UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

VICERRECTORADO ACADMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLGICOS
COORDINACIN DE TECNOLOGA MECNICA Y MANTENIMIENTO
AERONUTICO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN MQUINA DE INYECCIN

AUTOMTICA MODELO BOY 15 S DEL DEPARTAMENTO DE
INYECCIN EN LA EMPRESA DE PLSTICOS CEMAPLAST.
INFORME DE PASANTA PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD
SIMN BOLVAR, COMO REQUISITO PARA OPTAR AL TTULO DE TCNICO
SUPERIOR UNIVERSITARIO EN TECNOLOGA MECNICA

Autor: Rawid Roa

Carnet: 10-00690
C.I.: 24.179.852

Tutor Acadmico: Prof. Jess Yriarte

Camur Grande, Mayo 2014

 DEDICATORIA

Primero que nada agradecer a Dios todo poderoso por hacer posible que este sueo se
haga realidad, permitindome tener salud y sabidura para enfrentar los distintos obstculos
en la carrera universitaria y en la etapa final de pasantas.

A mi madre, Widad Orozco, el ser ms grandioso y luchador de este mundo, siendo

madre y padre pudo lograr ante todos sus problemas que yo estudiara y saliera adelante, que
me planteara una meta, un camino. Un ser ejemplar, que me ense las cosas ms
importantes de la vida, responsabilidad, seriedad, honestidad y un sinfn de valores. A pesar
de nuestras diferencias naturales, hemos estado apoyndonos mutuamente para seguir en la
lucha.

A mi hermano, Angel Centeno. Nuestra relacin de hermanos nunca ha sido la mejor,

pero siempre le he dado el ejemplo de lo grandioso que es estudiar y plasmarse una meta
exitosa en el futuro.

A mi novia, Gilmary Oropeza, una persona que me ha apoyado increblemente en

todo mi proceso de futuro T.S.U. Con sus consejos, enseanzas y todo su amor
incondicional ha permitido que mi vida tenga sentido, y as tener un impulso cada da para
hacer las cosas bien, pensando siempre en un mejor futuro.

A mis ms cercanos amigos y compaeros de la universidad, Eduardo Prez, Mario

Gunchez, Daniel Figueroa, entre muchos ms. Ellos me han aconsejado durante toda la
carrera universitaria, y la relacin como compaeros de estudio fue una gran herramienta
para lograr la meta hasta ahora alcanzada. El apoyo mutuo, fue muy importante para
sobrepasar las barreras durante el camino.

iii
 RECONOCIMIENTO

Un gran reconocimiento a la empresa CEMAPLAST c.a. por abrirme las puertas de

su pequea pero gran empresa primera en Venezuela para desempear mis pasantas y
formarme como un profesional en la materia.

Al personal en general de la empresa, por brindarme su apoyo y atencin cuando lo

necesite, en especial a Juan David Martnez, Nelson Ballesteros, Erick Becerra (egresado
de la USB-SL), Rmulo Castillo, Janeth Montiel y el Sr. Angel.

A mis profesores ms dedicados de mi carrera, los cuales me brindaron todos sus

consejos, experiencias y lo ms importante la enseanza de sus clases; en especial el Prof.
Sergio Scovino, Prof. Jess Yriarte, Prof. Martn Durn, Prof. Yrina Ramrez, Prof. Maikel
Ramrez, Prof. Jos Moreno, Prof. Argelia Oropeza, Prof. Nerio Bernal, entre otros.

A mi distinguida casa de estudios, la Universidad Simn Bolvar Sede del Litoral,

que con sus exigencias y reglamento tan estricto, supo cmo formar y capacitar a ste
estudiante.

iv
 NDICE GENERAL

Indice de tablas .................................................................................................................... vii

Indice de figuras.................................................................................................................. viii
Resumen............................................................................................................................... xii
Introduccin ............................................................................................................................ 1
Captulo I ................................................................................................................................ 3
1.- La Empresa .................................................................................................................... 3
1.1.- Resea Histrica de la Institucin .............................................................................. 3
1.2.- Misin ......................................................................................................................... 4
1.3.- Visin .......................................................................................................................... 4
1.4.- Valores ........................................................................................................................ 5
1.5.- Objetivos Generales .................................................................................................... 5
1.6.- Objetivos Especficos ................................................................................................. 5
1.7.- Estructura Organizativa de la Empresa ....................................................................... 6
1.8.- Estructura Organizativa del Departamento de Inyeccin de Plstico ......................... 6
Captulo II ............................................................................................................................... 7
2.- Actividades Desarrolladas ............................................................................................. 7
Captulo III .............................................................................................................................. 9
3.1- Resolucin de Casos .................................................................................................... 9
3.1.1- Introduccin .............................................................................................................. 9
3.1.2.- Planteamiento del Problema .................................................................................. 10
3.1.3.- Objetivo General .................................................................................................... 11
3.1.4.- Objetivos Especficos ............................................................................................ 11
3.1.5.- Justificacin ........................................................................................................... 11
3.1.5.- Alcance y Limitaciones ......................................................................................... 12
3.2.- Bases Tericas .......................................................................................................... 13
3.2.1.- Moldeo por inyeccin. ........................................................................................... 13
3.2.2.- Mquina de inyeccin de plsticos. ....................................................................... 13

v
 3.2.3.- Ciclo de inyeccin. ................................................................................................ 18
3.2.4.- Duracin del ciclo de inyeccin............................................................................. 22
3.2.5.- Caractersticas de los moldes. ................................................................................ 23
3.2.6.- Polmeros. .............................................................................................................. 31
3.2.7.- Caractersticas tcnicas, modelo Boy 15 S. ........................................................... 33
3.2.8.- Suministro y control del aceite. ............................................................................. 35
3.2.9.- Interruptores finales, relojes y reguladores de temperaturas. ................................ 38
3.2.10.- Electrovlvulas, vlvulas de regulacin y manmetros. ...................................... 42
3.2.11.- Relojes y reguladores de temperatura. ................................................................. 47
3.2.12.- Regulador de presin (intensificador) y vlvula de cierre. .................................. 48
3.2.13.- Cierre y proteccin del molde. ............................................................................. 49
3.2.14.- Mando elctrico. .................................................................................................. 50
3.2.15.- Tipos de boquillas y husillos. .............................................................................. 52
3.2.16.- Mantenimiento. .................................................................................................... 55
3.2.17.- Defectos posibles. ................................................................................................ 56
3.2.18.- Hidro-bomba, componente principal de la mquina. ........................................... 58
3.3.- Metodologa .............................................................................................................. 66
3.3.1.- Mantenimiento a las unidades de inyeccin y cierre. ............................................ 67
3.3.2.- Cambio de hidro-bomba. ....................................................................................... 67
3.3.3.- Mantenimiento del filtro de aceite. ........................................................................ 69
3.3.4.- Mantenimientos generales. .................................................................................... 69
3.3.5.- Actividades extraplan. ........................................................................................... 70
3.4.- Desarrollo.................................................................................................................. 71
Conclusiones ......................................................................................................................... 75
Recomendaciones ................................................................................................................. 76
Fuentes de informacin ......................................................................................................... 77
Anexos .................................................................................................................................. 78

vi
 NDICE DE TABLAS

Tabla 1.- Cuadro de las actividades realizadas. ...................................................................... 7

Tabla 3.1. Caractersticas de los materiales para la fabricacin. .......................................... 32
Tabla 3.2. Elaboracin de materias termoplsticas para el uso de la mquina BOY 15 S. .. 33
Tabla 3.3. Datos tcnicos de la hidro-bomba........................................................................ 60
Tabla 3.4. Averas de funcionamiento. ................................................................................. 63

vii
 NDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Estructura del organigrama de CEMAPLAST c.a. .............................................. 6

Figura 1.2. Estructura organizativa del Departamento de Mecnica y Mantenimiento. ........ 6
Figura 3.1. Esquema general de un sistema hidrulico vstago-pistn. ............................... 10
Figura 3.2. Unidades principales de una mquina de inyeccin de plstico. ....................... 14
Figura 3.3. Esquema de los tipos de cierre en una maquina de inyeccin. ........................... 15
Figura 3.4. Partes principales de la unidad de inyeccin. ..................................................... 15
Figura 3.5. Fenmeno de plastificacin. ............................................................................... 16
Figura 3.6. Cierre del molde e inicio de la inyeccin. .......................................................... 19
Figura 3.7. Inyeccin del material. ....................................................................................... 19
Figura 3.8. Aplicacin de la presin de sostenimiento. ........................................................ 20
Figura 3.9. Plastificacin del material. ................................................................................. 20
Figura 3.10. Enfriamiento y extraccin de la pieza. ............................................................. 21
Figura 3.11. Diagrama del consumo de potencia para cada una de las etapas del ciclo. ...... 21
Figura 3.12. Esquema general de un molde. ......................................................................... 24
Figura 3.13. Estructura molecular del polietileno................................................................. 31
Figura 3.14. Boca de llenado para el aceite. ......................................................................... 36
Figura 3.15. Distribuidor de agua. ........................................................................................ 37
Figura 3.16. Conexin para el refrigerador de aceite............................................................ 38
Figura 3.17. Interruptores finales del grupo de cierre. .......................................................... 39
Figura 3.18. Interruptores finales del grupo de inyeccin. ................................................... 40
Figura 3.19. Interruptores finales de seguridad. ................................................................... 41
Figura 3.20. Interruptor para seguridad contra defectos. ...................................................... 41
Figura 3.21. Interruptor para la posicin final del expulsor. ................................................ 42
Figura 3.22. Desarme de una electrovlvula bsica.............................................................. 43
Figura 3.23. Vlvulas de regulacin del bloque hidrulico. ................................................. 44
Figura 3.24. Vlvula de regulacin para la velocidad de desplazamiento del molde. .......... 45

viii
Figura 3.25. Vlvula de estrangulacin para la velocidad de expulsin. .............................. 45
Figura 3.26. Interruptor- selector manmetro. ...................................................................... 46
Figura 3.27. Tiempos de inyeccin y presin posterior, enfriamiento y de intervalo,
respectivamente. ................................................................................................................... 47
Figura 3.28. Pirmetros de calefaccin. ............................................................................... 47
Figura 3.29. Intensificador y vlvula de cierre. .................................................................... 48
Figura 3.30. Esquema hidrulico de la apertura y cierre del molde. .................................... 49
Figura 3.31. Plano de desarrollo funcional automtico BOY 15 s. ...................................... 51
Figura 3.32. Diseo de una boquilla radial. .......................................................................... 52
Figura 3.33. Diseo de una boquilla AC. ............................................................................. 53
Figura 3.34. Diseo de una boquilla BC. .............................................................................. 53
Figura 3.35. Diseo de una boquilla para PVC. ................................................................... 53
Figura 3.36. Diseo de una boquilla abierta. ........................................................................ 54
Figura 3.37. Diseo de una boquilla para duroplsticos. ...................................................... 54
Figura 3.38. Diseo de una boquilla para duroplsticos. ...................................................... 55
Figura 3.39. Partes esenciales de la hidro-bomba. ................................................................ 58
Figura 3.40. Pistones que ejercen la presin sobre el anillo estator. .................................... 59
Figura 3.41. Reguladora de presin. ..................................................................................... 59
Figura 3.42. Vista superior de de la hidro-bomba. ............................................................... 65
Figura 3.43. Vista frontal de de la hidro-bomba. .................................................................. 66
Figura 3.44. Filtro de aceite. ................................................................................................. 69
Figura 3.45. PLC serie FX3U. .............................................................................................. 72
Figura 3.46. Pantalla touch screen Gt1000. .......................................................................... 73
Figura 1. Despiece de los brazos vstago-pistn. ................................................................. 78
Figura 2. Marcaje de la posicin de las bocinas. .................................................................. 79
Figura 3. Vstago-pistn del grupo inyector. ....................................................................... 80
Figura 4. Vstago-pistn del grupo inyector en conjunto con las bocinas. .......................... 81
Figura 5. Conjunto glyd-ring central del vstago-pistn. ..................................................... 82
Figura 6. Oring y glyd-rings de la bocina del grupo inyector. ............................................ 82
ix
Figura 7. Comparacin entre las bocinas, usada y nueva respectivamente. ......................... 83
Figura 8. Oring, glyd-rings y u-cups de las bocinas y el vstago-pistn del grupo de
inyeccion. .............................................................................................................................. 83
Figura 9. Hidro-bomba sumergida dentro del tanque de aceite de la mquina. ................... 84
Figura 10. Acople entre el motor elctrico y la bomba hidrulica. ...................................... 85
Figura 11. Mangueras y tuberas de succin, descarga y liberacin de presin. .................. 86
Figura 12. Conexiones de la bomba hidrulica..................................................................... 87
Figura 13. Conexiones instaladas en la nueva bomba. ......................................................... 88
Figura 14. Tanque de aceite libre de partculas, tambin se puede observar el filtro. .......... 88
Figura 15. Aplicacin del sellador en la superficie de la base de la bomba. ........................ 89
Figura 16. Hidro-bomba de recambio sumergida en aceite totalmente nuevo. .................... 90
Figura 17. Mangueras comunicando el paso de aceite hasta la zona de inyeccin y carga. . 91
Figura 18. Salida de las mangueras desde el bloque hidrulico. .......................................... 92
Figura 19. Pantalla touch screen para el manejo de las funciones en la mquina. ............... 93
Figura 20. Tablero original de la mquina, con selectores y pulsadores. ............................. 93
Figura 21. Vista actualizada de la unidad de control en la mquina 54. ........................... 94
Figura 22. Conjunto de electrovlvulas colocadas en el bloque hidrulico. ......................... 95
Figura 23. Vista superior del husillo de la mquina de inyeccin. ....................................... 96
Figura 24. Mantenimiento en el husillo y barril de la mquina. ........................................... 96
Figura 25. Bomba hidrulica doble de pistn marca Bosch serie 0514. ............................... 96
Figura 26. Conjunto bomba-motor ya retirado de la mquina. ............................................. 97
Figura 27. Componentes principales de la bomba hidrulica. .............................................. 97
Figura 28. Carcasa de la bomba. ........................................................................................... 98
Figura 29. Despiece de la bomba hidrulica. ........................................................................ 98
Figura 30. Instalacin del extractor de la torre de enfriamiento. .......................................... 99
Figura 31. Torres de enfriamiento del agua. .......................................................................100
Figura 32. Banco modelo para la realizacin de ms ejemplares. ......................................101
Figura 33. Banco realizado para los contenedores-surtidores de material. ........................ 102
Figura 34. Contenedor instalado en el banco fabricado...................................................... 103
x
Figura 35. Contactores antiguos del tablero elctrico de una mquina de inyeccin. ........104
Figura 36. Contactores nuevos instalados en la mquina de inyeccin. ............................. 104
Figura 37. Serpentn del tanque de aceite en la mquina de inyeccin. ............................. 105
Figura 38. Aditivos y pigmentos para la mezcla y preparacin de materiales. .................. 106
Figura 39. Sala de mezclado de los materiales. ..................................................................107
Figura 40. Chiller especialmente para el refrigerado de agua que circula por los moldes. 108
Figura 41. Sala de repuestos de CEMAPLAST c.a. ........................................................... 109
Figura 42. Hidro-bomba instalada en la mquina 54. ..................................................... 110
Figura 43. Placa caracterstica de la bomba hidrulica instalada. ......................................111
Figura 44. Placa caracterstica de la bomba reemplazada de la mquina 54 .................. 111

xi
 UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
VICERRECTORADO ACADMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLGICOS
COORDINACIN DE TECNOLOGA MECNICA Y MANTENIMIENTO
AERONUTICO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN MQUINA DE INYECCIN

AUTOMTICA MODELO BOY 15 S DEL DEPARTAMENTO DE
INYECCIN EN LA EMPRESA DE PLSTICOS CEMAPLAST.

Autor: Rawid Roa

Tutor Acadmico: Prof. Jess Yriarte

Fecha: 19/ 05/2014

RESUMEN

En el siguiente informe se desarrollan los pasos a seguir para el mantenimiento

correctivo en la mquina de inyeccin automtica, modelo BOY 15 S. Esta mquina de
inyeccin funde polmeros requerido para la obtencin de piezas plsticas y lo hace fluir
hacia un molde, a travs de una boquilla, en donde llena una cavidad que le da una forma
determinada permitiendo obtener una amplia variedad de productos. Este proceso se lleva a
cabo mediante el impulso hidrulico de su principal componente, la hidro-bomba del tipo
V4, sta es capaz de manejar la presin de caudal desde la unidad de potencia, a travs de
conexiones instaladas, hasta las otras unidades importantes de la mquina, las cuales son, la
unidad de cierre y la unidad de inyeccin. La mquina antes mencionada se encuentra en el
departamento de inyeccin de la empresa CEMAPLAST, mantenindose en

xii
funcionamiento durante muchos aos. Por lo tanto, se le ejecutar un plan de
mantenimiento correctivo en los distintos componentes principales de la mquina y en las
zonas de mayor desgaste. La importancia fundamental de esta propuesta es capacitar al
estudiante de manera prctica y terica, demostrando los conocimientos adquiridos en su
casa de estudio.

Palabras Clave: dosificacin, electrovlvula, calefaccin, plastificacin, intensificador,

polmeros, sellos hidrulicos, hidromotor.

xiii
 INTRODUCCIN

Las pasantas como factor indispensable para optar el ttulo de T.S.U. marcan el
antes y despus del estudiante. El adaptarse e implementar todos los conocimientos
adquiridos durante la carrera universitaria en una empresa o industria, permite al
estudiantado iniciarse en un ambiente de trabajo y poner en prctica todos sus objetivos
logrados en cada una de las materias aprobadas. Este lapso de pasantas tiene una duracin
efectiva de un periodo acadmico (trimestre) equivalente a 12 semanas.

La formacin obtenida en este periodo se concentr en el rea de inyeccin de

plstico mediante distintos tipos de mquinas automticas de inyeccin, una rama industrial
muy importante en nuestro pas, ya que cuenta con la materia prima proveniente de los
derivados del petrleo, entre los ms reconocidos estn el polipropileno (PP), polietileno
(PE), policloruro de vinilo (PVC) y poliestireno (PS).

El moldeo por inyeccin es la tcnica de procesamiento de mayor utilizacin para la

transformacin de plsticos, su popularidad radica en la versatilidad para obtener productos
de variadas geometras y para diversos usos. Es un proceso semicontinuo que consiste en
inyectar polmero fundido en un molde el cual est cerrado a presin, por un pequeo
orificio llamado compuerta. En el molde el material se solidifica, y comienza a cristalizarse.
La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

A medida que transcurre el tiempo de trabajo en dichas mquinas, estn expuestas a

desgastes en sus zonas de mayor esfuerzo, tales como las guas de desplazamientos del
molde y de la unidad de inyeccin, al igual que en sus principales componentes que la
caracterizan, entre ellos la bomba hidrulica y el hidro-motor (motor hidrulico) y por
consiguiente todos los sellos mecnicos, orings, estoperas, anillos que estos poseen para su
eficaz funcionamiento.

1
 Segn la informacin disponible, desde hace mucho tiempo el mantenimiento
preventivo que se le debe aplicar cada cierto tiempo no ha sido el ms recomendado,
provocando as el desgaste acelerado en sus principales componentes impulsores y en las
zonas de mayor trabajo, como lo son la unidad de cierre y la unidad de inyeccin. El roce
existente entre las partes mviles de la maquina produce el deterioro ms frecuente en las
mquinas de inyeccin.

La ejecucin de estas pasantas es de vital importancia para el pasante ya que a travs

de esta se adquiri la experiencia y el conocimiento que ofrece el mbito laboral.

2
 CAPTULO I

1.- La Empresa

Las pasantas fueron realizadas en la empresa CEMAPLAST c.a., la cual trabaja con
distintos tipos de polmeros para su produccin de productos, en su mayora cosmticos.
Ubicada en la Calle Andaluca N. 5 San Martn. Apartado postal 1020 A. Caracas.
Venezuela.

CEMAPLAST c.a. es una empresa manufacturera fundada en 1966, donde se

fabrican productos que se comercializan bajo las marcas Caravelle, Bioden y Princess,
elaborando productos a la medida de las necesidades de sus clientes.

1.1.- Resea Histrica de la Institucin

CEMAPLAST c.a. fue fundada en la ciudad de Caracas en 1966 y hoy en da es la

empresa lder en Venezuela en la produccin y venta de artculos plsticos para el aseo
personal. Gracias a los estndares de calidad demostrados, la presentacin y constante
renovacin de sus productos, ms de 300 artculos diferentes, la empresa ha logrado
consolidar una posicin de liderazgo en el mercado nacional. Se apoya en una fuerza
laboral calificada y en una amplia gama de mquinas de inyeccin de plstico y cepillera
de tecnologa de punta.

Para CEMAPLAST, el servicio a sus clientes, la calidad y capacidad productiva han

sido la clave para cumplir ampliamente con los consumidores y ser lder en su sector del
mercado venezolano de una forma competitiva. Entre sus principales marcas estn:

La marca Caravelle incluye cepillos y peines plsticos de cabello, cepillos dentales,

rollos de cabello, cepillos de limpieza y aseo entre otros que son fabricados con los mejores
materiales y adaptados a las necesidades de sus clientes.

3
 La marca Princess, est especializada en la fabricacin de cepillos, peines y brochas
para el cabello orientado al mercado del estilista profesional, la peluquera y salones de
belleza. Esta lnea ofrece una gran variedad de modelos, ajustados a las necesidades y
tendencias del momento. Los cepillos que fabrican estn elaborados con las maderas ms
finas, cerdas naturales de jabal, cerdas de nylon termo-resistente, el ms estricto control de
calidad y la ms alta tecnologa, logrando de esta manera hacer de los mismos, artculos de
diseo, presentacin y durabilidad incomparables.

La marca Bioden incluye una gran variedad de cepillos dentales para adultos y
nios diseados por profesionales expertos dedicados a la higiene bucal y fabricados bajo
rigurosas normas de calidad. Los cepillos dentales combinan diseos de mangos
ergonmicos y cabezales compactos con cerdas de nylon micro redondeadas que ayudan a
proteger las encas. Los cepillos dentales Bioden estn registrados y aprobados por el
Ministerio de Sanidad y Desarrollo Social (M.S.D.S.). De igual manera, son fundadores en
Venezuela de las normas de calidad COVENIN referentes a cepillos dentales.

1.2.- Misin

Satisfacer y exceder las necesidades de belleza, higiene y salud de todos los clientes
de la cadena.

1.3.- Visin

Lograr la preferencia y lealtad de nuestros clientes en Venezuela y el continente

americano creando, fabricando, y comercializando con el mejor servicio, productos de
belleza, higiene y salud de alto valor y ptima calidad reconociendo y estimulando el
esfuerzo y compromiso de nuestra gente.

4
1.4.- Valores
Deseo por la excelencia
Innovacin
Confianza
Compromiso con los clientes
Respeto

1.5.- Objetivos Generales

Ser la empresa lder del mercado venezolano en el sector de aseo personal.

Producir artculos de calidad insuperable.
Contar con un equipo calificado, motivado y comprometido con la empresa.
Aumentar reconocimiento de nuestras marcas en el mercado.
Incrementar la productividad.

1.6.- Objetivos Especficos

Aumentar la productividad en un 20% para fin del ao 2014.

Desarrollar estrategias de mercadeo relacionadas a reconocimiento de nuestras
marcas para el prximo ao.
Crear un departamento de control de calidad dentro de 6 meses.
Disminuir el consumo energtico 30% para fin de ao.
Disminuir el tiempo necesario para despachar un pedido en 20% para fin de ao.
Realizar talleres de motivacin y compromiso para el personal obrero en octubre
2014.

5
1.7.- Estructura Organizativa de la Empresa

Gerencia
General

Administracin RRHH Produccin Ventas Finanzas

Plstico Cepillera

Mecnica y
Mantenimiento

Figura 1.1. Estructura del organigrama de CEMAPLAST c.a.

1.8.- Estructura Organizativa del Departamento de Inyeccin de Plstico

Departamento de Mecnica y
Mantenimiento

Plstico Taller

Jefes

Tcnicos

Figura 1.2. Estructura organizativa del Departamento de Mecnica y Mantenimiento.

6
 CAPTULO II

2.- Actividades Desarrolladas

Tabla 1.- Cuadro de las actividades realizadas.

Semanas
de Fecha
Actividad
pasantas.

Del
1 10-02-14 Conocimiento e integracin a la empresa.
al
14-02-14

Del
2 17-02-14 Discusin de los objetivos y propuestas a desempear.
al
21-02-14

Del
24-02-14 Observacin y manejo de las distintas mquinas que posee la
3 al empresa.
28-02-14

Del
03-03-14 Realizacin de bancos para los contenedores que surten
4 al material a las mquinas. Desempeo en soldadura.
07-03-14

Del
10-03-14 Capacitacin y enseanza para el cambio de moldes.
5 al Conocimiento de tipos de moldes.
14-03-14

Del
17-03-14 Instrucciones y capacitacin para ajustes de parmetros en
6 al las maquinas de inyeccin.
21-03-14

7
 Del
24-03-14 Observacin y conocimiento de los polmeros utilizados en
7 al la empresa. Desempeo en el Departamento de Mezclado de
28-03-14
Material.

Del
31-03-14 Reparacin de bomba hidrulica doble de pistn en maquina
8 al de inyeccin de plstico (dos colores).
04-04-14

Del Uso y lectura de los planos en el manual tcnico de la

9 07-04-14 mquina 54. Pedido de componentes para el
al
11-04-14 mantenimiento de la mquina al Departamento de
Repuestos.

Del
14-04-14 Semana Santa.
10 al
18-04-14

Del
21-04-14 Participacin en la instalacin de componentes elctricos y
11 al electrnicos en la mquina 54 (instalacin de PLC).
25-04-14
Mantenimiento a las unidades de inyeccin y cierre en la
mquina 54.

Del
28-04-14 Cambio de hidro-bomba en la mquina 54.
12 al Mantenimiento del filtro.
02-05-14
Mantenimiento general.
Del Recoleccin de datos y muestras.
05-05-14
13 al Elaboracin del informe.
09-05-14

8
 CAPTULO III

3.1- Resolucin de Casos

3.1.1- Introduccin

La empresa CEMAPLAST c.a. cuenta en la actualidad, con una determinada

cantidad de mquinas de inyeccin que no les satisfacen la demanda de productos
ordenados. Por lo tanto, la parada de alguna de stas, sera lamentable para la fbrica tanto
a nivel de produccin como econmico. Es por ello, que el mantenimiento y el manejo de
cada una de estas mquinas debe ser el ms propio para no carecer de la obtencin de
piezas que stas realizan. La fbrica de productos plsticos, posee en su mayora mquinas
de muchos aos en produccin, estando expuestas actualmente a realizarles mantenimiento
correctivo y reparaciones imprevistas en cada momento, debido a la gran cantidad de horas
de trabajo que stas realizan.

La mquina 54, una mquina de inyeccin automtica modelo BOY 15 S,

presenta fallas en su funcionamiento, en los componentes hidrulicos, recalentamiento
constante y una serie de condiciones no aptas para su desarrollo, tanto en partes mecnicas
como elctricas y electrnicas. Originalmente posee un tablero con un gran nmero de
componentes elctricos y electrnicos, entre los ms presenciados estn los contactores y
un conjunto de tarjetas de memoria. Dichos componentes son igualmente reemplazados en
la mquina constantemente por fallas en su aplicacin.

Debido a todos los problemas que experimenta la mquina 54 es necesario

efectuar un plan de reacondicionamiento en todas las partes fundamentales que posee la
mquina, es decir, principalmente mantenimiento general hidrulico y mecnico, y para
condiciones optimas de funcionamiento cambios en la parte elctrica y electrnica,
mencionando los equipos y componentes que debe adquirir nuevamente.

9
3.1.2.- Planteamiento del Problema

Generalmente las zonas de trabajo que se encuentran en mayor movimiento durante

el desarrollo del ciclo en la mquina, y por consecuente estn expuestas a desgastes, son las
unidades de inyeccin y cierre. En estas unidades, se encuentran grupos de guas vstago-
pistn (figura 3.1), que permiten un movimiento de vai-ven mediante un accionamiento o
presin hidrulica. Internamente estos vstagos poseen sellos hidrulicos (orings, glyd
rings y u-cups) que no permiten el paso de aceite entre las cmaras del mismo, de igual
manera, aseguran la estanqueidad del fluido dentro del cilindro principal.

Conexin Camisa Pistn Conexin

Cmara
s

Vstago
s

Figura 3.1. Esquema general de un sistema hidrulico vstago-pistn.

Las consecuencias que pueden ocasionar los desgastes en las juntas hidrulicas
antes mencionadas, van directamente relacionadas con la hidro-bomba que posee la
mquina 54, ya que al permitirse el paso de fluido de una cmara a otra (fuga), en los
distintos vstagospistones, la presin ejercida por la bomba ser aun mayor de lo normal,
provocando que esta se recaliente, y su eficiencia prosiga en decadencia.

Los elementos elctricos y electrnicos que posee la mquina, en especial los

electrnicos, presentan fallas concurrentemente, provocando as un descontrol en los
parmetros y funcionamiento correcto del ciclo.

Debido a lo expuesto anteriormente, se muestra la necesidad de plantearse las

siguientes interrogantes, Es posible programar un plan de mantenimiento general para la
mquina de inyeccin automtica modelo BOY 15 S? Se puede instalar un sistema de
control compatible para un mejor y eficaz funcionamiento? Para dar respuestas a estas

10
interrogantes, se ha comenzado un entrenamiento de los principios bsicos en mquinas de
inyeccin de plstico, con intencin de buscar una solucin a las fallas ms frecuentes y
como poder solventarlas, a travs de datos e investigacin que contribuya con los objetivos
propuestos.

3.1.3.- Objetivo General

Programar y ejecutar un plan de mantenimiento correctivo en mquina de inyeccin

automtica modelo BOY 15 S del Departamento de Inyeccin en la empresa de plsticos
CEMAPLAST.

3.1.4.- Objetivos Especficos

Adquirir los principios tericos y funcionamiento en mquinas de inyeccin de

plstico.
Conocimiento de los componentes hidrulicos, mecnicos y elctricos en mquinas
de inyeccin.
Ubicacin de los componentes en el respectivo manual y lectura de planos
hidrulicos en mquinas de inyeccin.
Detectar fallas y aplicar el mantenimiento correspondiente en cada una de las zonas
de trabajo en las mquinas de inyeccin.
Conocimiento de los distintos tipos de moldes y polmeros utilizados en la empresa.

3.1.5.- Justificacin

La falta de planeacin en el mantenimiento de una empresa es causa de sistemas

poco productivos, ocasionados por la baja confiabilidad de las mquinas y los tiempos
muertos que estas producen, originando a su vez costos elevados en la produccin e
implementacin de mantenimiento correctivo muy frecuente. Este es el principal motivo
por el cual se debe implementar una mejora en la disponibilidad y durabilidad de la

11
maquinaria con ayuda de un plan maestro de mantenimiento, ayudando a disminuir los
costos ocasionados por la realizacin de mantenimiento correctivo, aumentar la produccin
y evitar averas.

3.1.5.- Alcance y Limitaciones

Alcance.

La iniciativa de este trabajo fue propuesto a partir de la incorporacin de nuevas

mejoras y componentes hacia la mquina de inyeccin de plstico (mquina 54), a partir de all
se propuso realizarse a la maquina labores de mantenimiento en cada de sus zonas de trabajo.
Para la ejecucin efectiva del mantenimiento hacia la mquina, se cont con toda la disposicin
del personal tcnico encargado de este departamento, comentando las experiencias obtenidas en
el momento que ellos realizaron alguna vez dicho mantenimiento y sobre el funcionamiento de
las mquinas de inyeccin de plstico; de igual forma, se le realizaron preguntas
correspondientes, hacia los casos que se dieron a medida que avanzaba el trabajo. Adems, se
recurri en numeradas ocasiones al manual tcnico de la BOY 15 S para conceptos tericos y
tcnicos sobre la mquina en cuestin, aparte sirvi para la visualizacin y el anlisis de los
planos, de tal forma que se pudieron ubicar las medidas de los repuestos y componentes.

Limitaciones.

Entre algunas de las limitantes durante el lapso de las pasantas fueron:

Tiempo: debido a polticas de produccin de la empresa, la mquina en cuestin no

poda ser detenida hasta que sta terminar en su totalidad la produccin esperada,
atrasando de tal forma las labores de mantenimiento a realizarse. Por otra parte, la
duracin de las pasantas es reducida, por lo tanto el estudiante debe realizar una
planificacin bastante efectiva para que el periodo de tiempo permita realizar la
investigacin y la ejecucin del trabajo en su totalidad.

Repuestos: los recursos en repuestos por parte de la empresa fueron limitados,

incapacitando de esta forma el agilizamiento del mantenimiento.

12
3.2.- Bases Tericas

3.2.1.- Moldeo por inyeccin.

El moldeo por inyeccin de plsticos es un proceso semicontinuo que consiste en

inyectar polmero fundido en un molde cerrado a presin, a travs de un pequeo orificio
llamado compuerta. En el molde el material se solidifica, y comienza a cristalizarse en
polmeros semicristalinos. Luego la pieza o parte final se obtiene al enfriarse y abrir el
molde, y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

Esta es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos como moldes para
juguetes, baos, partes automotrices, artculos de higiene, entre otros tantos artculos. Slo
en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante
los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo
por inyeccin, seguido del de extrusin.

3.2.2.- Mquina de inyeccin de plsticos.

Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimrico y

bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del producto
deseado. Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:

1. La unidad de cierre.
2. La unidad de inyeccin.
3. La unidad de potencia.
4. La unidad de control.

13
 Unidad de cierre

Unidad de inyeccin

Unidad de control

Unidad de potencia

Figura 3.2. Unidades principales de una mquina de inyeccin de plstico.

Unidad de cierre

Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una mvil y otra
fija. El sistema de accionamiento de la placa mvil puede ser un mecanismo de palancas
acodadas, accionado hidrulicamente, un cilindro hidrulico o un sistema elctrico de
tornillo sin fin accionado por un motor. El parmetro fundamental para dimensionar una
unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor
en toneladas (ton). Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia
mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la
distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para
dimensionar los moldes.

14
 Figura 3.3. Esquema de los tipos de cierre en una maquina de inyeccin.

Unidad de inyeccin

La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo (husillo) y el barril de

inyeccin, la boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material slido ingresa por la
tolva a la zona de alimentacin del tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la
rotacin del husillo dentro del barril, hacia la zona de fusin donde se plastifica; finalmente
el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de dosificacin.
Durante el proceso de plastificacin del material el tornillo gira constantemente, cuando se
va a realizar la inyeccin hacia el molde, el tornillo deja de girar y acta a manera de
pistn, haciendo fluir el plstico fundido hacia el molde y llenando las cavidades.

Figura 3.4. Partes principales de la unidad de inyeccin.

15
 Es bien sabido que la conductividad trmica de los plsticos es muy inferior a la de
los metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que la
transferencia de calor sea lo ms rpida posible y sostenible econmicamente. Esto se logra
aprovechando el fenmeno de plastificacin, que consiste en la fusin de la capa de
material directamente en contacto con la superficie del barril, la cual transmite el calor, por
conveccin forzada, al material slido en las capas inferiores hasta que se plastifica
completamente la masa de material.

Figura 3.5. Fenmeno de plastificacin.

En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para

fundir el material lo aporta la friccin viscosa, generada por el giro del tornillo con respecto
al barril, y el otro 50% lo aportan las resistencias elctricas.

Unidad de potencia

Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la

unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de potencia
se pueden clasificar como.

1. Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes.

2. Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes.
3. Sistema hidrulico directo.

Sistema de potencia elctrica: El sistema elctrico se utiliza generalmente en mquinas

relativamente pequeas. Este sistema se emplea tanto para el giro del tornillo como para la

16
apertura y cierre del molde. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranajes y
palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado
por un motor elctrico independiente. El accionamiento del tornillo cuando realiza la
inyeccin lo ejecuta un cilindro hidrulico. En los sistemas con motor elctrico, la
velocidad puede ajustarse slo en un determinado nmero de valores, lo cual puede
ocasionar problemas en la reproduccin de parmetros de operacin y dificultar la
obtencin de piezas con una calidad constante. Los motores elctricos generan grandes
torques de arranque, por lo que debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros
pequeos para evitar que se rompan.

Sistema de potencia hidrulica: Los motores hidrulicos son los ms comnmente

utilizados, su funcionamiento se basa en la transformacin de la potencia hidrulica del
fluido en potencia mecnica. A diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la
potencia es transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos
elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el
fluido a presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. El fluido que ms se
utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones
que involucran grandes cargas. En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que
varan entre los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico
pueden resumirse principalmente en:

Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido.

La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite de
torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es
aproximadamente igual al de funcionamiento.
Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia.
Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas
velocidades de inyeccin del material.

17
La unidad de control

Este sistema bsicamente contiene un controlador lgico programable (PLC) y

controladores PID para las resistencias elctricas del barril y de la boquilla. El PLC permite
programar la secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de alarma, por sobrepresin
o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID son los ms adecuados
para el control de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la
temperatura a los niveles requeridos.

Parmetros

Las principales caractersticas utilizadas para dimensionar y comparar mquinas

inyectoras son:

Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton).

Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de suministrar la

mquina en una inyeccin (cm3/inyeccin). Es comn dar este valor en gramos,
tomando como referencia la densidad del poliestireno.

Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la unidad de

inyeccin el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta
presin o menos.

Capacidad de plastificacin: es la cantidad mxima de material que es capaz de

suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en kg/h.

Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar la

unidad de inyeccin el material hacia el molde; se da en cm3/s.

3.2.3.- Ciclo de inyeccin.

El ciclo de inyeccin se puede dividir en las seis siguientes etapas:

18
1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para
inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta
velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja
presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la
presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Figura 3.6. Cierre del molde e inicio de la inyeccin.

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material
a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada
presin de inyeccin.

Figura 3.7. Inyeccin del material.

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una

presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la
contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de sostenimiento,

19
 usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta que la pieza
comienza a solidificarse.

Figura 3.8. Aplicacin de la presin de sostenimiento.

4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y

plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin.

Figura 3.9. Plastificacin del material.

5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por
el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil
del molde se abre y la pieza es extrada.

20
 Figura 3.10. Enfriamiento y extraccin de la pieza.

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa
que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la friccin
generada al desplazar la placa mvil. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima
durante un perodo muy corto. El desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura
del molde requieren muy poca potencia. En el siguiente diagrama se esquematiza el
consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.

Figura 3.11. Diagrama del consumo de potencia para cada una de las etapas del ciclo.

21
3.2.4.- Duracin del ciclo de inyeccin

El tiempo que tarda un ciclo de inyeccin, permite establecer el costo y rentabilidad

de una produccin. El cierre y apertura del molde consumen el mismo tiempo. La suma de
estas etapas es el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y la indica el
fabricante; de igual manera, el fabricante seala el nmero mximo de ciclos en vaco por
minuto.

El tiempo total del ciclo se compone de el tiempo en vaco (tv), el tiempo de

inyeccin (ti), el tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (t p), el tiempo de
plastificacin (tf) y el tiempo de solidificacin o enfriamiento (ts).

Tiempo de inyeccin (ti): Tambin se denomina tiempo de llenado del molde, es el

tiempo necesario para que el material pase del barril a las cavidades en el molde.
Este tiempo puede abarcar entre el 5 y el 30% del tiempo de ciclo total. Para
calcular ti, se requiere conocer el volumen que puede desplazar la mquina por
segundo o sea la velocidad de inyeccin, que es indicada por el fabricante de la
mquina. En algunos casos la velocidad de inyeccin es indicada en gramos de
poliestireno (PS). Para conocer la capacidad de inyeccin con otro material, se
determina as:

(1)

ti se puede estimar as: (2)

Tiempo de presin de sostenimiento (tp): En esta etapa lo que se busca es compensar

la contraccin que sufre el material durante la solidificacin, para evitar rechupes y
distorsiones pronunciadas de la pieza. No existe una manera analtica de estimar
este tiempo, por lo que en la prctica lo que se hace es determinar con prueba y

22
 error, el tp adecuado para que el producto salga con la calidad deseada; esto es, sin
distorsiones inadmisibles o con las dimensiones dentro de la tolerancia permitida.
No se justifica mantener la presin de sostenimiento durante todo el tiempo de
solidificacin de la pieza pues esto hace aumentar el tiempo de ciclo y el gasto de
energa.

Tiempo de solidificacin o de enfriamiento (ts): Este tiempo transcurre entre el final

de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el comienzo de la apertura del
molde. En este tiempo se debe asegurar que el material ha solidificado y que al
extraer la pieza, no se distorsionar. ts es el tiempo ms largo del ciclo, llegando a
alcanzar entre el 50 y el 85% del tiempo total.

Pueden presentarse dos tipos de ciclos totales. El primero, en que la etapa de

solidificacin termina despus o al mimo tiempo que la fase de plastificacin, por lo que el
tiempo total del ciclo (tt) ser:

Tt = tv + ti + ts (3)

Otro ciclo es en el que la fase de solidificacin termina antes que la fase de plastificacin,
donde el tiempo total ser:

Tt = tv + tp + t (4)

3.2.5.- Caractersticas de los moldes.

El molde no es directamente un elemento de la mquina de inyeccin, ya que debe

construirse especialmente para cada pieza. Consta, como mnimo de dos mitades, que se
fijan a las placas de sujecin de la unidad de cierre (una en el lado de cierre y la otra en el
lado de inyeccin). El tamao mximo del molde viene determinado por el tamao de las
placas de sujecin, as como por la distancia entre guas de la propia mquina.

23
 Tras el proceso de llenado y solidificacin, el molde se abre por el plano de
particin, quedando generalmente la pieza y la colada adheridas a la mitad del molde del
lado extractor (lado de cierre). Se llama colada al plstico que se moldea preo que no
pertenece a la pieza, est compuesta por el bebedero y los canales de distribucin.

El movimiento de apertura del molde acciona de alguna manera el sistema extractor

que se deshar finalmente de la pieza moldeada y solidificada. Al efectuarse el movimiento
de cierre se produce la recuperacin del mecanismo extractor, que se encontrar en su
posicin final cuando dicho movimiento haya finalizado. Mediante una boquilla situada
junto a la cavidad del molde se establece una conexin entre ste y el cilindro de inyeccin,
con la que puede empezar de nuevo el proceso de llenado. El husillo impulsa a elevada
presin la masa plastificada hacia la cavidad del molde. Con el inicio del llenado del molde
empieza la fase de refrigeracin, que termina cuando el material se ha solidificado para
formar una pieza estable.

Figura 3.12. Esquema general de un molde.

24
 As pues, el molde de inyeccin cumple fundamentalmente las siguientes funciones:

Permitir la entrada y distribucin de la masa fundida.

Moldear la masa fundida hasta darle la forma deseada.
Facilitar el enfriamiento de la masa fundida si se trata de termoplsticos, o bien
aportar la energa de activacin necesaria en el caso de termoestables o elastmeros.
Desmoldear la pieza.

Para realizar todas estas funciones el molde de inyeccin se compone, en esencia, de

los siguientes elementos:

Cavidad o cavidades.
Sistema de alimentacin.
Sistema de extraccin de aire.
Sistema de refrigeracin
Sistema de expulsin o desmoldeo de la pieza.
Sistema de alineacin y centrado.

Sistema de alimentacin.

Existen dos formas de hacer llegar el material fundido desde la boquilla de la

mquina de inyeccin hasta las cavidades del molde, y son:

Utilizando el bebedero y los canales convencionales.

Utilizando un sistema de canales calientes.

Ambos mtodos son muy utilizados, aunque existen diferencias notables entre ellos.
Una vez se decida cul de los dos utilizar dentro de cada uno de ellos hay multitud de
variables de diseo que habr que tener en cuenta.

25
Sistema de bebedero y canales convencionales.

El material plstico entra en el molde directamente desde la boquilla de la mquina

de inyeccin. El lugar por el que entra se llama bebedero o colada. Los canales de
alimentacin, o de distribucin, constituyen la parte del sistema de alimentacin que une el
bebedero con las cavidades del molde. La eleccin, disposicin y realizacin de los canales
es muy importante, ya que influye directamente en el xito de la operacin de moldeo.

El material plstico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una

temperatura muy inferior y que produce una disipacin rpida de calor, enfriando y
solidificando rpidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El
material plstico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una temperatura
muy inferior y que produce una disipacin rpida de calor, enfriando y solidificando
rpidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El material que fluye
por el centro queda aislado respecto de la pared del canal y es esta "vena lquida" la que
realiza el llenado de la cavidad y debe mantenerse hasta que la pieza est totalmente
solidificada, con el fin de que la presin de ataque sea efectiva y capaz de compensar la
contraccin de volumen que tiene lugar durante la solidificacin.

De esta exigencia se deriva principalmente la geometra de los canales. Debern

tener una seccin transversal que permita al material circular libremente, y una longitud lo
ms pequea posible para disminuir la resistencia al flujo, las cadas de presin, las
prdidas de calor y las de material. La resistencia al flujo a lo largo de los canales se puede
controlar con el tamao de los mismos. De esta forma se dispone de un medio adecuado
para equilibrar el flujo que se dirige a las distintas cavidades, ya que es necesario que todas
ellas se llenen simultneamente de un modo uniforme.

Los canales se mecanizan en el plato o platos del molde. No deben tener marcas que
puedan dar lugar a la retencin del material, y sus paredes han de pulirse en la direccin del
flujo para mayor facilidad del mismo, hay que evitar las curvas demasiado bruscas y los
ngulos agudos, que constituyen un obstculo para el deslizamiento del material y pueden

26
crear turbulencias. La entrada es el ltimo estrechamiento que comunica el canal con la
cavidad, hay que tener en cuenta donde se sita porque puede dejar una pequea marca en
la superficie de la pieza.

Sistema de canales calientes.

Este sistema, tambin llamado "moldeo sin canales", es el mtodo ms adecuado

para conseguir los mejores resultados en el proceso de inyeccin.

Los moldes de canales calientes se emplean para mantener el material en estado

fundido hasta la cavidad de la cavidad. Con este procedimiento, la entrada, una vez que ha
solidificado, queda libre del sistema de canales de alimentacin (todava calientes) durante
la apertura del molde.

Esta separacin de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio de la
entrada, permite la obtencin de piezas libres de todo tipo de material del sistema de
alimentacin, facilitando el moldeo automtico y eliminando la aparicin de residuos.

Las lneas de soldadura se agravan cuando el material se ha enfriado demasiado o

cuando la presin de la mquina de inyeccin es insuficiente. El uso del sistema de canales
calientes hace que haya menores prdidas de presin y que el enfriamiento antes de llegar a
la cavidad sea mnimo, lo que favorece que las lneas de soldadura no produzca efectos
apreciables.

El sistema de alimentacin mediante canales calientes se compone de canales y

boquillas simplemente. El calentamiento de estos elementos es la parte ms compleja en
este sistema. Puesto que los canales de alimentacin han de estar calientes y las partes de la
cavidad-macho fras, el sistema de canales debe ir aislado de estos ltimos, a fin de que
cada parte del molde tenga la temperatura adecuada.

27
Sistema de refrigeracin.

El principio bsico del moldeo por inyeccin es que el material entra caliente en el
molde y debe enfriarse rpidamente, a una temperatura tal que solidifique y mantenga la
forma que ha adquirido dentro de la cavidad. La pieza slo puede ser desmoldeada cuando
ha adquirido suficiente rigidez. El enfriamiento del material plstico en el interior del
molde es de gran importancia en relacin a los factores rentabilidad y calidad.

Sistema de evacuacin de aire.

Al proceder al llenado del molde, la masa de material fundido tiene que desplazar el
aire que se encuentra en el mismo. Si este aire no tiene posibilidades de salida, queda
comprimido adiabticamente, de forma que se produce un sobrecalentamiento y el aumento
de temperatura quema el material en esa zona. Se dice entonces que se ha producido el
"efecto Diesel". Las zonas afectadas se caracterizan generalmente por tonalidades oscuras
en la pieza, que la hacen inservible, ya que frecuentemente el llenado no es tampoco
completo.

Por lo general, para la salida del aire no se precisan medidas especiales, ya que ste
tiene suficientes posibilidades para escapar por el plano de particin o los expulsores,
especialmente cuando el plano de particin tiene una determinada aspereza. La forma y
posicin de la entrada determinan el proceso de llenado y, por tanto, tambin la posibilidad
de eliminacin de aire.

Si la posicin o forma de la entrada es tan desfavorable que no garantiza la salida de

aire por una junta, habr que tomar otras medidas para eliminarlo. Las juntas de particin,
especialmente las de longitud reducida por destalonado, son muchas veces suficientes para
la salida del aire y tiene la ventaja de hacerse menos visibles en la pieza que los canales de
aire elaborados en el plano de particin o en otro punto.

Tambin se pueden usar respiraderos, pequeos surcos trazados en las superficies de

unin de las placas del molde o sobre las espigas extractoras, o bien pequeos orificios

28
situados en aquellas zonas de la cavidad que lo requieran. Se deben colocar en los puntos
ms alejados de la entrada a la cavidad, es decir, en aquellas zonas donde se renan los
distintos frentes convergentes de flujo y las piezas tienen mejor acabado y mejores
propiedades mecnicas.

La respiracin de los moldes puede conseguirse tambin ajustando la fuerza de

cierre de forma que el molde pueda abrirse al efectuar el llenado, pero habra que dosificar
el volumen de inyeccin para evitar la formacin de rebabas en la pieza.

Sistema de alineacin y centrado.

El molde ya instalado en la mquina de inyeccin, est guiado en su movimiento

por la propia mquina. Pero, para conseguir alcanzar la mxima precisin y evitar su
deterioro, los moldes necesitan de unos elementos de centrado y guas interiores.

En moldes pequeos y particularmente planos (con piezas de poca altura), se

emplean pernos de gua. Se trata de pernos que sobresalen de una de las mitades del molde
cuando ste est abierto y, al efectuar el cierre, se introducen con un ajuste perfecto en los
orificios de los casquillos y manguitos de acero templado previstos en la otra mitad. En los
moldes planos se garantiza una posicin relativa permanente y exacta de ambas superficies
externas durante el proceso de inyeccin, as como la obtencin de piezas exentas de
desplazamiento.

En los moldes con vaciados profundos, especialmente cuando tienen ncleos largos
y finos, puede producirse un desplazamiento del ncleo durante la inyeccin, a pesar de un
centrado exacto con los pernos gua. Hay que prever entonces posibilidades adicionales de
centrado para el ncleo.

29
Diseo de la cavidad.

La cavidad es la forma negativa del producto final, y tiene las siguientes funciones:

Distribuir la masa plstica.

Garantizar las dimensiones de la pieza.
Resistir la presin de la masa plstica.
Garantizar la calidad de la superficie de la pieza.

Al configurar las piezas proyectadas, hay que pensar en que todas las superficies
situadas en la direccin del movimiento de apertura y cierre del molde, han de realizarse
con una determinada inclinacin para facilitar el desmoldeo. Tambin las secciones de
punzones y otras piezas de desplazamiento lateral, accionadas en ngulo respecto al eje del
movimiento del molde, han de tener una adecuada inclinacin. Esta inclinacin para
facilitar el desmoldeo, se llama tambin conicidad de desmoldeo. Esa conicidad se situar
en el lado de la pieza ms conveniente para que al ser extrada quede adherida a una u otra
parte del molde. El valor adecuado har esa conicidad depende principalmente del recorrido
de desmoldeo, aunque tambin depende del dimetro.

Sistema de expulsin de la pieza.

Suele consistir en barras expulsoras (pernos de expulsin) asociadas al plato mvil

de la unidad de cierre. La necesidad de un sistema de desmoldeo se debe a que el material
polimrico fundido que ha llenado completamente la cavidad del molde, al enfriar tiende a
encoger, quedando adherido al molde y necesitando, por tanto, ser separado del mismo.

La posicin de los pernos depende de la geometra y de las caractersticas de las

cavidades del molde, aunque existen ciertas semejanzas en la mayora de los casos que
permiten extraer conclusiones generales. As por ejemplo, stos se deben situar en puntos
en que la presin aplicada sea beneficiosa y no se corra el riesgo de romper la pieza y
adems esos puntos no deben ser visibles porque podran quedar marcas. Por otra parte es

30
preferible utilizar muchos que pocos pernos de expulsin, pues si la fuerza aplicada se
concentra excesivamente en uno o pocos puntos la pieza podra romperse o deformarse.

Los pernos pueden estar en contacto directo con la superficie del molde o actuar
sobre una placa extractora a la que le transmiten la fuerza extractora. Los pernos estn
sujetos a continuo desgaste, por lo que puede aumentar la holgura con respecto a la cavidad
que los contiene. Esto conduce a la posibilidad de que se produzcan rebabas en la pieza
moldeada.

Adems el sistema de extraccin es uno de los puntos por los que se puede producir
la evacuacin del aire contenido en la cavidad.

3.2.6.- Polmeros.

Los polmeros se definen como macromolculas compuestas por una o varias

unidades qumicas (monmeros) que se repiten a lo largo de toda una cadena. Un polmero
es como si unisemos con un hilo muchas monedas perforadas por el centro, al final
obtenemos una cadena de monedas, en donde las monedas seran los monmeros y la
cadena con las monedas sera el polmero.

La parte bsica de un polmero son los monmeros, los monmeros son las unidades
qumicas que se repiten a lo largo de toda la cadena de un polmero, por ejemplo el
monmero del polietileno es el etileno, el cual se repite por veces a lo largo de toda la
cadena. Ejemplo del polietileno = etileno-etileno-etileno-etileno-etileno-

Figura 3.13. Estructura molecular del polietileno.

31
 En funcin de la repeticin o variedad de los monmeros, los polmeros se
clasifican en:

Homopolmero: se le denomina as al polmero que est formado por el mismo

monmero a lo largo de toda su cadena, el polietileno (PE), poliestireno (PS) o
polipropileno (PP) son ejemplos de polmeros pertenecientes a esta familia.
Copolmero: se le denomina as al polmero que est formado por al menos 2
monmeros diferentes a lo largo de toda su cadena, el ABS (mezcla de tres
monmeros, acrilonitrilo-butadieno-estireno) o el SBR (caucho sinttico formado
por estireno-butadieno) son ejemplos pertenecientes a esta familia.

Tabla 3.1. Caractersticas de los materiales para la fabricacin.

32
 Tabla 3.2. Elaboracin de materias termoplsticas para el uso de la mquina BOY 15 S.

3.2.7.- Caractersticas tcnicas, modelo Boy 15 S.

Nomenclatura internacional
Modelo Standard
Dispositivo adicional para fuerza de cierre de 220 kN

33
Grupo inyector

Dimetro del husillo 24 mm

Carrera del husillo 80 mm
Relacin L/D 17
Volumen de la carrera 36 cm3
Potencia de plastificacin a 300 rpm. 15 Kg/h
Cantidad de plstico inyectable con CV 30 g
Presin especfica de inyeccin 1270 bar
Fuerza de inyeccin 57 kN
Velocidad de inyeccin 100 mm/seg
Revoluciones del husillo 0-300 rpm
Potencias calorferas del cilindro y del inyector 3,2 kW
Calefaccin de la boquilla (punta) 275 W
Calefaccin de la boquilla (base) 450 W
Calefaccin del cilindro (zona I) 1120 W
Calefaccin del cilindro (zona II) 1330 W
Fuerza de apoyo de la boquilla 42 kN
Carrera de la boquilla 180 mm
Volumen de la tolva 13 lit.

Grupo de cierre

Fuerza de cierre para el molde 150/220* kN

Fuerza de abertura del molde 35 kN
Fuerza de apriete del molde 9,3 kN
Carrera mxima de abertura del molde 200 mm
Altura mnima de montaje del molde 200 mm
Luz entre los largueros 254 mm
Distancia mxima entre las placas 400 mm
Velocidad de abertura del molde 200 mm/seg

34
Velocidad de cierre del molde 330 mm/seg
Fuerza hidrulica de expulsin empujando 15,9 kW
Fuerza hidrulica de expulsin tirando 10,0 kW
Carrera hidrulica del expulsor 80 mm

Otras caractersticas
Presin del sistema 150 bar
Motor de la bomba 5,5 kW
Potencia total conectada 8,5 kW
Cotas de la mquina
Longitud 2235 mm
Anchura 720 mm
Altura 1410 mm
Volumen del depsito 125 lit.
Peso sin carga de aceite 690/700*

* = Dispositivos adicionales para fuerza de cierre de 220 kN

3.2.8.- Suministro y control del aceite.

Para la hidrulica hay que usar solamente aceite hidrulico con aditivos para
mejorar la proteccin contra corrosin y la resistencia al envejecimiento, y poseer
sustancias activas para aumentar la carga mxima posible y disminuir el desgaste segn la
categora H-LP de DIN 51524. Tambin se pueden usar aceites de motor SAE 20 W/20 de
acuerdo a la clasificacin API, CA-CB.

35
 Figura 3.14. Boca de llenado para el aceite.

Circuitos de control para el nivel y la temperatura de aceite.

El interruptor de control se desconecta cuando el nivel de aceite en el depsito no

queda dentro de la zona de tolerancia en la mirilla, o si no haya sido llenada la cantidad
suficiente de aceite (la bomba no se deja conectar). En el caso, que a causa de una tubera
con fuga el aceite bajase repentinamente debajo del nivel mnimo, la bomba y el control de
la mquina sern desconectados automticamente despus de expirar el tiempo de falla.
Adicionalmente, el interruptor de control est equipado con un termstato para vigilar la
temperatura del aceite, que desconecta la bomba rpida y automticamente dentro del
margen de temperatura entre 60 y 65 C.

36
Refrigeracin del aceite.

Normalmente, la mquina va equipada con un distribuidor cerrado de agua,

quedando independientes los circuitos para la mquina y para los moldes. Avance y retorno
de agua pueden cerrarse por separado. El refrigerador de aceite y el distribuidor de agua
deben ser conectados por separado. La cantidad necesaria de agua de refrigeracin son 300
lit/h con una presin de 4 bar.

Figura 3.15. Distribuidor de agua.

37
 Figura 3.16. Conexin para el refrigerador de aceite.

3.2.9.- Interruptores finales, relojes y reguladores de temperaturas.

La mquina Boy 15 S est equipada con un conjunto de elementos que le permiten

mantener las condiciones previamente configuradas. Permitiendo as, la automatizacin
deseada para su desarrollo.

Interruptores finales del grupo de cierre.

Interruptor de alta presin (b13): este interruptor puede ser regulado con un ajuste
de precisin para que la alta presin no se forme antes de cerrarse el molde.
Fuerza de cierre reducida (b17): es el interruptor protector del molde. Se le ajusta de
tal manera que la fuerza de cierre se conecte antes de que se cierren las dos mitades
del molde.
Parar molde (b25): con este interruptor se limita la abertura del molde. Tambin se
pone en funcionamiento los dispositivos adicionales del expulsor hidrulico y el
reloj.

38
 b25 b13

b17

Figura 3.17. Interruptores finales del grupo de cierre.

Interruptores finales del grupo de inyeccin.

Fin de dosificacin (b14): este interruptor final sirve para regular la cantidad de
material a dosificar.
Retorno del grupo (b15): este interruptor permite determinar un tope para el
retorno del grupo inyector.
Interruptor final del avance del grupo (b16): cuando es accionado el grupo llega
a su final, y simultneamente el interruptor b13 (alta presin) tambin es
accionado, dando paso a la inyeccin.
Presin de inyeccin graduada (b18): con este dispositivo se reduce la presin
posterior comparada con la presin de inyeccin en funcin de la carrera.

39
 Figura 3.18. Interruptores finales del grupo de inyeccin.

Interruptores finales de seguridad.

Interruptores de rejilla protectora (b11 y b12): permiten asegurar que la rejilla este
totalmente cerrada para el accionamiento de la mquina.

40
 b11 b12

Figura 3.19. Interruptores finales de seguridad.

Otros interruptores finales.

Interruptor para seguridad contra defectos (b10): en la operacin completamente

automtica, este interruptor conecta el ciclo siguiente.
Interruptor para posicin final del expulsor (b45): define el lmite del expulsor.

b10

Figura 3.20. Interruptor para seguridad contra defectos.

41
 b45

Figura 3.21. Interruptor para la posicin final del expulsor.

3.2.10.- Electrovlvulas, vlvulas de regulacin y manmetros.

Electrovlvulas.

Son un grupo de elementos de suma importancia para el proceso que realiza la

mquina en su ciclo y estn instaladas en el bloque de control, entre las ms relevantes se
encuentran:

Electrovlvula s1: es la encargada de liberar la presin de aceite para cerrar y abrir

el molde.
Electrovlvula s2: su trabajo es aumentar la presin para dar mayor fuerza de cierre
en el molde.
Electrovlvula s3: se encarga de liberar la presin de aceite para la inyeccin.

42
 Electrovlvulas s4 y s5: se encargan de liberar la presin de aceite para desplazar de
un lado a otro la unidad de inyeccin.

Figura 3.22. Desarme de una electrovlvula bsica.

Vlvulas de regulacin.

Las vlvulas de regulacin ajustables son montadas directamente en el bloque de

control, entre las cuales estn:

1. Fuerza de cierre reducida -------------------------------------------------- arriba izquierda

2. Presin de inyeccin -------------------------------------------------------- abajo izquierda
3. Vlvula para la presin dinmica ------------------------------------------- abajo derecha
4. Presin de inyeccin graduada ---------------------------------------------- arriba derecha
5. Revoluciones del husillo ------------------ debajo de las cuatro vlvulas de regulacin
6. Vlvula para la velocidad de decompresin -------- al lado del bloque derecha arriba
7. Vlvula para la velocidad de inyeccin -------------- al lado del bloque derecha abajo

43
1 4

6
2 3

Figura 3.23. Vlvulas de regulacin del bloque hidrulico.

44
Figura 3.24. Vlvula de regulacin para la velocidad de desplazamiento del molde.

Figura 3.25. Vlvula de estrangulacin para la velocidad de expulsin.

45
Manmetros.

0 Posicin cero.
1 Alta Presin.
2 Fuerza de cierre reducida.
3 Motor desenroscador hidrulico.
4 Presin de inyeccin.
5 Presin del sistema y absorcin de presin del motor del husillo durante la
dosificacin.

Figura 3.26. Interruptor- selector manmetro.

46
3.2.11.- Relojes y reguladores de temperatura.

Figura 3.27. Tiempos de inyeccin y presin posterior, enfriamiento y de intervalo,

respectivamente.

Calefaccin de la Calefaccin de la Calefaccin de la

boquilla zona 2 zona 1

Figura 3.28. Pirmetros de calefaccin.

47
3.2.12.- Regulador de presin (intensificador) y vlvula de cierre.

La regulacin de presin da una fuerza de cierre de 220 kN (22 MPa). Mientras la

vlvula de este regulador se encuentra cerrada se dispone de 143 kN (14,3 MPa). Para
alcanzar 150 kN, la presin en el sistema tiene que subir de 140 a 150 bar. El regulador de
presin se halla directamente en la bomba.

Intensificador

Vlvula

Figura 3.29. Intensificador y vlvula de cierre.

48
3.2.13.- Cierre y proteccin del molde.

El cierre del molde se efecta hidrulicamente. En el plato fijo de la mquina y en

una fuerte construccin de fundicin, se hallan dos cilindros hidrulicos. Mientras, en el
plato mvil va montado directamente en los vstagos, de forma que stos realizan al mismo
tiempo la misin de las columnas guas usuales.

Figura 3.30. Esquema hidrulico de la apertura y cierre del molde.

Como puede verse en el esquema hidrulico, los dos cilindros para el movimiento
del molde tienen tres cmaras diferentes designadas como A, B y C. La superficie til del
pistn en la cmara A corresponde a la superficie del pistn principal menos la superficie
del vstago. La superficie til del pistn en la cmara B, corresponde a la superficie del
pistn principal, una vez deducida la superficie del pistn en la cmara C. La superficie til
del pistn en la cmara C corresponde a la superficie del vstago. La cmara A esta siempre
en presin. Para la regulacin de la velocidad de desplazamiento del molde, se utiliza el
elemento lgico de la cmara B, ajustando la velocidad sin escala mediante un volante. Las
cmaras B y C estn conectadas al mando hidrulico, por lo que pueden ser conectadas a
presin o a descarga.
El dispositivo protector del molde se ajusta con el interruptor final b 17. Sin este
dispositivo adicional, la maquina cierra con 9,3 kN (0,93 MPa), una fuerza demasiada alta
para muchos moldes. Con el interruptor b17 se acciona la vlvula de paso s17, lo que
produce una contra-presin en la cmara C.

49
3.2.14.- Mando elctrico.

El mando elctrico se efecta a travs de contactores y rels, tomando la corriente

directamente de la red, aunque en casos especiales puede utilizarse un transformador para la
tensin del mando. El mando de las electrovlvulas se efecta por corriente continua a
travs de un rectificador y la calefaccin est conectada directamente a la red por medio de
sus correspondientes contactores.

Sobre el panel de mando del armario se hallan los siguientes elementos:

Conmutador-selector para trabajo automtico, semiautomtico o manual.

Pulsadores para iniciar los diferentes procesos manualmente.
Contador de ciclos.
Lmpara piloto para seguridad de molde.

Proceso automtico.

En trabajo automtico, al caer la pieza inyectada sobre la tapa de la tolva de cada,

se da el impulso para cerrar molde, cuando el molde est totalmente cerrado se acciona el
sensor de alta presin (b13), con lo cual la electrovlvula s2 (cmara B) se conecta a
descarga y acta la fuerza de cierre. Al mismo tiempo la electrovlvula s4 se excita y la
unidad de inyeccin se desplaza hacia el molde, en esta posicin y a travs del
accionamiento del sensor b16 se conecta la electrovlvula s3 a presin y comienza la
inyeccin, una vez transcurrido el tiempo ajustado en el temporizador. Al comenzar la
inyeccin y transcurrido el tiempo ajustado, el temporizador de refrigeracin recibe el
correspondiente impulso. Despus de la dosificacin y a travs del interruptor (b14) se
conecta la electrovlvula s5 y retrocede la unidad de inyeccin. Si se trabaja con boquilla
apoyada el interruptor debe estar accionado permanentemente y en esta posicin no se
excita la electrovlvula s5, ya que, la unidad de inyeccin se encuentra apoyada

50
continuamente a travs de la presin del sistema durante los tiempos de inyeccin y
refrigeracin. Al terminarse el tiempo ajustado de refrigeracin, las electrovlvulas s1 y s2
se desconectan y la mquina abre el molde.

Figura 3.31. Plano de desarrollo funcional automtico BOY 15 s.

51
Proceso semiautomtico.

En posicin semiautomtico se inicia el ciclo de trabajo con el pulsador cerrar

molde o abriendo y cerrando la reja de proteccin, y termina tras la apertura del molde.

Proceso en manual.

Los procesos abrir y cerrar molde, inyeccin, dosificacin, avanzar y retroceder grupo
de inyeccin, en trabajo manual, se inician independientemente el uno del otro accionando
el correspondiente pulsador.
Con la reja de proteccin abierta, la mquina no puede efectuar ninguna funcin, ya que
el mando queda totalmente desconectado. Solamente acta la calefaccin y el motor de la
bomba.
La mquina est equipada con un dispositivo de desconexin automtico, el cual, al
interrumpirse el ciclo de trabajo automtico, desconecta totalmente la mquina despus de
un minuto aproximadamente y se enciende una bombilla. Este dispositivo posibilita el
trabajo sin vigilancia.

3.2.15.- Tipos de boquillas y husillos.

Boquillas.
Boquilla radial: regularmente, las mquinas para elaborar termoplsticos van
equipadas con la boquilla de cierre radial.

Figura 3.32. Diseo de una boquilla radial.

52
 Boquilla AC: para inyectar en el nivel de separacin, se instala como cierre la
boquilla AC.

Figura 3.33. Diseo de una boquilla AC.

Boquilla BC: la boquilla BC sirve para inyectar termoplsticos sin partes salientes.

Figura 3.34. Diseo de una boquilla BC.

Boquilla PVC: es una boquilla abierta de acero resistente a la corrosin.

Figura 3.35. Diseo de una boquilla para PVC.

53
 Boquilla abierta: se usa para termoplsticos de mal paso o para materiales sensibles
al calor de friccin. Adems para moldes con canal caliente en conexin con
decompresin del husillo.

Figura 3.36. Diseo de una boquilla abierta.

Boquilla duroplstica: es una forma modificada de la boquilla abierta.

Figura 3.37. Diseo de una boquilla para duroplsticos.

Boquilla con cmara previa detrs del molde: la compaa BOY suministra la base
para la boquilla de este tipo. Teniendo que adaptar la mayora de las boquillas con
cmara previa a los moldes, estas sern fabricadas por las compaas mismas.

54
 Figura 3.38. Diseo de una boquilla para duroplsticos.

Husillos.

Husillo para la elaboracin de termoplsticos y de elastmeros: este husillo tiene

tres zonas para alimentacin, compresin y zona de anillo de dosificacin. Adems,
va equipado con una punta cambiable con bloque de retroceso.

Husillo para la elaboracin de PVC: este es un husillo unisonar con ncleo

progresivo y punta fija. La superficie es cromada dura.

Husillo para la elaboracin de durmeros: es un husillo unisonar con ncleo

ligeramente degresivo y punta fija embotada. La superficie es cromada dura.
Husillo para la elaboracin de caucho: el empleo de un husillo con punta cambiable
y bloqueo de retorno depende de la calidad del caucho.

3.2.16.- Mantenimiento.

Los trabajos de mantenimiento deben efectuarse regularmente para mantener una

seguridad de servicio y una vida til lo ms extensa posible.

a) Controlar la boquilla a la salida del material.

55
 b) Si no hay interruptor-conmutador del nivel de aceite, hay que vigilar de vez en
cuando la temperatura y el indicador de aceite (temperatura de servicio 40-50
C).
c) En todo caso cambiar el aceite hidrulico cada 3000 horas de servicio.
d) Limpiar el filtro de aceite cada 500 horas de servicio.
e) Todos los tornillos de sujecin, especialmente los tornillos que tienen que
contrarrestar esfuerzos dinmicos e hidrulicos, deben estar controlados en
intervalos regulares.

3.2.17.- Defectos posibles.

Defectos de funcionamiento de base.

a) Interruptor general desconectado, fusible adicional defectuoso.

b) Rejilla de proteccin abierta.
c) Presin de la bomba demasiado baja.

Defectos del grupo de cierre.

La mquina no cierra.
a) La vlvula de paso s1 no cierra.
b) La vlvula para la velocidad de desplazamiento LG 1 est cerrada.
c) El interruptor b25 para parada del molde y tiempo de intervalo no est accionado.

La mquina no desarrolla fuerza de cierre.

a) La vlvula de paso s2 no funciona.
b) El interruptor protector del molde b13 no est accionado o defectuoso.
c) La vlvula de paso s17 para la fuerza de cierre reducida no desconecta.
d) La vlvula de paso s1 no conecta.
e) La altura del molde demasiado baja.

56
 La mquina no abre.
a) Las vlvulas de paso s1 y s2 no desconectan.
b) El molde engancha en las guas.
c) La vlvula de paso s6 no conecta.

Defectos del grupo inyector.

El grupo inyector no avanza.

a) La vlvula de paso s4 no funciona.
b) El interruptor protector b13 del molde no est accionado.

La mquina no inyecta.
a) La vlvula de paso s3 no conecta.
b) La dosificacin an no termina o no culmin.
c) El interruptor final para avanzar el grupo inyector (b16) no est accionado.
d) Temperatura de la masa demasiado baja.

La mquina no tiene alimentacin de material.

a) Boca de alimentacin obstruida (elaboracin de poliamida o no hay paso de agua
por las zonas de refrigeracin).
b) La vlvula alimentadora de material cerrada.
c) El motor hidrulico para el accionamiento del husillo no funciona.

El husillo no retorna (decompresin).

a) La vlvula de paso s16 no funciona.
b) El interruptor final del husillo b14 no est accionado.
c) El husillo est frio.

El grupo inyector no retorna.

a) La vlvula de paso s5 no funciona.

57
 b) El interruptor final b16 esta accionado o con defectos.
c) La tecla b6 en modo manual est bloqueada en posicin avanzar.

Defectos del grupo hidrulico.

La bomba no desarrolla la presin de servicio con el molde cerrado.

a) Los anillos del pistn del grupo de cierre estn defectuosos.
b) El filtro de aspiracin est obstruido.

3.2.18.- Hidro-bomba, componente principal de la mquina.

La mquina BOY 15 S est equipada con una hidro-bomba del tipo V4, la cual es
una bomba de paletas dobles rotativa y de cilindrada variable. Se compone esencialmente
de carcasa, rotor con paletas dobles, anillo estator, dispositivo para el marcaje de la
cilindrada mxima, regulador de presin para taraje de la presin mxima y vlvula de
purgado automtico.

Carcasa

Eje
Paletas

Anillo
estator

Figura 3.39. Partes esenciales de la hidro-bomba.

58
 El anillo estator es circular y est bloqueado entre dos pistones de distintas
superficies sometidos a la misma presin. El resorte en el pistn de mayor superficie sirve
para asegurar la funcin al arrancar la bomba. Al alcanzar el valor de presin marcado en la
vlvula del regulador, se desplaza la corredera abriendo la comunicacin del pistn grande
hacia el depsito y el pistn pequeo empuja el anillo estator de manera que el caudal de la
bomba desciende hasta casi cero.

Figura 3.40. Pistones que ejercen la presin sobre el anillo estator.

Figura 3.41. Reguladora de presin.

59
 La presin marcada se mantiene en el circuito durante esta regulacin ya que las
fugas que pudieran existir quedan compensadas por la bomba.

Tabla 3.3. Datos tcnicos de la hidro-bomba.

Presin de servicio - entrada 0,2 bar (depresin) hasta 1,5 bar (sobrepresin)
- salida mximo 160 bar, presin constante
- conexin drenaje mximo 2 bar

Presin de regulacin a cero El regulador de presin es el mismo para todos los

tramos de presin. La agrupacin en tramos es
nicamente para un ajuste ptimo de la bomba. El ajuste
se realiza de manera que el nivel ptimo de sonoridad se
obtenga a la presin mxima.
tramo de presin 63 100 160
gama de presin 2563 bar 40100 bar 63160 bar
Fluido hidrulico Aceite mineral HLP segn DIN 51525.
Sintticos en base ester-fosfrico.
Otros fluidos compatibles.
Gama de temperaturas -10 C hasta 70 C
Gama de revoluciones 1000 hasta 1800 rpm.
Sentido de giro Hacia la derecha
Tipo de sujecin Por brida frontal
Tamao nominal = 20 32 50 80 125
cilindrada nominal (cm3/r)
Caudal nominal (l/min) a
n = 1450 rpm 29,0 46,4 72,5 116 181
p = 10 bar
Momento mximo 232 341 577 577 1331
admisible en el rbol de
arrastre (Nm)
Carga sobre el eje No admite esfuerzos radiales ni axiales
Tipo de accionamiento Por motor elctrico con acoplamiento elstico

60
Reguladores.

Regulador standard C: El marcaje de la presin de regulacin a cero se efecta a

travs de un tornillo Allen interior (Allen 8) directamente en el regulador.

Regulador mando remoto D: El regulador tiene una conexin adicional para mando
remoto. A travs de esta conduccin se gobierna la presin de regulacin a cero. La
presin mnima se ajusta, como en el regulador standard, en el husillo del regulador y
los incrementos de presin a travs de una vlvula de presin conectada a la conduccin
del mando remoto. Intercalando varias vlvulas de presin seleccionables por
direccionales se consigue realizar un programa correspondiente de presiones de
regulacin a cero.
Es importante que este regulador no bloquee nunca la conduccin de pilotaje, ya
que entonces no sera posible una regulacin y la bomba trabajara constantemente sin
parar.

Accionamiento.

Este tipo de bomba puede ir montada en cualquier posicin. Los arboles de arrastre
de la bomba y del motor elctrico tienen que estar bien alineados. Se evitar que el eje de
arrastre de la bomba sufra esfuerzos radiales o axiales, siendo preciso el utilizar
acoplamiento elstico.

No se permite en ningn caso acoplar la bomba rgidamente al motor, si no se tiene

en cuenta esta particularidad puede producirse un desgaste prematuro de los retenes y del
cojinete.

61
Depsito para fluido hidrulico.

La capacidad del depsito debe estar relacionada a las condiciones de servicio para
evitar una excesiva elevacin de la temperatura. El depsito tiene que estar cuidadosamente
estanqueizado y bien aireado por filtro.

La aireacin necesaria para la compensacin de volmenes de acuerdo al ciclo de

trabajo y oscilaciones de temperatura se efectuar a travs del filtro de aire con adecuada
capacidad e instalado en el lugar ms alto del depsito de manera que se evite la
introduccin de partculas al interior de este.

Fluido hidrulico.

Se aconseja utilizar aceites hidrulicos de marca. No debe mezclarse nunca distintas

clases de aceite debido a que pueden provocar una descomposicin y reduccin del poder
lubricante. De acuerdo a las condiciones de servicio deber cambiarse el fluido hidrulico
en determinados intervalos de tiempo. Al cambiar el aceite es necesario limpiar de residuos
el depsito.

Puesta en marcha.

Se controlar que la instalacin est limpiamente montada.

El depsito se llenar de aceite nicamente a travs del filtro.
Asegurarse del sentido de giro.
Poner la bomba en marcha sin carga y durante unos segundos dejarla que trabaje en
vacio sin presin para asegurar as una suficiente lubricacin.
En ninguno de los casos se deber arrancar sin aceite.
Si al cabo de unos 20 segundos de funcionamiento la bomba no desplaza un caudal
libre de burbujas de aire, entonces ser necesario controlar de nuevo la instalacin.

62
 Cuando se alcance la presin de servicio controlar la estanqueidad de las uniones as
como la temperatura del aceite.

Purgado.

En la puesta en marcha con circuito en el que la lnea de presin no est conducida

libremente al depsito es necesario purgar la bomba para evitar peligros de bloqueo. Este
purgado se cumple automticamente con la vlvula incorporada en estas unidades.

Al iniciar el giro de la bomba, el aire en la tubera de aspiracin y presin escapa a

travs de la vlvula de purgado hacia el conducto de drenaje (el aire tan perjudicial escapa
directamente del rotor y disco de control).

Este aceite de purgado es conducido interiormente por la bomba hacia el drenaje,

sin necesidad de tubera adicional. Al transportar aceite hacia la bomba, se crea una
diferencia de presin a travs de la bola en la vlvula de purgado que comprime el resorte y
aprieta esta contra su asiento.

Es importante que la presin de cierre en la vlvula sea de 5 bar y la presin de

apertura 1 bar. Si la presin en el ciclo desciende a menudo por debajo de 5 bar, entonces
deber ser cerrada. De no hacerlo, escapar aceite a travs de la vlvula de purgado.

Tabla 3.4. Averas de funcionamiento.

Bomba ruidosa
Causa
Nivel de aceite muy bajo en el depsito.
Aspiracin de aire por el tubo de
aspiracin.
Excesivas revoluciones en la bomba.
Ayuda
Llenar el depsito.
En el nivel mnimo durante el servicio
tiene que estar asegurada una aspiracin
correcta libre de aire y espuma.
Estanqueizar nuevamente el tubo de
aspiracin.
Comprobar que no est agrietado y si es
necesario cambiarlo.
El nmero de revoluciones debe

63
 corresponder a las indicadas en la plaquita.
Acoplamiento desalineado. Alinear correctamente los rboles de la
bomba y del motor.
Deficiente flujo de aceite en la tubera Comprobar que la seccin del tubo sea la
de aspiracin. suficiente.
Tener en cuenta la depresin mxima
admisible.
Sujecin desfavorable (la bomba est Unir la bomba al sistema a travs de
demasiado unida rgidamente con el componentes flexibles.
sistema). Montar amortiguador entre tubera de
aspiracin y depsito.
Excesivo calentamiento del aceite
Deficiente enfriamiento en el depsito. Asegurarse que el sistema de refrigeracin
este en funcionamiento.
Las vlvulas de paso para el agua de
enfriamiento deben estar abiertas mientras
este funcionando la mquina.
Tubera de drenaje muy prxima a la de La tubera de drenaje tiene que estar lo ms
aspiracin, introducindose el aceite separada posible de la tubera de
caliente otra vez en la bomba. aspiracin.
Si se utiliza plancha para separacin de
cmaras, entonces descargar detrs de ella.
Desgaste de juntas
Reten del rbol de arrastre estropeado Cambiar el reten.
por suciedad. Proteger el rbol de arrastre contra
partculas extraas.
Sobrepresin en la carcasa. Comprobar que no est taponada la tubera
de drenaje o que su seccin no est muy
reducida.
Esta debe conducirse libremente al
depsito.
La bomba no desplaza caudal o muy poco
Pocas revoluciones. Aumentar las revoluciones.
Comprobar las revoluciones mnimas
admisibles.
Excesiva viscosidad. Utilizar aceite de acuerdo a las
indicaciones.
Pistn de desplazamiento desgastado. Desmontar el regulador y lapear el pistn.
La bomba no agarra presin
Dosificador en el regulador taponado. Desmontar el regulador, limpiar el filtro y
dosificador.

64
 Comprobar el grado de limpieza del aceite.

Figura 3.42. Vista superior de de la hidro-bomba.

65
 Figura 3.43. Vista frontal de de la hidro-bomba.

3.3.- Metodologa

Al comienzo del mantenimiento correctivo se inspeccion detalladamente todo el

sitio de trabajo, las herramientas a utilizar y las condiciones de la mquina. A continuacin
se procede a describir la metodologa experimental realizada durante el mantenimiento a la
mquina 54.

66
3.3.1.- Mantenimiento a las unidades de inyeccin y cierre.

1) Se ubico en el manual de la mquina los componentes de los vstagos-pistn de

cada unidad, para tener informacin acerca de las medidas y montaje, entre
estos estn: bocinas, orings, glyd-rings y u-cups.

2) Se procedi a desmontar cada uno de los brazos (vstago-pistn) para el

respectivo cambio de los sellos hidrulicos, marcando previamente la posicin
de los componentes. (ver figuras 1 - 4).

3) Se quitaron todos los sellos hidrulicos que poseen las bocinas del vstago y el
oring central que presenta el pistn (ver figuras 5 y 6).

4) Ya obtenidos todos los sellos del almacn de repuestos, se montaron estos en

todo el conjunto, primeramente insertando el glyd-ring en el orificio del pistn
y luego los sellos hidrulicos correspondientes en las bocinas. En algunos
brazos se les incorpor bocinas nuevas, ya que estas traen los sellos colocados
de fbrica. (ver figuras 7 y 8).

5) Los brazos de la mquina fueron desmontados en orden, es decir, vstago que

se desmontaba se le hacia el mantenimiento respectivo y se volva a instalar en
su posicin. Luego se desmontaba el siguiente vstago, y as hasta que todos se
les hizo su mantenimiento.

3.3.2.- Cambio de hidro-bomba.

1) Primero que nada se vaca el depsito de aceite, ya que la bomba est

sumergida dentro el mismo. (ver figura 9).

2) Se desacopla el motor elctrico de la bomba y se retira el acople colocado en el

eje de la bomba. (ver figura 10).

67
3) Se procede a quitar las conexiones de la bomba hacia la mquina (manguera de
succin y descarga, salidas de liberacin, etc.). (ver figura 11).

4) Con cuidado se sostiene la bomba mientras se desenroscan los tornillos que la

mantienen en su posicin, luego se procede a colocar las conexiones de las
mangueras en la nueva hidro-bomba, de manera que queden en la misma posicin
que en la anterior. (ver figuras 12 y 13).

5) Se limpian los espacios del tanque de aceite, para eliminar cualquier partcula
que pueda obstruir durante el desarrollo de la bomba, luego se aplica sellador donde
se colocara la bomba y en la empacadura. (ver figuras 14 y 15).

6) Las conexiones de la bomba reemplazada se les adaptan a la bomba de

recambio, asegurando que queden en la misma posicin para un mejor ajuste de las
mangueras dentro del depsito de aceite.

7) Finalmente se instala la bomba, ajustando correctamente los tornillos que la

mantienen suspendida y se le acopla el motor elctrico.

8) Luego de realizarle previamente el mantenimiento al filtro de aceite, se llena el

tanque con aceite nuevo. (ver figura 16).

9) Despus de cambiar la bomba es indispensable dar salida al aire. Llenado el

depsito de aceite, el aceite puede entrar hacia la conexin de fuga y al filtro de
aspiracin en la bomba, despus esperar unos 5 a 10 minutos.

10) Poner la bomba en marcha abriendo y cerrando en manual el molde repitiendo

esto hasta ya no se oiga petardeos.

68
3.3.3.- Mantenimiento del filtro de aceite.

Se debe limpiar el filtro de aceite cada 500 horas de servicio. Esto es indispensable
para el funcionamiento correcto de las vlvulas de presin.

1) Destornillar la capa del filtro.

2) Sacar el cartucho del filtro y limpiarlo.
3) Instalar el cartucho como se representa en el esquema.
4) Atornillar la capa del filtro y observar que el anillo anular (oring) este
colocado correctamente en la ranura de la capa.

Figura 3.44. Filtro de aceite.

3.3.4.- Mantenimientos generales.

1) Cambio de las mangueras que comunican el bloque de control hidrulico con el

hidromotor, unidad de inyeccin y carga. (ver figuras 17 y 18).

69
 2) Participacin en el cambio del tablero de control (instalacin de PLC). (ver
figuras 19 - 21).

3) Supervisin y control de fugas en el bloque hidrulico vlvulas de regulacin y

electrovlvulas. (ver figura 22).

4) Pulitura del husillo. (ver figuras 23 y 24).

5) Cambio de las cuas del hidromotor de dosificacin.

3.3.5.- Actividades extraplan.

Procedimiento llevado a cabo para el cambio de molde en las mquinas de

inyeccin modelo BOY:

1) Revisar que no haya ninguna pieza en el molde, de ser as expulsarla.

2) Cerrar las llaves de refrigeracin del molde y sacar las mangueras colocadas en el
molde.
3) Colocar formula marina al molde, con la intencin de prevenir la corrosin a
futuro.
4) Cerrar el molde y colocarle la seorita, luego sacar los tornillos que ajustan el
molde del lado mvil.
5) Para mejor retiro del molde se le da ms apertura a la base mvil de la mquina.
6) Sacar con cuidado los tornillos de la base fija, all el molde quedara suspendido
sobre las cadenas de la seorita.
7) Luego bajar el molde, colocarle a muestra (pieza que fabrica) y soplarle las vas
de refrigeracin, de modo que no quede agua dentro de ellas.
8) Llevar el molde a su estante y colocarlo con la base del expulsor hacia arriba.
9) Ajustar la seorita en el nuevo molde a montar, pendiente siempre de las tomas
de agua y que el molde no se abra al momento de subirlo.

70
 10) Posicionado el molde, se procede a fijarlo en las bases de la mquina.
11) Realizar ajustes finales de alta presin (b13), distancia de apertura del molde y el
freno (b17).
12) Colocar las mangueras de agua para la refrigeracin del molde, y verificar una
posible fuga.

Tambin se realizaron cambio de moldes en diferentes mquinas de inyeccin a lo

largo del periodo de las pasantas.

Reparacin de bomba hidrulica doble de pistn marca Bosch serie 0514. (ver
figuras 25 - 29).
Reparacin de extractor situado en los tanques de refrigeracin de la empresa.
(ver figuras 30 y 31).
Realizacin de bancos de montaje para contenedores-surtidores de plstico.
(ver figuras 32 - 34).
Identificacin de botes de aceite en mquina de inyeccin marca Arburg.
Cambio frecuentemente de resistencias elctricas de calefaccin.
Reemplazo de contactores en varias de las mquinas. (ver figuras 35 y 36).

3.4.- Desarrollo

Con respecto a la realizacin del mantenimiento correctivo en la mquina de

inyeccin de plstico BOY 15 S, el desarrollo fue algo lento debido a la escasez de
repuestos y a la falta de tiempo para poder empezar con el trabajo ya planeado. Pero lo
importante es que al final si se logro finalizar el mantenimiento de la mquina con todas las
proyecciones que se tenan desde un principio.

Durante las pasantas se mostro un inters por parte del estudiante en aprender en
cada uno de los campos de la materia, entre ellos se adquiri conocimiento bsico de

71
hidrulica, materiales polimricos, electricidad, etc. As mismo se demostraron sus
capacidades en soldadura y en el manejo de herramientas durante las labores en la empresa.

A parte del objetivo general de estas pasantas, hubo un trabajo que impacto las
visiones de la carrera al autor del presente informe. La reparacin de una bomba hidrulica
doble de pistn, que por desgastes presentaba fallas en su funcionamiento; es as cuando se
decidi desarmar aquella bomba y analizar el problema que presentaba, al momento del
desarme se observ increblemente el desgaste que presentaba sta. Afortunadamente se
contaba con otras bombas del mismo tipo en la empresa y se pudo hacer un reemplazo en
las piezas desgastadas, aunque lo ideal en esos casos es reemplazar la bomba por completo
por otra totalmente nueva.

La actualizacin de un sistema compatible para la mquina 54 consisti en el uso

de un PLC para mejorar la lgica de control, que originalmente era controlado a travs de
tarjetas de memoria y rels de control. Dentro de los beneficios de la serie PLC FX3U (ver
figura 3.46) estn la capacidad de manejar los controles de temperatura desde mdulos
adicionales que utilizan algoritmos PID, con procesamiento independiente del PLC.

Figura 3.45. PLC serie FX3U.

As mismo, se tiene la verstil manipulacin de los parmetros y funcionabilidad de

la mquina por medio de una pantalla touch screen de la serie Got1000 (ver figura 3.47),
que permite visualizar y controlar la operacin de la mquina. Con ella es posible ver los

72
valores de temperatura en tiempo real, estatutos de la mquina, tiempos, condiciones de
operacin, alarmas; que no era posible ver con el sistema de tablero original. Se incluyeron
niveles de acceso para que no cualquier persona pueda modificar la configuracin de la
mquina. Para la actualizacin de la misma, se requiri el recableado completo de la
mquina, como su tablero, para evitar posibles fallas que pudieran presentarse en el
arranque.

Figura 3.46. Pantalla touch screen Gt1000.

Los equipos instalados manejan los elementos finales de control, como lo son la
bomba hidrulica, las resistencias de calefaccin, las electrovlvulas; de acuerdo con la
secuencia especificada para la mquina y dependiendo de las seales de entrada:
interruptores finales de carrera, pulsadores, selectores y parmetros especificados dentro del
sistema. Se incorpor una bomba de lubricacin, para sustituir el sistema manual con que

73
vena operando la mquina, con la posibilidad de configurar o programar en el nmero de
ciclos que debe hacerse el mismo.

74
 CONCLUSIONES

A lo largo del periodo de las pasantas se trazaron objetivos y propuestas que

contribuyeron con la capacitacin del estudiante y el beneficio propio de la empresa. De tal
forma, que los objetivos serian logrados contando con la ayuda y capacitacin del personal
tcnico del Departamento de Inyeccin. Hubo muchas experiencias del ritmo de trabajo a
nivel de fbrica, ya que cada da se aprenda algo nuevo y la convivencia con el personal de
la empresa garantizaba el xito en cada una de las metas propuestas.

Con el plan de mantenimiento para la mquina de inyeccin de plsticos, se

garantiz el funcionamiento ptimo y una vida prolongada del equipo, estableciendo
condiciones seguras de operacin, as como un cuidado detallado de los elementos crticos
y la posible afectacin a otros sistemas.

El trabajo de mantenimiento correctivo realizado en la mquina de inyeccin fue de

gran aporte a la carrera, obteniendo as capacidades de trabajo y conocimiento terico.
Tambin es importante resaltar que el mantenimiento a cualquier equipo industrial debe
llevarse de manera programada para evitar prdidas econmicas, al igual que accidentes,
pero sobre todo seguir aprovechando la maquinaria al mximo.

Por su parte, la empresa se comprometi en crear un plan maestro de mantenimiento

que contribuya a incrementar su sistema productivo considerablemente. Esto de igual
manera favorecera en los siguientes puntos:

Minimizar actividades de mantenimiento correctivo.

Incrementar la confiabilidad de las instalaciones y equipos.
Realizar asignacin de responsabilidades al personal.
Generar e implementar documentacin bsica de control para las actividades de
mantenimiento y de las estadsticas requeridas.
Implementar de manera eficaz el plan maestro de mantenimiento.

75
 RECOMENDACIONES

Entre las recomendaciones estn:

Garantizar una amplia gama de repuestos, para cuando las mquinas lo requieran
tenerlos siempre a la mano.

Generar la confianza, de manera que la empresa no tenga tantas restricciones al

momento de parar una mquina en produccin, para realizarle su respectivo
mantenimiento.

Ejecutar los planes de mantenimiento de forma eficiente y en el plazo programado.

76
 FUENTES DE INFORMACIN

DR Boy GmbH - 546600. Manual tcnico de mquina de inyeccin de plstico.

Fernthal W Germany. Ao 1981

Fuentes electrnicas.

Empresa CEMAPLAST c.a. (s.f). Disponible en URL: http://www.cemaplast.com/

[Consultada el 14 de Marzo de 2014].

Diseo de moldes de inyeccin de termoplsticos (s.f). Disponible en URL:

http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/maquina.html
[Consultada el 28 de Marzo de 2014].

El molde. (s.f). Disponible en URL: http://www.eis.uva.es/~macromol/curso07-

08/inyeccion/el_molde.html [Consultada el 18 de Abril de 2014].

77
 ANEXOS

Figura 1. Despiece de los brazos vstago-pistn.

78
Figura 2. Marcaje de la posicin de las bocinas.

79
Figura 3. Vstago-pistn del grupo inyector.

80
Figura 4. Vstago-pistn del grupo inyector en conjunto con las bocinas.
81
 Figura 5. Conjunto glyd-ring central del vstago-pistn.

Figura 6. Oring y glyd-rings de la bocina del grupo inyector.

82
 Figura 7. Comparacin entre las bocinas, usada y nueva respectivamente.

Figura 8. Oring, glyd-rings y u-cups de las bocinas y el vstago-pistn del grupo de

inyeccin.

83
Figura 9. Hidro-bomba sumergida dentro del tanque de aceite de la mquina.

84
Figura 10. Acople entre el motor elctrico y la bomba hidrulica.

85
Figura 11. Mangueras y tuberas de succin, descarga y liberacin de presin.

86
Figura 12. Conexiones de la bomba hidrulica.

87
 Figura 13. Conexiones instaladas en la nueva bomba.

Figura 14. Tanque de aceite libre de partculas, tambin se puede observar el filtro.

88
Figura 15. Aplicacin del sellador en la superficie de la base de la bomba.

89
Figura 16. Hidro-bomba de recambio sumergida en aceite totalmente nuevo.

90
Figura 17. Mangueras comunicando el paso de aceite hasta la zona de inyeccin y carga.

91
Figura 18. Salida de las mangueras desde el bloque hidrulico.

92
Figura 19. Pantalla touch screen para el manejo de las funciones en la mquina.

Figura 20. Tablero original de la mquina, con selectores y pulsadores.

93
Figura 21. Vista actualizada de la unidad de control en la mquina 54.

94
Figura 22. Conjunto de electrovlvulas colocadas en el bloque hidrulico.

95
 Figura 23. Vista superior del husillo de la mquina de inyeccin.

Figura 24. Mantenimiento en el husillo y barril de la mquina.

Figura 25. Bomba hidrulica doble de pistn marca Bosch serie 0514.

96
Figura 26. Conjunto bomba-motor ya retirado de la mquina.

Figura 27. Componentes principales de la bomba hidrulica.

97
 Figura 28. Carcasa de la bomba.

Figura 29. Despiece de la bomba hidrulica.

98
Figura 30. Instalacin del extractor de la torre de enfriamiento.

99
Figura 31. Torres de enfriamiento del agua.

100
Figura 32. Banco modelo para la realizacin de ms ejemplares.

101
Figura 33. Banco realizado para los contenedores-surtidores de material.

102
Figura 34. Contenedor instalado en el banco fabricado.

103
Figura 35. Contactores antiguos del tablero elctrico de una mquina de inyeccin.

Figura 36. Contactores nuevos instalados en la mquina de inyeccin.

104
Figura 37. Serpentn del tanque de aceite en la mquina de inyeccin.

105
Figura 38. Aditivos y pigmentos para la mezcla y preparacin de materiales.

106
Figura 39. Sala de mezclado de los materiales.

107
Figura 40. Chillers especialmente para el refrigerado de agua que circula por los moldes.

108
Figura 41. Sala de repuestos de CEMAPLAST c.a.

109
Figura 42. Hidro-bomba instalada en la mquina 54.

110
 Figura 43. Placa caracterstica de la bomba hidrulica instalada.

Figura 44. Placa caracterstica de la bomba reemplazada de la mquina 54

111