar la calidad granulomtrica de la arena es el ndice de
finura. Veamos para el caso de tamices AFS o DIN
Tamiz AFS Tamiz DIN
Abertura de malla Factor de ndice de Abertura de malla Factor de ndice de

N en mm finura N en mm finura
6 3,36 3 1 3 3
12 1,68 5 2 1,5 6
20 0,84 10 3 1 9
30 0,59 20 4 0,6 17
40 0,42 30 5 0,4 31
50 0,297 40 6 0,3 41
70 0,21 50 7 0,2 52
100 0,149 70 8 0,15 71
140 0,105 100 9 0,1 103
200 0,074 140 10 0,075 146
270 0,053 200 11 0,06 186
Fondo - 300 Fondo - 271
El ndice en AFS es proporcional a la inversa del dimetro medio. As pues un ndice de finura de 20
ser el correspondiente a un grano muy grueso y un ndice de 270 a uno muy fino. Los ndices de
finura se clasifican en intervalos de 10 en 10 ; 20/30, 30/40, 40/50, 50/60 ...
Ejemplo1:
Determinamos la granulometra de una arena, se pesan 20 g despus de desecada y una vez

eliminada la arcilla por decantacin, el peso del residuo seco es de 16,96 g. Este se tamiza y el peso
de los granos retenidos en los tamices AFS es:
Tamiz n 6 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 Fondo

g. De arena 0 0 0 0,8 2,4 7,3 4,46 1,04 0,42 0,3 0,18 0,06
Con los datos anteriores calcular: 1. Contenido de arcilla AFS, 2. Porcentajes de arena en cada
tamiz, 3. Indice de finura AFS, 4. Dimetro medio del grano
1. %Arcilla = 100.(20-16,96) / 20 = 15,20%
2. %Arena = 100.16,96 / 20 = 84,8%
100(0,8/20) +100(2,4/20)+ 100(7,3/20) +100(4,46/20) +100(1,04/20) +100(0,42/20) +100(0,3/20)

+100(0,18/20) +100(0,06/20) = 4% (Tamiz 30) + 12% (Tamiz 40) + 36,5% (Tamiz 50) + 22,3%
(Tamiz 70) + 5,2% (Tamiz 100) + 2,1% (Tamiz 140) + 1,5% (Tamiz 200) + 0,9% (Tamiz 270) + 0,3%
(Tamiz Fondo)
3. I. F. ( AFS ) se calcula multiplicando los porcentajes de arena retenida en cada tamiz por el factor
de ndice de finura correspondiente.
I. F. ( AFS ) =( 4 . 20 + 12 . 30 + 36,5 . 40 + 22,3 . 50 + 5,2 . 70 + 2,1 . 100 + 1,5 . 140 + 0,9 . 200 +
0,3 . 300 ) / 84,8 = 48
48 est dentro del intervalo 40/50
4. El dimetro medio de grano de arena estar comprendido mirando la tabla para Tamiz AFS entre:

Factor de ndice de finura 40 0,297 mm

Factor de ndice de finura 50 0,210 mm
Al ser de 48 estar ms prximo a 0,21 mm
Esquema de instalacin automatizada para la preparacin de arena de moldeo.
3.2. Cajas de moldeo

Las cajas de moldeo son marcos rgidos que soportan las arenas de moldeo. Estas cajas se rellenan
y compactan con la arena donde se practicar el negativo de la pieza con el auxilio del modelo.
Estos marcos deben ser slidos, ligeros si las operaciones son manuales, inconfundibles entre s,
rugosos para que la arena no resbale y de bajo coste. Suelen ser de acero moldeado, fundicin,
aluminio o madera.

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3.3. Arena de noyos

Los noyos son partes del molde que se preparan aparte en unas cajas denominadas cajas de noyo.
Estos noyos deben reunir las siguientes caractersticas:
-permeabilidad para facilitar la evacuacin de los gases

resistencia a deshacerse antes del moldeo, debido a su manipulacin, pero capaz de permitir
posteriormente el vaciado de arena de la pieza.
refractabilidad
compresibilidad para permitir la contraccin de la pieza al enfriarse.
Dichas arenas se componen de arenas magras o silceas de tamao de grano deseado, secadas y a
las que se les aade un aglomerante como melazas, harinas, arcillas o resinas.
Caja de noyos
Cavidad de caja
de noyos.
Noyo (partido, ya que debera

tener la forma de la cavidad
de la caja de noyos)
Fabricacin de noyos. Foto cortesa de grifera TRES
4. MTODOS DE MOLDEO CON MOLDES DE ARENA
Existen varios mtodos de moldeo con moldes de arena dependiendo del nmero, dimensiones,
caractersticas y material de la pieza. Comentamos en este apartado algunos de ellos.
4.1. Mtodos de moldeo segn las condiciones de la arena

Moldeo en verde
En este tipo de moldeo la arena del molde posee cierta humedad. Es pues el menos costoso ya que
no requiere secado. Se utiliza para piezas sencillas de escasa importancia que necesitan poco
tratamiento de hasta 2000 kg. Las piezas son precisas y sin rebabas pero debido al enfriamiento
rpido pueden endurecerse superficialmente o producirse defectos.
Es aplicable en materiales como fundicin ordinaria y maleable, acero, aleaciones de cobre y aluminio.
Se puede utilizar en colada continua de piezas ejecutadas en mquina con bastidores desmontables.
Se pueden fabricar elementos de radiadores, empalmes, codos, baeras ...

Moldeo en verde con secado de la huella
Es un mtodo menos rpido que el verde pero que evita el temple o los defectos en las piezas, as
como la mejora en la rugosidad de las superficies de las piezas. Se seca la huella con quemadores
de gas o con infrarrojos. Sirve para fundicin, acero y aleaciones de cobre o aluminio. Puede
automatizarse y se realiza en bastidores o en fosa.
Moldeo en arena desecada
Suele hacerse a mano (caja de moldeo) con bastidores o fosa para piezas importantes y de formas
complicadas. Las paredes del molde son mejores que en verde pero los costes aumentan debido al
secado y las piezas resultan menos precisas. Apto para moldeo de fundicin, acero, aleaciones de
cobre y raramente de aluminio.
4.2 Moldeo con arena para nmero de piezas pequeo

Cuando se trabaja con un nmero de piezas pequeo el moldeo con arena se suele realizar con
mtodos manuales. La impresin de la pieza se realiza con modelos de plantilla o terraja para una o
dos piezas y con un modelo slido de dos mitades para series de hasta 30 piezas. Dicha impresin
se efecta de forma manual o por mediante mquinas especiales de moldear.
4.3. Moldeo con arena para grandes series

Si las series son mayores de hasta 1000 piezas o ms, el moldeo requiere de una instalacin de
moldeo en continuo en que el moldeo es automtico y su impresin es mediante modelos de placa de
acoplamiento o especiales. Se describe el esquema general de una instalacin de moldeo en continuo.

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Detalle de impresin de bloques de arena, dosificacin de metal fundido y enfriamiento.
Para realizar la operacin de moldeo de arena para grandes series existen otros mtodos que a
continuacin comentaremos.
Moldeo en concha o cscara
El moldeo en concha es indicado para grandes series de piezas de tamao pequeo y medio.
Consiste en fabricar una cscara de arena aglutinada a partir de un modelo metlico y una caja de
volteo y utilizar esta como molde. El inconveniente de este sistema es el coste del modelo. Su

principal ventaja es que se pueden obtener piezas de gran precisin dimensional (tolerancias de 0,25
m) y de buen acabado superficial (Ra = 2,5 m) con lo cual en muchas piezas nos ahorraremos el
mecanizado posterior.
Se utiliza en fundiciones de acero de hasta 10kg tales como engranajes, cuerpos de vlvulas, rboles
de levas ...
[1] Calentamiento del modelo. [2] Volteo de la caja vertiendo la arena mezclada con resina sobre el modelo. [3] Parte de la
mezcla queda adherida al modelo por la cura de la resina, el resto queda en el fondo tras el nuevo volteo. [4] Se acaba de
curar la resina por calentamiento. [5] Se desprende la cscara formada del modelo. [6] Se unen dos mitades de las conchas
fabricadas sostenidas por arena o granalla metlica y se procede al vaciado del metal fundido. [7] La pieza final obtenida.
Moldeo al vaco
Procedimiento de moldeo de arena en seco en el cual no se necesitan aglutinantes por lo que se

facilita la recuperacin de la arena. Se describe el proceso con lminas de plstico aunque a veces
no precisemos de ellas y si de una cmara de vaco.

p89
[1] Se construye un modelo metlico con pequeos orificios para poder succionar una hoja de plstico y se dispone esta sobre
el modelo. [2] Se coloca una caja de moldeo sobre el modelo. [3] Se cubre la parte superior de la caja con una segunda hoja
de plstico. [4] Se realiza el vaco en el interior del molde de arena para mantener la arena ligada. [5] Se juntan los moldes y
se vierte el metal fundido.
Fundicin con poliestireno expandido
En este sistema de fundicin el modelo est hecho con poliestireno expandido. Este modelo incluye
adems bebedero, canales de alimentacin, mazarota y en algunos casos incluso un noyo de arena en
su interior. El molde es de arena que se compacta entorno a este. Una vez moldeado, se vierte el
metal fundido por el bebedero y se vaporiza el modelo dejando espacio al metal que lentamente
ocupar la cavidad para crear la pieza. La ventaja de este sistema es que el modelo no debe extraerse
por lo que no hay que prever particin del molde ni despullas. Para mejorar el acabado superficial de la
pieza se roca el modelo con un compuesto refractario. Este sistema tambin puede utilizarse para
piezas nicas donde el modelo se realiza de forma artesanal a base de tiras de poliestireno pero es
ms normal utilizarlo en grandes series donde la fabricacin del modelo se realiza de forma
automatizada. Este sistema se utiliza en fundiciones de motores de automvil en masa.

[1] Fabricacin del modelo de poliestireno y su recubrimiento con material refractario. [2] Compactacin de la arena en el
molde. [3] Vertido del metal fundido con la vaporizacin del modelo.
Fundicin por revestimiento
En este tipo de fundicin sucesora del moldeo a la cera perdida utilizada por egipcios y griegos se
utiliza en la actualidad normalmente para la fabricacin de piezas pequeas. Este mtodo permite
conseguir piezas muy complejas con precisin dimensional de 0,075 m, buen acabado superficial y
que no necesitan de mecanizado posterior. Se fabrica un modelo con cera de la pieza a obtener y se
recubre con material refractario para formar una cscara con su forma. A continuacin se derrite la
cera y en la cavidad obtenida se vierte el metal fundido.

p91
4.4. Clculo de modelos y noyos en el moldeo de arena

Dimensiones y caractersticas del modelo
Para el diseo del modelo se tendrn en cuenta los siguientes factores:
S Debido a la contraccin que sufre el metal durante la solidificacin y el enfriamiento de la pieza

cuando est en el molde, el modelo debe sobredimensionarse linealmente segn el material de la
pieza. Inicialmente el noyo no cede durante la solidificacin pero llega un momento en que quiebra
debido a la presin a la que est sometido por la contraccin de la pieza. Como es difcil calcular en
que momento cede el noyo, dimensionaremos las medidas exteriores del modelo como si el noyo no
existiera. A continuacin se muestra la tabla con la contraccin lineal que sufre cada material en el
caso de que el molde sea de arena y la colada se realice por gravedad. Estos valores son
orientativos.

Material % contraccin
Acero 0,30 C 1,68
Acero 0,8% C 1,55
Aluminio 1,7
Bronce (10% Sn) 0,77
Bronce (20% Sn) 1,54
Fundicin gris 1
Fundicin blanca 1,5
Fundicin maleable 1,4
Fundicin esferoidal 0,8
Aleaciones ligeras 1,4
Latn (30% Zn) 1,58
Plomo 1,1
Estao 0,7
Zinc 1,6
De cara a nuestra asignatura y para simplificar los clculos sobredimensionaremos a contraccin:
Un 1% en FUNDICIN GRIS o ESFEROIDAL, PLOMO, ESTAO Y BRONCE (Sn<15%).

Un 2 % en los dems METALES.
Los nervios y las partes delgadas (< 10 mm) de la pieza no se sobredimensionarn a contraccin.

p93
En el caso de moldeos especiales por gravedad y siempre que la pieza sea inferior a 250 mm el
sobredimensionamiento se corrige multiplicado por estos factores:
Mtodo de moldeo factor de correccin

Arena (poliestireno, vaco...) 1
Concha 0,6
Revestimiento 0,4
S Las superficies que deban MECANIZARSE se sobredimensionarn si su longitud es inferior a 300 mm.
Material pieza Exceso mecanizado

Fundicin 2,5
Aceros 3,5
Aleaciones ligeras 1,5
Aluminio 1,5
Bronce 1,5
Latn 1,5
En nuestra asignatura y para simplificar los clculos tomaremos como exceso de material para mecanizado.
3 mm si el material es ACERO
2,5 mm si es otro METAL
Los nervios de la pieza no se mecanizan.
S Si el modelo debe desmoldearse, este debe tener cierta conicidad de salida de entre 2 y 4 para que
al hacerlo no destruyamos el molde de arena. A esta conicidad se le denomina despulla.
S Si el modelo necesita NOYO se disear el modelo con unas PORTADAS de unos 25 mm y con una
conicidad de 7 para piezas de hasta 300 mm.
S Todos los cantos del modelo deben ser redondeados para que no se produzcan enfriamientos
rpidos en las esquinas que afecten a la estructura de la pieza.
S El modelo correcto depende del nmero de piezas a fabricar. Recordemos que para series medias
de piezas el modelo se divide en dos mitades y que estas se unen mediante unos elementos
posicionadores llamados espigas.

Atencin!!!: En el modelo el trazo rayado en rojo no es parte del modelo. Se utiliza para comparar
la pieza con el modelo.
Dimensiones y caractersticas del noyo y de la caja de noyos
S El noyo se coloca cuando queremos obtener el agujero de la pieza directamente desde la fundicin o
cuando la forma de la pieza sea comprometida como en el caso de poleas. Esto slo podr hacerse
cuando el dimetro del agujero sea superior a un dimetro mnimo que exige el mtodo escogido. En
el caso de ser inferior a los dimetros mnimos marcados por tabla, se realizarn mediante mecani-
zado posteriormente.
Mtodo de moldeo Dimetro mnimo

Arena 12
Concha 1,0
Revestimiento 1,0
S El material con que se hace el noyo es una mezcla de tierra magra, arena silcea y aglomerantes
como aceites, harinas o resinas; esto permite que el noyo pueda destruirse tras la solidificacin de la
pieza por lo que no se debe prever su desmoldeo. El secado y la forma del noyo se realiza
generalmente en la caja de noyos.
S La parte de la pieza en contacto con la superficie del noyo no sufre contraccin hasta que el noyo
quiebra. Como es imposible precisar en que momento en que esto ocurre de cara a realizar los
clculos no se tendr en cuenta el sobredimensionado por solidificacin en dicha superficie de
contacto. Es decir que el noyo tendr las dimensiones del agujero de la pieza en semielaborado.
S Si la superficie interior del agujero de la pieza debe que mecanizarse deber disminuirse el tamao
del noyo en 3 mm por superficie a mecanizar en caso de ACEROS y de 2,5 mm para el resto de los
metales. La longitud del noyo ser la de la pieza ms un incremento debido a la conicidad de las
despullas. As pues, por convenio y para nuestras piezas, la longitud del noyo sin contar las portadas
ser la de la longitud de la pieza ms 1 mm.
S El noyo tendr unas portadas de 25 mm de longitud con 7 de conicidad para evitar su movimiento
durante la colada. Si es preciso, se fijar con sujetadores. El dimetro menor de la portada se
determinar por trigonometra.

p95
S El molde necesario para la construccin del noyo se denomina caja de noyos e internamente su
cavidad es idntica al noyo. Sus dimensiones son tales que sus paredes no sean ni demasiado
delgadas como para que se rompan al presionarlas con arena ni exageradamente gruesas. Por
convenio en la asignatura el grosor ser de 20 mm.
Ejemplo 2
Dada la pieza mecanizada que se ve representada en el croquis adjunto:
S 1. Dibujar de forma esquemtica como es la pieza en bruto de fundicin que llega al taller mecnico
(Indicar claramente modificaciones y medidas prescindiendo de las conicidades).
S 2. Cul es el coeficiente de contraccin en % de una pieza de fundicin gris?. Teniendo en cuenta la

posicin de moldeo ms lgica y sencilla, dibujad el croquis completo del modelo ms adecuado para
la fabricacin de 50 piezas, indicando: medidas con exactitud de 0,5 mm, particin, conicidades,
portadas... incluyendo el correspondiente noyo y la caja de noyos.
Material: Fundicin gris

RESULTADOS:
S 1. Pieza en bruto.
Para la realizacin de la pieza en bruto y como el material es fundicin gris se aade una sobremedida
de 2,5 mm para mecanizar, el resultado puede verse en el siguiente croquis:
S 2. Modelo y caja de noyos
Modelo
Para el dimensionado del modelo se tendrn en cuenta los siguientes factores:
La contraccin por medida lineal ser de un 1% al tratarse de fundicin gris.

Se realizar con despullas de 2 a 4.
Se incluirn portadas de 25 mm con una conicidad de 7.
Estar formado por dos mitades simtricas, una de ellas con sus espigas.
Noyo

p97
Caja de noyos
La caja de noyos adecuada para esta pieza tendr las siguientes dimensiones:
Ejemplo 3
La pieza mecanizada que se ve representada en el croquis adjunto se quiere fabricar de bronce en

un molde de arena convencional.
S a. Dibujar de forma esquemtica como es la pieza en bruto que llega al taller mecnico. Indicar
claramente todas las medidas y modificaciones prescindiendo de las conicidades.
S b. Cul es el coeficiente de contraccin lineal en % que utilizamos en los bronces? Teniendo en
cuenta la posicin de moldeo ms lgica y sencilla, dibujar el croquis del modelo ms adecuado para
la realizacin de 40 piezas sin indicar medidas, pero indicando todos los elementos caractersticos
del modelo (particin, despullas, ... ).
S c. Hacer un croquis del noyo con todas sus medidas con una precisin de 0,5 mm.

RESULTADOS:
S a. Croquis de pieza en bruto.

Para determinar las medidas del semielaborado de bronce ser necesario aadir 2,5 mm a las partes
que ms tarde se mecanizan.

p99
S b. Diseo del modelo.

El modelo se realizar teniendo en cuenta la contraccin que sufre la pieza durante la solidificacin,
en este caso al tratarse de bronce el coeficiente de contraccin lineal es de un 2%.
Estar formado por dos mitades iguales y se tendrn en cuenta en su diseo los siguientes factores:
Cantos redondeados
Portadas
Despullas y conicidades (2 a 4)
Espigas
En el siguiente croquis puede verse el modelo:

S c. Diseo del noyo
El noyo se realizar teniendo en cuenta:
Las portadas
La conicidad y longitud de portadas
Las medidas del noyo son:
4.5. Clculo de la alimentacin de la pieza, mazarota

Mazarota
Cuando colamos el material en el molde debe tenerse en cuenta que al solidificar el material sufre
una contraccin y que pueden producirse rechupes. La mazarota es un depsito situado en los
canales de alimentacin que se llena inicialmente de metal fundido y que provee de este a la pieza
cubriendo as de material los rechupes y retrasando la solidificacin de la pieza para que todas las
partes de estas queden alimentadas antes de su enfriamiento. La utilizacin de la mazarota es
propia de sistemas de moldeo por gravedad , en este apartado determinaremos cuando es necesaria
y cuales sern sus dimensiones. El primer aspecto a tener en cuenta es cual ser la contraccin
volumtrica de la pieza en funcin del material que la componga.
Contraccin volumtrica en %.
Fundicin gris: 3 - 5 % Cobre: 4 - 5 %

Fundicin blanca: 6 - 7 % Aluminio: 5 - 7 %
Fundicin nodular: 4 - 5 % Aleacin ligeras: 5 - 8 %
Aceros no aleados: 5 - 7 % Aleaciones de Mg: 4 - 5 %
Aceros muy aleados: 8 - 10 % Nquel: 5 - 6 %
Bronces de Sn: 5 - 7 % Cupronquel: 5 - 5,5 %
Bronces de Al: 4 - 5,5 % Cinc: 4 - 4,5 %
Latones: 6 - 7 %

p101
S Tipo de solidificacin
Otro aspecto muy importante es como solidifica el metal que fundimos al enfriarse. Este puede
hacerlo de forma continua en que slo existe una temperatura de solidificacin debido a que el metal
es puro o est poco aleado, en cuyo caso se producirn fuertes rechupes, o lo hace en forma
discontinua en que existen varias temperaturas de solidificacin, una por metal de la aleacin, y
donde la solidificacin no es tan espontnea y no hay rechupes.
Forma continua
Forma discontinua
Necesitamos mazarota cuando tenemos contraccin importante en el lquido y solidificacin en forma

continua y:
La pieza es gruesa ( > 15 mm).

Queremos que la pieza tenga resistencia o estanqueidad.
Requiera mecanizado o taladrado.

Clculo de la mazarota
CRITERIOS PARA EL CLCULO DE LA MAZAROTA
S 1er Criterio de volumen

Se determina el dimetro, D1, correspondiente al volumen mnimo que debe de tener la mazarota
para cubrir la contraccin de la pieza.
VMAZ. MIN. = VPIEZA(PARTES GRUESAS) c k

Las partes delgadas no se cuentan porque enfran muy rpido y, la mazarota no las puede alimentar.
c, es el coeficiente de contraccin volumtrica del metal.
Metal o aleacin c Metal o aleacin c
Fundicin gris 3-5 % Cobre 4-5 %

Fundicin blanca 6-7 % Aluminio 5-7 %
Fundicin nodular 4-5 % Aleaciones ligeras 5-8 %
Aceros no aleados 5-7 % Aleaciones de Mg 4-5 %
Aceros muy aleados 8-10 % Nquel 5-6 %
Bronces de Sn 5-7 % Cupronquel 5-5,5 %
Bronces de Al 4-5,5 % Cinc 4-4,5 %
Latones 6-7 %
k, es el coeficiente de seguridad.
1k3 k = 3 si el camino de la mazarota a la pieza es largo
normalmente se toma k = 2.
S 2 Criterio de mdulo
El mdulo de enfriamiento es un parmetro geomtrico, que de alguna forma representa la velocidad
o el tiempo de enfriamiento de la pieza, suponiendo un valor uniforme del coeficiente de transmisin
de calor en toda la superficie. Se determina a partir de la siguiente expresin:
Volumen
Mduloenfriamiento = ----------
Superficie
En el caso de la esfera su valor es mximo y vale M = R/3, con lo cual, tiempo mximo de
enfriamiento.
Puede deducirse que la mazarota ideal sera la esfrica pero presenta dificultades de moldeo, es por
ello, que se deriva a formas cilndricas con cpula o cilndricas sencillas, siempre con una relacin
elevada V/S o H/D 1; 1,5; 2; ...
El mdulo, M, es determinante en el clculo de las mazarotas, ya que stas tienen que enfriar y, por
tanto, solidificar, ms lentamente que la pieza que alimentan.
Se trata de determinar el dimetro, D2, para que la mazarota solidifique despus que la pieza.
Entre D1 y D2 se escoge el dimetro mayor.

p103
Es necesario tambin tener cuidado con la posicin de la mazarota, siempre ms elevada que la
pieza para un correcto traspaso de lquido y facilitar la separacin de la pieza slida, frecuentemente,
se intercala en el sistema de distribucin.
PROCESO DE CLCULO DE LA MAZAROTA
S 1. Clculo del volumen de la pieza afectado por la mazarota VPIEZA(PARTES GRUESAS)
S 2. Clculo del volumen mnimo de la mazarota para cubrir la contraccin de la pieza VMAZ. MIN.

Se debe cumplir que VMAZ. TEORICO > VMAZ. MIN.
Se calcula el dimetro, D1, para este volumen.
S 3. Clculo del mdulo de la pieza considerando los noyos necesarios para el moldeo que afectan al
coeficiente del enfriamiento superficial MPIEZA
Debido a que la arena del noyo no tiene humedades, tiene el grano refractario y una capa de resina,
es ms aislante que la arena del moldeo, por lo cual, la superficie de la pieza en contacto con el
noyo se enfra ms lentamente, lo que quiere decir que su superficie de contacto se cuenta como la
mitad por convenio.
VPIEZA
MPIEZA = ------
SPIEZA
donde:
VPIEZA = VPIEZA(PARTES GRUESAS)

SPIEZA = S en contacto con la arena de moldeo + 0,5 S en contacto con el noyo
S 4. Se calcula el mdulo de enfriamiento de la mazarota tal que sta solidifique despus que la pieza.
Se escoge uno de los siguientes tipos de mazarotas:
Mazarota esfrica
Mazarota cilndrica con H = 2D

Mazarota mixta, donde:
H=D
H = 1,5D
H = 2D
Se calcula el mdulo de la mazarota a partir del de la pieza:
MMAZ. TEORICO = 1,2 MPIEZA
conocido el mdulo se determina el dimetro, D2, de la siguiente forma:
VMAZ. TEORICO. = MMAZ. TEORICO SMAZ. TEORICO D2
S 5. Eleccin de las dimensiones correctas:
Se escoge el dimetro mximo, D, entre D1 y D2.

Se calcula el volumen de la mazarota para este dimetro:
VMAZ = f (D)
En cuanto a la altura de la mazarota, ha de comprobarse que:
HMAZ > HPIEZA

HMAZ < HCAJA MODELO
S 6. Matizaciones relacionadas con los siguientes conceptos:
El rendimiento puede mejorarse de dos formas:

Colocando un collarn aislante, es decir, recubriendo la mazarota con arena de noyo, de
forma que el mdulo aumentara el doble o, lo que es equivalente, la superficie de la pieza
en contacto con este collarn valdra la mitad ya que el enfriamiento es menor:
Scontacto = S1/2
Que la mazarota alimente a varias piezas a la vez, el nmero de piezas que podr alimentar se
determinar de la siguiente forma:
VMAZ.
____________________
n piezas =
VMAZ. TEORICO.
Los canales de distribucin se hallarn de la siguiente forma:
VCANALES = 1/10 (n piezas VPIEZA RNTERA)
El rendimiento de la colada se determinar de la siguiente forma:

p105
n piezas V PIEZA RNTERA

=
_______________________________________________________________________
(n piezas VPIEZA RNTERA)VMAZ. VCANALES
Velocidad de enfriamiento
Es importante escoger el molde adecuado en funcin de los cristales que se deseen obtener.
Generalmente se prefieren equiaxiales para evitar grietas. Otra manera de evitarlas es que aunque
sean cristales columnares los bordes del molde sean redondeados. Si la velocidad de enfriamiento
en fundiciones es rpida se favorece la formacin de la cementita lo cual comporta mayor dureza
pero a la vez mayor fragilidad (fundiciones blancas). Es por ello que buscamos que la velocidad de
enfriamiento sea lo ms lenta posible favoreciendo la formacin de grafito (fundiciones grises) y
haciendo el producto de mayor uniformidad aunque de menor resistencia.
Forma de entrada del metal lquido en el molde
Como es previsible, el mtodo de entrada del metal lquido de forma directa produce cierta erosin
por lo que se buscan otros mtodos de alimentacin. El problema es que algunos de ellos son de
difcil ejecucin. En el sistema de distribucin y alimentacin se debe tener en cuenta cual va a ser el
tiempo de llenado que depende de la temperatura de entrada del material, forma de la pieza, tipo de
arena... Los tiempos lmites para evitar defectos superficiales son menores en los mtodos de colada
directa o ataque horizontal que en sifn. La eleccin ser un compromiso entre ambos aspectos.

Ejemplo 4
Dada la pieza (mecanizada) del croquis adjunto, se pide:
S Anotar las medidas del semielaborado y las del modelo.

S Para la posicin del modelo vertical dibujar la caja de moldeo.
S Calcular el rendimiento de la colada calculando la mazarota (si fuera necesaria).
SOPORTE DE
ACOPLAMIENTO
ESCALA (CROQUIS)
MATERIAL:
Acero inoxidable 18/8
F.314 AISI 302
Resolucin
S Anotar las medidas del semielaborado y las del modelo.
Semielaborado
Para determinar las medidas del semielaborado ser necesario aadir 2,5 mm a las partes
que ms tarde se mecanizarn.

p107
Mecanizado + Por mecanizar = Semielaborado

100 2,5 x 2 105
125 2,5 x 2 130
8 No mecanizado 8
30 2,5 32,5
15 / 15
40 No mecanizado 40
50 No mecanizado 50
En el siguiente croquis aparecen las medidas del semielaborado:
Modelo A (posicin horizontal)

Adems de los 2,5 mm del mecanizado, el modelo se sobredimensionar teniendo en cuenta
la contraccin, que en este caso, por tratarse de acero inox., se aplicar un 2%.
Mecanizado + 2% solidificacin = Semielaborado

32,5 0,65 33
105 2,1 107
130 2,6 133
15 0,3 15,5
40 No contr. (noyo) 40
50 1 51

Grficamente el modelo ser:
Caja de noyos
Las medidas de la caja de noyos, realizada en madera, pueden verse en la siguiente figura:
S Para la posicin del modelo vertical dibujar la caja de moldeo
Modelo
Las medidas del modelo en posicin vertical son:

p109
Caja de moldeo:
La caja para la realizacin del moldeo estar dividida en dos partes y, en ella se encuentran
el molde, el noyo, el bebedero y la mazarota, como puede verse en la siguiente figura:
S Calcular el rendimiento de la colada calculando la mazarota (si fuera necesaria).
La mazarota ser necesaria si se cumple que:
Metal solidifica en capa continua Si

Coeficiente de contraccin del lquido es alto 9 % Si
La pieza tiene gruesos Si
Mecanizar o taladrar Si
La mazarota es necesaria, para calcularla se aplicarn los dos criterios, el de volumen y el de mdulo de
enfriamiento.
1 Criterio de volumen

donde:
c = 9% (acero muy aleado)
k = 2 (coeficiente de seguridad)
El volumen de la pieza teniendo en cuenta nicamente las partes gruesas es:

con lo cual el volumen mnimo de la mazarota valdr:
2
133
V PIEZA ( PARTES GRUESAS ) = 33 40 33 = 405666mm = 406cm
2 3 3
substituyendo valores se tiene que el volumen mnimo de la mazarota es:

3
VMAZ. MIN. = 4060,092 = 73 cm
3
es necesario un volumen mnimo de metal de 73 cm para compensar el volumen que se
pierde por contraccin del metal.
Como volumen terico de la mazarota se tomar un valor mayor que el volumen mnimo.
2 Criterio del mdulo de enfriamiento

El mdulo de la mazarota se determina a partir de la siguiente expresin:
MMAZ. TEORICO = 1,2 MPIEZA
El mdulo de la pieza vale:
VPIEZA
MPIEZA = ____________
SPIEZA
Superficie de la pieza:
SPIEZA = S en contacto con la arena de moldeo + 0,5 S en contacto con el noyo
Superficie en contacto con la arena de moldeo:
La superficie de contacto con la arena de moldeo se halla a partir de la siguiente expresin:
133 2
S en contacto co la arena de moldeo = 2 40 + 133 33 = 384cm
2 2
Superficie en contacto con el noyo:
2
S en contacto con el noyo = 4(4033) = 53 cm
Substituyendo valores se tiene que la superficie de la pieza es:

2
SPIEZA = 384 + 0,5 53 = 410 cm

p111
3
para un volumen de la pieza de VPIEZA = 406 cm el mdulo de la pieza es:
406
________
MPIEZA = = 0,99 cm
410
por lo tanto:
MMAZ. TEORICO = 1,2 MPIEZA= 1,2 0,99 = 1,188 cm
La mazarota elegida ser del tipo mixta con las siguientes dimensiones:
2 3
D 3 1 4 D 3 2 11
VMAZ . TEORICO = D + = D 3 + D3 = D3

2 2 2 3
2 8 24 24
Segn el criterio del volumen:
VMAZ. MNIMO = VMAZ. TERICO

de aqu puede hallarse el dimetro, D1, necesario de la mazarota:
11
D1 D1 = 3,7 cm
______ 3
73 =
24
Segn el criterio del mdulo de enfriamiento:
11
VMAZ . TEORICO D3
M MAZ . TEORICO = = 24 = 1,188cm
2 2
S MAZ . TEORICO D 3 1 D
+ D D + 4
2 2 2 2
despejando D, se obtendr D2:
11
D
M MAZ . TEORICO = 24 = 0,204 D = 1,188 D2 = 5,8cm
9
D
4

Como valor de D se tomar el mayor de los obtenidos por ambos mtodos, es decir, D = D2 = 5,8 cm,
con lo cual, las dimensiones de la mazarota sern:
D = 5,8 cm
H = 11, 6 cm
Se ha de comprobar que se cumple:
H < 200 mm (altura de la caja)

H > 30 mm (altura parte gruesa de la pieza)
El nmero de piezas que esta mazarota podr alimentar se calcula de la siguiente forma:
Volumen real de la mazarota:
11 11
VMAZ . = D3 = 5,82 3 = 280,9cm 3
24 24
Volumen mnimo de la mazarota:

3
VMAZ. MNIMO = 73 cm
El nmero de piezas que puede alimentar es:
281
3,8 3 piezas
_______
n=
73
- Rendimiento de la colada
n piezas V PIEZAS ENTERAS n piezas V PIEZAS ENTERAS

=
________________________________________________ ___________________________________________________________________________
=
V MAT. EMPLEADO (n piezas VPIEZAS ENTERAS) + VMAZ. + VCAN. DISTRIB.
donde el volumen de la pieza entera es:
V PIEZA ENTERA = V PIEZA ( PARTES GRUESAS ) + ((51x51)) (40 x 40)) x(107 33) = 406 + 74 = 480cm 3
Despreciamos los nervios.
el volumen de los canales de distribucin es:

3
VCAN. DISTRIB. = 10% (n piezas VPIEZAS ENTERAS) = 0,1(3480) = 144 cm

p113
substituyendo valores se tendr que el rendimiento vale:
3 480
= = 0,77 77 %
_____________________________________
(3 480) + 281 + 144
5. MOLDES PERMANENTES
Como se ha visto en los apartados correspondientes a moldes desechables, hemos de fabricar por
este procedimiento el molde para cada nuevo moldeo por lo que el mtodo es lento y requiere de
grandes instalaciones. Adems la superficie del molde debido a su composicin tiene cierta
rugosidad y por tanto se producen malos acabados superficiales y poca precisin dimensional. Para
paliar este problema se construyen los moldes permanentes los cuales permiten una mayor rapidez,
trabajo en clulas y piezas con mejor precisin dimensional, acabado superficial y de mayor
resistencia.
Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar hasta varios miles de piezas. A partir de
ese momento el molde pierde precisin y debe cambiarse. Estos moldes se construyen con acero o
fundicin recubiertos de material refractario por lo que se suelen utilizar para el moldeo de piezas
metlicas con menor temperatura de fusin que los materiales frricos como pueden ser aluminio,
aleaciones de cobre, latn, zinc, magnesio, estao, zamag, plomo ... tambin se puede moldear
fundicin gris pero refrigerando el molde. Si se quiere fundir piezas de alto punto de fusin como el
acero se utilizan moldes de grafito.
El problema de este tipo de moldeo es que necesitan de orificios en el molde para la evacuacin de
gases y si este tema no est bien resuelto puede aparecer excesiva porosidad en las piezas. Adems los
moldes deben calentarse para evitar enfriamientos bruscos que puedan agrietar la pieza.
El sistema de moldes utilizados son normalmente de dos mitades, ya que debe poder extraerse la
pieza. El sistema de apertura y cierre de estos moldes debe ser rpido ya que los moldes no se
retraen como la arena y debe abrirse el molde antes de que se enfre la pieza para evitar
agrietamientos de la pieza. Por tanto ya puede deducirse de que el tamao de la cavidad ser ms
parecido a la pieza final que en el caso del molde de arena. Existen dos tipos claramente
diferenciados de moldeo permanente:
S Moldes de vaciado por gravedad o a baja presin.

S Moldes de inyeccin
5.1. Moldes de vaciado por gravedad o a baja presin

En los moldes de vaciado o hueco se utilizan dos moldes normalmente de acero, fundicin o grafito,
que se aproximan, manual o automticamente, generando en la unin la cavidad con la forma de la
pieza y que se separan para expulsarla. El metal fundido se vierte en el interior de la cavidad por
gravedad o a baja presin por efecto sifn. El resultado, son piezas con baja porosidad, buen acabado
y alta exactitud dimensional. Es ideal para lotes moderados de pocos miles de piezas con forma de
casco como juguetes, ornamentos, bases de lmparas ...
Como ventaja respecto a otro sistema de moldeo permanente es la facilidad del sistema de llenado
de los moldes. El inconveniente es en el caso de baja presin es la contaminacin del metal por
fusin de parte del crisol y del molde. Es por ello que slo se utiliza en aleaciones de plomo, estao y
aluminio y en casos en que las impurezas de hierro no perjudiquen al uso de la pieza.

S Fundicin en hueco por gravedad
[1] Se abre el molde manualmente o mediante un cilindro hidrulico y se roca el interior con lubricantes para evitar que la pieza
se pegue al molde y disminuir rozamientos que desgastaran este.
[2] Se sita el noyo en caso necesario y se cierra el molde.
[3] Se vierte el metal fundido en la cavidad del molde por gravedad.
[4] Se separan las dos partes del molde para evacuar la pieza.
[5] Pieza final.
S Fundicin a baja presin

p115
Es un moldeo en hueco como en el caso anterior pero el metal entra en el molde a presin por efecto
sifn. Para conseguir que el metal entre en el molde ponemos el crisol en una cmara hermtica e
insuflamos aire a presin.
5.2. Moldes de inyeccin

Es un moldeo con moldes permanentes pero en que el metal se introduce a altas presiones en su
interior. Esto se realiza mediante unas mquinas especiales de inyeccin a presin. En este proceso
tan importante es introducir a presin el metal lquido como mantener unidas las dos mitades del
molde por lo que estn constituidas por un grupo de inyeccin y otro de cierre. Estos grupos son
accionados por bombas y acumuladores hidrulicos movidos por electromotores. La inyeccin puede
realizarse mediante dos procedimientos diferentes:
S Mquinas de cmara de presin caliente

S Mquinas de cmara de presin fra
Mquinas de cmara de presin en caliente
En este procedimiento la cmara de presin est en el interior de un horno de mantenimiento en que

se encuentra el metal a inyectar fundido. Es importante que el metal no ataque a dicha cmara,
fabricada de acero o fundicin, por lo que slo utilizamos este proceso para aleaciones de cinc,
estao, magnesio o plomo y en pocos casos de aluminio. La inyeccin se suele realizar mediante
pistn a presiones de entre 7 y 35 Mpa.

Mquinas de cmara de presin en fro
En este sistema el metal fundido para inyectar se suministra a la cmara mediante una cuchara o
dispositivo de alimentacin procedente de un horno de mantenimiento. El inconveniente respecto al
sistema anterior es que hay un tiempo de carga que relentiza la produccin y que la cmara
inicialmente est fra. La gran ventaja es que se puede trabajar con cualquier metal con bajo punto
de fusin: Aleaciones de aluminio, latn, magnesio... adems de cinc, plomo y estao. Las presiones
utilizadas en este procedimiento son entre 14 y 140 Mpa. Normalmente se utiliza la cmara en fro
para series medias y altas de piezas y la cmara en caliente para series pequeas y medias.
Pieza obtenida por inyeccin
5.3. Diseo de la matriz o molde

La matriz o molde en los moldes permanentes suelen realizarse mediante mecanizado y pulido de
aceros aleados a base de cromo, vanadio o wolframio. Actualmente se mecaniza mediante
procedimientos de arranque de viruta convencionales como fresas o centros de mecanizado o por
electroerosin. En fase de introduccin aparecen nuevas tcnicas de utillaje rpido que construyen

p117
moldes mediante sinterizacin a partir de tcnicas STL. Al disear la matriz, debemos tener en
cuenta factores como son los excesos de material para mecanizado posterior, la contraccin de la
pieza por solidificacin y adems la dilatacin de la matriz. La contraccin depende de muchos otros
factores como es la temperatura y el tipo de metal, la velocidad de produccin, tiempo de espera en
la matriz, el diseo de la pieza ...
Ya es evidente que las dimensiones de la matriz son muchas veces fruto de la experiencia. De todos
modos se da una tabla para realizar estimaciones rpidas de la contraccin lineal de la pieza y
determinacin del sobredimensionamiento de la matriz.
En caso de moldes permanentes con alimentacin mediante gravedad podemos aproximar la

contraccin a la referida en la de fundicin con moldes de arena por gravedad.
Contraccin lineal de piezas fundidas mediante inyeccin.
Aleacin de Aleacin de Aleacin de Aleacin de Aleacin de Aleacin de

Metal
plomo estao zinc aluminio magnesio cobre
Contraccin
0,3 0,5 0,2 0,4 0,5 0,7 0,4 0,6 0,5 0,7 0,7 1,2
lineal %
Partes de la matriz
La matriz es la parte fundamental de la inyeccin a presin. Normalmente consta de dos partes, una
parte fija denominada matriz de cubierta y una parte mvil llamada matriz de eyeccin. Inicialmente
se cierra la matriz fuertemente, uniendo estas dos partes.
En caso de existir noyos mviles, estos se sitan donde debe haber un agujero en la pieza. El metal
fundido entra a presin a travs de la boquilla de colada y se distribuye por la cavidad de la matriz
por los canales de colada. El aire contenido en el interior de la cavidad se expulsa por unos surcos
de ventilacin. Una vez solidificada la pieza se retiran automticamente los noyos mviles, se
desplaza la matriz de eyeccin y la pieza se desprende de la matriz de cubierta adherida al noyo
deflector. Finalmente mediante unos mecanismos expulsores desprendemos la pieza de la matriz de
eyeccin.

La matriz suele ser de acero por lo que al calentarse se dilata, Es importante que ambas partes de la
matriz permanezcan a la misma temperatura y se dilaten por igual. Para conseguirlo refrigeramos la
matriz con agua.
Para realizar agujeros, aberturas... en la pieza necesitamos noyos. Estos pueden ser fijos o mviles
para que no dificulten la extraccin de la pieza. Debe tenerse en cuenta para su dimensionamiento
solamente la pendiente de conicidad y el dimensionamiento a mecanizado. Los noyos suelen ser
tambin de acero muy aleado.
La matriz se sobredimensiona para mecanizado entre 0,3 a 1 mm por superficie para piezas inferiores
a 300 mm.
Tanto la matriz como los noyos deben tener unas conicidades mnimas para facilitar la evacuacin
de la pieza. Se presentan en la siguiente tabla:
Aleaciones de
Aleaciones de Aleaciones de Aleaciones de Aleaciones de
Conicidades % plomo o
zinc aluminio magnesio cobre
estao
Superficies
interiores o de 0,2 % 0,4 % 1% 0,6 % 4%
Noyos fijos
Noyos mviles 0,1 % 0,2 % 0,5 % 0,3 % 2%
Superficies
0 a 0,1 % 0 a 0,2 % 0,2 a 0,5 % 0 a 0,3 % 1 a 1,5 %
exteriores
Ejemplo 5
Para la fabricacin de 100.000 piezas como la mostrada en el croquis adjunto se construye una matriz de
acero al cromo-wolframio altamente aleado. Dimensionar de forma aproximada como deber ser dicha
matriz de inyeccin en cmara en fro. Suponer que en cada matriz slo se obtiene una pieza.

p119
Resolucin
Calculamos cmo ser la pieza semielaborada (antes de la mecanizacin) dejando un exceso de

material de 1mm por superficie a mecanizar. En la pieza existir cierta conicidad y redondeo de las
esquinas que no se ha dibujado.
Para calcular el sobredimensionamiento del molde para contrarestar la contraccin sumamos un

coeficiente de contraccin lineal del 0,5%. En cuanto a la conicidad tomamos 0,4% para las
superficies exteriores y un 0,5% para el noyo mvil.

La precisin excesiva de las cotas se da para que el alumno pueda comprobar sus conocimientos.
5.4. Fundicin por colada centrfuga

Este sistema de moldeo permanente consiste en producir la pieza mediante la rotacin de la matriz
con el fin de que la fuerza centrfuga impulse el metal contra sus paredes. Es un mtodo que aplica
presin con sencillez de construccin y es apto para piezas grandes como tuberas de fundicin o
para serie medias y pequeas de piezas muy pequeas de paredes delgadas en las cuales un
procedimiento de colada por gravedad sera inapropiado, ya que el metal se enfriara antes de
repartirse por toda la pieza y un moldeo por inyeccin o por hueco resultara demasiado caro y
complicado.
Obtencin de tubos por colada centrfuga

p121
Obtencin de piezas pequeas
5.5. Mejora del rendimiento de matrices

Para que el tiempo de vida de las matrices aumente debemos precalentarlas y rociarlas con
lubricantes antes de la colada.
5.6. Programas de simulacin

Dada la complicacin de evaluar las dimensiones del modelo, del noyo, el llenado del molde, la
temperatura de fusin, el flujo de metal en la pieza, el enfriamiento, los rechupes, las tensiones
internas ... existen en el mercado programas de simulacin que pueden ayudar al ingeniero en el
diseo de un sistema de moldeo.
Cortesa de SIMTEC 2000

6. HORNOS
Los hornos son utilizados para fundir o mantener en estado lquido el metal con que alimentaremos
el molde. Estos se eligirn en funcin de la temperatura de fusin del metal, de la calidad de la pieza
y de los costes de su calefaccin.
Al. de Al. de Al. de

Metal Fundicin Acero Al. de cobre Al. de Zinc Al de plomo
Aluminio Magnesio estao
Temp. Fus C 1535 1535 1150 658 649 419 327 232
Como observamos en la tabla las aleaciones frricas funden a alta temperatura por lo que los hornos
que utilizaremos sern diferentes a los de las aleaciones ligeras.
Aleaciones frricas
S Cubilote
Horno cilndrico utilizado para fusionar la fundicin. Se combustiona carbn, fundentes y se funde el
arrabio procedente de los altos hornos y la chatarra. El metal obtenido es de baja calidad.
S Horno elctrico
Utilizado normalmente para fundir aceros de calidad media. El calor procede de un arco elctrico.
S Horno de induccin
Utilizado normalmente para fundir aceros y fundiciones de alta calidad.
Aleaciones no frricas
S Hornos de fusin de metales ligeros

En estos hornos el material no est en contacto con el combustible sino en un recipiente
denominado crisol. El combustible suele ser gas, aceite o electricidad (resistencia).

p123
Forma de construccin Calefaccin Producto Material del crisol

Grafito
Cobre y sus aleaciones
Fundicin gris, acero
Plomo, estao, zinc y
moldeado, hierro
Aceite sus aleaciones
forjado
Gas
Aluminio y sus
Grafito
aleaciones
Hornos de fusin de
Fundicin gris, acero
crisol, fijos o basculantes Aleaciones especiales
moldeado
de metal ligero
Aluminio y sus Grafito
aleaciones
Resistencia Aleaciones especiales Fundicin gris, acero

de metal ligero, plomo, moldeado, hierro
zinc, estao y sus forjado
aleaciones
Hornos de fusin de
solera, fijos o Aceite
Aluminio y sus
basculantes, con Gas
aleaciones
antecmara y/o cmara Resistencia
de colada o sin ella
Cobre y sus aleaciones
Hornos de fusin Aceite
Virutas de aluminio y
rotatorios, de tambor Gas
sus sales
Cuadro orientativo de los distintos tipos de hornos para fundir y sus principales funciones (excluidos
los cubilotes, los elctricos a arco y los de induccin)
BIBLIOGRAFA
S Deslandes y Vandenberghe: Modelos y moldes para fundicin. 1966. Ed Uteha.
S A. Biedermann: Fundicin a presin de metales no frreos. 1952. Ed Montes
S E. Brunhuber: Fundicin a presin. 1972 Ed Gustavo Gili
S Groover: Procesos de Manufactura moderna. M.P 1997 Ed Mc Prentice Hall.
S J Hibout, M Roger, G Florez Anton: Mecanizacin sin virutas 1961 Ed TEA.
S D. Lucchesi: Tcnica de la forja, embuticin, corte y soldadura. 1971 Ed Labor.
S JM de la Poza Lleida: Hornos para fundir metales y aleaciones. 1993. Ed Oikos Tau.
S R. Hnchen: Fundicin de piezas de mquinas. 1982. Ed Urmo.
S A Las Heras: Tecnologa Mecnica y Metrotcnia. 1990. Ed Donostiarra.

S Coca-Rosique: Tecnologa Mecnica y Metrotcnia. 1990. Ed Pirmide.
S Neely: Materiales y procesos de manufactura. 1992. Ed Limusa.
S J Beddoes, M.J. Bibby: Principles of metal manufacturing processes. 1999 Ed Arnold.

Mdulo 4. Conformado por forjado en caliente p125
125
Mdulo 4. Conformado por

forjado en caliente
Amelia Npoles Alberro
Mdulo 4. Conformado por forjado en caliente
p127
1. INTRODUCCIN
Como se ha visto en captulos anteriores, existen diversos mtodos de conformacin de piezas, los
cuales se pueden dividir en dos grandes grupos:
S Procesos de Conservacin de masa, por ejemplo: Laminado, Fundicin y Pulvimetalurga, en los que
el material puede estar en estado slido, lquido y granular.
S Procesos de reduccin de masa, por ejemplo: Oxicorte, Fresado, Electroerosin, en los que el material
se encuentra en estado slido.
Dentro de los procesos del primer grupo, en este capitulo se estudiar la fabricacin de piezas mediante
la forja.
La conformacin por deformacin plstica de los metales es el proceso utilizado para fabricar piezas
mediante la transformacin plstica de un cuerpo slido y en la cual se mantiene inalterado el
volumen del cuerpo. Esta transformacin se realiza sometiendo a los metales, calientes o fros, bajo
la accin de fuerzas exteriores de diferentes tipos: compresin, traccin, flexin, etc.
Existen diversos procedimientos de conformado dependiendo del tipo de esfuerzo principal empleado y
de la pieza a deformar.
Tipos de procesos de conformado por deformacin plstica segn el tipo de esfuerzo al

que se someten las piezas.
S Conformacin por compresin:
Forja libre.
Forja con estampa.
Extrusin.
Laminacin.
S Conformacin por compresin y traccin:
Extrusin de perfiles.
Trefilado de alambre.
Embuticin profunda.
Embuticin con estirado por traccin
S Conformacin por flexin:
Doblado.
S Conformacin por torsin:
Retorcido.

Clasificacin de los procesos de conformacin segn el tipo de pieza a deformar.
Tipo de pieza Transformacin

Proceso
a trabajar Principal
Repujado
Desplazamiento Laminado
Alisado
Trefilado de alambres y
perfiles
Estirado a traccin de
Alargado superficies y tubos
(a traccin)
Embuticin profunda
Paredes Acuado hueco

Delgadas
Doblado recto
Ej. Chapa Doblado
Doblado curvo
Arrollado Retorcido
Forja libre
Paredes Forja con estampa

no delgadas Desplazamiento
Ej. Lingotes Extrusin
Laminado plano y de forma
El proceso de conformacin por deformacin requiere que el material tenga determinadas propiedades
plsticas, para su mejor elaboracin.
Las piezas metlicas frente una accin externa, se comportan indistintamente, dependiendo fundamental-
mente de sus caractersticas geomtricas y metalrgicas, as como tambin de la magnitud y direccin de
la fuerza que acta.
Existen dos tipos de esfuerzos bsicos, a los que pueden estar sometidas las piezas, ellos son: Traccin y
Compresin, ante los cuales estas manifiestan, primero, un comportamiento elstico y posteriormente
plstico.
2. COMPORTAMIENTO ELSTICO-PLSTICO DE LAS PIEZAS METLICAS
La deformacin elstica de las piezas se caracteriza por la recuperacin de la geometra inicial de las mismas,
despus de retirada la fuerza exterior aplicada, es decir las deformaciones que ocurren son reversibles.
Sin embargo en la deformacin plstica, la geometra de partida no se recobra, una vez retirada la
accin de la fuerza, por lo que es irreversible. Esta conducta es el principio fsico en el que se basan
los procesos de conformacin de piezas por deformacin plstica.
La plasticidad de los metales, desde el punto de vista de los estados de la materia (lquido, slido y
gaseoso), puede valorarse como una etapa transitoria entre el estado slido y el lquido, es por ello
que para conformar las piezas, conviene trabajarlas en caliente.

p129
Principalmente se calientan aquellas piezas de volumen considerable, con el objetivo de aumentar

su capacidad plstica y disminuir su resistencia a la deformacin. Esto es debido a que a mayor
temperatura, las fuerzas de atraccin intermolecular que se oponen a la deformacin son menores.
En fro la fuerza necesaria para producir dicha deformacin sera muy elevada, por lo que en estas
condiciones se efectan operaciones donde el esfuerzo requerido es menor, como es el caso de
piezas, cuya masa a deformar es relativamente menos significativa, por ejemplo: Doblado y Curvado
de la chapa.
Para conocer las propiedades elsticas y plsticas de un material se realizan los ensayos de traccin
y compresin sobre probetas normalizadas. Como hemos visto la mayora de los procesos por
deformacin trabajan a compresin, y para comprender como ocurre este fenmeno, a continuacin
se describen, las fases por las que atraviesa la pieza, primeramente, durante la traccin, realizando
la analoga correspondiente a la compresin.
Ensayos de traccin y compresin
En los ensayos de traccin y compresin, como sus nombres lo indica, una fuerza axial de traccin y
compresin, respectivamente, acta sobre la probeta normalizada en condiciones de temperatura
ambiente, y a medida que la carga aumenta, se produce la deformacin de la misma. En el caso de
la traccin ocurre el alargamiento y la extriccin, y en la compresin, sucede el acortamiento y el
aumento de la seccin transversal. En la figura 1 est representado este comportamiento.
Conociendo que la probeta tiene una seccin transversal A, se puede calcular los esfuerzos que
esta soporta (=F/A), a medida que la fuerza aplicada F aumenta, as como las deformaciones
(=l/l) que ocurren.
En la figura 1, se observa que en ambos ensayos existen dos etapas bien definidas:
Zona elstica: OA y OA .
|
Zona plstica: AD y A D
| |
A B D
TRACCIN
- O
A|
COMPRESIN
B|
|
C
Curva ideal
Curva real
D| -
Figura 1. Grfico de Esfuerzo contra Deformacin a temperatura ambiente.

S Ensayo de traccin.
A medida que la carga aplicada aumenta, la probeta comienza a alargarse, proporcionalmente a esta,
hasta llegar al punto A, denominado Lmite de Proporcionalidad o de Elasticidad, por lo que s se retira
la carga la probeta recupera su longitud inicial. A partir de este punto, si seguimos aumentando la
carga, la probeta contina deformndose, pero ahora plsticamente, producto del desplazamiento
molecular. En este instante este desplazamiento a su vez, provoca el autoendurecimiento del material
y por ende, mayor resistencia de este a dejarse deformar, es por eso que en la curva de deformacin
se observan fluctuaciones, cuyo lmite es el punto B, llamado Lmite de Fluencia. La zona AB no
siempre queda bien definida, esto depende del tipo de material.
Si continuamos aumentando la carga, la probeta sigue alargndose uniformemente hasta alcanzar el

Lmite Mximo de Carga C, punto a partir del cual, sin necesidad de ascender la carga, la probeta
prosigue variando su longitud y comienza a disminuir su seccin transversal, manifestndose una
extriccin acusada, es decir se forma un cuello. Instantes despus la probeta se rompe.
Por medio de una mquina de ensayo de traccin se puede conocer cual es el valor de la carga a la
que ocurre la rotura, correspondiente al punto D, llamado Lmite de Rotura, que como lo indica la
grfica es menor que la carga mxima.
S Ensayo de compresin.
En la primera fase del ensayo de compresin, al aumentar la carga aplicada, la probeta comienza a
acortarse (disminuye la altura), proporcionalmente a esta, hasta llegar al punto A|, denominado
Lmite de Elasticidad. Luego, si aumentamos la carga, la probeta contina deformndose,
plsticamente y autoendurecindose, alcanzando el punto B|, llamado Lmite de Fluencia.
Si continuamos aumentando la carga, la probeta sigue acortndose y aumentando su seccin

transversal, hasta alcanzar el punto C|, punto a partir del cual, a pesar de que se eleve
considerablemente la carga, la probeta apenas se comprime. Este punto depende de la relacin que
existe entre el dimetro y la altura de la probeta, [C| = f (H/D)]. Por ltimo en el punto D| la probeta no
se comprime ms ya que ha llegado a su lmite de compresin. Todo este comportamiento no slo
depende de las propiedades plsticas del material, sino que adems, est influenciado por otros
parmetros. Es decir, si los cuerpos fueran perfectamente plsticos y slo sufrieran esfuerzos de
traccin y compresin, se deformaran segn una ley ideal, de manera que mantendran su forma
igual a la inicial. En la practica vemos que sucede lo contrario, en la traccin la probeta se alarga
uniformemente hasta que aparece el cuello y en la compresin se acorta hasta que abombea.
Por lo tanto como las deformaciones no son regulares, se deducen que intervienen otros factores,
los cuales se relacionan a continuacin: Teora de los volmenes de friccin y deslizamiento, segn
la relacin H/D y de la Velocidad de golpeo, dependiendo de si la compresin se efecta por presin
continua o por martilleo. Estos parmetros se estudiarn en el apartado 4.5.6.
3. PROCESO DE FORJA O ESTAMPACIN EN CALIENTE

Resea histrica
Este procedimiento es uno de los ms antiguo utilizado para la conformacin de los metales. En Egipto,
Grecia, Persia China y Japn alrededor del ao 550 a. de J.C. ya se fabricaban armas y utensilios
domsticos de cobre y sus aleaciones, mediante forja.
Como valor histrico de la poca medieval, hoy en da se conserva en Compludo, ubicado muy cerca
de Ponferrada, en la comarca del Bierzo, provincia de Len, una interesante reliquia de la ingeniera
del medievo, declarado monumento nacional. Se trata de una herrera, como muestra la foto de la
figura 2, en la que se forjan los metales con un mazo, que es accionado mediante la fuerza motriz,

p131
generada por el cauce artificial de un arroyuelo proveniente del ro Si, que impulsa un perfecto
engranaje de madera en cuyo eje est el martillo.
Figura 2. Operacin de forjado y corte de madera en la herrera de Compludo.
En la actualidad este tipo de proceso tiene gran importancia en la industria, ya que por este mtodo
se obtienen distintos tipos y tamaos de piezas, como por ejemplo tuercas, tornillos, llaves, rotores
de turbinas, alternadores, bielas, engranajes, cigeales.
La forja es el conjunto de operaciones necesarias para la conformacin de piezas metlicas, mediante la

deformacin plstica del material, aplicando esfuerzos violentos de compresin repetidos (martilleo) o
continuos (compresin), despus de haberlas calentado por encima de la temperatura de recristalizacin,
pero inferiores a la de fusin, por lo que existe una temperatura mxima y mnima.
Caractersticas de las piezas forjadas
Las piezas forjadas se caracterizan por ser simples y macizas, a diferencia de las piezas fundidas sin
agujeros pasantes, los cuales se hacen en operaciones posteriores de mecanizado.
Las piezas conformadas por forja pueden ser:
S Piezas acabadas: La forja da la forma definitiva.

S Piezas de desbaste: La forja da la forma aproximada, con un exceso de material de 3 mm y pos-
teriormente se mecaniza.
Materiales forjables
Para realizar la deformacin plstica sobre los metales es imprescindible la utilizacin de materiales
con propiedades plsticas, que les permitan experimentar una deformacin permanente y significativa,
sin destruccin de los enlaces moleculares.
La mayora de los metales pueden ser forjados pero no as sus aleaciones que aveces resultan pocos
maleables, demasiado frgiles y se rompen antes de alcanzar el grado de deformacin deseado.
Los materiales forjables a temperatura ambiente son aquellos que tengan compuestos qumicos
plsticos y los no forjables aquellos que por el contrario, sus compuestos qumicos son no plsticos.
Son muy forjables todos los aceros al carbono, con preferencia, los de bajo contenido de carbono,
as como los metales no frreos maleables.

En el caso de los metales no aleados, se puede discernir, a travs del diagrama Hierro- Carbono de
la figura 3, que a temperatura ambiente son forjables, aquellos cuyos constituyentes son la ferrita y
en parte la perlita, sin embargo no son forjables los que contengan cementita.
Pero a la temperatura de forja y para materiales con porcentaje de carbono menor de 1.76, estos
constituyentes se transforman totalmente en austenita, que es muy plstica y por lo tanto
perfectamente forjable.
1600
LQUIDO
1539
Austenita Cementita
AUSTENITA + Proeutectica +
Lquido Lquido
SLIDO 1130
TEMPERATURA Cementita
DE FORJA Austenita Austenita Proeutectica
910 + + +
Cementita Cementita Cementita
Austenita Proeutectoide
+ Ferrita Proeutectoide Proeutectoide
+ +
Ledeburita Ledeburita
721
0.025 Perlita
Perlita +
+ Cementita
Ferrita Perlita
Ferrita Cementita Proeutectica
+
Proeutectoide Proeutectoide +
Cementita
+ + Cementita
Proeutectoide
Perlita Cementita Proeutectoide
Eutectica +
210 Cementita
MATERIALES Eutectica
FORJABLES
0.008 0.89 1.76 4.3 6.67 %C
PERLITA
Hierro Acero Fundicin
Figura 3. Diagrama Hierro-Carbono (lneas de enfriamiento para los aceros).
De aqu que las fundiciones, que a temperatura de forja estn constituidas por austenita y cementita,
no sean forjables, ya que esta ltima tiene una elevada fragilidad y por ello, son inadecuadas para la
conformacin, excepto las fundiciones de grafito esferoidal que pueden hacerlo en caliente.
Por otra parte el cobre debe forjarse en fro ya que en caliente es muy frgil; mientras que el aluminio
y muchas aleaciones ligeras admiten forjado en caliente y en fro.
Temperaturas de forja
Como se ha visto anteriormente para ejecutar la deformacin de tipo plstico (el material no recupera
su forma primitiva), los materiales se calientan o no, dependiendo del tipo de proceso.

p133
Las temperaturas a la que deben calentarse los metales y aleaciones en la forja, estn comprendidos
para cada material, entre una temperatura mnima y otra mxima. Estas temperaturas estn
condicionadas por la de recristalizacin, esta ltima es la temperatura a la que ocurre la reorganizacin
del cristal, la formacin del grano nuevo, por lo tanto en el caso de los aceros, es igual a la temperatura
de austenizacin: 721C. La temperatura mnima siempre debe ser superior a la de recristalizacin, ya
que por encima de esta temperatura, los metales pueden deformarse significativamente y con
pequeos esfuerzos, sin que este se endurezca por Acritud, debido a que las deformaciones son de
tipo fluido, o sea son deformaciones intergranulares.
Mientras que a temperatura menores que la de recristalizacin hay acritud ya que las deformaciones
ocurren en el cristal o en el interior del grano, es decir son deformaciones transcristalinas.
Recordemos que la acritud es el endurecimiento y aumento de la resistencia del metal por causa de
la deformacin plstica una vez liberada la carga.
Relacin entre la T recristalizacin(Tr) y T fusin (Tm).
Tr [0,5 o 0,75] * Tm
En algunos casos se aplica una forja con temperaturas por debajo de la de recristalizacin,
denominada forja en tibio (Tt) donde, Tt 0,3 Tm < Tr.
Si se trata de conformado en fro tenemos que Tf < Tt.
El metal debe volverse a calentar cuantas veces sea necesario, pero procurando que sean las
menos posibles, si en el transcurso de la operacin de forja, la temperatura desciende por debajo de
la minina.
Una vez superada la temperatura mnima, cuanto ms alta sea la temperatura a la que se calienta el
metal, menor ser la resistencia que este ofrece a su deformacin, pero mayor ser el crecimiento
de su grano, hasta que llegue a fundirse, por ello se fija para cada metal o aleacin una temperatura
mxima que no conviene superar.
En el caso de los aceros, existe una zona de temperaturas, que se debe evitar, comprendidas entre
los 300 y los 500 c, entre los cuales, adquieren una fragilidad, llamada fragilidad azul, por lo que
tanto en el calentamiento como en el enfriamiento debe pasarse lo ms rpidamente posible y nunca
forjar en ella.
Temperaturas de forja para distintos materiales
Material Temperatura
Acero al carbono 850 a 1050
Bronce 800 a 900
Latn ( Zn < 46%) 600 a 700
Aluminio 350:500
Magnesio y sus aleaciones 350
Beneficios aportados a la estructura del metal con la aplicacin del proceso de forja
Existen dos razones por las que se forjan los metales:
S Para perfeccionar la calidad del metal, eliminando la fragilidad de los lingotes y corrigiendo la forma y
disposicin de los cristales.
S Para fabricar el producto final de forma aproximada o precisa.

Las piezas forjadas se utilizan, en menoscabo de las mecanizadas, que parten de perfiles laminados,
por varias motivos:
S No se corta el fibrado.
S Menores tiempos de mecanizado.
S Menor desperdicio de material.
S Adecuado para piezas de compromiso con gran resistencia.
S Optimas caractersticas mecnicas con las menores secciones y pesos, obtenidos por el compac-
tado, fibrado y tratamiento trmico posterior.
Con el forjado se mejoran las siguientes propiedades mecnicas de las piezas:
S Afino de grano.
S Orientacin de la fibra.
S Mejores propiedades en la direccin de la fibra.
S Disminucin de las sopladuras y segregaciones.
S Mejor homogeneidad del metal.
La dureza despus de forja de las piezas debe ser parecida a la obtenida por normalizado, no obstante
puede requerirse un proceso de tratamiento trmico posterior.
El afino de grano de los metales en la forja, se produce por el desmenuzamiento del mismo y la reedifi-
cacin inmediata en tamao ms pequeo como se muestra en la figura 4.
Siempre y cuando la temperatura de forja no sea menor que la de recristalizacin, cuanto ms baja sea esta y
ms enrgicamente se golpee el metal, mayor ser este afino, y por el contrario el crecimiento del grano
comenzara, si se interrumpiese el martillado del metal antes de que descienda la temperatura de recris-
talizacin.
Figura 4. Afino de grano en la forja.
Las propiedades mecnicas de los metales, as como la microestructura, mejoran con el afino del
grano, principalmente s estos contienen muchas impurezas y por ende son muy defectuosos.
Durante el forjado las fibras metlicas adoptan una disposicin gradual de la forma final de la pieza,
como se puede observar en la cabeza recalcada de la figura 5.
a) b)
Figura 5. Recalcado de un tornillo.

a) Barra laminada, b) Cabeza de tornillo recalcada

p135
Si en la fabricacin del metal, durante la solidificacin, quedan cavidades, es decir, sopladuras, estas me-
diante el forjado son aplastadas y soldadas, al ponerse en contacto ntimo a temperaturas elevadas. Debe
cumplirse que las paredes de la cavidad estn limpias y exentas de oxido, como se muestra en la figura 6.
Sopladuras
a b
Figura 6. Presencia de sopladuras en los metales.

a) Antes del forjado. b) Despus del forjado.
Defectos en la forja
En la forja se pueden producir tres clases de defectos:
S En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraos.

S Ausencia de material en zonas de la pieza.
S Aparicin de pliegues.
S Presencia de grietas producidas por un aumento exagerado de la temperatura, por un sobre-esfuerzo
local o por un inadecuado forjado.
Ciclo de ejecucin de la forja:
Calentamiento del material hasta la temperatura de forja. Se calienta el material hasta la temperatura de
austenizacin y se mantiene en el horno durante un periodo de tiempo, para tener la seguridad de que
dicha temperatura es constante en todo el material. La velocidad de elevacin de la temperatura debe ser
lenta y paulatina para evitar diferencia de temperatura entre ncleo y superficie y por tanto tensiones. A
mayor temperatura menor resistencia a que el metal se oponga a la deformacin, pero el tiempo de
permanencia a esta temperatura mxima no debe excederse para evitar el crecimiento del grano.
Operaciones de deformacin o forja. Por golpes o por presin.
Enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Puede ser al aire pero es ms aconsejable sobre todo
para los aceros dulces hacerlo en el horno o en un lecho de ceniza.
4. MAQUINARIAS UTILIZADAS PARA LA FORJA
S Mquinas para calentar.

S Mquinas para forjar.
Mquinas para el calentamiento del material
La pieza debe calentarse lentamente para que as toda ella alcance una temperatura uniforme y evitar
que se produzcan tensiones internas. Por otra parte no se debe sobrecalentar.
Los hornos utilizados para calentar las piezas son:
Fraguas utilizadas para bajo nmero de piezas y sobre todo pequeas y de poca responsabilidad.

Hornos de reverbero para piezas grandes o para un gran nmero de piezas al mismo tiempo
(tambin se usa el horno de combustible lquido o gas.
S Fraguas
Son hornos abiertos en los que se quema carbn provocando su combustin por medio de aire
inyectado por una tobera gracias a la accin de un ventilador centrfugo. Las piezas se introducen en
las brasas procurando que no estn encima de la entrada de aire para as evitar su oxidacin
superficial. Se dividen en porttiles y fijas.
S Hornos de reverbero
Se utilizan para piezas que van a ser forjadas a mquina. El combustible est en un hogar y las
llamas de su combustin camino hacia la chimenea calientan la bveda. El calor acumulado por la
bveda reverbera se trasmite a las piezas, situadas debajo de ella y sobre la solera, como muestra la
figura 7.
Figura 7. Horno de reverbero.
Mquinas para forjar
A mano: No se utiliza ningn medio mecnico para forjar.
Tipos de forja
A maquina: Se utiliza una mquina para realizar el trabajo.
S Forja manual
Este mtodo actualmente no se utiliza pero nos va a servir de fundamento para estudiar la forja mecnica.
Herramientas utilizadas:
Herramientas de apoyo: Yunque y Bigornia.

Herramientas de golpeo: Martillo y Mazas.
Herramientas de manipulacin: Tenazas.
Herramientas auxiliares: Punzones, claveras, asentadores, estampas.

p137
Operaciones de forja manual:
Estirado: Aumentar longitud de la pieza reduciendo su seccin.

Degello: Producir un cambio de seccin brusco.
Recalcado: Aumentar la seccin transversal
Estampado: El material se coloca entre dos estampas y se obliga a la pieza a adquirir la forma de
su contorno interior.
Curvado y doblado: Deformar la pieza segn un ngulo redondeado, como se muestra en la foto de
la figura 7.
Figura 7. Operacin manual de curvado y doblado.
S Forja mecnica
Las mquinas empleadas en la forja mecnica son de dos tipos dependiendo de la forma de aplicar
los esfuerzos de compresin:
Martinetes o Martillos: Se aplican esfuerzos mediante golpes sucesivos (choque). Su accin es ms

superficial por lo que suele utilizarse para piezas pequeas o de poco espesor.
Tipos de martinetes:
- Hidrulicos.
- Mecnicos.
- Neumticos.
- De vapor.
Prensas: Los esfuerzos por presin son de forma continua y progresiva. Producir deformaciones
iguales en toda la pieza incluso en las partes internas por lo que se utiliza en piezas grandes o de
gran espesor.
Tipos de prensas:
- De Friccin.
- Excntricas.
- Hidrulicas.
Las prensas pueden realizar bsicamente dos tipos de trabajo:
- Forjado, o forja sin estampa (libre), que no es ms que conformar con una superficie totalmente
plana donde la pieza puede deformarse libremente hacia los lados.

- Estampado, o forja con estampa, es decir deformar el material obligndolo a adaptarse a

un molde o matriz metlica.
En la foto se muestra una prensa hidrulica de forjado de 800 toneladas (a) y otra de estampado de
1000 toneladas (b), ambas con control numrico, cortesa de Jos Iturrospe Prensas, S. A.
a) b)
Figura 8. Prensas hidrulicas.
A continuacin se profundiza en los fenmenos que ocurren en el proceso de conformado por

deformacin plstica.
En apartados anteriores se ha visto que existen dos parmetros importantes que afectan la resistencia
del metal a la deformacin, ellos son: La Teora de los volmenes de friccin y deslizamiento y la
Velocidad de golpeo, los cuales se describirn a continuacin.
5. VOLMENES DE DESLIZAMIENTO Y DE FRICCIN
En la curva del ensayo de compresin del apartado 4.2.1, vemos que el esfuerzo real para comprimir la
probeta, aumenta sin que disminuya significativamente su altura, desvindose este comporta-miento del
que correspondera, segn una ley ideal, por lo que se plantea buscar las causas que lo ocasionan.
El origen de las desviaciones de la ley terica radica en los siguientes aspectos:
S Friccin entre las caras en contacto y generacin de los volmenes de friccin.

S Aproximacin de estos volmenes en la direccin de la fuerza aplicada, producto del desplazamiento
de las zonas ms externas.
De lo anterior se deduce que ocurren dos fenmenos que son coexistentes pero no idnticos: Friccin y
Deslizamiento.

p139
Friccin
Cuando se aplica una fuerza de compresin P sobre un cuerpo que est en reposo, entre las caras
en contacto de la pieza y el til se produce una ligazn debido a que las asperezas de ambas
superficies penetran unas dentro de las otras, por lo que surge una friccin que origina una fuerza de
rozamiento R, la cual se opone a la fuerza F necesaria para el desplazamiento de los granos ms
prximos a la superficie del elemento a trabajar, como lo indica la figura 9.
Se ha demostrado que esta resistencia depende del coeficiente de rozamiento de cada material y
del valor de la fuerza aplicada P, donde tenemos que:
R=*P
R = P * tan
= arc tan
Figura 9. Rozamiento entre las superficies en contacto.
Sabiendo que para la gama de materiales forjables, en condiciones estticas y sin lubricacin, el coeficiente
de rozamiento alcanza como mximo un valor de 0,6, se puede calcular que el mayor ngulo de rozamiento
posible es = 30 grados.
Debido al comportamiento descrito antes y suponiendo que los granos de la masa a deformar trabajan
como elintrados entre s, se originan dos volmenes en contacto con los tiles, cuyos lados son, la base de
las estampas y unas superficies laterales inclinadas un ngulo prximo al de rozamiento.
Veamos en la figura 10 este comportamiento en dos tipos semiproductos utilizados en la forja de los
aceros:
Barra de seccin circular Barra de seccin

cuadrada o rectangular
30
Conos de friccin
y desplazamiento
Figura 10. Volmenes de friccin.
Por lo anterior se concluye que la fuerza de rozamiento tambin depende de la distancia al extremo
del til, comportndose mayor en el centro de la pieza.

Por lo tanto se puede calcular la altura de los conos o prismas de friccin y deslizamiento, como sigue:
x = tan 30 * d/2 donde se debe cumplir que 2x < H
Deslizamiento
Experimentalmente se ha observado que se originan unos volmenes similares a los de friccin.

Sobre las caras laterales de un prisma se ha trazado una cuadrcula, al cual se le ha aplicado
diferentes etapas de forjado y si se unen los puntos de inflexin del nuevo cuadriltero, se obtienen
lneas de deslizamiento que forman un ngulo respecto al eje de simetra del prisma de aproximada-
mente 60, como vemos en la figura 11.
Figura 11. Conos de deslizamiento.
Por otra parte la magnitud de la deformacin no es la misma en las dos direcciones longitudinal y
transversal del lingote, hay mayor desplazamiento de los granos que estn ms alejados del centro
del semiproducto y de las caras de contacto.
En el conformado, los granos que estn en la periferia y fuera de los volmenes de friccin, son los primeros
en ser aplastados y empujados hacia el contorno de la superficie de presin, o sea en la direccin de menor
resistencia, como se observa en la las tres vista (alzada, planta y perfil) de la figura 12.
1 2 3 4
1
3 4
Figura 12. Deformacin en las direcciones longitudinal y transversal del lingote.
De la figura se observa que hay mayor desplazamiento en las zonas 1 y 2, es decir en la direccin en
la que est la seccin ms pequea del prisma. La deformacin en las zonas 3 y 4 es muy pequea
para realizar desplazamientos en el sentido longitudinal del cuerpo.

p141
Condiciones lmites para los volmenes de friccin y el pandeo
Los volmenes de friccin engendran los volmenes de deslizamientos, ambos fenmenos son los que ocu-
rren en el ensayo de compresin, donde, como condicin de ensayo se establece que las dimensiones de la
probeta cumplen que la relacin entre el dimetro y la altura es igual a uno, es decir que el volumen homolo-
gado es para H = D, en cuyas circunstancias los conos de friccin y deslizamiento estn en la posicin lmite
para que la probeta comience a manifestar una mayor resistencia a la deformacin, a temperatura ambiente.
Tomando como referencia las experiencias de Riedel, que demuestran que a partir de una relacin
H/D> 1,43, la resistencia a la deformacin comienza a aumentar, y para trabajar con un margen de
seguridad, se establece que los semiproductos a forjar tienen que cumplir que:
S H/D > 1,5 --- Los conos de friccin y deslizamiento estn suficientemente separados.
S H/D < 2,5 --- Caracterizacin de esbeltez de la pieza, condicin para que no ocurra pandeo.
Curva de Alzada (H vs )
Como sabemos que la mxima deformacin de las piezas depende del efecto de los volmenes de
friccin y deslizamiento, y estos a su vez de la relacin basealtura, conviene trazar una Curva de Alzada
(H) en funcin de la Resistencia a la deformacin (d), con el objetivo de conocer cual es la altura mnima
a la que se pueden comprimir, cuando la resistencia alcanzada por el material se iguala al lmite de
resistencia en estado de normalizado.
El comportamiento de la Curva de Alzada es similar al de una parbola equiltera en la que se cumple

que H * d = constante. Esta curva es especfica para cada pieza y proceso, que en el caso de que no
se pueda obtener experimentalmente, se calculan los puntos a partir del valor terico de resistencia
dado para la probeta homologada (D=H), tal como se muestra en la siguiente tabla para el caso de
forja lenta.
Resistencia a la deformacin (daN/mm2) por compresin, dada para forja lenta (prensa),
que presentan las probetas homologadas con D=H, forjadas en calientes y a diferentes
temperaturas, en las que los volmenes de friccin estn suficientemente separados.
MATERIAL
Aceros
Aleaciones
Aceros Moldeables Aleaciones
Aceros al Carbono de
Temp. Aleados Fuertes de Cobre
Aluminio
C aleados
Suaves Semisuaves Duros Al +
0,3 % Semiduros 0,5 / 0,6 4% > 0,4 % Cu Cu/Zn/Sn Al 4%
C 0,3: 0,5 % C %C Cu
1200 1,8 2,5 3,5 : 4,0 6,0 8,0
1100 2.0 3,8 5,0 8,0 10,0
1000 3,0 5,0 8,0 10,0 15,0 1,0 0,5
900 4,0 8,0 12,0 15,0 25,0 1,5 1,0
800 6,5 11,0 17,0 20,0 35,0 2,0 2,0
700 10,0 16,0 25,0 25,0 45,0 4,0 4,0
600 15,0 24,0 38,0 5,0 5,0 0,5 1,5
500 7,0 9,0 1,0 2,5
400 10,0 13,0 2,0 5,0
300 3,0 8,0
Nota: Para la forja lenta, se selecciona la menor de las temperaturas indicadas en la tabla de los aceros, expuesta en el tema
de materiales.

Influencia de la velocidad de golpeo en el forjado.
A mayor velocidad de golpeo el material ofrece ms resistencia a la deformacin, por lo que para la
forja rpida, es decir cuando se trabaja con martinete, en la conformacin del acero, los valores de esta
resistencia del material se pueden obtener multiplicando los de la tabla anterior por 2,5 o 3, (aunque en
algunos casos las tablas estn dadas).
Ejemplo: El d de un acero suave a 1100C es de 2 kg/mm2 para prensa y de 6 kg/mm2 para martinete.
[2 * 3 = 6 kg/mm2]
6. FORJADO CON ESTAMPAS
Las estampas se utilizan en el forjado de piezas con el objetivo de transformar el semielaborado a la

geometra previamente concebida e inscrita de forma inversa en las superficies de estas. Para el
conformado de piezas por estampado se utilizan normalmente prensas mecnicas.
Diseo de las estampas
Generalmente es conveniente disear las estampas con una canal, que permita el alojamiento de un
exceso de material a forjar, y por lo tanto la formacin de una rebaba en la pieza, que se eliminar
ms tarde. Cuando comienza a formarse la rebaba, aumenta la friccin que se opone a que el metal
siga fluyendo y por lo tanto obliga al material a mantenerse en la cavidad. Este comportamiento se
agudiza en el forjado en caliente, ya que la rebaba al enfriarse ms rpidamente que el resto del
material, aumenta an ms su resistencia a la deformacin.
En la figura 13 se muestra un ejemplo sencillo de una pieza y su estampa, indicndose algunos

parmetros significativos.
Rebaba
Estampa Lnea de
superior separacin
Estampa
Canal inferior
Figura 13. Partes elementales de una estampa.
Caractersticas que deben cumplir las estampas
S Resistencia a la compresin.
S Resistencia al choque (resiliencia).
S Resistencia al desgaste.
S Resistencia a las temperaturas elevadas.
El material utilizado en la fabricacin de las estampas es el acero aleado, que una vez construidas
ests deben someterse a tratamientos trmicos.
Las medidas de las estampas deben ser mayor a las de las piezas forjadas debido a que esta se contrae
al enfriarse. De la misma forma, con el objetivo de tener creces para el mecanizado, las medidas de esta
ltima deben ser superiores a las de la pieza definitiva por lo tanto se dejarn 3 mm de exceso por super-
ficie a mecanizar.

p143
La geometra a obtener puede ser uniforme o irregular, tal como se estudia en el problema N 1 y por
separado, aplicado al trabajo con forja lenta.
Por otra parte una aplicacin de forja rpida se observa en el problema N 3.
Tambin las estampas se utilizan en el recalcado de tornillos, clavos, etc., como se estudia en el
problema 2.
PROBLEMAS RESUELTOS
Problemas de estampado de geometra irregular
Dado el bruto de forja representado abajo, se pide determinar la fuerza neta (kN) de la prensa (lenta
hidrulica) capaz de finalizar la tercera y ltima fase de la estampacin propuesta. La marcha
general ser:
S Determinacin de la temperatura de forja, en funcin del material.

S Clculo de las secciones respectivas.
S Descomposicin en volmenes elementales, segn alturas.
S Clculo y dimensionado del volumen inicial.
S Determinacin del volumen de referencia u homologado.
S Determinacin y grfico de la curva de alturas (H mm)/resistencias especficas
2
(k daN/mm ).
S Clculo de las respectivas resistencias y de la fuerza total necesaria.
S Suponiendo un 600 p/h determinar la potencia necesaria en el caso 7.
S Si toda la fuerza aplicada por la prensa anterior al volumen inicial fuese uniforme (por medio de dos
medias estampas planas de superficie suficiente), determinar las dimensiones del producto bruto
obtenido.
S Anlogamente determine la potencia necesaria para el caso 9, con el mismo ciclo, en tres etapas.
S Calcular la potencia para el caso del MARTILLO.
Dato: Material: acero al carbono F-114

Solucin
En la tabla de aceros se encuentra que para el acero F-114 la temperatura para forja lenta es:
T = 850 C
Como Vi = Vf:
3
Vf = VI + VII + VIII + VIV = 3013965 mm
Di = 2/3 Df = 166,67 mm Df- mayor dimetro final
: D i2 : 166,67 2
Vi = Vf = Hi = H i = 3013965
4 4
4 3013965
Hi = = 138,14 mm
: 166,67 2

p145
S Comprobar a pandeo:
H 138,14
= = 0,83 < 2,5 No hay pandeo
D 166,67
S Calcular el volumen HOMOLOGADO:
as pues:
2
Do
: Ho = 3013965 mm
3
: D 02
: = 3013965 Do 157 mm
4
Do = Ho = 156,56 157 mm
S Comprobar VOLMENES DE FRICCIN:
Mirar para la barra inicial:
Inicialmente no estn en contacto los volmenes de friccin.
S Calcular do:
Al no estar en contacto los volmenes de friccin se puede establecer una hiprbole equiltera de
Hd = cteA.
F-114 es acero semiduro 0,45 %C a T = 850 C, de la tabla:
900 C 8 kg/mm2
800 C 11 kg/mm2
Entonces: 850 C 9,5 kg/mm2 95 N/mm2 = do

Por tanto la ecuacin de la hiprbole ser:
H 1 = 14873,2
Se calcula la resistencia a deformacin mxima:

1 dNORM = 62 - 70 660 N/mm 2 (En tablas norm. a 875 C al 850 C)
para el
F-114
(MXIMA)
A 14873,2
H a partir = = = 22,53
de que 1 RNORM 660
R =775 N / mm 2
La altura minima a la que se debe comprimir es 22,53 mm.
Se calcula d para diferentes alturas:
S Calcular la energa:
14873,2
h 1 = 75 mm d1 = = 198,31 N/mm 2
75
14873,2
h 2 = 100 mm d2 = = 148,73 N/mm 2
100
14873,2
h 3 = 30 mm d3 = = 495,.77 N/mm 2
30
14873,2
h 4 = 50 mm d4 = = 297,46 N/mm 2
50
ET = FT Hneto PROM.

p147
S Clculo de la fuerza total necesaria:
Fnf = Suf df
: 50 2
F1f = 198,31 = 389381,6 N
4
: 150 2 : 50 2
F2f = 148,73 = 2336250,8 N
4 4
: 200 2 : 150 2
F3f = 495,77 = 6814520 N
4 4
: 250 2 : 200 2
F4f = 297,46 = 5257270 N
4 4
FT,PR = F1f + F2f + F3f + F4f = 14797422,4 N 14796,9 kN
S Clculo de Hneto PROM
H 1 = H i - H1 = 138,14 - 75 = 63,14 mm
H 2 = H i - H 2 = 138,14 - 100 = 38,14 mm
H 3 = H i - H 3 = 138,14 - 30 = 108,14 mm
H 4 = H i - H 4 = 138,14 - 50 = 88,14 mm
H PROM =
+ = 297,56 = 74,39 mm
n alt 4
Para n = 2 etapas:
74,39
E T = 14797422,4 = 550390,13 Nm = 550390,13 J
2

La potencia til ser:
E T 550390,13
Putil = = = 91731,6877 W
t 6
piezas 1h 1
600 = 0,166 p/seg = 6 seg/pieza
h 3600 seg 0,166
Putil 91,732
PNOM = = = 102 kW
0,9
S Calcular la potencia necesaria si se tratase de un MARTILLO (no hay rebabas), = 95%.
FT = 14796, 9 kN (prensa) hmin = 30 mm
FT (martillo) = 14796,9 3 = 44390,7 kN
ET = FT hmin (ltimo golpe) = 3 14796,9 0,03 = 1331,7 kJ
E T 1331,7
P= = = 221,95 kW
t 6
221,95
PNOM = = 233,63 kW
0,95
Problema de recalado
S Calcular la potencia del motor de una prensa de 720 piezas/h y un rendimiento = 85 %.

S Determinar como debe ser la estampa y el redondo inicial.
Material:
C 0,22 %
Tforja 1200 C

p149
Solucin
La estampa necesaria es:
rea del hexgono:
2
A = 6 * * 65 * 56 = 10863 mm
Volumen final de tornillo:

2
Vf = 6 * * 65 * 56 * 50 = 543000 mm

altura de la cabeza
Altura inicial, Hi:
: 75 2
Vf 543000 = Hi Hi = 123 mm
4

Se establece la relacin entre la altura y el dimetro para no tener problemas de pandeo:
Hi 123
r= = = 1,64 < 2,5 No hay pandeo
Di 75
Medidas del redondo inicial:
Medidas del volumen homologado:
as pues:
2
Do
3
Do
Vf = : Ho = : = 543000 mm 3
2 4
si Do = Ho = 88 mm
Fuerza inicial:
75 2
Fi = S 1 d = : 1,287 = 5685 kg
h =123 4

p151
Fuerza final:
Ff = 6 0,5 65 56 3,168 = 34594 kg
5685 + 34594
Fm = = 20139,5 kg 201395 N
2
Energa con prensa progresiva:
123 - 50
E = Fm (Ho - H f ) = 201395 = 14700 J
1000
14700
P= =2940 W
5
P 2940
Pnom = = = 3458 W
0,85
Problema de martinete (con tabla)
Tenemos la pieza semielaborada que se representa a continuacin:
Se desea hallar la energa del martillo.
Solucin
Es una pieza de mucho relieve y muy fina, por lo que trabajaremos con deformacin rpida a
grandes velocidades con martinete.
Como la pieza es muy fina necesitamos una rebaba que dar un contrafuerte y un efecto de fluencia
inversa.

S Secciones donde se aplicar la fuerza:
Se supone que volmenes de friccin estn suficientemente alejados y, por lo tanto, se puede utilizar
la curva H d = cte.
De tablas se obtiene:
Para martinete (x 2,5 3)
hI = 8 d(dl) = 20 60 kg/mm2
hII = 50 d(dl) = 4 12 kg/mm2
hIII = 20 d(dl) = 7 21 kg/mm2
hIV = 2,5 d(dl) = 60 180 kg/mm2
hV = 8 d(dl) = 40 120 kg/mm2
S Clculo de fuerzas: F = d S
FI = 3630 60 = 217800
FII = 4863 12 = 58356
FIII = 6900 21 = 144900
FIV = 2280 180 = 410400
FV = 2435 120 = 292200
____________
1123656 kg 1130 Tn

p153
S Tocho de material
2/3 dimetro max. de la pieza 2/3 140 = 90 mm

(sin tener en cuenta la rebaba)
Vp = S I h I + S II h II + S III h III + S IV h IV + S V h V = 430000 mm 3
S Energa del martillo (en ltimo golpe)
E = 11300000 N 2,5x10-3 m = 28250 Nm = 28250 J

espesor de la rebaba
A continuacin se muestra una tabla que resume los diferentes procedimientos segn sea el caso.


p155
BIBLIOGRAFA
S Fundamentos de manufactura moderna, materiales, procesos y sistemas. Groover Mikell P., Ed. A
Simon & Schuster Company. 1997.
S Forja para ingenieros. Barat.
S Conformacin metlica. Pere Molera Sol. Productica. Ed. Marcombo. 1991.
S Fabricaciones metlicas sin arranque de viruta. Joseph Flimm, Ed. Urmo, S.A.
S Procesos bsicos de manufactura. H.C. Kazanas, Glenn Baker, Thomas Gregor. Ed. McGraw-Hill.
S Estampado en caliente de los metales. Mario Rossi. Ed Hoepli. 1971.
S Procesos para Ingeniera de Manufactura. Leo Alting, Ed. Alfaomega.
S Tecnologa de los oficios metalrgicos. G. Wrtemberger. Ed. Revert, S.A.
S Moldeo y conformacin. H. Gerling. Ed. Revert, S.A., 1979.
S Formulario de mecnica. L. Pareto. Ed. CEAC. 1991.
S La provincia de Len. Luis Pastrana. Ed. Everest, S.A.
S Tecnologa Mecnica y Metrotcnia, Arias Laceras, Ed. Donostiarra 1990.


Mdulo 5. Mecanizado por arranque de viruta p157
Mdulo 5. Mecanizado por

arranque de viruta
Amelia Npoles Alberro y Xavier Saluea Berna


1. INTRODUCCIN
Por todo lo estudiado hasta ahora, se puede resumir que, segn las caractersticas geomtricas de
las piezas a fabricar y las propiedades de sus materiales requeridas, existe una gran variedad de
procesos de fabricacin que dependen de los siguientes mtodos de realizacin:
S Dar preforma. Ej. Fabricacin de acero

S Transformar geometra. Ej. Forja.
S Separar. Ej. Mecanizado.
S Unir. Ej. Soldar.
S Recubrir. Ej. Pavonado
S Modificar propiedades. Tratamiento trmico.
En este capitulo se estudiar el Mecanizado, proceso basado en el mtodo de separar, a su vez dentro
de este ltimo se distinguen dos tipos: Dividir (cortar, entallar) y Arrancar (torneado, taladrado).
El proceso de fabricacin mediante mecanizado consiste en arrancar en forma de virutas o

partculas, el exceso de material de un semiproducto previamente concebido, utilizando las
mquinas y herramientas cortantes adecuadas, para conseguir la geometra de la pieza deseada y
las especificaciones planteadas.
La obtencin de las dimensiones y geometra definitiva de una pieza mediante el arranque de

viruta, se realiza partiendo de semiproductos fabricados por fundicin, forja, laminacin o por
pulvimetalurga, a los que, en algunos casos, se les han efectuado operaciones previas de
doblado, soldadura u otras.
Debido a que en ocasiones el mecanizado resulta ser un procedimiento bastante caro, la fabricacin
total de piezas por fundicin, por deformacin o por polvos metlicos, est siendo utilizados en
mayor proporcin.
No obstante, hay que tener en cuenta que el mtodo de arranque de viruta es el nico que permite
construir piezas con una exactitud del orden de micras, mientras que en los dos primeros la
tolerancia oscila alrededor de 3 mm y en el tercero de 0,13 mm.
Por otra parte en el mecanizado se obtienen acabados superficiales muy finos, como es en el caso
de operaciones de rectificado, pulido, lapeado.
A pesar de que todas las mquinas empleadas en la conformacin de los materiales, por ejemplo las
prensas y martinetes, pueden considerarse como mquinas herramientas, generalmente, se suelen
denominar de esta manera a las que conforman por arranque de material, como son las
taladradoras, fresadoras, tornos, etc.
2. MATERIALES MECANIZABLES
De forma general, se puede resumir en tres grandes grupos los materiales mecanizables.
S Metales
La mayora de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de material, sin
embargo en algunas ocasiones es necesario aplicarle a estos un tratamiento trmico previo, debido
a que no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad, o sea que no tienen la misma
maquinabilidad.

Generalmente los aceros son los materiales que ms se conforman por mecanizado y a su vez los
que presentan mayor complejidad al aplicrselo.
Grupos de metales mecanizables:
Aceros al carbono.
Aceros aleados.
Aceros inoxidables.
Fundicin.
Aleaciones termo resistente y de alta resistencia.
Aceros aleados de alta resistencia.
Metales refractarios aleados. (Columbium, Tantalio, Molibdeno y Wolframio).
Aceros al titanio aleados.
Aceros aleados de alta resistencia en base cobalto o nquel.
Aleaciones de Titanio
Aleaciones de aluminio, cobre, nquel, magnesio, uranio,cinc.
Composites (requiere herramientas especiales).
S Plsticos y compuestos plsticos
S Cermicos, a los que preferiblemente se les aplica el mecanizado abrasivo
Maquinabilidad de los metales
La maquinabilidad se define como la capacidad de arrancar material de la pieza con un til de corte
o la habilidad del material a ser mecanizado, esta se evala mediante la realizacin de una serie de
ensayos en los que se determina las siguientes caractersticas:
S La duracin del afilado de la herramienta.

S La velocidad de corte que debe aplicarse
S La fuerza de corte en la herramienta / potencia.
S El trabajo de corte.
S La temperatura de corte.
S La produccin de viruta.
S Acabado superficial.
FACTORES QUE AFECTAN LA MAQUINABILIDAD:
S Material de la pieza.
Composicin qumica del material.

Tipo de microestructura.
Inclusiones.
Dureza y resistencia.
Ductilidad y acritud.
Tamao del grano.
Conductividad trmica.
Presencia de aditivos libres.
S Condiciones de corte.
Arista de corte.
Portaherramienta.
Mquina herramienta.
Operacin.
Rgimen de corte

Existen aceros de alta maquinabilidad, tambin denominados aceros automticos, que se caracterizan
por tener en su composicin qumica una serie de aditivos libres como son el azufre, el plomo, el
selenio, el manganeso y el fsforo.
ANTECEDENTES DE LA PIEZA A MECANIZAR.
Desde el punto de vista de las propiedades mecnicas favorables para el mecanizado, normalmente
las piezas han sido sometidas a procesos trmicos como el laminado en caliente, normalizado,
recocido y estirado en fro, excepcionalmente han sido templadas, ya que con este proceso, estas se
han endurecido, lo cual no facilita la maquinabilidad.
3. PROCEDIMIENTOS EMPLEADOS EN EL ARRANQUE DE MATERIAL
Las mquinas herramientas para efectuar el mecanizado se basan en los siguientes procedimientos:
S Mediante cuchillas.
S Mediante abrasivos.
S Mediante chispas elctricas.
S Mediante ultrasonidos.
S Mediante un chorro electrnico que volatiliza el material.
S Mediante electrlisis dirigida.
Exceptuando el corte mediante cuchillas, en el que el material arrancado aparece formando tiras
fragmentadas (si este es frgil) o continuas (si este es muy dctil), en el resto de procedimientos se
desprenden pequesimas partculas.
Movimientos que se realizan en el mecanizado
El arranque de viruta o partcula se realiza mediante la penetracin de una herramienta, cuyo material es
de mayor dureza que el de la pieza a cortar. Este enclavamiento ocurre mientras se efecta el movi-
miento relativo entre la pieza a trabajar y la herramienta de corte, como se muestra en la figura 1.
Figura 1. Giro y penetracin de la broca en la superficie de la pieza.
TIPOS DE MOVIMIENTOS A REALIZAR EN EL MECANIZADO.
S Movimiento de corte:
Es el que permite que la herramienta penetre en el material, produciendo viruta, y se identifica a
travs del parmetro Velocidad de corte.

S Movimiento avance:
Es el desplazamiento del punto de aplicacin de corte, identificado a travs del parmetro Velocidad
de avance.
S Movimiento de alimentacin:
Es con el que se consigue cortar un espesor de material, identificado a travs del parmetro Profundidad
de pasada.
La herramienta y la pieza se fijan a la mquina, esta ltima es la encargada de transmitirle a las

primeras, el movimiento de corte y el de avance, ya sean de rotacin o traslacin, indistintamente,
dependiendo del tipo de trabajo a realizar y de la mquina que lo ejecuta.
Por ejemplo en un torno universal, el movimiento de corte lo ejecuta la pieza cuando gira, el
movimiento de avance es el desplazamiento de la herramienta en la direccin longitudinal o
transversal, y por ltimo el de alimentacin, esta ltima lo realiza en la direccin perpendicular al de
avance.
Tipos de mecanizado.
Segn el acabado superficial con el que se ha de obtener la pieza terminada, se distinguen tres tipos
de mecanizado:
S Desbastado:
El material eliminado es del orden de milmetros o dcimas de milmetros, cuya finalidad es
aproximar las dimensiones de la pieza a la medida final, en el menor tiempo posible desplazando la
cuchilla de corte con altas velocidades de avance y de corte.
S Acabado:
Con el objetivo de obtener, no solo las medidas finales de la pieza, sino tambin poca rugosidad en
la superficie, el material eliminado es del orden de centsimas de milmetro utilizando cuchillas de
corte que trabajaran con velocidades de avance bajas y velocidades de corte ms altas que en el
desbaste.
S Superacabado o rectificado:
Con la finalidad de alcanzar medidas muy precisas y buen acabado superficial, el material rebajado
es del orden de milsimas de milmetro y las velocidades de avance y de corte, con que se trabaja
son muy altas, desprendindose partculas de material por abrasin.
Teniendo en cuenta el tipo de pieza a elaborar, la operacin a aplicar, el acabado requerido y la

mquina que lo realiza, existen diversos procesos de mecanizado, de los cuales en la tabla 1 se
muestran los ms usuales.
Las fotos que se muestran en la tabla 1, han sido extradas de los catlogos ofrecidos por cortesa
de las siguientes las empresas:
Manual Sandvik Coromant.

Estarta Rectificadora S. Coop.
Hitachi Seiki Co., Ltd.
Euro Sprint, Rectificadoras.
Danobat, Divisin de Sierras.
Pferd Rggeberg, S. A. Muelas con mango.
Gurutzpe, Mquinas Herramienta.
Heidenreich & Harbeck, Makino. Mquinas de Eelctroerosin.
Laserlan, Corte de presicin con lser.
Couth, MC 2000.

TIPO DE TIPOS DE PROCESOS

GEOMETRA DESBASTE y ACABADO (Virutas) SUPERACABADO (Partculas)
GENERADA Denominacin Movimiento Denominacin Movimiento
Cilindrado Rectificado
(Exterior) Cilndrico Exterior
Torneado
Refrentado
Mandrinado
Superficies (Interior) La pieza gira y la Rotacin de la
de Ranurado herramienta se pieza y de la
revolucin Roscado desplaza. herramienta
(1) Torneado de
forma
(2)
Frontal Rectificado plano
Fresado
Cilndrico
La herramienta La herramienta
Ranura gira y la pieza se gira y la pieza se
desplaza. desplaza.
(3) Contorno
(4)
Superficies
planas Cizalladora Sierra Alternativa Sierra de disco
La herramienta y (5)
Cepilladora (6)
la pieza se
Limadora
desplazan.
Mortajadora
La herramienta
Aserrado gira y/o se
desplaza
Taladrado y Punteado
Mandrinado Rectificado
Barrenado La herramienta La herramienta
(7) Cilndrico Interior
Agujeros Avellanado gira y se gira y la pieza se
Bruido desplaza. desplaza.
Lapeado
Escariado
Electroerosin Amolado
Penetracin Hilo
La herramienta y La herramienta
Contorno
la pieza se gira y se
irregular
desplazan. desplaza.
(8) (8) (6)

(9) (10)
Oxicorte
Corte por Lser (9)
Otros Electromecanizado (10)
Corte por plasma
Ultrasnico
Tabla 1. Principales procesos de mecanizado.

4. PROCESO DE ARRANQUE DE MATERIAL POR MEDIO DE CUCHILLAS
De los procedimientos utilizados para el mecanizado, en este capitulo se estudiar el mecanizado

mediante cuchillas, donde el material arrancado se presenta en forma de virutas. Concretamente se
profundizar en los procesos de Torneado de desbaste, Torneado de acabado y Taladrado.
Las caractersticas de las cuchillas utilizadas en el proceso de arranque de viruta se basan

fundamentalmente en el buril, que fue la primera herramienta utilizada para este fin, y como se observa
en la figura 2, no es ms que una barra rectangular de acero, afilada en su extremo como un diedro.
Superficie
de ataque
Viruta
Buril
Superficie
de incidencia
Pieza
Figura 2. Corte de pieza con buril.
La forma de la herramienta para cada trabajo se selecciona segn las operaciones especficas a
realizar y la mquina herramienta correspondiente.
Formacin de la viruta
El arranque de viruta ocurre cuando el filo de la herramienta produce primeramente la deformacin

elstica de la parte de metal que se convertir en viruta, surgiendo grandes tensiones a medida que
se aproximan y luego una vez que el material supera la tensin de fluencia, ocurre la separacin de
la capa debido a la deformacin plstica.
Para realizar cualquier operacin de mecanizado es importante controlar la formacin de la viruta,

con el objetivo de garantizar que esta sea rota adecuadamente y conocer el tipo de viruta que se
formar, ya que esta indica el tipo de comportamiento que manifiestan los diferentes metales ante la
accin de la cuchilla de corte y por ende que temperaturas y fuerzas sern generadas.
Las temperaturas alcanzadas durante el corte, tanto en la pieza como en la herramienta, no deben
ser muy altas, ya que pueden influir negativamente, y las fuerzas que se producen condicionan la
potencia necesaria para realizar el proceso.
Tipos de viruta:
S Viruta continua de bordes lisos: aparece en materiales dctiles, aplicando avances y profundidades
pequeas y velocidades de corte altas, superficies de ataque muy pulida, bajo coeficiente de
rozamiento, alta resistencia al desgaste y refrigeracin considerable. Con este tipo de viruta se
obtiene buen acabado.
S Viruta continua de caras irregulares: aparece en materiales dctiles, pero con grandes avances y
velocidades de corte pequeas y la refrigeracin es insuficiente o nula. El alto rozamiento entre viruta y
herramienta desprende pequeas partculas que se adhieren a la herramienta, originando un
recrecimiento del filo que luego se rompe en dos, una se adhiere a la pieza y otra la viruta, provocando
que la superficie mecanizada sea rugosa.

S Viruta discontinua: ocurre en materiales frgiles, con ngulos de afilados y velocidades de corte
pequeas, con avances y profundidades de corte grandes, elevada friccin entre herramienta y
viruta.
Parmetros que influyen sobre la formacin de viruta:
S Material de la pieza y de la herramienta.

S Diseo de la geometra de corte.
S Refrigeracin y lubricacin en el proceso de corte.
S Vida til de la herramienta.
Caractersticas de las herramientas de corte
Funciones que deben cumplir las herramientas de corte, segn el requerimiento planteado:
Garantizar la obtencin de medidas precisas y superficies bien acabadas.

Mecanizar cualquier tipo de material.
Ofrecer mximo rendimiento con el mnimo desgaste.
Disponer de una larga duracin del filo de corte, ya que se ahorran afilados.
Lograr que la viruta salga fcilmente.
Capaz de absorber elevadas temperaturas.
Soportar grandes esfuerzos de corte sin deformarse.
Resistentes al desgaste.
Estas prestaciones se alcanzan haciendo una seleccin adecuada del material y de la geometra de
las herramientas, basndose en los siguientes aspectos:
Tipo de operacin a realizar.

Tipo de material de la pieza.
Tipo de herramienta y mquina a utilizar.
Por ejemplo en un centro de torneado de alta velocidad no es posible utilizar una herramienta de
acero al carbono, as como tambin si se quisiera mecanizar piezas templadas.
Propiedades que den poseer los materiales para herramientas:
Tenacidad (resistencia al choque).

Resistencia al desgaste.
Dureza en caliente.
Qumicamente inerte con la pieza.
Qumicamente inerte estable ante la oxidacin y disolucin.
A manera de informacin se mencionarn todos los materiales de herramientas hasta ahora utilizados,
teniendo en cuenta que, con el desarrollo alcanzado en la tecnologa de los materiales (concretamente
de las herramientas de corte) y en las mquinas herramientas, algunos son muy pocos utilizados. Hay
que sealar que esta evolucin ha ocurrido a lo largo de todo el siglo veinte, hacindose ms notoria a
partir de la dcada del treinta. No solo han surgido novedosos materiales, sino que tambin se han
mejorado los existentes, siempre persiguiendo alcanzar velocidades de corte cada vez ms elevadas.
Tambin este desarrollo ha sido posible por los avances en otras reas como son: sistemas de fijacin
de piezas y de herramientas, tcnicas informatizadas y de medicin.
En la figura 3 estn representados todos y cada uno de los materiales existentes, no solo de manera
cronolgica, sino que tambin, en funcin del tiempo (eje de ordenadas) que tardaba en mecanizarse
una pieza patrn.

Figura 3. Evolucin del rendimiento de los materiales para herramientas, cortesa de Sandvik Coromant.
En la figura 4 se representa el desarrollo alcanzado por las mquinas herramientas y sus aplicaciones.
Figura 4. Desarrollo de las aplicaciones industriales, cortesa de Sandvik Coromant.
Por supuesto que desde 1990 hasta la fecha han ocurrido cambios significativos no solo en la
versatilidad de la fabricacin en las mquinas sino tambin en el desarrollo de tcnicas asistidas por
computadora de diseo (de piezas y herramientas), de manufactura y de ingeniera, formando un
conjunto identificado por las siglas CAD-CAM-CAE, y que a su vez se resumen en el concepto CIM:
Manufactura Integrada por Computadora. Estas tcnicas se resumen de manera general en el ltimo
captulo.
S Materiales para herramientas de corte.

Para cada operacin de mecanizado, que se aplicar a un material determinado, existe un material
de herramientas que la ejecute de forma ptima.

Materiales:
Aceros al carbono:
Aceros con un contenido en carbono de entre 0,5 y 1,4%. La templabilidad es pequea por lo
que son propensos a grietas y deformaciones. Pertenecen al grupo del F-510.
Aceros aleados:
Pertenecen a los grupos F-520 y F-530. Contienen adems de carbono Cr y W. El temple se
realiza a 800C y el revenido entre 200C y 300C por lo que es ms tenaz y duro que el
acero al carbono. An as resiste poco las elevadas temperaturas (superiores a 280C) por lo
que se emplean normalmente en acabados y para metales poco duros. Ver tablas de aceros
al carbono y aleados del autor Arias Lasheras.
Estos dos primeros aceros, debido a los bajos niveles de aleacin tienen muy poca dureza en
caliente por lo que no se utilizan actualmente excepto en condiciones de velocidades muy bajas.
Aceros rpidos:
Pertenecen al grupo F-550. Existen dos tipos, aceros rpidos al Wolframio o de Cobalto lo
cual hace mejorar sus condiciones de corte. Contiene tambin cromo molibdeno y vanadio.
Tienen mayor dureza que los anteriores y pueden trabajar a temperaturas de hasta 600C.
Las velocidades de corte pueden as ser mayores. Generalmente, todo el cuerpo de la
herramienta suele fabricarse con el mismo material, es decir son enterizas.
Aceros rpidos mejorados o de alta velocidad:

Se identifican con las siglas HSS del ingls High Speed Steel. Son aceros de herramientas
altamente aleados.
Existen dos tipos:

- De Tugnsteno, designado como grado T por American Iron and Steel Institute (AISI).
- De Molibdeno, designado como grado M por American Iron and Steel Institute (AISI)
Adecuado para herramientas de forma complicada: Brocas, Tarrajas, Fresas de vstago. En

ocasiones se recubren con una pelcula de Titanio, mediante el mtodo Deposicin Fsica de
Vapor (PVD).
Aleaciones no ferrosas:
Denominados Estelitas. No son aceros, sino aleaciones de cobalto, cromo y wolframio con
otros elementos en menor porcentaje, hierro, carbono, silicio y manganeso. Soportan
temperaturas de hasta 700 c. La estelita ms conocida es la alacrita. Aunque son de mayor
dureza que los aceros rpidos, dada su fragilidad (no admiten tratamientos trmicos) han
sido sustituidas por los metales duros, estn en desuso.
Metales duros: Cermets, Carburos cementados y Carburos recubiertos

Los tres metales duros estn clasificados tcnicamente como compuestos Cermets, que
significa partculas de cermica en aglomerante metlico, lo nico que el trmino propiamente
se aplica a los compuestos cermicos metlicos que contienen carburo y nitruro de titanio (TiC,
TiN) y otros materiales cermicos.
- Carburos cementados: Son cermets basados en Carburos de Tugnsteno y cobalto (WC-

Co), conocidos como carburos de uso comn.
Es un producto pulvimetalrgico que consiste en carburos metlicos sinterizados y se les
llama comnmente WIDIA, del alemn wi (como) y dia (diamante), ya que alcanzan una
dureza de 90HRc, prxima a la del diamante. Tienen gran dureza y resistencia a las altas
temperaturas (soportan hasta 800C) por lo que se puede trabajar a elevadas velocidades de
corte. El nico problema que se plantea es su fragilidad por lo que se ha de tener cuidado
con los golpes y vibraciones de trabajo, sobre todo si tienen titanio.

Existen dos tipos:
1. Carburos de Tugnsteno (Wolframio) (WC) y cobalto (Co) como elemento aglutinante.

Designados como TH, BT, GT. Se utilizan para el mecanizado de aluminio, latn, cobre,
magnesio, y otros metales no ferrosos, en ocasiones se usa para el hierro fundido, no
incluyen el acero.
2. Adems de WC tiene otros compuestos como son los carburos de titanio (TiC) y
tntalo (TaC), designados como TT y AT. Se utilizan para el mecanizado de Acero bajo
en carbono, inoxidable y otras.
- Cermets: Estos excluyen los compuestos metlicos que se basan principalmente en WC-
Co. Consiste en combinaciones de carburos de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN) y
carbonitruro de titanio (TiCN), usando nquel y/o molibdeno como elemento aglutinante,
carburos de niobio (NaC). Se usa en el mecanizado de fundiciones de hierro, aceros y
aceros inoxidables. No son apropiados para operaciones de perfilado, pero s en copiado
ligero, donde el criterio fundamental es el acabado y tambin donde se quiera aumentar la
productividad en operaciones especiales.
- Carburos recubiertos: Son carburos cementados recubiertos de una o ms capas de

carburos de titanio (TiC) [es gris], nitruro de titanio (TiN) [es dorado], carbonitruro de titanio
(TiCN) y de oxido de aluminio-cermica (Al2O3) [es transparente]. El mtodo utilizado para
recubrir es el de Deposicin Qumica de Vapor (CVD). Posee una alta resistencia al
desgaste al igual que los anteriores pero sin disminuir la tenacidad. Este tipo de material
debe usarse para la mayora de operaciones de torneado, fresado y taladrado y para casi
todos los materiales de piezas.
Cermicas de corte
Existen dos tipos:
1. Con base en xidos de aluminio (almina) (Al2O3) a los que se adiciona xido de
cromo o titanio por sinterizacin.
2. Con base en nitruro de silicio (Si3N4).
Son herramientas resistentes a elevadas temperaturas (superiores a 1200C). Pueden trabajar a

grandes velocidades de corte y con grandes profundidades de pasada (5 mm) y no reaccionan
con el material de la pieza. Las superficies resultan brillantes en operaciones de acabado. Se
presentan en plaquitas, las cuales son muy frgiles y deben utilizarse en mquinas de bajo nivel
de vibracin. Mayormente se utilizan en el mecanizado de fundicin gris y nodular, aceros duros
y aleaciones termoresistentes, aunque an hay porcentaje pequeo de herramientas de este tipo
Diamante polocristalino sintetico (PCD).

Solo le supera en dureza el diamante natural monocristalino. Debido a que son muy caras y
frgiles son empleadas en contadas ocasiones y en mquinas rgidas que trabajan a
grandes velocidades pero con profundidades y avances muy pequeos. Tiene una gran
resistencia al desgaste por abrasin, por lo que se utiliza en las muelas de rectificar para
obtener acabados superficiales de gran precisin. Se usa para el torneado y fresado
principalmente de aleaciones de aluminio y silicio. Las plaquitas de PCD se sueldan a las de
metal duro, proporcionando mayor resistencia al choque y adems mayor vida til de la
herramienta.
Tienen como desventaja que no se pueden usar en materiales ferrosos debido a su afinidad,
tampoco en materiales tenaces y de alta resistencia a la traccin, y en la zona de corte la
temperatura no debe ser superior a 600 c.

Nitruro de boro cbico (CBN).

Ocupa el segundo lugar en cuanto a dureza, despus del diamante, es frgil pero su tenacidad
es superior a la de las cermicas, sin embargo su dureza en caliente y su estabilidad qumica
no supera a las de esta. Se aplica en el corte de aceros forjados, aleaciones de alta resistencia
al calor, aceros y fundiciones endurecidas, con durezas mayores que 48 HRc (si la pieza tiene
muy poca dureza, se desgasta excesivamente la herramienta) y en metales pulvimetalrgicos
con cobalto y hierro. Se obtienen muy buenos acabados superficiales, por lo que elimina una
operacin de rectificado.
Coronite.
Es un material nuevo, intermedio entre el acero rpido y el metal duro, ya que combina la
tenacidad del primero con la resistencia al desgaste del segundo. Su propiedad principal es
el tamao de grano extremadamente fino, que es el que da la dureza. Se aplica principalmente
al mecanizado de aceros y tambin en aleaciones de base titanio y otras aleaciones ligeras y
generalmente solo se usa para construir fresas de ranurar. Con una tcnica especial, los
pequeos granos de TiN son repartidos uniformemente en una matriz de acero termotratable,
esta mezcla representa entre un 35 y 60 % de todo el material, por lo tanto el material duro
dominante de coronite es el TiN.
No se fabrican enterizas, tiene un ncleo de acero rpido o de muelles, que se recubre con
polvo de coronite (producido adicionando nitrgeno en un horno de doble cmara) y se prensa,
formando un solo cuerpo frgil, por ltimo es recubierto con TiCN o con TiN. Coronite presenta
propiedades ventajosas respecto a las del acero rpido y el metal duro, por ejemplo manifiesta
mayor duracin y fiabilidad del filo, puede utilizarse en la mayora de los materiales de piezas y
en un nmero considerable de operaciones, se consiguen magnficos acabados superficiales.
S Clasificacin de las plaquitas de metal duro
Para la gran variedad de metales duros que existen, cada fabricante le ha asignado una denominacin
diferente, pero la seleccin por parte de los usuarios, requiere de un sistema de clasificacin que
indique las operaciones, condiciones y materiales a trabajar. La norma ISO estableci una clasificacin
segn sus aplicaciones, dividindolo en tres grupos identificados con colores y letras y nmeros.
Los grupos de herramientas son: P- Azul, M- Amarillo, K- Rojo.
En ocasiones los fabricantes suministradores de herramientas aporta unas tablas, en las que para
cada grupo estn indicadas grficamente las distintas reas de aplicacin, mediante un smbolo ( )
que especifica con un punto optimo la parte del rea ms adecuada. Esta simbologa no informa
nada acerca de las calidades individuales que puede haber dentro del mismo cdigo. Por ejemplo
una plaquita P20 puede ser un carburo cementado con o sin recubrimiento o ser un cermet. Por lo
que, si no se indica otra especificacin de calidad del producto, existe un gran nmero de posibilidades
con diferentes comportamientos que reportan distintos resultados econmicos.
De aqu que la clasificacin ISO sea un punto de partida a tener en cuenta en la seleccin de la
herramienta y de las posibles calidades, para una determinada aplicacin. Luego, se deben cotejar
las descripciones detalladas de calidad de los materiales que aporta cada suministrador, con las de
la operacin a realizar, para finalmente hacer la eleccin, teniendo como objetivo, conseguir el costo
de mecanizado ms ahorrativo. La clasificacin ISO no hace referencia a las Cermicas, Coronite,
CBN o PCD.
La identificacin numrica permite seleccionar a priori segn dos propiedades mecnicas de la

plaquita y segn el tipo de operacin: Desbaste o Acabado. Las plaquitas van enumeradas de forma
que, a menor nmero implica mayor dureza y menor tenacidad, alta velocidad de corte, pequea
seccin de viruta y operacin de acabado y a mayor nmero implica menor dureza, mayor tenacidad,
velocidad de corte lenta, mayor seccin de viruta y operacin de desbaste.

Tipo de Grupo (Segn operacin: Caracterstica

Aplicaciones generales
plaquita desbaste o acabado) mecnica
Mecanizado de aceros, Grupo 01:

Resistencia
aceros fundidos, aceros Corresponde al torneado y
P inoxidables y fundiciones mandrinado de acabado, sin
al desgaste
maleables. (viruta larga) cortes intermitentes y a elevadas
Mecanizado de aceros velocidades de corte, avances
inoxidables austenticos, pequeos y pequeas
M aceros al manganeso, profundidades de corte.
materiales resistentes al calor,
aleaciones de hierro fundido, Grupo 25:
etc. (viruta larga y corta) Se considera el campo medio, es
Mecanizado de fundicin gris el rea de semidesbaste o
y fundiciones duras de semiacabado.
coquilla, aceros duros y
metales no ferrosos como el Grupo 50:
K aluminio, bronce, no metales Para operaciones de desbastes,
como los plsticos, madera, que arrancan gran volumen de
ebonita, materiales viruta y trabajan a bajas
termoplasticos. velocidades de corte.
(viruta corta)
Tenacidad
Tabla 2. Aplicaciones generales de las plaquitas de metal duro.

(la magnitud de la resistencia y la tenacidad aumenta en la direccin de las flechas).

En la tabla 3 se presentan ms detalladas las aplicaciones y condiciones de corte.
Designacin Aplicacin
Torneado y mandrinado en acabado, elevadas velocidades de corte, seccin de
P01
viruta pequea, muy buena precisin y calidad superficial, exento de vibraciones.
Torneado por copiado, roscado, fresado, grandes velocidades de corte, seccin
PIO
de viruta entre pequea y mediana.
Torneado, copiado, fresado, velocidades de corte medias y viruta de seccin
P20
media, refrentados ligeros. Avances medios.
Torneado, fresado, y cepillado a velocidades de corte de medias y pequeas,
P30 viruta de seccin media a grande, incluyendo operaciones bajo condiciones
desfavorables. Avances medios y grandes.
Torneado, cepillado, fresado, mortajado, con bajas velocidades de corte bajas y
P40 avances grandes, amplia seccin de viruta, posibles elevados ngulos de
desprendimiento y en condiciones muy desfavorables.
Torneado, cepillado, mortajado, ranurado, tronzado, donde se requiera una
gran tenacidad de la herramienta, pequeas velocidades de corte, seccin de
P50
viruta grande, posibilidad de utilizar grandes ngulos de desprendimiento,
operaciones en condiciones extremadamente desfavorables.
Torneado, velocidades de corte de medias y altas, seccin de virutas de
MIO
pequeas a medianas y avances bajos y medios.
Torneado, fresado, avances y velocidades de corte medias y seccin de viruta
M20
mediana.
Torneado, fresado, cepillado a velocidades de corte media y avances
M30
intermedios y grandes, seccin de viruta de mediana a gruesa.
Torneado, perfilado, tronzado, para trabajos en especialmente en mquinas
M40
automticas.
K0l Torneado de desbaste y acabado, mandrinado y fresado en acabado, rasqueteado.
KIO Torneado, fresado, taladrado, mandrinado, escariado, brochado, rasqueteado.
Operaciones que necesitan una herramienta con alta tenacidad. Torneado,
K20
fresado, cepillado, mandrinado, escariado, brochado,
Torneado, fresado, cepillado, tronzado, ranurado y mortajado. Posibilidad de
K30
usar grandes ngulos de desprendimiento en condiciones desfavorables.
Torneado, fresado, cepillado, tronzado, mortajado en condiciones muy
K40
desfavorables. y posibilidades de ngulos de desprendimiento muy grandes.
Tabla 3. Identificacin de la calidad de la plaquita segn todas las especificaciones.
Las condiciones desfavorables pueden ser en cuanto a: piezas o material difcil de mecanizar, a
diferente profundidad de corte, vibraciones, corte interrumpido, a durezas variables, otros.
Como se ha visto, a partir de los metales duros, dado su alto coste, la parte cortante de las herramientas
se construye en forma de plaquita, sta luego se suelda al soporte de la herramienta o se fijan por
medios mecnicos. En la foto de la figura 5 se ilustran diferentes formas de plaquitas.

Figura 5. Diferentes formas de plaquitas de metal duro, cortesa de Sandvik Coromant.
S Geometra del filo de corte
Como se ha visto anteriormente, la geometra bsica de la herramienta de corte es en forma de

cua, cuyo filo cortante es el encargado de separar la viruta de la pieza.
Segn el nmero de filos cortantes de las herramientas, estas se dividen en dos grupos:
Herramientas de corte nico, por ejemplo cuchillas de tornear, cepillar.

Herramientas de corte mltiple, por ejemplo brocas, fresas, escariador.
La geometra del filo de corte depende de:
Dureza del material con el que se trabaja.

Material de la herramienta.
Clase de trabajo a realizar.
Basta con estudiar la geometra del filo de las herramientas simples, ya que este es el mismo para
las mltiples, lo que aplicado a cada filo, por eso se tomar como ejemplo la cuchilla de tornear.
La dimensin, forma y posicin de las partes de la herramienta estn dadas segn un sistema de
ejes ortogonales, cuyo punto cero est en la punta del filo. Este sistema es de utilidad para identificar
los diferentes ngulos del filo de la herramienta y los parmetros de corte establecidos por los
movimientos que se ejecutan en el proceso (a, p y Vc), as como tambin para conocer el
comportamiento de la herramienta durante su funcionamiento y calcular las componentes de la
fuerza generada en el corte.
Superficie
de Corte
Planos de referencia
Corte (Vc) Superficie
Z de Trabajo
PC
PN
X
Avance (a)
PR
Y
Profundidad (p)
Figura 6. Planos de referencia y movimientos de trabajo en el torno.

A partir de este sistema ortogonal se establecen los siguientes planos de referencia de la herramienta:
Plano de referencia: Paralelo a la base de la herramienta. PR.

Plano de corte: Es perpendicular al de referencia y contiene la arista de corte principal. PC.
Plano de profundidad: Es perpendicular a los dos primeros y tangente a la generatriz de la pieza.
PN.
Geometra de la cuchilla de tornear.
Filo de Corte
Principal
Superficie
de Incidencia
Filo de Corte
(oculta)
Secundario
Superficie
Superficie de Incidencia
de Ataque Secundaria
Cuerpo
Figura 7. Elementos de la cuchilla de tornear.
ngulos caractersticos del filo de la herramienta.
ngulo de incidencia principal ().

ngulo de filo ().
ngulo de desprendimiento o de ataque ().
ngulo de corte .
ngulo de punta. ()
ngulo de inclinacin de arista.
ngulo de inclinacin ().
ngulo de posicin principal ().
ngulo de posicin secundaria (1).
ngulo de oblicuidad del filo principal ().
+ + = 90.
=+
Si la herramienta es recta =
Figura 8. ngulos de la cuchilla de tornear.

Material Resistencia Material de la Cuchilla

de la o dureza HSS MD
2
Pieza Kg/ mm o HB
Acero suave 45 6 20 64 5 12 73
Acero semiduro 60 6 18 66 5 10 75
Acero duro 80 6 16 68 5 8 77
Acero duro 90-110 6 10 74 5 6 79
Acero aleado 150 6 8 76 5 0 85
Acero fundido 50 6 15 69 5 10 75
Acero fundido duro 50-80 6 8 76 5 0 85
Fundicin gris 180 HB 6 10 74 5 6 79
Fundicin dura 220 HB 6 6 78 5 2 83
Cobre 60-80 HB 8 30 52 8 20 62
Latn 80-120 HB 8 12 70 8 10 72
Bronce 100 HB 8 12 70 8 12 70
Aluminio 20 10 30 50 10 20 60
Aluminio aleado 20-25 10 20 60 10 18 62
Aleacin de magnesio 20 8 20 62 8 18 64
Goma dura - 12 10 68 10 10 70
Porcelana - - - - 5 0 85
ngulo de posicin:
= 30: 45 En mquinas potentes con pasada sin vibracin.
= 65: 70 Para trabajos varios.
= 90 Piezas poco rgidas.
ngulo de inclinacin:
puede ser positivo, negativo o cero.
Tabla 4. Valores recomendados para los ngulos de la cuchilla.
Influencia que ejercen los ngulos caractersticos
ngulo de filo: Para materiales duros el ngulo de corte debe ser grande para dar robustez. Para
materiales blandos el ngulo de corte puede ser menor. Este ngulo ser diferente en funcin del
tipo de trabajo a realizar.
ngulo de incidencia: Si es grande el filo resultar ms dbil y si es pequeo tiene un mayor

rozamiento dificultando la penetracin y arranque de material con elevacin considerable de la
temperatura. Hemos de escoger un ngulo intermedio.
ngulo de desprendimiento: Si el ngulo es excesivamente pequeo la separacin de viruta es ms

dificultosa al tener que salvar una pendiente ms pronunciada. Si el ngulo es demasiado grande la
viruta se desprende muy bien pero a costa de desgastar el filo.
Para la eleccin del ngulo de incidencia y de desprendimiento ptimos nos guiaremos por la
siguiente tabla que depende del material de la pieza y el tipo de herramienta.

5. PROCESO DE TORNEADO
Tipos de tornos que existen:
S Tornos paralelos de cilindrar y roscar.

S Tornos de sobremesa.
S Tornos copiadores.
S Tornos verticales.
S Tornos frontales.
S Tornos revolver.
S Tornos automticos monohusillo y multihusillo.
S Tornos especiales: para ejes de ferrocarril, ejes de levas, relojeros.
S Tornos horizontales con CNC.
S Tornos verticales con CNC.
Tipos de cuchilla de tornear segn la direccin del avance
Existen varias teoras que definen el tipo de cuchilla de tornear en cuanto a la direccin del avance y
todas vlidas. Aqu se expresa la que se considera ms intuitiva. Las cuchillas de torno se clasifican
en derechas e izquierdas, segn la regla de la mano derecha e izquierdas respectivamente,
teniendo en cuenta la posicin del filo principal con respecto a la direccin del avance y la del dedo
pulgar de la mano correspondiente.
Filo Filo
Principal Sentido de avance Principal
Cuchilla Derecha Cuchilla Izquierda
Figura 9. Tipos de la cuchilla de tornear.
Operaciones de torneado
Existen diferentes operaciones de torneado como las que se muestran.

En la figura 10 estn representadas las operaciones de torno ms comunes:
S Cilindrado a Izquierda.
S Cilindrado a Derecha.
S Cilindrado de forma
S Ranurado y Tronzado.
S Roscado.
S Taladrado.
S Mandrinado.
S Ranurado Interior.
S Roscado Interior.
Pieza a mecanizar
7
6
Herramientas de mecanizado exterior
Cuchilla Cuchilla Cuchilla

Cuchilla de Cuchilla de de roscar de ranurar de forma
cilindrar y Cilindrar y y tronzar
refrentar derecha refrentar
izquierda

Herramientas de mecanizado interior
Cuchilla Cuchilla Cuchilla

de de ranurar de roscar Broca
mandrinar interior interior
Figura 10. Operaciones de torno, indicadas con nmero sobre el dibujo de la pieza.
6. OPERACIONES EN TORNEADO SEGN LA CANTIDAD DE MATERIAL

ARRANCADO POR ETAPA
Consiste en arrancar material de nuestra pieza mediante unas herramientas determinadas para
conseguir unas dimensiones deseadas. Podemos distinguir en el torneado 2 fases dependiendo de
la cantidad de material que se arranca en cada etapa o pasada.
S Desbastado: Mediante herramientas de corte de viruta de cuchillas con avances rpidos rebajamos el
material del orden de milmetros hasta ajustar la medida a un milmetro o dcimas de milmetros.
S Acabado: Mediante herramientas de corte de viruta de cuchillas con avances lentos y velocidades de
corte rpidas rebajamos material del orden de centsimas de milmetro.
7. CLCULO DE MOVIMIENTOS EN TORNEADO
Calcularemos los movimientos en el caso de un torneado de cilindrado para el desbaste y el

acabado. Los clculos para el avance, la profundidad, el dimetro medio, la velocidad de corte y la
velocidad de avance, son diferentes para acabado o para desbaste por lo que distinguiremos
claramente la forma de abordarlos. Los tiempos del proceso, costos, fuerzas y potencias de corte se
estudian conjuntamente, ya que no hay diferencia.
Avance y profundidad de corte
S Avance y profundidad de corte en torneado de desbaste.
Cuando queremos obtener una pieza cilndrica se suele partir de un redondo de material cortado. Estos
redondos son de una medida estndar y se eligen en funcin de la pieza a obtener. Como ya se ha
comentado se suelen realizar dos operaciones el desbaste y el acabado. En el desbaste se elimina la
mayor parte del material sobrante sin preocuparse de la rugosidad. Esta es la forma de arrancar mucha
viruta de forma rpida. El desbaste puede hacerse en varias pasadas, es decir, la herramienta va
arrancando capas de material de una misma zona en etapas sucesivas, pero nosotros siempre
calcularemos el desbaste para una etapa o pasada. Aunque en desbaste la rugosidad no importa a
priori, si importa en la ltima pasada de desbaste en que se debe cumplir siempre que la rugosidad del
desbaste R sea menor que la profundidad del acabado pa es decir: R < pa . Es preciso que esto se
cumpla ya que si R es mayor que pa la herramienta en el desbaste profundizar mucho y al hacer el
acabado quedarn picos por debajo y por lo tanto rugosidad ms elevada.

R<pa R>pa
Desbastaremos la pieza dejando pa desde la superficie para proceder despus con el acabado. La
profundidad que alcanzamos con el desbaste se le denomina profundidad de desbaste pd.
S La punta de la herramienta
La punta de la herramienta puede ser quebrada o redondeada.
S Si la punta es quebrada
En desbaste sabemos qu rugosidad media Ra deseamos, ya que R < pa . Y como aproximadamente

R = 4 Ra podemos deducir la Ra.
Por otro lado a partir del dibujo podemos hallar el avance del desgaste ad.
En el primer caso ms general, ad = (R/tagX) + (R/tagX)
En el que X = 90 tenemos que ad = (R/tagX)
A partir de ad obtenemos pd = 5 ad
S Si la punta es redondeada
Se introduce una herramienta cuya punta no es quebrada sino que posee una redondez de radio r
(denominado radio de acuerdo).

Se supone que el avance viene determinado por la hiptesis que permite introducir slo la parte
curvilnea de la herramienta en la pieza, esto nos da que debe cumplir la condicin:

a d 2r cos
2
Donde r es el radio de acuerdo y el ngulo de punta.
De igual forma tambin se debe cumplir que:
pd > r
Si se cumplen ambas podemos aplicar la frmula:
a d = 32.Ra.r.10 3 (mm)
Donde Ra (m) es la rugosidad media terica que queremos conseguir y r (mm) es el radio de
acuerdo.
A partir de ad obtenemos pd = 5 ad
S Avance y profundidad de corte en torneado de acabado
Cuando mecanizamos una pieza el objetivo final que nos marcamos es obtener una medida
determinada con cierta tolerancia o calidad superficial. El primer paso ser desbastar la pieza hasta
una medida prxima a la medida final con baja calidad superficial pero siempre cumpliendo que la
rugosidad del desbaste Rt desb sea menor que la profundidad del acabado pa.
Rt desb < pa
Es por esta razn que antes de desbastar debemos tener en cuenta la operacin de acabado y hallar
cual debe ser la profundidad del acabado.
Debido a que en el acabado debemos aumentar la calidad superficial de la pieza el avance y la

profundidad sern mnimas. Por otro lado debemos evitar las crestas de rugosidad. Al aumentar la
velocidad de corte se consigue rebajarlas y redondearlas, por lo que trabajaremos a velocidades de
corte elevadas.
Otra diferencia con el desbaste es que resulta muy difcil conseguir bajas rugosidades si la punta de
la herramienta es quebrada por lo que trabajaremos siempre con puntas redondeadas. De hecho en
las herramientas, aunque sean de acero rpido, siempre existe un pequeo radio en la punta debido
al desgaste.

S La punta de la herramienta es redondeada
Se introduce una herramienta cuya punta no es quebrada sino que posee una redondez de radio r
(denominado radio de acuerdo).
Se supone que el avance viene determinado por la hiptesis que permite introducir slo la parte
curvilnea de la herramienta en la pieza, esto nos da que debe cumplir la condicin:

a a 2 r cos
2
Donde r es el radio de acuerdo y el ngulo de punta.

De igual forma tambin se debe cumplir que:
pa > r
Si se cumplen ambas podemos aplicar la frmula:
a a = 32. Ra. r.103 (mm)
Donde Ra (m) es la rugosidad media terica que queremos conseguir y r (mm) es el radio de
acuerdo.
A partir de aa obtenemos pa = 10 aa
Dimetro medio
S Dimetro medio en desbaste
Debido a que partimos del redondo de material inicial el clculo del dimetro medio en desbaste ser:
Donde Dm es el dimetro medio

Df = Di 2 pd
Di es el dimetro del redondo de material inicial
S Dimetro medio en acabado
Debido a que partimos de la pieza final que deseamos obtener y no el redondo inicial como en el
caso del desbaste el clculo del dimetro medio en acabado ser:

Donde Dm es el dimetro medio

Df es el dimetro de la pieza final
Di = Df + 2pa
Velocidad de corte en desbaste o acabado
Para hallar la velocidad de corte terica consultaremos las tablas en funcin del material de la pieza,
tipo de material de la herramienta y en la columna correspondiente al desbaste o al acabado . Se
comprobar que tanto el avance como la profundidad est en el intervalo marcado en las tablas. Los
valores de velocidad de corte que aparecen en las tablas estn calculados para:
Esta tabla vlida para HERRAMIENTAS de:
S Metal duro (plaquitas) cuando:
Se trabaja en seco
La duracin del filo es To = 15 min
S Acero rpido (HSS) cuando:
Se trabaja con taladrina ( aceite)

La duracin del fijo es To = 60 min.
DESBASTE ACABADO
MATERIAL HERRAMIENTA VC ad pd VC aa pa
[m/min] [mm/rev] [mm] [m/min] [mm/rev] [mm]
ACERO INOXIDABLE M.D. 60 1 8 100 0,25 2
ACERO MOLDEADO M.D. 50 1 10 80 0,25 2
FUNDICIN GRIS HSS 15 2 10 20 0,25 2
M.D. 75 2 10 120 0,25 2
ALUMINIO HSS 80 1 8 100 0,2 1
M.D. 1250 1 8 1750 0,2 1
DURALUMINIO M.D. 300 1 8 400 0,2 1
LATN HSS 30 1 10 45 0,2 1
M.D. 450 1 8 550 0,2 1
BRONCE HSS 25 1 10 35 0,2 1
M.D. 250 1 8 350 0,2 1
R 50 HSS 22 0,5 1 10 30 0,1 0,2 2
15 2
2
daN/mm M.D. 150 1 2,5 250 0,1 0,25
ACERO HSS 20 0,5 1 10 24 0,1 0,2 2
R 50 - 70
AL M.D. 120 1 2,5 15 200 0,1 0,25 2
CARBON HSS 15 0,5 1 10 20 0,1 0,2 1,5
O R 70-85 M.D. 80 1 2 15 140 0,1 0,2 1,5
HSS 12 0,5 1 8 16 0,1 0,2 1
R 100 M.D. 30 0,5 1 5 50 0,1 0,2 1
Nota: La calidad del HSS es la normal (F.552) y las calidades del M.D. utilizado seran las P.10/P.20; K.10/K.20 o M.10/M.20
segn corresponda a acabado o desbaste, del acero, la fundicin o el acero inoxidable respectivamente.
Tabla 5. Tabla orientativa de los valores de las condiciones de corte. torneado.
A partir de estos valores calcularemos la velocidad de corte tal como est dada en la mquina, es
decir en rpm mediante la frmula:

Donde La velocidad de giro del cabezal del torno es nc (rpm)

La velocidad de corte es Vc (m/min)
El dimetro medio es Dm (mm)
S Velocidades de corte reales
Debido a que las mquinas de torneado convencionales no tienen una gama de velocidades continuas
sino que suelen seguir una serie de revoluciones discontinua (serie de Renard), debemos escoger las
revoluciones que nos marca la mquina ms prximas a las que nos da por las tablas. Imaginemos
que tenemos una mquina que nos da una gama discontinua de revoluciones en el cabezal. Dentro de
toda la gama distinguiremos una parte: ...1130, 1420, 1790, 2250, 2800 ... (rpm).
El valor obtenido en tablas es por ejemplo 1550 rpm, un valor que est comprendido entre 1420 y 1790
rpm. La mquina no nos dar en el cabezal 1550 rpm por lo que escogeremos entre 1420 o 1790 rpm.
Si escogisemos el valor ms bajo, 1420 rpm, la herramienta al trabajar ms despacio se desgastara

menos, aumentando la vida por filo de la herramienta. Al tornear ms despacio necesitaremos ms
tiempo para producir las piezas.
Si escogisemos el valor ms alto, 1790 rpm, la herramienta al trabajar ms rpido se gastar ms,
disminuyendo la vida de la arista de corte. Al tornear ms rpido necesitaremos menos tiempo para
producir las piezas.
Se escoge el valor menor si se precisa Rgimen de mnimo coste ya que necesitaremos menos herra-
mientas para producir la misma cantidad de piezas y por lo tanto tendremos menos costes de herramientas
aunque aumenten los costes de mquina. Se utiliza cuando el coste de las herramientas es mayor que el
coste de mquina/hora en el tiempo de produccin.
En cambio se escoge el valor mayor si se quiere un Rgimen de mxima produccin. En este caso
el tiempo de produccin disminuir y por tanto los costes de mquina. Por otro lado, necesitaremos
ms herramientas para producir la misma cantidad de piezas y por lo tanto tendremos mayores
costes de herramientas. Se utiliza este rgimen cuando el coste de las herramientas es menor que el
coste mquina/hora en el tiempo de produccin.
Figura 11. Costes de torneado en el caso de que curvas de mquina y herramienta sean iguales.

En mquinas de control numrico CN la gama de velocidades de corte al igual de las de avance es

continua por lo que la velocidad de corte real ser la misma que la obtenida en tablas.
Centro de torneado por CN (Eagle 30). Cortesa de Yang
Velocidad de avance
S Velocidad de avance en desbaste
La velocidad de avance Va es la velocidad a la que la herramienta avanza a lo largo de la pieza. Por

lo que ser igual al avance por revolucin por el nmero de revoluciones que da la mquina en un
tiempo determinado. Su expresin ser:
Va = ad . nc (mm/min)
Siendo las unidades de ad (mm/v) y nc (rpm)
S Velocidad de avance en acabado
La velocidad de avance Va es la velocidad a la que la herramienta avanza a lo largo de la pieza. Por

lo que ser igual al avance por revolucin por el nmero de revoluciones que da la mquina en un
tiempo determinado. Su expresin ser:
Va = aa . nc (mm/min)
Siendo las unidades de aa (mm/v) y nc (rpm)
8. TIEMPO TOTAL DEL PROCESO

Al evaluar y determinar el tiempo de fabricacin deben tenerse en cuenta los siguientes factores:
S Tiempo de preparacin
S Tiempo de operaciones
S Tiempo de imprevistos
S Tiempo de mecanizado

Valoraremos los tiempos de preparacin, operaciones e imprevistos como un 20% del tiempo de
mquina (aunque en un caso real debemos estudiarlo).
El tiempo total ser el tiempo de mecanizado ms los tiempos improductivos.
Si por ejemplo el tiempo improductivo fuese de un 20% del tiempo de mecanizado (El enunciado del
problema nos dir el % el da del examen)
Tiempo de mecanizado
Comprende la Velocidad recorrida por la herramienta a lo largo de la pieza l(mm), ms la entrada de

la herramienta x(mm).
Tm = ( l + x ) / Va
Siendo la Velocidad de avance Va (mm/v) de la mquina.
9. NMERO DE FILOS POR HERRAMIENTA
Herramientas de acero rpido
En el caso de herramientas de acero rpido el nmero de afilados o usos nos lo proporciona el

fabricante. En el caso de nuestra asignatura vendra dada en el enunciado.
Plaquitas de metal duro
Las plaquitas de metal duro no son reafilables por lo que el nmero de usos ser funcin del nmero
de puntas de una cara. Por ejemplo, en el caso de una plaquita cuadrada, el nmero de usos ser de
cuatro. En una plaquita triangular tres ... etc.

Tiempo de vida de una herramienta
El tiempo de vida de una herramienta ser igual a el tiempo de vida de un filo por el nmero de filos.
10. COSTOS DEL PROCESO
Los costos del proceso son la suma de los costos de mquina, los costos de herramienta y los de
afilado (en el caso de una herramienta de acero rpido).
Cpr = Cmq + Cherr + Cafil
Cpr = Costo del proceso (pts)

Cmq = Costo de mquina (pts)
Cherr = Costo de herramientas (pts)
Cafil = Costo del afilado (pts)
Costos de mquina
Son los costos que se derivan del precio / hora que cuesta mantener una mquina en funcionamiento.
Esto comporta el coste de amortizacin y mantenimiento de la mquina, operario ... Hay un valor que
se determina por el taller , dependiendo de los parmetros descritos anteriormente y otros, que es el
precio mquina. El costo mquina ser funcin del tiempo del proceso y del precio mquina:
Donde: Cmq = Coste mquina del proceso (pts)

Tpr = Tiempo total del proceso (h)
Prmq = Precio mquina (pts/h)
Costos de herramientas
Son los costos debidos a todas las herramientas que se necesitan para realizar el torneado de todas
las piezas de la produccin. En primer lugar debemos calcular el tiempo durante el cual el filo de la
broca se est desgastando. Es evidente que el filo no se desgastar mientras no se est torneando,
as pues, si la herramienta se est posicionando no se desgastar. Se considera que la herramienta
slo se desgasta slo en el recorrido l, sin tener en cuenta la entrada de la herramienta. La velocidad
a la que se desplazar a lo largo de la pieza es la velocidad de avance por lo que el tiempo de
desgaste del filo ser:
Donde: Tdesg filo = Tiempo de desgaste durante todo el proceso(min) .

l = El recorrido de la herramienta torneando al hacer el cilindrado(mm).
Va = Velocidad de avance de la herramienta (mm/min).
np = Nmero de piezas (pieza) .
Una vez calculado el tiempo de desgaste total lo dividimos por el tiempo de vida de un filo para
calcular cuanto filos desgastamos para producir todas las piezas del proceso.
El nmero de filos Nfilos ser:

N filos = Nmero de filos gastados durante todo el proceso(filos) .

Tdesg filo = Tiempo de desgaste durante todo el proceso(min) .
Tvida filo = Tiempo de vida por filo durante todo el proceso(min) .
A continuacin calcularemos el nmero de herramientas necesarias en el proceso. Hemos calculado

anteriormente el nmero de filos utilizables por herramienta, por lo que conociendo el nmero de filos
necesarios no ser difcil calcular el nmero de herramientas.
Si el resultado nos da en decimales escogeremos el nmero entero superior, ya que no pediremos a
nuestro proveedor por ejemplo 3,5 plaquitas o herramientas sino como mnimo necesitaremos 4
plaquitas o herramientas.
N brocas = Nmero de herramientas gastadas durante todo el proceso [nmero entero].

N af = Nmero de filos por herramienta reafilable o plaquita (filos/herramienta).
Finalmente para calcular el coste de las herramientas multiplicaremos el nmero de herramientas a

comprar por su precio.
Cherr = N herr . Pr herr
Cherr = Coste de herramientas (pts)

N herr = Nmero de brocas gastadas durante todo el proceso(herramientas).
Prherr = Precio por herramienta (pts/herramienta)
Costos de afilado
Slo debe calcularse para herramientas reafilables.

Para calcular los costos de afilado partimos de la hiptesis de que es un trabajo que se realiza
simultneamente con el de torneado en otra mquina. Normalmente el precio mquina de la mquina
de afilar suele ser menor a la de torneado. En primer lugar calculamos el tiempo que requiere el afilado
de todas las herramientas. Como partimos de la hiptesis que la herramienta inicialmente nos la
venden afilada el nmero de afilados por herramienta ser el nmero de filos que se pueden obtener
de la herramienta menos el primero.
Nafil = Naf -1
Nafil = Nmero de afilados por herramienta (afilados/herramienta).

Naf = Nmero de filos por herramienta (filos/herramienta).
Por lo tanto el tiempo que se necesitar para afilar las herramientas suponiendo que en cada herra-
mienta se tarda en afilar cada filo un tiempo de afilado Taf filo . El tiempo que se tardar por herramienta
ser:
Taf herr = T af filo . Nafil

T af herr = tiempo de afilado por herramienta (min/herramienta) .

T af filo = tiempo de afilado por filo (min/filo).
Nafil = Nmero de afilados por herramienta (afilados/herramienta).
Calculamos de nuevo el nmero de herramientas pero ahora con decimales ya que la ltima herra-
mienta no la afilamos totalmente.
Nherr = Nmero de herramientas gastadas durante todo el proceso(herramientas) [nmero decimal].

N af = Nmero de filos por herramienta (filos/herramienta) .
El tiempo total de afilado para todo el proceso ser igual al tiempo de afilado por herramienta por el
nmero de herramientas (con decimales) utilizadas.
Taf = Nherr . Taf herr
T af = tiempo de afilado durante todo el proceso(min) .

Nherr = Nmero de herramientas gastadas durante todo el proceso(herramientas) [nmero decimal].
T af herr = tiempo de afilado por herramienta (min/herramienta).
El costo por afilado ser el tiempo de afilado durante todo el proceso por el precio mquina de la
afiladora.
Cafil = Taf . Prmq
C afil = Coste de afilado de todo el proceso (pts)

T af = tiempo de afilado durante todo el proceso(h)
Prmq = Precio mquina de la afiladora (pts/h)
11. FUERZA DE CORTE
Es la nica que tiene importancia en el clculo de la potencia de entre las fuerzas que ejerce la herra-mienta
sobre la pieza: fuerza de avance (Fa), fuerza de alimentacin o penetracin (Fp) y fuerza de corte (Fc).

Esta fuerza de corte depende de los ngulos y tipo de la herramienta, resistencia a la cortadura del
material de la pieza, seccin de viruta arrancada, avance, velocidad de corte, lubrorefrigeracin
La frmula general de la fuerza de corte es:
Fc = Kc . S
Siendo S la seccin de la viruta arrancada.

Kc la fuerza especfica de corte.
La seccin de la viruta es:
S=p.a
Donde p(mm) es la profundidad de corte y a (mm) es el avance.
La fuerza especfica Kc es:
Kc = c .R
Donde c est comprendida entre : 3 < c < 5.

En el caso de Kc = 3.R las condiciones de corte son buenas, lo cual se da con ngulos positivos, buen afilado,
seccin grande arrancada, avance elevado, alta velocidad de corte
En funcin del avance c adopta los valores:
a: .. 0,1 .. 0,5 ..
c: 5 . 4 .... 3
Otros factores que influyen son:
S La resistencia del material:
Resistencia del material

50 60 70 75 80 90 100
(Kg/mm2)
Fuerza especfica de
228 278 317 342 368 406 484
corte Kc
Relacin c 4,5 4,6 4,5 4,5 4,6 4,5 4,8
En funcin de la seccin de viruta:
Seccin de viruta S = mm2 1 2 4 6 8 10 12
Relacin c 4,8 4,5 4 3,75 3,5 3,5 3,3
En nuestra asignatura utilizaremos para simplificar c = 4 y por tanto la fuerza especfica de corte:
Kc = 4 . R

12. POTENCIA DE CORTE

Para el clculo de la potencia til necesaria en el cabezal del torno slo influye la fuerza y velocidad
de corte. La frmula utilizada es:
Wu = Fc . Vc
La potencia necesaria en el motor, debido a que hay prdidas de potencia a causa de la transmisin
desde el motor al cabezal las cuales vienen reflejadas en el rendimiento del mecanizado de la
mquina es:
W = Wu / mec
Ejemplo de acabado
En un taller se quiere realizar un cilindrado exterior de acabado de 1000 piezas a partir de redondos
pretorneados en desbaste de acero al carbono F-115 normalizado para dejarlos con dimetro 100 mm.
Los redondos han sido ya cortados a la longitud de 500 mm (igual a la longitud de una pieza). Dicho
acabado requiere una sola pasada y se quiere conseguir una rugosidad media mxima Ra < 1,6 m.
Datos: Material: Acero al carbono F-115 N R = 750 N/mm

2
Herramienta de MD: Plaquita triangular Precio: 3500 pts.

Geometra: = 70, = 5 , = 2, = 8, los dems ngulos deben calcularse.
El radio de acuerdo es de r = 0,4 mm.
Torno de manual con gama discontinua de velocidades desde 45 a 3550 rpm.
45 57 72 90 113 142 179 225 280 355

450 570 720 900 1130 1420 1790 2250 2800 3550
Gama de avances discontinua desde 0,05 a 5 con escalonado de 0,05 mm/v.

Precio mquina = 5000 pts/h
Tiempos improductivos del 20 % y rgimen de mxima produccin.
Se pide:
Croquis de la punta activa de la herramienta segn ISO-UNE.
Avance y profundidad de corte (real).
a (mm/v) = ............. p(mm) = .............
Velocidad de corte (terica)
n (rpm) = ................. Vc (m/min) = ................
Velocidad de corte y velocidad de avance (real).
nc (rpm) = ...... Vc (m/min) = ..... Va (mm/min)= ......
Tiempo de mecanizado, tiempo total del proceso.
Tmec (min) = ......................... Tt proc (min) = .........................
Coste total del proceso.
Coste mq (pts) = ..................... Coste herr (pts) = ...........................
Coste total (pts) = ........................
Potencia necesaria en el torno (= 90%).
Potencia (kW) = ..............................

Resolucin
S Croquis de la punta activa de la herramienta segn ISO-UNE
Dibujo explicativo en 3D explicando los ngulos de corte.
Croquis de la punta activa de la herramienta segn UNE-ISO.

Herramienta:
Radio de acuerdo r = 0,4 mm
3 filos: Tvida por filo = 15 min.

Tvida herramienta = 15 3 = 45 min.
Radio de acuerdo
r = 0,4 mm
S Avance y profundidad de corte.
Se sabe que Ra < 1,6 m. Se debe cumplir que aproximadamente:
a a = 32. Ra. r.103 (mm)
Como r = 0,4 mm y como mximo Ra = 1,6 entonces aa = 0,14 mm
Se debe cumplir y se cumple que:

a a 2 r cos
2
Como gama de avances no es continua y avanza de 0,05 mm/v en 0,05 mm/v
a = 0,14 estar en el intervalo 0,1 y 0,15 mm/v. Siempre escogeremos el menor ya que sino no se
cumple con la rugosidad estipulada.
aa = 0,1 mm/v
A partir de aa se obtiene:
pa = 10 aa = 10 0,1 = 1 mm
Debe cumplirse y se cumple que: pa > r
Adems tanto el avance como la profundidad de corte estn dentro de los intervalos marcados por la
Tabla orientativa de los valores de condiciones de corte, torneado para acabado.
S Velocidad de corte
Vc = 140 m/min

Valor encontrado en la Tabla orientativa de los valores de condiciones de corte, torneado, para
Acero R = 75 Kg/mm , M.D (metal duro), acabado.
2
Como la gama de velocidades del torno es discontinua no podemos darle al torno cualquier veloci-
dad.
Para hallar la velocidad de corte en r.p.m.
Calculamos el dimetro medio:
Dm = (101 + 100) / 2 = 100,5 mm
nc = Vc 1000 / Dm = 1401000 / 100,5 = 443,4 r.p.m.
Velocidades de corte reales del torno: 355 - 450 rpm
Escogemos nc = 450 rpm (Rgimen de mxima produccin).
Vc = nc. Dm /1000 = 450 . . 100,5 / 1000 = 142,06 m/min
Vc = 142,06 m/min
S Velocidad de avance
Va = aa nc
Va = a n = 0,1 450 = 45 mm/min
S Tiempo total del proceso
Tproceso = Tmecanizado + T improductivo
Tmec/pieza = Long pieza / Velocidad de avance = 500/45 = 11,11 min/pieza
Timprod/pieza =0,20 Tmec (Son un 20% del Tmec por enunciado)
T proceso/pieza = Tmec/pieza + 0,20 Tmec/pieza = 1,2 11,11 = 13,33 min/pieza
Tproceso total (1000 piezas) = 1000 13,33= 13333 min = 222,2 h
S Coste del proceso
No hay costos de afilado ya que se trata de una herramienta no reafilable (plaquitas)
Cpr. = Cmq + Cherr

N de herramientas = 11,11 1000 / 45 = 247 herr. para 1000 p
Cherr. = 247 3500 = 864500 pts para 1000p
C mq = 222,2 5000 = 1111000 pts para 1000p
Cpr = 1975500 pts para 1000p
S Potencia en la mquina
W = Fc Vc
Fc = 4 r S
W = Fc Vc = 4 750 0,1 1 (142,06 / 60) = 710,3 W
W = 0,71 /0,9 = 0,8 kW
Ejemplo de desbaste
En un taller se quiere realizar un cilindrado exterior de desbaste (r = 1/5) de 10000 piezas a partir de
redondos de aluminio de dimetro 100 mm ya cortados a la longitud de 500 mm (igual a la longitud
de una pieza). Dicho desbaste requiere una sola pasada y que la rugosidad mxima Ra < 0,1 mm.
Datos:
Material: Aluminio R = 230 N/mm

2
Herramienta de MD: Plaquita intercambiable de metal duro cuadrada. Precio: 2500 pts.
Geometra: = 60, = 11, = 9 y = 2, los dems ngulos deben deducirse. Se supone que la
punta de la plaquita es de punta quebrada.
Torno de control numrico con gama continua de velocidades desde 45 a 2800 r.p.m. y con gama de
avances discontinuos desde 0,05 a 5 con escalonado de 0,05 mm/v.
Precio mquina = 7000 pts/h
Tiempos improductivos del 20 %
Se pide:
S Croquis de la punta activa de la herramienta segn ISO-UNE.

S Velocidad de corte.
S Tiempo total del proceso.
S Precio total del proceso.
S Potencia neta necesaria en el torno.
S Sera recomendable escoger esta geometra de la herramienta para el desbaste de una pieza de
fundicin?.
S Cmo podran mejorarse los costes y la produccin?
En cuanto a aumentar la velocidad del proceso sin disminuir la vida de la herramienta.
En cuanto a aumentar la produccin sin aumentar la velocidad de mecanizado.

S Croquis de la punta activa de la herramienta segn ISO-UNE.
Herramienta al ser cuadrada tiene un ngulo = 90 y 4 filos de corte:
4 filos: Tvida por filo = 15 min.

Tvida herramienta = 15 4 = 60 min.
Se sabe que Ra < 0,1mm. Se debe cumplir que aproximadamente:
R = 4 Ra = 4 0,1 = 0,4 mm.

Por otro lado a partir del dibujo puede hallarse el avance ad.
ad < (R/tagX)+(R/tagX)=0,923mm/v
Como la gama de avances es discontinua y escalada a 0,05 mm/v , este avance est comprendido
entre 0,9 y 0,95. Como Ra < 0,1 mm esto implica que ad < 0,923 mm/v , ya que si no la rugosidad
sera mayor.
ad = 0,9 mm/v
A partir de ad se obtiene la profundidad de corte, sabiendo que para desbaste r =1/5:
pd = 5 ad = 5 0,9 = 4,5 mm
S Velocidad de corte
Vc = 1250 m/min
Valor encontrado en la Tabla orientativa de los valores de condiciones de corte, torneado, para
Aluminio, M.D (metal duro) y desbaste.
Como la gama de velocidades del torno es continua podemos escoger cualquier velocidad de corte
al torno.
Va = ad nc
Para hallar la velocidad de corte en r.p.m.
Calculamos el dimetro medio:
Dm = (200 + 191) / 2 = 195,5 mm
Nc = Vc 1000 / Dm = 12501000 / 195,5 = 2035 r.p.m.

Va = ad nc = 0,9 2035 = 1831,5 mm/min

S Tiempo total del proceso
Tproceso = Tmecanizado + T improductivo
Tmec/pieza = Long pieza / Velocidad de avance = 500/1831,5 = 0,2730

min/pieza
Timprod/pieza =0,20 Tmec (Es un 20% del Tmec por enunciado)
T proceso/pieza = Tmec/pieza + 0,20 Tmec/pieza = 1,2 0,2730 =0,3276 min/pieza
Tproceso total = 10000 0,3276= 3276 min. Para las 10000 piezas
S Coste del proceso
Cpr. = Cmq + Cherr
N de herramientas = Tmec/pieza N de piezas / T vida herramienta
N de herramientas = 0,2730 10000 / 60 = 45 herr. Para las 10000 piezas
Cherr. = N de herramientas Precio de herramienta
Cherr. = 45 2500 = 112500 pts Para las 10000 piezas
C mq = Tproceso total (horas) Precio mquina (pts/hora)
C mq = (3276/60)7000 = 382200 pts. Para las 10000 piezas
Cpr = 494700 pts . Para las 10000 piezas
S Potencia en la mquina
W = Fc Vc
Fc = 4 r S donde S = ad pd y la Vc es sustituida en m/s
W = Fc Vc = [4 230 0,9 4,5] (1250 / 60) = 77625 W
W = 78 kW
S No, ya que una pieza de fundicin posee menor maquinabilidad debido a cascarillas, poros, arenilla,
mayor dureza...
Por tanto necesita:
Angulo de incidencia menor

Angulo de desprendimiento menor
Angulo de filo mayor
Para evitar desgaste o rotura de herramienta

S Para aumentar la velocidad sin disminuir la vida de la herramienta es bueno el uso de taladrina o aceite.
Para aumentar la produccin sin aumentar la velocidad de mecanizado es bueno reducir tiempos
improductivos, cambios automticos de herramienta y disminuir tiempos de acercamiento y
posicionamiento.
13. TALADRADO
Es un mtodo para la produccin de agujeros cilndricos en piezas por arranque de viruta. A estos
agujeros se les llama pasantes si traspasan totalmente la pieza, y no pasantes si no lo hacen.
Existen diferentes procedimientos para agujerear las piezas por arranque, distinguindose claramente entre
taladrado, trepanado y mandrilado.
Se entiende por taladrado propiamente dicho como un mtodo en que agujerea la pieza convirtiendo
todo el material del agujero en viruta. Se utiliza para agujeros de pequeo dimetro, normalmente, y
para agujeros cortos hasta 20 mm. La herramienta cortante que se utiliza se la denomina broca.
Se entiende por trepanado como el mtodo de agujereado de piezas en que slo se recorta el perfil
del agujero dejando su interior como residuo. Se utiliza para agujeros de gran dimetro en que un
taladrado requerira de enorme potencia de la mquina.
Se entiende como mandrilado como el mtodo de agujereado en que se repasa con una herramienta de
torno el interior de un agujero ya taladrado o trepanado para conseguir mejorar su calidad superficial.
En este captulo describiremos solamente el mtodo del taladrado propiamente dicho.
Al estudiar este procedimiento de arranque de viruta podra parecer a priori que existira una cierta
similitud con el torneado o fresado y que por tanto podramos utilizar las mismas tablas y las mismas
figuras, pero no es cierto ya que existe una gran diferencia entre estas operaciones y el taladrado. En la
operacin de taladrado la viruta procedente del corte queda en el interior del agujero y debe evacuarse.
Para ello debe romperse la viruta con mayor eficacia que en otras operaciones. Esto y su evacuacin se
consigue reduciendo la velocidad de corte y el avance como describiremos ms adelante.
La evacuacin de la viruta resulta ms difcil en agujeros de gran profundidad que en los de poca
profundidad. As se puede diferenciar claramente entre taladrado de agujeros cortos y de agujeros
largos. Para diferenciarlos calculamos la relacin entre la profundidad del agujero y su dimetro.
r = Profundidad / Dimetro

Si r es mayor o igual a 3 se considera agujero largo y sino agujero corto.
En los agujeros cortos el rgimen de arranque ser elevado, por lo que la calidad ser mayor. En los
agujeros largos intentaremos mejorar la evacuacin de la viruta disminuyendo la velocidad de
arranque, por lo que la calidad final del agujero ser menor.
Herramientas de taladrado (brocas)
Estas herramientas cortantes suelen ser: Brocas helicoidales de aceros rpidos (HSS) reafilables o
brocas con plaquitas intercambiables de metal duro. Normalmente las brocas de acero rpido se
recubren con xidos como xidos de aluminio para resistir mejor el desgaste y a la temperatura.
Tambin para operaciones de mantenimiento o pocas piezas pueden emplearse brocas helicoidales
reafilables de acero al carbono pero estn en desuso. Tanto las brocas de metal duro como las de
acero rpido se han mejorado adoptando nuevas geometras de corte, rompevirutas y canales
internos que conducen aceite a presin hasta la punta de la herramienta. De esta forma se garantiza
menor desgaste del filo y mayor facilidad de evacuacin de la viruta.
Actualmente para agujeros de poco dimetro entre 2,5 mm y 12,5 mm se utilizan solamente brocas
helicoidales de acero rpido ya que las plaquitas necesitan un dimetro mnimo para atornillarse al
mango no menor a 12,5 mm. Ha habido intentos con plaquitas circulares pero se siguen utilizando
ms las anteriores.
La eleccin de la herramienta a partir de 12,5 mm depende de parmetros como la profundidad y

tolerancia del agujero, el material de la pieza, el tamao de la serie de piezas a producir y la mquina
utilizada. Para las mquinas modernas con un alto coste hora/ mquina se precisa utilizar plaquitas
de metal duro, mientras que para operaciones en que el coste de mecanizado sea mayor es mejor
utilizar brocas reafilables de acero rpido. ltimamente existen unas brocas reafilables con
modernas geometras tanto de HSS como metal duro que son utilizadas para mquinas modernas
con costes de mecanizado medios.

Brocas de HSS (Cortesa de Toshiva Tungaloy) Brocas de plaquitas de MD (Cortesa de Kenci)
Geometra de la herramienta de corte
S ngulos de las brocas
ngulos de las brocas helicoidales
Los ngulos ms importantes en una broca helicoidal son los siguientes:
- ngulo de punta () : Es el ngulo que se forma entre la punta de la broca y la superficie perpen-
dicular al eje de la herramienta. Vara en funcin del material a taladrar y marca la altura de salida.
- ngulo de la hlice (): Es el ngulo formado entre el canal de salida de la viruta y el eje de
la broca. Influye en la salida de la viruta y depende del material a taladrar.
Los valores del ngulo de punta podemos encontrarlos en la tabla 1.
ngulos de las brocas con plaquitas intercambiables
Los ngulos ms importantes en una herramienta de plaquitas son los siguientes:
- ngulo de punta (: Es el ngulo que se forma entre la punta de la broca y la superficie perpen-
dicular al eje de la herramienta. Vara en funcin del material a taladrar y marca la altura de salida.
- ngulo de incidencia () : Es el ngulo formado entre entre la arista de corte y la superficie
perpendicular al eje de la herramienta. Vara en funcin del material a taladrar.

- ngulo de desprendimiento () : Es el ngulo que forma la arista de desprendimiento de

viruta de la plaquita con el eje de la broca.
S Recorrido de la herramienta y altura de salida
El recorrido de la herramienta en el agujero ser la longitud de listn de broca (L) introducida en el

agujero ms la altura de salida (h). En el caso de un agujero pasante, la longitud del listn ser igual
a la profundidad del agujero (p).
La altura de salida puede deducirse a partir del dimetro del agujero, igual al de la broca, y del
ngulo de punta. Se obtiene a partir de un tringulo rectngulo de catetos D/2 y h, y con uno de sus
ngulos igual a . El recorrido durante el mecanizado es
R = L + h. Se considera que el filo de la herramienta a efectos de desgaste slo trabaja en un
recorrido R= L.
Movimientos caractersticos en el taladrado
Inicialmente podemos distinguir dos tipos de taladrado segn si es la pieza la que se mueve (broca no
rotativa) o si es la herramienta (broca rotativa). El mtodo ms usual es el de broca rotativa pero debido a
la aparicin de los tornos de control numrico es cada vez ms comn el taladrado con broca fija.
Los movimientos propios del mecanizado son el rotativo denominado velocidad de corte Vc y un
avance lineal para profundizar el agujero. La distancia que profundizamos en la pieza por vuelta es

lo que denominamos avance a. A la velocidad a la que la broca profundiza en la pieza es lo que

llamamos velocidad de avance Va .
14. CLCULO DE MOVIMIENTOS EN TALADRADO
En este curso slo calcularemos los movimientos, fuerzas ... para brocas helicoidales ya sean de
acero al carbono o acero rpido reafilables. En caso de brocas helicoidales de metal duro o herra-
mientas con plaquitas de metal duro el procedimiento es exactamente el mismo pero partiendo de
las velocidades de corte y de los avances tericos recomendados por el fabricante (normalmente
para agujeros cortos).
Se distinguirn los movimientos para agujeros cortos y agujeros largos, ya que a los de estos
segundos debemos aplicarles una correccin para ralentizar los para una buena evacuacin de la
viruta.
Velocidades de corte tericas para agujeros cortos
En la siguiente tabla se muestran las velocidades de corte tericas para el caso de agujeros cortos.
Como vemos dependen del tipo de material a taladrar y el tipo de material de la broca. En la tabla
tambin se muestra el ngulo de punta caracterstico de la broca. Estas velocidades de corte son
para taladrado en seco, en caso de utilizar un lubricante dicha velocidad podra aumentar hasta un
25 %.
La lubrificacin de una broca puede incrementar

su tiempo de vida. (Cortesa de Sandvik Coromant)

Tabla 6. Velocidades de corte de agujeros cortos para brocas de aceros al carbono y acero rpido.
Los valores de la tabla estn calculados para un tiempo de vida de filo de la herramienta de 60 minutos.
Estas velocidades de corte estn dadas en m/min, pero las mquinas trabajan en rpm. Para convertir
Vc (m/min) en nc (rpm) se aplica la siguiente frmula:
Donde las unidades son: Vc (m/min) y D (mm)

Avances de las brocas para agujeros cortos
Debido a que las mquinas de taladrado tienen una gama de avances continua, el avance que
obtengamos en tablas ser el que utilizaremos en el taladro. Esto es cierto tambin para el caso de
avances de brocas para agujeros largos. Determinaremos el avance de la broca en funcin de su
dimetro, el material de la pieza y el material de la broca. Entrando por el dimetro de la broca en la
tabla 2 trazaremos una recta hasta la curva perteneciente al material de la pieza. Una vez en ese
punto trazaremos una horizontal. A la izquierda de la tabla estn los avances pertenecientes a
brocas de acero al carbono y a la derecha las de acero rpido. Estos avances son tericos y para
agujeros cortos. Estn calculados para velocidades de corte entre 8 y 12 m/min en el caso de brocas
de acero al carbono y entre 12 y 25 m/min para aceros rpidos. Para velocidades de corte mayores y
dentro de los mrgenes de la tabla 1 disminuir un 12% de cara a trabajar en la asignatura. El uso de
lubricante mejorar la velocidad de corte pero no el avance.
Tabla 2. Avances por revolucin en mm por revolucin para aceros al carbono o rpidos
Los valores de la tabla estn calculados para un tiempo de vida de filo de la herramienta de 60
minutos.
CORRECCIONES PARA AGUJEROS LARGOS
En caso de agujeros largos r = 3 o r >3, los valores calculados anteriormente para velocidad de corte
Vc o para avance a deben corregirse con la siguiente tabla 3. Estos valores debern disminuirse en
funcin del coeficiente r que es la relacin entre profundidad y dimetro del agujero. Esta disminucin
de velocidades, recordmoslo, es necesaria en agujeros largos para evacuar la viruta.

Reduccin de la
Relacin r Reduccin del avance
velocidad de corte
(profundidad / ) en %
en %
CORRECCIONES 3 10 10
SEGN LA 4 20 10
PROFUNDIDA DEL
5 30 20
AGUJERO
6 35 20
7 37 20
8 40 20
Tabla 7. Reducciones de velocidad de corte y avance para agujeros largos en funcin de la relacin r.
Todas la velocidades son para un tiempo de vida del filo de 60 minutos.
Velocidades de corte reales
Debido a que las mquinas de taladrado convencionales no tienen una gama de velocidades
continuas sino que suelen seguir una serie de revoluciones discontinua (serie de Renard), debemos
escoger las revoluciones que nos marca la mquina ms prximas a las que nos da por las tablas.
Imaginemos que tenemos una mquina que nos da una gama discontinua de revoluciones en el
cabezal. Dentro de toda la gama distinguiremos una parte: ... 450, 560, 710, 900 ... (rpm).
El valor obtenido en tablas es por ejemplo 625 rpm, un valor que est comprendido entre 560 y 710
rpm. La mquina no nos dar en el cabezal 625 rpm por lo que escogeremos entre 560 o 710 rpm.
Si escogisemos el valor ms bajo, 560 rpm, la herramienta al trabajar ms despacio se desgastara

menos, aumentando la vida por filo de la broca. Al taladrar ms despacio necesitaremos ms tiempo
para producir las piezas.
Si escogisemos el valor ms alto, 710 rpm, la herramienta al trabajar ms rpido se gastar ms,
disminuyendo la vida por filo de la broca. Al taladrar ms rpido necesitaremos menos tiempo para
producir las piezas.
Se escoge el valor menor si se precisa Rgimen de mnimo coste ya que necesitaremos menos herra-
mientas para producir la misma cantidad de piezas y por lo tanto tendremos menos costes de herramientas
aunque aumenten los costes de mquina. Se utiliza cuando el coste de las herramientas es mayor que el
coste de mquina/hora en el tiempo de produccin.
En cambio se escoge el valor mayor si se quiere un Rgimen de mxima produccin. En este caso
el tiempo de produccin disminuir y por tanto los costes de mquina. Por otro lado, necesitaremos
ms herramientas para producir la misma cantidad de piezas y por lo tanto tendremos mayores
costes de herramientas. Se utiliza este rgimen cuando el coste de las herramientas es menor que el
coste mquina/hora en el tiempo de produccin. Recordemos la grfica Costes-velocidad de corte
mostrada en el apartado de torneado. Tambin es vlida para el taladrado.

Figura 12. Costes de taladrado en el caso de que curvas de mquina y herramienta sean iguales.
En mquinas de control numrico CN la gama de velocidades de corte al igual de las de avance es

continua por lo que la velocidad de corte real ser la misma que la obtenida en tablas.
Velocidad de avance
La velocidad de avance Va es la velocidad a la que la broca penetra en la pieza. Por lo que ser igual
al avance por revolucin por el nmero de revoluciones que da la mquina en un tiempo
determinado. Su expresin ser:
Va = a . nc ( mm/min )
Siendo las unidades de a (mm/v) y nc (rpm)
15. TIEMPOS DEL PROCESO
El tiempo del proceso de taladrado tpr ser igual al tiempo en que la herramienta mecaniza llamado tiempo
de mecanizado tm ms los tiempos improductivos t impr que comprenden los de posicionamientos de la bro-
ca, de cambio de broca, cambios de pieza, tiempos de imprevistos ... en que aunque no estamos propia-
mente mecanizando, debemos pagar ese tiempo de la mquina y del operario. Se calcula que el tiempo
improductivo vara segn el tipo de mquina utilizada variando entre un 20 y un 40 % del tiempo de me-
canizado.
En las brocas reafilables existe un tiempo de afilado taf que debido a que se suele desarrollar en paralelo
por otro operario en otra mquina no se le suma a el tiempo del proceso, aunque se valore en los costes
totales.
Tiempo de mecanizado
Es el tiempo tm que se tarda en taladrar todos los agujeros de una pieza nag por el nmero de piezas
totales np. El tiempo que se tardara en taladrar un solo agujero sera el espacio recorrido por la
broca mientras taladra el agujero R = L+h, dividido por la velocidad a la que avanza la broca.

En que son: tm = Tiempo de mecanizado de todas las piezas(min).

R = L+h El recorrido de la broca al hacer el agujero(mm).
Va = Velocidad de avance de la broca (mm/min).
nag = Nmero de agujeros por pieza (agujeros/pieza).
np = Nmero de piezas (pieza).
Tiempo total del proceso
Es el tiempo total para realizar el taladro de todas las piezas.
Si por ejemplo el tiempo improductivo fuese de un 20% del tiempo de mecanizado (El enunciado del
problema nos dir el % el da del examen)
Afilado de la broca
Afilado de una broca (Cortesa de Sandvik Coromant)
Cuando se desgasta un filo de una broca reafilable se puede volver a afilar mediante una muela. La
longitud de broca que se necesita arrancar para afilarla se denomina merma. La broca puede afilarse
hasta agotar su longitud til a partir de la cual esta no puede realizar el taladrado correctamente. El
nmero de filos con que puede taladrarse en una broca ser :
Naf = Nmero de filos por broca (filos/broca)

Lu = Longitud til (mm)
m = Merma (mm)

16. COSTOS DEL PROCESO
Los costos del proceso son la suma de los costos de mquina, los costos de herramienta y los de
afilado.
Cpr = Costo del proceso (pts)

Cmq = Costo de mquina (pts)
Cherr = Costo de herramientas (pts)
Cafil = Costo del afilado (pts)
Costos de mquina
Son los costos que se derivan del precio / hora que cuesta mantener una mquina en funcionamiento.
Esto comporta el coste de amortizacin y mantenimiento de la mquina, operario ... Hay un valor que
se determina por el taller , dependiendo de los parmetros descritos anteriormente y otros, que es el
precio mquina. El costo mquina ser funcin del tiempo del proceso y del precio mquina:
Donde: Cmq = Coste mquina del proceso (pts)

Tpr = Tiempo total del proceso (h)
Prmq = Precio mquina (pts/h)
Son los costos debidos a todas las herramientas que se necesitan para realizar el taladrado de todas
las piezas de la produccin. En primer lugar debemos calcular el tiempo durante el cual el filo de la
broca se est desgastando. Es evidente que el filo no se desgastar mientras no est taladrando, as
pues, si la broca se est posicionando no se desgastar. Se considera que la broca se desgasta slo
en el recorrido R, sin tener en cuenta la altura de salida. La velocidad a la que se desplazar en el
agujero es la velocidad de avance por lo que el tiempo de desgaste del filo ser:

R = L El recorrido de la broca taladrando al hacer el agujero(mm).
Va = Velocidad de avance de la broca (mm/min).
nag = Nmero de agujeros por pieza (agujeros/pieza) .
np = Nmero de piezas (pieza) .
Una vez calculado el tiempo de desgaste total lo dividimos por el tiempo de vida de un filo para
calcular cuanto filos desgastamos para producir todas las piezas del proceso.
El nmero de filos Nfilos ser:


Tvida filo = Tiempo de vida por filo durante todo el proceso(min) .
A continuacin calcularemos el nmero de brocas necesarias en el proceso. Hemos calculado

anteriormente el nmero de afilados por broca, por lo que conociendo el nmero de filos (afilados)
necesarios no ser difcil calcular el nmero de brocas.
Si el resultado nos da en decimales escogeremos el nmero entero superior ya que no pediremos a
nuestro proveedor por ejemplo 3,5 brocas sino como mnimo necesitaremos 4 brocas.
N brocas = Nmero de brocas gastadas durante todo el proceso(brocas) [nmero entero].

N af = Nmero de filos por broca (filos/broca) .
Finalmente para calcular el coste de las herramientas multiplicaremos el nmero de brocas a comprar
por su precio.
Cherr = N brocas . Pr herr
Cherr = Coste de herramientas (pts)

N brocas = Nmero de brocas gastadas durante todo el proceso(brocas) .
Prherr = Precio por herramienta (pts/broca)
Costos de afilado
Para calcular los costos de afilado partimos de la hiptesis de que es un trabajo que se realiza
simultneamente con el de taladrado en otra mquina. Normalmente el precio mquina de la
mquina de afilar suele ser menor a la de taladrado. En primer lugar calculamos el tiempo que
requiere el afilado de todas las broca. Como partimos de la hiptesis que la broca inicialmente nos la
venden afilada el nmero de afilados por broca ser el nmero de filos de la broca menos el primero.
Nafil = Naf -1
Nafil = Nmero de afilados por broca (afilados/broca).

Naf = Nmero de filos por broca (filos/broca).
Por lo tanto el tiempo que se necesitar para afilar las brocas suponiendo que en cada broca se
tarda en afilar cada filo un tiempo de afilado Taf filo . El tiempo que se tardar por broca ser:
Taf broca = T af filo . Nafil
T af broca = tiempo de afilado por broca (min/broca) .

T af filo = tiempo de afilado por filo (min/filo).
Nafil = Nmero de afilados por broca (afilados/broca).

Calculamos de nuevo el nmero de brocas pero ahora con decimales ya que la ltima broca no la
afilamos totalmente.
Nbrocas = Nmero de brocas gastadas durante todo el proceso(brocas) [nmero decimal].

N af = Nmero de filos por broca (filos/broca) .
El tiempo total de afilado para todo el proceso ser igual al tiempo de afilado por broca por el nmero
de brocas (con decimales) utilizadas.
Taf = Nbrocas . Taf broca
T af = tiempo de afilado durante todo el proceso(min) .

Nbrocas = Nmero de brocas gastadas durante todo el proceso(brocas) [nmero decimal].
T af broca = tiempo de afilado por broca (min/broca).
El costo por afilado ser el tiempo de afilado durante todo el proceso por el precio mquina de la
afiladora.
Cafil = Taf . Prmq
C afil = Coste de afilado de todo el proceso (pts)

T af = tiempo de afilado durante todo el proceso(h)
Prmq = Precio mquina de la afiladora (pts/h)
17. MQUINAS DE TALADRADO
Existen diferentes mquinas para el taladrado. Suelen ser taladradoras propiamente dichas para
trabajo manual o pueden utilizarse mquinas trnsfer, centros de mecanizado o de torneado para
taladrar mediante CN. Las taladradoras se dividen segn el nmero de brocas que acten en cada
etapa en taladradoras simples o mltiples. En las mltiples se realizan varios agujeros a la vez
mientras que en las simples se agujerean los agujeros uno por uno. Entre las taladradoras
propiamente dichas se distinguen dos tipos bsicos: Taladradoras de columna y taladradoras
radiales. La diferencia radica en que en la primera la broca baja slo linealmente mientras que en la
segunda puede trazarse agujeros con distribucin circular. Entre las taladradoras de columna se
distinguen: La sensibles, las de trabajo pesado y las semipunteadoras. La diferencia entre las dos
primeras es que en las sensibles el operario siente el taladro y en las de trabajo pesado no. Ambas
son de trabajo manual e imprecisas. En las semipunteadoras la lectura es digital por lo que se tiene
mayor precisin.
La tendencia para series medianas y grandes de piezas en que existan muchos agujeros o piezas
que se fabriquen por CN es que su taladrado se realice en centros de mecanizado o torneado por
CN.

Taladradora de columna Taladradora radial Taladrado mltiple (Cortesa de Sandvik Coromant)
Evolucin actual del taladrado
Hasta hace poco tiempo el taladrado era una de las operaciones que causaba cuellos de botella en
la fabricacin. Recordemos que en procesos como fundicin, forja, sinterizados ... no era posible o
rentable realizar agujeros de poco dimetro y se anticipaba que deban mecanizarse. Manualmente,
el taladrado es un proceso que requiere de varias etapas. En primer lugar debemos marcar el
agujero, despus posicionar la broca para posteriormente taladrar. A veces incluso en agujeros
profundos taladramos de forma cclica un mismo agujero para as evacuar mejor la viruta.
Con los modernos sistemas de mecanizado no se requiere el marcaje previo de los agujeros, el
posicionamiento es muy rpido y preciso y los cambios de broca y de pieza son automticos.
Adems, debido a las nuevas geometras, materiales de las herramientas, lubrificantes ..., la calidad
superficial de los agujeros es mayor y se consiguen velocidades de avance mucho mayores. La
programacin de las diferentes posiciones que debe adoptar la broca, la eleccin de la broca de
trabajo, el programa del taladrado a realizar segn la pieza que fabricamos ..., se gestiona desde un
CN o un programa CAM. Esto nos garantiza una gran flexibilidad y rapidez.
Torreta de centro torneado

(Cortesa de Okuma)
18. TALADRADO DE AGUJEROS PROFUNDOS

Debido a que en ciertas aplicaciones se precisan piezas con agujeros largos (con profundidad de 5 a
100 veces el dimetro del agujero) de gran precisin, alineacin y gran acabado superficial se han
creado una serie de sistemas de taladrado para agujeros profundos. Es muy importante en estos
taladrados que la rotura de viruta sea apropiada y que se evacue la viruta sin estropear la superficie
mecanizada. Para ello los sistemas de taladrado para agujeros profundos se basan en lograr la
evacuacin de la viruta mediante el suministro de un fluido lubricante y refrigerante a presin.
Existen los siguientes mtodos:

S Sistema broca can: En este mtodo el fluido es transportado a travs del interior de la broca y la
evacuacin de la viruta se realiza por el exterior, a lo largo de una ranura en forma de V de la
herramienta. Se utiliza para agujeros profundos de poco dimetro en que se requiera precisin y
exactitud. Se pueden adaptar mquinas convencionales con velocidades de corte suficientemente
elevadas para trabajar con brocas de can.
Broca de can
S Sistema STS: El fluido se inyecta a mucha presin por la parte exterior de la broca y las virutas son
transportadas por un nico tubo interior de la broca. Se utiliza en agujeros profundos de muy gran
dimetro (100 a 200 veces el dimetro) en sustitucin del mtodo de trepanado o tenemos problema
con la viruta. El trepanado tiene el problema de que en caso de tener que retirar la broca, como
queda un cilindro slido en el interior del agujero, es difcil volver a introducir la broca de nuevo.
Requiere mquinas adaptadas especiales.
STS (Cortesa de Sandvik Coromant) Sistema Ejector (Cortesa de Sandvik Coromant)

S Sistema Ejector: En el sistema Ejector la broca tiene dos tubos concntricos en su interior. El fluido se
inyecta a presin por el tubo exterior, recoge las virutas y las fuerza a evacuarse por el tubo interior
hacia el exterior. Se utiliza en agujeros entre 50 y 100 veces el dimetro veces en que hay problemas
de sellado de presin en el agujero no pudindose utilizar un STS o el taladrado no es continuo no
pudindose trepanar.
No requiere mquinas especiales ni adaptaciones importantes.
Sistema Ejector
En estos sistemas se suelen utilizar plaquitas o brocas enterizas de metal duro.
Ejemplo de taladrado
Realizamos el siguiente proceso de taladrado para realizar 10.000 piezas como la indicada en el
croquis adjunto en que aparecen 6 taladros pasantes iguales de 20 mm de dimetro y 100 mm de
profundidad.

La pieza es de bronce. Se va a utilizar una taladradora manual simple con la siguiente gama
discontinua de velocidades de corte (rpm).
45 57 72 90 113 142 179 280 355 450 560 710 900 1130 1420 1800 2260 2800
La herramienta utilizada es una broca helicoidal de acero rpido (HSS). Trabaja en seco.
El tiempo de vida del filo de la broca es de 60 minutos para los valores de velocidades de corte
recomendados por la tabla tras aplicar los valores de correccin. El fabricante nos indica que para
este material, el tiempo de vida del filo aumenta o disminuye en 1 minuto cada vez que reducimos o
incrementamos la velocidad de corte en 21,5 rpm respecto de la velocidad recomendada.
El precio de la broca es de 25.000 pts/unidad ; su longitud til es de 100 mm y la merma por afilado
es de 1 mm.
El tiempo de afilado por filo es de 15 minutos
El precio mquina de taladrado es de 2000 pts/h y la de afilado 1200 pts/h.
Los tiempos improductivos son de un 40%.
Calcular para un rgimen de mxima produccin:
S El ngulo de punta y la altura de salida de broca.

S Condiciones de corte adoptadas: Vc (m/min); nc (rpm); a (mm/v); Va (mm/min).
S Tiempo de mecanizado y tiempo del proceso de taladrado.
S Costos del proceso de taladrado.
S Sera rentable utilizar una mquina taladradora manual de taladros mltiples si su precio mquina
es de 6000 pts/h y los tiempos improductivos son del 30 %?

Resolucin
S El ngulo de punta y la altura de salida de broca.
Dado que el material es bronce y la broca helicoidal consultamos la tabla 1 y observamos que el
ngulo de punta es = 118
Debido a que el agujero de la pieza tiene profundidad

p =100 mm y el agujero es pasante, L = p = 100 mm.
Calculamos h a partir del D=20 mm y = 118

por la frmula indicada y obtenemos la altura de salida de la broca h
= 6 mm
Por lo que R = 100 + 6 = 106 mm.
Y adems: R= L = 100 mm.
S Condiciones de corte adoptadas: Vc (m/min); nc (rpm); a (mm/v); Va (mm/min).
La velocidad de corte para agujeros cortos para una broca de acero rpido y una pieza de bronce lo
podemos hallar en la tabla 1.
Vc = 56 m/min (terica para agujeros cortos)
El avance para agujeros cortos para una broca de acero rpido de dimetro 20 mm y una pieza de
bronce lo consultamos en la tabla 2. Recordemos que esta tabla nos da valores del avance para
velocidades de corte para acero rpido entre 12 y 25 m/min.
a = 0,45 mm/v (terica para agujeros cortos y Vc entre 12 y 25 m/min)

Como la Vc es mayor que 12 a 25 m/min se nos dice en la teora que debemos disminuir este
avance en un 12 %.
a = 0,45 ( 0,45 . 12 / 100) = 0,4 mm/v (terica para agujeros cortos)
Calculamos r la relacin entre profundidad y dimetro del agujero para comprobar si en agujero el
largo.
r = Profundidad / Dimetro = 100 / 20 = 5 (Se trata de un agujero largo).
Vamos a la tabla 3 para realizar la correccin de agujero largo tanto para la velocidad de corte como
para el avance.
Reduccin de la
Relacin r Reduccin del
velocidad corte
(profundidad / ) avance en %
en %
5 30 20

Vc = 56 ( 56 . 30 / 100) = 39,2 m/min (terica)
a = 0,4 ( 0,4 . 20 / 100) = 0,32 mm/v (terica)
Vamos ahora a calcular esta velocidad de corte para la mquina empleada. Debido a que tiene una
gama de velocidades de corte discontinua deberemos calcular la velocidad de corte, para ello
primero calculemos la Vc en rpm.
nc = 39,2 . 1000 / . 20 = 624 rpm
Este valor est entre 560 y 710 rpm. Para un rgimen de mxima produccin elegimos 710 rpm.
nc = 710 rpm luego Vc = 710 . . 20 / 1000 = 44,6 m/min ; Vc = 44,6 m/min
Debido a que la gama de avances de la mquina es continua, el avance es el antes calculado.
a = 0,32 mm/v
La velocidad de avance ser: Va = a . nc = 0,32 . 710 = 227,2 mm/min.
Va = 227,2 mm/min
S Tiempo de mecanizado y tiempo del proceso de taladrado.
Tiempo de mecanizado:
tm = 106 . 6 . 10000 / 227,2 = 27993 min = 466,55 h ; tm = 27993 min
El tiempo del proceso de taladrado con un 40 % de tiempos improductivos.
tpr = 1,4 tm = 39190 min = 653,13 h ; tpr = 39190 min
S Costos del proceso de taladrado.
Costos de mquina
Cmq = 653,13 . 2000 = 1.306.260 pts
Primero debemos calcular el tiempo de vida por filo. Como la velocidad de corte terica nc = 624 rpm en
que el tiempo de vida del filo es To = 60 min, y la velocidad de corte real es de nc = 710 rpm y cada 21,5
rpm se reduce la vida del filo en 1 minuto, el nuevo tiempo de vida del filo ser To = 56 min.

710 624 = 86 rpm

86 / 21,5 = 4 -- > 4 minutos
To = 60 4 = 56 min.
A continuacin el tiempo en el cual la herramienta se desgasta:
T desg filo = 100 . 6 . 10000 / 227,2 = 26408 min = 440,14 h
Hallamos el nmero de filos necesarios
N filos = 26408 / 56 = 471,57 filos
Calculamos el nmero de filos que puede tener la broca.
Naf = 100 / 1 = 100 filos
Calculamos el nmero de brocas que necesitaremos:
N brocas = 471,57 / 100 = 4,71 brocas (decimal, para hallar costes afilado)
N brocas = 471,57 / 100 = 4,71 = 5 brocas (Entero, lo que encargamos a proveedor).
El coste de herramientas es:
Cherr = 5 . 25000 = 125000 pts.
Costos de afilado
El nmero de afilados de la broca sern
Nafil = Naf -1

Nafil = 100 1 = 99 afilados.
El tiempo que se necesitar para afilar las brocas.
Taf broca = T af filo . Nafil
T af broca = 15 . 99 = 1485 min
Antes hemos calculado el nmero de brocas. Elegimos ahora el valor con decimales ya que
la ltima broca no la afilamos totalmente.
Nbrocas = 4,71 brocas
El tiempo total de afilado para todo el proceso ser:
Taf = Nbrocas . Taf broca
T af = 4,17 . 1485 = 6192,4 min = 103,2 h
El costo por afilado ser:
Cafil = Taf . Prmq
Cafil = 103,2 . 1200 = 123840 pts
El coste total del proceso
Cpr = 1.306.260 + 125000 + 123840 = 1.555.100 pts
S Sera rentable utilizar una mquina taladradora manual de taladros mltiples si su precio mquina
es de 6000 pts/h y los tiempos improductivos son del 30 %?
En una mquina de taladros mltiple haramos los 6 agujeros a la vez por lo que
El tiempo de proceso sera:
tm = 106 . 10000 / 227,2 = 4665,5 min = 77,76 h ;
El tiempo del proceso de taladrado con un 30 % de tiempos improductivos.
tpr = 1,3 tm = 6065 min = 101,08 h ;
El costo mquina sera:
Cmq = 101,08 . 6000 = 606480 pts

El costo de herramienta ser mayor ya que necesitamos un mnimo de 12 brocas para poder
afilarlas en paralelo. En teora 6 brocas trabajando y 6 afilndose.
Cherr = 12 . 25000 = 300000 pts.
El costo por afilado ser aproximadamente el mismo.
Cafil = 103,2 . 1200 = 123840 pts
El coste aproximado total:
Cpr = 606480 + 300000 + 123840 = 1030320 pts
El coste es menor por lo que sera aconsejable una mquina de taladrado mltiple.
19. AUTOMATIZACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS
En este capitulo se hace una valoracin de la evolucin que han tenido las mquinas hasta alcanzar
una total automatizacin industrial.
En un principio el trmino de automatizacin se asociaba al mbito de la fabricacin en serie, utilizando

mquinas especiales como los Transfer que eran controlados por sistemas de automatismo rgido, lo
que haca que esta fuera limitada.
En las mquinas convencionales la automatizacin estaba vinculada a procesos pocos flexibles, pero
con la aparicin de los controles numricos ha surgido una nueva concepcin de la automatizacin y
por ende los procesos de fabricacin han alcanzado un alto nivel de desarrollo.
El control numrico por definicin es el control automtico de un proceso, ejecutado por un

dispositivo que utiliza datos numricos introducidos antes y/o durante la realizacin de la operacin.
Las nuevas tecnologas incorporadas al proceso productivo, especialmente la microelectrnica, la

automtica, tcnicas de control, informtica y la tecnologa de materiales, permiten nuevos enfoques
a la resolucin de problemas en la produccin.
En particular la aplicacin de las tcnicas de la informtica en los procesos de fabricacin industrial

nos han permitido alcanzar un alto grado de automatizacin de una amplia gama de productos, en la
mayora de sus fases de produccin, como es en la ejecucin de:
S Operaciones de mecanizado: Torneado, fresado, taladrado, etc.

S Operaciones complementarias: Alimentacin de la mquina, montaje, sujecin y desmontaje de la
pieza y herramientas.
S Control de la calidad. Medicin de piezas, reglaje de herramientas.
S Operaciones de terminacin: Pintura, ensamblaje y embalaje.
Diferencias entre la mquina herramienta convencional y la mquina herramienta con CNC
Haciendo una comparacin entre la M.H. convencional y la M.H. con CNC tenemos que en la
primera el operario ha de realizar una serie de tareas tales como:
S Seleccionar y poner la herramienta adecuada.

S Fijar la pieza al plato o mesa.

S Seleccionar la velocidad de giro de la pieza.
S Seleccionar la velocidad de avance de la herramienta en caso que este sea automtico o realizarlo
manualmente.
S Posicionar manualmente la herramienta de acuerdo a la medida a obtener.
S Verificar los resultados.
S Retirar la herramienta y la pieza una vez finalizada la operacin.
A diferencia de la anterior en las mquinas con CNC el operario realiza solamente las siguientes
funciones:
S Elabora el programa que da las ordenes y la informacin necesaria al CNC.

S Fija la pieza y pone en marcha el programa apretando la tecla de ejecucin.
El resto de funciones las realiza propiamente la mquina, los movimientos en vez de realizarlos el
operario con las maniguetas, lo hacen los motores, la posicin correcta de la herramienta la informa
el captador de posicin y las velocidades de corte las controla el controles numricos comparando la
informacin de sus valores que recibe de los tacmetros con los deseados y modificando las seales
enviadas a los motores hasta obtener las velocidades deseadas.
En las mquinas con CNC se eliminan los engranajes de las cajas de cambio necesarias para variar las
velocidades de corte y de avance ya que el cambio con dos o tres marchas como mucho se realiza de
manera continua dentro de un cierto margen, adems, generalmente los motores accionan directamente
los ejes, con lo cual existe menos vibracin y por lo tanto mejores acabados de las piezas.
Con la aplicacin de la tecnologa de los ordenadores a los CNC, se ha ampliado y potenciado las
posibilidades de explotacin de estos ltimos y por tanto una elevada flexibilidad de funcionamiento
de las Mquinas Herramientas, as como una integracin total de procesos, como es el caso de las
Clulas de Fabricacin Flexible, donde los controles numricos de las mquinas que la componen
estn comunicadas con un ordenador exterior que controla, supervisa y gestiona toda la clula. Al
mismo tiempo estas clulas pueden estar integradas entre ellas y dentro del proceso productivo
global de la empresa bajo la concepcin CIM (Computer Integrated Manufacturing).
Como componente fundamental de un sistema CIM no podan faltar los Robots Industriales que
conjuntamente al desarrollo alcanzado por las MHCN, gracias al avance de la microelectrnica, estos han
llegado a la categora de inteligentes, teniendo alguna capacidad de percepcin sensorial y por lo tanto la
posibilidad de variar su accin en funcin de las instrucciones programadas en su memoria.
Todo esto ha permitido completar la automatizacin de los procesos industriales, garantizando un
aumento de la productividad de la empresa, as como una reduccin considerable de los costos de
fabricacin utilizando menos mano de obra e incluso llegar a disponer de fbricas totalmente
automticas, es decir casi sin personal.
En adicin, el progreso de las comunicaciones industriales entre los equipos controlados por micro-
procesador, como es la va comunicacin serie RS232, ha permitido alcanzar integraciones de los pro-
cesos de diseo y fabricacin. Es posible lograr la integracin de diferentes mquinas en entornos
totalmente automatizados, donde los distintos controles numricos de las mismas estn conectados a un
sistema de comunicacin digital compuesto por otros controles y ordenadores. De aqu surge el concepto
de Distributed Numerical Control (DNC), segn el cual las funciones se distribuyen entre los CONTROLES
NUMRICOS C de las mquinas y el ordenador u ordenadores. Por ejemplo el ordenador puede fungir
como almacn de programas o bien puede tener la funcin de control, supervisin y gestin de todas las
mquinas, coordinando e integrando todo el conjunto, como es en el caso de los Sistemas de Fabricacin
Flexible y la Fabricacin Integrada por Computador (CIM).
Simultneamente a todo este desarrollo en la electrnica, la construccin de las mquinas ha alcanzado un
elevado nivel en la precisin de sus funciones a causa de la calidad y durabilidad de los materiales, con lo
cual se han incorporado otros elementos a las Mquinas de Control Numrico como son:

S Palets y fijaciones universales.

S Sistema de carga y descarga automtica de piezas y herramientas.
S Mecanismos de seguridad para el operario.
S Sistema de deteccin de rotura de herramientas y de medicin de tiles y piezas acabadas.
Todo ello ha proporcionado un aumento de la productividad, de la calidad y eficiencia de los
productos y por ende la reduccin de los costos de produccin.
Paralelo a ello se le exige mayor precisin y repetibilidad, por lo que es necesario un diseo y
construccin mejor que en las convencionales.
Generalidades del CNC
Control Numrico significa literalmente mando mediante nmeros, es un sistema que permite
gobernar automticamente las mquinas mediante un programa, previamente introducido en la
memoria de este, en el que las operaciones a realizar son descritas segn un cdigo alfanumrico,
es decir mediante combinaciones de letras, nmeros y smbolos.
Ejemplo de programacin.
%00341
N0010 G0 G71 G90 G94 G97 X45 Z80 F400 S1200 T1.1 M03
N0020 G1 X0 Z90
N0030 X25 Z90
N0040 X30 Z87
S Funciones que se pueden controlar a travs de un controles numricos:
Las posiciones y los movimientos de los carros y del cabezal.

Los valores y sentido de las velocidades de avance y de corte.
Los cambios de herramientas y de piezas.
Las condiciones de funcionamiento de la mquina (refrigerante, lubricacin).
Estado de funcionamiento de la mquina (defectos, averas).
Aplicaciones
Actualmente existe un amplio mbito de aplicacin de la tecnologa de Control Numrico, aunque el

mayor porcentaje recae sobre el grupo de mquinas de arranque de viruta.
En funcin del numero de piezas que componen el lote de produccin resulta rentable el tipo de
maquina herramienta con controles numricos C que se utilice, es decir:
En series grandes de ms de 10000 piezas por lote, se deben utilizar: Las Mquinas Transfer
(mecanizan simultneamente diversas operaciones, tiene como inconveniente su elevado coste de
preparacin).
En series medias, se utilizan Copiadoras o Mquinas Universales con Control Numrico. Las
copiadoras son econmicas pero la precisin es limitada y son poco verstiles, mientras que la de
controles numricos C es muy precisa.
S Casos en que resulta conveniente utilizar una MH controles numricos .
Piezas con formas complicadas.

Relacin Tiempo de preparacin /Tiempo de mecanizado elevado.
Necesidad de utilizar varias mquinas para realizar diferentes operaciones.
Coste de utillajes y de piezas defectuosas elevado.
Excesiva fatiga del operario.

Ejemplo de mquinas provistas de Control Numrico.
Taladros Mquinas de Soldar Fresas

Troqueladoras Rectificadoras Punteadoras
Tornos. Prensas Cepilladoras
Centros de Mecanizados Maq. Electroerosivas Robots Industriales
Figura 13 .Centro de mecanizado vertical con CNC Okuma OSP-U10M, cortesa de OKUMA
Ventajas e inconvenientes de los controles numricos
S Ventajas
Mayor productividad ya que las operaciones se realizan con gran rapidez en los
posicionamientos y sin tiempos muertos, Adems el tiempo de cambio de herramienta y de pieza
se reduce.
Gran flexibilidad en la planificacin de la produccin, solo basta cambiar el programa para
realizar otro trabajo y a dems dicho programa se puede conservar e introducir en la memoria
tantas veces se desee repetir el trabajo.
Mnimos controles piezas defectuosas y nmero de operarios.
Se pueden fabricar piezas complejas con superficies tridimensionales.
Ahorro de herramientas y utillajes por ser ms universales.
Ms precisin, repetibilidad y uniformidad en el mecanizado.
S Inconvenientes
La inversin por puesto de trabajo es mas elevada.

Detallada planificacin del trabajo.
Mantenimiento ms tcnico y cualificado.
Dificultad de adaptacin de los operarios.
Se requiere de un banco de pre-reglaje de herramienta.
Programacin asistida
La programacin asistida por ordenador permite que la realizacin de los programas se hagan de
una manera ms cmoda, utilizando para ello como instrumento de programacin un ordenador, este
ofrece un conjunto de herramientas muy verstiles gracias a su capacidad potente de clculo y de

procesamiento de informacin. Uno de los primeros sistemas de programacin asistida es el APT

(Automated Programing Tools) y el ms reciente es el sistema CAD/CAM, que dotan a la
programacin de capacidad de recoger informacin grfica del mismo plano.
Posteriormente en el afn de alcanzar altos niveles de automatizacin en los procesos de

fabricacin, se han desarrollado los sistemas CAD/CAE/CAM (Computer Aided Dising/ Computer
Aided Engeenier/ Computer Aided Manufacturing), estos pueden aplicarse en las reas de Control
Numrico, de Planificacin de los procesos de fabricacin, en la de Robtica y de Direccin de
Empresa.
A partir de la informacin geomtrica del modelo diseado en CAD y de los parmetros de

mecanizado descritos en la planificacin del proceso de fabricacin, los procesadores del propio
sistema CAD/CAM generan en un lenguaje propio las instrucciones de controles numricos , las
cuales son simuladas en el ordenador, antes de enviarlas al controles numricos de la MH, para
corroborar la perfeccin del programa. A continuacin se realiza un postprocesado para adaptar el
programa a las instrucciones ISO correspondientes a la MHCN a utilizar.
Fases de funcionamiento del programa CAD/CAM.
S Creacin del dibujo (origina una base de datos de entidades: geometra, acotacin).
S Descripcin del mecanizado (aumenta la base de datos con otras entidades: camino de la
herramienta, velocidad de corte y de avance).
S Traduccin de las entidades del mecanizado al lenguaje ISO de la MHCN Procesado y
Postprocesado.
Ejemplos: CATIA, PROINGENEER, CIMATRON, MASTERCAM.
Figura 14. Etapas de la aplicacin MASTERCAM, cortesa de InterCAM S.A.
Las tcnicas ms reciente en la simulacin de procesos es el mtodo de elementos finitos. (FEM)
Fabricacin integrada por computador (CIM)
Se denomina CIM a la integracin computarizada de todas las actividades que tienen lugar en una
Empresa Industrial, entre ellas el Marqueting, Diseo y dibujo, Planificacin y Control de la
produccin, Fabricacin y Envo del producto terminado.
Fabricacin Flexible
Una mquina herramienta es flexible si esta tiene la capacidad de fabricar piezas diferentes, tanto en
su forma geomtrica como en el tipo de mecanizado a aplicarle, donde los tiempos de preparacin
son mnimos. Ejemplo:
S Poco flexible: En el Torno automtico con levas slo se puede mecanizar la familia de piezas para las
cuales se dispone del juego de levas y con unos tiempos de preparacin largos.

S Muy flexible: El Centro de mecanizado puede mecanizar diferentes piezas con una amplia gama de
operaciones de mecanizado y con unos tiempos de preparacin mnimos.
Por lo tanto la fabricacin flexible es un sistema que permite la produccin automtica y simultnea de una
familia de piezas diferentes dentro de una cierta gama de volmenes, tamaos y formas, minimizando e
incluso anulando, los costes adicionales por el cambio de fabricacin, lo cual proporciona una productividad
y unos costes unitarios solo alcanzados hasta ahora por la fabricacin de grandes series. Por lo que es un
sistema que combina tecnologas de CONTROLES NUMRICOS C con tecnologas de manipulacin
automtica de materiales y herramientas, con ensamblaje de piezas y sobre todo con el soporte de
Hardware y Software necesario para conseguir un sistema integrado, encaminado a alcanzar un proceso
automtico de piezas y subunidades a travs de una serie de estaciones de trabajo que componen el
sistema total
S Principales funciones desarrolladas por un sistema de fabricacin flexible:
Mecanizacin automtica.
Cambio automtico de piezas y herramientas.
Transporte automtico entre mquinas.
Identificacin de piezas y herramientas.
Auto correccin de desviaciones.
Gestin de mquina, materiales y herramientas.
S Caractersticas de una fabricacin flexible.
Flexibilidad.
- Producto (forma, dimensiones, materiales, previsin). Se logra mediante controles numricos
de diseo modular, donde el producto terminado se obtiene del ensamblaje de una gran
variedad de grupos.
-Produccin (cantidad, lotes, programas). Se logra reduciendo al mnimo los tiempo de
programacin de mquinas, se automatizan almacenes, transportes, manutencin, y se
flexibiliza la mano de obra con una mayor formacin y polivalencia.
Automatizacin en el mecanizado: Cambio de pieza y herramienta, transporte, identificacin,

limpieza y verificacin de piezas.
Productividad: Mediante la rapidez en el cambio de herramienta y de pieza, pocas averas y

optimizacin del mecanizado.
Calidad del producto. Inspeccin de piezas, Precisin de mquinas, Estabilidad trmicas, Rigidez
y Autocorreccin.
Fiabilidad del proceso. Control de desgaste, Control de desviaciones, Control de condiciones de

mecanizado y mantenimiento preventivo.
S Control de la clula de fabricacin flexible: Para la coordinacin de todo el taller se precisa la incor-
poracin de un sistema informtico que centralice el control distribuido de los ordenadores de la planta
de fabricacin, adems tendr que vigilar el estado global del taller y registrar las piezas fabricadas y
unidades ensambladas y debe comunicarse con el ordenador central que se ocupar de la direccin de
la produccin, enviando toda la informacin necesaria, instrucciones sobre piezas, herramientas,
utillajes, etc. Es decir se alcanza la integracin de las nuevas tecontroles numricos ologas, surgiendo
el CIM.

Figura15. Clula de fabricacin flexible, cortesa de Hitachi Seiki Co., Ltd.
Manufactura integrada por ordenador. (CIM).
S Funciones que se integran en el CIM:
Plan de Empresa.
Simulacin econmica.
Previsiones a largo plazo.
Servicios de pedidos.
Gestin de inventarios de productos acabados.
Ingeniera.
Anteproyecto asistido por ordenador.
Diseo de herramienta asistido por ordenador. Tecontroles numricos ologa de grupo.
CAD (Diseo Asistido por Ordenador).
Planificacin de produccin.
Sistema de planificacin de procesos.
Programacin de componentes.
Grficos de CONTROLES NUMRICOS .
Catlogo de materiales y herramientas.
Programacin de necesidades de materiales (MAP).
Simulacin de la planificacin de cadenas de produccin.
Gestin de inventarios de materiales y componentes.
Control de fabricacin.
Aprovisionamiento. Recepcin.
Mtodos y estndares.
Gestin de inventario de obra en curso.
Programacin a corto plazo.
Sistema de seguimiento de ordenes de fabricacin.
Monitorizacin de planta.
Monitorizacin carga de mquinas.
Monitorizacin prestaciones de mquinas.
Monitorizacin horas por hombre.
Monitorizacin almacenes de materiales.
Mantenimiento preventivo.
Pruebas de calidad de obra en curso.
Automatizacin de proceso.
Control numrico, digitalizado y computarizado (NC, DNC, CONTROLES NUMRICOS
C). Control adaptativo.
Montaje automtico.

Inspeccin automtica.
Ensayos computarizados.
Robot industriales
S Generalidades.
Entre las prestaciones de la Clula Flexible tiene un papel importante la manutencin o manipulacin
de piezas y herramientas realizada a travs de los manipuladores.
Tipos de manipuladores en general utilizados en la Clula Flexible:
Manipuladores de ciclo fijo.

Manipuladores programables.
Robots de aprendizaje.
Robots con controles numricos C.
Robots inteligentes (con sensores).
Un Robot Industrial es un manipulador mecnico multifuncional reprogramable diseado para traslado

de piezas, herramientas o dispositivos especiales mediante movimientos variados, programados para
la ejecucin de operaciones diversas.
Los robots en muchas tareas no slo sustituyen al hombre sino que lo superan por las siguientes razones:
Pueden manipular piezas y cargas de peso muy elevado y con altas temperaturas. Ej. extraccin
de piezas de las cmaras de los hornos.
Trabajan en ambientes hostiles, de atmsferas muy contaminadas. Ej. pintura.
Soportan niveles de ruido no admisibles para el hombre.
Pueden trabajar 24 horas diarias.
Sabemos que el Robot Industrial es un elemento por si mismo de automatizacin flexible, gracias a
su carcter multifuncional y reprogramable, pero adems requiere su integracin con las otras
mquinas y sistemas del entorno, donde existen tres niveles de sistema de automatizacin:
Sistema robtico: Formado por uno o ms robots con sus correspondientes terminales y los
dispositivos complementarios, llamados elementos peri-robticos (sensores, alimentadores).
Clula de fabricacin flexible: Formada por una o ms mquinas herramientas y otros sistemas
auxiliares dispuestos en forma de clula, donde el robot, posiblemente ubicado en el centro de la
clula, funciona como servidor del sistema. (carga, descarga, inspeccin).
Sistema fabricacin flexible: Formado por un conjunto de MH y sistemas auxiliares dispuestos en
forma de lneas de fabricacin. El robot interviene como una mquina ms, o bien haciendo
funciones de manipulacin o inspeccin. El control supervisor del conjunto siempre est por
encima del control de los robots que intervienen.
Tomando como referencia la manufactura, es decir fabricacin a mano, la automatizacin puede ser:
Automatizacin rgida. Maquinaria se ajusta fsicamente al producto fabricado, modificaciones en

el producto implican modificaciones largas y costosas en la mquina.
Automatizacin programable. Maquinaria puede adaptar los movimientos y operaciones por
medio de un programa.
Automatizacin flexible. Automatizacin programable en que el sistema es capaz de fabricar
simultneamente cierta variedad de productos, segn una secuencia aleatoria.
Automatizacin inteligente. Forma de automatizacin flexible capaz de generar el programa de
operaciones automticamente, en parte o total, en funcin del conocimiento inicial que posee, o
de modificar el programa en funcin de la informacin de su entorno que obtiene mediante los
sensores. Adems es el resultado del desarrollo, la integracin y la aplicacin, en los sistemas de
fabricacin de tcontroles numricos icas nuevas y muy sofisticadas, de la inteligencia artificial y
de los sistemas de percepcin artificial (visin y tacto artificial, reconocimiento de la voz, etc).

Uno de los ndices sobre el grado de automatizacin avanzada de un pas lo constituye el parque de
robots industriales instalados y su evolucin.
Ejemplo de participacin de un Robot en la Clula de fabricacin flexible de Torno.
Estructura del Robot Industrial:

S Estructura mecnica:
Estructura articulada: Formada por la Base, el Brazo y el Puo.
Accionamientos (motores, transmisiones y sensores).
S Unidad de control con memoria para registrar instrucciones y actuar en funcin de ellas indefinida-mente.
Los Robots segn la estructura del brazo pueden ser:

Cartesianos
Cilndricos
Esfrico
Angular
Scara
Vertebrado.
Segn la estructura del puo pueden ser: De 1 eje, De 2 ejes, De 3 ejes.
Aplicaciones industriales
Las aplicaciones, de acuerdo a las caractersticas y prestaciones necesarias para la ejecucin de

deferentes operaciones, se pueden clasificar en:
S Manipulacin de objetos. Ej. Transferencia, Paletizacin, Carga y Descarga de mquinas.

S Operaciones de proceso. El robot manipula una herramienta. Ej. Soldadura por puntos y por arco,
Pintura por proyeccin.
S Montaje de piezas. Se aplica en la colocacin de diversas piezas en posiciones relativas y
eventualmente su fijacin mediante elementos de unin, formando un conjunto ms complejo o grupo
S Inspeccin de piezas.
Paletizado de cajas Manipulacin de materiales
Soldadura por arco Ensamblaje de carrocera
Figura 16 . Aplicaciones industriales de los robots, cortesa de ABB Flexible Automation.

BIBLIOGRAFIA
S Alique, Control Numrico. Ed. Marcombo 1981.
S Angulo-Aviles, Curso de Robtica, Ed. Paraninfo 1985.
S Arias Lasheras , Tecnologa Mecnica y Metrotcnia. Ed Donostiarra 1990
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S Neely, Materiales y procesos de manufactura. Ed. Limusa Noriega editores 1992
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Xavier Saluea Berna

Amelia Npoles Alberro

Con la colaboracin del Centre de Recursos de Suport a la Docncia

Los autores, 2000

Edicions UPC, 2000

Depsito legal: B-34139-2000

1. Introduccin a la tecnologa mecnica ........................................................................................ 7

MDULO 2. TRATAMIENTOS TRMICOS. CONFORMADO DE CHAPA EN FRO................... 21

TRATAMIENTOS TRMICOS .................................................................................................................. 23

DEFORMACIN METLICA EN FRO ....................................................................................................... 33

MDULO 3. MOLDEO DE PIEZAS METLICAS .......................................................................... 71

Bibliografa ....................................................................................................................................... 123

MDULO 4. CONFORMADO POR FORJADO EN CALIENTE..................................................... 125

1. Introduccin ................................................................................................................................. 127

Problemas resueltos ........................................................................................................................ 143

MDULO 5. MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA ........................................................ 157

1. Introduccin ................................................................................................................................. 159

Bibliografa ....................................................................................................................................... 227

1. INTRODUCCIN A LA TECNOLOGA MECNICA

Actualmente debido a la competencia y a la guerra de precios, la variabilidad del producto, el

La asignatura parte de una introduccin donde se plantean que metales se utilizan ms en la

2. LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA

Si realizsemos un balance sobre los materiales ms utilizados en la industria comprobaramos

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

Material Produccin Densidad Volumen producido Coste relativo

Aluminio 18 2700 6,7 3

Cobre 11 8900 1,2 5

Plomo 5 11300 0,41 3

Nquel 0,7 8900 0,08 10

Magnesio 0,4 1700 0,23 8

Tin 0,3 5800 0,05 20

Titanio 0,1 4500 0,02 26

Polmeros 85 900-2200 56 (Depende tipo)

En este mdulo de introduccin comentaremos cmo se obtienen algunos de estos metales, la

3. OBTENCIN DE LOS METALES

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4.1. Procesos siderrgicos

Separamos parte de la ganga (tierra y barro) y trituramos el resto.

3. Afino del arrabio

Quemamos el Azufre y el fsforo y afinamos el tanto por ciento de carbono al material.

Las escorias se utilizan como abonos, aislantes trmicos...

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Afino del arrabio

Arrabio CUCHARA Afino del Acero Convertidor

Afino del Acero

SURCOS Afino de fundicin

4.2. Afino del acero

Afino en horno Martin-Siemens o de hogar abierto

Afino en horno elctrico

4.3. Afino de la fundicin

La diferencia entre los aceros y la fundicin en cuanto a propiedades se refiere:

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Dureza media Gran dureza (F blanca), dureza media (F gris)

4.4. Obtencin de formas comerciales de aceros

Es lo que se denomina laminacin en caliente.

S Formas comerciales de aceros ms comunes

Nombre Ancho (mm) Espesor (mm)

S Secciones de algunas formas comerciales

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4.5. Otras formas comerciales

4.6. Formas comerciales de metales no frricos

S Cobre - Planchas, tubos, alambres y pletinas.

4.7. Tablas de aceros