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Lanzamiento de Órdenes de Fabricación

Aspectos Generales

El lanzamiento de una orden de fabricación a producción implica que dicha orden de fabricación ya puede comenzar su proceso de producción en fábrica.

Normalmente, las órdenes de fabricación se lanzarán a producción cuando estén totalmente preparadas (haya disponibilidad de todos los materiales/piezas necesarios para la orden) o aquellas que, aún no estando totalmente preparadas, tengan disponibilidad de parte de los materiales/piezas necesarios para su fabricación.

A partir del momento en que una orden se lanza a producción, ya se pueden completar tiempos de operaciones, unidades fabricadas y consumos realizados y, cuando se termine la producción de las unidades de la orden, podrá ser finalizada.

El proceso de lanzamiento de órdenes de fabricación puede ejecutarlo desde 2 formularios de la aplicación. El método y la finalidad de ambos formularios es el mismo. La diferencia es la criterio por el que se organizan las órdenes de fabricación pendientes que pueden ser lanzadas:

Aparecen disponibles todas las órdenes de fabricación pendientes de lanzar, independientemente de cuál sea su nivel.

Cada orden estará identificada por un color que indicará si la orden está totalmente preparada o no. Podrá visualizar la relación de elementos que componen cada orden, mostrándose por cada uno de ellos las cantidad reservada para la orden.

Una de las diferencias básicas de este formulario con el Lanzamiento por niveles, es que en este formulario puede lanzar órdenes de fabricación de niveles superiores sin haber lanzado previamente las órdenes de fabricación de niveles inferiores que cuelguen directamente de ellas.

En una primer vista, aparecen disponibles únicamente las órdenes de fabricación de primer nivel, es decir, las de aquellos artículos incluidos en necesidades de producción a partir de las cuales se han creado las órdenes de fabricación. Colgando de cada una de estas órdenes, aparecen las órdenes de fabricación de sus piezas, creadas automáticamente al crearse las primeras.

En este formulario cada orden también está identificada con un color que indica si están totalmente preparadas o no, y también si las órdenes de nivel inferior están totalmente preparadas o no, para que el usuario pueda ver fácilmente todos los niveles que podrían lanzarse en un mismo lanzamiento por estar totalmente preparadas todas las órdenes de nivel inferior.

En este formulario no es posible lanzar una orden de nivel superior sin lanzar las de nivel inferior que dependan de ella.

Esta utilidad está disponible en los dos formularios de lanzamiento de O.F. mencionados. Le permitirá obtener el detalle y cantidades necesarias de todas las operaciones, materiales y piezas necesarias para la fabricación de las O.F. seleccionadas para su lanzamiento sin ejecutar el lanzamiento definitivo, para que el usuario se haga una idea de los recursos que serían necesarios en caso de ejecutarlo.

NIVEL 1: Lanzamiento y control de la producción

Nos conformamos con crear las órdenes de fabricación, imprimirlas para trasladarlas a la planta y registrar el fin de la orden cuando ésta es devuelta desde fábrica. Con esta forma de trabajo cumplimos dos objetivos: el primero es el de utilizar la orden de fabricación (en pantalla o papel) como soporte de traslación a fábrica de lo planificado “a hacer”, y el segundo es saber lo que hay actualmente en curso y lo que se ha fabricado históricamente.

NIVEL 1: Lanzamiento y control de la producción Nos conformamos con crear las órdenes de fabricación,Creación de órdenes de fabricación.  Cambio de estado de la orden de fabricación.  Modificación de las Órdenes de Fabricación.  Cierre de Ordenes de Fabricación.  Consulta de órdenes de fabricación. Generación de Ó rdenes de Fabricación Dependiendo de las necesidades de producción y el nivel de control de nuestra fábrica, el sistema nos permite generar las ordenes de producción de una u otra forma:  Para un modelo de necesidades simples de fabricación, las órdenes se crean directamente en la ficha de la orden de fabricación. Ver .  En caso de que la fabricación se realice bajo especificaciones de un cliente, las órdenes pueden generarse desde los pedidos de venta. Ver .  Si además del artículo se producen también sus componentes, se deberán generar nuevas órdenes de fabricación para estos componentes. Ver .  Si su producción integra la planeación de requerimientos de material, las órdenes se generan desde el MRP. Ver . Generación directa de órdenes de fabricación " id="pdf-obj-1-8" src="pdf-obj-1-8.jpg">

NIVEL 1: Lanzamiento y control de la producción

Nivel básico en el que únicamente se crean las órdenes de fabricación, las imprimimos para trasladarlas a la fábrica y registramos el fin de la orden cuando llegue la correspondiente notificación de la fábrica. Los procesos asociados a este nivel son:

Creación de órdenes de fabricación.

Cambio de estado de la orden de fabricación.

Modificación de las Órdenes de Fabricación.

Cierre de Ordenes de Fabricación.

Consulta de órdenes de fabricación.

Generación de Órdenes de Fabricación

Dependiendo de las necesidades de producción y el nivel de control de nuestra fábrica, el sistema nos permite generar las ordenes de producción de una u otra forma:

Para un modelo de necesidades simples de fabricación, las órdenes se crean directamente en la ficha de la orden de fabricación. Ver.

En caso de que la fabricación se realice bajo especificaciones de un cliente, las órdenes pueden generarse desde los pedidos de venta. Ver.

Si además del artículo se producen también sus componentes, se deberán generar nuevas órdenes de fabricación para estos componentes. Ver.

Si su producción integra la planeación de requerimientos de material, las órdenes se generan desde el MRP. Ver.

Generación directa de órdenes de fabricación

Esta es la forma más simple y directa de registrar una orden de trabajo:

  • 1. Acudimos al mantenimiento de órdenes de fabricación y generamos un nuevo registro pulsando sobre el

botón [F8].
botón
[F8].

El artículo que se va a producir.

o

Al indicar el artículo, el sistema recoge de su ficha, los datos asociados sobre la ruta y la estructura, así como el almacén asociado.

La cantidad de producto A fabricar.

La fecha de creación de la orden (por defecto, se propone la fecha actual).

La fecha estimada para el inicio de la producción (fecha inicio) y la fecha en la que se prevé terminar (fecha fin).

El estado de la orden, que le informa si la orden está: planificada, programada, lanzada, iniciada, terminada o bien anulada.

  • 3. Finalmente validamos el registro pulsando sobre el botón

Esta es la forma más simple y directa de registrar una orden de trabajo: 1. Acudimosdatos de la orden , aquellos con más relevancia son:  El artículo que se va a producir. o Al indicar el artículo, el sistema recoge de su ficha, los datos asociados sobre la ruta y la estructura , así como el almacén asociado.  La cantidad de producto A fabricar .  La fecha de creación de la orden (por defecto, se propone la fecha actual).  La fecha estimada para el inicio de la producción ( fecha inicio ) y la fecha en la que se prevé terminar ( fecha fin ).  El estado de la orden, que le informa si la orden está: planificada, programada, lanzada, iniciada, terminada o bien anulada. 3. Finalmente validamos el registro pulsando sobre el botón [F9].  Al validar el registro, el sistema vuelca los datos del artículo que han sido asociados en su ficha: los componentes que lo conforman ( solapa materiales ) , las operaciones que forman la ruta de producción ( solapa operaciones ) , los utillajes ( solapa utillajes ) , información sobre el origen de la generación de la OF ( solapa orígenes ) . Generar órdenes de fabricación desde los pedidos de venta Esta utilidad tendrá valor y se aplicará frecuentemente en el caso de que fabriquemos piezas cuyo diseño es propiedad del cliente que nos subcontrata todo lo que va necesitando de cada referencia. En este caso fabricamos al ritmo marcado por el cliente, no solemos tener stock de producto terminado (todo lo que fabricamos lo entregamos) y las ordenes de fabricación son, por todo ello, una extensión de las líneas de pedido hacia nuestra fábrica. Proceso: 1. Acudimos a la consulta de “Generación de OF’s desde Pedidos”, en la que se recogen las necesidades originadas a partir de los pedidos de venta registrados. 2. Indicamos los criterios mediante los cuales filtrará la información. Una vez filtrados los pedidos de venta seleccionamos (  ) aquellos para los que va a generar las OF’s. Deberemos tener en cuenta que:  La cantidad pendiente corresponde al número de unidades solicitadas en el pedido.  La cantidad en stock es para la fecha actual.  La cantidad en fábrica , corresponde a las unidades en las órdenes de fabricación que ya han sido lanzadas.  La fecha fábrica indica la fecha teórica en la que se terminará el proceso de fabricación y las unidades entrarán a stock.  La cantidad disponible indica las unidades que tendrá para servir al cliente en la fecha establecida (Fecha Cliente), es decir: o Cantidad Disponible = Cantidad pendiente - (Cantidad en Stock + Cantidad Fábrica * ).  * Siempre y cuando el fin de producción de las unidades esté previsto dentro de los plazos de entrega. 3. Una vez seleccionadas las líneas el sistema propone por defecto:  La cantidad a fabricar , que corresponde a la necesidad del producto, es decir: o Cantidad a Fabricar = Cantidad pendiente - (Cantidad en Stock + Cantidad Fábrica * ).  * Siempre y cuando el fin de producción de las unidades esté previsto dentro de los plazos de entrega. o Es posible modificar este dato si es necesario.  La fecha de inicio de la producción. Por defecto propone la fecha actual (puede modificar este dato si lo requiere).  La fecha de fin de la producción. Por defecto propone la fecha del Cliente , que es la fecha de entrega de la mercancía establecida por el cliente en el pedido (puede modificar este dato si lo requiere). 4. Posteriormente ejecutaremos el proceso “Crear Ordenes”. 5. El sistema muestra la pantalla “Ordenes a Crear”, donde puede revisar y modificar los datos de las órdenes: " id="pdf-obj-2-68" src="pdf-obj-2-68.jpg">

[F9].

Al validar el registro, el sistema vuelca los datos del artículo que han sido asociados en su ficha: los componentes que lo conforman (solapa materiales), las operaciones que forman la ruta de producción (solapa operaciones), los utillajes (solapa utillajes), información sobre el origen de la generación de la OF (solapa orígenes).

Generar órdenes de fabricación desde los pedidos de venta

Esta utilidad tendrá valor y se aplicará frecuentemente en el caso de que fabriquemos piezas cuyo diseño es propiedad del cliente que nos subcontrata todo lo que va necesitando de cada referencia. En este caso fabricamos al ritmo marcado por el cliente, no solemos tener stock de producto terminado (todo lo que

fabricamos lo entregamos) y las ordenes de fabricación son, por todo ello, una extensión de las líneas de pedido hacia nuestra fábrica. Proceso:

  • 1. Acudimos a la consulta de “Generación de OF’s desde Pedidos”, en la que se recogen las necesidades

originadas a partir de los pedidos de venta registrados.

  • 2. Indicamos los criterios mediante los cuales filtrará la información. Una vez filtrados los pedidos de venta seleccionamos () aquellos para los que va a generar las OF’s. Deberemos tener en cuenta que:

La cantidad pendiente corresponde al número de unidades solicitadas en el pedido.

La cantidad en stock es para la fecha actual.

La cantidad en fábrica, corresponde a las unidades en las órdenes de fabricación que ya han sido lanzadas.

La fecha fábrica indica la fecha teórica en la que se terminará el proceso de fabricación y las unidades entrarán a stock.

La cantidad disponible indica las unidades que tendrá para servir al cliente en la fecha establecida (Fecha Cliente), es decir:

o

Cantidad Disponible = Cantidad pendiente - (Cantidad en Stock + Cantidad Fábrica*).

  • * Siempre y cuando el fin de producción de las unidades esté previsto dentro de los plazos de entrega.

  • 3. Una vez seleccionadas las líneas el sistema propone por defecto:

La cantidad a fabricar, que corresponde a la necesidad del producto, es decir:

 

o

Cantidad a Fabricar = Cantidad pendiente - (Cantidad en Stock + Cantidad Fábrica*).

 
  • * Siempre y cuando el fin de producción de las unidades esté previsto dentro de los plazos de entrega.

 

o

Es posible modificar este dato si es necesario.

La fecha de inicio de la producción. Por defecto propone la fecha actual (puede modificar este dato si lo requiere).

La fecha de fin de la producción. Por defecto propone la fecha del Cliente, que es la fecha de entrega de la mercancía establecida por el cliente en el pedido (puede modificar este dato si lo requiere).

  • 4. Posteriormente ejecutaremos el proceso

4. Posteriormente ejecutaremos el proceso

“Crear Ordenes”.

El almacén del artículo.

La prioridad de la orden.

Fecha de inicio y fin de la producción.

El porcentaje de piezas que se estima, serán rechazadas (% Rechazo).

La cantidad a producir.

  • 6. Finalmente ejecute el proceso de artículo.

 El almacén del artículo.  La prioridad de la orden.  Fecha de inicio yde la orden . 1. Acudimos a la orden de fabricación para la cual vamos a generar las órdenes de componentes y ejecutamos el proceso “Generación OF Componentes”. 2. El sistema muestra la pantalla “Generación de OF’s de componentes”, donde se encuentran la necesidad de fabricación de los componentes, ordenados según el nivel de su estructura. 3. Seleccionamos las líneas de los componentes para los que vamos a generar la orden de fabricación. 4. Finalmente ejecutamos la opción “Ejecutar Proceso”. Cambio de estado Las ordenes de fabricación tienen asociado el campo “Estado” , mediante el cual podemos indicar su situación en relación a su avance dentro del proceso de producción. Estos estados, tienen una “lógica” de evolución secuencial de forma que una orden que evolucione según un ritmo natural pasara de: El ciclo completo compone el periodo de maduración (lead time) de la referencia. Este periodo dependerá del tipo de producto y del tipo de proceso. Pude haber fabricaciones cuyos periodos de fabricación completos se midan en minutos y en otras fabricaciones la escala de tiempo sea de meses. Por ejemplo: utilizando unos lead time “promedios” podemos representar e sta evolución de la siguiente forma: Con este esquema de “ritmos de trabajo” entendemos que:  Tenemos más o menos claras (y bastante fijadas) las referencias y cantidades totales a fabricar en los próximos 3 meses (ordenes planificadas).  Tenemos el orden establecido para lo que se fabricará en las 3 próximas semanas.  Hemos trasladado a planta la documentación de lo relativo a las próximas 2 semanas (si hay urgencias las encajaré en la tercera semana). " id="pdf-obj-3-43" src="pdf-obj-3-43.jpg">

“Crear Ordenes”. El sistema generará una orden de fabricación por cada línea

Si lo desea puede agrupar las órdenes de fabricación por artículos, con lo cual el sistema generará una sola orden por cata artículo del mismo almacén, para ello active la marca “Generar OF’s Agrupadas por Artículo-Almacén” localizada en los criterios de selección.

Generar órdenes de fabricación para componentes

Este proceso está pensado para los casos en que nuestra fábrica trabaje contra pedidos del cliente, y sea necesario producir los componentes del artículo. Se trata de un automatismo que nos permite desde, la misma orden de fabricación, generar nuevas órdenes para los componentes listados en la solapa materiales de la orden.

  • 1. Acudimos a la orden de fabricación para la cual vamos a generar las órdenes de componentes y ejecutamos el

proceso

 El almacén del artículo.  La prioridad de la orden.  Fecha de inicio yde la orden . 1. Acudimos a la orden de fabricación para la cual vamos a generar las órdenes de componentes y ejecutamos el proceso “Generación OF Componentes”. 2. El sistema muestra la pantalla “Generación de OF’s de componentes”, donde se encuentran la necesidad de fabricación de los componentes, ordenados según el nivel de su estructura. 3. Seleccionamos las líneas de los componentes para los que vamos a generar la orden de fabricación. 4. Finalmente ejecutamos la opción “Ejecutar Proceso”. Cambio de estado Las ordenes de fabricación tienen asociado el campo “Estado” , mediante el cual podemos indicar su situación en relación a su avance dentro del proceso de producción. Estos estados, tienen una “lógica” de evolución secuencial de forma que una orden que evolucione según un ritmo natural pasara de: El ciclo completo compone el periodo de maduración (lead time) de la referencia. Este periodo dependerá del tipo de producto y del tipo de proceso. Pude haber fabricaciones cuyos periodos de fabricación completos se midan en minutos y en otras fabricaciones la escala de tiempo sea de meses. Por ejemplo: utilizando unos lead time “promedios” podemos representar e sta evolución de la siguiente forma: Con este esquema de “ritmos de trabajo” entendemos que:  Tenemos más o menos claras (y bastante fijadas) las referencias y cantidades totales a fabricar en los próximos 3 meses (ordenes planificadas).  Tenemos el orden establecido para lo que se fabricará en las 3 próximas semanas.  Hemos trasladado a planta la documentación de lo relativo a las próximas 2 semanas (si hay urgencias las encajaré en la tercera semana). " id="pdf-obj-3-66" src="pdf-obj-3-66.jpg">

“Generación OF Componentes”.

  • 2. El sistema muestra la pantalla “Generación de OF’s de componentes”, donde se encuentran la necesidad de

fabricación de los componentes, ordenados según el nivel de su estructura.

  • 3. Seleccionamos las líneas de los componentes para los que vamos a generar la orden de fabricación.

 El almacén del artículo.  La prioridad de la orden.  Fecha de inicio yde la orden . 1. Acudimos a la orden de fabricación para la cual vamos a generar las órdenes de componentes y ejecutamos el proceso “Generación OF Componentes”. 2. El sistema muestra la pantalla “Generación de OF’s de componentes”, donde se encuentran la necesidad de fabricación de los componentes, ordenados según el nivel de su estructura. 3. Seleccionamos las líneas de los componentes para los que vamos a generar la orden de fabricación. 4. Finalmente ejecutamos la opción “Ejecutar Proceso”. Cambio de estado Las ordenes de fabricación tienen asociado el campo “Estado” , mediante el cual podemos indicar su situación en relación a su avance dentro del proceso de producción. Estos estados, tienen una “lógica” de evolución secuencial de forma que una orden que evolucione según un ritmo natural pasara de: El ciclo completo compone el periodo de maduración (lead time) de la referencia. Este periodo dependerá del tipo de producto y del tipo de proceso. Pude haber fabricaciones cuyos periodos de fabricación completos se midan en minutos y en otras fabricaciones la escala de tiempo sea de meses. Por ejemplo: utilizando unos lead time “promedios” podemos representar e sta evolución de la siguiente forma: Con este esquema de “ritmos de trabajo” entendemos que:  Tenemos más o menos claras (y bastante fijadas) las referencias y cantidades totales a fabricar en los próximos 3 meses (ordenes planificadas).  Tenemos el orden establecido para lo que se fabricará en las 3 próximas semanas.  Hemos trasladado a planta la documentación de lo relativo a las próximas 2 semanas (si hay urgencias las encajaré en la tercera semana). " id="pdf-obj-3-77" src="pdf-obj-3-77.jpg">
  • 4. Finalmente ejecutamos la opción “Ejecutar Proceso”.

Cambio de estado

Las ordenes de fabricación tienen asociado el campo “Estado”, mediante el cual podemos indicar su situación en relación a su avance dentro del proceso de producción.

Estos estados, tienen una “lógica” de evolución secuencial de forma que una orden que evolucione según un ritmo natural

pasara de:

 El almacén del artículo.  La prioridad de la orden.  Fecha de inicio yde la orden . 1. Acudimos a la orden de fabricación para la cual vamos a generar las órdenes de componentes y ejecutamos el proceso “Generación OF Componentes”. 2. El sistema muestra la pantalla “Generación de OF’s de componentes”, donde se encuentran la necesidad de fabricación de los componentes, ordenados según el nivel de su estructura. 3. Seleccionamos las líneas de los componentes para los que vamos a generar la orden de fabricación. 4. Finalmente ejecutamos la opción “Ejecutar Proceso”. Cambio de estado Las ordenes de fabricación tienen asociado el campo “Estado” , mediante el cual podemos indicar su situación en relación a su avance dentro del proceso de producción. Estos estados, tienen una “lógica” de evolución secuencial de forma que una orden que evolucione según un ritmo natural pasara de: El ciclo completo compone el periodo de maduración (lead time) de la referencia. Este periodo dependerá del tipo de producto y del tipo de proceso. Pude haber fabricaciones cuyos periodos de fabricación completos se midan en minutos y en otras fabricaciones la escala de tiempo sea de meses. Por ejemplo: utilizando unos lead time “promedios” podemos representar e sta evolución de la siguiente forma: Con este esquema de “ritmos de trabajo” entendemos que:  Tenemos más o menos claras (y bastante fijadas) las referencias y cantidades totales a fabricar en los próximos 3 meses (ordenes planificadas).  Tenemos el orden establecido para lo que se fabricará en las 3 próximas semanas.  Hemos trasladado a planta la documentación de lo relativo a las próximas 2 semanas (si hay urgencias las encajaré en la tercera semana). " id="pdf-obj-3-92" src="pdf-obj-3-92.jpg">

El ciclo completo compone el periodo de maduración (lead time) de la referencia. Este periodo dependerá del tipo de producto y del tipo de proceso. Pude haber fabricaciones cuyos periodos de fabricación completos se midan en minutos y en otras fabricaciones la escala de tiempo sea de meses. Por ejemplo: utilizando unos lead time “promedios” podemos representar esta evolución de la siguiente forma:

 El almacén del artículo.  La prioridad de la orden.  Fecha de inicio yde la orden . 1. Acudimos a la orden de fabricación para la cual vamos a generar las órdenes de componentes y ejecutamos el proceso “Generación OF Componentes”. 2. El sistema muestra la pantalla “Generación de OF’s de componentes”, donde se encuentran la necesidad de fabricación de los componentes, ordenados según el nivel de su estructura. 3. Seleccionamos las líneas de los componentes para los que vamos a generar la orden de fabricación. 4. Finalmente ejecutamos la opción “Ejecutar Proceso”. Cambio de estado Las ordenes de fabricación tienen asociado el campo “Estado” , mediante el cual podemos indicar su situación en relación a su avance dentro del proceso de producción. Estos estados, tienen una “lógica” de evolución secuencial de forma que una orden que evolucione según un ritmo natural pasara de: El ciclo completo compone el periodo de maduración (lead time) de la referencia. Este periodo dependerá del tipo de producto y del tipo de proceso. Pude haber fabricaciones cuyos periodos de fabricación completos se midan en minutos y en otras fabricaciones la escala de tiempo sea de meses. Por ejemplo: utilizando unos lead time “promedios” podemos representar e sta evolución de la siguiente forma: Con este esquema de “ritmos de trabajo” entendemos que:  Tenemos más o menos claras (y bastante fijadas) las referencias y cantidades totales a fabricar en los próximos 3 meses (ordenes planificadas).  Tenemos el orden establecido para lo que se fabricará en las 3 próximas semanas.  Hemos trasladado a planta la documentación de lo relativo a las próximas 2 semanas (si hay urgencias las encajaré en la tercera semana). " id="pdf-obj-3-98" src="pdf-obj-3-98.jpg">

Con este esquema de “ritmos de trabajo” entendemos que:

Tenemos más o menos claras (y bastante fijadas) las referencias y cantidades totales a fabricar en los próximos 3 meses (ordenes planificadas).

Tenemos el orden establecido para lo que se fabricará en las 3 próximas semanas.

Hemos trasladado a planta la documentación de lo relativo a las próximas 2 semanas (si hay urgencias las encajaré en la tercera semana).

Se han iniciado ya las órdenes de la presente semana.

Lo más lógico en una buena organización de la producción es que se asocien ciertas funciones a cada uno de estos estados. Muchas de estas funciones podrán ser ejecutar con la ayuda de la aplicación.

Modificación de las Órdenes de Fabricación

Modificar una orden de fabricación es tan simple como acudir a la orden, modificar el dato y validar los cambios. Sin embargo la aplicación brinda otras opciones que nos permitirán realizar esta acción para varias órdenes durante el control de la fábrica y sin necesidad de acudir a la orden. En estos procesos podremos modificar tanto la ruta como los complementos del artículo que vamos a producir; acción que es de utilidad en situaciones en que se requiera utilizar materiales o rutas alternativas durante la producción:

Modificación de Procesos de Fabricación (Ruta)

  • 1. Acudimos a la pantalla de “Control de Situación de la Fábrica” y ejecutamos el proceso Fabricación”.

 Se han iniciado ya las órdenes de la presente semana. Lo más lógico en unacontrol de la fábrica y sin necesidad de acudir a la orden. En estos procesos podremos modificar tanto la ruta como los complementos del artículo que vamos a producir; acción que es de utilidad en situaciones en que se requiera utilizar materiales o rutas alternativas durante la producción: Modificación de Procesos de Fabricación (Ruta) 1. Acudimos a la pantalla de “Control de Situación de la Fábrica” y ejecutamos el proceso Fabricación”. “Modificación Proceso 2. El sistema muestra la pantalla en donde se encuentran las operaciones correspondientes a la Ruta establecida en la orden de fabricación de origen.  Se muestra una navegación ficha por registro seleccionado, podremos movernos entre las fichas. 3. Modificamos la información ( teórica ): utilizando los botones  Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la producción. de  Respecto al proceso: operaciones y secuencia en que se generan, centros de trabajo donde se fabrican, el tipo de operación, y si corresponde a una operación crítica del proceso.  Podemos visualizar el detalle de las imputaciones reales realizadas hasta la fecha. 4. Finalmente validamos el registro pulsando sobre el botón [F9].  Los datos se modificarán en la orden de fabricación de origen. Modificación de Materiales (Estructura) 1. Acudimos a la pantalla de “Control de Situación de la Fábrica” y ejecutamos el proceso Materiales”. “Modificación 2. El sistema muestra la pantalla donde se muestran los materiales correspondientes a la Estructura establecida en la orden de fabricación de origen. 3. Modificamos la información teórica :  Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la producción.  Respecto a los componentes: componente, cantidad requerida para fabricar un artículo, y la merma.  Podemos visualizar el detalle (zona inferior de la pantalla) de las salidas de materiales realizadas hasta la fecha. Cierre de las órdenes de fabricación Puede realizar este proceso ya sea individualmente para cada orden de fabricación, o bien de forma masiva para más de una. Cierre individual Acuda a la orden de fabricación e indique el estado correspondiente al cierre de la orden: “Terminada”. Cierre Masivo 1. Acuda a la pantalla “Cierre de Ordenes de Fabricación”. 2. Localice las ordenes que va a cerrar, para ello puede utilizar los criterios de selección que le permitirán filtrar:  Por el artículo fabricado.  Por las fechas de finalización de la orden (teóricas, es decir las establecidas en la orden).  Por el código de la orden de fabricación (estableciendo un rango).  Por el porcentaje finalizado del proceso de fabricación. 3. Seleccione las órdenes que va a cerrar activando la marca  localizada al inicio de la línea y ejecute el proceso “Cierre de OF”. De esta forma todas las ordenes seleccionadas pasan a tener el estado “Terminada”. Ver más información sobre las consultas interactivas " id="pdf-obj-4-19" src="pdf-obj-4-19.jpg">

“Modificación Proceso

  • 2. El sistema muestra la pantalla en donde se encuentran las operaciones correspondientes a la Ruta establecida en la orden de fabricación de origen.

Se muestra una navegación
Se
muestra
una
navegación

ficha

por

registro

seleccionado,

podremos movernos entre las fichas.

  • 3. Modificamos la información (teórica):

utilizando

los

botones

Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la producción.

de

Respecto al proceso: operaciones y secuencia en que se generan, centros de trabajo donde se fabrican, el tipo de operación, y si corresponde a una operación crítica del proceso.

Podemos visualizar el detalle de las imputaciones reales realizadas hasta la fecha.

 Se han iniciado ya las órdenes de la presente semana. Lo más lógico en unacontrol de la fábrica y sin necesidad de acudir a la orden. En estos procesos podremos modificar tanto la ruta como los complementos del artículo que vamos a producir; acción que es de utilidad en situaciones en que se requiera utilizar materiales o rutas alternativas durante la producción: Modificación de Procesos de Fabricación (Ruta) 1. Acudimos a la pantalla de “Control de Situación de la Fábrica” y ejecutamos el proceso Fabricación”. “Modificación Proceso 2. El sistema muestra la pantalla en donde se encuentran las operaciones correspondientes a la Ruta establecida en la orden de fabricación de origen.  Se muestra una navegación ficha por registro seleccionado, podremos movernos entre las fichas. 3. Modificamos la información ( teórica ): utilizando los botones  Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la producción. de  Respecto al proceso: operaciones y secuencia en que se generan, centros de trabajo donde se fabrican, el tipo de operación, y si corresponde a una operación crítica del proceso.  Podemos visualizar el detalle de las imputaciones reales realizadas hasta la fecha. 4. Finalmente validamos el registro pulsando sobre el botón [F9].  Los datos se modificarán en la orden de fabricación de origen. Modificación de Materiales (Estructura) 1. Acudimos a la pantalla de “Control de Situación de la Fábrica” y ejecutamos el proceso Materiales”. “Modificación 2. El sistema muestra la pantalla donde se muestran los materiales correspondientes a la Estructura establecida en la orden de fabricación de origen. 3. Modificamos la información teórica :  Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la producción.  Respecto a los componentes: componente, cantidad requerida para fabricar un artículo, y la merma.  Podemos visualizar el detalle (zona inferior de la pantalla) de las salidas de materiales realizadas hasta la fecha. Cierre de las órdenes de fabricación Puede realizar este proceso ya sea individualmente para cada orden de fabricación, o bien de forma masiva para más de una. Cierre individual Acuda a la orden de fabricación e indique el estado correspondiente al cierre de la orden: “Terminada”. Cierre Masivo 1. Acuda a la pantalla “Cierre de Ordenes de Fabricación”. 2. Localice las ordenes que va a cerrar, para ello puede utilizar los criterios de selección que le permitirán filtrar:  Por el artículo fabricado.  Por las fechas de finalización de la orden (teóricas, es decir las establecidas en la orden).  Por el código de la orden de fabricación (estableciendo un rango).  Por el porcentaje finalizado del proceso de fabricación. 3. Seleccione las órdenes que va a cerrar activando la marca  localizada al inicio de la línea y ejecute el proceso “Cierre de OF”. De esta forma todas las ordenes seleccionadas pasan a tener el estado “Terminada”. Ver más información sobre las consultas interactivas " id="pdf-obj-4-67" src="pdf-obj-4-67.jpg">
  • 4. Finalmente validamos el registro pulsando sobre el botón [F9].

Los datos se modificarán en la orden de fabricación de origen.

Modificación de Materiales (Estructura)

  • 1. Acudimos a la pantalla de “Control de Situación de la Fábrica” y ejecutamos el proceso Materiales”.

 Se han iniciado ya las órdenes de la presente semana. Lo más lógico en unacontrol de la fábrica y sin necesidad de acudir a la orden. En estos procesos podremos modificar tanto la ruta como los complementos del artículo que vamos a producir; acción que es de utilidad en situaciones en que se requiera utilizar materiales o rutas alternativas durante la producción: Modificación de Procesos de Fabricación (Ruta) 1. Acudimos a la pantalla de “Control de Situación de la Fábrica” y ejecutamos el proceso Fabricación”. “Modificación Proceso 2. El sistema muestra la pantalla en donde se encuentran las operaciones correspondientes a la Ruta establecida en la orden de fabricación de origen.  Se muestra una navegación ficha por registro seleccionado, podremos movernos entre las fichas. 3. Modificamos la información ( teórica ): utilizando los botones  Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la producción. de  Respecto al proceso: operaciones y secuencia en que se generan, centros de trabajo donde se fabrican, el tipo de operación, y si corresponde a una operación crítica del proceso.  Podemos visualizar el detalle de las imputaciones reales realizadas hasta la fecha. 4. Finalmente validamos el registro pulsando sobre el botón [F9].  Los datos se modificarán en la orden de fabricación de origen. Modificación de Materiales (Estructura) 1. Acudimos a la pantalla de “Control de Situación de la Fábrica” y ejecutamos el proceso Materiales”. “Modificación 2. El sistema muestra la pantalla donde se muestran los materiales correspondientes a la Estructura establecida en la orden de fabricación de origen. 3. Modificamos la información teórica :  Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la producción.  Respecto a los componentes: componente, cantidad requerida para fabricar un artículo, y la merma.  Podemos visualizar el detalle (zona inferior de la pantalla) de las salidas de materiales realizadas hasta la fecha. Cierre de las órdenes de fabricación Puede realizar este proceso ya sea individualmente para cada orden de fabricación, o bien de forma masiva para más de una. Cierre individual Acuda a la orden de fabricación e indique el estado correspondiente al cierre de la orden: “Terminada”. Cierre Masivo 1. Acuda a la pantalla “Cierre de Ordenes de Fabricación”. 2. Localice las ordenes que va a cerrar, para ello puede utilizar los criterios de selección que le permitirán filtrar:  Por el artículo fabricado.  Por las fechas de finalización de la orden (teóricas, es decir las establecidas en la orden).  Por el código de la orden de fabricación (estableciendo un rango).  Por el porcentaje finalizado del proceso de fabricación. 3. Seleccione las órdenes que va a cerrar activando la marca  localizada al inicio de la línea y ejecute el proceso “Cierre de OF”. De esta forma todas las ordenes seleccionadas pasan a tener el estado “Terminada”. Ver más información sobre las consultas interactivas " id="pdf-obj-4-80" src="pdf-obj-4-80.jpg">

“Modificación

  • 2. El sistema muestra la pantalla donde se muestran los materiales correspondientes a la Estructura establecida en la orden de fabricación de origen.

  • 3. Modificamos la información teórica:

Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la producción.

Respecto a los componentes: componente, cantidad requerida para fabricar un artículo, y la merma.

Podemos visualizar el detalle (zona inferior de la pantalla) de las salidas de materiales realizadas hasta la fecha.

Cierre de las órdenes de fabricación

Puede realizar este proceso ya sea individualmente para cada orden de fabricación, o bien de forma masiva para más de una.

Cierre individual

Acuda a la orden de fabricación e indique el estado correspondiente al cierre de la orden: “Terminada”.

Cierre Masivo

  • 1. Acuda a la pantalla “Cierre de Ordenes de Fabricación”.

  • 2. Localice las ordenes que va a cerrar, para ello puede utilizar los criterios de selección que le permitirán filtrar:

Por el artículo fabricado.

 

Por las fechas de finalización de la orden (teóricas, es decir las establecidas en la orden).

Por el código de la orden de fabricación (estableciendo un rango).

Por el porcentaje finalizado del proceso de fabricación.

  • 3. Seleccione las órdenes

que va

a cerrar activando

la marca localizada

al inicio de la línea

y ejecute el

 

proceso

proceso “Cierre de OF”.

“Cierre de OF”.

 

De esta forma todas las ordenes seleccionadas pasan a tener el estado “Terminada”.

Consulta de órdenes de fabricación

El sistema nos permite consultar las órdenes de fabricación mediante diversas formas dependiendo de la información que deseamos visualizar, las más indicativas son las siguientes:

  • 1. Consultando la situación general de la fábrica. Ver.

  • 2. Consultando de las órdenes respecto a los Centros de Trabajo (Máquinas). Ver.

Control de Situación de la Fábrica

Consulta de órdenes de fabricación El sistema nos permite consultar las órdenes de fabricación mediante diversasVer . 2. Consultando de las órdenes respecto a los Centros de Trabajo (Máquinas). Ver . Control de Situación de la Fábrica Esta pantalla nos permite inspeccionar nuestra producción, ya que nos brinda una imagen de la situación de nuestra fabrica en todo momento. Podremos:  Saber en el estado de las órdenes de fabricación: qué se está produciendo, cuáles órdenes están por entrar a proceso y cuáles han sido ya terminadas.  Establecer el centro crítico donde se origina el cuello de botella de su producción.  Conocer las fechas establecida para el inicio y finalización de la producción.  Conocer las necesidades de compra de materiales , así como la de producción de semielaborados . Ver más información sobre las consultas interactivas Situación Fabrica Centro En esta pantalla, el sistema muestra la información de las ordenes de fabricación registradas hasta la fecha, junto con los centros de trabajo (máquinas) en lo que se realizarán las operaciones de fabricación; este último dato nos permitirá realizar estimaciones sobre la carga de trabajo de nuestras máquinas, para que en el caso de ser necesario, podamos repartir dicha carga en diferentes centros de trabajo (proceso realizado en el mantenimiento del centro de trabajo). Puede consultar para cada orden:  La orden de trabajo para la cual se ejecuta la operación.  El estado en el que se encuentra al orden: iniciada, programada, etc.  El artículo y el número de piezas pendiente de producir. " id="pdf-obj-5-16" src="pdf-obj-5-16.jpg">

Esta pantalla nos permite inspeccionar nuestra producción, ya que nos brinda una imagen de la situación de nuestra fabrica en todo momento. Podremos:

Saber en el estado de las órdenes de fabricación: qué se está produciendo, cuáles órdenes están por entrar a proceso y cuáles han sido ya terminadas.

Establecer el centro crítico donde se origina el cuello de botella de su producción.

Conocer las fechas establecida para el inicio y finalización de la producción.

Conocer las necesidades de compra de materiales, así como la de producción de semielaborados.

Situación Fabrica Centro

Consulta de órdenes de fabricación El sistema nos permite consultar las órdenes de fabricación mediante diversasVer . 2. Consultando de las órdenes respecto a los Centros de Trabajo (Máquinas). Ver . Control de Situación de la Fábrica Esta pantalla nos permite inspeccionar nuestra producción, ya que nos brinda una imagen de la situación de nuestra fabrica en todo momento. Podremos:  Saber en el estado de las órdenes de fabricación: qué se está produciendo, cuáles órdenes están por entrar a proceso y cuáles han sido ya terminadas.  Establecer el centro crítico donde se origina el cuello de botella de su producción.  Conocer las fechas establecida para el inicio y finalización de la producción.  Conocer las necesidades de compra de materiales , así como la de producción de semielaborados . Ver más información sobre las consultas interactivas Situación Fabrica Centro En esta pantalla, el sistema muestra la información de las ordenes de fabricación registradas hasta la fecha, junto con los centros de trabajo (máquinas) en lo que se realizarán las operaciones de fabricación; este último dato nos permitirá realizar estimaciones sobre la carga de trabajo de nuestras máquinas, para que en el caso de ser necesario, podamos repartir dicha carga en diferentes centros de trabajo (proceso realizado en el mantenimiento del centro de trabajo). Puede consultar para cada orden:  La orden de trabajo para la cual se ejecuta la operación.  El estado en el que se encuentra al orden: iniciada, programada, etc.  El artículo y el número de piezas pendiente de producir. " id="pdf-obj-5-63" src="pdf-obj-5-63.jpg">

En esta pantalla, el sistema muestra la información de las ordenes de fabricación registradas hasta la fecha, junto con los centros de trabajo (máquinas) en lo que se realizarán las operaciones de fabricación; este último dato nos permitirá realizar estimaciones sobre la carga de trabajo de nuestras máquinas, para que en el caso de ser necesario, podamos repartir dicha carga en diferentes centros de trabajo (proceso realizado en el mantenimiento del centro de trabajo). Puede consultar para cada orden:

La orden de trabajo para la cual se ejecuta la operación.

El estado en el que se encuentra al orden: iniciada, programada, etc.

El artículo y el número de piezas pendiente de producir.

El centro de

trabajo (máquina)

en

el

que

se realiza

la operación: cortadora,

horno

giratorio,

desescamador, perforador, etc. La operación a realizar: cortado, recalentado, desescamación, perforación, etc.

 

El tiempo requerido para realizar la operación.

La fecha establecida para el inicio y finalización de la producción.