Universidad Tecnolgica

de Nuevo Laredo
Saber hacer con responsabilidad

TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECATRONICA AREA

AUTOMATIZACION
AUMENTO DE 400 K A 600

PROYECO QUE SUSTENTA

RICARDO NOE ESPINO BRICEO

PARA OBTENER EL GRADO DE TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

MECATRONICA AREA AUTOMATIZACION

RECTOR

ING. JUAN LEONARDO SANCHEZ CUELLAR

DIRECTOR DE DIVISION

ING. MARTIN CRUZ ARELLANO

ASESOR ACADEMICO
ING. IDALIA GUADALUPE REYNA DE LA ROSA

ASERSOR EMPRESARIAL

ING. JUAN PABLO SNCHEZ

Nuevo Laredo Tamaulipas Agosto 2013

0
Dedicatoria

Hago esta dedicatoria especialmente a mi madre y a mi padre por darme la

vida, el apoyo y sacrificio que han hecho para que yo llegue hasta este punto en mi
vida, me han dado todo lo que en sus posibilidades podan, me pudo haber faltado
algo pero nunca su amor y cario, a mis hermanos que declaran que no usarn el
ttulo TSU antes de mi nombre.

A mis mejores amigos que me conocen desde ya bastantes aos Samuel

Velzquez Atilano, Emmanuel Cruz Santos y me dan su apoyo y presin para que
termine la tesina a tiempo, y no este distrayndome con cosas que no tienen nada
que ver.

A mis mejores amigos de la escuela Jess Isaas Alva Reyes, Jacob Misael
Campos Gonzlez, Juan Antonio Prez Duran, Berenice Blas Corpus y Laura
Estefana Gmez que nos hace bullying a todos nosotros cuando nos reunimos
todos, a la Ingeniera Idalia G. Reyna de la Rosa, por aceptarme como su asesorado
y darme un poco de herramientas para la creacin de mi tesina y que no estuviera
estancado.

En especial le doy un agradecimiento a ITABEC y su programa de las becas

PRONABES por la beca que me otorgaron para continuar mi formacin acadmica.

1
Reconocimientos

A Linamar DriveLine Systems actualmente es una de las empresas ms

estables en la ciudad de Nuevo Laredo, y la nica empresa de la cadena de Linamar
que realiza engranes y flechas para transmisiones de Ford Focus y Fiesta, y que en
la actualidad ofrece ms de 1400 empleos en la ciudad y las contrataciones
continan.

2
Contenido

Captulo 1 Introduccin
1.1 Titulo 7
1.2 Antecedentes 7
1.3 Objetivo 9
1.4 Justificacin 9
1.5 Contexto 10

Captulo 2 Planteamiento del Problema

2.1 Antecedentes 11
2.2 Tipo de Investigacin 13
2.3 Hiptesis 13

Captulo 3 Desarrollo
3.1 Diagrama de flujo 15
3.2 Descripcin del proceso 16
3.3 Estructura del proyecto 21

Captulo 4 Mtodo y Pruebas

4.1 Participantes 26
4.2 Poblacin 26
4.3 Muestra 27
4.4 Instrumentos 28
4.5 Procedimiento 29

3
Captulo 5 Resultados 32

Discusiones 33

Conclusiones y Perspectivas 34

Referencia 35

Glosario 36

Aprendices 37

Anexos 39

4
Resumen

Este proyecto tiene como objetivo aumentar la produccin de 400,000 piezas

anuales de engranes y flechas a 600,000 piezas de cada una de los engranes y
flechas, producidos en negocio 2 de LINAMAR DRIVELINE SYSTEMS, donde todo
va destinado a GETRAG.

Este proyecto se desarrolla en el rea de tratamientos trmicos la cual es la

operacin 120 y cada engrane de que maquina dentro de la empresa pasa por esta
operacin, en el horno se introducen 120 cargas de piezas todos los das, pero en los
ltimos meses solo se producen 106 a 108 cargas por da, la problemtica en esta
rea es de tiempo muerto que a la vez puede provocar el aumento de scrap, adems
de optimizar el nmero y forma que las cargas entran en los hornos.

Para llegar al origen del problema se utiliz un diagrama de Ishikawa as es

como se encontr que el problema principal eran las bases de los Alloy las cuales al
tener una forma encorvada provocaba que la base se trabara durante los procesos
de refrigeracin y transporte dentro del horno.

De las 2 soluciones propuestas para estos problemas se opt por el mtodo

que resultaba ms eficaz, ms rpido y que podra agregarse al mantenimiento del
horno, adems de que la empresa puede ahorrar ms recursos y utilizarlos en
herramientas para los equipos.

Los resultados obtenidos mostraron un descenso del 5% el nmero de cargas

que se atoran en los hornos, restableciendo el tiempo de proceso de las cargas,
disminuyendo las posibles cargas scrap.

5
Abstract

This project aims to increase annual production of 400,000 pieces of gears

and shafts to 600,000 pieces of each of the gears and shafts, produced LINAMAR
business 2 DRIVELINE SYSTEMS, where everything is meant to Getrag.

This project is developed in the area of heat treatment which is 120 and each
meshing operation that machine within the company goes through this operation, are
introduced into the furnace parts 120 loads every day, but in recent months only
occur 106-108 loads per day, the problem in this area is of downtime which in turn
can cause increased scrap and optimize the number and that the loads entering the
furnace.

To get to the source of the problem we used an Ishikawa diagram that is how it
was found that the main problem was the basis of Alloy which have a curved shape to
the base caused be locking during cooling and transport processes within the
furnace.

Of the two proposed solutions to these problems we chose the method that
was more effective, faster and that could be added to the maintenance of the furnace,
and that the company can save more resources and tools for use in computers.

The results showed a decrease of 15% the number of loads that get stuck in
the ovens, restoring process time loads, reducing the possible loads scrap.

6
 Captulo 1 Introduccin

1.1 Titulo

Aumento de 400k a 600k

1.2 Antecedentes

El ser humano en su larga historia tiene alrededor de 200 aos con el termino
auto, cuando era impulsado por vapor pero comparte su historia desde hace ms de
100 aos con los automviles con el concepto de combustin interna de gasolina
debido a su naturaleza fue inevitable convertirse en un fenmeno social, econmico y
ecolgico hacindolo uno de los inventos ms importantes de su era. Signo de
estatus, condicin social, espritu deportivo o sedentario, los autos reflejan el alma de
su dueo. Lo encasilla y demuestra sus tendencias, su carcter, su forma de vivir.
Henry Ford, junto con sus ingenieros desarrollo el auto ms popular en los primeros
aos del siglo XIX, el famoso modelo T, el cual rpidamente obtuvo la aprobacin
de millones de consumidores transformndolo en el automvil ms econmico y
accesible de la poca.

A partir de los aos ochenta la Ford comenz a desarrollar proveedores

establecidos en puntos estratgicos para la facilitar su comercializacin y reducir sus
costos de operacin. Con esta nueva idea, en 1986 fue fundada su primera empresa
en Nuevo Laredo Tamaulipas Mxico, que fue Lamosa hoy Linamar DriveLine
Systems.

Excelencia en todo lo que hacemos

Linamar se basa en su reputacin como lder mundial en componentes

metlicos de precisin, mdulos y sistemas para automviles, con una mayor
concentracin en la rapidez y decisin frente a las necesidades de los clientes.

7
 Los clientes tienen la seguridad de la fuerza tcnica, la innovacin en la
tecnologa, y una continua evolucin en el desarrollo de productos y procesos para
todos los mercados, ofrecer un rendimiento superior, y asegurar oportunidades
estratgicas.

Linamar est comprometida con la innovacin, calidad y valor, en todos los

mercados. Garantizando la Satisfaccin del cliente, manteniendo la alta calidad en el
producto, valor y servicio a travs del Trabajo en equipo, Compromiso, Confianza,
satisfaccin del empleado y la rentabilidad del negocio.

La filosofa fundamental de Linamar es equilibrar Satisfaccin de los

Empleados, Clientes y Financiera. Cree en la eliminacin de residuos mediante la
participacin de la gente. Ofrece un paquete de compensacin competitivo,
orientacin profesional, formacin y ofrece grandes oportunidades. Nos dirige a la
promocin de 70% de los empleados dentro de la organizacin.

Actualmente la empresa est dividida en 2 unidades:

Unidad de negocios 1: PTU (Unidad de Transferencia de Poder)
Unidad de negocios 2: GETRAG DCT 250
Linamar rcord de pista para el crecimiento proporciona a los empleados la
oportunidad, seguridad y un futuro prometedor.

8
1.3 Objetivo

El objetivo del presente trabajo es aumentar la produccin de 400,000 piezas

a 600,000 piezas por ao, para entregarla a la empresa GETRAG Transmission
Manufacturing de Mxico, con sede en Irapuato Guanajuato Mxico.

Objetivo especifico

Aumentar las cargas de los hornos de 120 a 180 por da, mediante la
disminucin de fallas, tiempo muerto, la instalacin de un nuevo horno, el cual
aliviara la carga que actualmente tienen los 2 hornos para satisfacer las necesidades
de las 7 celdas que conforman negocio 2, adems de un anlisis para reacomodar
las piezas que llevarn tratamiento trmico en un horno.

1.4 Justificacin

El aumentar las piezas en 600,000 provoca que durante todo el da se tengan

que maquinar ms piezas, es necesario de que de 59 piezas por hora en cada celda
se aumente a 95 piezas por hora, en concreto se necesitan de 1416 a 2136 piezas
por da, en hornos pasan todos los engranes y flechas que se maquinan en Linamar,
por ende esta operacin es necesaria para continuar con el proceso, sacamos la
cantidad de 108 a 116 cargas por da entre los 2 hornos, con estas cargas podemos
satisfacer las necesidades de casi todas las celdas, a las que no se puede satisfacer
solo hacemos que tengan tiempo muerto, ya que el que se tarde el tratamiento
trmico es un factor muy primordial para que el objetivo se cumpla, se implement la
instalacin de un nuevo horno, el cual llevar el 30% de las cargas necesarias para
un da y lo dems ser trata en los hornos 1 y 2 y hay que reducir los tiempos
muertos.

9
1.5 Contexto

Este proyecto se llev a cabo en Nuevo Laredo, Tamaulipas, la cual es una

ciudad fronteriza de gran importancia del estado norteo de Tamaulipas, en Mxico.
Est ubicada en el norte de Tamaulipas, en el margen sur del rio bravo en el lmite
fronterizo entre Mxico y los estados unidos de Amrica. Nuevo Laredo es la
cabecera del municipio de Nuevo Laredo. Es la zona fronteriza ms importante de
Mxico y de Latinoamrica, ya que su flujo comercial y econmico es de un alto nivel.

En Nuevo Laredo ms del 36% del total de la actividad de comercio

internacional de Mxico hacia el exterior, cruza por esta comunidad. Es por ello que
la economa de Nuevo Laredo gira en torno a la importacin y exportacin comercial
e industrial entre Mxico y estados unidos, cuenta con infraestructura compleja y
suficiente para el flujo de mercancas entre estos dos pases. En Nuevo Laredo se
ofrecen los servicios de importacin y exportacin por triler y ferrocarril, distribucin
de carga y servicios de consultora.

Sin duda la actividad industrial en el municipio es liderada por la industria

maquiladora, sector que desde 1962 ocupa gran cantidad de mano de obra y por
ende una derrama econmica, siendo la actividad generadora de empleos por
excelencia, sin embargo es cada vez ms urgente que esa mano de obra ya no sea
bsica, sino que sea calificada para que se puedan aspirar a mejores salarios y por
lo tanto a mejores niveles de vida reales, y esto solo se logra mediante la promocin
de capacitacin, a todos los niveles, pero sobre todo al de operadores donde se
concentra la mayor parte de la ocupacin.

Este proyecto se llev a cabo en la empresa Linamar DriveLine Systems S. de

R.L. de C.V. se localiza en el parque industrial Rio Grande al poniente de la ciudad
en el Blvd. Michigan #1. Cuenta actualmente con ms de 1400 empleados, divididos

10
entre personal de confianza, tcnicos, operarios, administradores, etc., dividido en 2
negocios, PTU y GETRAG.

11
 Captulo 2 Planteamiento del problema
2.1 Antecedentes

Al inicio de este negocio GETRAG se implement el maquinado de material

verde, el cual al pasar por un horno se terminaba como un material duro y se volva a
maquinar para terminar el proceso, cada engrane comparte operaciones e
igualmente tiene diferentes, pero cada uno de ellos tiene que pasar por la operacin
120 tratamiento trmico.

En el ao 2011 cuando empez a funcionar el primer horno de GETRAG, por

el pasaban todas las flechas y engranes, en aquel entonces exista un control de que
piezas meter y a qu horas, en el 2012 hubo un ramp up de piezas requeridas por el
cliente, y se vio en la necesidad de crear el segundo horno, donde se repartieron las
cargas de mejor manera, cada carga tena un tiempo diferente de calentamiento,
esto provoco que cargas chocarn por terminar al mismo tiempo, provocando que
todas las cargas terminarn por tener todas un mismo tiempo reduciendo el nmero
de cargas que entraban en cada horno, y se perdi el control que se llevaba, en el
2013 un nuevo ramp up se aprob, y la creacin un tercer horno, para proveer el
nmero de piezas necesarias para que cada celda tenga el material suficiente para
trabajar.

Recientemente los hornos provocan que las dems celdas se paren, por
piezas que salen ms tarde de lo que deberan salir, cargas que se detienen en el
proceso impidiendo el movimiento de las dems, se investigaron las causas del por
qu suceda el problema y los resultados arrojaron que los Alloys donde se cargaban
la cargas, estaban pandearas, en malas condiciones, que a las cadenas le faltaban
aceite, los operarios se tomaban su tiempo para descargar retrasando el proceso, y
el mantenimiento hecho de manera rpida y superficial, la introduccin de cargas al
horno al azar, lo cual provocaba todo ese tiempo muerto.

12
2.2 Tipo de investigacin

El presente trabajo es de ndole descriptivo que consiste en llegar a conocer

las situaciones, costumbres y actitudes predominantes a travs de la descripcin
exacta de las actividades, objetos, procesos y personas. Su meta no se limita a la
recoleccin de datos, sino a la prediccin e identificacin de las relaciones que
existen entre dos o ms variables. En ella los investigadores no son meros
tabuladores, sino que recogen los datos sobre la base de una hiptesis o teora,
exponen y resumen la informacin de manera cuidadosa y luego analizan
minuciosamente los resultados, a fin de extraer generalizaciones significativas que
contribuyan al conocimiento. La investigacin descriptiva incluye algunos de los
siguientes tipos de estudios: encuestas, casos de desarrollo, predictivos, de
conjuntos o de correlacin.

Los estudios descriptivos buscan desarrollar una imagen o fiel representacin

(descripcin) del fenmeno estudiado a partir de sus caractersticas. Describir en
este caso es sinnimo de medir. Miden variables o conceptos con el fin de especificar
las propiedades importantes de comunidades, personas, grupos o fenmeno bajo
anlisis. El nfasis est en el estudio independiente de cada caracterstica, es
posible que de alguna manera se integren las mediciones de dos o ms
caractersticas con el fin de determinar cmo se pretende establecer la forma de
relacin entre estas caractersticas. En algunos casos los resultados pueden ser
usados para predecir. En concreto el presente trabajo en un caso de desarrollo.

13
2.3 Hiptesis

Se plante la siguiente hiptesis al hacer una investigacin del nmero de

cargas necesarias para satisfacer el nmero de cargas que necesita cada celda se
puede hacer un control de cuantas cargas son necesarias de introducir en el horno
de cada tipo de carga que existen, adems de preestablecer que carga se mete en
cada momento.

Con el problema de las cargas que se detienen dentro del proceso la idea es
cambiar la base de los Alloys que es la que provoca el problema, as el problema se
reducira entre un 10% y 20%, y se podra implementar esta prctica dentro del
mantenimiento mensual del horno as se evitar la reincidencia del problema
reduciendo los tiempos muertos y las posibles cargas scrap.

14
 Captulo 3 Desarrollo

La empresa LINAMAR DRIVELINE SYSTEMS, NUEVO LAREDO, est ubicada

en el Blvd. Michigan # 1, Parque Ind. Rio Grande C. P. 88186, Nuevo Laredo,
Tamps, Mxico, la planta est dividida en 2 unidades:
Unidad de negocios #1 PTU
Unidad de negocios #2 GETRAG.

Getrag es un proyecto nuevo en la compaa, su lanzamiento fue en el ao

2011, el proyecto se compone de 7 lneas de produccin, 3 Sistemas de Tratamiento
de Calor para Acero y 3 soldadura laser; que se encarga de soldar a los engranes
con otro componente llamado sincronizador.

Linamar se encarga de la manufactura de 9 engranes de velocidad y 4 flechas;

surte estas piezas a Getrag; que es una compaa ubicada en Irapuato en el estado
de Guanajuato, esta empresa a su vez se encarga del ensamble de todas las piezas
formando la transmisin para los autos Ford Fiesta y Focus.

El proyecto se llev a cabo en la unidad de negocios #2 GETRAG en la

operacin 120 en el rea de Tratamientos Trmicos.

15
3.1 Diagrama de flujo

Primeramente se mostrar el diagrama de flujo del proceso de la operacin 120

tratamiento trmico para as tener en cuenta la serie de pasos y secuenciales que
pasa toda nuestra materia prima para llegar hacer final mente un material duro.

Fig. 3.1 Muestra el diagrama de flujo de la empresa

16
3.2 Descripcin del proceso

Las piezas de todo tipo llegan a los hornos, esta deben ser cargadas en Alloys,
el Alloy es una estructura de acero aleado que soporta a las temperaturas, cada
Alloy soporta un numero especifico de piezas, las cuales varan dependiendo del tipo
de pieza.

Tabla 3.1 Muestra las piezas que cada Alloy lleva en el horno 1

Tipo de pieza Nmero de piezas que caben en un Alloy

Ring gear 64 piezas
Output shaft 1 128 piezas
Output shaft 2 160 piezas
Input Inner shaft 89 piezas
Speed gear 4th 224 piezas

Tabla 3.2 Muestra el nmero de pieza de cada Alloy en el horno 2

Tipo de pieza Nmero de piezas que caben en un Alloy

Speed gear 1st 154 piezas
Speed double gear 2nd/reverse 198 piezas
Speed gear reverse 198 piezas
Speed gear 3rd 196 piezas
Speed gear 5th fix 420 piezas
Speed gear 5th complete 378 piezas
Speed gear 6th complete 378 piezas
input Outer shaft 120 piezas

Ya estando las piezas en el Alloy se meten en

la entrada del horno, donde se mueve hasta la
entrada del primer horno que conforman todo el
horno ECM.

Fig. 3.2 Carga en Alloy

17
 En los primeros 15 minutos permanece en la entrada del horno, al terminar
avanza hacia dentro del horno de pre-oxidacin, aqu la pieza se calienta a 400C
durante un tiempo de 1.15 horas, el horno est dividido en 5 espacios de 15 minutos
cada espacio como se muestra en la tabla 3.3, por ende caben 5 cargas dentro del
primer horno, y antes de llegar al horno de oxidacin existen 4 espacios para meter
cargas y se forma una cola para que se introduzcan las cargas.

Continuando con el proceso al

terminar los 15 minutos se abre la puerta
de salida y de entrada y una carga sale y
otra entra, la que sale llega a un sensor
y la puerta de salida se cierra, ya
cerrada esta carga avanza sola, y llega a
la CES (Clula de Entrada y Salida).

Fig. 3.3 Carga saliendo de pre-oxidacin

En la clula de vaco (CD) la carga con 400 grados hace un vaco y deja el
interior de la clula a 10mb, al terminar el vaco un cargador interno en el tnel del
ICBP tomo la carga y la transporta a la clula de calentamiento.

Fig. 3.4 Entrada de CES

18
 Ya en clula de calentamiento, se inicia el segundo tratamiento trmico el cual es
de tipo de cementacin [6], dura 3:25 horas la temperatura sube durante 90 minutos
a 900C, donde da pulsos de acetileno (C2H2) y pulsos de nitrgeno (N2), esta
temperatura y pulsos varan dependiendo de la pieza que este dentro de la clula, el
ICBP tiene 9 clulas de calentamiento.

Despus de que pasan los 3:25

horas el cargador interno transfiere
la carga hacia la clula de
tratamiento de gas, donde se da el
templado, esta clula debe tener un
vaco de 3mb para meter la pieza
una vez adentra se le da un
templado de nitruracin donde los
primeros 20 segundos se le da el
Fig. 3.5 Salida de CTG
templado para darle la dureza y el
resto de 4:40 minutos es solo para que la pieza se enfri.

Cuando ya han pasado los 5

minutos, la clula se descomprime y
hasta que alcanza una presin de una
atmosfera y despus se abre la puerta
de salida y llega hasta la puerta de
entrada del tercer horno, el horno de
revenido, aqu en la puerta se queda
esperando por 12 minutos.

Figura 3.6 Entrada de horno de Revenido

19
 En el horno de revenido despus de los 12
minutos se abre la puerta de entrada y la de
salida as entra y sale una carga, en el horno de
revenido hay 10 espacios, en cada espacio la
carga dura 12 minutos, 120 minutos dura la
carga dentro de este horno el cual est a una
temperatura de 175C, as cuando llega a la
puerta de salida termina el tiempo y pasa de Figura 3.7 Salida de revenido y entrada a
refrigeracin
revenido a refrigeracin.

Refrigeracin es donde se enfra la carga

durante 36 minutos 3 espacios de 12 minutos, con
solamente aire, pasado este tiempo la carga esta
lista para ser sacada del horno, una vez afuera, la
carga se descarga del Alloy en un carrito, la carga
se lleva a analizar y si presenta la dureza correcta
es liberada y se lleva a la siguiente operacin de
Fig. 3.8 Salida de refrigeracin
produccin.

20
 Tabla 3.3 Muestra el tiempo promedio que se tarda una carga en salir del horno

Tiempo de una carga en cada posicin de los hornos

Horno posiciones tiempo total
Entrada de oxidacin 4 15 minutos 1 hora
Oxidacin 5 15 minutos 1 hora 15 minutos
ICBP 1 3 horas 25 minutos 3 horas 25 minutos
Temple gas 1 5 minutos 5 minutos
Entrada a revenido 1 12 minutos 12 minutos
revenido 10 12 minutos 2 horas
refrigeracin 3 12 minutos 36 minutos
Total 25 - 8 horas 33 minutos

3.3 Estructura del proyecto

En la siguientes tablas se muestran el nmero de cargas que cada horno debe

aplicar los tratamientos trmicos, para cumplir con la demanda de piezas diarias
necesarias que las celdas usarn el siguiente da y ella tambin puedan cumplir con
el nmero de piezas necesarias.

Tabla 3.4 Muestra las cargas que en un da deben entrar al horno 1

Tipo de pieza Piezas en Alloy Cargas en un da Total

Output shaft1 128 12 1536
Output shaft2 160 9 1440
Input Inner shaft 89 16 1424
Speed gear 4th 224 7 1568
Ring gear 64 23 1472
Total 67

Tabla 3.5 Muestra las cargas que un da se deben meter al horno 2

Tipo de pieza Piezas en Alloy Cargas en un da Total

Speed gear 1st 154 10 1540
Speed double gear 2nd/reverse 198 8 1584
Speed gear reverse 198 8 1584
Speed gear 3rd 196 8 1568
Speed gear 5th fix 420 4 1680
Speed gear 5th complete 378 4 1512
Speed gear 6th complete 378 4 1512
Input Outer shaft 120 12 1440
Total 58

21
22
 En la grfica se muestran los valores que hay en una semana en un horno
comparando con los valores reales que se deberan meter en una semana.

Comparacion de cargas reales x semana

16

14
14 14
12 13
12 12
10 11 11
10 10 10
8 9 9 9 9 9 9
8 8 8 8 8 8
6 7 7 7 7 7 7 7
6
4 5 5 5
4 4 4444444 444 4 4 4 44444
2 3 3
2
0
1st gear 2nd/rev reverse 3rd gea r 5th fix 5th cpl 6th cpl Outer s haf
Va l or es perado Di a 1 Di a 2 Di a 3
Di a 4 Di a 5 Di a 6

Grafica 3.1 Muestra los valores obtenidos del horno 2 en una semana acerca de si las cargas eran las
adecuadas.

Mediante la grfica 3.1, se hizo el anlisis obteniendo como resultado que no

se tiene un control a la hora de meter las cargas. Se estudiar el motivo por el cual
acontece esta situacin, adems de analizar mejor la forma en que las cargas
deberan entrar en cada horno.

23
 Otro problema que provoca tiempo muerto es el que se desarrolla en el horno
2 y son las cargas que duran alrededor de 10 horas o ms en el horno. Esto adems
de provocar que las cargas lleguen tarde es posible que la dureza superficial de las
mismas se vea disminuidas, provocando que las piezas no pasen las pruebas de
metalurgia y se consideren como scrap.

Analizando los precios de los engranes que son de 14.50 USD, si una carga
de Outer shaft queda como scrap se estaran perdiendo 1740 USD, para recuperar
esa prdida es necesario hacer uso del valor aadido de cada pieza el cual es el
10% de su valor, esto significa que es necesario meter 10 cargas de Outer shaft para
recuperar las prdidas provocadas por una de scrap.

Tabla 3.6 Muestra el tiempo de las cargas de un da

Tiempo de duracin de las cargas

1. Outer 8:46 9. 3rd 8:31 17. Outer 9:17 25. Rever 8:54 33. 1st 9:14
2. 1st 8:42 10. 1st 8:33 18. 5th fix 9:16 26. 1st 8:41 34. Rever 9:15
3. 5th fix 8:42 11. Rever 8:32 19. 5th cpl 9:07 27. Outer 8:42 35. 5th fix 9:15
4. 5th cpl 8:42 12. 1st 8:33 20. Rever 9:06 28. 3rd 8:42 36. 5th cpl 9:14
5. 3rd 8:41 13. Outer 9:06 21. 6th 9:05 29. 1st 8:41 37. Outer 9:16
6. 2nd/re 8:41 14. 6th 9:06 22. Outer 9:05 30. Rever 8:42 38. 3rd 9:15
7. 6th 8:42 15. 3rd 9:05 23. 1st 9:05 31. 3rd 8:42 39. Rever 9:02
8. Rever 8:42 16. Rever 9:06 24. 3rd 8:54 32. Outer 9:27 40. 1st 9:03

Con la siguiente tabla podemos observar que la carga Outer es la carga que
aumenta su tiempo, pero ms importante que despus del tiempo de esta carga, el
tiempo de las dems cargas tambin aumentan.

24
 Fig. 3.6 Distribucin de los hornos

En la figura 3.6 se puede apreciar cmo se distribuyen los hornos, los hornos
para transportar una carga usa cadenas, en los casos de pre-oxidacin y revenido y
en el ICBP usa un carrito dentro del tnel, pero cuando las cargas se transportan a la
entrada de un horno, o de la salida de uno a la entrada del otro se transportan
usando rodillos como se puede indicar en los crculos de la fig. 3.6.

Es en estos rodillos donde las cargas de Outer se atoran y no avanzan, se

analiz la causa de este evento y se lleg a la conclusin de que la razn principal de
este suceso es la base de los Alloy.

25
 La base de los Alloy de Outer tiene en comn que todas estn distorsionada,
debido a la cantidad de tratamientos trmicos que han recibido durante los ltimos
meses, esta distorsin en las bases de los Alloy aumenta conforme siguen los
tratamientos trmicos.

Fig. 3.7 Base de Alloy recta Fig. 3.8 Bases de Alloy de Outer Dobladas

26
Captulo 4 Mtodos
4.1 Participantes

En la implementacin de un sistema de control para las cargas y la forma de

reducir los tiempos muertos se pueden considerar al siguiente personal:

Ingenieros del Departamento de Manufactura

Operarios del rea de produccin
Departamento de Ingeniera

4.2 Poblacin

La poblacin que conforma la celda de los hornos son:

Horno 1 Horno 2

Operarios: 6 Operarios: 5

Tcnicos: 3 Tcnicos: 2

Calidad: 1 Calidad: 1

Ingeniero: 1 Ingeniero 1

Total: 11 Total: 9

27
4.3 Muestra

La lnea de Hornos en donde se realiz la muestra de los tiempos, y las cargas

que fueron introducidas, El cual consta de 1 Horno de Pre-oxidacin, 1 ICBP, 1 horno
de revenido, 2 conveyor (1 de entrada y 1 de salida).

Fig. 4.1 Muestra cmo est distribuido el horno

28
4.4 Instrumentos

A continuacin se mostrar los formatos y herramientas utilizadas para la toma

de tiempos, y la cantidad de cargas.

Fig. 4.2 Bitcora donde se tom el tiempo de las cargas que entraron al horno.

29
4.5 Procedimiento

El problema principal recurrente en los hornos 1 y 2 es el tiempo muerto que

puede provocar que las cargas terminen como scrap si se excede su tiempo en el
horno de revenido.

1 Se empez a partir del DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO [7] (Ishikawa) donde

se especificar como iniciar el trabajo:

Diagrama de causa- efecto:

El diagrama de Ishikawa, o Diagrama Causa-Efecto, es una herramienta que
ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de
problemas especficos como de caractersticas de calidad.

Ilustra grficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos)

y los factores (causas) que influyen en ese resultado.

30
 Del siguiente anlisis podemos deducir que los problemas son los Alloy que
por su forma curva provoca que estos se atoren en el sistema del transporte de
rodillos de cadena.

Mirando los orgenes del problema se propuso una lista de soluciones para
evitar o reducir los problemas de tiempo muerto

Propuestas

1. Crear una tabla donde se lleve el control de las cargas que entran en los
hornos distribuyndose de mejor manera, de esta manera si sucede una falla dentro
del horno y se tiene que volver a dar tratamiento a las piezas adentro de ICBP sean
diferentes entre s y no todas iguales evitando as tiempo muerto en las celdas que
necesitan trabajar con el material duro.

2. Cambiar el tipo de conveyor actual, este conveyor est hecho con rodillos y
mediante una cadena se conectan los rodillos a un motor el cual es que se encarga
de mover los rodillos, por un conveyor completamente de cadena, tiene altas
prestaciones y una reduccin de la energa, adems la base de un Alloy en este
conveyor no tiene movimientos raros ni se atora, pero tiene desventajas no soporta
tanto peso y para evitar problemas se habra que conseguir Alloy ms livianos, con el
peso disminuido las cargas evitaran romper las cadenas.

3. Cambiar las bases de los Alloy, o en su caso voltear las bases, a

continuacin se detalla cmo se realiz.

Acciones realizadas

Para hacer el cambio se investig primero el precio promedio de los Alloy y se

encontr que un Alloy vale aproximadamente 5000 USD y las parte de los Alloy valen

31
de entre 200 USD a 1000 USD, con los precios se puede hacer el anlisis de cunto
costar hacer el cambio de piezas.

Analizando las razones del problema ms a fondo se descubri que en la

empresa hay 7 Alloys de Outer Shaft, de estos 7 Alloys, 5 entran un mnimo de 2
veces al horno recibiendo el tratamiento trmico en las 2 ocasiones, combinado con
la distribucin de las flechas Outer Shaft hace que la base de los Alloy de Outer Shaft
sufran una deformacin y queden curveadas hacia arriba, esta es la causa principal
de que los Alloy se atorren entre los rodillos.

Se estudi la posibilidad de comprar nuevas bases cada vez que estas se

doblen, como minino las bases duran sin deformaciones alrededor de 6 meses, un
Alloy cuesta 5,000 USD si se cambian los 7 Alloys cada 6 meses se invertiran
alrededor de 35,000 USD esto provocara perdidas a la empresa, pero si se usa la
misma base y solo se voltea se reduce la inversin de dinero y solo se invierte 30
minutos por cada base.

Siguiendo eso se realiz el cambio de la base de un Alloy, como tenia varillas

que ya estaban dobladas tambin se cambiaron, terminando como se muestra en la
Fig. 4.3.

Fig. 4.3 Carga de Outer con cambio de base y varillas lista para entrar en el horno

32
Captulo 5 Resultados

Los resultados mostraron que las celdas disminuyeron el tiempo de espera por
piezas en duro, pudiendo lograr su objetivo semanal evitando trabajar durante tiempo
extra, adems de lograr que las reservas de engranes aumenten de manera
balanceada.

Tabla 4.1 Muestra los nuevos tiempos en las cargas y la forma en que fueron introducidas

Tiempo de duracin de las cargas

1. 1st 8:43 9. 2nd/re 8:41 17. Rever 9:04 25. 1st 8:44 33. 2nd/re 8:44
2. 5th fix 8:42 10. Outer 8:43 18. 3rd 9:03 26. 5th fix 8:43 34. Outer 8:45
3. 2nd/re 8:43 11. Rever 8:42 19. 1st 8:53 27. 2nd/re 8:44 35. Rever 8:45
4. 6th cpl 8:42 12. 3rd 8:43 20. 5th cpl 8:54 28. 6th cpl 8:42 36. 3rd 8:44
5. Rever 8:41 13. 1st 8:42 21. 2nd/re 8:42 29. Rever 8:43 37. 1st 8:46
6. 3rd 8:42 14. 5th fix 8:42 22. Outer 8:45 30. 3rd 8:42 38. 5th fix 8:45
7. 1st 8:42 15. 2nd/re 8:43 23. Rever 8:44 31. 1st 8:42 39. 2nd/re 8:42
8. 5th cpl 8:43 16. Outer 9:06 24. 3rd 8:44 32. 5th cpl 8:43 40. 6th cpl 8:43

Como se puede apreciar los tiempos disminuyeron pero las cargas pero se
siguen atorando, ya que solo se cambi 2 Alloy para recoger los resultados, los
cuales son positivos, esto no dice que se puede integrar al plan de mantenimiento
mensual el cambiar las bases de los Alloy, y para no perder todo el tiempo y
cambiarlos todos cada mes o cada 6 meses, se opta por cambiar 1 cada mes una
base de Alloy, para esto se tiene que marcar los Alloy con un nmero, y en el plan de
mantenimiento cambiar una base en agosto, otra en septiembre, como cada Base
tiene un promedio de 6 meses antes de terminar curveado hacia arriba cada 7 meses
se cambiar, as se evitar perder 3 horas en cambiar todos y solo ser 30 minutos
cada mes.

33
Discusiones

Mientras se desarrolla el proyecto y con los resultados obtenidos, se apreci

que los tcnicos set up tienen que ser los que soluciones los problemas de las
cargas que se atoraban en la parte del horno de refrigeracin, esto provocaba que
las cargas durarn ms tiempos, y solo cuando estaban presentes los tcnicos se
anticipaban a los problemas, esto hacia que los resultados obtenidos fueran inciertos,
pero con la reduccin de cargas atoradas este problema se redujo permitiendo a los
tcnicos encargarse de otros asuntos.

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Conclusiones y Perspectivas

Podemos concluir que la operacin 120 de los engranes y flecha hechas en

Linamar no tienen realmente mucho tiempo muerto, solo en la parte del horno de
revenido en donde si pasa demasiado tiempo dentro de este horno la pieza empieza
a perder su dureza, aqu se ve que solo si se cambian las bases y el mantenimiento
se da correctamente se puede evitar los tiempos muertos, y con las cargas mejor
controladas se evitan problemas relacionados con las celdas.

Con la modificacin en el mantenimiento mensual por el aadido de cambiar la

base del Alloy de Outer Shaft, se podr disminuir el tiempo muerto de forma relativa y
conforme avance los meses los resultados sern en una reduccin de tiempo muerto
de mayor, si a esto se le agrega que el que el tcnico se anticipe a las fallas y se le
permita hacer lo mismo a operador, el tiempo muerto puede disminuir an ms.

Cuando aumente el nmero de Alloys de Outer se puede igual aumentar el

nmero de Alloys por mes que reciben este mantenimiento, al solo invertir tiempo,
las prdidas no sern tan notorias por el largo tiempo que se lleva toda la operacin
120 y que con la creacin del tercer se podr estudiar la forma de solo meter al horno
cargas que necesiten un menor tiempo de calentamiento y mayor eficacia.

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Referencia

[1]Tratamientos Trmicos de los metales, Pere Molera Sora, 1991, Marcombo

[2]F. R. Morral, Emilio Jimeno, P. Molera, Metalurgia general, Volumen 2, 2004
Editorial Reverte
[3] Historia de Ford
http://www.testdelayer.com.ar/Historia%20Ford%20Comienzos.htm
[4] Informacin acerca de Nuevo Laredo
http://es.wikipedia.org/wiki/Nuevo_Laredo
[5] Investigacin Descriptiva
http://noemagico.blogia.com/2006/091301-la-investigacion-descriptiva.php
[6] Tratamientos trmicos
http://www2.fe.ccoo.es/andalucia/docu/p5sd8426.pdf
[7] Diagrama de Ishikawa
http://inn-edu.com/Calidad/CausaEfecto.pdf
[8] Tipos de sistemas de transporte
http://www.ekroboter.com/_assets/pdf/ekroboter_transporte-y-clasificacion.pdf
[9] Sistemas de cadena
http://www.rexnord.eu/fileadmin/Link_Belt_EU/docs/LinkBelt_SP.pdf
[10] Tecnologa ECM
http://www.ecm-furnaces.com/icbp-flex.htm
[11] http://www.inegi.org.mx/sistemas/consulta_resultados/iter2010.aspx?c=27329&s=est
[12] Informacin de Linamar
http://www.linamar.com/productsandservices/transmissiondriveline/default.aspx
[13]http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/ingenier
%C3%ADa-de-metodos/
[14]Informacin acerca del Ford Focus
http://noticias.autocosmos.com.mx/2012/07/05/todo-lo-que-debes-saber-sobre-la-
transmision-powershift-de-ford
[15] K: TS\TSFormatos\ingenieria y nuevos programas\formato#011-04-07-00
Diagrama de Flujo

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Glosario

Acetileno (C2H2): Es un gas, altamente inflamable, un poco ms ligero que el aire e

incoloro.
Alloy: Estructura hecha de una aleacin de acero el cual soporta altas temperaturas
sin sufrir deformaciones, se usa para subir las piezas de material verdes para tener
un tratamiento trmico.
Cargas: Es cuando las piezas de engranes o flechas estn arriba de la estructura
Alloy, y que estn listas para ser subidas al horno o ya estn dentro.
Conveyor: Sistema de transporte para una carga puede ser una banda, cadena o
rodillos
Material Verde: Es la materia prima que ya ha sido maquinada y que se encuentra
lista para el tratamiento trmico.
Material Duro: Es el material verde que ya recibi tratamiento trmico y sus
propiedades de dureza superficial cambiaron.

37
Aprendices
Tratamiento trmico

Tratamiento trmico es todo proceso de calentamiento y enfriamiento

controlado al que se somete un metal con el propsito de variar alguna o algunas de
sus propiedades. Debido a que el tratamiento permite alterar notablemente las
propiedades fsicas y mecnicas, estos procesos son de gran importancia industrial y
se recure frecuentemente a ellos en todos los mbitos de la metalurgia, a la que
deparan un procedimiento, habitualmente sencillo y barato, para conseguir unas
caractersticas preestablecida. Sin embargo, un tratamiento trmico incorrecto
ejecutado supondr siempre un perjuicio en mayor o menor grado.

Tipos de Tratamientos Trmicos

Cementacin: La cementacin es un tratamiento trmico dados a los aceros

cuyo contenido de carbono no sobrepase el 0.2%, generalmente solo se aplica a los
aceros al carbono, y tiene por objetivo endurecer la superficie del acero,
permaneciendo el centro de la pieza con su estructura original. Este tratamiento se
emplea para piezas que deban soportar esfuerzos de rozamiento en sus superficies,
aumentando as la resistencia al desgaste, y adems como el interior de la pieza
mantiene su estructura tambin soporta los golpes mejor. Se realiza calentando la
pieza a la temperatura adecuada, generalmente a unos 800C, y aadiendo
sustancias cemntales que aportan carbono, las cuales se disuelven formando una
capa en su superficie que al enfriar la pieza se cristalizan dndole dureza.

Cianuracin o carbonitruracin: Se trata de endurecer la superficie del

material introduciendo carbono y nitrgeno. Es una mezcla de cementacin y
nitruracin. La temperatura es intermedia entre la utilizada para la cementacin y la
nitruracin, que es mucho menor que aquella. Se aplica a los aceros.

38
 Sulfinacin: Se trata de introducir en la superficie del metal azufre, nitrgeno
y carbono en aleaciones frricas y de cobre. Se aumenta la resistencia al desgaste,
favorecer la lubricacin y disminuir el coeficiente de rozamiento

Temple: Es un tratamiento trmico que tiene como finalidad aumentar la

dureza y la resistencia mecnica y el limite elstico del acero.
Temple por nitruracin se denomina nitruracin al enriquecimiento o saturacin de la
zona superficial de los aceros con nitrgeno.

Las piezas, calentadas a una temperatura de unos 550C, se someten a la

accin de una corriente de gas que contenga nitrgeno. El temple se produce
directamente por el nitrgeno que penetra, sin ningn tratamiento trmico ulterior y
gracias a la formacin de nitruros de gran dureza y resistencia a la abrasin
(endurecimiento).

Revenido: Es un tratamiento que se realiza como complemento al templado.

Con l se consiguen eliminar las tensiones que se producen en el acero, al enfriarlo
rpidamente. El revenido consigue suavizar y transformar las estructuras del metal
en elementos ms finos. En consecuencia, se le quita dureza al temple.
Fases del revenido
1 En esta etapa se caliente el acero templado unos 50C por debajo de la
temperatura de temple, sin llegar nunca a alcanzarla, ya que, en caso
contrario, se perdera las propiedades del temple.
2 Se mantiene la temperatura en toda la pieza el tiempo necesario, el tiempo
ser proporcional a las dimensiones de las piezas.
3 Se enfra lentamente con aire.

Anexos

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 En la imagen se puede apreciar parte de la
transmisin de un Carro Ford Focus y en ella se
ven los engranes que se desarrollan en Linamar,
esta es un transmisin de Powershift.

La transmisin Powershift de Ford se hizo para bajar tanto el consumo de

combustible y la emisin de gases contaminantes en los autos nuevos, ms
especficamente en los modelos Fiesta y Focus de nueva generacin.

Esta caja automtica robotizada, utiliza la tecnologa de doble embrague o

clutch-, sta es ms compacta que las dems.

Cmo funciona?
Todas las transmisiones modernas automticas o manuales- cuentan con dos
trenes de engranes, uno para las velocidades pares (2, 4 y 6) y otro para las nones
(1, 3 y 5). Estos trenes reciben el torque del motor mediante el disco del volante
inercial (que a la vez est conectado al cigeal que a su vez recibe el impulso de los
pistones) pero para cambiar entre un tren y otro, el embrague separa
momentneamente un tren para engranar el otro. Esta tarea se puede realizar
mecnicamente (transmisiones manuales), hidrulicamente (transmisiones
automticas convencionales) o elctricamente (transmisiones robotizadas) pero al
contar con un solo clutch o embrague, la tarea es ms lenta.
Aqu es donde las transmisiones de doble embrague entran en accin pues al
tener un embrague para cada uno de los trenes se pueden separar las tareas de

40
desacoplamiento y acoplamiento para cada uno de ellos, logrando que los cambios
sean prcticamente instantneos.

Un ejemplo de esto es lo siguiente: suponiendo que el auto arranca en primera

velocidad, el usuario acelera hasta que el motor llega a un determinado nmero de
rpm (dependiendo de la situacin y cunto est presionando el conductor el pedal del
acelerador, pueden ser ms o menos revoluciones por minuto del motor), entonces la
computadora manda la seal a los motores elctricos de la transmisin Powershift
y al mismo tiempo que el clutch para las velocidades nones (1, 3 y 5) desacopla el
tren de stas, el otro embrague acopla el tren de las velocidades pares (2, 4 y 6).

Todo esto sucede en fracciones de segundo as que el motor prcticamente se

mantiene en la misma curva de torque y no tiene que volver a empezar desde abajo
para recuperar el impulso. Esto se traduce en un mejor aprovechamiento de la
energa del motor, un menor consumo de combustible y menor produccin de gases
contaminantes.

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