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ENDULZAMIENTO DE GAS

El gas natural tiene una amplia gama de concentraciones de gases ácidos, de partes por millón a 50 volumen por ciento y más, dependiendo de la naturaleza de la formación de roca de la que procede. Debido a la corrosividad de H2S y C02 en presencia de agua y debido a la toxicidad de H2S y la falta de poder calorífico de C02, se requiere endulzar el gas de venta, para que no contenga más de un cuarto de grano de H2S por 100 pies cúbicos estándar (4 partes por millón) y de tener un valor de calentamiento de no menos de 920 a 980 Btu / SCF, dependiendo del contrato. El proceso más utilizado para endulzar el gas natural son los que utilizan las alcanolaminas, y de las alcanolaminas los dos más comunes son la monoetanolamina (MEA) y dietanolamina (DEA).

Proceso de endulzamiento de la amina

Los procesos de monoetanolamina y dietanolamina edulcorantes son similares en su flujo de esquemas y operaciones. Se utilizan como disolventes acuosos para absorber selectivamente H2S y C02 de corrientes de gas natural amargo. El gas ácido se introduce en la parte inferior de un absorbedor y fluye hasta la torre a contracorriente de una corriente acuosa de amina. Dentro de la torre de la gases ácidos son absorbidos por la amina. La amina se describe como pobre en gas ácido como que entra en la parte superior del absorbedor, y rica a medida que sale de la parte inferior, cargado con gas ácido. De el absorbente de la amina rica se dirige a la parte superior de una torre de separación donde una caída de la presión y aplicación de calor permite que el disolvente para ser despojado de los gases ácidos. los amina, se apoyarán, se hace circular de nuevo al absorbedor para endulzar (Figura 1).

Golpe de entrada de gas

Antes de entrar en el absorbedor, el gas se hace pasar a través de un separador de entrada Se eliminan gotitas o trozos de líquido de la corriente de gas por medio de dispositivos de impactación (Figura 2). Los deflectores eliminan una parte de los líquidos. Las almohadillas eliminadoras de niebla, situadas cerca de la salida de gas de El tanque, atrapar al resto. Los contaminantes típicos en corrientes de gas natural pueden ser líquidos Hidrocarburos, agua salada, arenas, compuestos de tratamiento de pozos, productos químicos para el trat amiento de tuberías y Aceites para compresores. Es importante que estos contaminantes sean eliminados antes de que el gas alcance El absorbedor. Una vez en el sistema edulcorante, estos contaminantes pueden causar Problemas operativos como espumación, ensu ciamiento del equipo y altos índices de Dando como resultado la pérdida de disolvente y la dificultad para cumplir con las especificaciones de gas dulce.

Absorbedor

El gas ácido, libre de líquidos arrastrados por el separador de entrada, entra en la parte inferior de la amortiguador. Por lo general, el absorbedor es una columna de platos; aunque también se utilizan columnas de relleno. En cualquiera de los casos, el objetivo es el de proporcionar un contacto íntimo entre el gas y la amina disolvente de modo que las moléculas de H2S y C02 pueden transferir desde la fase gaseosa al disolvente fase líquida. En columnas de plato, un nivel de líquido se mantiene en cada bandeja por un vertedero por lo general 2 o 3 pulgadas de altura (Figura 3). El gas pasa hacia arriba desde debajo de las bandejas a través de aberturas en las bandejas, tales como perforaciones, campanas de burbujas, o válvulas, y se dispersa en burbujas a través el líquido, la formación de una espuma.

El gas se desprenda de la espuma, viaja a través de un espacio de vapor, proporcionando tiempo para

solución de amina arrastrado a caer de nuevo hacia abajo para que el líquido en la bandeja, y pasa a través de la bandeja inmediatamente superior. Casi todos absorción de H2S y C02 se lleva a cabo en las bandejas, y no en el espacio de vapor entre las bandejas. n columnas de relleno el disolvente líquido se dispersa en el corriente de gas, mediante la formación de una película sobre el embalaje, proporcionando una gran área superficial para C02 y t ransferencia de H2S del gas al disolvente líquido. El grado de edulcoración logrado es en gran parte depende del número de bandejas o la altura de embalaje disponibles en el absorbedor. Veinte bandejas o la altura equivalente en el embalaje son comunes, y son a menudo una norma diseño.Un lavado con agua que consiste en 2 a 5 bandejas en la parte superior del absorbedor se puede utilizar para minimizar las pérdidas de vaporización de amina, y se encuentra a menudo en condiciones de poca presión de monoetanolamina sistemas (1). En la mayoría de los casos una almohadilla de gotas se instala cerca de la salida de gas del absorbedor para atrapar arrastrado disolvente, y un tambor de knockout de salida, similar a la entrada separador para la alimentación de gas, se proporciona para recoger el arrastre de disolvente

Tres Fase tanque de expansión

En muchas unidades de la solución de amina rica se envía desde el absorbedor a un tanque flash para skimmer recuperar hidrocarburos que pueden haber disueltos o condensados en la solución de amina en el amortiguador. La presión de la solución se redujo, ya que entra en el tanque, lo que permite el más ligero de los hidrocarburos a parpadear. Los hidrocarburos más pesados permanecen como un líquido, pero por separado de la amina acuosa, formando una capa de líquido separada. Debido a que los hidrocarburos tienen una densidad menor que la amina acuosa, forman la capa de líquido superior, y puede ser desnatada de la part e superior. La amina acuosa, libre de hidrocarburo, se drena del parte inferior del tanque. No sólo es el tanque de evaporación instantánea valiosa en la recuperación de producto de hidrocarburo perdido, también se beneficioso en el mantenimiento de la condición de la solución de amina y la amina edulcorante sistema. la contaminación de hidrocarburos en soluciones acuosas de amina a menudo promueven la formación de espuma. ensuciamiento equipo puede ser más grave y se producen a un ritmo más rápido en ausencia de un flash separador. operaciones de la planta de azufre pueden verse limitadas si los hidrocarburos se volatilizan en el regenerador amina.

Apoyarse / Intercambiador de calor Rich

El disolvente rico se precalienta antes de entrar en el separador. Debido a que la amina pobre que sale el hervidor debe ser enfriado antes de entrar en el absorbedor, hay una oportunidad de el intercambio de calor entre la inclinación a la corriente rica, lo que reduce la carga de calor en el rehervidor. Esto se hace generalmente en un intercambiador de calor de carcasa y tubos magra / ricos con los ricos el disolvente se pasó a través de los tubos, que por lo general están hechas de acero inoxidable. UN la velocidad máxima recomendada para minimizar la corrosión en los tubos es de 3 o 3.5 pies / seg

(1,2,3).

Regenerador

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Al igual que el absorbedor, el separador es o bien una bandeja o columna empaquetada con aproximadamente 20 bandejas o la altura equivalente en el embalaje. Para minimizar la pérdida de vaporización amina, puede haber una

sección de lavado de agua en la parte superior de la columna con un adicional de cuatro a seis bandejas (1). Los amina rica precalentado entra cerca de la parte superior de la columna y fluye hacia abajo en contracorriente con una corriente de gas de vapor de agua, H2S, y C02. El vapor se genera en el hervidor, la reducción de la presión parcial de H2S y C02 en la corriente de gas, la mejora de la fuerza de conducción de los gases ácidos de la solución de amina. El gas de cabeza pasa a través de un condensador para recuperar el agua y la pequeña cantidad de amina que se vaporiza en el regenerador. El condensador de cabeza, el haz de tubos del calderín y el tercio superior de la Stripping funda de la columna son todos susceptibles a las altas velocidades de corrosión, y puede que tenga que ser fabricados de acero inoxidable (4). La degradación térmica, que puede contribuir a la corrosión, puede ser minimizada mediante el diseño del calderín utilizar un medio de calefacción de baja temperatura, como la baja vapor de presión. La exigencia de calor calderín incluye 1) el calor sensible necesario para elevar la temperatura de la alimentación rica amina, la de reflujo, y el agua de reposición a la temperatura del rehervidor, 2) la calor de reacción para romper los enlaces químicos entre las moléculas de gas ácido y la amina, y 3) el calor de vaporización del agua para producir un vapor de separación de vapor. El radio moles de vapor de agua a moles de gas ácido en el gas de cabeza aguas arriba del condensador, llamados la relación de reflujo, comúnmente varía de 1,5: 1 a 4: 1, dependiendo del grado requerido de regeneración

Filtración

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Un esquema de filtración de filtros de carbón activado mecánicas y es importante en el mantenimiento buen control de la solución. Los filtros mecánicos tales como, filtros de cartucho o filtro s eliminan la capa filtrante material particulado mientras que los filtros de llamadas eliminan los contaminantes químicos, como arrastrado hidrocarburos y compuestos tensioactivos. Los filtros se encuentran en la línea rica en algunas plantas, y en la línea en otros. Un fabricante recomienda filtros en ambas líneas rica y pobre (5). Localización de los filtros en la línea rica aguas arriba del intercambiador de calor rica magra protegerá tanto el intercambiador de calor y la stripper de taponamiento, y reducir la velocidad de erosión / corrosión en el intercambiador de calor. los filtro de carbón protegerá la planta de azufre de contaminante de hidrocarburos y reducir el tendencia de la solución de amina en el separador de espuma. Sin embargo debido a que la solución de amina está muy cargado con gas ácido, descensos de la presión habilitar gas ácido a parpadear a partir del disolvente, causando bolsas de gas que se forman en el filtro resultante en el flujo reducida o completamente bloqueada (6). En cuanto a la seguridad de los trabajadores que desmontar, inspeccionar y limpiar los filtros, es mucho más peligrosos para localizar los filtros en la línea rica que en la línea de la LEA. En muchas plantas, es específicamente para esta razón de la seguridad de que los filtros se colocan en la línea magra. Independientemente de la línea en la que se encuentran los filtros, el filtro debe ser mecánico situado aguas arriba del filtro de carbón. En ausencia de un filtro mecánico, el carbono filtro eliminará tanto la materia partic y contaminantes químicos. Esto es, sin embargo, un costoso manera de operar debido a que el carbono puede tapar con un material sólido mucho antes de su chemic capacidad se agota, requiriendo changeouts frecuentes de carbón activado

Japonés

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Un filtro mecánico 10 a 20 micras debe ser adecuada para la eliminación de partículas. Si el algodón Se utilizan filtros, el algodón debe ser virgen tonelada cuna en lugar de reciclado. algodones reciclados puede contener fibras con recubrimientos que pueden ser la fuente de amina solución espumante problemas. las tasas de circulación a través de los filt ros mecánicos van de 5% de la circulación sistema a plena fl dependiendo del grado de contaminación. Recomendaciones para el flujo de t filtros de carbón variar desde menos de I por ciento a 5 a 10 por ciento (7,8,6) y algunas unidades tienen ha construido con flujo total (5). La vida de un filtro de carbón variará dependiendo del nivel de contaminantes y el caudal de la amina a través de la cama. Una vida típica puede ser de 4 a 6 meses, aunque en algunos casos camas han durado muchos meses más que eso. Para determinar cuando un lecho de carbón

debe cambiarse siguiendo criterios se puede utilizar como una guía:

1) una alta caída de presión a través del lecho, causada por sólidos taponamiento de los huecos; 2) una comparación de color entre una muestra tomada de la salida del filtro y una planta muestra de correr a través de carbón fresco en el laboratorio. El carbón activo se eliminará el color; 3) un aumento en la formación de espuma tendencia en la planta, o el comienzo de un problema de formación de espuma.

Recuperador de la amina

soluciones Monoetanolamina se purifican por destilación semi-continua en un recuperador como parte del proceso de endulzamiento de gas (Figura 4). Al comienzo del ciclo de Reclamo, la recuperador se llena con una solución de amina pobre. Durante el llenado, una base fuerte tal como sodio carbonato (Na2CO3) o hidróxido de sodio (NaOH) se añade a la reclaimer para neutralizar las sales de amina estables presente en la solución. Calor sales estables son productos de reacción de la amina con ácidos fuertes tales como ácido fórmico, acético y ácido sulfúrico. La amina no puede ser liberado de estos ácidos fuertes en las condiciones en el regenerador; Sin embargo, con el adición de una base más fuerte que la amina, se recupera la amina. A continuación se añade calor al el vapor de la caldera y el agua y MEA se destilan de la parte superior, dejando a los contaminantes en el fondos. Una estela de I a 3 por ciento de la circulación de amina pobre alimenta continuamente a la reclaimer hasta que la temperatura del líquido en el recuperador, que aumenta a medida que los contaminantes acumulan, llega a 300F. La operación se para y se drenó el recuperador, terminación del ciclo. El límite de temperatura 300F está configurado para reducir al mínimo la degradación térmica de la amina. Los contaminantes típicos que se retiran de la solución de MEA por el recuperador son los productos de degradación, 1- (2-hidroxietil) imidazolidona-2 y N- (2- hidroxietil) etilendiamina, y no volátiles tales como los iones inorgánicos, sulfuro de hierro, de alta hidrocarburos que hierven, y sales estables al calor

Dietanolamina tiene una temperatura de ebullición más alto que Monoetanolaminas, requiriendo otra métodos de recuperación, tal como destilación a vacío a fin de evitar la degradación térmica de la amina. Por otra parte, dietanolamina tiene una velocidad de degradación lenta. En consecuencia, en la mayoría los casos no es práctico, económico, o necesario para reclamar soluciones DEA. Solución purificación se mantiene por medios mecánicos y la filtración de carbono, y por la ceniza de sosa cáustica o Además del sistema para neutralizar las sales de amina estables al calor.

Dificultades de operación

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plantas de gas edulcorantes aminas pueden experimentar dificultades operativas que incluyen la formación de espuma, insuficiencia para cumplir con la especificación dulce gas, las altas pérdidas de disolvente, la corrosión, el ensuciamiento de los equipos, y la contaminación de la solución de amina. A menudo, una de las dificultades de funcionamiento es la causa de otro. No todas las plantas experimentan los mismos problemas en el mismo grado, y lo que puede ser una problema continuo en una sola planta puede ocurrir sólo en raras ocasiones en otro.

Espuma

soluciones acuosas de amina puros no espuma. Es sólo en la presencia de contaminantes

tales como hidrocarburos condensados, pequeñas partículas en suspensión, u otros surfaceactive agentes tales como algunos inhibidores de la corrosión de tuberías o aceites de compresor, que una formación de espuma El problema puede desarrollarse. La formación de espuma por lo general ocurre en el absorbedor o la torre de extracción, y es acompañado por un notable aumento repentino en la presión diferencial a través de la columna. Otras indicaciones de una condición de formación de espuma pueden ser un alto arrastre de disolvente, una gota en los niveles de líquidos, y la detección de gas fuera de especificación. Un método inmediata para controlar un problema de formación de espuma es la adición de un antiespumante en una ubicación justo aguas arriba de la espuma. inhibidores de la espuma eficaz para los sistemas edulcorantes amina son antiespumantes de silicona y polialquilenglicoles. También son ampliamente usado alcoholes de alto punto de ebullición tales como oleil aIcohol y octilfenoxietanol (1). Es aconsejable probar el antiespumante en una muestra de la planta en el laboratorio antes de aplicarlo en el campo para verificar que se romperá el espuma. En el caso de que uno antiespumante es ineficaz, el cambio a otro antiespumantes pueden resolver el problema.

Los antiespumantes de silicona han demostrado ser rápido y eficaz en la formación de espuma controlar problemas en la industria de tratamiento de gas. Cuando se usa un antiespumante de silicona, antiespumante debe añadir aguas abajo de los filtros de carbón debido a los filtros de carbón se adsorber la silicona. Se debe tener cuidado con respecto a la cantidad de antiespumante de silicona añadido a una sistema. Los antiespumantes de silicona se deben usar sólo en pequeñas cantidades, como lo recomienda el fabricante. Es importante tener en cuenta que los antiespumantes de silicona utilizados en exceso cantidades tienen el potencial de promover la formación de espuma. El uso de un agente antiespumante puede ser sólo una solución temporal para un problema continuo. los objetivo en el control de la formación de espuma debe ser reducir al mínimo el nivel de contaminantes en la amina solución. De importancia crítica es la prevención de contaminantes arrastrados en el gas de alimentación en el sistema de amina. El separador de entrada, equipado con una almohadilla de separador de partículas y posiblemente filtros, es fundamental para atrapar la mayoría de los contaminantes, y deben seguir desarrollando asegurar que está funcionando de manera eficiente y no sobrecargado. Mecánica y carbono filtros son necesarios en el mantenimiento de una solución limpia. Con el fin de evitar que los hidrocarburos de condensación en el absorbedor, la temperatura de alimentación de amina pobre debe mantenerse entre 10'F y 20'F encima de la temperatura del gas de alimentación

El 19 de mayo de 1997, la planta # 1 directa aceite caliente despedido calentador medio (HR-15.01) en el Brazeau Planta de Gas río fue destruido en una explosión y creó una extraordinaria oportunidad para probar el máximo rendimiento de la MDEA formulado. No hubo daños personales asociada con el accidente. La causa se determinó que era un activada eléctricamente la válvula de solenoide que falló en la posición abierta, permitiendo así que el gas combustible entre en el calentador cabina. Operando a tasas reducidas, la planta estaba de vuelta en línea de tres horas después del incidente, procesamiento exclusivamente a través del sistema con aminas planta # 2. El rendimiento de la planta # 2 sistema de amina durante este período se puede describir como sigue:

No satisfacen la especificación de gas

Dificultades para cumplir con la especificación de gas dulce puede ser el resultado de un mal contacto entre el gas y la amina disolvente, que puede a su vez ser causados por la formación de espuma o mecánico problemas en el equipo de contacto. En el caso de la formación de espuma, el gas queda atrapado en burbujas, no puede comunicarse con el resto del disolvente, resultando en una mala transferencia de masa de gas ác ido desde el gas a la solución de amina. En cuanto a los daños mecánicos, si están rotos o bandejas han caído, puede que no haya suficientes zonas de contacto (bandejas) de edulcorante adecuada. Si el bandejas están conectados, hay menos contacto entre el gas y el líquido en cada bandeja, dando como resultado edulcorante más pobre. Otras explicaciones para gas fuera de especificación pueden estar relacionados con la solución de amina: la velocidad de circulación puede ser demasiado baja, la solución pobre la concentración de amina demasiado baja la temperatura puede ser demasiado alta, o la carga de gas ácido en la solución pobre puede ser demasiado alta. sistemas Monoetanolamina generalmente se ejecuta con concentraciones de la solución entre 10 y 20 MEA por ciento en peso, y una carga magra de ácido 0,1 moles de gas / mol de MEA. sistemas de dietanolamina son entre 20 y 30 por ciento del peso de la DEA, con cargas magros de 0,02 a 0,05 moles de gas ácido / mol de la DEA. Para llegar a estas cargas magras, la regeneración lo que resulta en una relación de gas de vapor a ácido que van desde 1: 1 a 3: 1 (vapor moles: topos gas ácido) en el separador por lo general se requiere gas de cabeza (1). En algunos casos, las proporciones más altas pueden incluso que sea necesario para llevar la carga hacia abajo, como en aplicaciones de tratamiento de baja presión Una forma de estimar la proporción de gas de cabeza de vapor a ácido, sabiendo la sobrecarga separador temperatura y presión, es el uso de datos de la tabla de vapor y la ley de Raoult:

PPH2 0 = x H2O psat

Donde

PPH20 = presión parcial de agua en el gas de cabeza; XH20 = fracción molar de agua en el disolvente de amina; psat = presión de vapor del agua pura a la temperatura del gas de cabeza.

Aproximar el gas de cabeza como un gas ideal que contiene agua, H2S y C02, lo incompleto presión de los gases ácidos se puede obtener restando la presión parcial del agua, calculado a partir de la ley de Raoult, de la presión de cabeza separador:

PPacid gas = Poverhead – PP H2O

La relación de la presión parcial del agua a la presión parcial de gas ácido es igual a la relación molar de vapor al gas ácido. Como un ejemplo de cálculo de la relación gas-vapor de ácido, una stripper con una sobrecarga temperatura y presión de 200'F y 20 psia, llevando un por ciento de peso 27 (6 mol por ciento) disolvente DEA, tiene una presión de vapor de agua correspondiente de 11,5 psia tal como se obtuvo de las tablas de vapor. De la ley de Raoult, la presión parcial de agua es 10,8 psia:

PPH2 0 = (0.94) (11.5) = 10.8 psia

La presión parcial de gas ácido sería 20 psia menos 10,3 psia o 9,19 psia y el relación de gas de cabeza de vapor a ácido sería 1,2 moles de vapor / gas en moles de ácido (10,8 -t 9,19). Control de la presión y la temperatura de cabeza, y el seguimiento de ese modo la sobrecarga relación gas ácido de vapor a, es un método que se puede utilizar para controlar la entrada de calor al rehervidor para mantener gas especificación.

Pérdida de solvente

las pérdidas de aminas son en gran parte mediante arrastre, causados por la formación de espuma o gas excesivo velocidades, y por fugas debido a derrames o corrosión. En las unidades de MEA las partes inferiores reclaimer disposición añade significativamente al requisito de maquillaje. En una escala mucho más pequeña son pérdidas de vaporización desde el absorbedor, el condensador de cabeza, y el tanque flash, y pérdidas de degradación por la degradación química y térmica ..

Corrosión

La corrosión es un problema que sufren muchas plantas de endulzamiento de gas de alcanolamina. Cuando cargado con C02 y H2S, soluciones acuosas de amina pueden convertirse en corrosivo para el acero al carbono. Las tasas de corrosión se incrementan en alta concentración de amina, carga de gas ácido alto, alto temperaturas, productos de degradación, y la formación de espuma. También son corrosivos gases ácidos FLASHED de la solución. La monoetanolamina es más reactivo que dietanolamina y de manera similar más corrosivo. Como un En consecuencia, la concentración de MEA se limita a 10 hasta 20 por cient o en peso, mientras que DEA fortalezas oscilan de 20 a 30 por ciento en peso. cargas solución rica se limitan normalmente a el rango de 0,25 a 0,45 moles de gas ácido / MEA mol, mientras que en los sistemas de la DEA cargas puede rango desde 0,5 hasta 0,6 moles de gas ácido / mol DEA. La corrosividad de una amina cargada solución está fuertemente influenciada por la proporción relativa de C02 a H2S en el gas de alimentación. C02 es más corrosivo para el acero al carbono que es H2S en sistemas acuosos. Por lo tanto, para los gases que contiene una mayor proporción de C02 a H2S, la rica carga de gas ácido se debe mantener en el extremo inferior de la gama de carga recomendado. En los casos en que el gas de alimentación es predominantemente H2S, cargas en el extremo superior de la gama de carga pueden ser aceptables.

En términos de diseño, una serie de medidas se pueden tomar para minimizar la corrosión. Solución velocidades no deben exceder de 3 o 3,5 pies / seg (1,2,3). La solución rica debe estar en el lado del tubo del intercambiador de calor magra / rico, y la presión debe mantenerse en el intercambiador para evitar que los gases ácidos a partir de parpadear, la creación de una ciclo / corrosión por erosión. Un medio de calentamiento de baja temperatura se debe utilizar en el calderín, evitando de este modo las tasas de corrosión acelerada y la degradación térmica de la amina. Todas el equipo debe ser liberado de tensiones. Hay ciertas áreas de plantas edulcorantes amina que son más susceptibles a la corrosión que otros, y, como resultado, a menudo son construidos con materiales resistentes a la corrosión, tales como El acero inoxidable tipo 304. Estas áreas incluyen: 1) el haz magra / rica intercambiador de calor de tubos, 2) el tubo rehervidor bundle, 3) la columna de extracción, en particular la sección superior y la línea de gas superior, 4) la condensador de reflujo, y 5) los ricos válvula con solvente de bajada y posterior a la tubería estriptista.

FIGURA 1

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ADMINISTRACIÓN DEL PRODUCTO

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