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ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Introduccin

Los contaminantes ms indeseables que se encuentran en el gas natural son el


CO2 y los compuestos sulfurosos como el sulfuro de hidrgeno (H2S), los
mercaptanos (RSH), el sulfuro de carbonilo (COS), los disulfuros (RSSR), etc.
Las especificaciones de transporte indican 4 ppmv, o bien 0,25 granos /100
scf. (un gramo es igual a 15,4324 granos) El CO2 generalmente est
comprendido dentro del porcentaje de gases inertes junto con el nitrgeno,
permitido entre un 2 a 3 % en total. En algunos casos, cuando hay procesos
criognicos que siguen al endulzamiento, la remocin del CO2 debe llegar a
100 ppmv.- Hay ms de 30 procesos desarrollados para quitar los gases
cidos. De acuerdo a los mtodos y productos utilizados, estos procesos
pueden clasificarse del siguiente modo:
1. Procesos en tandas, o baches, como por ejemplo la esponja de hierro, o
Chemsweet o Sulfacheck, y la soda custica. Como no es posible recuperar el
reactante, su uso se limita a quitar pequeas cantidades de sulfuros, ya sea en
pequeos caudales o pequeas concentraciones de sulfuro de hidrgeno.
2. Soluciones acuosas de aminas, como la monoetanolamina, dietanolamina,
diglicolamina, metildietanolamina, Amine Guard, Ucarsol, Flexsorb y otras.
Como estas soluciones pueden regenerarse pueden ser usadas para quitar
grandes cantidades de sulfuros, y tambin CO2 cuando es necesario.
3. Soluciones mixtas (mezclas de una amina, un solvente fsico y agua), como
los procesos Sulfinol, Ucarsol, Flexsorb y Optisol. Pueden tratar grandes
cargas de gas cido.
4. Solventes fsicos, como Selexol, Rectisol, Purisol, Fluor Solvent. Pueden
regenerarse sin calor y secar, simultneamente el gas. Se usan mayormente
para remover el grueso del CO2 generalmente en las plataformas.
5. Soluciones de carbonato de potasio caliente, como los procesos Hot Pot,
Catacarb, Benfield y Gianmarco-Vetrocoke. Son solventes qumicos parecidos
a los solventes fsicos.
6. Oxidacin directa o transformacin en azufre, como los procesos Stretford,
Sulferox Lo Cat. etc. Estos procesos eliminan las emisiones de H2S.
7. Adsorcin, como los tamices moleculares de Davison Chemical, Linde o
Zeochem. Se usa a bajas concentraciones de cidos, y simultneamente se
puede secar el gas.
8. Membranas, como las producidas por Monsanto, Grace, DuPont, Cynara
(Dow Chemical), Air Products, International Permeation, AVIR, etc. Son muy
apropiadas para separaciones a granel de CO2, especialmente cuando la
concentracin en el gas es muy alta.
Los procesos ms comunes son los de baches y el uso de aminas. Por debajo
de 20 libras/da, los procesos en baches son ms econmicos, y sobre las 100
libras/da, se prefiere las soluciones de aminas.
Contenido de Azufre, en Lb/da = 1.34 x (MMscfd) x (gr H2S / 100 scf)

PROCESOS EN BACHES, TANDAS

Las condiciones del material que pueda absorber gases cidos son, que no
sea caro, que tenga una alta capacidad para absorber H2S, que no sea
peligroso, y cuyos residuos puedan ser desechados sin problemas
ambientales.
Los procesos ms conocidos son Chemsweet, Sulfa-Check, soda custica, y
por supuesto, el ms conocido, el de esponja de hierro.
Ventajas:
1. Remocin completa de concentraciones de H2S de bajas a medianas, sin
consumo del reactante por parte del CO2, excepto para la soda custica.
2. Inversin de capital relativamente baja comparado con procesos
regenerativos.
3. La afinidad por los gases que contienen sulfuros es altamente independiente
de la presin de operacin, lo cual da una gran versatilidad.
4. La remocin de mercaptanos de pesos moleculares ms bajos es adecuada,
en general.
Desventajas :
1. Para una operacin ininterrumpida se requiere dos o ms torres contactoras,
de modo que cuando una est trabajando, se est recargando a la otra, lo cual
encarece el proyecto.
2. La presencia de lquidos, ya sea por pobre separacin, o condensacin en la
torre por cambios de temperatura, arruina las astillas de la esponja de hierro y
produce espuma.
3. Pueden formarse hidratos a presiones ms altas, o temperaturas ms bajas.
Esponja de hierro:
Es el proceso ms antiguo y ms ampliamente usado. Consiste en torres cuyos
lechos estn formados por astillas o virutas de madera, impregnadas con xido
frrico hidratado (Fe2O3), y carbonato de sodio para controlar el pH.
Estas astillas se cargan por el tope, a travs de la entrada de hombre y se van
colocando sobre una placa de soporte perforada, de una manera cuidadosa. El
gas a ser tratado entra por el tope del recipiente y es direccionado mediante un
distribuidor de entrada. A medida que va pasando por el lecho, va reaccionando
con las astillas, y deja el proceso de endulzado por el fondo del recipiente, ver
Figura 2.
Las reacciones del proceso forman sulfuro frrico y mercptidos frricos:
Fe2O3 + 3 H2S = Fe2S3 + 3 H2O
Fe2O3 + 6 RSH = 2 Fe(RS)3 + 3 H2O
El flujo del gas es desde arriba hacia abajo, para evitar canalizaciones, y para
ayudar al flujo descendente de cualquier condensado que se produjese.
Muchos recipientes tienen toberas regadoras de agua sobre los lechos. El
soporte del lecho son varias camadas de cribas de malla de alambre, sobre un
enrejado estructural. Esto sirve como un filtro que sujeta las astillas para que
no sean acarreadas por el gas. En el fondo se coloca algn soporte adicional.
El recipiente tiene bocas de hombre e el tope y en el fondo, para carga y
descarga del material. La limpieza del lecho puede hacerse con una manguera
y agua a alta presin. Cadenas de acero colocadas en el tope y en los
costados del recipiente, o enrolladas en el lecho ayudan a desalojar la esponja
consumida.
Las reacciones de regeneracin son las siguientes:
Fe2S3 + 3 O = Fe2O3 + 3 S
2 Fe(RS)3 + 3 O = Fe2O3 + 3 RS:SR
Para la regeneracin continua se aade una pequea cantidad de aire o de
oxgeno a la corriente de gas cido de entrada, para oxidar el Fe2S3 y
convertirlo en Fe2O3 tan pronto como el H2S haya sido absorbido.
La regeneracin peridica implica paradas de la torre, despresurizacin, y
circulacin del gas remanente con aadidos crecientes de oxgeno. Ambos
mtodos son peligrosos debido al calor desprendido por las reacciones de
oxidacin (85.000 Btu/lb mol de sulfuro). Es difcil inyectar las cantidades
debidas de aire, ya que los equipos de inyeccin son caros. Se produce
corrosin debido al oxgeno, especialmente en presencia de CO2 y el lecho se
torna una torta, o masa solidificada, debido al derretimiento y solidificacin del
azufre.
Se puede usar proxido de hidrgeno (H2O2) para regenerar las esponjas
gastas, pero el manejo de este oxidante es difcil y muy exigente en cuanto a la
limpieza, adems de ser ms costoso. Sin embargo su uso se justifica porque
puede extender la vida de la camada de tres a cinco veces ms, y reduce la
tendencia a quemarse y formar tortas. Adems reduce el tiempo de parada, por
lo que se puede trabajar con una sola torre.

Procesos de lquidos y lechadas.

Aun cuando hay muchos productos qumicos desarrollados para endulzar los
gases cidos, muchos de ellos tienen severas limitaciones de uso por
regulaciones de la EPA. (Agencia de Proteccin Ambiental) Algunos como las
lechadas de xido de hierro, exhiben un comportamiento errtico, o provocan
problemas colaterales, especialmente corrosin.
Esto ltimo ha podido superarse en parte mediante recubrimientos internos de
los recipientes de contacto, con resinas fenlicas o epxicas.
Los procesos con productos qumicos son ms costosos que usar esponja de
hierro, pero se compensa un poco con la facilidad y el menor costo con el cual
puede ser limpiada y recargada la torre de contacto. Sin embargo hay otras
limitaciones: Los lquidos se congelan, y forman espumas, de modo que
debe aadirse anticongelantes, antiespumantes, etc. Finalmente
queda el problema de la disposicin de los residuos qumicos.
Chemsweet es un proceso NATCO. Consiste en un polvo blanco, producto de
una mezcla de xido de zinc, acetato de zinc y un dispersante para mantener
las partculas de xido de zinc en suspensin. Se mezcla una parte con cinco
partes de agua, lo cual disuelve al acetato y provee una fuente controlada de
iones de zinc que reaccionan instantneamente con los iones del bisulfuro y el
sulfuro que se forma cuando el sulfuro de hidrgeno se disuelve en agua. El
xido de zinc vuelve a rellenar el acetato de zinc.
La presencia de CO2 en el gas natural no es un problema ya que el pH de esta
lechada es lo suficientemente baja como para prevenir absorcin significativa
de CO2, aun cuando la relacin de CO2 a H2S sea muy alta. En la Figura 3
puede verse una torre de Chemsweet, y sus partes componentes.Las
reacciones son las que siguen:
Endulzado: ZnAc 2 + H2S = ZnS + 2 HAc
Regeneracin: ZnO + 2 HAc = ZnAc2 + H2O
Reaccin total: ZnO + H2S = ZnS + H2O

Torre de contacto tpica para lquidos y lechadas. Es un recipiente cilndrico,


con cabezales elpticos, equipado con toberas de entrada y salida de gases, un
alimentador de lechadas y toberas de sobreflujo, un drenaje, una entrada de
hombre, un eliminador de niebla y un distribuidor de gas.
El gas agrio entra por el fondo y sube al plato distribuidor desde donde se lo
dispersa mezclado. El gas endulzado fluye a travs del eliminador de niebla y
sale por el tope.
El burbujeo del gas dentro de la lechada resulta en una expansin de la
lechada igual al volumen de las burbujas que se elevan en un determinado
tiempo. De all que hay un valor dinmico y otro esttico para la profundidad de
la lechada. La altura del recipiente debe ser suficiente para mantener un
espacio de desprendimiento adecuado, es decir, entre el tope de la lechada
expandida y el eliminador de niebla. Los requerimientos qumicos,
determinados por la vida til de la camada que se desea entre cargas
sucesivas, son quienes dictan la altura de la columna. La vida til normal est
entre 30 a 90 das.
El dimetro es funcin del caudal de gas real a condiciones de operacin. Se
necesita una velocidad superficial mnima del gas (caudal real dividido por el
rea transversal) para proveer la agitacin que mantenga mezclada la lechada.
Si esta velocidad es muy alta, la expansin ser muy grande y la lechada ser
acarreada por el gas de salida
OTROS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO.

Existen otros procesos regenerativos (adems de los de alcanolaminas y


soluciones mixtas), adsorcin y membranas. Las propiedades nicas de los
solventes y de las membranas ofrecen ventajas sustanciales, a menudo para
situaciones especiales con requerimientos especficos (ej. offshore). Se los
puede clasificar en:
1. Solventes fsicos como el Selexol, Rectisol, Purisol y Solvente Flor
2. Soluciones de carbonato de potasio caliente como por ejemplo, Hot Pot,
Catacarb, Benfield y Gianmarco- Vetrocoke.
3. Oxidacin directa a azufre, como los procesos Claus, Stretford, Sulferox, Lo-
Cat, Instituto Francs de Petrleo, etc.
4. Adsorcin ej: tamices moleculares
5. Membranas Ej: AVIR, Separex, Cyrano (Dow), Grace Membranes
Internacional Permeation, y Monsanto.
Ventajas
1. El tamao del equipo y los costos son ms reducidos, en general.
2. Cargas de gas cido muy altas, ejemplo 10-12 scf/gal a altas presiones
parciales del gas cido, y tasas de circulacin reducidas, como en los solventes
fsicos.
3. Regeneracin sin calor, como en los solventes fsicos, o sin regeneracin,
como en las membranas.
4. Intercambio de calor y requerimientos de calor reducidos, como en las
soluciones de carbonato de potasio.
5. Eliminacin de emisiones de H2S, como en los procesos de oxidacin
directa.
6. Habilidad para procesar corrientes de gas con contenidos muy elevados de
CO2 (por encima de 50%, de forma econmica), como las membranas.
7. Sin partes movibles, como los tamices moleculares, o slo con compresin,
como en las membranas.
8. Deshidratacin simultnea del gas, como en los solventes fsicos y tamices
moleculares
Desventajas
1. Los diseos de procesos ms complejos a menudo se limitan a una
aplicacin especfica.
Costos de ingeniera ms altos.
2. Algunos solventes fsicos absorben cantidades significativas de
hidrocarburos ms pesados, los cuales se pierden, a veces.
3. Algunos solventes fsicos son caros y muy corrosivos a los elastmeros
usados ,como asientos y sellos en las vlvulas e instrumentos.
4. Algunos procesos tienen pagos de licencias o patentes, como SElexol,
Rectisol, Purisol, Fluor Solvent, Catacarb, Benfield, Stretford y Lo-CAt.
5. Los separadores de membranas son caros. Solventes Fsicos
Son lquidos orgnicos que absorben CO2 y H2S a altas presiones y
temperaturas ambientes o ms bajas. La regeneracin se hace por
vaporizacin a presin atmosfrica, y a veces con vaco; generalmente no se
usa calor. Los diagramas de flujo bsicos son similares a los procesos con
alcanolaminas. El solvente fsico debe ser de baja viscosidad (bajo
derretimiento), qumicamente estable, no txico, no corrosivo, selectivo para el
gas contaminante, y estar disponible. El gas sacado es proporcional a la
presin parcial del gas cido, o sea, se aplica la ley de Henry.
Selexol
Este mtodo fue desarrollado por la Allied Chemical Company, y su uso
primario es para corrientes de gas natural. No se lo usa para gases sintticos.
Se lo usa en muchas instalaciones para remocin en masa de CO2 y ahora
ltimo para remocin simultnea del H2S. Es una mezcla de dimetil teres de
glicoles de polietileno, generalmente desde el trimero hasta el hexmero. Es no
txico, alto punto de ebullicin, puede usarse en equipos de acero al carbono, y
es un excelente solvente para gases cidos, otros gases sulfurosos,
hidrocarburos pesados y aromticos.
El gas de entrada se mezcla con el solvente rico de la torre de contacto, se lo
enfra y se lo separa antes de entrar al contactor. Siguiendo al separador hay
cuatro flashes: un primer flash a alta presin, necesario para recuperar el
metano co-absorbido. El segundo es un flash a presin intermedia, donde el
CO2 es liberado a presin elevada. El tercero es un flash a presin atmosfrica
y el cuarto, al vaco. El flash intermedio suelta el CO2 a presin elevada,
desde la cual puede ser expandido para que ceda poder de refrigeracin, o
desde la cual puede ser recomprimido para inyeccin en el reservorio. El flash
atmosfrico sirve para reducir la carga del flash al vaco.
Con absorcin a 1000 psia y un flasheo al vaco de 5 psia, el nivel de CO2 en
el producto final es de 1 %, un contenido muy apropiado para la mayora de los
procesos de purificacin del gas natural. Niveles ms altos, como 2,3 o 5% se
obtienen por flasheo a presiones mayores.
A presin atmosfrica el nivel de CO2 es de alrededor de 3.5 %. El quitar y
expandir el CO2 simultneamente produce un enfriamiento significante. Un 30
% de CO2 en el gas de alimentacin a 1000 psia generalmente suministra
suficiente enfriamiento para rebajar el calor del bombeo y del abatimiento de
presin, compresin, la radiacin solar y las diferencias de temperatura entre la
alimentacin y el producto de salida. Se necesita refrigeracin si una cantidad
considerable de CO2 no se flashea, porque se la inyecta de nuevo en un
reservorio.
Note que el Selexol tambin absorbe los hidrocarburos ms pesados. Para
corrientes de gas rico se previene que tenga lugar esta extraccin mezclando
con agua para formar una fase de hidrocarburos. Luego esta agua debe ser
quitada, lo cual requiere calor.
Rectisol
Este proceso ha sido desarrollado por las compaas alemanas Lurgi y Linde.
El solvente en este proceso es Metanol, cuya alta volatilidad requiere que la
torre de contacto est a muy bajas temperaturas, por ejemplo de 0 a 70 F.
Esto limita su aplicabilidad a corrientes de gas natural muy livianas. Se lo usa
mayormente para tratar gases de sntesis en Europa, y el rango de aplicacin
est entre 30 a 100 F. Existen procesos adicionales incluyen recuperar
hidrocarburos de las corrientes de H2S y CO2
Purisol
El solvente Lurgi Purisol es un n-metil-2-pirrolidona, tambin conocido como
NMP o MPyrol. Es un solvente excelente para H2S, CO2, H2O, RSH,
hidrocarburos y desgraciada mente muchos elastmeros. Tambin es muy
selectivo hacia el H2S. Tal como el Rectisol, se lo usa para tratar gases
sintticos en Europa.
Solvente Fluor
Este proceso usa carbonato de propileno para quitar H2S, CO2, COS y RSH
del gas natural.
No es selectivo hacia el H2S. Todos los tipos de compuestos de azufre pueden
reducirse a 4 ppm o menos. Adems puede quitar agua de las corrientes de
gas natural. Es decir, en un solo paso es posible acondicionar y deshidratar el
gas a especificaciones de gasoducto.
Sin embargo el uso principal ha sido como una alternativa al Selexol para
remocin en masa de CO2, no siendo usado para tratar menos que un 3 % de
CO2.
El carbonato de propileno tiene muchas ventajas que lo hacen apropiado como
solvente para gases cidos:
1. Bajo calor de solucin para el CO2
2. No es corrosivo hacia metales comunes
3. Baja presin de vapor a temperaturas de operacin
4. Baja viscosidad
5. Alto grado de solubilidad para CO2 y otros gases
6. Qumicamente no reactivo hacia todos los componentes del gas natural
7. Baja solubilidad para hidrocarburos livianos (C1, C2)
Esas caractersticas disminuyen los requerimientos de bombeo y de calor,
disminuyen los problemas de corrosin y no hay grandes prdidas de solvente
en la operacin ( menos de 1 lb /MMscf). Sin embargo el sistema requiere
diseos especiales, como absorbedores ms grandes, y tasas de circulacin
ms altas para obtener la calidad de las especificaciones de gasoducto, por lo
que generalmente no es econmicamente tan aplicable.
Un diagrama de flujo tpico con regeneracin, consiste en dos etapas de
flasheo. El primer gas de flasheo contiene la mayor parte de los hidrocarburos y
es comprimido y reciclado. El segundo flash conduce la turbina de expansin.
Las mejores aplicaciones son para gases livianos con una presin parcial por
encima de 60 psi. Temperaturas del solvente por debajo de la ambiente
reducen la tasa de circulacin y el tamao del equipo. Si se expande el CO2
flasheado se puede conseguir la necesaria refrigeracin.
Soluciones de Carbonato de Potasio caliente En los aos cincuenta fue
desarrollado el proceso original Hot Pot por el Bureau of Mines de U.S. Las
mejoras continuaron como ser, uso de catalizadores para aumentar las tasas
de reaccin, inhibidores de corrosin, etc, todo lo cual result en procesos
patentados (Catacarb y Benfield). Sin embargo la mayora de las aplicaciones
son para gases sintticos ms bien que para gas natural. Varios procesos
quedaron en el pasado, y muchos estn en revisin por consideraciones
ambientales debido a las nuevas leyes en vigor, mucho ms restrictivas que
antes. Por ejemplo, el proceso Gianmarco- Vetrocoke, usado ampliamente en
Europa, tiene problemas ambientales debido a los catalizadores de arsnico.
Los procesos de carbonato de potasio usan soluciones inorgnicas acuosas
que contienen 25 a 35 % en peso de K2CO3. La absorcin es qumica, y no
fsica.
La solucin Catacarb contiene boratos metlicos, lcalis y un inhibidor de
corrosin. El proceso Benfield tiene un aditivo que es un xido de vanadio.
Ambos producen cargas de gas cido ms grandes, tasas de circulacin ms
bajas, equipos ms pequeos y menor mantenimiento.
Los rasgos ms salientes de estos procesos son:
1. Las reacciones qumicas son especficas para el CO2 y el H2S y a la
temperatura de contacto la solubilidad de los otros gases es despreciable.
2. Los calores de reaccin que absorben CO2 y H2S son alrededor de la mitad
de lo que se necesita para alcanolaminas, reduciendo los requerimientos de
calor comparativamente 0.6 a 0.8 lb de vapor por galn de solucin circulada.
3. La remocin completa del H2S requiere la presencia del CO2. El COS y el
CS2 se sacan por hidrlisis pasndolos a H2S y CO2. Los mercaptanos son
difciles para sacar
4. Las recuperaciones de gas cido de 4 a 8 scf/gal son alcanzables. No se
puede obtener cargas ms altas porque la absorcin en este caso es qumica,
lo cual es ms limitado.

Procesos de conversin directa:


Consideraremos slo los procesos usados para quitar H2S del gas natural.
Esto elimina lo que se llama la limpieza del gas de cola, donde dos moles de
H2S se los hace reaccionar con un mol de SO2.
El esquema bsico usa reacciones de xido-reduccin. El H2S es absorbido en
una solucin alcalina que contiene transportadores de oxgeno, y es convertido
a azufre elemental.
La solucin se regenera por aire la cual tambin acta como agente de
flotacin para el azufre formado. El barro de azufre ha sido siempre el taln de
Aquiles de estos procesos. La recoleccin y remocin del azufre es difcil, y el
taponamiento de las lneas es la causa comn de las paradas de planta.
El proceso Stretford, patentado por la British Gas Corporation, ha sido
ampliamente usado.
La solucin absorbente es una solucin diluda de Na2CO3, NaVO3 y cido
disulfnico antraquinona (ADA). Las reacciones se efectan en cuatro pasos
del proceso, no son afectadas por presin y toleran temperaturas hasta 120 F.
La solucin es no corrosiva. La solucin oxidada se entrega desde un tanque
de bombeo al tope de la planta absorbedora, donde se contacta en
contracorriente con el gas. La solucin reducida fluye hacia un tanque de
flasheo al terminar el recorrido por el contactor. Los hidrodrocarburos gaseosos
que se han disuelto en la solucin se flashean, y la solucin fluye hasta la parte
inferior del recipiente de oxidacin. All se la vuelve a oxidar con el paso de una
corriente de aire, y se la enva al tanque de bombeo.
El azufre es llevado hasta el tope del oxidador por medio de una espuma
creada por la aireacin de la solucin, y pasa a un espesador, en donde se
trata de aumentar el peso del mismo, y desde ah se lo enva a procesos de
recuperacin.
El proceso Claus, usado para tratar corrientes de gas que contienen altas
concentraciones de H2S, es otro de los procedimientos de conversin directa.
La qumica de las unidades involucra oxidacin parcial del sulfuro de hidrgeno
a dixido de azufre, y azufre elemental.
En la primera etapa del proceso se convierte el H2S a SO2 y S, quemando la
corriente gaseosa cida en un horno de reaccin. Este SO2 es la carga para la
siguiente etapa, la fase de reaccin cataltica. Puede haber mltiples etapas
para lograr una mejor conversin del H2S. Luego de cada etapa hay
condensadores para separar y condensar los vapores de azufre de la corriente
principal. Pueden lograrse eficiencias de conversin de 94 a 95% con dos
etapas, y hasta un 97 % con tres etapas.
El gas efluente se quema o se enva a otra unidad de tratamiento, para tratar el
gas de cola, como se le llama, antes de ser expulsado a la atmsfera.
El proceso IFP, patentado por el Instituto Francs de Petrleo, consiste en
hacer reaccionar H2S con SO2 para producir agua y azufre. La reaccin total
es: 2 H2S + SO2 2 H2O + 3 S
Los gases mencionados se mezclan y luego se los contacta con un lquido
cataltico en una torre de relleno. El azufre elemental se recupera en el fondo
de la torre. Parte de este azufre se quema para producir el SO2 necesario para
sacar el H2S. La variable ms importante del proceso es la relacin H2S a SO2
en la alimentacin. Esto es controlado por analizadores para mantener el
desempeo del sistema.
El proceso Lo Cat usa una solucin extremamente diluda, de 0.15 a 025 % en
peso de quelados orgnicos de hierro en agua para convertir el H2S en agua y
en azufre elemental.
La solucin se amortigua con KHCO3 formado por reaccin del CO2 de la
corriente de gas con el KOH de la frmula. Las unidades de Lo Cat pueden
usarse para limpieza de los gases de cola que quedan despus de someter al
gas natural a otros tratamientos.-
El Sulferox es otro proceso, que tambin est basato en quelatos de hierro. Las
dificultades con el barrido de hierro soluble incluyen precipitacin del hidrxido
frrico bajo condiciones alcalinas. y del sulfuro de hierro de la solucin cida,
de modo que el control de pH es crtico. Otro problema es que los quelatos
corroen el acero al carbn. Se necesita acero inoxidable.
Por las razones expuestas estos procesos y otros parecidos, no han
prosperado mucho.

Procesos de adsorcin

Se llaman as los procesos por los cuales las molculas de lquidos o gases
quedan retenidas en la superficie de los slidos. Esta retencin puede ser una
reaccin qumica, condensacin capilar, fuerzas intermoleculares o una
combinacin de todas. Su mayor aplicacin es en la deshidratacin del gas
natural, especialmente como un primer paso en la recuperacin criognica de
lquidos del gas natural. Los tamices moleculares de zeolitas son los
adsorbentes ms adecuados para H2S, CO2, RSH, etc. Son no txicas, no
corrosivas y estn disponibles en tamao de poros que van desde los 3 a los
10 angstroms. Los tamaos pequeos adsorben H2S, pero son muy pequeas
para los mercaptanos ms pesados. Los tamaos mayores se usan para
remocin total de los sulfuros.
Los tamices moleculares adsorben solamente molculas polares. Entre los
contaminantes comunes del gas natural el H2O es la adsorbida con mayor
fuerza, seguida por los mercaptanos,
el H2S y el CO2, en ese orden. Debido a que los componentes con una
afinidad mayor por la adsorcin desplazarn a los componentes menos
estrechamente mantenidos, se puede obtener la remocin selectiva de los
contaminantes de azufre hasta muy bajas concentraciones en el efluente, de
0.01 gr /100 scf

Separacin por Membranas

La separacin por membranas es el desarrollo ms reciente y a pesar del


receso econmico, su uso sigue aumentando. Su mayor uso ha sido
separacin de H2 a partir del amonaco, NH3, y separacin de CO2 de los
gases de refinera.
La separacin del gas tiene lugar sobre una base molecular, por lo que debe
usarse delgadas pelculas, sin poros. La permeacin a travs de la pelcula no
es filtracin: es porcin en el lado de alta presin, difusin a travs de la
pelcula, y desorcin en el lado de baja presin.
Las membranas consisten en una pelcula de polmero ultra delgado sobre la
superficie de un delgado sustrato poroso. Dependiendo del diseo, o la
cubierta, o el sustrato controla la tasa de permeacin de la pelcula compuesta.
Hay dos configuraciones bsicas: enrolladas en espiral, como las marcas
Separex y Grace, y las fibras ranuradas, como las marcas Prism y duPont. La
Figura 1 ilustra la construccin de un separador estilo espiral: consiste en
capas sucesivas de canales de flujo del gas de alimentacin, membrana de
separacin, canal de flujo permeable, y membrana de separacin enrollada
alrededor de un tubo permeado axialmente. Al paquete se lo ubica dentro de un
recipiente a presin cilndrico para formar un elemento que es generalmente de
4-8 pulgadas de dimetro exterior por 4 a 5 pies de largo. Los elementos se
combinan en paralelo y/o en serie para formar el paquete separador. Para
estas membranas, una cubierta de acetato de celulosa densa, no porosa, es
generalmente la camada activa, o controladora de la permeacin.
Tambin existen separadores de fibras ranuradas. Las fibras son cilindros
ranurados de menos de un mm de dimetro exterior, torneados desde el
material de control de separacin, generalmente un material polisulfonado
cubierto con una capa de elastmero de silicona para proteccin. Las
dimensiones tpicas de la pared son: un sustrato de hasta 300 micrones la
camada separadora es solo 500 a 1000 angstroms de ste- y uno a dos
micrones de recubrimiento. El manojo de fibras ranuradas que est sellado en
un extremo, encaja dentro de una carcasa de acero. La unidad se parece a un
intercambiador de tubo y coraza, La alimentacin y el gas de salida no
permeado estn en el lado de la coraza y el gas permeado est en el lado de
los tubos. Las dimensiones tpicas son 4 a 8 pulgadas de dimetro y 10 a 20
pies de largo.

Caractersticas de las membranas

Las membranas separan gases por la diferencia en las tasas a las cuales los
gases se difunden a travs de la pelcula. Los gases ms rpidos se recogen
en la corriente perneada y los gases ms lentos en la corriente no permeada.
Existen tablas que muestran las tasas de permeacin para los dos tipos de
membranas.
Cuando la diferencia en los coeficientes de permeacin es grande, es posible
una buena separacin de los gases, pero cuando la diferencia es pequea, por
ejemplo el H2S y el CH4, la separacin es difcil y cara porque se necesitan
varias etapas. En cualquier caso la separacin no es completa: el gas
permeado contiene algo del gas residual, y viceversa. Un gas dulce
corresponde a 4 ppm de H2S, un resultado no prctico considerando los
coeficientes de los dos gases. El gas seco (7 lb H2O / MMscf) corresponde a
147 ppm. Esto se puede lograr pero el CH4 perdido con el agua es demasiado
valioso. La recuperacin involucra enfriar para condensar la mayor parte de
agua, compresin a la presin de alimentacin, y recirculacin. Generalmente
esto es demasiado equipamiento para competir econmicamente con la
deshidratacin por glicol. La separacin del CO2 es mucho ms prctica.
El gas residual puede contener 2 a 3 % de CO2, y el CH4 en el CO2
generalmente no es un problema.

USO DE AMINAS

Muchos procesos continuos de endulzamiento del gas usan soluciones


acuosas de alcanolaminas como la monoetanolamina, dietanolamina,
diglicolamina, metildietanolamina, o soluciones mixtas como Amine Guard,
Ucarsol, Flexsorb y otras. A las soluciones mixtas se les aade un solvente
fsico para mejorar el desempeo de la amina en situaciones especiales, como
ser, cuando hay una nueva especificacin para el gas de salida, ms baja, o
una nueva corriente de entrada con altas concentraciones de gas cido, o
mayor proporcin de mercaptanos en donde la alcanolamina sola no es lo ms
apropiado, etc.
La ventaja de estos procesos es que la solucin que hace el tratamiento puede
ser regenerada y recirculada, por lo que puede usarse para quitar grandes
cantidades de sulfuros, y tambin CO2 cuando es necesario. Hay varias otras
ventajas, entre ellas:
a. Remocin completa de gases cidos desde concentraciones medias a altas,
an a caudales de gas altos, con consumos despreciables del reactante.
b. Costos operativos relativamente bajos por libra de sulfuro removido,
comparado con los procesos en tandas.
c. La composicin de la solucin puede prepararse de acuerdo a la
composicin del gas cido.
d. Grandes cantidades de compuestos de sulfuros orgnicos tambin pueden
ser quitados cuando se aade un solvente fsico a la solucin de amina
Las desventajas son:
1. Alta inversin de capital, comparada con los procesos baches
2. Los costos de operacin y mantenimiento son significativos
3. Algunos de los procesos como el Sulfinol, o el Flexosorb, requieren licencia o
pago de patentes.

Reacciones qumicas:
1. Ionizacin e hidrlisis del H2s y del CO2
2. Formacin de protones de aminas
3. Reacciones con H2S
4. Reacciones con CO2
5. Otros gases sulfurados: Las bases de amina son muy dbiles para formar
mercptidos, y el COS no hidroliza a temperaturas ambientes. De modo que
para realizar la remocin de los RHS, COS y RSSR, se lo hace por absorcin a
alta presin, mientras que la regeneracin del solvente se realiza por desorcin
a baja presin y alta temperatura. Se aade un solvente fsico cuando la
afinidad por los gases sulfurosos es insuficiente.

Descripcin de las aminas:

Monoetanolamina, MEA: Fue la primera amina usada para estos procesos. Se


la emplea a menudo cuando la presin parcial del gas cido es baja, es decir,
para bajas presiones y / o bajas concentraciones del gas cido. La MEA es una
amina primaria, la de peso molecular ms bajo. Por consiguiente es la ms
reactiva, corrosiva y voltil. Por eso se la usa en soluciones relativamente
diludas, tiene las prdidas por evaporacin ms altas, requiere ms calor para
su regeneracin y tiene el recobro de hidrocarburos ms bajo.
Las aminas primarias forman ligaduras ms fuertes con los aniones de gas
cido, que las aminas secundarias y terciarias. Es por ello que el proceso de
regeneracin, que implica la descomposicin de las sales formadas durante la
absorcin de los gases, es ms difcil.
Para aumentar la regeneracin se usa generalmente un recuperador que opera
a temperaturas ms elevadas que el rehervidor.

Dietanolamina, DEA, es el solvente endulzante ms ampliamente usado. Si se


lo compara con la MEA, tiene calores de reaccin ms bajos con el H2S y con
el CO2, es menos corrosivo y puede usarse en concentraciones ms altas con
cargas ms grandes de gases cidos. Esto se traduce en una tasa de
circulacin reducida, que significa costos de capital y operacin menores.
La DEA tambin es muy resistente a la degradacin producida por los RSH y
COS. Su mayor desventaja es la incapacidad de desprenderse del CO2, y el
precio, que en algunos casos es aventajado por nuevos procesos. Hay una
adaptacin al proceso, llamada SNPA, desarrollada por la Elf-Aquitaine, que
logra cargas de gas cido mucho ms altas, algo de 0,7 moles de gas/mol de
DEA, sin corrosin excesiva. Pero necesita altas presiones parciales del gas
cido de entrada, alrededor de 4 atmsferas, por lo que no se puede aplicar en
todos los casos.

Disopropanolamina, DIPA. El proceso ADIP licenciado por Shell usa


frecuentemente este tipo de amina. Los requerimientos de vapor de agua son
bajos, bajas tasas de corrosin, y es apropiado para gases que contengan COS.
Se lo usa para sacar el H2S y el COS del gas licuado LPG. Sin embargo la
degradacin irreversible producida por el CO2 y el COS es mayor que para la MEA,
DEA o DGA, lo cual significa menor cantidad de solucin que puede ser
regenerada en el proceso.

Diglicolamina, DGA. Es una amina primaria con igual peso molecular que la
DEA. Es muy apropiada para climas fros, por cuanto las soluciones congelan
bastante ms abajo que el punto de congelamiento de soluciones de DEA y de
MEA. Una solucin al 65% de DGA congela a 40 F. Una solucin de MEA al
20% congela a 15 F, y una solucin de DEA al 30% congela a 20 F. Es
parecido a la MEA, apropiado para tratar corrientes gaseosas con bajas
presiones parciales de los gases cidos. y necesita de un recuperador para
completar la regeneracin. Asimismo presenta una gran afinidad por
compuestos sulfurosos orgnicos.

Metildietanolamina, MDEA. Las aminas terciarias tienen una selectividad por


el H2S sobre el CO2 cuando las corrientes de gas contienen ambos gases
cidos. Esta propiedad selectiva es bien aprovechada para graduar el
contenido de H2S en el gas de alimentacin de las plantas de azufre, o bien
para quitar el H2S del CO2, cuando se va a usar este ltimo en proyectos de
inyeccin. Adems necesitan la menor cantidad de calor para regenerarse,
porque pueden usarse al 50% con cargas de gas cido de 0.4 mol/mol, tienen
los ms bajos calores de reaccin con H2S y CO2, y el calor especfico ms
bajo. Las prdidas de solvente son muy bajas y el punto de congelamiento es
de unos 25 F. La MDEA tambin forma parte de muchas formulaciones de
solventes especiales.

Solventes especiales: Se ha desarrollado una gran familia de productos en


los ltimos aos, todos ellos basados en las alcanolaminas. Son mezclas de
solventes con inhibidores de corrosin que permiten aumentar las
concentraciones, hasta un 30 % para la MEA y un 50 % para la DEA,
reduciendo as la tasa de circulacin de las aminas y el calor requerido para la
regeneracin en forma sustancial.
Los solventes Gas/Spec, de Dow Chemicals y el Ucarsol, de Union Carbide,
son los productos que se han posicionado mejor en el mercado este ltimo
tiempo. Son solventes basados en MDEA, junto con otras aminas,
ablandadores, promotores, inhibidores de corrosin, y antiespumantes. Los
solventes Flexsorb, desarrollados por la Exxon, usan la presencia de un grupo
grande prximo al tomo de nitrgeno, y la basicidad para controlar la reaccin
CO2/amina. Hay productos Flexsorb para eliminacin selectiva del H2S y
remocin total de CO2.

Soluciones mixtas: El Sulfinol , desarrollado por Shell fue el primero de estos


procesos. La solucin usa un solvente fsico, el sulfolano en este caso, y ya sea
DIPA o MDEA como la amina. Adems de absorber compuestos azufrados
orgnicos, la capacidad del Sulfinol para los gases cidos aumenta con la
presin parcial de los mismos. Este producto es apropiado para corrientes
gaseosas con altos contenidos de gas cido.
Como la mayora de los solventes fsicos, el Sulfinol tiene una significativa
afinidad por los hidrocarburos, especialmente los aromticos. Entonces
conviene instalar facilidades de pretratamiento adelante del gas cido, si va a
usarse para una planta de recuperacin de azufre. Si se usa MDEA la solucin
puede quitar selectivamente el H2s y dejar hasta el 50% del CO2 originalmente
en el gas. Hay varios otros solventes desarrollados ltimamente, pero como
son patentados, cuestan ms que las alcanolaminas.

Tasa de flujo de la amina:


Seleccionar la solucin de endulzamiento apropiada, las concentraciones de
amina y el solvente fsico. Por ejemplo, MEA o DGA para gas a baja presin.
DEA para la mayora de las aplicaciones, DGA para climas fros, MDEA para
remocin selectiva de H2S, y procesos de solvente fsico para remocin de
sulfuro orgnico. Calcular las presiones parciales del H2S, CO2, RSH y otros
gases de azufre orgnicos usando la presin de la torre y la composicin del
gas de entrada. Estimar la temperatura de la solucin de amina rica en el
fondo de la torre de contacto. Esta es generalmente de 20 a 40 F ms
caliente que el gas de entrada. Calcular las cargas de equilibrio para el H2S,
CO2, RSH, etc. en la solucin de amina rica. Esto requiere datos de solubilidad
que pueden hallarse en manuales de fabricantes, en el GPSA, en el Dow Fact
Book, etc. All se encuentran los datos para la mayora de las soluciones de
amina y tienen en cuenta el efecto interactivo de la absorcin del H2S y CO2 y
viceversa.
Casi todos los datos de solventes fsicos son propiedad de alguien. En el GPSA
puede hallarse datos para interpolar las temperaturas. Suponer una
aproximacin al equilibrio y determinar los recobros para H2S, CO2, RSH,
etc. Las soluciones mixtas son ms complejas porque tanto la amina como los
solventes fsicos deben ser considerados separadamente, y tambin las
interacciones entre esos absorbentes. La carga rica tpica es de alrededor del
80 % de la concentracin de equilibrio y la carga pobre (regenerada, mol gas
cido/mol amina) es de 0.05 a 0.1 para aminas primarias, 0.03 a 0.05 para
aminas secundarias y tan bajo como 0.005 para solventes especiales basados
en MDEA. Calcular la tasa de circulacin de amina a partir de la remocin y
el contenido de gas cido del gas agrio.
Calcular los calores de reaccin y solucin para todos las extracciones de
gas. Usar los datos de la Tabla 3 y las tablas del GPSA Data Book (1987).
Estimar la temperatura de alimentacin de la amina pobre 100 a 130 F y
la temperatura de salida del gas dulce 15 a 30 F ms caliente que el gas de
entrada y/o 0 a 15 F por arriba de la amina pobre.
Hacer un balance de calor alrededor de la torre de contacto. Verificar todas las
suposiciones.
Caso contrario se requiere otra iteracin.
Puede Obtenerse un estimado rpido de la tasa de flujo para soluciones
tpicas de MEA, DEA, DGA y MDEA, usando la siguiente ecuacin, de Khan &
Manning , 1985: Caudal de circulacin (gpm) = K (MMscfd)(Porcentaje molar
de gas cido quitado)

Sistema de absorcin.

El sistema de procesamiento de gas a alta presin consiste en un depurador de


entrada, una torre de contacto y un separador de salida.
El depurador o separador de entrada quita los baches y gotas de hidrocarburos
condensados, agua producida, inhibidores de corrosin y qumicos de los
tratamientos de los pozos que vienen con la corriente de gas agrio. Debe estar
colocado tan cerca como sea posible del contactor de amina. Puede ser
complementado, pero nunca reemplazado, por un depurador integral colocado
dentro de la torre absorbedora. Los lquidos de acarreo son la fuente ms
comn de contaminacin para todos los procesos de endulzamiento.
La mayora de las torres absorbedoras usan platos para contactar el gas
agrio con la solucin de amina. Sin embargo se usan tambin las columnas
empacadas para pequeas aplicaciones. El diseo normal son 20 platos tipo
vlvulas, con una almohadilla atrapa-nieblas por encima del plato superior. El
espaciamiento tpico entre platos es de 18 a 24 pulgadas, y la distancia entre el
plato superior y demister es de 3 a 4 pies.
Algunos contactores tienen un lavado de agua que consiste de dos a cinco
platos por encima del plato de alimentacin de la amina. Esto elimina el acarreo
de amina, a la vez que aade agua a la preparacin de manera conveniente, y
se usa a menudo en unidades de MEA a baja presin.
El mejor modo de monitorear el comportamiento del absorbedor y de detectar
el espumamiento es por medio de una celda de presin diferencial conectada a
la entrada y a la salida del gas. En ese caso debe incluirse las
correspondientes conexiones.
El rea transversal del contactor se dimensiona para las tasas de flujo de gas
y amina.
Verificar el punto de roco a los hidrocarburos en el contactor, tanto a las
condiciones de salida como a las de entrada. Recordar que el punto de roco
aumenta a medida que se va quitando los gases cidos, y la condensacin de
los hidrocarburos es una de las causas que producen excesivo espumamiento.
Verificar si hay condensacin retrgrada en la torre absorbedora. La
condensacin de los hidrocarburos puede resultar de una elevacin de
temperatura o de una cada de presin en el contactor. El separador de salida
quita cualquier acarreo de lquidos del gas dulce y previene la contaminacin
del equipamiento aguas abajo. Tambin sirve para detectar espumamiento
excesivo en el contactor.

Sistema de regeneracin.

El sistema de regeneracin consiste de un tanque flash, intercambiador de


calor amina pobre/ amina rica, columna destiladora de despojamiento, filtros del
rehervidor y enfriador areo. Tambin hay reflujo, elevadores de presin y
bombas de circulacin. Y las aminas primarias requieren un recuperador. La
solucin de amina absorbe HC como tambin los gases cidos en la torre de
contacto. Estos se flashean cuando se reduce la presin.
El tanque de flasheo (o vaporizacin) provee el tiempo de residencia para esta
separacin de gas de la solucin de amina rica. La absorcin de HC depende
de la composicin de entrada y de la presin.
Para un gas cido pobre, la regla es de 2 scf/gal. Se recomienda tiempos de
residencia de 10 a 15 minutos para una unidad de dos fases, y de 20 a 30
minutos para recipientes trifsicos. Cuando se usa el gas de flasheo, que
contiene H2S como combustible, hay que tratarlo con la amina pobre. Una
pequea torre empacada instalada encima del tanque de flasheo es suficiente
para este propsito.
El intercambiador de calor amina rica/ amina pobre precalienta la solucin de
amina rica y reduce los requerimientos de calor del rehervidor. Tambin enfra
la amina pobre y reduce el servicio del enfriador areo. Se usa tanto los
intercambiadores de tubo y coraza como los de bastidor y placas.
Generalmente la solucin rica va por el costado del tubo con una velocidad de
entrada de 2 a 4 pies / seg, para reducir la corrosin. El cambio de temperatura
para ambas corrientes est entre 70 a 100 F y la presin cae de 2 a 5 psi. Es
prctica comn usar dos o ms intercambiadores en serie para acomodar un
cruce de temperaturas; por ejemplo: la salida de la amina rica est ms caliente
que la salida de la amina pobre. Al igual que el absorbedor, la columna de
destilacin o despojamiento es de platos, o empacada. Puede usarse el mismo
procedimiento para disearla. Un diseo normal consiste en 20 platos
enrejados en V, espaciados 24 pulgadas. Esto equivale entre 7 a 10 platos
tericos cuando la eficiencia de los platos es de 40 a 50 %.Los platos se
disean para tasas de lquidos e inundacin por chorros de 65 a 75 %, con un
factor de espuma de 0.75
El condensador de reflujo y el enfriador de amina son enfriados por aire,
intercambiadores de calor de tiro forzado con persianas automticas para
control de temperatura. Aadir un factor de seguridad del 10 % al servicio de
calor. Hasta una tasa de amina de 200 gpm, ambos servicios pueden estar
combinados en una estructura con un ventilador comn. Se aconseja la
recirculacin del aire cuando se espera que la temperatura ambiente est por
debajo de 10 F. A menudo se necesita un enfriador preparado para usar agua,
para la corriente de amina pobre.
El acumulador de reflujo separa el reflujo o agua condensada de los gases
cidos saturados en agua. El agua se devuelve al despojador y los gases
cidos se los enva a la antorcha o a una unidad de recuperacin de azufre.
Generalmente se incluye un almohadilla deshumificadora, y algn medio para
medir la tasa de reflujo.
Establecer la relacin de reflujo, es decir, moles de agua que vuelven al
destilador a moles de gases cidos que dejan el condensador de reflujo. Esto
vara desde 3 para las aminas primarias y bajas relaciones CO2 / H2S a 1.2
para aminas terciarias y altas relaciones CO2 / H2S.
Los rehervidores de amina ms pequeos son calentadores de fuego directo
que usan gas natural. La superficie del tubo de fuego se basa en un flujo de
calor de 6500 a 8500 Btu/ hr pie2, para mantener la temperatura de la pared
del tubo por debajo de 300 F. Los rehervidotes ms grandes usan haces de
vapor o de aceite caliente. Se produce menos corrosin con los diseos tipo
tetera (kettle) que con los de termosifn.
Se necesita un tanque de compensacin que pueda mantener unos 10 a 15
minutos de flujo. Generalmente es una extensin del rehervidor de tubos de
fuego para pequeas unidades, y un recipiente separado para sistemas ms
grandes.
Los requerimientos del rehervidor son: 1) calor para llevar la solucin de amina
cida a su punto de ebullicin
2) calor para romper las ligaduras qumicas entre la amina y los gases cidos;
3) calor para vaporizar el reflujo
4) carga de calor para el agua de preparacin
5) las prdidas de calor del rehervidor y de la destiladora. Se necesita un factor
de seguridad de 15 a 20 % para empezar. Tambin es necesario medir la
entrada de calor (o el calor que hay que producir).
Los requerimientos de calor y reas de transferencia del equipo de
regeneracin pueden estimarse a partir de las tasas de circulacin de la amina.
Recuperador
Las aminas primarias requieren una regeneracin adicional, es decir, una
destilacin semicontinua en un recuperador, Figura 5. Al comienzo el
recuperador se llena hasta los dos tercios con amina pobre y un tercio con una
base fuerte tal como un carbonato o hidrxido de sodio al 10 % en peso. El
calor destila la amina y el agua dejando los contaminantes en el recuperador.
Una corriente deslizante de 1 a 3 % de la tasa de flujo de la amina pobre se
introduce continuamente. Se aade la base necesaria para mantener el pH en
12. La temperatura del recuperador sube a medida que se acumulan los
contaminantes, y la operacin se detiene a una temperatura predeterminada
300 F para la MEA para limitar la degradacin trmica de la amina.
Filtros
Se necesita tanto los filtros mecnicos para partculas como los filtros de
carbn activado para hidrocarburos pesados y productos de degradacin de la
mina. Es mejor instalar filtros en ambas lneas de amina, la rica y la pobre, pero
es ms costoso. Un filtro mecnico en la lnea de amina rica, justo despus del
tanque de flasheo, previene el taponamiento en el intercambiador de calor de
amina rica/ pobre y en el destilador.
El filtro mecnico debe soportar el flujo total y sacar 95% de las partculas de
10 micrones o mayores. Para unidades grandes con altas tasas de circulacin,
una corriente deslizante puede que sea ms prctica.
El filtro de carbn est dimensionado para 10 a 25 % de la tasa de
circulacin. Usar carbn de piedra, duro (charcoal), con una malla tamao 5 a
7. Para gases muy ricos es aconsejable un filtro de carbn en ambas lneas,
rica y pobre.
Bombas
El elevador de presin (booster) de la amina y las bombas de reflujo son
centrfugas, y estn preferiblemente en lnea o colocadas horizontalmente. Se
recomienda una capacidad de relevo del 100 %
La seleccin de la bomba de circulacin depende de la presin del contactor y
de la tasa de circulacin de amina. Incluir una capacidad de relevo 50 a 100 %.
Se prefiere a las bombas reciprocantes, como norma, pero se usa bombas
centrfugas para bajas presiones. ej. 100 psig. Se usa bombas horizontales
multietapas, centrfugas para altas presiones (700 psi) o tasas de circulacin
elevadas (300 gpm)
Al dimensionar y fijar el caudal de las bombas, usar una presin de succin
positiva baja, de 3 a 10 psig. Los tamaos de los motores pueden ser
estimados a partir de la tasa de circulacin de aminas.
Panel de Control
El panel de alarma y parada puede ser electrnico o neumtico. En ambos
casos, ya sea por una mala funcin del proceso o por seguridad, se cierra la
unidad, suena la alarma y se indica la condicin responsable del evento.
Como mnimo, lo siguiente debera disparar las paradas de planta:
Materiales de Construccin
Hay autores que han revisado los tipos de corrosin que se producen en las
plantas de tratamiento. Ellos son: corrosin general, galvnica, grietas,
puntitos, intergranular, lixiviacin selectiva, erosin y rotura por tensiones de
corrosin. Esto ltimo es importante porque las corrientes de gas que contienen
sulfuro de hidrgeno hacen que los metales se rompan por tensiones de
sulfuros. Los aceros al carbn se tornan susceptibles cuando la presin parcial
del H2S excede 0.05 psia a las presiones del sistema por arriba de 65 psia.
Adems de la corrosin por H2S es bueno tener en cuenta otros factores, como
ser: 1. Corrosin por CO2, especialmente cuando la temperatura de la amina
rica excede los 150 F. Se recomienda limitar las concentraciones de amina y
usar inhibidorres de corrosin.
2. Corrosin electroltica, debido a la presencia de metales no parecidos en
ambiente acuoso.
3. Corrosin por oxidacin debido al oxgeno libre en el agua de preparacin y
las corrientes de gas de alimentacin.
Las siguientes recomendaciones ayudarn a conseguir una vida adecuada y
buena resistencia a la corrosin cuando se selecciona materiales para este tipo
de procesos.
1. Aliviar de tensiones a todos los recipientes a presin, intercambiadores de
calor, si es que son de tubo y coraza, rehervidores, enfriadores, cabezales y
tuberas en servicio de amina rica o de gas agrio.
2. Inclur una tolerancia a la corrosin de 0.0625 pulgada para recipientes de
presin segn el cdigo ASME, y 0.05 pulgadas para tuberas. Los equipos de
acero inoxidable no requieren de tolerancia a la corrosin.
3. Para corazas, cabezales y partes externas: Usar acero al carbn con una
condicin como si estuviera soldado de mxima dureza RC-22.
4. Para las partes internas tales como deflectores, pestaas y abrazaderas:
Usar acero al carbn compatible con los materiales de corazas y cabezales.
5. Partes internas tales como extractor de nieblas, calotas de burbujeo,
vlvulas, pernos y partes sujetas a altas velocidades, usar acero inoxidable del
tipo de bajo carbn, serie 300 o 400, cuando va a ser unido por soldadura o
alguna otra unin no removible.
6. Los tubos y las hojas de los tubos: Usar aceros al carbono por debajo de 150
F. Considerar aceros inoxidables, serie 300, por encima de 150 F.
7. Usar aceros al carbono para los tubos de fuego en rehervidores de fuego
directo.
8. Bombas de alta presin por encima de 200 psig- usar acero al carbono o
hierro dctil en la carcasa o en los extremos donde pasa el fludo, con aceros
inoxidables, series 300 y 400 para las parte internas.
9. Bombas de baja presin por debajo de 200 psig- usar hierro dctil en la
carcasa o en los extremos donde pasa el fludo, con aceros inoxidables, series
300 y 400 para las parte internas.
10. El hierro dctil en los impulsores de las bombas centrfugas da resultados
satisfactorios Considerar impulsores de acero inoxidable serie 300 para
temperaturas de bombeo porencima de 150 F, o para aminas ricas.
11. Vlvulas y tuberas: Usar acero al carbono. Evitar vlvulas de hierro fundido
o dctil por la falta de resistencia al impacto y fortaleza a las tensiones. Usar
acero inoxidable para la lnea de alimentacin al destilador, la lnea superior del
destilador, los tubos del condensador de reflujo y los platos superiores del
destilador.
12. Dimensionar todas las tuberas de amina para bajas velocidades, ej. 2 a 5
pies/seg. Evitar usar bridas desmontables y otras tcnicas de fabricacin que
proveen cavidades que pueden alojar la solucin corrosiva de amina. Usar
sellos soldados para llenar todas las aberturas y boquillas, ej. los anillos de
soporte de los platos.
13. Se recomienda celdas de presin diferencial para monitorear el flujo de
amina.
Winterizacin: Aclimatacin
Las unidades de amina deben ser aclimatadas para climas fros. Esto incluye:
1. Aislacin extra para el equipo ya aislado, y aislacin del equipo que
normalmente no se asla, ej: la torre del contactor.
2. Persianas de recirculacin de aire en los intercambiadores de calor enfriados
por aire.
3. Rastrear el calor en la tubera de amina y puntos estancados, por ejemplo en
los medidores de nivel, cajas de flotadores externas, conmutadores y
controladores. El calor puede ser generado por electricidad, vapor, aceite
caliente o glicol caliente.
4. El diseo de la fundacin debe tener tolerancias para proteccin por heladas,
para prevenir el movimiento.
5. Algunos fabricantes prefieren erigir una construccin alrededor del equipo.
De ese modo, solamente el equipo no cubierto (las torres) necesitan proteccin
especial.
Operacin
Como las plantas de aminas son mucho ms difciles de operar que las plantas
de bacheo, o tandas, es importante seguir todos los pasos de ensamblado,
arranque y puesta en marcha y procedimientos de operacin. Debe seguirse
estrictamente el proceso de verificacin de la planta antes de comenzar a
operar. Esto incluye instalacin, funcionamiento, y acopio de materiales de
repuestos de diversa ndole como tambin la calibracin de los instrumentos de
presin, flujo, temperatura y nivel. Probar la alarma y los artefactos de
seguridad.
Verificar el ensamblaje de la planta. Usar los diagramas de flujo de Procesos e
Instrumentos para estar seguros de que todos los recipientes, vlvulas,
instrumentos, etc, estn rotulados: tubos de interconexin, tuberas, y cablero
estn limpios y correctamente instalados, y que todas los cables conductores
que van al panel de control estn funcionando. Probar a presin los recipientes,
tuberas, etc., usando agua o gas limpio. Reparar las fugas.
Limpieza de la unidad de amina:
La limpieza remueve los aceites protectores, grasa de vlvulas, incrustaciones
del maquinado, herrumbres y otros contaminantes que pueden ensuciar la
solucin de amina. El procedimiento de lavado es muy similar al arranque y
operacin real. Las unidades nuevas requieren un lavado con cenizas de soda
o soda custica y un enjuague con agua deionizada. Las unidades usadas
tambin necesitan un lavado cido para quitar la herrumbre y las incrustaciones
de sulfuros
Desempeo
Las claves para una operacin exitosa son: sentido comn, conocimiento de la
operacin de la planta y llevar un buen registro. Esto ltimo incluye:
1. Condiciones del gas de entrada, es decir: temperatura, presin y tasa de
flujo, por lo menos una vez al da.
2. Contenido de gases cidos de la alimentacin y de la salida, diariamente
durante las dos primeras semanas, y luego al menos semanalmente. Un
anlisis semanal de la amina.
3. Presiones y temperaturas diarias del contactor de amina, destilador de
amina, acumulador de reflujo y rehervidor de amina.
4. Cada de presin diaria en los filtros
Anlisis de la amina:
El color de la solucin regenerada puede proveer bastante informacin:
1. Pajizo o marrn claro: buena condicin y bien regenerada
2. Verde: partculas de FeS muy finas (menos que 1 micrn). Las partculas
ms grandes de FeS son negras, y decantan.
3. Azul o verde: cobre o nquel. Los xidos de cobre reaccionan con la MEA
para formar un complejo azul real.
4. Ambar, rojo oscuro: compuestos de hierro formando complejos con la amina.
5. Rojo o marrn: ya sea productos de oxidacin o degradacin trmica. Las
aminas primarias pueden oler como amonaco.
Puede usarse los siguientes anlisis para determinar la condicin de la amina.
Para procedimientos e interpretacin, consultar el libro Dow Gas Conditioning
Fact Book .
1. Titulacin de la alcalinidad: concentracin de aminas
2. Cromatografa de gas: amina libre, productos de degradacin, gas cido.
3. Nitrgeno total y primario
4. Cargas de gas cido: H2S, CO2
5. Karl Fischer: contenido de agua
6. Anlisis elemental: Fe, Cl, Al, Cu, Na, etc
7. Espuma: extensin y estabilidad.
Prdidas de aminas:
Hay dos tipos de prdidas diarias: aquellas que son parte integral del proceso y
aquellas debidas a fugas, derrames y mal manejo. Infortunadamente estas
ltimas son a menudo las prdidas principales. Tambin hay trastornos (ej.
espumamiento en el absorbedor) y contaminacin (ej: el separador de entrada
arroja el agua producida en el absorbedor). Estas prdidas pueden ser
considerables, especialmente cuando hay que reemplazar la solucin de
amina. Las prdidas principales en el proceso pueden ser:
1. Gas dulce del absorbedor: la MEA es lo suficientemente voltil como para
producir prdidas de 0,45 lb /MMscf de gas procesado. Las otras aminas, DEA,
DGA, DIPA y MDEA son mucho menos voltiles, por lo que las prdidas
pueden ser 0.02 a 0.03 lb/MMscf.-
2. Acarreo desde el absorbedor: Esto hace un promedio de 0.5 a 3.0 lb/MMscf .
Esta prdida puede reducirse operando el absorbedor a menos de 70% de la
velocidad de inundacin e instalando un extractor de niebla (demister) en el
tope de la torre. Dos platos de lavado por agua por encima de los platos de
amina son muy efectivos.
Consumo de amina:
Para un sistema bien diseado con pocos desarreglos de promedio, est bien
con 2 lb/MMscf para las soluciones de DEA, DIPA y MDEA. Las prdidas para
la MDEA son de cerca de 3 lb/MMscf debido a su volatilidad y a la
recuperacin. Las prdidas para la DGA son intermedias.
Agua de preparacin: Esta reemplaza las prdidas operativas del absorbedor-
el gas dulce est ms caliente y por lo tanto ms hmedo que el gas agrio- y el
gas extrado desde el condensador de reflujo. Para pequeas unidades es
suficiente con adiciones peridicas. Se recomienda una adicin continua para
unidades ms grandes, especialmente cuando la tasa de gas cido es alta.
Esta preparacin puede estar combinada con el reflujo al despojador o
alimentada a los platos de lavado en el tope del absorbedor.
El agua de preparacin puede contener contaminantes que se acumulan en la
unidad, y causar espumamiento, corrosin, taponamiento y ensuciamiento. El
agua de preparacin debe reunir las siguientes especificaciones: 20 ppm
cloruros, 100 ppm TDS, 50 ppm de dureza total, 10 ppm sodio/potasio, y 10
ppm de hierro.

OTROS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO.


Existen otros procesos regenerativos (adems de los de alcanolaminas y
soluciones mixtas), adsorcin y membranas. Las propiedades nicas de los
solventes y de las membranas ofrecen ventajas sustanciales, a menudo para
situaciones especiales con requerimientos especficos (ej. offshore). Se los
puede clasificar en:
1. Solventes fsicos como el Selexol, Rectisol, Purisol y Solvente Flor
2. Soluciones de carbonato de potasio caliente como por ejemplo, Hot Pot,
Catacarb, Benfield y Gianmarco- Vetrocoke.
3. Oxidacin directa a azufre, como los procesos Claus, Stretford, Sulferox, Lo-
Cat, Instituto Francs de Petrleo, etc.
4. Adsorcin ej: tamices moleculares
5. Membranas Ej: AVIR, Separex, Cyrano (Dow), Grace Membranes
International Permeation, y Monsanto.
Ventajas
1. El tamao del equipo y los costos son ms reducidos, en general.
2. Cargas de gas cido muy altas, ejemplo 10-12 scf/gal a altas presiones
parciales del gas cido, y tasas de circulacin reducidas, como en los solventes
fsicos.
3. Regeneracin sin calor, como en los solventes fsicos, o sin regeneracin,
como en las membranas.
4. Intercambio de calor y requerimientos de calor reducidos, como en las
soluciones de carbonato de potasio.
5. Eliminacin de emisiones de H2S, como en los procesos de oxidacin
directa.
6. Habilidad para procesar corrientes de gas con contenidos muy elevados de
CO2 (por encima de 50%, de forma econmica), como las membranas.
7. Sin partes movibles, como los tamices moleculares, o slo con compresin,
como en las membranas.
8. Deshidratacin simultnea del gas, como en los solventes fsicos y tamices
moleculares.
Desventajas
1. Los diseos de procesos ms complejos a menudo se limitan a una
aplicacin especfica. Costos de ingeniera ms altos.
2. Algunos solventes fsicos absorben cantidades significativas de
hidrocarburos ms pesados, los cuales se pierden, a veces. 3. Algunos
solventes fsicos son caros y muy corrosivos a los elastmeros usados ,como
asientos y sellos en las vlvulas e instrumentos.
4. Algunos procesos tienen pagos de licencias o patentes, como SElexol,
Rectisol, Purisol, Fluor Solvent, Catacarb, Benfield, Stretford y Lo-CAt.
5. Los separadores de membranas son caros.
Solventes Fsicos
Son lquidos orgnicos que absorben CO2 y H2S a altas presiones y
temperaturas ambientes o ms bajas. La regeneracin se hace por
vaporizacin a presin atmosfrica, y a veces con vaco; generalmente no se
usa calor. Los diagramas de flujo bsicos son similares a los procesos con
alcanolaminas.
El solvente fsico debe ser de baja viscosidad (bajo derretimiento),
qumicamente estable, no txico, no corrosivo, selectivo para el gas
contaminante, y estar disponible. El gas sacado es proporcional a la presin
parcial del gas cido, o sea, se aplica la ley de Henry.
Selexol
Este mtodo fue desarrollado por la Allied Chemical Company, y su uso
primario es para corrientes de gas natural. No se lo usa para gases sintticos.
Se lo usa en muchas instalaciones para remocin en masa de CO2 y ahora
ltimo para remocin simultnea del H2S. Es una mezcla de dimetil teres de
glicoles de polietileno, generalmente desde el trimero hasta el hexmero. Es no
txico, alto punto de ebullicin, puede usarse en equipos de acero al carbono, y
es un excelente solvente para gases cidos, otros gases sulfurosos,
hidrocarburos pesados y aromticos.
El gas de entrada se mezcla con el solvente rico de la torre de contacto, se lo
enfra y se lo separa antes de entrar al contactor. Siguiendo al separador hay
cuatro flashes: un primer flash a alta presin, necesario para recuperar el
metano co-absorbido. El segundo es un flash a presin intermedia, donde el
CO2 es liberado a presin elevada. El tercero es un flash a presin atmosfrica
y el cuarto, al vaco. El flash intermedio suelta el CO2 a presin elevada, desde
la cual puede ser expandido para que ceda poder de refrigeracin, o desde la
cual puede ser recomprimido para inyeccin en el reservorio. El flash
atmosfrico sirve para reducir la carga del flash al vaco.
Con absorcin a 1000 psia y un flasheo al vaco de 5 psia, el nivel de CO2 en
el producto final es de 1 %, un contenido muy apropiado para la mayora de los
procesos de purificacin del gas natural. Niveles ms altos, como 2,3 o 5% se
obtienen por flasheo a presiones mayores.
A presin atmosfrica el nivel de CO2 es de alrededor de 3.5 %. El quitar y
expandir el CO2 simultneamente produce un enfriamiento significante. Un 30
% de CO2 en el gas de alimentacin a 1000 psia generalmente suministra
suficiente enfriamiento para rebajar el calor del bombeo y del abatimiento de
presin, compresin, la radiacin solar y las diferencias de temperatura entre la
alimentacin y el producto de salida. Se necesita refrigeracin si una cantidad
considerable de CO2 no se flashea, porque se la inyecta de nuevo en un
reservorio.
Note que el Selexol tambin absorbe los hidrocarburos ms pesados. Para
corrientes de gas rico se previene que tenga lugar esta extraccin mezclando
con agua para formar una fase de hidrocarburos. Luego esta agua debe ser
quitada, lo cual requiere calor.
Rectisol
Este proceso ha sido desarrollado por las compaas alemanas Lurgi y Linde.
El solvente en este proceso es Metanol, cuya alta volatilidad requiere que la
torre de contacto est a muy bajas temperaturas, por ejemplo de 0 a 70 F.
Esto limita su aplicabilidad a corrientes de gas natural muy livianas. Se lo usa
mayormente para tratar gases de sntesis en Europa, y el rango de aplicacin
est entre 30 a 100 F. Existen procesos adicionales incluyen recuperar
hidrocarburos de las corrientes de H2S y CO2
Purisol
El solvente Lurgi Purisol es un n-metil-2-pirrolidona, tambin conocido como
NMP o MPyrol. Es un solvente excelente para H2S, CO2, H2O, RSH,
hidrocarburos y desgraciada mente muchos elastmeros. Tambin es muy
selectivo hacia el H2S. Tal como el Rectisol, se lo usa para tratar gases
sintticos en Europa.
Solvente Fluor
Este proceso usa carbonato de propileno para quitar H2S, CO2, COS y RSH
del gas natural.
No es selectivo hacia el H2S. Todos los tipos de compuestos de azufre pueden
reducirse a 4 ppm o menos. Adems puede quitar agua de las corrientes de
gas natural. Es decir, en un solo paso es posible acondicionar y deshidratar el
gas a especificaciones de gasoducto.
Sin embargo el uso principal ha sido como una alternativa al Selexol para
remocin en masa de CO2, no siendo usado para tratar menos que un 3 % de
CO2.
El carbonato de propileno tiene muchas ventajas que lo hacen apropiado como
solvente para gases cidos:
1. Bajo calor de solucin para el CO2
2. No es corrosivo hacia metales comunes
3. Baja presin de vapor a temperaturas de operacin
4. Baja viscosidad
5. Alto grado de solubilidad para CO2 y otros gases
6. Qumicamente no reactivo hacia todos los componentes del gas natural
7. Baja solubilidad para hidrocarburos livianos (C1, C2)
Esas caractersticas disminuyen los requerimientos de bombeo y de calor,
disminuyen los problemas de corrosin y no hay grandes prdidas de solvente
en la operacin ( menos de 1 lb /MMscf). Sin embargo el sistema requiere
diseos especiales, como absorbedores ms grandes, y tasas de circulacin
ms altas para obtener la calidad de las especificaciones de gasoducto, por lo
que generalmente no es econmicamente tan aplicable.
Un diagrama de flujo tpico con regeneracin, consiste en dos etapas de
flasheo. El primer gas de flasheo contiene la mayor parte de los hidrocarburos y
es comprimido y reciclado. El segundo flash conduce la turbina de expansin.
Las mejores aplicaciones son para gases livianos con una presin parcial por
encima de 60 psi. Temperaturas del solvente por debajo de la ambiente
reducen la tasa de circulacin y el tamao del equipo. Si se expande el CO2
flasheado se puede conseguir la necesaria refrigeracin.
Soluciones de Carbonato de Potasio caliente
En los aos cincuenta fue desarrollado el proceso original Hot Pot por el
Bureau of Mines de U.S. Las mejoras continuaron como ser, uso de
catalizadores para aumentar las tasas de reaccin, inhibidores de corrosin,
etc, todo lo cual result en procesos patentados (Catacarb y Benfield). Sin
embargo la mayora de las aplicaciones son para gases sintticos ms bien
que para gas natural. Varios procesos quedaron en el pasado, y muchos estn
en revisin por consideraciones ambientales debido a las nuevas leyes en
vigor, mucho ms restrictivas que antes. Por ejemplo, el proceso Gianmarco-
Vetrocoke, usado ampliamente en Europa, tiene problemas ambientales
debido a los catalizadores de arsnico.
Los procesos de carbonato de potasio usan soluciones inorgnicas acuosas
que contienen 25 a 35 % en peso de K2CO3. La absorcin es qumica, y no
fsica.
La solucin Catacarb contiene boratos metlicos, lcalis y un inhibidor de
corrosin. El proceso Benfield tiene un aditivo que es un xido de vanadio.
Ambos producen cargas de gas cido ms grandes, tasas de circulacin ms
bajas, equipos ms pequeos y menor mantenimiento.
Los rasgos ms salientes de estos procesos son:
1. Las reacciones qumicas son especficas para el CO2 y el H2S y a la
temperatura de contacto la solubilidad de los otros gases es despreciable.
2. Los calores de reaccin que absorben CO2 y H2S son alrededor de la mitad
de lo que se necesita para alcanolaminas, reduciendo los requerimientos de
calor comparativamente 0.6 a 0.8 lb de vapor por galn de solucin circulada.
3. La remocin completa del H2S requiere la presencia del CO2. El COS y el
CS2 se sacan por hidrlisis pasndolos a H2S y CO2. Los mercaptanos son
difciles para sacar
4. Las recuperaciones de gas cido de 4 a 8 scf/gal son alcanzables. No se
puede obtener cargas ms altas porque la absorcin en este caso es qumica,
lo cual es ms limitado.
Procesos de conversin directa:
Consideraremos slo los procesos usados para quitar H2S del gas natural.
Esto elimina lo que se llama la limpieza del gas de cola, donde dos moles de
H2S se los hace reaccionar con un mol de SO2.
El esquema bsico usa reacciones de xido-reduccin. El H2S es absorbido en
una solucin alcalina que contiene transportadores de oxgeno, y es convertido
a azufre elemental.
La solucin se regenera por aire la cual tambin acta como agente de
flotacin para el azufre formado. El barro de azufre ha sido siempre el taln de
Aquiles de estos procesos. La recoleccin y remocin del azufre es difcil, y el
taponamiento de las lneas es la causa comn de las paradas de planta.
El proceso Stretford, patentado por la British Gas Corporation, ha sido
ampliamente usado.
La solucin absorbente es una solucin diluda de Na2CO3, NaVO3 y cido
disulfnico antraquinona (ADA). Las reacciones se efectan en cuatro pasos
del proceso, no son afectadas por presin y toleran temperaturas hasta 120 F.
La solucin es no corrosiva. La solucin oxidada se entrega desde un tanque
de bombeo al tope de la planta absorbedora, donde se contacta en
contracorriente con el gas. La solucin reducida fluye hacia un tanque de
flasheo al terminar el recorrido por el contactor. Los hidrodrocarburos gaseosos
que se han disuelto en la solucin se flashean, y la solucin fluye hasta la parte
inferior del recipiente de oxidacin. All se la vuelve a oxidar con el paso de una
corriente de aire, y se la enva al tanque de bombeo. El azufre es llevado hasta
el tope del oxidador por medio de una espuma creada por la aireacin de la
solucin, y pasa a un espesador, en donde se trata de aumentar el peso del
mismo, y desde ah se lo enva a procesos de recuperacin.
El proceso Claus, usado para tratar corrientes de gas que contienen altas
concentraciones de H2S, es otro de los procedimientos de conversin directa.
La qumica de las unidades involucra oxidacin parcial del sulfuro de hidrgeno
a dixido de azufre, y azufre elemental.
En la primera etapa del proceso se convierte el H2S a SO2 y S, quemando la
corriente gaseosa cida en un horno de reaccin. Este SO2 es la carga para la
siguiente etapa, la fase de reaccin cataltica. Puede haber mltiples etapas
para lograr una mejor conversin del H2S. Luego de cada etapa hay
condensadores para separar y condensar los vapores de azufre de la corriente
principal. Pueden lograrse eficiencias de conversin de 94 a 95% con dos
etapas, y hasta un 97 % con tres etapas.
El gas efluente se quema o se enva a otra unidad de tratamiento, para tratar el
gas de cola, como se le llama, antes de ser expulsado a la atmsfera.
El proceso IFP, patentado por el Instituto Francs de Petrleo, consiste en
hacer reaccionar H2S con SO2 para producir agua y azufre. La reaccin total
es: 2 H2S + SO2 2 H2O + 3 S
Los gases mencionados se mezclan y luego se los contacta con un lquido
cataltico en una torre de relleno. El azufre elemental se recupera en el fondo
de la torre. Parte de este azufre se quema para producir el SO2 necesario para
sacar el H2S. La variable ms importante del proceso es la relacin H2S a SO2
en la alimentacin. Esto es controlado por analizadores para mantener el
desempeo del sistema.
El proceso Lo Cat usa una solucin extremamente diluda, de 0.15 a 025 % en
peso de quelados orgnicos de hierro en agua para convertir el H2S en agua y
en azufre elemental. La solucin se amortigua con KHCO3 formado por
reaccin del CO2 de la corriente de gas con el KOH de la frmula. Las
unidades de Lo Cat pueden usarse para limpieza de los gases de cola que
quedan despus de someter al gas natural a otros tratamientos.-
El Sulferox es otro proceso, que tambin est basato en quelatos de hierro.
Las dificultades con el barrido de hierro soluble incluyen precipitacin del
hidrxido frrico bajo condiciones alcalinas. y del sulfuro de hierro de la
solucin cida, de modo que el control de pH es crtico. Otro problema es que
los quelatos corroen el acero al carbn. Se necesita acero inoxidable.
Por las razones expuestas estos procesos y otros parecidos, no han
prosperado mucho.
Procesos de adsorcin
Se llaman as los procesos por los cuales las molculas de lquidos o gases
quedan retenidas en la superficie de los slidos. Esta retencin puede ser una
reaccin qumica, condensacin capilar, fuerzas intermoleculares o una
combinacin de todas. Su mayor aplicacin es en la deshidratacin del gas
natural, especialmente como un primer paso en la recuperacin criognica de
lquidos del gas natural.
Los tamices moleculares de zeolitas son los adsorbentes ms adecuados
para H2S, CO2, RSH, etc. Son no txicas, no corrosivas y estn disponibles en
tamao de poros quevan desde los 3 a los 10 angstroms. Los tamaos
pequeos adsorben H2S, pero son muy pequeas para los mercaptanos ms
pesados. Los tamaos mayores se usan para remocin total de los sulfuros.
Los tamices moleculares adsorben solamente molculas polares. Entre los
contaminantes comunes del gas natural el H2O es la adsorbida con mayor
fuerza, seguida por los mercaptanos, el H2S y el CO2, en ese orden. Debido a
que los componentes con una afinidad mayor por la adsorcin desplazarn a
los componentes menos estrechamente mantenidos, se puede obtener la
remocin selectiva de los contaminantes de azufre hasta muy bajas
concentraciones en el efluente, de 0.01 gr /100 scf
Separacin por Membranas
La separacin por membranas es el desarrollo ms reciente y a pesar del
receso econmico, su uso sigue aumentando. Su mayor uso ha sido
separacin de H2 a partir del amonaco, NH3, y separacin de CO2 de los
gases de refinera.
La separacin del gas tiene lugar sobre una base molecular, por lo que debe
usarse delgadas pelculas, sin poros. La permeacin a travs de la pelcula no
es filtracin: es porcin en el lado de alta presin, difusin a travs de la
pelcula, y desorcin en el lado de baja presin.
Las membranas consisten en una pelcula de polmero ultra delgado sobre la
superficie de un delgado sustrato poroso. Dependiendo del diseo, o la
cubierta, o el sustrato controla la tasa de permeacin de la pelcula compuesta.
Hay dos configuraciones bsicas: enrolladas en espiral, como las marcas
Separex y Grace, y las fibras ranuradas, como las marcas Prism y duPont. La
Figura 1 ilustra la construccin de un separador estilo espiral: consiste en
capas sucesivas de canales de flujo del gas de alimentacin, membrana de
separacin, canal de flujo permeable, y membrana de separacin enrollada
alrededor de un tubo permeado axialmente. Al paquete se lo ubica dentro de un
recipiente a presin cilndrico para formar un elemento que es generalmente de
4-8 pulgadas de dimetro exterior por 4 a 5 pies de largo. Los elementos se
combinan en paralelo y/o en serie para formar el paquete separador. Para
estas membranas, una cubierta de acetato de celulosa densa, no porosa, es
generalmente la camada activa, o controladora de la permeacin.
Tambin existen separadores de fibras ranuradas. Las fibras son cilindros
ranurados de menos de un mm de dimetro exterior, torneados desde el
material de control de separacin, generalmente un material polisulfonado
cubierto con una capa de elastmero de silicona para proteccin. Las
dimensiones tpicas de la pared son: un sustrato de hasta 300 micrones la
camada separadora es solo 500 a 1000 angstroms de ste- y uno a dos
micrones de recubrimiento. El manojo de fibras ranuradas que est sellado en
un extremo, encaja dentro de una carcasa de acero. La unidad se parece a un
intercambiador de tubo y coraza, La alimentacin y el gas de salida no
permeado estn en el lado de la coraza y el gas permeado est en el lado de
los tubos. Las dimensiones tpicas son 4 a 8 pulgadas de dimetro y 10 a 20
pies de largo.
Caractersticas de las membranas
Las membranas separan gases por la diferencia en las tasas a las cuales los
gases se difunden a travs de la pelcula. Los gases ms rpidos se recogen
en la corriente permeada y los gases ms lentos en la corriente no permeada.
Existen tablas que muestran las tasas de permeacin para los dos tipos de
membranas. Cuando la diferencia en los coeficientes de permeacin es grande,
es posible una buena separacin de los gases, pero cuando la diferencia es
pequea, por ejemplo el H2S y el CH4, la separacin es difcil y cara porque se
necesitan varias etapas. En cualquier caso la separacin no es completa: el
gas permeado contiene algo del gas residual, y viceversa. Un gas dulce
corresponde a 4 ppm de H2S, un resultado no prctico considerando los
coeficientes de los dos gases. El gas seco (7 lb H2O / MMscf) corresponde a
147 ppm. Esto se puede lograr pero el CH4 perdido con el agua es demasiado
valioso. La recuperacin involucra enfriar para condensar la mayor parte de
agua, compresin a la presin de alimentacin, y recirculacin. Generalmente
esto es demasiado equipamiento para competir econmicamente con la
deshidratacin por glicol. La separacin del CO2 es mucho ms prctica.
El gas residual puede contener 2 a 3 % de CO2, y el CH4 en el CO2
generalmente no es un problema.

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL


Introduccin
Los contaminantes ms indeseables que se encuentran en el gas natural son el
CO2 y los compuestos sulfurosos como el sulfuro de hidrgeno (H2S), los
mercaptanos (RSH), el sulfuro de carbonilo (COS), los disulfuros (RSSR), etc.
Las especificaciones de transporte indican 4 ppmv, o bien 0,25 granos /100
scf. (un gramo es igual a 15,4324 granos) El CO2 generalmente est
comprendido dentro del porcentaje de gases inertes junto con el nitrgeno,
permitido entre un 2 a 3 % en total. En algunos casos, cuando hay procesos
criognicos que siguen al endulzamiento, la remocin del CO2 debe llegar a
100 ppmv.- Hay ms de 30 procesos desarrollados para quitar los gases
cidos. De acuerdo a los mtodos y productos utilizados, estos procesos
pueden clasificarse del siguiente modo:
1. Procesos en tandas, o baches, como por ejemplo la esponja de hierro, o
Chemsweet o Sulfacheck, y la soda custica. Como no es posible recuperar el
reactante, su uso se limita a quitar pequeas cantidades de sulfuros, ya sea en
pequeos caudales o pequeas concentraciones de sulfuro de hidrgeno.
2. Soluciones acuosas de aminas, como la monoetanolamina, dietanolamina,
diglicolamina, metildietanolamina, Amine Guard, Ucarsol, Flexsorb y otras.
Como estas soluciones pueden regenerarse pueden ser usadas para quitar
grandes cantidades de sulfuros, y tambin CO2 cuando es necesario.
3. Soluciones mixtas (mezclas de una amina, un solvente fsico y agua), como
los procesos Sulfinol, Ucarsol, Flexsorb y Optisol. Pueden tratar grandes
cargas de gas cido.
4. Solventes fsicos, como Selexol, Rectisol, Purisol, Fluor Solvent. Pueden
regenerarse sin calor y secar, simultneamente el gas. Se usan mayormente
para remover el grueso del CO2 generalmente en las plataformas.
5. Soluciones de carbonato de potasio caliente, como los procesos Hot Pot,
Catacarb, Benfield y Gianmarco-Vetrocoke. Son solventes qumicos parecidos
a los solventes fsicos.
6. Oxidacin directa o transformacin en azufre, como los procesos Stretford,
Sulferox Lo Cat. etc. Estos procesos eliminan las emisiones de H2S.
7. Adsorcin, como los tamices moleculares de Davison Chemical, Linde o
Zeochem. Se usa a bajas concentraciones de cidos, y simultneamente se
puede secar el gas.
8. Membranas, como las producidas por Monsanto, Grace, DuPont, Cynara
(Dow Chemical), Air Products, International Permeation, AVIR, etc. Son muy
apropiadas para separaciones a granel de CO2, especialmente cuando la
concentracin en el gas es muy alta.
Los procesos ms comunes son los de baches y el uso de aminas. Por debajo
de 20 libras/da, los procesos en baches son ms econmicos, y sobre las 100
libras/da, se prefiere las soluciones de aminas.
PROCESOS EN BACHES, TANDAS
Las condiciones del material que pueda absorber gases cidos son, que no
sea caro, que tenga una alta capacidad para absorber H2S, que no sea
peligroso, y cuyos residuos puedan ser desechados sin problemas
ambientales.
Los procesos ms conocidos son Chemsweet, Sulfa-Check, soda custica, y
por supuesto, el ms conocido, el de esponja de hierro.
Estos procesos tienen las siguientes ventajas:
1. Remocin completa de concentraciones de H2S de bajas a medianas, sin
consumo del reactante por parte del CO2, excepto para la soda custica.
2. Inversin de capital relativamente baja comparado con procesos
regenerativos.
3. La afinidad por los gases que contienen sulfuros es altamente independiente
de la presin de operacin, lo cual da una gran versatilidad. 4. La remocin de
mercaptanos de pesos moleculares ms bajos es adecuada, en general.
Las desventajas son:
1. Para una operacin ininterrumpida se requiere dos o ms torres contactoras,
de modo que cuando una est trabajando, se est recargando a la otra, lo cual
encarece el proyecto.
2. La presencia de lquidos, ya sea por pobre separacin, o condensacin en la
torre por cambios de temperatura, arruina las astillas de la esponja de hierro y
produce espuma.
3. Pueden formarse hidratos a presiones ms altas, o temperaturas ms bajas.
Esponja de hierro:
Es el proceso ms antiguo y ms ampliamente usado. Consiste en torres cuyos
lechos estn formados por astillas o virutas de madera, impregnadas con xido
frrico hidratado (Fe2O3), y carbonato de sodio para controlar el pH.
Estas astillas se cargan por el tope, a travs de la entrada de hombre y se van
olocando sobre una placa de soporte perforada, de una manera cuidadosa. El
gas a ser tratado entra por el tope del recipiente y es direccionado mediante un
distribuidor de entrada. A medida que va pasando por el lecho, va reaccionando
con las astillas, y deja el proceso de endulzado por el fondo del recipiente
Las reacciones del proceso forman sulfuro frrico y mercptidos frricos:
Fe2O3 + 3 H2S = Fe2S3 + 3 H2O
Fe2O3 + 6 RSH = 2 Fe(RS)3 + 3 H2O
El flujo del gas es desde arriba hacia abajo, para evitar canalizaciones, y para
ayudar al flujo descendente de cualquier condensado que se produjese.
Muchos recipientes tienen toberas regadoras de agua sobre los lechos. El
soporte del lecho son varias camadas de cribas de malla de alambre, sobre un
enrejado estructural. Esto sirve como un filtro que sujeta las astillas para que
no sean acarreadas por el gas. En el fondo se coloca algn soporte adicional.
El recipiente tiene bocas de hombre e el tope y en el fondo, para carga y
descarga del material. La limpieza del lecho puede hacerse con una manguera
y agua a alta presin. Cadenas de acero colocadas en el tope y en los
costados del recipiente, o enrolladas en el lecho ayudan a desalojar la esponja
consumida.
Las reacciones de regeneracin son las siguientes:
Fe2S3 + 3 O = Fe2O3 + 3 S
2 Fe(RS)3 + 3 O = Fe2O3 + 3 RS:SR
Para la regeneracin continua se aade una pequea cantidad de aire o de
oxgeno a la corriente de gas cido de entrada, para oxidar el Fe2S3 y
convertirlo en Fe2O3 tan pronto
como el H2S haya sido absorbido.
La regeneracin peridica implica paradas de la torre, despresurizacin, y
circulacin del gas remanente con aadidos crecientes de oxgeno. Ambos
mtodos son peligrosos debido al calor desprendido por las reacciones de
oxidacin (85.000 Btu/lb mol de sulfuro). Es difcil inyectar las cantidades
debidas de aire, ya que los equipos de inyeccin son caros. Se produce
corrosin debido al oxgeno, especialmente en presencia de CO2 y el lecho se
torna una torta, o masa solidificada, debido al derretimiento y solidificacin del
azufre.
Se puede usar proxido de hidrgeno (H2O2) para regenerar las esponjas
gastas, pero el manejo de este oxidante es difcil y muy exigente en cuanto a la
limpieza, adems de ser ms costoso. Sin embargo su uso se justifica porque
puede extender la vida de la camada de tres a cinco veces ms, y reduce la
tendencia a quemarse y formar tortas. Adems reduce el tiempo de parada, por
lo que se puede trabajar con una sola torre.
Procesos de lquidos y lechadas.
Aun cuando hay muchos productos qumicos desarrollados para endulzar los
gases cidos, muchos de ellos tienen severas limitaciones de uso por
regulaciones de la EPA. (Agencia de Proteccin Ambiental) Algunos como las
lechadas de xido de hierro, exhibenun comportamiento errtico, o provocan
problemas colaterales, especialmente corrosin.
Esto ltimo ha podido superarse en parte mediante recubrimientos internos de
los recipientes de contacto, con resinas fenlicas o epxicas.
Los procesos con productos qumicos son ms costosos que usar esponja de
hierro, pero se compensa un poco con la facilidad y el menor costo con el cual
puede ser limpiada y recargada la torre de contacto. Sin embargo hay otras
imitaciones: Los lquidos se congelan, y forman espumas, de modo que debe
aadirse anticongelantes, antiespumantes, etc. Finalmente queda el problema
de la disposicin de los residuos qumicos.
Chemsweet es un proceso NATCO. Consiste en un polvo blanco, producto de
una mezcla de xido de zinc, acetato de zinc y un dispersante para mantener
las partculas de xido de zinc en suspensin. Se mezcla una parte con cinco
partes de agua, lo cual disuelve al acetato y provee una fuente controlada de
iones de zinc que reaccionan instantneamente con los iones del bisulfuro y el
sulfuro que se forma cuando el sulfuro de hidrgeno se disuelve en agua. El
xido de zinc vuelve a rellenar el acetato de zinc.
La presencia de CO2 en el gas natural no es un problema ya que el pH de esta
lechada es lo suficientemente baja como para prevenir absorcin significativa
de CO2, aun cuando la relacin de CO2 a H2S sea muy alta. En la Figura 3
puede verse una torre de Chemsweet, y sus partes componentes.
Las reacciones son las que siguen:
Figura 3: Torre de contacto para procesos lquidos
Endulzado: ZnAc 2 + H2S = ZnS + 2 HAc
Regeneracin: ZnO + 2 HAc = ZnAc2 + H2O
Reaccin total: ZnO + H2S = ZnS + H2O
LaFigura 3 muestra una torre de contacto tpica para lquidos y lechadas.
Es un recipiente cilndrico, con cabezales elpticos, equipado con toberas de
entrada y salida de gases, un alimentador de lechadas y toberas de sobreflujo,
un drenaje, una entrada de hombre, un eliminador de niebla y un distribuidor de
gas.

El gas agrio entra por el fondo y sube al plato distribuidor desde donde se lo
dispersa en forma de pequeas burbujas de gas, que ascienden a travs de la
lechada y proveen la agitacin necesaria para que la lechada est mezclada. El
gas endulzado fluye a travs del eliminador de niebla y sale por el tope.
El burbujeo del gas dentro de la lechada resulta en una expansin de la
lechada igual al volumen de las burbujas que se elevan en un determinado
tiempo. De all que hay un valor dinmico y otro esttico para la profundidad de
la lechada.
La altura del recipiente debe ser suficiente para mantener un espacio de
desprendimiento adecuado, es decir, entre el tope de la lechada expandida y el
eliminador de niebla. Los requerimientos qumicos, determinados por la vida til
de la camada que se desea entre cargas sucesivas, son quienes dictan la
altura de la columna. La vida til normal est entre 30 a 90 das.
El dimetro es funcin del caudal de gas real a condiciones de operacin. Se
necesita una velocidad superficial mnima del gas (caudal real dividido por el
rea transversal) para proveer la agitacin que mantenga mezclada la lechada.
Si esta velocidad es muy alta, la expansin ser muy grande y la lechada ser
acarreada por el gas de salida. La Tabla 1 compara algunos aspectos de cada
uno de los procesos mencionados.