Modulo de Diseño de Plantas

2017
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL
INGENIERIA METALURGICA
MODULO
DISEO DE PLANTAS
METALURGICAS I
Ing. Ramiro SIUCE BONIFACIO

UNIDAD I
Sesin I: Estudio de Factibilidad

Sesin II: Muestreo y Mtodos para la Toma de
Muestras Sesin III: Diseo de Tolvas y Alimentadores
Sesin IV: Dimensionamiento de Fajas transportadora
Sesin V: Dimensionamiento de Trituracin y Etapas
DISEO DE PLANTAS METALURGICAS
INTRODUCCION
Podemos considerar que cada nuevo concentrador, y por su puesto cada modernizacin o ampliacin es un
conjunto del avanzado estado del arte del diseo.
En el progreso del hombre para hacer accesible el uso de los metales en la corteza terrestre, la
concentracin de las materias primas era, comprensiblemente, uno de los primeros y ms importantes pasos.
La investigacin y el control de los procesos de concentracin y la utilizacin efectiva del trabajo continuo
fueron la llave maestra de esta nueva era.
La tecnologa de la molienda y reduccin de concentrados creci paralelamente en los procesos fsicos y

qumicos. La utilidad de la propia "mojabilidad" de los minerales por medio del agua y aceite inicio un
progreso de medio siglo que culmin en un concentrador comercial de flotacin por espuma.
El mayor crecimiento en el intercambio de iones, molienda autgena, instrumentacin de control;

ordenadores, y tecnologas enteramente nuevas en la metalurgia de los, minerales de uranio, hierro y
molibdeno, asociado con cobre. La tecnologa "in situ" ha comenzado a jugar un importante papel en este
avance y ha crecido la hidrometalurgia. Resumir los logros en pocas palabras es imposible, pero podran
destacarse los siguientes como ms prominentes: unidades operativas ms grandes, mayor flexibilidad de
plantas, ms controles automticos y la aplicacin de la teora de la informacin, nuevas aplicaciones de
procesos, y una creciente conciencia de la responsabilidad de la tecnologa con respecto a la sociedad y a la
naturaleza
SESIN I
ESTUDIO DE VIABILIDAD
Poco despus de descubrir el depsito de mineral y canalizados los resultados de las muestras
iniciales, debe realizarse una evaluacin econmica para determinar si el depsito tiene
posibilidades para hacer el proyecto viable. Los resultados de cada etapa permitirn al propietario
decidir si se debe o no continuar el estudio. Esto es si los resultados de cada etapa son favorables,
el propietario puede decidir proseguir el estudio hasta el final y completar el informe.
Supongamos que los resultados de las aproximaciones financieras son favorables y que el
propietario solicita el estudio preliminar de viabilidad. Esta fase debe basarse nuevamente en muy
poca informacin y con un mnimo costo para el propietario y realizada por cualquiera de un staff o
por una compaa de ingeniera en este caso, en el informe preliminar debe incluirse lo siguiente:
Localizacin
Descripcin del proyecto
Resumen y conclusiones
Informacin geolgica
Reservas posibles de mineral
Resultados metalrgicos del ensayo preliminar en laboratorio
Plan de explotacin propuesto de la mina
Plan de produccin
Valor de venta de los productos
Mapa del rea de la mina e idea del plano o superficial de la planta.
Esquema de flujo de los procesos de la planta con balance de materias.
Lista de equipos y ofertas preliminares estimacin del capital circulante necesario
Costos de operacin estimados.
Consideraciones sobre medidas de proteccin.
Evaluacin econmica del proyecto propuesto.
Descripcin de los Procesos y criterios de Diseo

Incluyendo los esquemas de flujo completos, puesto primario de trituracin, trituracin secundaria y
molienda, balance de material en todo el proceso y criterios de diseo para:
Puesto primario de trituracin.
Almacenaje de mineral grueso
Planta secundaria y terciaria de trituracin
Acopio de mineral fino
Concentrador (flotacin)
Planta de filtrado
Necesidades de reactivos
Vertido de colas
Necesidad de agua industrial y potable
Recuperacin de agua
Consideraciones para futuras lixiviaciones
Obras civiles y servicios:

Sistema elctrico.
Suministro de agua almacenes generales
Vestuarios
Oficinas
Almacn de repuestos
Aire comprimido
Carreteras y campamentos.
Cercados e iluminacin.
Servicios sanitarios.
El informe final de viabilidad es sometido al propietario. Los resultados pueden indicar si la
apertura de esta nueva mina ser verdaderamente atractiva. Se supone que el propietario, despus
de estudiar el informe, quiere concluir el proyecto de la ingeniera y contrata este trabajo a la misma
ingeniera
Cuando el estudio final de viabilidad est concluido, solo el 15% por ciento del trabajo total de la
ingeniera se ha realizado. La siguiente etapa de este proyecto es el estudio detallado de ingeniera.
El equipo de la ingeniera se debe incrementar para que el trabajo progrese interrumpidamente
hasta que est completo el 50% aproximadamente en este tiempo, ya se puede preparar la
previsin definitiva del capital, con un margen de seguridad del 10%. Esto dara al propietario nueva
oportunidad de evaluar el proyecto antes de empezar su construccin.
FINANCIACION MINERA
La financiacin minera est relacionada con los siguientes aspectos, "determinacin de los recursos
totales a utilizar en una empresa minera, adjudicacin eficiente de estos recursos a los varios
mltiples activos de la empresa; y obtencin del mejor balance financiero en relacin con la
situacin general de toda la compaa".
La primera parte comprende un repaso de los problemas financieros a travs del estudio y anlisis
del Balance General y Cuenta de Explotacin. La parte siguiente es una exposicin de la naturaleza
de los criterios desarrollados en el estudio de viabilidad. La tercera parte describe las fuentes de
financiacin del capital, y la parte final describe casos prcticos de financiacin minera
La minera es un negocio y la contabilidad es el lenguaje de los negocios. Este lenguaje tiene un

vocabulario especial que donde mejor se muestra es en los informes anuales. Los contables y
directores financieros a menudo recomiendan la lectura de un informe anual de la siguiente manera:
Lectura del informe del Auditor. Si se ha efectuado alguna prctica ilegal, o si el auditor no
est completamente de acuerdo con los mtodos contables de la firma.
Lectura de la notas de los informes Financieros
Lectura del Balance General, informe de la cuenta de Resultados e informe de los cambios
en la poltica financiera.
Lectura del informe, por el Presidente de la compaa y del Consejo de Administracin.
ACTIVOS:
Los activos son la parte del balance general generadora de ingresos. Los activos son divididos en
categoras menores para indicar sus fuentes.
Ejemplos: activos circulantes, cajas, efectos a cobrar, inventarios, inmovilizado: edificio y equipos,
propiedad minera
PASIVOS:
El pasivo son las obligaciones financieras de la firma a organizaciones o particulares fuera do la
propia firma. Las partidas del pasivo se encuentran enumeradas en el balance general divididos en
dos categoras.
Deudas a plazo corto
Deudas a plazo largo.
GASTOS DE OPERACION
Se resumen los mtodos pares preparar las estimaciones del costo de operacin para un
determinado proyecto minero.
Se revisan los procedimientos para estimacin de los costos, directos e indirectos, de operacin
pare la exploracin minera propuesta y los medios de procesamiento del mineral. Se acreditan los
beneficios de los subproductos al costo total de operacin, directo ms indirecto, y son deducidos
para la obtencin del costo de operacin neto total.
COSTO DIRECTO DE OPERACIN

Los procedimientos para estimacin del costo directo de operacin son similares en todos los
departamentos de una explotacin minera e incluyen los siguientes items o partidas:
Supervisin
Mano de obra de operacin
Mano do obra de mantenimiento
Gastos generales de mantenimiento
Potencia elctrica.
Combustible.
Agua
Materiales fungibles
Repuestos de mantenimiento y materiales menores.
Materiales menores de operacin
Cargos por servicios de otros departamentos.
Sueldos y salarios.
Varios.
COSTO INDIRECTO DE OPERACIN.

Normalmente, el costo indirecto no es distribuido entre los diferentes departamentos y se incluyen
en este costo los siguientes items o partidas:
Salarios y mano de obra

Administracin
Servicios tcnicos
Laboratorio
Personal y relaciones publican.
Servicios de seguridad.
Oficina de ingeniera
Gastos do medio ambiente.
Gastos de almacn.
Departamento de contabilidad.
Seguridad.
Comunicaciones.
Asignaciones de automviles.
Mantenimiento do patio y jardinera
Seguro de riesgos.
Licencia de operacin.
Varios.
En la mayora de las minas todos los equipos de mantenimiento trabajan bajo la jurisdiccin de un
departamento de mantenimiento central, No obstante se asigna al concentrador un equipo de
mantenimiento con sus propios supervisores, para hacer el mantenimiento de rutina y los trabajos
de reparacin: los electricistas, soldador, tuberos, mecnico y ayudante. Sus sueldos se cargan
directamente en las cuentas de operacin del concentrador.
SESIN II
MUESTREO
Una muestra es una pequea porcin de un lote de material, el cual contiene todos los
componentes, en la misma proporcin que existen en el original. El objeto de cualquier
procedimiento de muestreo, es obtener una porcin representativa del todo, la cual puede ser
analizada e investigada de diferentes maneras. Los resultados de tales pruebas fsicas o qumicas
acerca de las propiedades de la muestra, pueden ser usadas para predecir o pronosticar las
propiedades de la poblacin de la cual la muestra fue extrada.
La inteligente y rentable operacin de una mina, planta, fundicin, planta qumica o factora,
depende de que las muestras de la operacin hayan sido sacadas a intervalos regulares
establecidos. El control de calidad en cualquier industria, se basa en procedimientos de muestreos
constantes y regulares; adems sera necesario. Un conocimiento de estadsticas de la poblacin a
partir de los resultados de muestreo.
HAY DOS TIPOS DE ERRORES.- Error casual o al azar, el cual podra ser positivo, negativo, ms
grande o ms pequeo que el verdadero valor de la poblacin. Cuando se incluye bastante
informacin en la prueba, la suma total del error casual es pequea; en realidad, el error casual o al
azar, es inversamente proporcional a la raz cuadrada del nmero de anlisis efectuados. Los
errores de tendencia son de una naturaleza totalmente diferente en los que, a menos que se
extraiga totalmente la fuente de error, un incremento en el nmero de lecturas, no tiene ningn
efecto en los errores de tendencia, y la contribucin al error de 1000 anlisis ser igual que el de
uno solo. Los errores de tendencia o inclinacin, no son fciles de identificar y comnmente se les
podra corregir, solo mediante un cambio de personal.
Se dice que el muestreo es al azar, cuando todos y cada uno de los miembros de la poblacin, tiene
la misma posibilidad de ser seleccionados.
Los elementos bsicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son

Definir la caracterstica a ser investigada
Decidir acerca del grado de precisin requerido.
Las caractersticas de la poblacin.
Decidir acerca del tamao de muestra requerida para la investigacin a efectuarse.
El muestreo de minerales es posiblemente el ms difcil de todos los problemas de muestreo, debido

a:
La gran variedad de constituyentes minerales en la mena.
La dispareja distribucin de los minerales en la mena
Variacin en el tamao de las partculas constituyentes.
Variacin en la densidad de las partculas constituyentes.
Variacin en la dureza de los distintos minerales.
El muestreo es una actividad que se realiza en todas las industrias en general. Toda industria
manufacturera realiza el muestreo:
Analiza las materias primas con que elabora su producto durante las etapas de la
produccin.
La muestra se analiza para el control del proceso.
Se muestrea el producto terminado y los desperdicios para determinar su calidad y
cantidad.
En el caso de la concentradora, el muestreo lo realizamos del mineral que viene de la mina, Cabeza
de flotacin, concentrados y relaves producidos en cada guardia, concentrados despachados.
MUESTRA. Se llama muestra a una pequea porcin o cantidad de material que representa a una
cantidad mayor y que sirve para apreciar su calidad.
CONDICIONES DE UNA BUENA MUESTRA. Una buena muestra debe reunir las siguientes
condiciones:
a) REPRESENTATIVA.- la muestra debe reunir todos los componentes del material en una pequea
cantidad.
b) PROPORCIONAL.- o sea que estas pequeas cantidades deben estar presentes en pesos o
volmenes que estn de acuerdo con la cantidad de material que representa.
c) PURAS.- es decir que no haya sido mezclado con otros cuerpos extraos que lo impurifiquen o
contaminen o hace que la muestra ya no sea representativa.
OBJETO DE LAS MUESTRAS.- el objeto es conocer la cantidad de un material por medio de los
ensayes de laboratorio. Este material puede ser el mineral, los concentrados, los relaves, tambin
se incluyen los reactivos que se emplea en la flotacin.
METODO PARA LA TOMA DE MUESTRA.- la toma de muestra se hace a mano y automticamente.

Es indudable que el muestreo automtico es el ms exacto y el que proporciona una muestra
representativa en calidad, las mquinas que se usa para el muestreo automtico son los
muestreadores "DENVER".
Los muestreadores manuales consisten de un cortador en forma "media luna", provisto de un

mango suficientemente largo como para alcanzar el lugar en donde se quiere extraer la muestra,
tambin hay muestreadores manuales en forma de copa de diferentes dimetros provistos de sus
respectivos mangos para alcanzar la pulpa que se quiere muestrear.
El muestreador automtico est formado por el mecanismo que mueve el cortador, el cortador y su
tubo de descarga. El mecanismo est formado por un motor reversible, el conmutador elctrico, el
reductor de velocidad y el gusano sin fin.
El motor elctrico sirve para dar el movimiento necesario al gusano sin fin para que el cortador se
mueva a lo ancho del chorro de la pulpa y saque la muestra necesaria. El reductor de velocidad
sirve para disminuir las vueltas o revoluciones que produce el motor elctrico con el fin de que el
cortador se mueva lentamente a lo ancho del chorro de la pulpa.
El cortador tiene forma especial con una abertura que est, frente al chorro de la pulpa, al pasar a
travs de la pulpa esta ingresa al cortador y es llevado por el tubo de descarga hasta el deposito
(balde) de la muestra
LA ESTADISTICA Y EL MUESTREO
El estudio de la estadstica constituye un elemento imprescindible en la preparacin de toda persona
interesada o encargada de operaciones de muestreo, ya que el xito de ests depender, en gran
medida, de un anlisis apropiado de datos, para lo cual no hay ms alternativa que el uso de mtodos
estadsticos.
PROBABILIDAD
La probabilidad puede ser definida como una medida cuantitativa de la oportunidad o posibilidad de
ocurrencia de un evento en particular durante un experimento al azar. Las probabilidades pueden ser
expresadas como fracciones o como porcentajes y sus valores posibles son:
0 p 1 bien
0% p 100 %
PROBABILIDADES COMBINADAS
Cuando se han determinado las probabilidades, a priori o empricas, de dos o ms acontecimientos,
nos interesamos a menudo por la probabilidad de que se obtengan ambos acontecimientos o bien
cualquiera de ellos. Antes del clculo de esta probabilidad se debe definir la naturaleza de los eventos
que se estn estudiando y que puede ser:
Eventos incompatibles o mutuamente excluyentes;
Eventos compatibles: si pueden realizarse simultneamente.
Eventos independientes: el resultado de un evento no afecta el resultado del evento siguiente.
Eventos dependientes: el resultado de un evento se ve afectado por el evento anterior.
Las probabilidades combinadas pueden calcularse de acuerdo a los siguientes teoremas
Primer teorema de la suma de probabilidades: para dos eventos incompatibles, la probabilidad

de realizacin de cualquiera de ellos es:
P(A o B) = P (A) + P (B)

Y generalizando:
P(A o B o Co....N) = P(A) + P(B) + P(C) +............................................P(N)
Segundo teorema de la suma de probabilidades: para dos eventos compatibles o

simultneos, la probabilidad de ocurrencia de cualquiera de los eventos es:
P(A o B) = P(A) + P(B) - P(A y B)
Probabilidad de realizacin de ambos eventos es:
P(A y B) = P(A) * P (B)
Para dos eventos dependientes, la probabilidad de que ambos ocurran es

P (A y B) =P (A) * P(B/A)
Donde P (B/A) es la probabilidad de que ocurra B una vez que ha ocurrido A.
En la teora del muestreo y en la interpretacin de los resultados de una operacin de muestreo, la

probabilidad o mejor dicho la distribucin de probabilidad juega un papel muy importante.
Existen diferentes tipos do distribucin de probabilidad y son:
Distribucin binomial
Distribucin de Poisson
Distribucin normal
EJEMPLO:
1.- Durante el ao pasado, una planta par su operacin debido a las siguientes causas:
a) Falla de energa elctrica ------------------------------------2 das
b) Descompostura del molino -------------------------------------3 das
c) Otras causas -----------------------------------------------------5 das.
Considerando estos valores como constantes para la planta y que las causas fueron aleatorias,
calcular:
1).- La probabilidad de que la planta pare por cualquiera de las causas.

2).- La probabilidad de que falle la energa elctrica
3).- La probabilidad de que falle la energa elctrica y se descompone el molino.
4).- La probabilidad de que se presenten las tres fallas simultneamente.
Si, A = Falla de energa elctrica,

B = Descompostura del molino,
C = Otros.
Nmero de frijoles negros encontrados por muestra de 100 frijoles

Histograma de 1000 muestras cuyo tamao es 100 tomadas de una poblacin de 250 frijoles negros y 750 frijoles
blancos
MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL O PROMEDIOS

Dados un conjunto de valores medidos, es posible encontrar ciertos valores promedios que caen
centralmente dentro del conjunto de datos; cuando se les ordena de acuerdo a su magnitud. Tales
valores promedios son o estn referidos Como medidas de tendencia central; los ms comunes son la
media y la mediana.
MEDIA
Considerar que el simbolo xj denota cualquiera de los n valores; x1, x2, x3, xn que puede asumir la
variable x y donde j representa los nmeros 1, 2, 3, ..n. Entonces la media aritmtica de un
conjunto de valores n se da por:
= 52.9%
El valor de la media se usa comnmente en reportes estadsticos y sus propiedades tiles se les
resumen as:
1. La suma algebraica de las desviaciones de su media de un conjunto de nmeros es = 0
2. La suma de los cuadrados de las desviaciones de un nmero cualquiera, de un conjunto de
nmeros es mnimo cuando a = x.
3. Si n1 nmeros tienen una media x1 y n2 nmeros tienen una media x2 ..nk nmeros una
media xk, entonces la media de todos los nmeros es:
MEDIANA:
La mediana es el valor medio o el promedio de dos valores medios de un conjunto de nmeros, los
cuales estn ordenados en orden de magnitud.
Ejemplo:
El conjunto de nmeros 8, 10, 12, 14, 18, 22, 30 tiene una mediana de 14; el conjunto de nmeros 8, 9,
10, 12, 14, 18, 24, 30 tiene una mediana de 13.
La Media Geomtrica de un conjunto de n nmeros, es la ensima raz del producto de los nmeros.
Ejemplo:
En un anlisis de malla, en el que se use la serie de mallas Tyler, se retuvo 6 gramos de muestra en un
cedazo 325. El tamao de la media geomtrica es:
MEDIDA DE DISPERSION PARA UNA VARIABLE CONTINA:

El grado al cual los datos numricos tienden a dispersarse alrededor de un valor promedio, se le llama
la dispersin de los datos o de la informacin. Las medidas de dispersin comnmente usadas son: el
rango, la varianza y la desviacin standard.
RANGO:
El rango de un conjunto de nmeros, es la diferencia entre el nmero ms grande y el ms pequeo en
el conjunto. Por ejemplo: El rango del conjunto 2, 9, 13, 15, 19, 24, 27 es 27 - 2 = 25. El inconveniente
del valor del rango, es que no describe de ningn modo los valores entre los lmites.
VARIANZA:
La varianza de un conjunto de datos, se denota como S2; donde:
Cuando el tamao de la muestra n es muy grande, el divisor n-1 se puede reemplazar por n.
Ejemplo: Encontrar la varianza del conjunto de ensayes de concentrado de plomo, dado
anteriormente.
DESVIACION STANDARD:
La desviacin estndar de un conjunto de datos, se define como la raz cuadrada de la varianza S2
Es decir,
Dado un conjunto de nmeros, los cuales estn normalmente distribuidos y de la misma poblacin,
entonces:
1. 68.3% de los nmeros se ubicaran entre x-S y x+S.
2. 95.5% de los nmeros se ubicaran entre x-2S y x+2S
3. 99.7% de los nmeros se ubicaran entre x-3S y x+3S
Ejemplo: Encontrar la desviacin estndar del conjunto de ensayes de plomo dado.
NIVELES DE CONFIANZA
La relacin entre el promedio de la muestra x, la desviacin estndar de la muestra S y el promedio u
de la poblacin, se da por el teorema: Si la variable en una poblacin normalmente distribuida, posee
un valor promedio u y una desviacin estndar , entonces el promedio de cualquier muestra
tomada al azar de un tamao n, tambin poseer una distribucin normal aproximada, con promedio
igual a u y una desviacin estndar igual a / n
.
La aproximacin resulta mejor si el tamao n incrementa. De este y algunos enunciados previos se
concluye que un porcentaje definido de los resultados caern dentro de los lmites especificados en
ambos lados del promedio; ver figura 2.
Los valores 1, 1.65, 1.96, 2.00, 2.57, 3.00 denotan generalmente valores de probabilidad y en trminos
generales.
Ejemplo: 25 muestras fueron tomadas de un lote de mineral de molibdeno y se obtuvieron los
siguientes resultados (%MoS 2).
Suponer que en la evaluacin de una propiedad, basndose en estos ejemplos se decide que
el error de estimacin 0.008% es demasiado alto; y que un error de 0.004% se considera el
mnimo nivel de seguridad. En este caso Cuantos muestras se requieren para dar la
precisin deseada a un nivel de confianza de 90%?
del cual el error de estimacin de
n = 114 muestras
Si se desea el mismo grado de precisin al 95% de nivel de confianza entonces,
INTERVALOS DE CONFIANZA EN MUESTRAS PEQUEAS

Es muy conocido que en una operacin minera, no siempre es posible tomar tantas muestras
como se desea; considerando tantos costos, as como accesibilidad. Similarmente, en un
laboratorio analtico o en algn mtodo de investigacin para control de calidad, se debe
considerar el costo de las muestras. Por lo tanto, uno se interesa finalmente, en te ner el
pronstico de las caractersticas de la poblacin, basado en lo que se denomina muestra
pequea; menor que 25 y posiblemente alrededor de solo 5.
Se ha demostrado anteriormente que es posible expresar estimados de niveles de confianza

de cierta caracterstica de la poblacin, basados en la dispersin de valores de una muestra
grande. El estadstico matemtico puede probar que el valor de Z, previamente descrito,
puede ser reemplazado por un valor "t" a usarse en muestras pequeas (n<25). El valor "t"
est directamente relacionado tanto al tamao de la mues tra n, as como al nivel de confianza
que deseamos usar para expresar nuestros resultados. Como se dijo antes, la muestra nos
provee un promedio de muestra x, y una desviacin standard de muestra, S.
El valor de "t" se obtiene de una tabla standard de "t" ingresando por la columna vertical v=n-
1, y la fila horizontal p =1- grado de confianza.
Ejemplo:
Diez muestras de mineral de cabeza, seleccionadas al azar de una guardia de la planta
concentradora, dieron un = 11.2% Pb y S = 1.10. Cul es el valor, al 95% de nivel de
confianza, del alimento a la planta para el turno determinado, basado en estas pruebas?
FIGURA 2- Relaciona el valor de un promedio de muestra x al promedio u de la poblacin, a travs del use de
la desviacin standard de la muestra .
MEDIDA DE DISPERSION PARA UNA DISTRIBUCION BINOMIAL

Las secciones previas de este captulo, han tratado acerca de la estimacin del parmetro u -
la media - para la distribucin de una variable continua. En este momento, ya es apropiado
discutir la solucin de tipos similares de problemas para el parmetro de probabilidad p, el
cual est asociado con el tipo de distribucin discreta o binomial. Los problemas relacionados
con la distribucin binomial, son fciles de solucionar mediante la frmula:
Cuando n, el tamao de la muestra o nmero de pruebas, es pequeo. Cuando n llega a ser

grande, los clculos tambin se convierten extremadamente largos y solamente podran ser
solucionables, en un tiempo razonable, mediante computadora. De esta manera, la simple
aproximacin a la distribucin binomial, es una herramienta til. Para una distribucin
binomial donde:
n = Tamao de la muestra
p = Probabilidad de que ocurra algn acontecimiento
= Promedio de la poblacin de variable x
= Desviacin promedio de la poblacin
z = Numero de desviaciones standard para cualquier nivel de
confianza particular.
se puede demostrar que como una aproximacin:

La aproximacin se mantiene buena mientras que np > 5 cuando p 0.5, y nq > 5 cuando
p>0.5 Conforme incrementa el tamao de n, los valores de u y se aproximan cada vez ms
a los valores correctos de la poblacin.
En problemas, asociados con muestreo de mineral, generalmente es ms conveniente

x
trabajar con la proporcin de ocurrencias, n en n pruebas, en lugar que con el nmero
real de ocurrencias.
La ecuacin entonces toma la forma:
ESTIMACION DEL TAMAO DE MUESTRA DE UNA POBLACION INFINITA

Con estos resumidos conceptos precedentes, ahora podemos proceder a solucionar
problemas de muestreo para el parmetro p, asociado con la distribucin binomial. El mtodo
que se da a continuacin, es para una muestra de tamao grande donde el valor de p se
reemplaza por su valor p' estimado de una muestra. Al mismo tiempo, la diferencia en
densidades de la ganga y el mineral valioso, debe ser considerada en el anlisis final.
Usando la proporcin de partculas minerales (p) en la muestra, como un punto de partida; la

desviacin standard de la poblacin se expresa por la siguiente distribucin normal
aproximada:
Despus, considerando que las partculas de mineral valioso tienen una densidad S 1, la cual
es diferente a la densidad S 2, del desmonte, es posible demostrar para la muestra (asumiendo
que las partculas de mineral y ganga tienen similares tamaos y formas) que:
Ejemplo:
Calcular el peso de la muestra que debe ser colectada diariamente en la descarga de un
molino (en circuito abierto) en una concentradora de cobre de 15,000 t.p.d., dada la siguiente
informacin:
a) La descarga del molino es todo menos 10 # (1680 ), o ceda zo con tamao limite
d=168 cm. El tamao promedio de partcula se da por D, donde;
b) El material molido es de forma irregular, pero el volumen de la partcula, en

promedio sera igual a 50% del volumen de un cubo de las mismas dimensiones. Si
el nmero de partculas por gramo se denota como N, entonces:
c) El cuerpo mineral tiene una ley de 0.60% Cu. equivalente a 1.79% CuFeS 2.
d) La precisin de muestreo requerida es 0.01% Cu, lo cual es equivalente a 0.03%
CuFeS 2.
e) El nivel de confianza requerido es 95%
f) Densidad del desmonte = 2.82 gm./c.c. y la densidad de CuFeS 2 es 4.20 gm./c.c.
Si el mximo tamao de partcula hubiera sido un cuarto de pulgada o aproximadamente 0.6
cm., el valor de N seria 6 /(0.6)3(2.82) = 9.85 partculas por gramo.
MUESTREO MEDIANTE INCREMENTOS:

El muestreo por incrementos es el termino aplicado a la forma de muestreo, en el que un
nmero de incrementos, especficamente medidos; se sacan de la poblacin y se compositan
para formar la muestra apropiada. El nmero real de incrementos requeridos y el tamao de
cada incremento, son funciones de los patrones de segregacin y la dispersin de valores en
la poblacin. Cuando el muestreo mediante incrementos se efecta correctamente, los
resultados deben ser representados por una curva de distribucin normal; donde la frecuencia
se plotea contra el grado. Entonces, es posible aplicar la teora de la probabilidad regu lar a
los resultados inciales de muestreo y predecir el nmero de incrementos que sera requerido,
para dar un error especifico probable de estimacin; a cualquier nivel de confianza deseado.
Si n incrementos que ensayan respectivamente x 1, x 2, x3,.x n

se extraen de la poblacin, entonces:
Ejemplo: Doce incrementos de 5 libras, tomados de un alimento a un molino de bolas en una
concentradora de plomo-zinc, ensayaron lo siguiente: (%Pb) 7.04, 8.10, 8.85, 6.25, 7.69, 8.76,
8.35, 7.57, 7.96, 9.30, 8.50, 7.46, Cuantos incrementos deben ser compositados con el
objeto de que la muestra compsito ensaye dentro del 2% del ensaye verdadero a un nivel de
confianza del 95%?
Valor promedio = x = 7.98% Pb.
Desviacin standard = S = 0.81
Error permisible de estimacin = (0.02)(7.98) = 0.16%
Z =1.96 para 95% de nivel de confianza
EI nmero total de cortes requeridos es 98. Para propsitos de corte automtico, un alimento
a la planta durante 24 horas, podra considerarse como una poblacin infinita. Si se cortaran
cuatro muestras por hora (a intervalos de 15 minutos) es decir, 96 muestras o un total de 480
libras en 24 horas, se cumplira razonablemente el requisito bsico del 2% de error al 95% de
nivel de confianza.
PRACTICA DE MUESTREO EN PROCESAMIENTO DE MINERALES

La pobre prctica del muestreo es una de las principales causas de operacin insatisfactoria y
pobres resultados econmicos, en muchas operaciones mineras y metalrgicas. El preciso
muestreo de productos minero-metalrgicos, es un procedimiento difcil y costoso por las
razones ya discutidas anteriormente, en el presente captulo. Parece ser una creencia bien
conocida, que los anlisis qumicos que se llevan a cabo hasta con dos y tres decimales, son
un sustituto satisfactorio para corregir el muestreo. Sin embargo de trabajos y conclusiones
de esta naturaleza, se origina una atmsfera de falsa seguridad y aun de error o engao.
Es caracterstico de los productos minerales, que ellos no tengan uniformidad; y que su

composicin pueda variar con respecto a su posicin en el cuerpo mineral o en la corriente de
mineral en el proceso de la concentradora. Asimismo, los embarques de mineral en carros de
tren o camiones, muestran definitivamente una clara segregacin. Cualquier procedimiento de
muestreo en material de estas caractersticas, debe tomar en cuenta, la probabilidad de una
severa segregacin de partculas.
PESO DE MUESTRA
La mayor consideracin en el muestreo, es decidir sobre un peso apropiado de muestra de
material a sacarse de la poblacin y despus, acerca del mnimo peso a retenerse, luego de
cada etapa de sub divisin (Chancado). Los pesos de muestras, se pueden calcular dando
suficiente informacin, si es disponible,
acerca de la distribucin de los diversos componentes del mineral; tales como tamao de
partcula promedio, gravedad especfica, caractersticas de rotura, etc. Esta informacin es
disponible raras veces en bastante detalle, y de acuerdo a esto, se debe depositar gran
confianza en prcticas aceptadas en la buena marcha de las operaciones, as como en
nuestra propia experiencia. A travs de los aos el trabajo efectuado por los investigadores
sobre los problemas de muestreo, ha concluido en la siguiente formula:
Donde:
W = peso de la muestra
d = mximo tamao de partcula en la poblacin
C = constante cuyo valor depende de la naturaleza del mineral (dureza, densidad, manera
en la cual se hallan los valores) y la precisin deseada.
De la mayora de trabajos, X parece estar en la vecindad de 2-3 y la prctica usual es hacer

el peso de la muestra, proporcional al tamao de partcula. La determinacin de C para
cualquier valor dado de d, involucra una gran cantidad de investigacin pero una vez que se
ha establecido C, para cualquier mineral particular, es muy fcil determinar el tamao d,
mediante el uso de la ecuacin (13-15). Generalmente, en minerales de baja ley o muy
uniformes, el grafico de la figura 3, es bastante satisfactorio para determinar el tamao de
muestra. Por ejemplo, en una pila de mineral que tiene un tamao mximo de partcula de 0.5
pulgadas, sera necesario una muestra de 80 libras. El grafico indica que si se requiere 25
libras de muestra para partculas menores que 1/4 de pulgada, entonces se necesitaran
aproximada mente 100 lbs de material para partculas de 1 pulgada, manteniendo el valor de
X en 2.
METODOS DE MUESTREO
Las muestras pueden ser tomadas por cualquiera de los dos mtodos muestreo a mano y
muestreo a mquina. Como su nombre indica, el muestreo a mano, se lleva a cabo por
personal de planta y el muestreo a mquina, se efecta mediante dispositivos de corte
automatizados. El muestreo manual, es lento y caro, porque el personal involucrado es
grande; existe una pronunciada tendencia a error por predisposicin y en algunos casos se
presta para ejecucin de fraude. El muestreo manual, se justifica solamente cuando el
muestreo es de naturaleza ocasional o temporal y don de el material es pegajoso y difcil de
manejar. En el resto de situaciones, se recomienda el muestreo a mquina; aqu la
reproducibilidad de resultados es ms probable y la cantidad de material tornado, as co mo el
intervalo de tiempo entre cortes son precisos.
El muestreo manual, se lleva a cabo por:

1. Muestreo mediante tenazas donde las muestras se toman mediante un cucharn o
pala; preferiblemente, de acuerdo a un mtodo fi jado desde la superficie del material.
El mtodo es aplicable a cualquier tipo de materiales granulares, minerales,
concentrados en carros de ferrocarril apilonamientos y camiones.
2. Muestreo mediante tubos donde las muestras se toman insertando una tuba
puntiaguda y ranurada, en el mineral apilonado, luego se rota el tubo y se le extrae. El
mtodo se aplica a materiales granulados finos, hmedos o secos, en materiales
apilonados, tol vas, carros de ferrocarril, o camiones.
3. Muestreo mediante palas durante la transferencia manual de ma terial, se separa una
palada como muestra, a un intervalo especifica.do (2da, 5ta, 10ma, 20ava). Este
mtodo se aplica a slidos granulares finos.
4. Coneo y cuarteo donde el material es primero apilonado cuidado samente en un cono
y luego es aplanado y dividido en cuatro cuartos. Los cuartos opuestos son
rechazados y as cuartos restantes se separan como muestras, para una posterior
operacin de coneo y cuarteo, hasta producir una: muestra final.
El muestreo a mquina o automtico, se efecta mediante un cortador de muestra manejado

mecnicamente y diseado para cortar una capa delgada de mineral a pulpa en cada, a
intervalos de tiempo predeterminados. El sistema de transporte del mineral o pulpa, est
diseado de manera que el material entre en una cada libre sin obstruccin, y el cucharon o
cortador de muestra debe tener una forma tal que minimice las salpicadu ras o la segregacin.
Una parte de un sistema de muestreo automtico, son los rifles; en el cual se vacea el
material seco chancado menor que 1/2" o una pulpa. Estos rifles son barras paralelas y sirven
para dividir la mitad del lote como muestra y la otra mitad, como rechazo a desecho. Lue go la
muestra puede ser chancada y cuarteada nuevamente; el procedimiento se repite varias
veces hasta obtener una muestra apropiada en peso y tamao de partcula.
SESIN III
DISEO DE TOLVAS
El diseo de tolvas, canchas stock y carros mineros se utiliza mucho la densidad

aparente del mineral a; esta densidad aparente es menor a la densidad real del mineral
y se calcula con las siguientes formulas:
Peso de Muestra
a=
Volumen del recipiente
a=G . E . x (100 EspaciosVacios)
La gravedad especifica de un mineral G.E es igual a la densidad del mineral entre la

densidad del agua. La densidad del agua es prcticamente 1g/ml entre 0 C y 30 C por
lo tanto la densidad del mineral es igual a la gravedad especifica en ese rango de
temperatura. La gravedad especfica no tiene unidades por qu es una divisin de
densidades.
Materiales slidos
A granel: almacenamiento al aire libre, silos y depsitos.
Operacin satlite: fajas transportadoras, tripperv
En recipientes.
De igual forma para materiales tambin comprende transporte a parte de

almacenamiento, el almacenamiento en tolvas cumple una funcin importante por qu el
flujo de mineral de la mina es intermitente de modo que se requiere de un elemento que
sea el nexo entre el circuito de molienda y chancado. La tolva es el comn para los
materiales ya triturados con operaciones de carga y descarga (faja y tripperv).
Especficamente trataremos de diseo de una tolva, se tiene que considerar una serie de
factores:
Angulo de reposo del mineral, para que en la tolva se tenga una descarga fluida, es decir
el ngulo en que una parte del material empieza a deslizarse.
= + 15
Vi = Volumen intil
Vt = Volumen total
D = dimetro tolva
H = altura tolva
Vi 1 D
= tg
Vt 3 H ( )
D 2 x H
Vt=
4
D2 h 1 D 2 h 1
Vi= = D2 h
4 3 4 6
2h
tg=
D
h=tg ( D2 )
1
Vi= D3 tg
12
Inclinacin del fondo de tolvas

El ngulo mnimo de inclinacin de una tolva depende de:
Granulometra del mineral
Porcentaje de finos
Porcentaje de humedad
Son caractersticas de toda concentradora y en particular de cada seccin de la misma

(una tolva de planta de chancado ser diferente a una tolva de concentrados y es
diferente a una tolva de finos), pero concuerdan con determinar el Angulo de Reposo de
una muestra representativa del material a almacenar.
Angulo de reposo
Se estima formando un montn con la muestra representativa, dejando caer la misma
desde una altura determinada sin ejercer presin sobre la carga, el ngulo que se forma
sobre el piso el talud representara el ngulo de reposo.
Angulo de reposo: viene a ser aquel ngulo sobre el cual un mineral slido comienza a
deslizarse.
Ejemplos:
Materiales Angulo de reposo
Arcilla hmeda 17
Antracita 27
Arena fina 31
Tierra seca 39
Grava 39 - 48
Si con un nivel se toma una distancia y luego de esta se toma una plomada vertical, se
estima fcilmente nuestro ngulo de reposo, aplicando la funcin tangente. A la
inclinacin de la cada de tolva que permita que el mineral fluya es aproximadamente 15
ms que el ngulo de reposo.
Consideraciones preliminares para la construccin de tolvas

Capacidad de almacenamiento en TM segn abastecimiento
Densidad aparente del mineral en TM/m3
Localizacin y topografa del terreno
Propsito de la tolva y el efecto que tendrn sus dimensiones bsicas.
Material de construccin de la tolva
Angulo de reposo del mineral a almacenar.
Dimensiones bsica de tolvas

Se presentan algunos clculos primarios para la concepcin bsica en las dimensiones
de tolvas frecuentemente usadas en minera.
Tolvas de gruesos
Es un paraleleppedo truncado por un plano inclinado en el fondo, la parte superior
generalmente tiene una parrilla para no dejar pasar los materiales ms grandes que la
recepcin de la chancadora, en la parte inferior central tiene una compuerta de descarga.
El acceso al interior ser por una escalerilla, la misma que contara con una soga y
cinturn de seguridad.
T =V c
c =( 1Fev ) m
Donde:
T =capacidad, TM.
V = volumen de la tolva, m3
c = densidad corregida , TM/m3
m =densidad del mineral TM/m3
Fev = factor de espacios vacos
Para tolva de gruesos se considera un 40% de espacios vacos (Fev = 0.4)

Para tolva de finos se considera un 20% de espacios vacos (Fev = 0.2)
NOTA.- El factor de espacios vacos (Fev) debe calcularse, por qu el valor vara de
acuerdo a las caractersticas del mineral. Los valores de Fev = 0,40 y 0,20 corresponden
a aproximaciones para la tolva de gruesos y finos respectivamente.
Cada uno de estos problemas puede eliminarse en gran medida diseando las tolvas
adecuadamente.
Las tolvas son de dos diseos bsicos:

La tolva de flujo masivo.
La tolva de flujo de embudo.
La tolva de flujo expandido.
Todas las operaciones de procesamiento de minerales requieren y utilizan tolvas. Estas

pueden ser muy grandes, como las tolvas de mineral grueso o las de mineral fino que se
encuentran generalmente antes de un circuito de trituracin o de molienda o bien, puede
ser bastante pequeo, como las que se usan para almacenar reactivos (cal) a para
concentrados secos. Una de las ventajas de las tolvas es que ayuda a proporcionar un
flujo uniforme de mineral a los molinos, aporta un medio de mezclado para proporcionar
una Iey de alimentacin uniforme a la planta, de manera que el molino puede trabajar en
forma continua.
Todas las tolvas de almacenamiento tienen taludes inclinados, el ngulo de estos taludes
es una propiedad de los slidos a granel que se conoce coma el ngulo de reposo.
Los problemas que se encuentran en su operacin son numerosos, como lo que indican
sus paredes deformadas por los golpes, o por haber sido inyectado chorros de aire
comprimido o que an se han atacado con explosivos para restablecer el flujo de mineral.
Si bien se ha logrado adelantos importantes en el diseo y la operacin de las tolvas

como son los vibradores.
Partes de una tolva:

Una seccin convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como
boquilla (la cual puede ser cnica o de forma de cua).
Una seccin vertical superior que es la tolva propiamente dicha.
Problemas principales que ofrecen las tolvas y boquillas:

a) Encampanamiento o arqueo. Se interrumpe el flujo de mineral por el puenteo de
los materiales sobre la abertura de la boquilla. Fig. a.
b) Formacin de tubo. el flujo de mineral queda limitado a un canal vertical que se
forma arriba de la abertura de descarga, la formacin de tubo reduce
substancialmente de capacidad efectiva de la tolva. fig b.
c) Segregacin de partculas. cuando se carga una tolva las partculas ms gruesas
tienden a moverse hacia el exterior de la tolva, dando lugar a grandes vacos en la
descarga de la misma. Fig. c.
DISEO TOLVA DE GRUESOS
a= Ancho de la tolva
b = Largo de la tolva es 4 veces que el ancho
b = 4a
h = altura de la parte truncada
H = Altura total
= ngulo de inclinacin de la parte truncada. Es = + 15 del ngulo de
reposo
V t =V u+ V i . 1
V t =a x b x H .. 2
h
V i=a x b x
2
h=atg
a tg
V i=a x b x
2
1
V i= a x b x tg . 3
2
Despejando de (1) el valor de Vu
V u=V t V i 4
Remplazando en (4), (2) y (3)

1
V u=a x b x H ( a2 x b x tg ) .5
2
Por estabilidad
Vi es 20% del volumen total
V i=0.2 x V t 6
Remplazando en ecuacin (6)
V t =a x b x H
tg
V i=a 2 x b x
2
tg
a2 x b x =0.2 ( a x b x H )
2
a x tg
H=
0.4
Por formula se sabe:

b=4 a ..7
Con (7) y (6) en (5)
1
V u=a x b x H ( a2 x b x tg )
2
axtg 1
V u=a x 4 a x 4 a x tg
0.4 2
V u=a3 x tg (102 )
V u=8 x a3 x tg
Disear una tolva de grueso de forma paralepipedo con fondo truncado para
350 TM, siendo su ngulo de reposo 37, densidad del mineral 3.2 TM/m 3.
Determinar las dimensiones de la tolva?
Solucin
350 TM
V olumen almacenado = =109.374 m3
TM
3.2 3
m
3
V u=109.375 m
Remplazando en ecuacin:
= 37 + 15 = 52
V u=8 x a3 x tg
3
109.375=8 x a x tg52
a= 3
109.375
8 x ( 1.28 )
=2.20 m
Remplazando a = 2.20
b=4 xa
b=4 x 2.20=8.80 m
Hallando la h
h=atg
h=2.20 x tg52
h=2.816 m
Hallando la altura total. (H)
a x tg
H=
0.4
2.20 x tg52
H=
0.4
H=7.04 m
Ejemplo: Calcular la capacidad de la tolva de gruesos de la figura, el peso especfico del

mineral es de 2.6 gr/cc con un porcentaje de humedad de 5%.
Solucin:
V tolva=V paralelepipedo+V tronco de piramide
1
3[
Vtolva=a x b x c + h ( A 1+ A 2+ A 1 x A 2 ) ]
Donde A1 y A2 son reas de mayor y menor de las bases del tronco de pirmide:
A1 = a x b = 4.5 x 5.7 A1 = 25.65 m2.
A2 = d x c = 0.4 x 0.4 A2 = 0.16 m2.
1
Vtolva=4.5 x 5.7 x 7.0+
3
[ 1.9 ( 25.65+0.16+ 25.65 x 0.16 ) ]
V tolva =179.55 m3 + 17.63 m3 V tolva =197.18 m3

Como se trata de una tolva de gruesos consideramos por lo tanto 40% de espacios
vacos.
c = (1 FEV) c = (1 0.40)(2.6) c = 1.56 TM/m3.
Luego:
T = V tolva x c T = 197.18 m3 (1.56 TM/m3) T = 307.50 TM hmedo.
Si se quiere en seco T =307.50 ( 1005

100 ) T = 292.13 secas
TOLVAS DE FINOS
Generalmente son cilndricas con la parte inferior cnica o semiesfrica para evitar
obstrucciones del mineral y estn ubicadas entre las plantas de chancado y molienda.
Recepcionan el producto pasante de la zaranda que cierra un circuito de chancado
secundario o terciario, cuentan con un acceso de emergencia por una escalerilla con la
debida proteccin de seguridad.
Ejemplos: tolva cilndrica cnica, tolva con fondo piramidal
Un mineral con 6% de humedad y de peso especfico igual a 2.85 TM/m 3 es depositado
en una tolva que tiene la forma y las dimensiones especificadas en la figura. Calcular la
capacidad de la tolva de Finos en toneladas mtricas hmedas.
Solucin:
En la figura se pueden apreciar las lneas imaginarias que dividen a la tolva en dos
partes formada por un paraleleppedo en la parte superior y por la mitad de un
paraleleppedo en la parte inferior.
Luego:
V tolva = V paraleleppedo superior + 1/2 V paraleleppedo inferior
V tolva = 4.5 x 6.0 x 1.0 + (4.0 x 4.5 x 6.0)
V tolva = 27 m3 + 54 m3
V tolva = 81 m3.
Como se trata de una tolva de finos, consideramos un 20% de espacios vacos:

c = (1 FEV) c = (1 0.20)(2.85 TM/m3) c = 2.28 TM/m3.
Luego:
T = V tolva x c T = 81.18 m3 (2.28 TM/m3) T = 184.68 TM hmedo.
Si se trata en seco T =184.68 ( 1006

100 ) T = 173.60 secas
DISEO DE UNA TOLVA DE FINOS

Se requiere una tolva de finos de las siguientes caractersticas:
Forma: cilndrica con base en forma de cono truncado
Capacidad 500 TM
Densidad del mineral: 2.4 TM/m3
Altura del cilindro 4.0 m
1. Calculo de la altura de la base cnica

Dimetro superior de la base: 7.0 m.
Dimetro inferior de la base: 0.5 m
Angulo de rodamiento del mineral (ngulo de reposo): 49 30'
Se aplica la siguiente formula

h1 = (R - r) tg 4930' h1 = 3.80 m.
2. Calculo del lado inclinado de la base

3.500.25
c=
( o
cos 49 30
' )
c = 5.0 m
3. Calculo del volumen total

V total = x R2 x h + 1/3 x h1 (R2 + r2 + R.r )
1
V total=3.1416 x 3.52 x 4 + ( 3.1416 x 3.80 ) ( 3.502 +0.252 +3.5 x 0.25 )
3
V total = 153.94 m3 + 52.48 m3

V total = 206.42 m3.
4. Como es una tolva de finos consideramos 20% de espacio vacos.
Ic = (1 - FEV) dc
Ic = (1 0.20) 2.4
Ic = 1.92 TM/m3.
V Total = 206.42 m3 x 1.92 TM/m3
V total = 396.33 TM
Ejemplo:
Disear una tolva para almacenar 2000 ton de un material de calcopirita cuyo ngulo de
reposo es 30, el espacio intil debe ser el 15% del volumen total. Se pregunta disear
las dimensiones bsicas de la tolva suponiendo que sea cilndrica. Densidad del material
2,5 ton/m3.
Solucin:
= +15
= 30 +15 = 45
2000 ton
V material = =800 m3
ton
2.5 3
m
Vi
=0.15
Vt
V material =0.85 V t
V material
V t=
0.85
800 m3
V t= =941 m3
0.85
De la relacin:
Vi 1 D
= tg
Vt 3 H ( )
. 1
1 D
0.15= tag45
3 H ( )
D2 x H
V t=
4 . 2
De 2 en 1:
0.45 H=D
2
D xH
V t=
4
V t x 4= D2 H
2
945 x 4= D H
D2 H =1198
1198=( 0.45 H )2 xH
3
1198=0.2025 H
H = 18.10 m
D = 8.14 m
Ejercicios
1. Disear una tolva para almacenar 125 Ton. Cortas de un material de densidad de 125
lbs/pie3, cuyo ngulo de reposos es 45, siendo el espacio til de 80%. Suponiendo
que la tolva tenga una superficie cuadrada.
2. A las 8:30 a.m. se para el circuito de chancado para hacer el mantenimiento del apron
feeder; a esa hora la tolva de finos tiene 43 TMS de mineral.
La capacidad de la planta y el circuito de chancado es 250 TMS/da y 32 TMS/h
respectivamente.
Calcular:
La hora en que se termina el mineral de la tolva de finos
La hora que debe iniciarse el chancado para que la planta no deje de procesar.
3. Un operador toma muestras de las tres tolvas de una planta concentradora para
conocer la densidad aparente a y el % de espacios vacos del mineral. Cul es el
resultado de las pruebas si la G.E. del mineral es 3.2?
Usar los datos del siguiente cuadro.
Tolva Peso de Volumen
Muestra del Nivel
Gruesos 291.2 Kg 182 Lt.
Intermedi 91.2 Kg 48 Lt.
a 35.7 Kg 17 Lt
Finos
Hallar la G.E. de un mineral de cuarzo con los siguientes datos:

Muestra seca = 2.6597 g
Peso de Agua = 51.5685 g
Agua con muestra = 53.2651 g
El ensayo se hizo con agua destilada y una fiola de 50 ml de volumen.
ALIMENTADOR VIBRATORIO
El alimentador es una especie de equipamiento de alimentacin de direccin lineal.
Presenta vibracin suave, operacin confiable, larga duracin de servicios y conveniencia
para la alimentacin. Son ampliamente usados en minera, materiales de construccin,
silicato e industrial qumica en las plantas de trituracin y cribado. En lnea de produccin
de arena de mar compacta, puede enviar los materiales a la trituradora uniforme y
constantemente y al mismo tiempo, puede cribar materiales bruscamente. Puede ser
usado en reas tales como industria metalrgica, industria de minera de carbn, minera
selectiva, construccin, industria qumica y pulverizacin, etc.
Caractersticas y Beneficios
1. Servicio de duracin estable y largo
2. Fcil de ajustar
3. Operacin confiable
4. Fcil mantenimiento
5. Sin polucin
Principios de operacin
El alimentador vibratorio ZSW-380 x 96 consiste en una estructura vibratoria, resorte,
vibrador, dispositivo vibratorio del motor y motor. El vibrador est hecho de dos ejes
excntricos fijos cuyos engranajes son empujados. Luego de la instalacin, los dos
engranajes debern ser empujados de acurdo con las indicaciones. Por medio de la
direccin del motor, los dos ejes excntricos comienzan a rotar para producir una enorme
potencia lineal que forza al alimentador a vibrar. A travs de la vibracin, los materiales se
deslizaran en el embudo, avanzado. Cuando el material para la parte del cribado, las
pequeas partes caen, evitando una nueva trituracin, as el propsito del cribado puede
ser alcanzado.
Alimentador vibratorio grizzli

SESIN IV
FAJAS TRANSPORTADORAS
El transporte y almacenaje de los materiales constituye una funcin importante en todas las plantas
de procesamiento de minerales. El transporte de los materiales es necesario entre los diferentes
pasos de procesamiento en una planta y con frecuencia como parte de este. Tambin es necesario
tener suficiente capacidad de almacenamiento para variaciones, tanto antes de entrar a la planta
como dentro de ella.
El transporte de slidos a granel procedentes de una tolva o de una pila de almacenamiento es una
operacin decisiva en una planta de procesamiento.
Se emplean alimentadores para controlar y regular el rgimen de extraccin de los slidos de su
almacenamiento.
Se emplean una variedad de mtodos. La seleccin depende de varios factores, incluso de la

naturaleza y el tamao de los slidos, de la distancia a la que ha de moverse los mismos y del cambio
de elevacin que se requiere. Los fabricantes proporcionan descripciones detalladas de sus equipos y
en la literatura se encuentran estudios profundos sobre este tema.
Las fajas transportadoras pueden disearse para un nmero casi limitado de perfiles o vas de
recorrido, incluyendo la horizontal, inclinada, en descenso, curva vertical cncava o conexa, o
cualquier combinacin de las anteriores. C vase las figuras adjunta).
PARA DISEAR UNA FAJA TRANSPORTADORA PARA UN DETERMINADO FIN, ES ESENCIAL

SABER LO SIGUIENTE
1. CARACTERISTICAS DEL MATERIAL

*Densidad en libras por pie cubico (Tm/m).
Tamao y granulometra
Abrasividad
Condiciones fsicas (es hmedo, seco, pegajoso, polvoriento, grasiento etc).
Forma de las partculas.
Proporciones del material en la faja.
2. CAPACIDAD NECESARIA EN TON/HORA.- es necesario saber la tasa mxima a que se
alimentara el material al transportador, y no simplemente la tasa media o el tonelaje total por da.
3. LA CONFIGURACION DEL TRANSPORTADOR, de manera que puedan determinarse los centros

horizontal y vertical de la polea motriz y la polea de retorno.
4. TIPO DE ENERGIA DISPONIBLE, es casi siempre elctrica.

*Disponibilidad de energa, HP (4000, 6 2300 voltios)
Interrupciones.
5. CONDICIONES CLIMATICAS, incluyendo gama de temperaturas, lluvia, nieve, velocidades, y

direccin del viento, y cualquier condicin infrecuente que afecte al funcionamiento de la
maquinaria.
6. OTRAS CONDICIONES.
Horas de operacin, das, aos.
Ancho de las fajas, 12,14,16,18,20,24,30,36,42,48;54.60,66,72.
Forma de polines.
Espacio entre polines
Tipo de motor.
Poleas. (de cabeza., de cola).
Seleccin de piloblocks.
Frenos Cuchillas de limpieza.
Estructura de la faja transportadora.
Para fajas de ms de 150 m de largo, fajas en declive, lneas de fajas irregulares y anchuras
mayores, la frmula del CEMA (Conveyor Equipment Manufacturers Association) se acepta
ampliamente.
ACCESORIOS.- Al aplicar la formula CEMA para la potencia necesaria para una tensin de la faja
efectiva, Te, hay que tener en cuenta los puntos siguientes: tensin de la faja para cubrir la friccin de
la polea por poleas no impulsoras, incluyendo cualquier polea de brazo mecnico, tensin de la faja
para brazos mecnicos impulsados por la faja, incluyendo cierres de vertedera, si los hay, tensin de
los "trippers"; tensin de la faja para cubrir la friccin de los conductos, tensin de la faja para cubrir
la aceleracin del material, tensin de la faja para cubrir cualquier tipo de aparato de Limpieza de la
faja transportadora (o polea).
Solo una vez que se conocen estos datos puede disearse la faja transportadora.
En el grafico siguiente
Determine
Tensin efectiva (Te).
Tensin (T1)
Tensin (T2)
Tensin en polea de cola (Tt)
Faja y Fuerza de motor requeridos
Para este caso solo 2 accesorios son considerados

Friccin de polea pero no de la polea de cabeza.
Friccin en el chute de alimentacin a la faja.
Otros materiales y accesorios son omitidos en este ejemplo

La descarga es realizada libremente por la polea de cabeza.
Especificaciones de la faja transportadora

Wb = Peso de faja de para material grueso en lbs/ft.
L = 2400 ft
V = 500 fpm
H=0
Capacidad (Q) = 3400 TPH
Si = 3 ft (espacio entre polines)

Tensin de Curvatura (sag) = 3%
Ancho de la faja = 48".
Temperatura de ambiente = 60F
Material a transportar mineral de pirita a 150 lbs/ft 3
Descarga de la chancadora primaria contiene 15" de tamao mximo de partcula.
La polea de cabeza esta forrada con jebe, el arco de contacto es 220.
Los polines gua son en V con ngulo de 20, 6" dimetro y 1 1/4" de eje.
Los polines de retorno son forrados con jebe de 6" dimetro, 3/4" de eje, espacio entre polines 10 ft.
De la tabla 7.1 para ngulo de contacto de 220.
Cw = 0.35
( 33.3 )( Q )
Wm=
V
( 33.3 )( 3400 TPH )

Wm=
500 fpm
Wm=226.4 lb/ft
De la figura 8.1 para 60F Kt = 1
Para hallar la tensin efectiva

Te = L(Kt(Kx + KyWb + 0.015Wb)) + Ky . L . Wm + H . Wm + Accesorios.
Para encontrar Kx ,Ky es necesario hallar.

Wb de Ia tabla 8.10 para material grueso.
Wb = 16.6 lbs/ft3
(Wb + Wm) = 16.6 + 226.4 = 243 lbs/ft
Para hallar Kx usamos tabla 8.1 para Si = 3

y (Wb + Wm) = 243 usar 250 por estar ms cerca y poln de 6" dimetro, 1 de eje.
Kx = 0.8800
Para hallar Ky usamos tabla 8.2 para L = 2400 ft

Grado de inclinacin 0.
Peso (Wb + Wm) = 243
Ky = 0.021
Tensin mxima para 3%

To = (4.2) (Si) (Wb + Wm)
To =4.2 x 3 x 243
To = 3.062 lbs.
Determinar accesorios
Asumir 10 pie de largo el chute de carga en la cola de la faja.
Hallar la tensin de friccin entre el chute y la faja.
T = (2) (Cs) (Lb) (hs)2
T = Tensin de la faja en las 2 cuchillas paralelas.

Cs = Factor de friccin tabla 8.7 para mineral de pirita.
Cs = 0.2760
Lb = longitud del chute = 10 ft.

h = ((0.1) (48)2 altura del mineral.
h = (4.8)2
T= (2) (0.2760) (10)(4.8)2

T = 127 lbs.
Reemplazando valores en la formula

Te = 2400((1) (0.880) + (0.021) (16.6) + (0.015) (16.6)) + (0.021) (2400) (226.4) + 0 + tensin de accesorios.
Te = 2400(0.880 + 0.3486 + 0.249) + 11410.56 + 0 + 127
Te = 15083.8 = 15084 lbs.
Te (Tensin efectiva) = 15084 lbs.
T2 = (Cw) (Te)
T2 = (0.35) (15084)
T2 = 5280 lbs.
T1 = Te + T2 = 15084 + 5280
T1 = 20364 lbs.
Tensin en la polea de cola:

Tt = T2 + (0.015) (L) (Kt) (Wb)
Tt = 5280 + (0.015) (2400) (1) (16.6)
Tt = 5878 lbs.
Respuestas
Te = 15084 lbs
T2 = 5280 lbs
T1 = 20364 lbs
Tt = 5878 lbs
Fuerza de motor
(Te ) ( V )
Hp=
33000
( 15084 ) ( 500 )
Hp=
33000
Hp = 228.5 = 230 HP.

Algunas frmulas adicionales para los clculos de fajas transportadoras
1.- Sag (Tensin To) curvatura de faja en la polea de cabeza
Para 3% s.ag To = 4.2 Si (Wb +Wm)

Para 2% sag To = 6.25 Si (Wb + Wm)
Para 1 % sag To = 8.4 Si (Wb +WM)
2.- Slope Tensin, Tb (Tensin de inclinacin)
Tb = H x Wb Wb = peso de la raja lb/ft

H = elevacin en ft
3.- Tensin de friccin de retorno (Tf)

Tf = 0.015 x L x Wb x Kt
L = Longitud entre polea a polea
Kt = factor de temperatura sobre 32F
Kt = 1
4.- Cw = Factor de envoltura (coeficiente de friccin entre polea y la faja) sigue el ngulo de contacto de la
faja con la polea de cabeza.
T2 1
T e= = o
Te e 1
T1 = Tensin apretado en la polea de cabeza Ibs

T2 = Tensin suave en la polea de cabeza lbs
e = base de logaritmo neperiano (2.718)
Te = Tensin efectiva, lbs
= Angulo de envoltura de la faja alrededor de la polea en radianes (1= 0.0174 radianes)
5.- Factor Kx = factor de resistencia entre la faja (vaca) y los polines (lbs/ ft).
6.- Factor Ky = factor de resistencia (friccin) entre la faja y los polines cuando la faja est cargada.
7.- Para hallar Tensin de friccin de retorno

Tf = 0.015 x L x Wb x Kt
8.- Para hallar la Tensin de friccin de la polea de cola

Tt = T2 + Tf - Tb
9.- Para hallar la Tensin de la faja en cualquier punto de la faja transportadora.

Tcx = Hx (Wb + Wm)
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE FAJA TRANSPORTADORAS
Se calcula en base a la siguiente relacin:
1 ' 980,000 x P
T=
L+ H
Donde:
T: Capacidad terica (lbs/hr)
P: Potencia del motor (Hp)
L: Longitud total de la faja transportadora (ft)
H: Diferencia de altura entre los extremos de la faja (ft)
1'980,000: Factor de conversin de Hp-hr a ft-lb
Ejemplo:
Calcular la capacidad de la faja transportadora si su longitud total es de 48 m, la
diferencia de alturas entre sus extremos es de 4.10 m y la potencia del motor que la
acciona es de 5 Hp.
Solucin:
L = 48 m = 157. 49 ft
H = 4.10 m = 13.45
(1' 980,000 ft lb/Hp hr ) x 5 Hp

T= =57.915
( 157.49+13.45 ) ft
57,915 lb x TC x TM
T= =26.67 TM /hr
hr x 2000lb x 1.1023 TC
CALCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO DE UNA FAJA

TRASPORTADORA
HC 2 FLGV ( FL+ H ) T
Hp= + +
E 75 2.7
Donde:
Hp: Potencia de accionamiento
H: Altura de descarga o diferencia de altura entre los extremos de la faja (m).
C: coeficiente de friccin de la polea motora y tensora (0.2)
E: Coeficiente de admisin (aprox. 0.85)
F: Coeficiente de friccin de los rodillos de apoyo (0.05)
L: Longitud de faja entre centros de polea (Kg/m)
G: peso muerto de la faja y polines (Kg/m)
V: Velocidad de la faja (m/seg)
T: Capacidad prctica (TM/hr)
Los valores que se asigna a C y F son aproximados, puesto que para su determinacin
se requiere el uso de la tabla y diagramas. Por este motivo se emplear otra relacin ms
viable.
No=k (N 1+ N 2+ N 3)
Donde:
No: Potencia de accionamiento de la faja (Kw)

N1: Potencia Necesaria para poner en marcha la faja vaca (Kw)
N2: Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja cargada. (Kw)
N3: Potencia gastada en elevar la carga a una altura H (Kw)
K: Factor que vara entre 1.05 y 1.1
N1 = CLV
C: Coeficiente de friccin
L: Longitud de faja entre centros de polea (m).
V: Velocidad de faja (m/seg)
El valor de C para la faja vara de la siguiente manera:
Ancho de faja Valor

mm C
600 0.020
700 0.024
800 0.028
900 0.032
N2 = 0.00015 x LT
T: Capacidad (TM/hr)
HT
N 3=
367
H = Sen x L
Una faja transportadora de 600 ft de longitud, entre centros de polea, se mueve a una
velocidad de 1 m/seg. Y transporta 317.72 TM/hr de un material cuyo peso especfico es
de 2.5 sobre una pendiente ascendente de 15. Calcular los Hp necesarios para moverlo
y el Hp que debe tener el motor si el rendimiento o eficiencia del mismo es de 70%.
Solucin:
L = 600 ft = 183
C = 0.032
N1 = CLV = 0.32 x 183 x 1 = 5.856 Kw
N2 = 0.00015
LT = 0.00015 x 183 x 317.72 = 8.721 Kw
H = sen x L = sen 15 x 183 = 47.36
HT 317.72 x 47.36
N 3= = =41 Kw
367 367
No = 1.05 (5.856 + 8.721 + 41) = 58.35 Kw
No = 58.35 Kw x 1.34 Hp/Kw = 78.19
Pero como el rendimiento o eficiencia es 70 %
No = 78.19/0.7 = 111.7 Hp
La polea de transmisin accionada por un motor y la polea conductora de una faja

transportadora pose un dimetro de 22 pulg y trabaja a una velocidad angular de 22 rpm.
Se requiere saber cul es la velocidad perifrica de dicha faja transportadora.
Vp = x D x rpm (m/min)
Vp: Velocidad perifrica

D: dimetro en m.
Rpm: revoluciones por min.
D= 22 pulg x 2.54 cm/1 pulg x 1 m/100 cm = 0.559 m.
V = 3.1416 x 0.559 x 22
V = 38.63 m/min.
Convirtiendo 38.63 m/min a ft/seg.
V = 2.11 ft/seg.
SESIN V
DISEO DE CHANCADO (TRITURACION)
El diseo de las mquinas de reduccin de tamao cambia marcadamente a medida que

vara el tamao de las partculas. Virtualmente, en todas las maquinas las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresin o impacto. Los productos en cada caso son
similares y la diferencia entre las maquinas est asociada principalmente con los
aspectos mecnicos de aplicacin de la fuerza a los varios tamaos de partculas.
Cuando la partcula es grande, la energa para fracturar cada partcula es alta, aunque la
energa por unidad de masa es pequea.
Los tipos, tamaos y nmero de trituradoras empleados en un sistema completo de

reduccin varan con factores tales como: el volumen de mineral que debe ser procesado,
tamao de la mina, tamao mximo de todo, uno dureza del mineral y de su roca soporte
y tamao requerido para el proceso final.
En muchas plantas de trituracin algunas veces es incluida una etapa de lavado, la cual
frecuentemente es necesaria para menas pegajosas que contienen arcilla, las cuales
pueden conducir a problemas en la trituracin y cribado.
ETAPAS DE CHANCADO
El chancado es la primera etapa de la reduccin de tamao. Generalmente es una
operacin en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas y en algunos casos
existe hasta cuatro etapas.
Las chancadoras pueden clasificarse bsicamente de acuerdo con el tamao del mineral
tratado, con algunas subdivisiones en cada una segn la manera en que se aplica la
fuerza. As tenemos:
1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos
mximos de hasta 1.5 m (60") y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6
a 8 pulg.). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria previa
clasificacin en un cedazo el grueso lo reduce a su vez a un producto de 5 pulg a (2
a 3 pulg).
3. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria tambin
previa clasificacin en un cedazo el grueso lo reduce a su vez a un producto de 1 a
1.5 cm (3/8 a 1/2 pulg.) que normalmente va-a una etapa de molienda.
DISEO DE LA CHANCADORA PRIMARIA: DE QUIJADAS

Los parmetros principales del diseo de una trituradora primaria son:
Capacidad de la chancadora
Energa requerida para la trituracin (Hp motor)
Costo de la trituradora.
Capacidad de la planta = 500 TMD

Tonelaje de alimentacin: 31.25 TM/Hr = 34.447 Tc/hr
Tamao del mineral (80% passing)
En el alimento (F) = 9 pulg. 228,600 micrones
En el producto (P) = 3.5 pulg. = 88,900 micrones
A. Calculo de la energa (W) para triturar el mineral
Aplicando la frmula de F Bond en funcin de la razn de reduccin.
W =W i
( 100 R1
P80
x
R )
Razn de Reduccin=9}} over {{3.5} ^ { =2.57
Wi = 17 Kw hr/Tc (ndice de trabajo hallado en laboratorio)
Reemplazando en la frmula de Bond:

Tenemos:
W =17 ( 100
88900
x
2.571
2.57 )
W = 0.2145 Kw hr/Tc.
B. Calculo de la potencia requerida para triturar el mineral

Donde:
Hp
Q=W x A x 1.341
Kw
A = 34.447 Tc/Hr.
Q = Potencia requerida en Hp
W = 0.2145 Kw/Hr.
Reemplazando valores se tiene:
Q = 9.908 Hp
C. Calculo de potencia requerida en el motor de la chancadora primaria.
A los Hp encontrados, se le asigna un 10% por perdidas en la transmisin del movimiento

del motor a la chancadora, luego se le asigna un 20% mas como medida de seguridad y
por ultimo teniendo en cuenta una futura ampliacin de la planta, se le asigna un 200%,
por lo tanto:
Qtotal=9.907 x ( 10+20+200
100 )=22.786 Hp
La chancadora primaria necesitar un motor de 25 HP y por informacin de diversos
catlogos, se ha llegado a la conclusin.
Que para triturar un mineral hasta 3.5", como mximo, teniendo una alimentacin de
34.447, Tc/hr y ser accionado por un motor de 25 HP, se necesita una chancadora de 12"
x 36".
Considerando que la trituradora no trabaja las 24 horas del da se puede asumir para el
diseo, un promedio de 18 horas de trabajo durante el da.
DISEO DE LA CHANCADORA SECUNDARIA: CONICA SYMONS
El triturador de cono es utilizado como secundario, terciario y cuaternario en aplicaciones
de roca dura. El triturador de cono fue inventado por Edgar B. Symons a mediados de
1920.
Datos:
Alimento: A = 34.447 tc/hr
Tamao de mineral en el alimento (F) = 3.5" = 88,900 micrones
Tamao de mineral en el producto (P) = 1.5"= 38,100 micrones
A) Calculo de la energa (W) para triturar el mineral

Aplicando la frmula de F. Bond.
W =W i ( 100 R1
P80
x
R )
W =17 ( 100
38100
x
2.331
2.33 )
W = 0.3004 Kw hr/Tc
B) Calculo de la potencia requerida para triturar el mineral.

Hp
Q=W x A x 1.341
Kw
Q = 0.3004 x 34.447 x 1.341
Q = 13.876 Hp
C) Calculo de la potencia requerida en el motor de la chancadora secundaria.

A la potencia requerida para triturar el mineral se le asigna el 10 % por perdidas que
hay en la transmisin del movimiento del motor a la chancadora, un 20% como
medida de seguridad, y para una futura ampliacin, se le da un 200%, por lo tanto
necesitamos un motor de:
Qtotal=13.876 x ( 10+ 20+200
100 )=31.91 Hp
Con estos datos, en los catlogos correspondientes se determinan el tipo de chancadora
que necesitamos, con motor de 30 - 40 HP y de una capacidad de 34.447 Tn/hr y la
correspondiente a dichas caractersticas es una chancadora de 3'.
DISEO DE LA CHANCADORA TERCIARIA, SHORT HEAD (SYMONS)
Recibe el oversize de la zaranda vibratoria, segn el anlisis granulomtrico, esta ser el
75 % del alimento a la, zaranda y en el mineral grueso, el que pasa a la chancadora o
sea:
34.447 Tc/hr -----------------------100%

X --------------------------------75%
X = 25.835 Tc /hr
Datos para el clculo:
Alimento (F) = 1.5" = 38,100 micrones
Producto (P) = 3/5" = 9525 micrones
38100
Razn de Reduccion= =4
9525
A. Calculo de la energa (W) para triturar el mineral
W =17 ( 100 41
9525
x
4 )
W = 0.87125 Kw hr/Tc
B. Calculo de la potencia requerida para triturar el mineral
Hp
Q=W x A x 1.341
Kw
Q = 0.87125 x 25.835 x 1.341
Q = 30.18 Hp
C. Calculo de la potencia requerida por el motor de la chancadora.
Aplicando el gasto por transmisin del movimiento 10%, 20% por seguridad y el
100% previniendo una futura ampliacin, tenemos:
Q total = 30.18 x 2.30
Q total = 69.40 HP
Por catlogos, se determina la necesidad de usar una chancadora o trituradora tipo

Symons de cabeza corta, de 4' de dimetro, con un motor de 75 HP.
UNIDAD II
Sesin VI: Dimensionamiento de Zarandas Vibratorias

Sesin VII: Dimensionamiento de Hidrociclon
Sesin VIII: Seleccin de Bomba
SESION VI
DISEO DE CEDAZOS VIBRATORIOS DE CLASIFICACION
El dimensionamiento general de la maquina est dado por parmetros, tablas y frmulas que
son de mucha utilidad tanto en el caso de disear la maquina como en el de seleccionar una
mquina, puesto que los parmetros que obtendremos son vlidos en todo Los casos. Sin
embargo, no llevaremos a cabo el diseo y clculo de la ingeniera en detalle puesto que
estos clculos son normalmente realizados con los mtodos convencionales de clculo de
elementos de mquinas, y adems tambin entre a tallar mucho la experiencia adquirida.
Requerimientos y datos:
a) Caractersticas del material a ser tamizado:
Densidad: variable entre 0.3 TM/m3 a 0.78 Tm/m3
Tamao mxima de alimentacin
Forma de las partculas: forma con tendencia a cilndrica.
Humedad superficial: promedio 6%
Procedencia de cuerpos extraos: aproximadamente 0.02%
Temperatura: 25.30C
b) Capacidad: Esta se selecciona directamente del dato obtenido del tratamiento de
procesamiento de la planta, puesto que la zaranda va a ser insertada en lnea dentro del
circuito
c) Fases de separacin: se denomina por el nmero de fases.
d) Eficiencia deseada: Por tratarse de una zaranda de clasificacin final, eficiencia 92%
e) Tipo de servicio: clasificacin final
f) Existencia de limitaciones fsicas: Existen limitaciones de espacio y peso, puesto que la
ubicacin de la mayora de los casos es en zonas elevadas.
Dimensionamiento
Se recomienda realizar el clculo de las dimensiones crticas de la zaranda, haciendo uso de
las formulas normalizadas para tal fin y de grficos y tablas.
La determinacin del tamao de la zaranda est en funcin del rea de screening y de la
longitud de la criba.
La longitud de la criba, a su vez est calculada para lograr dimensionar el espesor de
zarandeo y conseguir una mxima transferencia, haciendo que cada partcula tenga varias
oportunidades de entrar en los agujeros de la malla.
El tamizado constituye una operacin unitaria esencial en los procesos de concentracin de

minerales, especialmente durante la trituracin, donde acta como etapa controlante en la
eliminacin de material menor a cierta dimensin que no requiere de reduccin adicional y se
encuentra preparado en tamao para una etapa siguiente.
CALCULO DE CAPACIDADES Y DIMENSIONAMIENTO

Debido a los mltiples factores o variables, la capacidad y eficiencia en un cedazo es
modificada enormemente, y la determinacin terica de relaciones se hace muy difcil.
La mejor manera de obtener la capacidad y eficiencia de un cedazo para un material y
condiciones definidas, es la del fabricante respectivo, estando per supuesto sujeto a algunas
modificaciones que la prctica lo pide.
1. Formula de Stephens - Adamson.

Stephens -Adamson publicaron en su boletn " The Vibrator Screen" una relacin corta
para la capacidad aproximada de un "cedazo vibratorio "impulsado por excntrica.
ASQ
C=
B
Donde:
C = Capacidad del cedazo (Tcs/hr).
A = rea del cedazo (ft2 ).
S = Peso especfico del material (lbs/ft3)
Q = Dimensin de la abertura del tamiz, si es malla rectangular se toma el ancho
(pulgadas).
B = Factor que depende de la malla as:
B = 20 para mallas de abertura cuadrada
B = 13 para mallas de abertura rectangular.
2. Mtodo del Flujo Continuo (Trough- Flow Method ).

SMITH, ha determinado una relacin que da la capacidad aproximada para "cedazos
vibratorios "que opera por medio de excntrica y para cualquier marca y por mallas
cuadradas.
Donde
C = Capacidad total del cedazo o peso total alimentado (tcs/hr):
U = Peso total del undersize o capacidad de un cedazo en base al Material que
pasa a travs del tamiz (tcs/hr).
S = rea total del cedazo ft2).

O = Peso total del oversize (tcs/ hr).
A, B, C, D, E, F, = Factores.
Factor A.- Representa el factor adecuado segn "el tamao de la abertura del Tamiz"
y "Tipo de Material", este factor es obtenido con una eficiencia de 95% Y con un 25%
de oversize en el feed.
Factor B.- Representa el factor conveniente segn " el porcentaje de oversize" en el

feed, es decir, con respecto a la carga total alimentada at cedazo.
Factor C.- Representa el factor segn " el porciento de eficiencia deseada", se

considera en las tablas entre 60 y 98%, porque una eficiencia de 100% sera muy
Ideal por ser muy difcil de obtener una separacin perfecta y econmica.
Generalmente para productos acabados, un 90% de eficiencia es el lmite mxima
practicable, y un 94% es muy satisfactorio, de 60 a 75% es generalmente aceptable
para fines preliminares.
Factor D.- Representa el factor adecuado para "el porciento de material que pasa por
un tamiz de abertura Igual a la mitad de la abertura del tamiz a usarse", por ejemplo si
el tamiz a usarse es de 1", el porcentaje de material con respecto al total que pasa por
un cedazo de 1/2" de abertura dar el factor D.
Factor E.- Representa el factor de humedad con respecto al " tamao de abertura del
tamiz o sea cuando es " Wet Screening" ya sea que el material se alimenta con agua o
esta es rociada sobre el tamiz.
Este factor est basado con el uso de por lo menos de 5 a 10 GPM de agua por yarda
cubica y por hora de material, si es dry screening, E = 1
Factor F.- Representa el factor adecuado teniendo en cuenta al nmero de

plataformas a que se refiere, es decir si el cedazo es mltiple.
PROBLEMAS DE APLICACION
Determinar la capacidad de un cedazo vibratorio de 5' x 10' si la abertura del tamiz es
cuadrada y de 1" de abertura, el material es grava cuyo peso especfico es 100 lbs/pie cubico.
AxSxQ
C=
B
( 5' x 10 ' ) ( 100 ) ( 1 )

C=
20
C=250 TPH
Determinar el rea de un cedazo vibratorio para operar bajo las siguientes condiciones:
1. El material a ser tamizado es piedra chancada.
2. La malla a usarse es de 1-1/4" (malta cuadrada).
3. La capacidad deseada es 60 tph.
4. Hay 25% en peso de material mayor de 1-1/4".
5. La eficiencia deseada es 92%.
6. El 20% en peso de piedra pasa par un tamiz de abertura igual a la mitad de 1 %" (o
sea 5/8").
7. El tamizado ser en seco.

8. Se usara cedazo de 1 plataforma.
Solucin
De la tabla correspondiente obtenemos los factores deseados.

A = 2.40
B = 0.995
C = 1.05
D = 0.70
E = 1.00
F = 1.00
S = ?
C = 60 tph.
O = 0.25 x 60 = 15 tph
U = 60 15 = 45 tph
Luego:
45
S=
A x B xC x D x E x F
45
S= =25.64 ft 2
2.40 x 0.995 x 1.05 x 0.70 x 1.0 x 1.0
' '
aprox . 4 x 6
S=25.64 ft 2 )
Luego el tamao del cedazo ser: 3' x 8' o 4' x 8'

Determinar el tamao de un cedazo vibratorio de doble plataforma bajo las siguientes
condiciones
1. El material a ser tamizado es piedra triturada
2. La capacidad deseada es 80 TPH (producto tamizado).
3. La tela del tamiz superior tiene una abertura cuadrada de 1".
4. La malla del fondo (2 plataforma) es de 1/4" malla cuadrada).
5. El 20% en peso de 80 TPH es mayor que 1".
6. La eficiencia deseada es de 96%.
7. El 40% en peso del material alimentado es menor que un medio del tamao de la
abertura del tamiz superior de 1".
8. Hay 15% del material alimentado menos que y de este material (o sea <1 /4" el
10% es menos que un medio del tamao de la abertura de (el 10% pasara por un
tamiz de 1/8").
9. El oversize del tamiz superior de 1" es re triturado a menos de 1" para retornar al
cedazo.
Solucin
El problema de este tipo se resuelve generalmente por separado, es decir, se calcula primero
para el superior y despus para el del fondo, refirindose a este caso, tenemos:
Para el tamiz superior

Como el oversize (mayor 1") es retriturado y regresa at cedazo para pasar en total por el tamiz
superior, o sea pasaran los 80 tph.
LUEGO:
U = 80 tph. Porque todo ser undersize y obteniendo los factores de la tabla tendremos.
Luego el tamao o del cedazo, ser 4' x 10'

Para el tamiz Inferior o del Fondo.
Como el 15% del total de material (de 80 tphr) debe pasar a travs del 2 tamiz de
el peso del oversize para este tamiz ser el 85%, o sea:
0 = 0.85 x 80 = 68 tphr.
U = 0.15 x 80 = 12 tphr.
Los valores de los factores encontrados en las tablas y reemplazados en la formula,
obtendremos:
U
S=
A x B xC x D x E x F
12
S=
0.88 x 0.64 x 0.95 x 0.55 x 1.00 x 0.90
S=45.31 ft 2 ( Aprox . 4 ' x 12' )
Luego el tamao del cedazo, ser 4'x 12'

Generalmente, para clculos de este ndole se toma el tamao del cedazo segn el
obtenido para el tamiz del fondo, luego para este caso ser de 4' x 12' el cedazo a
elegirse y no de 4' x 10'.
DISEO DE PLANTAS METALURGICAS I
CALCULO DE LA EFICIENCIA DE TRABAJO DE CRIBAS O ZARANDAS.

Es necesario efectuar la evaluacin de estos equipos para saber en qu medida se
est efectuando la clasificacin granulomtrica del mineral, con que eficiencia y cules
son los tonelajes de rechazo y tamizado. De igual forma nos permita determinar si la
zaranda es apropiada para el tonelaje de mineral tratado.
Donde:
F = tonelaje de mineral fresco
T = tonelaje de mineral tamizado.
R = tonelaje de mineral rechazado.
d = abertura de malla de la criba
f = % de partculas finas inferiores que " d " en la alimentacin.

t = % de partculas finas inferiores que " d " en el tamizado.
r = % de partculas finas inferiores que " d en el rechazo.
La relacin deducida pare el clculo, de la eficiencia de una zaranda expresa la

relacin entre el peso del material cernido, por un cedazo dado y el peso total que
realmente existe de material, que debi haber pasado por el cedazo en la carga
alimentada.
EJEMPLO: Calcular la Eficiencia de una criba, cuya malla tiene una abertura do 1" -
el anlisis granulomtrico de la alimentacin, tamizado y rechazo arroja los siguientes
resultados:
ANALISIS GRANULOMETRICO
ALIMENTO RECHAZO TAMIZADO
Malla % Peso Acum (-) % Peso Acum (-) % Peso Acum (-)
2 -- 100 11.1 100.0 -- --
2 5.1 94.9 21.4 88.9
1 12.6 82.3 37.3 67.5 -- --
1 27.3 55.0 19.8 30.2 -- 100
25.8 29.2 7.3 10.4 28.5 71.5
16.4 12.8 3.1 3.1 21.6 49.9
- 12.8 0.0 0.0 49.9 0.0

La abertura de la malla es 1, se extraen los siguientes resultados

f = 55.0 r = 30.2 t = 100 F = 200 kgrs
Remplazando en la frmula:
( 5530.2 ) x 100
E= x 100=64.60
( 10030.2 ) x 55
De la frmula:
Tt x 100
E=
Ff
EFf
E=
100 t
64.60 x 200 x 55
T= =71.06 kg
100 x 100
R = F - T = 200 - 71.06
R = 128.94 kgrs
CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS DE CHANCADO
Cuando se requiere incrementar la eficiencia y capacidad de las maquinas trituradoras

empleadas en el chancado de minerales, se instalan zarandas, las que clasifican el
mineral de una granulometra inferior a las aberturas de las mallas del cedazo.
Tambin se utilizan para clasificar el mineral triturado de tal manera que aquellos que no
hayan sido triturados hasta la granulometra deseada sern retornados a la trituradora
para una trituracin adicional establecindose un circuito cerrado veremos el mtodo de
clculo valindonos del siguiente ejemplo:
Ejemplo
En el siguiente circuito de chancado se tratan 600 TM/da. Calcular:
La relacin, porcentaje y tonelajes de carga circulante.
La eficiencia de la zaranda.
Se adjunta los resultados del anlisis granulomtrico efectuado en los diferentes puntos
del circuito.
Punto 1 Punto 2 Punto 3 Punto 4
Malla % peso Acum (-) % peso Acum (-) % peso Acum (-) % peso Acum (-)
100.0 -- 100.0
2" 7.0 93.0 8.0 92.0
1 1/2" 21.0 72.0 24.0 68.0
1" 21.0 51.0 27.0 41.0 100.0 --
3/4" 16.0 35.0 19.0 22.0 32.0 68.0 -- 100.0
1/2" 13.0 22.0 10.0 12.0 28.0 40.0 35.0 65.0
1/4" 11.0 11.0 7.5 4.5 24.0 16.0 37.0 28.0
1/8" 7.0 4.0 2.0 2.5 10.0 6.0 23.0 5.0
-1/8" 4.0 0.0 2.5 0.0 6.0 0.0 5.0 0.0
Total 100.0 100.0 100.0
En el diagrama de la seccin de chancado tenemos:

F = Tonelaje de alimentacin fresca

R = Tonelaje de rechazo o retorno S = Tonelaje de mineral chancado
T = Tonelaje de mineral tamizado
d = Abertura de la malla de la zaranda (3/4)
f = % acum.(-) de partculas ms finas que "d" en F
r = % acum.(-) de partculas ms finas que "d" en R
t = % acum.(-) de partculas ms finas que "d" en S
s = % acum.(-) de partculas ms finas que "d" en S
2.- El Circuito de trituracin terciaria de una concentradora polimetlica, que trata 9600
TCSPD, opera de acuerdo al esquema mostrado en la figura siguiente:
Anlisis granulomtrico de los productos de la chancadora short head Symons

Symons short head Cedazo 6' x 16'
Mallas Alimento Alimento Descarga Oversize Undersize
Cedazo
+2" 0.9 1.5 0.0 1.5 0.0
-2" + 1 1/2" 5.6 9.3 0.0 9.3 0.0
-1 1/2" + 1" 12.6 20.8 5.0 20.8 0.0
-1" + 5/8" 32.2 49.2 32.4 49.2 6.5
-5/8" + 1/2" 11.9 13.4 18.4 13.4 9.8
-1/2" + 3/8" 11.4 4.8 16.7 4.8 21.5
-3/8" + 3 M 6.0 0.3 7.7 0.3 14.6
-3 M + 6M 7.5 0.2 8.5 0.2 18.6
- 6M + 10 M 3.3 0.1 3.5 0.1 8.2
- 10 M 8.6 0.4 7.7 0.4 20.8
Total 100 100 100 100 100
Datos Energticos de Operacin:

Trituradora Short Head Symons
Potencia Instalada 300 HP
Intensidad de corriente 50 Amperios
Tensin: 2300 voltios
Factor de potencia 0.8
CALCULAR:
a) Graficar las curvas Gaudin Schumann para los productos de la trituradora y los
productos del cedazo vibratorio.
b) El radio de reduccin.
c) El consumo de energa, work index
d) La eficiencia de Trituracin y Clasificacin
e) El balance de materiales, del circuito cerrado o La capacidad mxima de la Trituradora.
Aplicando la formula
e) El Balance de Materiales del circuito cerrado de chancado

El balance de materiales, consiste bsicamente en determinar los pesos y/o porcentajes
en peso de cada uno de los componentes de materiales del circuito. Como se trata de
hallar la carga circulante del circuito cerrado, determinamos el radio de distribucin para
lo cual aplicamos la formula siguiente:
Como el valor del coeficiente K, es prcticamente constante se asume K = 1.50 Por lo

tanto:
Sesin VII
DIMENSIONAMIENTO DE CICLONES
Se denomina clasificacin a la operacin de separacin de los componentes de una

mezcla de partculas en dos o ms fracciones de acuerdo a su tamao, siendo cada
grupo obtenido ms uniforme en esta propiedad que la mezcla original en lo que
respecta a tamao. Generalmente la clasificacin es afectada por otras variables del
material o del medio ambiente. Durante el harneado o zarandeado, el material es
sometido a la accin de una serie de mallas por la cuales pasan las partculas
pequeas y quedan retenidas las mayores. En esta separacin, por cierto, tambin
influye la forma de las partculas. En la clasificacin de una suspensin, el mecanismo
que se utiliza para separar las partculas segn su tamao es la sedimentacin en este
caso tambin influye la forma de las partculas, las densidades del slido y fluido as
como la concentracin y viscosidad de la suspensin.
La clasificacin es en algunos casos una operacin primordial, especialmente cuando el

producto tiene especificaciones estrictas de tamao. En otros casos, ella es una
operacin auxiliar de la molienda, y es aqu donde se encuentra su aplicacin ms
importante en la industria minero - metalrgica. Se habla de operacin de molienda en
circuito cerrado donde los objetivos de la clasificacin son hacer ms eficientes la
molienda y asegurar que el producto de la operacin est bajo un determinado tamao,
re circulando al molino las partculas mayores.
CLASIFICACION CON HIDROCICLONES

El hidrociclon es el tipo de clasificador ms ampliamente utilizado en circuitos
industriales de molienda de minerales.
La complejidad de los mecanismos bsicos de la clasificacin, que se dan en el interior
de un hidrociclon; y la gran diversidad de material que afectan su comportamiento, ha
impedido a la fecha una formulacin de modelos fenomenolgicos de utilidad prctica
debiendo limitarse estos a conjuntos de correlaciones empricas generalizables, las
mismas que han sido aceptadas.
EFICIENCIA DE CLASIFICACION
El comportamiento de un hidrociclon queda totalmente caracterizado por la curva de
eficiencia de clasificacin (E, donde i = I n), definida para cada tamao de partcula
como la fraccin de los slidos de ese tamao en la alimentacin que se recupera en la
descarga. De esta manera se espera que la eficiencia de clasificacin as definida,
alcance sus ms altos valores (cercanos e inferiores a 1), para las partculas ms
gruesas en la alimentacin y contrariamente, que dichos valores sean mnimos para las
partculas finas de tamao inferior al tamao de corte deseado.
MODELOS EMPIRICOS DE CLASIFICACION

Hasta ahora el desarrollo en el rea del modelamiento matemtico de la clasificacin
con hidrociclones ha provenido fundamentalmente de dos grupos de investigadores
encabezado por Lynch y Plitt. Este ltimo incluyo en el anlisis los resultados de las 123
experiencias realizadas por el primer grupo llegando as a un total de 297 pruebas. Por
esta razn se considera que el -modelo de Plitt, adems de incluir un mayor nmero de
variables de diseo, resulta ms apropiado para la simulacin de la operacin de
hidrociclones con fines de optimizacin. Por su parte el Centro de Investigacin Minero
Metalrgica (CIMM) desarrollo un total de 77 ensayos de clasificacin con ciclones de
6", 10", 15", 20", de dimetro, en base a cuyos resultados formul un nuevo modelo
emprico de clasificacin muy similar en su forma al propuesto por Plitt.
MODELO MATEMATICO DE PLITT EN LA OPERACION DE HIDROCICLONES

L.R. PLITT, desarrollo un modelo matemtico de estructura similar al modelo de Lynch y
Rao pero con algunas diferencias importantes. Este modelo permite predecir en forma
razonable condiciones de operacin para un amplio rango de dimetros de ciclones
industriales.
Fue determinado en base a trabajo experimental de Plitt, al cual se aadi los datos
obtenidos por Lynch y Rao. El conjunto fue correlacionado mediante tcnicas de
regresin mltiple.
35 Dc0.46 x Di0.60 x Do 1.21 exp ( 0.063 )
Tamao de corte D 50=
Du 0.71 x h0.38 x Q 0.45 x ( S L ) 0.50
Donde:
D50 = Valor del d50 en micrones
Dc = Dimetro interno del hidrociclon
Di = Dimetro interno de la abertura de alimentacin al hidrociclon o bien (4Ai/ii) 0.8 para
entradas no circulares (pulg.).
Ai = rea de la seccin transversal de entrada al cicln (pulg).
Do = Dimetro interno de la abertura del vortex (pulg)
= % volumtrico de slidos eh la pulpa alimentada al cicln (%)
Du = Dimetro interno de la abertura del pex (pulg.)
h = Distancia entre la parte inferior del vortex y la parte inferior del pex (pulg)
Q = Flujo volumtrico de la pulpa alimentado al cicln (pie 3/min).
L = Densidad del slido (gr/cc
s= Densidad del lquido (gr/cc).
Ejemplos:
Determinar al dimetro de un cicln que clasificara los relaves de una planta de
flotacin, de modo que el underflow puede ser usado para relleno hidrulico. Se ha
estimado que el d 50 del cicln deber ser 100 micrones, la planta procesa 300 tcspd de
un mineral de cobre; obteniendo un radio de concentracin de 10.
Para determinar el dimetro considere los siguientes datos adicionales:

Porcentaje de slidos del relave 20%
Densidad de slidos en el relave 2.8 gr/cc
Los ciclones comerciales tienen las siguientes caractersticas:
Do = 0.4 Dc, h = 2.5 Dc, Du = 0.08 Dc, Di = 0.1 Dc
Solucin:
Usamos el modelo de Plitt y reemplazamos los datos del problema:
2.- En el circuito mostrado calcule lo siguiente:

a) El tonelaje que proceso el molino, si el alimento fresco contiene 9% de
humedad.
b) El caudal de pulpa alimentado al cicln en GPM, si se agrega 77.11 GPM a la
descarga del molino. El mineral tiene una gravedad especifica de 2.8
c) Determine el dimetro del cicln considerando lo siguiente. El d 50 deber ser
igual al X80 del rebose del cicln. Considerar que:
Do = 0.4 Dc, Di = 0.1 Do, Du = 0.08 Dc, h = 2.5 Dc
Solucin:
a) Alimento fresco al Molino (F)
F = 55 tcph x 0.91 = 50.0 tcsph
U/O = 103.4 % U = 1.034 x 50 = 51.7 tcsph
b) Para el clculo del caudal de pulpa alimentado al cicln haremos
previamente los siguientes clculos:
101.7
1= =36.3 GPM
2.8
0.3
2 H 2 O el molino=101.7 x =43.6 GPM 3 V que se aade al
0.7 ( 70 s lidos ) H2O
molino = 77.11 GPM
El caudal de pulpa estara dado por la suma de los valores obtenidos

Q = 36.3 + 43.6 + 77.11 = 157.01 GPM
c) Para el clculo del dimetro del cicln usaremos el modelo de Plitt para
hidrociclones:
35 Dc 0.46 x Di0.60 x Do 1.21 exp ( 0.063 )
D 50=
Du 0.71 x h0.38 x Q0.45 x ( S L )0.50
Segn el enunciado el d 50 = X80 = 80 reemplazando datos en la formula,

tenemos:
35 Dc 0.46 x ( 0.4 Dc )1.21 x ( 0.1 Dc )0.60 exp ( 0.063 x 23.12 ) ..1
D 50=
( 0.08 Dc )0.71 x (2.4 Dc )0.38 x ( 20.98 )0.45 x ( 2.81 )0.50
Dimetro del cicln = Dc

Calculo de ( es el % volumtrico de slidos alimentados al cicln)
= 23.12
Reemplazando este valor en (1)
Dc = 9.87 pulg.
Fig. 3: Efecto del Sifn en el overflow (a) y mtodos de evitarlo (b, c )

EFICIENCIA DEL CICLON
El mtodo ms comn de representar la eficiencia de un cicln es por la Curva de

particin o Curva Tromp.
D50.- Es el tamao de las partculas que tendran la misma posibilidad de ir a la fraccin
gruesa (descarga) o a la fina (rebose).
D50.- Es el punto donde se separa la fraccin gruesa de la fraccin fina
Una forma de determinar el comportamiento ideal como opera un clasificador, es

mediante la determinacin de una curva de particin llamada tambin Curva de Tromp
en honor a su inventor el alemn K. F. Tromp, que resulta de graficar el tamao
promedio de un rango de tamao de partculas en micrones () Vs el porcentaje en
peso de partculas.
OBSERVACIONES EN LA CURVA TROMP.

La simple observacin de la curva Tromp puede indicamos adems de la calidad del
muestreo de si la operacin fue normal.
Una buena eficiencia nos indica que muy pocos gruesos se van al rebose o que los
finos se reportan en mnima cantidad a Las arenas.
Una buena eficiencia nos indicara que el rebose ha sido contaminado con partculas
gruesas.
Fig 4. Diagrama Cerrado del Circuito de Molienda

Fig. 5: Curva Tromp Ideal de Perfecta Clasificacin
Fig. 6: Curva Tromp Mostrando una Baja Eficiencia de Clasificacin
Fig. 7: Curva Tromp Mostrando Buena Eficiencia de Clasificacin
INFLUENCIA DEL d50 EN LA CAPACIDAD DE UN CIRCUITO DE MOLIENDA.

El procesamiento de minerales establece que las sustancias minerales se requieren en su
estado libre para ser concentrados. Desde un punto de vista econmico no se pueden
aplicar procesos de extraccin y refinacin muy caros a pequeas cantidades de metales
tales como, el cobre, plomo, zinc y nquel, tal como se encuentra en la corteza terrestre; por
lo que se hace necesario obtenerlos en forma de mineral.
CLASIFICACION DE PARTICULAS
Se denomina clasificacin a la separacin de un conjunto de partculas de tamaos
heterogneos en dos porciones, cada uno con partculas de granulometra con tendencia a
la homogeneidad, la clasificacin se realiza por diferencia de tamaos y por gravedad
especifica que originan diferentes velocidades de sedimentacin entre las partculas de un
fluido (agua o aire).
Cuando sobre ellas actan campos de fuerzas como el gravitatorio u otros las operaciones
de clasificacin se efectan en diferentes tipos de aparatos tales como: los clasificadores
helicoidales, los de rastrillos, los ciclones etc.
TAMANO DE CORTE (d50)

Teniendo en cuenta que el d50 llamado "tamao de corte de un clasificador" es un
parmetro de importancia en el procesamiento de minerales, ya que sus aplicaciones son
diversas, porque sirve para:
- Disear hidrociclones
- Optimizar su funcionamiento
- Simular las operaciones de clasificacin
- Corregir el corto circuito (bypass) en los clasificadores, entre otros usos.
Todo con la finalidad de operar con una buena alimentacin en el circuito de flotacin con
partculas valiosas ya liberadas sin muchos finos, en otras palabras, partculas
mineralizadas de tamao adecuado para su mxima recuperacin de estas.
Es el valor del tamao de partculas que tienen la misma posibilidad de ir a la fraccin
gruesa (underflow) o a la fraccin fina (overflow), en otras palabras., es el tamao de corte
del clasificador.
CURVA DE PARTICION DE UN CLASIFICADOR

En forma ideal, un clasificador deber separar de una mezcla original de partculas, dos
porciones una de partculas gruesas de tamao mayor a un cierto valor-llamado d 50 y otra
de partculas menores al d50 (finos), pero en la prctica no ocurre as, sucediendo que
partculas menor al d50 pasan a la fraccin gruesa y viceversa. Una forma de determinar
cuan alejado del comportamiento ideal opera un clasificador es mediante la determinacin
de sus curvas de particin al graficar el tamao promedio de un rango de tamaos de
partculas x versus el porcentaje pasante de partculas en ese rango de tamaos
alimentadas al clasificador.
DETERMINACION DEL d50

Diferentes tipos de clculos para determinar en planta el d50 simple:
- Grficamente en papel semi logartmico
- El d50 calculado matemticamente
- El d50 corregido en funcin del efecto del corto circuito.
Tambin se tiene el mtodo para calcular el d50 relacionado con la carga circulante que es
un mtodo simple para el clculo del d 50 conociendo la carga circulante y el anlisis
granulomtrico de la alimentacin al clasificador, es un mtodo grfico. Adems se
establecen los criterios para interpretar la distribucin de las partculas de tamao de corte,
tales como las siguientes suposiciones, si tenemos en el alimento partculas de tamao
iguales a la del d50 la mayor parte de estas se van en las arenas, podramos decir entonces
que el d50 del clasificador es ideal.
Tambin se debe considerar la pregunta Qu tipo de clasificador es el ms eficiente: los

clasificadores mecnicos o los hidrulicos? Siempre, se ha manifestado que para planta de
gran capacidad son ms eficientes los ciclones y para plantas pequeas los mecnicos
Para determinar el d50 de un clasificador, ya sea mecnico o hidrulico, durante el

funcionamiento de una planta, hay varios mtodos o formas para determinarlos.
DETERMINACION DEL d50 SIMPLE.

Viene a ser el d50 hallado grficamente ya sea en un papel semi logartmico logartmico
que resulta de cortar la curva de particin del clasificador hallado grficamente en 50% Eu
y Eo; luego, el punto donde corte a esta ser el d 50 simple en micrones, entonces, es
necesario aclarar que para determinarlo es necesario hallar la curva de particin
grficamente.
CALCULO DEL d50 CORREGIDO

Viene a ser el d50 obtenido al corregir la curva de particin simple y por ende los
porcentajes de particin simple por efecto del bypass del clasificador.
Los porcentajes de particin simple se corrigen a partir de la siguiente formula:
Eu B p
E uc = x 100
1B p
Donde:
% Euc = Porcentaje de particin corregida de las arenas del clasificador
Eu = Fraccin de particin simple de las arenas del clasificador

Bp = By -- pass del clasificador que se obtiene de
Peso de agua enlas arenas del clasificador
B p=
Peso del agua en el alimento del clasificador
Se corrige la curva de particin para conocer el d 50 corregido y para conocer cunto se

puede incrementar la eficiencia del clasificador, corrigiendo o eliminando en lo mnimo
posible el bypass.
Entendemos por bypass o corto circuito de un clasificador al proceso donde las partculas
finas ya liberadas son arrastradas por accin mecnica del solido en las arenas del
clasificador, y las partculas gruesas que son arrastradas al rebose por accin del agua.
Todo lo dicho entonces indica que para eliminar este corto circuito es necesario mantener la
mayor cantidad de slidos en las arenas del clasificador y la mayor cantidad de agua en el
rebose del clasificador, ya que al regresar nuevamente partculas finas a la molienda
consume energa intilmente y limita el tonelaje del procesamiento del mineral, y por otro
lado, si partculas gruesas no liberadas se van a la etapa de flotacin implicara una baja
recuperacin de las partculas valiosas redundando todo esto en la rentabilidad econmica
de la empresa
En ciertas plantas concentradoras, los hidrociclones son colocados inclinados y hasta

horizontales con la finalidad de eliminar el bypass y aumentar la eficiencia del clasificador.
El d50 corregido nos sirve para comparar en cuanto se podra incrementar la eficiencia del
clasificador al corregir el bypass, como se obtiene esto, primero hallamos la eficiencia con
el d50 simple, como parmetro inicial, luego lo comparamos con el d 50 corregido, tambin
nos sirve como dato para utilizar los modelos matemticos de Linch - Rao y Plitt, entre
otros usos, con la finalidad de optimizar los parmetros del trabajo de un hidrocicln.
CURVA TROMP TAMAO DE CORTE EN UN HIDROCICLON

f D(X). D
E D ( X )= x 100
f F ( X ). F
f R(X). R
E R ( X )= x 100
f F(X).F
ED ( X )
P
100
E D ( X )c = x 100
1P
Donde:
ED(X) = Eficiencia de la descarga
ER(X) = Eficiencia del rebose
ED(X)c = Eficiencia de la descarga corregida
fF(X), fR(X), fD(X) = Porcentaje en peso retenido en el alimento, rebose y descarga
respectivamente.
P = corto circuito
H 2 . OD
P=
H 2 .O F
100X D
xD
XD
P=
100X F
xF
XF
H 2 .O R
P=1
H 2 .O F
Donde:
H2 OF, H2 OR, H2 OD = Agua en el alimento, rebose y descarga
XF, XR, XD = Porcentaje de slidos en el alimento, rebose y descarga
F, R, D = Tonelaje de slidos en el alimento, rebose y descarga TM/hr.
H 2 . OF =F
[ 100X F
XF ]
H 2 . OR =R
[ 100X R
XR ]
H 2 . OD =D
[ 100X D
XD ]
Adems:
D F R ( X )F F ( X )
=
F F R ( X ) F D ( X )
D
R=1
F
Donde:
FF(X), FR(X), FD(X) = Porcentaje passing del alimento, rebose y descarga.
81 ( D o Di ) 0.68
d 50=
Q 0.53
1.73
d p
Donde:
Do = Dimetro del vortex finder, pulg.
Di = Dimetro de la boquilla de alimentacin, pulg.
Q = Caudal (GPM)
d = Densidad de los slidos
= Densidad del fluido
d50 = tamao de corte (micrones)
Nota: La ecuacin anterior est restringida para pulpas con hasta 20% de slidos en peso,
y un volumen de hundidos en la boquilla del pex de hasta el 15% del flujo total.
EJEMPLO: Dado el siguiente anlisis de malla determinar el tamao de corte (d 50) y el

tamao de corte corregido (d50c). El porcentaje de slidos en el alimento, descarga, y
rebose es 55%, 65%, 35% respectivamente.
Malla Alimento Rebose Underflow
20 0.1 0.00 0.2
28 1.0 0.00 1.4
35 4.6 0.5 6.2
48 12.1 2.7 16.3
65 18.9 5.6 23.7
100 28.6 14.6 32.9
150 8.2 8.00 8.2
200 5.0 7.3 3.8
270 3.0 6.5 1.7
-270 18.5 54.8 5.6
Solucin: con los datos del anlisis granulomtrico realizamos el cuadro 1

Malla Alimento Rebose Descarga D/F
FR(X) GF(X) FF(X) FR(X) GR(X) FR(X) FD(X) GD(X) FD(X)
20 0.1 0.10 99.9 0.00 0.00 100 0.2 0.20 99.8 0.5000
28 1.0 1.10 98.9 0.00 0.00 100 1.4 1.60 98.4 0.6875
35 4.6 5.10 94.3 0.5 0.50 99.5 6.2 7.80 92.2 0.7123
48 12.1 17.80 82.2 2.7 3.20 96.8 16.3 24.1 75.9 0.6986
65 18.9 36.70 63.3 5.6 8.80 91.2 23.7 47.8 52.2 0.7154
100 28.6 65.30 34.7 14.6 23.4 76.6 32.9 80.7 19.3 0.7312
150 8.2 73.50 26.5 8.00 31.4 68.6 8.2 88.9 11.1 0.7322
200 5.0 78.50 21.5 7.3 38.7 61.3 3.8 92.7 7.30 0.7370
270 3.0 81.50 18.5 6.5 42.2 54.8 1.7 94.4 5.60 0.7378
-270 18.5 100.0 0.00 54.8 100.0 0.00 5.6 100.0 0.00
Calculo del D/F

D F RF F
=
F F R F D
10099.9
20= =0.500
10099.8
10098.9
28= =0.68750
10098.4
99.594.30
35= =0.7123
99.592.2
76.6034.70
48= =0.7312
76.6019.30
91.2063.30
65= =0.7154
91.2052.20
76.6034.70
100= =0.7312
76.6019.30
68.6026.50
150= =0.7322
68.6011.10
61.3021.50
200= =0.7370
61.307.30
54.8018.50
270= =0.7378
54.805.60
6.252
E= =0.6947
9
D
=0.6947
F
R D
=1
F F
R
=10.6947=0.3053
F
Calculo del corto circuito: P

%S alimento = 55%
%S descarga = 65%
%S rebose = 35%
100X D
XD D
P= x
100 X F F
XF
10065
65
P= x 0.6947
10055
55
P = 0.4572
Luego calculamos los datos base para el clculo de las eficiencias, los cuales se muestran
en el cuadro N2 conjuntamente con las eficiencias de descarga y rebose (E D (x) y ER (x))
adems de la eficiencia de descarga corregida (ED (x)c).
Cuadro N 2
Malla Abertur Datos base para Eficiencia Eficiencia %
a
fR(x) R/F FD(x) R/F FF(x) CAL ER (X) ED (X) P ED(X)c
20 833 0.00 0.1389 0.1389 0.00 100 100
28 700 0.00 0.9726 0.9726 0.00 100 100
35 495 0.1527 4.3071 4.4598 3.42 96.58 93.70
48 351 0.8243 11.3236 12.1479 6.79 93.21 87.49
65 247 1.7097 16.464 18.1741 9.41 90.59 0.457 82.66
4 2
100 175 4.4574 22.855 27.3130 16.32 83.68 69.93
6
150 124 2.4424 5.6965 8.1389 30.01 69.99 44.71
200 88 2.2287 2.6399 4.8686 45.78 54.22 15.66
270 62 1.9845 1.1810 3.1655 62.69 37.31
-270 47
Los datos base para el clculo de las eficiencias se obtienen de la siguiente manera:
E R ( X )=f R ( X ) ( RF )
35=0.5 ( 0.3053 )=0.1527
48=2.7 ( 0.3053 )=0.8243
65=5.60 ( 0.3053 ) =1.7097
100=14.60 ( 0.3053 )=4.4574
150=8.0 ( 0.3053 )=2.4424
200=7.30 ( 0.3053 ) =2.2287
E D ( X )=f D ( X ) ( DF )
20=0.20 ( 0.6947 )=0.1389
28=1.40 ( 0.6947 )=0.9726
35=6.20 ( 0.6947 )=4.3071
48=16.30 ( 0.6947 )=11.3236
65=23.70 ( 0.6947 )=16.4644
100=32.90 ( 0.6947 ) =22.8556
150=8.20 ( 0.6947 )=5.6965
270=1.70 ( 0.6947 )=1.1810
Las eficiencias ER(x), ED(x) y ED(x) se calculan de la siguiente manera:

f R ( X ). R
E R ( X )= x 100
FF ( x ). F
E R ( X )=
f R(X) ( RF ) x 100
f F(X)
E D ( X )=
f D(X) ( DF ) x 100
f F(X )
0.1527
35 E R ( X )= x 100=3.42
4.4598
0.8243
48 E R ( X )= x 100=6.79
12.1479
1.7097
65 ER ( X )= x 100=9.41
18.1741
4.4574
100 E R ( X )= x 100=16.32
27.3130
2.4424
150 E R ( X )= x 100=30.01
8.1389
2.2287
200 E R ( X )= x 100=45.78
4.8686
1.9845
270 E R ( X )= x 100=62.69
3.1655
4.3071
35 E D ( X )= x 100=96.58
4.4598
11.3236
48 E D ( X )= x 100=93.21
12.1479
16.4644
65 ED ( X )= x 100=96.59
18.1741
22.8556
100 E D ( X )= x 100=83.68
27.3130
5.6965
150 E D ( X )= x 100=69.99
8.1389
2.6399
200 E D ( X )= x 100=54.22
4.8686
1.1810
270 E D ( X )= x 100=37.31
3.1655
ED ( X )
P
100
E D ( X )= x 100
1P
96.50
0.4572
100
35 E D ( X )= x 100=93.70
10.4572
93.21
0.4572
100
48 E D ( X )= x 100=87.49
10.4572
90.59
0.4572
100
65 ED ( X )= x 100=82.66
10.4572
83.68
0.4572
100
100 E D ( X )= x 100=69.93
10.4572
69.99
0.4572
100
150 E D ( X )= x 100=44.71
10.4572
54.22
0.4572
100
200 E D ( X )= x 100=15.66
10.4572
Los valores de fR (x) (R/ F), fD(x), ER (x), ED (x), versus la abertura de mallas (x) con lo cual
obtenemos el d50, d50c, (figura N 1).
De la figura N1 tenemos que d50 = 80 micrones, d50c = 135 micrones.
NOTA.- En lugar de utilizar x (abertura de malla), se puede utilizar de donde:

d= X i x X s
Donde:
Xi = tamao
inferior,
Xs = tamao
superior
Ejemplo: Para
-20 #, +28 #,
d= 833 x 589 = 700 micrones
De igual manera se puede hallar para cada rango de tamaos de mallas.

CALCULO DEL D50

Un hidrociclon de las siguientes dimensiones: inlet = 3.5", vortex finder = 4.5", pex = 3", se
emplea para clasificar slidos contenidos en una pulpa de densidad 1.107 con densidad de
slidos 2.8, el tonelaje es 400 TMS/ da. Calcular el tamao de corte (d50).
Datos:
Di = 3.5
Do = 4.5
Du = 3
d = 1.107 gr/cc
Gr. esp =2.8
F = 400 TMS/D
Sabemos que:
81 ( D o Di )0.68
D50=
Q 0.53
1.73
Gr . esp
Calculamos el % de slidos en el alimento (XF)

100 ( d1 )
X F=
1
(
D 1
Gr . esp )
100 ( 1.1071 )
X F= =15
1
1.107 1( 2.8 )
Si l % slidos es 15% y el % de agua es 85% (en la pulpa alimentada)
15% ---------- 400 TMS/D
85% ---------- TM/da de H2O
H2O = 2266.67 TM/da
Luego:
Masa (TM/da) ---------- densidad TM/m3 = volumen (m3/da)
P Slidos 400/2.8 = 142.86
U
L Liquido 2266.67/1 = 2266.67
P 2666.67/1.107 = 2409.53 m3/da
A
3
m 1 da
Q=2409.53 x x 4.4029 gpm=442 GPM
da 24 hr
Luego hallamos el d50

81 ( 4.5 x 3.5 )0.68 1.73
D50=
4420.53 2.81
d50 = 20.51 micrones

CALCULO PARA HALLAR LA CURVA CORREGIDA
Dado el siguiente anlisis granulomtrico determinar el tamao de corte d 50 y el tamao de
corte corregido d50c. En el diagrama se muestra el balance en el circuito del hidrociclon.
Malla Aliment Rebos Underflo
o e w
% Peso % Peso % Peso
35 0.20
48 0.40 0.10 0.60
65 1.40 0.50 2.70
100 4.90 2.00 9.60
150 14.20 5.90 27.20
200 20.50 11.70 32.80
270 12.20 10.80 13.00
400 12.80 16.90 7.40
-400 33.60 52.10 6.50
Solucin: Con los datos del anlisis granulomtrico realizamos el siguiente cuadro:
Malla Alimento Rebose Descarga
% pes. Acu(+) Acu(-) % pes. Acu(+) Acu(-) % pes. Acu(+) Acu(-)
35 0.20 0.20 99.8
48 0.40 0.40 99.6 0.10 0.10 99.9 0.60 0.80 99.2
65 1.40 1.80 98.2 0.50 0.60 99.4 2.70 3.50 99.5
100 4.90 6.70 93.3 2.00 2.60 97.4 9.60 13.1 86.9
150 14.20 20.9 79.1 5.90 8.50 91.5 27.20 40.3 59.7
200 20.50 41.4 58.6 11.70 20.2 79.8 32.80 73.1 26.9
270 12.20 53.6 46.4 10.80 31.0 69.0 13.00 86.1 13.9
400 12.80 64.4 33.6 16.90 47.9 52.1 7.40 93.5 6.5
-400 33.60 100.0 00.0 52.10 100.0 0.00 6.50 100.0 0.0
Eficiencias
Malla Aber. Proc. Gruesos Finos Eu(c) d/50 c
Geo.
35 495 6.9
48 351 80.00 20.00 78.9 4.9
65 247 78.60 21.40 77.4 3.4
100 175 76.60 23.40 75.3 2.4
150 125 75.90 24.10 74.6 1.7
200 88 65.70 34.30 63.8 1.2

270 63 45.10 54.90 42.0 0.9
400 45 23.00 77.00 18.7 0.6
-400 19 7.80 92.20 2.6 0.3
1. Se calcula agua en U/F, O/F y Feed

a) Agua en el U/F
0.8291 (ton pulpa) = 247.52
Ton pulpa = 247.52
0.8291
Tons de pulpa = 298.54
H2O = 298.54 247.52
H2O = 51.02
U/F H2O = 51.02
b) Agua en el O/ F
0.2864 (tons pulps) = 364
(tons pulps) = 364
0.2864
(tons pulps) = 1270.95
H2O = 1270.95 - 364
H2O = 906.50
O/F H2O Tons = 906.50
c) Agua en el FEED
0.3899 (tons pulpa) = 611.52
(tons pulps) = 611.52
0.3899
(tons pulpa) = 1568.40
H2O = 1568.40 - 611.52
H2O = 956.88
FEED H2O Tons = 956.88
2. Calculo de R
U
H 2 O en
F
R= x 100
H 2 O en FEED
51.02
R= x 100=5.33
956.88
3. Calculo de la eficiencia corregida

Eu ( actual )R
Euc = x 100
100R
80.05.33
48 Eu ( c )= x 100=78.90
1005.33
78.65.33
65 Eu ( c )= x 100=77.40
1005.33
76.65.33
100 E u ( c ) = x 100=75.30
1005.33
75.905.33
150 E u ( c ) = x 100=74.60
1005.33
65.705.33
200 E u ( c ) = x 100=63.80
1005.33
45.105.33
270 E u ( c ) = x 100=42.00
1005.33
23.005.33
400 Eu ( c )= x 100=18.70
1005.33
7.805.33
400 Eu ( c )= x 100=2.70
1005.33
4. EFICIENCIA REDUCIDA
Son los nuevos valores de Eu (c) que se grafica vs la razn de tamaos d/d50(c).
Mall P. Geom. d/d50c d/d50c Eu(c)
a
35 495 495/72 6.90 0.00
48 351 351/72 4.90 78.90
65 247 247/72 3.40 77.40
100 175 175/72 2.40 75.30
150 125 125/72 1.70 74.60
200 88 88/72 1.20 63.80
270 63 63/72 0.90 42.00
400 45 45/72 0.60 18.70
-400 19 19/72 0.30 2.60
CALCULO DE LA EFICIENCIA DE CLASIFICACION COMO PORCENTAJE

FORMULAS A UTILIZAR
Peso de particulas menores al D50 en elrebose
n1=
Peso de particulas menoresal D 50 enla alimentacion
F R ( d50 ) . R
n1=
F F ( d 50 ) . F
Peso de particulasmayores al D50 en la descarga

n2=
Peso de particulas mayoresal D 50 enla alimentacion
G D ( d 50) . D
n2 =
G F ( d 50 ) . F
100F D ( d 50 ) . D
n2 =
100F F ( d 50 ) . F
Donde:
n1 = Eficiencia de clasificacin para partculas menores al d50.
n2 = Eficiencia de clasificacin para partculas mayores al d50.
F = Tonelaje de slido en el alimento, TM/hr.
R = tonelaje de solido en el rebose, TM/hr.
D = Tonelaje de solido en la descarga, TM/hr.
FF(d50), FD(d50), FR(d50). Estos valores de determinan de la intercepcin del d50 en las
curvas de Gaudin Shumann para el alimento, descarga y rebose respectivamente del
hidrociclon.
n=n1 x n2 x 100
n = eficiencia de clasificacin
ED(X) = Eficiencia en la descarga
ER(X) = Eficiencia del rebose
fF(X) = Porcentaje en peso retenido en el alimento
fR(X) = Porcentaje en peso retenido en el rebose
fD(X) = Porcentaje en peso retenido en la descarga
Adems:
D F R ( X )F F ( X )
=
F F R ( X ) F D ( X )
R D
=1
F F
Donde:
FF(X) = Porcentaje passing en el alimento
FR(X) = Porcentaje passing en el rebose
FD(X) = Porcentaje passing en la descarga
Ejemplo: Calcular la eficiencia de clasificacin para el anlisis granulomtrico realizado de

los productos de un hidrociclon.
Malla Alimento Rebose Underflo
w
14 7.25 0.00 11.20
20 6.29 0.77 9.09
28 8.68 4.08 11.21
48 12.17 7.77 14.59
65 13.33 8.74 15.86
100 12.58 13.98 11.84
150 12.23 15.92 10.25
200 7.38 11.46 5.18
-200 20.09 37.28 10.78
Total 100.00 100.00 100.00
Solucin: cuadro N 1
Malla ALIMENTO REBOSE UNDERFLOW D/F
fF(x) GD(x) FF(x) FR(x) GR(x) FR(x) FD(x) GD(x) FD(x)
14 7.25 7.25 92.75 0.00 0.00 100.00 11.20 11.20 88.80 1.0445
20 6.29 13.54 86.46 0.77 0.77 99.23 9.09 20.29 79.71 0.6542
28 8.68 22.22 77.78 4.08 4.85 95.15 11.21 31.50 68.50 0.6518
48 12.17 34.39 65.61 7.77 12.62 87.38 14.59 46.09 53.91 0.6504
65 13.33 47.72 52.28 8.74 21.36 78.64 15.86 61.95 38.05 0.6494
100 12.58 60.30 39.70 13.98 35.34 64.44 11.84 73.79 26.21 0.6471
150 12.23 72.553 27.47 15.92 51.26 48.74 10.25 84.04 15.96 0.6489
200 7.38 79.91 20.09 11.46 62.72 37.28 5.18 89.22 10.78 0.6487
-200 20.09 100.00 00.00 37.28 100.00 00.00 10.78 100.00 00.00
D F R ( X )F F ( X )
=
F F R ( X ) F D ( X )
0.092.75
14= =1.0645 reyect
0.088.80
99.2386.46
20= =0.6542
99.2379.71
95.1577.78
28= =0.6518
95.1568.50
87.3865.61
48= =0.6504
87.3853.91
78.6452.28
65= =0.6494
78.6438.05
64.4439.70
100= =0.6571
64.4426.21
48.7427.47
150= =0.6489
48.7415.96
37.2820.09
200= =0.6487
37.2810.78
Total = 4.5505/7 = 0.6500

D
=0.6500
F
R D
=1
F F
R
=10.6500
F
R
=0.3500
F
El cuadro N 2 muestra los datos base para el clculo de eficiencia y los valores de las
eficiencias en el rebose y descarga.
Cuadro N 2
Malla Abertur Datos Base para clculo de Eficiencia Eficiencias
a
() FR(x) R/F FD(x) D/F FF(x) cal ER (x) ED (x)
14 1165 0.0000 7.2800 7.2800 -- --
20 986 0.2695 5.9085 6.1780 4.36 95.64
28 700 1.4280 7.2865 8.7145 16.39 83.61
48 417 2.7195 9.4835 12.2030 22.29 77.71
65 247 3.0590 10.3090 13.3590 22.89 77.11
100 175 4.8930 7.6960 12.5890 38.87 61.13
150 124 5.5720 6.6625 12.2345 45.54 54.46
200 88 4.0110 3.3670 7.3780 54.36 45.64
-200 -53
Ejemplo del clculo de los datos base para calcular eficiencia del cuadro N 2 para todas
las mallas.
D R
=f R ( X ) x
F F
20=0.77 ( 0.3500 )=0.2695
48=4.08 ( 0.3500 ) =1.4280
65=8.74 ( 0.3500 )=3.0590
100=13.98 ( 0.3500 ) =4.8930
150=15.92 ( 0.3500 )=5.5720
200=11.46 ( 0.3500 )=4.0110
D D
=F D ( X ) x
F F
20=9.09 ( 0.6500 )=5.9085
28=11.21 ( 0.6500 )=7.2865
48=14.59 ( 0.6500 )=9.4835
65=15.86 ( 0.6500 )=10.3090
100=11.84 ( 0.6500 )=7.6960
150=10.25 ( 0.6500 )=3.3670
Ejemplo del clculo de las eficiencias ER(x) y ED(x) para todas las mallas
f R(X).R
E R ( X )= x 100
FF ( X ) . F
E R ( X )=
f R(X) ( RF ) x 100
FF(X)
0.2695
20= x 100=4.36
6.1780
1.428
28= x 100=16.39
8.7145
2.7195
48= x 100=22.29
12.2030
3.0590
65= x 100=22.89
13.3590
4.8930
100= x 100=38.87
12.5890
5.5720
150= x 100=45.54
12.2345
4.0110
200= x 100=54.36
7.3780
Luego graficamos ED(x) y ER(x) versus abertura de mallas (x) en micrones para obtener
grficamente el d50 (Fig N 1)
De la figura N 1 tenemos que el d50 = 105 micrones

Graficamos en papel log log el porcentaje passing vs la abertura de mallas () para el
alimeto, rebose y descarga (curvas Gaudin Schumann y obtenemos los valores de
FF(d50), FD(d50), y FR(d50), respectivamente con los cuales podemos calcular los factores n1
y n2
F R ( d50 ) . R
n1=
F F ( d 50 ) . F
46
n1= ( 0.3500 ) =0.5963
27
100F D ( d 50 ) . D
n2 =
100F F ( d 50 ) . F
10016
n2 = ( 0.6500 ) =0.7479
10027
n=n1 x n2 x 100
n=0.5963 x 0.7479 x 100
n = 44.59%
Nota: Para calcular FF(d50), FR(d50) y FD(d50) se utiliza el valor del d 50 y no del d50c, debido a
que el d50c no considera al corto circuito, y el corto circuito (considerado en el d 50) es un

factor de ineficiencia. Es por ello que tambin debe graficarse el porcentaje passig vs
abertura de malla del N 1 directamente sin analizar por mnimos cuadrados.
Sesin VIII
SELECCIN BOMBAS CENTRIFUGAS PARA PULPAS
Generalmente el bombeo de pulpas de minerales se realiza empleando bombas

centrifugas que tienen sus partes en contacto con la pulpa revestidas de materiales
especiales: as se tiene, bombas metlicas y forradas en jebe (SRL).
El uso de las bombas del tipo SRL (Soft Rubber Lined), que son las ms usadas, se
remonta a casi aproximadamente 50 aos: tuvo su origen en el empleo de los impulsores
y difusores en las Celdas de Flotacin Denver tipo Sub-A.
En el Per, FIMA es el licenciado y fabricante exclusivo de los equipos Denver, en donde

estn incluidas las Bombas Denver SRL; cabe mencionar que casi la totalidad de las
plantas concentradoras en el pas emplean estas bombas para el manipuleo de sus
diferentes tipos de pulpas.
TIPOS DE BOMBAS
La seleccin del tipo de bombas centrifugas a emplearse debe hacerse en forma muy
cuidadosa ya que, depende de varios factores, tales como la Granulometra de los

slidos a bombear, abrasividad, porcentaje de slidos por volumen y otros factores que
se explicaran ms adelante. Se pueden clasificar en:
a. Bombas que tienen las partes en contacto con la pulpa de un metal adecuado
resistente a la abrasin (Hard Metal End).
b. Bombas que tienen sus partes en contacto con la pulpa forrados en jebe blando
(SRL) y pueden ser de impulsor abierto y de impulsor cerrado.
El jebe usado en las Bombas Denver SRL, es un jebe especialmente fabricado para
resistir la abrasin y tiene una dureza adecuada para darle una durabilidad de 3 a 7
veces mayor que la de cualquier metal, segn el tipo de material a bombear.
PARAMETROS DE SELECCION
Los parmetros que influyen en la seleccin de las bombas para pulpas son las
siguientes:
Capacidad
Cabeza de bombeo
Dimensiones de las partculas y sus formas
Abrasividad de los slidos
Porcentaje de slidos por volumen
Viscosidad
Temperatura de la pulpa y corrosividad del lquido a ser bombeados
Cantidad de aire entrapado en la pulpa
Cabeza neta de succin positiva (NPSH)
Velocidad de la pulpa en la tubera
Factor de friccin de las pulpas
Cada uno de los parmetros mencionados tiene un cierto efecto en la seleccin de las
bombas (metlicas o forradas en jebe).
1. Capacidad:
Para seleccionar las bombas, es necesario conocer la mxima velocidad que debe
tener la pulpa en la descarga de las bombas. Esta velocidad es fundamental para la
duracin de las partes de desgaste y la correcta fluidez de la pulpa. En la tabla # 1 se
indica la mxima velocidad de descarga recomendable con el porcentaje de slidos
por volumen para cada caso.
2. Cabeza de Bombeo:
Las bombas centrfugas para pulpas se aplican generalmente para trabajos contra
cabezas de bombeo hasta 350 pies por etapa. El factor limitante es la duracin de las
partes de desgaste, que es funcin directa de la velocidad perifrica del impulsor. Es
ampliamente conocido que el desgaste es proporcional a la relacin de velocidades
elevada a la, potencia 2.5; en trminos prcticos significa que a la mitad de velocidad
las partes de desgaste duran 5.7 veces ms.
Como informacin prctica les indicamos que en la mayora de las aplicaciones del
bombeo de pulpas, la velocidad perifrica no debe exceder a los siguientes valores.
NOTA:
Para el clculo de la velocidad perifrica en ft/min. (FPM) se emplea la siguiente formula:
Velocidad perifrica = RPM x x 0.262

RPM = Velocidad de la bomba
= Dimetro de impulsor en pulgadas.
3. Dimensiones de las Partculas y su forma

La seleccin de los materiales de construccin adecuados para las bombas de
pulpas est en funcin de la granulometra del material tal como se puede observar
en la tabla # 3, que se muestra a continuacin lo que les servir como una gua
general.
Las Bombas Denver SRL tienen mayor eficiencia y duracin cuando tratan pulpas
con un tamao de slidos de - 1/4". Mientras ms finos y redondeados sea el

material se conseguir mayor duracin de las partes de desgaste.
La experiencia ha demostrado que las Bombas Denver SRL pueden manipular
pulpas con slidos de 3 a 5 % por peso + 3/8" (dependiendo de las formas de la
partcula).
No obstante que en el grfico se indica que las Bombas SRL son las adecuadas
para bombear partculas finas, existen ciertas aplicaciones que no es recomendable
su uso, tales como cuando nos encontramos con alta temperatura (industria del
aluminio), alto porcentaje de solidos (industria del cemento), con pulpas que
contienen aceite (industria del carbn) en donde las metlicas son generalmente la
mejor solucin.
4. Abrasividad de los Slidos

En adicin al tamao y forma de las partculas, la dureza de los slidos tiene un gran
efecto en la seleccin de los materiales adecuados. Partculas de mayor tamao, du-
ras y de forma angular causan mayor desgaste en las partes del jebe que en las par-
tes metlicas e inversamente partculas duras de menor tamao causan mayor
desgaste en las partes metlicas que en las partes del jebe. La tabla # 4 que se
indica a continuacin les servir como una gua para seleccionar los materiales
adecuados.
5. Porcentaje de Slidos por Volumen

La eficiencia de las bombas para pulpas que se muestran en las curvas de
performance est basadas en el que el fluido a bombear el agua. Como es sabido,
las pulpas no tienen las mismas caractersticas que el agua; y cada pulpa tiene sus
propias caractersticas. La velocidad de la Bomba debe ser tan baja como sea
posible para aumentar la duracin a las partes del desgaste.
Para el caso de bombear hacia ciclones un sobre - velocidad decrece la vida til de
las partes de desgaste, y hace que los cajones sumideros trabajen sin carga y el
bombeo de la pulpa sea intermitente; como es sabido los ciclones trabajan
eficientemente cuando la alimentacin de la pulpa es uniforme.
Este exceso de velocidad tambin ocasiona la cavitacin en el interior de la bomba;
la cavitacin es lo ms daino en las bombas que tienen las partes en contacto de la
pulpa de jebe y que estas partes se destrozan en pocas horas.

Durante muchos aos se han experimentado una diversidad de mtodos para
calcular la velocidad de las bombas y la potencia requerida. Basados en varias
pruebas y trabajos de campo se ha encontrado que para los slidos con una
gravedad especfica de 2.65 con un porcentaje promedio de partculas del 50 % por
peso, se usa con buenos resultados las tablas de correcciones: granulometra %
slidos por volumen en la tabla # 5 y as mismo se ha preparado la tabla # 6 para
corregir porcentajes de slidos por volumen.
Ha continuacin se presenta un ejemplo de clculo de potencia al freno (BHP).
EJEMPLO: Una bomba Denver SRL - C 12 x 10 x 25 ha sido seleccionada para

bombear 2,800 GPM, de pulpa, con una gravedad especfica de los slidos de 3.0,
una densidad de pulpa de 1.24 y una granulometra aproximada de 50 % - 65 mesh.
La cabeza total de bombeo es de 60 ft. Cul es la velocidad de la bomba y la
potencia al freno.
De la curva de la bomba se obtiene una eficiencia de 72 % (TDH 60 ft).
De la tabla de densidad de pulpas se tiene 12 % de slidos por volumen
De las figuras # 5 y # 6 se tiene: CF1 = 0.94 y CF2 = 0.98
Cabeza total de bombeo corregido: 60 0.94 0.98 = 65.13 ft. Velocidad de la

bomba (ver curva): 580 RPM.
GPM x TDH x densidad de pulpa
Potenciaal freno ( BHP )=
3,960 x EFF x CF 1 x CF 2
2,800 x 60 x 1.24
Potenciaal freno ( BHP )= =79.3
3,960 x 0.72 x 0.94 x 0.98
6. VISCOCIDAD
Es conocido que la eficiencia de las bombas centrfugas es afectada cuando operan
con Lquidos viscosos; su efecto se refleja en un sustancial incremento en la
potencia al freno y la reduccin en la cabeza y capacidad de bombeo; por este
motivo es necesario tener en consideracin algunos factores de correccin cuando

se manipulan lquidos pulpas que tengan una viscosidad superior de 200 SSU.
Para las pulpas que estamos considerando (producidas en las plantas

concentradoras) no es necesario considerar factores de correccin por viscosidad
salvo en casos muy especiales que se debern tratar especficamente.
7. TEMPERATURA DE LA PULPA Y CORROSIVIDAD DEL LQUIDO A SER

BOMBEADO
a) Corrosin
La corrosin por s misma es fcil de manejar ya que existen muchos materiales
que pueden manipular eficientemente los lquidos a ser bombeados. Sin embargo
es dificultoso escoger un material que efectivamente pueda cumplir con las
condiciones de corrosin y abrasin a la vez.
Como una regla general primeramente se selecciona los materiales adecuados
para la corrosin y luego a partir de esta lista se escoge el adecuado para la
abrasin. Las Bombas Denver para pulpas estn disponibles en los siguientes
materiales:
I) Bombas Denver Metlicas Ni - Hard

28 % Cromo
CD4MCU
II) Bombas Denver SRL - Jebe natural, Neoprene y Poliuretano para

los impulsores y forros de la caja.
- Acero, Acero Inoxidable 316, Alloy 20 y
Hastelloy C para la caja de frenoestapas y
componentes.
b) Temperatura
Este factor es muy importante para seleccionar el tipo de bomba y sus materiales
adecuados.
Como ejemplo para las bombas forradas en jebe natural, es recomendable que la
temperatura a bombear no exceda de los 70C; cuando se tiene mayor
temperatura se debe seleccionar elastmeros sintticos tales como Neopreno,
Poliuretano, etc.
8. AIRE ENTRAPADO (espumas)

Cuando se bombea pulpas con aire entrapado, la eficiencia de las bombas disminuye
enormemente afectando su capacidad de bombeo (producindose derrames en los
cajones de las bombas); para determinar las condiciones de operacin con este tipo
de pulpas es necesario considerar un factor de espumacin adecuado; este factor
que se indica a continuacin es el resultado de la experiencia en el manipuleo de
este tipo de pulpas.
Para determinar las condiciones de operacin con este tipo de pulpas se siguen los
siguientes pasos
Supongamos que se tiene una pulpa (relave de limpieza) con las siguientes
caractersticas
Flujo : 800 GPM
TDH : 70 FT
Densidad de pulpa : 1.25
Factor Espumacin : 2.0
a) Primero calculamos el flujo equivalente de agua. Se multiplica el flujo de pulpa por el
factor de espumacin.
800 x 2 = 1,600 GPM.
b) Con este flujo y un TDH de 70', buscamos una bomba cuyo punto de operacin est
cerca de la lnea de mayor eficiencia (BEP). Para nuestro caso corresponde a una
bomba Denver SRL - C de 10 x 8 x 21; de la curva respectiva se tiene una velocidad
de operacin de 700 RPM (punto 1).
c) Se calcula la eficiencia normal de la bomba considerando el flujo de pulpa (800GPM)
y los 70' TDH. Se obtiene una eficiencia de 60% (punto 2).
d) Se halla la cabeza de bombeo considerando el flujo de 800 GPM y la velocidad que
corresponde al punto 1. En nuestro caso es de 75'.
e) El factor de correccin de la eficiencia se obtiene dividiendo 70 entre 75. Se obtiene
un valor de 0.93.
f) La potencia al freno ser
9. CABEZA NETA POSITIVA DE SUCCION (NPSH)

- Es la presin neta requerida en la brida de succin de la bomba. En vista de que
existen una infinidad de artculos dedicados a este punto no ahondaremos
explicaciones al respecto.
- En la mayora de las aplicaciones del bombeo de pulpa, la cabeza de succin es
siempre positiva, careciendo de influencia el NPSH en el dimensionamiento de
la bomba.
- Lo que s es bueno recordar, que se tiene dos ( 2) tipos de NPSH
a) El disponible (NPSH A): caracterstico del sistema
b) El requerido (NPSH R): caracterstico de la bomba.
- Para que una bomba trabaje bien, el disponible (NPSH A) debe ser mayor o igual
al requerido (NPSH R).
10. VELOCIDAD DE LA PULPA EN LA TUBERIA

- La velocidad de la pulpa debe ser lo suficientemente alta como para evitar el
asentamiento de los slidos dentro de las tuberas y la mnima friccin posible.
- La velocidad de la pulpa depende de la gravedad especfica de los slidos, su
granulometra y porcentaje de slidos por peso.
- Existen muchas tablas y frmulas empricas que nos ayudan a solucionar el
dimetro de tubera adecuada; nosotros nos basamos en la tabla proporcionada
por Denver Equipment Company que ha sido desarrollado teniendo en cuenta
datos operativos de muchas plantas concentradoras.
11. FACTOR DE FRICCION DE PULPAS

Todas las tablas de hidrulicas nos proporcionan los factores de friccin
considerando como fluido el agua; en nuestro caso, que estamos manipulando
pulpas es necesario ajustar estos actores de la siguiente manera.
PROCESO DE SELECCION
De la instalacin tpica de la bomba, (ver grfico) y considerando una cabeza positiva de
succin se tiene lo siguiente:
HSP - FS - hVS + hP + HTS = HD + FD + hVP (+HP) (1)
Lado Succin Bomba Lado de
descarga
De donde
HTS = (HD HSP) + (FD + FS)+ hP + (hVD + hVS) (+HP) (2)
HSP = Distancia vertical en pies desde el eje de la bomba hasta la superficie del lquido en
la caja de alimentacin.
HD = Distancia vertical en pies desde el eje de Id bomba hasta el punto de descarga.
FS = Perdidas por friccin en la tubera de succin.
FD = Perdidas por friccin en la Lnea de descarga.
hP = Perdidas por entrada a la bomba.
hVS = Carga de velocidad en la succin.
hVD = Carga de velocidad en la descarga.
HP = Presin en la descarga de la bomba.
Si tomamos en cuenta algunas consideraciones prcticas en la operacin de la bomba;

de la ecuacin (2) se tiene:
- La tubera de succin debe ser lo ms corta posible; esto nos permite eliminar el
factor FS.
- Las prdidas por carga de velocidad en la succin y en la descarga son mnimas;
esto nos permite eliminar los factores hVS y hVD.
- As mismo despreciamos el valor hP (perdidas por entrada a bomba).
La ecuacin (2) quedara de la siguiente forma:

HTS = (HD - HSP)+FD + (+ HP) (3)
El factor HP es tpico cuando la bomba alimenta a un cicln; y sus valores el siguiente
De donde:
HP = Presin de entrada al cicln en pies.
GD = Presin manomtrica en la entrada al cicln en p.s.i.

SGP= Densidad de la pulpa.
EJEMPLO PRACTICO DE SELECCION DE BOMBAS

DENVER - FIMA PARA PULPAS
Tenemos un sistema de molienda en circuito cerrado, en el cual queremos dimensionar
la bomba adecuada que conducir la pulpa de la descarga del molino a un cicln con el
objeto de efectuar la clasificacin.
Los datos de operacin del sistema son las siguientes:

- Tonelaje de alimentacin al molino (carga fresca) : 50 TCPH
- Gravedad especifica de los slidos : 2.8
- % Solidos por peso : 50
- Carga circulante : 350
- Cabeza vertical de succin : 7 FT
- Cabeza vertical de descarga : 33 FT
- Longitud de tubera : 50 FT
- Accesorios (Lnea de descarga) : 2 codos 90 (radio largo).
- Presin de entrada al cicln : 5 p.s.i.
- Anlisis granulomtrico
SOLUCION
1. Calculo de la densidad de la pulpa
Se puede realizar empleando la formula general o usando directamente la tabla
preparada por Denver:
En donde:
B = Relacin de agua a solidos por peso
C = Gravedad especfica de los slidos en la pulpa
2. Calculo del flujo a bombear (G.P.M.)

Se puede realizar empleando formulas o directamente la tabla preparada por Denver
a) Se emplea la siguiente formula:
Considerando la carga de circulante de 350 %; se tiene un flujo total de 271.42 x

4.5 -------------------------------------> 1,221.39 G.P.M.
b) De las tablas de Denver se tiene un factor de 5.46 G.P.M/toneladas de solidos por
hora.
5.46 x 50 x 4.5 --------------------->1,228.5 G.P.M.
c) Consideramos un flujo de 1,225 G.P.M.
3. Calculo del % de solidos por volumen
A = % solidos por peso

S = Densidad de la pulpa
C = Gravedad especifica de los slidos secos
4. Calculo del dimetro de tubera

Es necesario conocer la velocidad adecuada que debe tener la pulpa en el interior de
la tubera. De acuerdo a las tablas de Denver, para minerales con una gravedad
especfica entre 2.5 y 3.0 se recomienda las siguientes velocidades para las pulpas
sin clasificacin
De los manuales de hidrulica se obtienen los siguientes factores de friccin (tubera

sch 40) para un flujo nominal de 1,200 G.P.M.
Dimetro tubera Velocidad (Ft/seg.)
5 19.20
6 13.30
8 7.70
10 4.88
De acuerdo a la granulometra del material a bombear, la mnima velocidad requerida

ser de 11.5 a 12.0 Ft/minuto, por lo que se recomienda una tubera de 6" .
5. Calculo de la friccin
a) En primer trmino debemos calcular la longitud equivalente.
Longitud de tubera 50 Ft
2 codos de 90 5.7 x 2 = 11.4 Ft
Longitud equivalente 61.4 Ft
b) En segundo trmino encontraremos el factor de friccin para un flujo nominal de

1,225 G.P.M.
De las tablas de friccin para agua se tiene:
Factor de friccin para 1,200 G.P.M. : 8.76 Ft/100 Ft
Factor de friccin para 1,300 G.P.M. : 10.2 Ft/100 Ft
8.76 + (10.2 - 8.76) 25 = 9.12 Ft/100R de tubera.
c) En tercer trmino debemos considerar el factor para pulpa, considerando un %
solidos por volumen de 26.3. Segn las tablas de Denver de 25 a 30 % de slidos
por volumen se tiene un factor de 1.54
d) En resumen la friccin en la tubera de descarga es
6. Calculo de la cabeza vertical neta de bombeo

La cabeza vertical neta de bombeo = HD - HSP
= 33 Ft - 7 Ft = 26 Ft.
7. Calculo de la cabeza de entrada al cicln
8. Obtencin de la cabeza total de bombeo (TDH)

HTS = (HD- HSP) + FD + (+HP)
HTS = (33 - 7) + 8.62 + 7.86 = 42.48 Ft
9. Seleccionar el tipo de bomba de acuerdo a su aplicacin

a) De la tabla # 3 (tamao y forma de las partculas), para la granulometra de los
slidos a bombear se deduce que la bomba ms, adecuada debe ser del tipo
SRL con impulsor cerrado.
b) De acuerdo al flujo a bombear (GPM) y la cabeza total de bombeo (TDH), las

bombas podran ser las SRL - C 8 x 6 x 18 y SRL-C 10 x 8 x 21.
- La SRL C de 8 x 6 trabajar en el sector de la derecha del BEP, con muy
poca reserva de capacidad para un futuro incremento de tonelaje carga
circulante
- La SRL C de 10 x 8 x 21 tienen mayor reserva de capacidad por tener su
punto de operacin a la izquierda y muy cercana al BEP.
c) Por lo tanto la bomba seleccionada para nuestras operaciones es la SRL-C 10 x
8 x 21.
10. Seleccin de la velocidad de la bomba

- Como ustedes podrn notar, en ningn momento hemos considerado la
granulometra ni la gravedad especifica de los slidos en el clculo de la cabeza
total de bombeo (TDH). Por este motivo es necesario tener en cuenta los
siguientes factores.
a) Factor por granulometra (ver tabla # 5)
Para un promedio del 50 % + 65 mesh y % de solidos por volumen de 26.3 % se
tiene un factor de: 0.89
b) Factor por gravedad especifica de los slidos (ver tabla # 6)

De la tabla se deduce que este factor es aproximadamente 0.94
- La cabeza total de bombeo corregido ser:
TDHc = 42.48 = 0.89 - 0.94 = 50.8-----------------------> 51 Ft
- Con el flujo de 1,225 G.P.M. y una TDHC de 51 encontramos la velocidad de

la bomba 600 RPM.
- Para analizar si la velocidad de la, bomba es la adecuada debemos tener en
cuenta lo siguiente:
a) Velocidad perifrica (ver tabla # 2 )

Velocidad perifrica = 600 x 21 x 0.262 ---------> 3,301 Ft/min
De acuerdo a la tabla la mxima velocidad permitida es de 4,500 Ft/min.
(Para impulsor cerrado).
b) Velocidad de descarga: (ver tabla # 1)

De las tablas de hidrulica se tiene que la velocidad de descarga es
aproximadamente 8.0 Ft/seg., velocidad a la inferior mxima permitida de
12 Ft/seg.
11. Calculo de la potencia del motor

- Debemos calcular la eficiencia tomando como base el flujo (1,225 GPM) y la
cabeza total de bombeo (sin corregir) es decir 42.48 Ft.
Eficiencia = 74
- En seguida calculamos la potencia al freno.
- Para arribar a la potencia del motor instalado debemos tener en cuenta los
siguientes factores
a) Debemos compensar la prdida de potencia por la transmisin (resbalamiento).

Generalmente se emplea un factor entre 5 y 10 % dependiendo de la potencia del
motor. Para nuestro caso usaremos un factor de 10 % es decir multiplicaremos la
potencia al freno por 1.1
b) Cuando las bombas trabajan sobre los 2,000 metros sobre el nivel del mar, y se
estn usando motores del tipo standard, debemos considerar un factor que
depende de la altura sobre el nivel del mar y de la temperatura ambiente. Todos
los fabricantes de motores proporcionan esta tabla. Para nuestro caso si
consideramos que la bomba opere a 4,000 m.s.n.m. con una temperatura
ambiente promedio de 15 c, tendremos un factor de 0.94.
En el caso de que los motores sean especiales, preparados para la altura no se

considera factor alguno.
c) Debemos considerar un factor por paradas/arranques de la bomba as como por

un posible aumento de capacidad. Este es un factor de la prctica y se considera
un 15 %; es decir multiplicamos por 1.15
- La potencia a instalar ser:
- Con este valor se acude a las tablas de los fabricantes de los motores para
poder determinar el motor a instalar.
a) Si fuera motor (Nacional) usaremos uno de 48 HP
b) Si fuera de standards americanos se usara de 50 HP
- Para calcular la velocidad de los motores debemos tener en cuenta, que

siempre se debe usar el motor de mxima velocidad posible, debido a que es
de menor tamao y de menor precio. El factor limitante es la relacin de
velocidades que debe existir entre el motor y la bomba, que no debe exceder
de 3.5
Si tenemos en cuenta que las velocidades standards de los motores son:
1,800, 1,200, 900, y 750 RPM; nuestra bomba debe tener un motor con una
velocidad de 1,800 RPM (1,800 600 = 3).
- Haciendo un resumen de todos los clculos realizado se llega a la conclusin
que la bomba adecuada para operar en el sistema de molienda en circuito
cerrado es:
Denver SRL - C 10 x 8 x 21, con un motor de 48 HP/1,800 RPM; la bomba
operara a 600 RPM; tubera de descarga de 6" .
- Como ustedes podrn haberse dado cuenta, el dimensionamiento de una
bomba no sigue reglas exactas, si no de muchos factores y parmetros
resultantes de la prctica.
- Lo importante es tener a la mano la mayor informacin posible que nos
permita analizar las bombas en operacin (para mejorar su rendimiento)
cambiar de posicin las bombas. Esto es muy importante, porque muchas
veces no es necesario adquirir bombas nuevas si no adaptar las existentes.
UNIDAD IV
Sesin VI: Dimensionamiento de Molinos

Sesin VII: Dimensionamiento de Hidrociclon
Sesin III: Eleccin de Bomba
Sesin XI
DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS INDUSTRIALES
El presente artculo muestra el mtodo desarrollado por F. C. Bond, para disear molinos
de barras y bolas a escala industrial. Se fundamenta en la conocida " tercera teora de
conminucin" y en la correlacin emprica de miles de pruebas Standard de laboratorio,
con datos en planta.
Debido a su simplicidad, es que este mtodo continuo siendo utilizado en la industria

minera para dimensionar molinos de barras y de bolas a escala piloto, semi industrial e
industrial.
La superficie interior de los molinos de barras y bolas, expuesta a la pulpa y al medio de

molienda debe ser protegida del desgaste y corrosin mediante goma, metales
resistentes a la abrasin o una combinacin de ambos. Los molinos de barras y bolas
estn esencialmente diseados para una potencia constante. De este modo es un buen
mtodo utilizar sincronos con un factor de correccin de potencia adecuado.
Un porcentaje de 120 al 130 del par nominal se requiere para mover la carga de estos
molinos. El par nominal o de sincronismo es aproximadamente 130 a 140 % del par
crtico o mximo; para arrancar el motor en escalones, generalmente se utiliza un 150%.
Cuando un molino se arranca directamente de la lnea los pares resultantes producen

una intensidad de corriente que excede al 600%, lo que supone una gran cada de
voltaje al suministrar un 130% del par de arranque al molino, el motor debe estar
diseado para trabajar con la misma cada de voltaje. El par motor decrece con la
fraccin decimal del voltaje disponible al cuadrado. La energa necesaria para elevar la
carga del molino es funcin inversa del tiempo de aceleracin. Un tiempo mnimo de
aceleracin de 6 a 10 segundos o ms se recomienda para evitar daos en el molino o
en su fundacin. El accionamiento ms simple es un motor zirconio de baja velocidad
(en la gama de 150 a 250 r.p.m.), conectado al eje pin del molino por un embrague
neumtico o acoplamiento flexible.
El porcentaje de la velocidad critica, que es la velocidad a la cual las fuerzas

centrifgales suficientemente grande como para conseguir que las partculas pequeas
queden adheridas a los revestimientos del molino en una revolucin completa, se da en
la especificacin del molino. La velocidad crtica se determina por la siguiente formula:
Donde:
D es el dimetro del molino medido al interior de los revestimientos, en metros y Cs es la
velocidad critica en r. p. m.
Si se pone D en pies:
La velocidad perifrica, que no Influye en la potencia del molino, pero que es factor a
considerar en el desgaste de los revestimientos y del medio de molienda, se puede

determinar por la siguiente formula:
Donde:
Mp = velocidad perifrica (m x minuto o pies x minuto)
D = dimetro entre revestimientos (m o pies)
N = velocidad del molino en r. p. m.
Dimensionamiento de Molinos de barras.

Los molinos de barras trabajan normalmente con una carga del 35 al 40% del volumen,
pueden ir hasta un mximo del 45% de carga. Los lmites del nivel da carga son: cuidar
que la abertura del testero de alimentacin permita que la alimentacin penetre en el
molino y cuidar que la carga de barras sea lo suficientemente baja como para que las
barras no trabajen en la abertura del testero de descarga.
Las barras deben ser lo suficientemente duras como para permanecer rectas durante su
vida, pero no tanto como para ser quebradizas y romperse en trozos gruesos.
La siguiente ecuacin se utiliza para determinar la potencia de diseo en un molino de

barras:
Kw r=1.752 D 1 /3 ( 6.35.4 V p ) f Cs
Donde:
Kwr = Kw por tonelada mtrica de barras
D = Dimetro al interior de revestimientos en m.
Vp = grado de carga en % del volumen
fCs = porcentaje de la velocidad critica
Si el dimetro del molino se pone en pies, y la carga en toneladas cortas (2000 libras) la
ecuacin es:
Kwr=1.07 D1 /3 ( 6.35.4 V p ) f C s en pies
MOLINO DE BOLAS.
Los molinos de bolas se cargan normalmente entre el 40 al 45 % de su volumen, pero
pueden cargarse hasta el 50% o ligeramente ms. Para aplicaciones concretas, los
molinos se seleccionan con una carga del 40% pero el molino y accionamiento se
disean para manejar mayores cargas si se requieren.
Las ecuaciones siguientes se utilizan para determinar la potencia necesaria para

molienda hmeda en un molino de descarga por rebose.
Donde:
Kwb = Kw por tonelada mtrica de bolas
D = Dimetro del molino en metros al interior de los revestimientos
Vp = Fraccin del volumen del molino cargado de bolas
fCs = Fraccin de la velocidad critica
Ss = Factor del tamao de bolas
Poniendo el dimetro del molino en pies y la potencia por tonelada coma (2000 libras) de
carga de bolas, la ecuacin queda as:
ECUACIONES A EMPLEAR PARA EL CLCULO DE LA POTENCIA CONSUMIDA EN

MOLIENDA
El primer paso en la seleccin de molinos es determinar la potencia necesaria para la
molienda deseada. La ecuacin bsica a utilizar es la de Bond.
10 10
W =W i
(
P80 F 80 )
Donde:
W = Kw- h por tonelada corta.
Wi = ndice de trabajo
P = Tamao del producto en micrones que pasa por el 80%.
F = Tamao de alimentacin en micrones que pasa por el 80%.
La potencia calculada se refiere eje pin del molino, que incluye las perdidas en los
cojinetes del molino y engranaje, pero no incluye las prdidas del motor ni cualquier otra
del accionamiento o sus componentes, por ejemplo, reductor y accionamientos.
FACTOR DE CORRECCION PARA DIMENSIONAMIENTO MATEMATICO DE

MOLINOS.
La metodologa comprende de los siguientes pasos:

a) Determinacin del Wi del material mediante la prueba Standard en laboratorio,

desarrollada por Bond para el caso especfico de molino de barras.
b) El valor del Wi, as calculado, es para un molino de barras tipo descarga por
rebalse, de 8 pies de dimetro interior, moliendo en hmedo y en circuito abierto.
(Valor base del Wi )
c) En caso de que las condiciones de operacin Standard establecidas por Bond, no se
cumplan, debern incluirse los siguientes factores.
Al valor base del Wi calculado en el paso a), deber multiplicarse por los factores de
correccin indicados (segn corresponda el caso), para obtener el valor corregido
de Wi. La definicin de cada uno de estos factores de correccin es la siguiente:
Existen 8 factores de eficiencia que deben aplicarse a los clculos de la potencia de

molienda cuando se alimente con tamaos diferentes o se trabaje en diferentes
condiciones.
EF1 = molienda en seco (1.30) para las mismas condiciones de trabajo, la molienda en
seco necesita 1.3 veces ms de potencia que en hmedo.
EF2 = Molino de bolas en circuito abierto, se requiere una potencia extra comparada con
el circuito de molienda cerrado, en funcin del grado o control requerido en el producto
acabado. Se muestran en la tabla adjunta.
EF3 = Factor de eficiencia del dimetro, utilizado cuando el dimetro interior entre
revestimiento es de 2.44 m. el factor de eficiencia del dimetro puede ser calculado a
partir de las siguientes ecuaciones:
Cuando D es en pies:
EF4 = Fo (alimentacin de tamao mayor) tamao de alimentacin ptima.
Utilizando cuando la alimentacin es mayor que la ptima (se aplica a barras y bolas).
Sin embargo el uso ms frecuente es con una etapa simple de molienda en bolas. Este
es conjuntamente uno de los factores de eficiencia que se relaciona con el ndice de
trabajo, como puede verse en la siguiente ecuacin.
F
Fo =4000
13
Wi
Rr = 80
P 80
Si F80 > Fo, Entonces

( W i7 ) ( F80F o )
Rr+
Fo
EF 4 =
Rr
MOLINO DE BARRAS
F0 =16000
13
Wi
Si F80 < F 0 , entonces
EF 4 =1.00
MOLINO DE BOLAS
F0 =4000
13
Wi
EF5 = Factor de molienda fina - se aplica cuando el tamao pasante por el 80% del
producto es menor de 75 micrones (200 mallas).
Si P80 < 74, entonces
EF6 = alto o bajo ratio de reduccin en el molino de barras, la ecuacin debe ser
usada, a menos que R1 este entremedias de Rro + 2 entonces no se usa.
EF7 = Bajo ratio - para molinos de bolas. -La necesidad de utilizar este factor se presenta
muy a menudo y s6lo se aplica cuando el ratio es menor que 6, esto se presenta
particularmente en remolienda de concentrados y colas. La ecuacin para esto es.
EF8 = Molino de barras - Un estudio de la operaciones de molienda en barras demuestra

que su rendimiento es afectado por la atencin prestada. Este factor de eficiencia no
est determinado definitivamente. Utilizar un factor de 1.4 cuando el molino trabaja en
circuito abierto y utilizar 1.2 cuando trabaja en circuito cerrado. Cuando el mineral
proviene de un circuito abierto utilizar 1.2 como coeficiente de ineficacia, si el mineral
proviene de un circuito cerrado utilizar factor = 1.
d) El valor del Work Index corregido, estar dado por la siguiente expresin:
Wi (corregido) = Wi (base). EF1. EF2.EF3.EF4.EF5.EF6.EF7

Donde:
Wi (corregido) = valor corregido del Wi (kwh /ton corta)
e) El consumo de energa en la molienda industrial, para ir desde un tamao F 80, hasta

un tamao P80, estar dado por:
Se especificar la capacidad requerida del molino de barras industrial (TPH de

slidos procesados) (Ton cortas/hora) para este caso.
f) Se calculara la potencia mecnica requerida para la conminacin del material. Esto
es:
La potencia mecnica as calculado incluye perdidas de eficiencia en rodamientos,

engranajes y pin, pero no incluye perdidas de eficiencia en el motor y componentes
accesorios (tales coma reductores de velocidad, prdidas por transmisin y otras). La
potencia mecnica as calculado es aquella requerida en el eje del pin del molino.
g) Calcular la potencia elctrica requerida a la entrada del motor, considerando una

eficiencia de n % es decir:
Pe (HP) = Pm. (HP). (100/n)
h) Conociendo el valor de Pe (HP), calcular las dimensiones del molino de barras

industrial. El valor de D podra calcularse con la ecuacin que sigue, una vez
especificados los valores de Pe (HP), Kr (tabla), %Vp, %Cs y proporcin largo/
dimetro del molino (L/D), mediante la expresin.
1
D=
[ Pe ( Hp )
K r ( %V p )0.555 . ( %C s )1.505 . ( L/ D ) ] 3.5
en pies
Donde:
%Vp = % del volumen interno del molino cargado con barras. Se sugiere entre 30 y 40
%.
% Cs = % de velocidad critica del molino. Se aconseja un valor comprendido entre 60 y
70 %.
Kr = Una constante de proporcionalidad cuyo valor depende del tipo de molino
Seleccionado. (Ver tabla adjunta.)
En el supuesto caso que se obtenga D > 20', la prctica aconseja utilizar ms de un
molino. Suponiendo, en general, que elegimos M molinos de barras en paralelo,
debemos primero calcular la potencia elctrica requerida por cada molino (Pe/M) y re
calcular entonces el dimetro D para cada molino mediante la ecuacin anterior.
Tipo de molino de barras Valor de Kr

- Descarga por rebalse; molienda hmeda 3.590 x 10-5
- Descarga perifrica central; molienda hmeda 4.037 x 10-5
- Descarga perifrica por el extremo final mol, seca 4.487 x 10-5
i) Una vez calculado el valor terico de D, el largo interno del molino se inferir de la
relacin L/D Ia razn largo/dimetro previamente especificada. En caso que resulte
D = 8 pies debemos entonces re calcular el factor EF 3 = (8/D)0.2 y repetir todas las
etapas anteriores, desde b) hasta i) inclusive, tantas veces como sea necesario,
hasta el algoritmo de clculo converja. Se trata de un procedimiento de clculo
iterativo, que deber repetirse las veces necesarias, hasta que se obtenga una
variacin mxima relativa de 1% para valores de D calculados entre iteraciones
sucesivas
j) Una vez calculados los valores tericos de L y D, debemos escoger desde catlogos
apropiados, aquellos valores prcticos de L y D que ms se acerquen a los

especificados por el fabricante (recordando que L y D corresponden a las
dimensiones internas efectivas del molino de barras) ello implicara re calcular la
potencia Pe, utilizando los valores finalmente escogidos para L y D.
Un ejemplo de aplicacin prctico, ser desarrollado en clases.
Sesin XII
MOLINO DE BARRAS Y BOLAS
REDISEO PARA CONVERTIR MOLINO DE BOLAS 7' X 12' A MOLINO DE BARRAS.
En una planta concentradora es necesario convertir un molino de bolas a molino de

barras, con el objeto de mejorar la calidad de concentrado de Pb y la recuperacin de Pb

- Ag.
El Objetivo, es obtener un producto ms uniforme en la descarga del molino al reducir
los porcentajes de partculas gruesas y las partculas muy finas.
DATOS
T = 64 Tcsp/hr.
F80 = 16 000 micrones (80% passing en la alimentacin al molino)
P80 = 700 micrones (80% passing en la descarga del molino).
Wi = 9.385 Kw-Hr/Tc
W = Consumo de energa.
Factores de Eficiencia:
EF1 = no se aplica
EF2 = no se aplica
EF3 = (8/7)0.2 = 1.027 (factor de tamao del dimetro del molino).
EF4 = factor de sobre tamao en la alimentacin. Se aplica cuando el tamao ptimo de
alimentacin (Fo) es menor que el real.
Fo = 18830 micrones > F: no se aplica

EF5 = No se aplica
EF6 = Para bajo radio de reduccin, se asume 1.0 por ser alto el radio de reduccin
actual.
EF7 = No se aplica
EF8 = se asume 1.0 aunque para rod mill que son alimentados por minerales chancados
en circuito abierto este factor es 1.2.
Luego la potencia consumida ser

HP = W x EF3 x 1.341 x Tn
HP = 2.805 x 1.027 x 1.341 x 64.0 = 247

HP = 247 valor que est muy prximo de la capacidad del motor.
Calculo del dimetro de ejes Para una carga inicial:
B = dimetro del eje en pulgadas.

F = 80% pasante (microns)
Wi = Work index
Sg = gravedad especifica.
Cs = porcentaje de velocidad critica del molino.
D = dimetro del molino en pies.
Clculo de la carga inicial de barras
Donde:
Tr = toneladas cortas de barras
Vp = volumen inicial de carga moledora
D = dimetro del molino
L = longitud de las barras.
Calculo del peso de cada barra:

Pf = 2.67 (B)2
Donde:
Pf = Peso de la barra por pie de longitud
B = Dimetro de la barra (3).
Pf = 2.67 (3)2
Pf = 24.03 libras/pie
Peso de cada barra = 24.03 x 11.5 = 276.3 280 libras
Calculo de la energa consumida con la carga inicial de barras

KWr = 1.07 (D)0.34 (6.3 5.4 x Vp) Cs
Donde:
KWr = Kilowatts por libra de barras
D = Dimetro dentro chaquetas del molino
Vp = % de volumen de carga moledora
Cs = % de velocidad critica
KWr = 1.07 (7)0.34 (6.3 5.4 x 0.4) 74.2
KWr = 6.3697 KW/libra
Potencia que consumir el Molino
Hp = 6.3697 x 33000 x 1.341
Hp = 281.9
La potencia instalada del motor solo es de 250 HP, por lo tanto se requiere menor
tonelaje de carga moledora.
250 = 6.37 x Tr x 1.341
Tr = 29.3 t
Luego el volumen de la carga seria:
Calculo del nmero de barras
Calculo de la recarga de barras:

Aunque la razn de desgaste de acero es mayor en el caso de usar barras en reemplazo
de bolas, se asume que el consumo en Ib/t de acero ser igual en ambos tipos de carga
molturante. El consumo de bolas en el molino primario es 0.42 lb/t, en una semana la
cantidad de acero de recarga ser:
0.42 x 1520 x 7 = 4469 libras.
Esta cantidad se adicionara:

1915 libras (7 barras) los das martes

2553.6 libras (9 barras) los viernes de cada semana.
DETERMINACION DE TONELAJES EN CIRCUITO DE MOLIENDA

a) Mtodo de dilucin
b) Mtodo de mallas (% Acum. +)
a) Mtodo de Dilucin:
Donde:
F = tonelaje de mineral (inicial alimento) Tcs/24hr
X = carga circulante Tcs/24hr
D = Ratio de agua para el mineral en el punto a.
D1 = Ratio de agua para el mineral en el punto b
D2 = Ratio de agua para el mineral en el punto c.
Xa; Xb; Xc : respectivos porcentajes de las muestras en los puntos a, b, c.
Calculo basado para circuitos cerrados

Balance de agua
Ejemplo
P = 300 Tcs/ 24hr
D = 23
D1 = 5.4
D2 = 8.0
b) Mtodo de Dilucin
Carga circulante a travs de un clasificador, por gravedad especfica de pulpa 8 es
comn de errores en los anlisis de mallas).
Da, Db, y Dc = son bs correspondientes ratios de pulpa (dilucin)

Entonces: (F + X) Da = FDb + X Dc
Si F no es conocido el poroentaje de carga circulante es:
La frmula (2c) ndica adems otras cosas, que la carga circulante es determinado por
la capacidad del rastrillo del clasificador y usando la misma ilustracin podemos
determinar (por anlisis de malla)
- La carga circulante
- La eficiencia del clasificador.
Si Da = Dc el porcentaje de carga circulante es infinito

c) Clculos Basados en anlisis de Mallas en circuito cerrado
De acuerdo a las figuras podemos tomar muestras en los diferentes puntos, para realizar
el anlisis granulomtrico, adems de determinar las gravedades especficas y realizar
los clculos como sigue:
Consideramos a, b, y c los respectivos porcentajes para cualquier tamao o de

productos
F = Tonelaje inicial de alimentacin

X = Carga circulante
Tomando: F = 300 Tcs/24hrs y % peso de + 48 mallas tenemos segn la ecuacin (1c)
En este caso es interesante debido a que ocurre un error grande en la carga circulante
en las mallas + 65 y + 100, esto a menudo puede ocurrir cuando hay imperfecciones en
Ias mallas mismas
En este caso los clculos son basados en la suma de la malla + 65 y malls + 100 de
donde tenemos
Xa =16.3 + 10.8 = 27.1 = 0.271
Xb =20.7+15.6 = 36.3 = 0363
Xc = 19.5 + 15.3 = 34.8 = 0.348
Este caso ilustra un comn error de anlisis de mallas.
d) Calculo de carga circulante a travs del clasificador, anlisis de malla y eficiencia

Si
Xa = cualquier % de malla en la descarga del molino
Xb = el mismo % de malla en el overflow del clasificador
Xc = el mismo % de malla en underflow del clasificador
PROBLEMA: Si F = 100 ton/24hrs

Supongamos que deseamos obtener en el overflow del clasificador todo en la malla 65

entonces tenemos la Eficiencia:
e) CARGA CIRCULANTE CON DOBLE CLASIFICASION
Donde:
F = alimento de mineral (Tcs/d)
X = carga circulante primario (Tcs/d)
Y = carga circulante secundario (Tcs/d).
A, B, C, D, E = Dilucin % o/f (-) tamao de malla designado en el primario y

secundario clasificador.
De la figura:
TOTAL CARGA CIRCULANTE = F (X + Y)
MOLIENDA EN CIRCUITO ABIERTO

Cuando la molienda funciona en circuito abierto como se ve en la figura adjunta, con los
siguientes ni todos el tonelaje puede ser determinado.
a) Mtodo del tonelaje a travs de la molienda
Donde:
% Sf = % de slidos en el alimento al molino (base 1, conocido)
% Sd = % de slidos en la descarga del molino (base 1, conocido)
% Wf = % de humedad en el alimento al molino (base 1).
% Wd = % de humedad en la descarga del molino (base 1).
Ds = peso de agua agregado en la alimentacin al molino (Tc/24h)
S = peso de agua descargado en las arenas del clasificador (Tc/24)
D = peso de agua en la descarga del molino (Tc/24 hr)
X = tonelaje que trata el molino (Tcs/24hrs)

W = volumen de solucin agregado a la alimentacin del molino
Balance de agua en el molino

D=S+W (1)
Y
%Wd = 1 - %Sd
%Sf = 1 - %Sf
Balance de agua en la descarga del molino

(X + D)%Wd = D (2)
Donde:
Balance de agua en la arena del clasificador
Entonces la ecuacin del agua en el sistema es:
Ejemplo:
Ponemos:
F = porcentaje de humedad en la alimentacin al molino
D = porcentaje de humedad en la descarga del molino
S = volumen de solucin agregado en la alimentacin al molino
W = toneladas de agua descargado del clasificador con arena
W1 = toneladas de agua descargado de la molienda
F1 = % de slidos en la alimentacin al molino = 1 - F
D1 = % de slidos en In descarga del molino = 1 D
Este es generalmente un buen mtodo aplicable cuando el total de alimentacin a la

molienda es la arena del clasificador siendo el circuito abierto.
b) Clculo del tonelaje en un circuito abierto por el mtodo de gravedad especifica.
Este mtodo es bueno cuando hay considerable diferencias de gravedad especfica de

todos los productos.
F = alimento de mineral Tc/24hr (conocido)

D = ratio (dilucin) en el alimento al clasificador (conocido)
Do = ratio en el Overflow del clasificador (conocido)
Ds = ratio en el underfbw (arena) del clasificador (conocido)
Y = mineral en el o'flow (Tcs/24hrs)
X = mineral en el u'flow (arena) (Tcs/24hrs)
Balance de slidos F=Y+X (1)
Balance de agua FD = Y Do + D s (2)
Ejemplo:
c) Calculo del tonelaje en un circuito por el mtodo de anlisis Granulomtrico.

Este mtodo es bueno cuando hay amplia diferencia en el anlisis granulomtrico de los
diferentes productos.
F = alimento al clasificador (Tcs 24hr conocido)

X = tonelaje en el underflow del clasificador (Tcs/24hrs)
Y = tonelaje en el overflow del clasificador (Tcs/24hrs)
x f, x, a, x, s = % de peso de los productos en cualquier malla (Base 1 100, conocido)
d) Mtodo de anlisis de malla cuando (F) alimento No es conocido en un circuito abierto
En este caso (F) alimento no es conocido, podemos obtener el ratio entre el tonelaje
representado por X y Y por ecuacin de valores obtenidos de los productos en las
diferentes mallas
e) METODO DE DILUCION.- Determinacin de tonelaje de un flujo de pulpa por

variacin de dilucin por adicin de una cantidad conocida de agua o una solucin.
Este es un buen mtodo para usar cuando el tonelaje en la pulpa en un canal es

demasiado (no fcil) para medir el peso o volumen.
G s = gravedad especifica del mineral
X = tonelaje del mineral (seco) en la pulpa (Tcs/24 hr)
W = volumen medido de agua agregado (Tcs/24hr)
BALANCE DE AGUA
XD1 = XD + W
Ejemplo:
Gs = 2.7
W = 567 Tcs/24hr
Gp = 1.117
Gpl = 1.096
Sesin XIV
CRITERIOS PARA SELECCIONAR UNA CELDA DE FLOTACIN
Idealmente las celdas de flotacin podran seleccionarse para optimizar performances

metalrgicas al mnimo costo, tanto el costo de capital o la inversin como el costo de
operacin. Complica su seleccin al hecho que la misma celda de flotacin, se supone
diseada para separar minerales valiosos o de menas de las ms variadas
caractersticas.
Algunos criterios generales son los siguientes:
La seleccin de la celda podra depender del tipo de flotacin a ejecutarse:

Como se mencion anteriormente las funciones crticas de la celda de flotacin incluye: la
suspensin de la partcula y el transporte de la pulpa a travs del circuito, la aireacin de
la pulpa, generar un gran nmero de, choques entre las partculas y las burbujas para
facilitar un enlace selectivo, remover las espumas. Para lograr estas funciones muchas
celdas generan una zona de mezcla de muy baja turbulencia y an mantiene una relativa
quietud en la zona inmediatamente debajo de la columna de espuma:
Para flotar partculas muy gruesas o partculas de alta densidad o ambas, a menudo Se
requieren altas densidades de pulpa para prever una baja velocidad de sedimentacin de
las partculas y aliviar los problemas de arenamiento. El uso de "celdas unitarias" en los
circuitos de molienda es un ejemplo de tal aplicacin.
Si las trampas del oversize de los clasificadores son las responsables de alimentar a los
circuitos de flotacin desde los ciclones obstruidos, per ejemplo se preferirn las celdas
mecnicas de alto nmero de potencias.
Las celdas neumticas a menudo no pueden suspender adecuadamente ni transportar

las partculas gruesas. La habilidad de elevar partculas sedimentadas despus de la
obstruccin se favorece tambin con las celdas mecnicas de alto nmero de potencia.
La aireacin es tambin crticamente importante. Bajas proporciones de aireacin, son

relativamente suficientes para flotar menas de baja ley, como es el caso tpico de muchas
menas sulfuradas. Muchas celdas comerciales no pueden dispersar suficiente aire para
sustentar "espumas tipo burbujas" que son tpicos en la flotacin de muchas menas no
sulfuradas.
Las combinaciones de rotor y estator no dispersan el aire como sealan algunos

fabricantes. Parece no dudarse que el diseo de la combinacin impulsor, estator afecta
el estado de dispersin de las burbujas de aire en una celda.
El tanque
Relativamente profundo, de gran volumen, de planchas no estandarizadas; escalamiento
geomtrico distorsionado; las relaciones, rea/volumen y longitud del labio/volumen
ambos decrecen en el escalamiento.
Aspectos mecnicos
El mecanismo impulsor/estator en el tanque debe tener altos gradientes de corte y
desgaste. El diseo de los sin impulsor debe contemplar, una bomba externa y un jet de
descarga ubicado en el interior del tanque asegurando que no haya perdidas de energa
en las tuberas.
Alimentacin
La energa potencial es menor cuando se alimenta por gravedad desde los distribuidores-
acondicionadores a los bancos de celdas. Luego se requiere energa para suspender y
dispersar las partculas y contactarlas con el aire.
Mezclado y agitacin
La pulpa alimentada y el espumante son diluidos par mezcla en el tanque y por una
recirculacin masiva a travs de la zona del impulsor. La circulacin en algunos diseos
es dirigida por largas estructuras internas. La agitacin puede romper la columna de
espuma. El tiempo de residencia es del orden de minutos.
Suspensin y dispersin
Los requerimientos de agitacin para la suspensin de fracciones de partculas gruesas
puede ir en detrimento de las recuperaciones y grados de los concentrados de partcula
ms finas, la excesiva dispersin puede causar la contaminacin del concentrado.
Aireacin
Existen dos zonas, una altamente estratificada y una muy heterognea. Las zonas de alta
concentracin de aire re circulan alrededor del impulsor, y en la zona superficial del
tanque se encuentra enteramente la columna de espuma.
Contacto y agregacin de las partculas y burbujas

Debe considerarse la zona del impulsor, la precipitacin del gas, cuando ocurre la colisin
de las burbujas y su enlace en el cuerpo de la pulpa; el enlace en la columna de espuma.
Los agregados pueden ser destruidos per la recirculacin de la pulpa a travs de la zona
del impulsor y por una excesiva agitacin se puede destruir la columna de espuma.
Levitacin
El proceso del cuerpo de la pulpa, relativamente a baja transferencia de masa de la zona
del impulsor a la columna de espuma. Depende sobre todo del componente vertical del
flujo de aire, adicionalmente a su flotabilidad. Por otro lado la ruptura de los agregados es
una posibilidad.
Columna de espuma
La relacin de la pulpa - rea interfacial de la espuma/volumen del tanque, disminuye en
el escalamiento. Tambin puede ocurrir el selectivo rechazo de la ganga atrapada y que
algn mineral regrese a la pulpa. El flujo es vertical y horizontal. La velocidad del lquido
intersticial mente es ms lento. El rebose inducido por amontonamiento de deflectores o
paletas puede causar mezclas. La relacin de la velocidad de flujo/longitud del labio
disminuye en el escalamiento.
Descarga de relaves
El juego de sobre vertedero a una altitud que define el nivel de la interface pulpa/espuma.
Consumo de energa
Depende del diseo del impulsor/estator de los claros de ajuste en la operacin y del uso.
Puede ser tan alto que el necesario debido al exceso de deflectores del estator.
Operacin
Manual o automtico. La performance aun depende del operador.
DIMENSIONAMIENTO DE LAS CELDAS DE FLOTACION
Las celdas de flotacin se dimensionan tomando como base los datos de laboratorio o de
pruebas efectuadas en plantas piloto. Los tiempos de retencin, logradas en las pruebas
de laboratorio, usualmente se duplican para el escalamiento de plantas de flotacin
continua.
En las pruebas de laboratorio, cada porcin de slidos, tiene los mismos tiempos de
residencia, para alcanzar la oportunidad de flotar. En las celdas de flujo continuo, existe
un alargamiento de los tiempos de retencin para cada unidad de slido. Parte de la
pulpa (o de los slidos) pasan a travs de la celda ms rpidamente que el promedio o
que el tiempo de residencia nominal que podra indicarse.
Esta porcin de la pulpa (o de los slidos) se dice que esta "corto circuitado". Algunas
partes tambin, residen ms tiempo que el nominal, de aqu que la recuperacin puede
ser incompleta al formarse esas fracciones. Por esta razn y porque en las celdas
comerciales, la duplicacin como factor de escalamiento es razonable. Los tiempos de
residencia en las plantas piloto continuas, a menudo son casi las mismas que para las
celdas comerciales o a veces se reduce muy ligeramente.
El volumen neto de las celdas comerciales, ocupado por la pulpa, actualmente puede ser
ms o menos el 50% o 60% del volumen nominal de la celda. Para cada celda en
particular debe considerarse una disminucin de volumen debido a:
Al volumen total ocupado por el rotor, estator, tubera, lengetas, tubera de aires
etc.
Al aire entrante en la celda para ser mezclado con la pulpa (rango de 5 a 30%), una
figura tpica es de 15% de volumen de aire.
El mnimo nmero de celdas por banco se seleccionan para minimizar el corto circuitazo
de la pulpa. Para el circuito rougher de los sulfuros, rara vez se recomienda menos de 10
celdas por banco. El rango usual, distado parcialmente por la teora del corto circuitado
pero ms por la experiencia es de 12 a 18 celdas por banco para la flotacin rougher de
los sulfuros. Para los no sulfuros el rango usual es menor (4 a 10 celdas par banco).
Los circuitos cleaner pueden operarse a ms bajas densidades de pulpa que los circuitos
rougher scavenger, como una forma de incrementar la selectividad. Para asegurar la
recuperacin de las partculas que flotan lentamente, los tiempos de retencin de la pulpa
en cada etapa del circuito cleaner, podra ser al menos igual que en los circuitos rougher
scavenger. Los finos que estn completamente liberados pero que flotan lentamente
representan a menudo perdidas por desconocimiento de este aspecto de diseo.
TENDENCIAS FUTURAS EN CELDAS DE FLOTACION

En el futuro prximo no se visualiza otro crecimiento de las celdas a mayores volmenes
probablemente por problemas hidrulicos de corte circuito y de flexibilidad operacional.
En la actualidad en muchas partes del mundo las celdas gigantes de 3000 pies cbicos
se encuentran funcionando sin mayores problemas operacionales.
Las celdas gigantes se han afianzado para flotaciones primarias y las de menos de 1000
pies cbicos para flotaciones scavenger o flotaciones de limpieza. Por lo tanto en etapas
de flotaciones primarias no se vislumbra competencia entre las celdas gigantes y las
celdas columna, no as en las flotaciones de limpieza donde las celdas columna tienen
ventajas.
La instrumentacin de las celdas seguir su desarrollo pudiendo llegarse a controlar en

lnea el total de la operacin de las celdas de flotacin. A travs del anlisis de lnea de
leyes de alimentacin, concentrados y relaves de la celda.
DISEO DE CIRCUITOS DE FLOTACION
Las celdas de flotacin se agrupan en un circuito. Es difcil dar una visin panormica de
los circuitos, por cada circuito industrial representa una solucin econmica para un
mineral particular durante un periodo de explotacin de un yacimiento. Segn algunos
autores se debe distinguir lo siguiente:
Los circuitos simples, que corresponden a un modo de operacin que necesita

solamente de la flotacin para lograr la separacin de los minerales valiosos de los
no valiosos.
Los circuitos complejos correspondientes a otras formas de operacin que necesita
la flotacin y otros procedimientos diferentes de los de flotacin, tales como la
remolienda, el deslamado, la tostacin, el calentamiento de la pulpa, la lixiviacin, la
precipitacin.
Como bien lo seala Dorenfeld, los datos de laboratorio forman la base para el
diseo de los circuitos de flotacin. Estos datos obtenidos en pruebas de laboratorio
con muestras del mineral, puede mostrar las condiciones ptima para la
concentracin del mineral y los efectos de los cambios en las variables de los
procesos.
Las variables ms importantes comnmente en la prctica de la flotacin de minerales

son las siguientes:
- Grado de liberacin
- Adicin de reactivos.
- Densidad de pulpa.
- Tiempo de flotacin.
- Temperatura de la pulpa.
- Tipo de circuito.
- Agua.
- Uniformidad del mineral.
- Datos de sedimentacin y filtrado.
- Corrosin y erosin
- Mineraloga.
Las pruebas de flotacin a nivel de laboratorio pueden ser seguidas por pruebas
continuas en plantas piloto por una de las siguientes razones:
1) para proporcionar datos de operacin contina para el diseo,
2) para preparar muestras d mayor tamao del concentrado para ofrecerlo al mercado.
3) Para comparar costos con mtodos alternativos.
4) Para comparar performances de equipo.
5) Para demostrar la factibilidad del proceso a los inversionistas.
REMOLIENDA
Cuando los minerales estn ntimamente asociados puede ser necesaria una molienda
extremadamente fina del mineral. Esto sin embargo es muy costoso y potencialmente
puede ocasionar perdidas el tratamiento. Frecuentemente sin embargo una baja ley de
los concentrados rougher o scavenger de lograr por la presencia de minerales
econmicamente importantes as como ganga de tamao relativamente grueso. Este
concentrado puede luego ser remolido para que los minerales se encuentren
sustancialmente libres y la pulpa remolida puede ser tratada de una manera
convencional.
Los detalles de la remolienda dependen enteramente de las caractersticas del mineral.

Generalmente cuando el concentrado rougher es medio necesariamente se requiere de
remolienda.
METODO DE DOS CARGAS CIRCULANTES Y REMOLIENDA
En este caso la carga circulante puede ser determinada como sigue:
T = tonelaje de alimento del mineral (peso)

X = carga circulante del circuito del circuito de flotacin.
Y = carga circulante del circuito de molienda.
DISEO DE LAS CELDAS DE FLOTACION
Se ha toma en cuenta aquellas que tienen amplia aplicacin en la industria, como es el caso de
las celdas, Agitair, Galigher, Wenco, Outokumpu, etc, sobre todo por su gran capacidad, apto
para el terreno donde se ubicara la planta, tambin las celdas Denver Sub - A, que son
eficientes para la limpieza, estos han sido escogidos teniendo en cuenta los siguientes factores:
Producen una aireacin pareja y perfecta, debido a su estabilidad y fcil control del
volumen
Tratan fcilmente productos gruesos y no se arenan o atascan con trozos de
madera.
Tratan mayor tonelaje y ocupan menos espacio en la planta.
Requiere menos instalaciones complementarias y por tanto son de fcil
mantenimiento y operacin.
Flotan ms lentamente, produciendo concentrados aceptables y con buenas
recuperaciones.
Las celdas de limpieza desarrollan una excelente flotacin selectiva dando
productos de alta ley.
Las celdas Denver Sub. - A descartan el uso de comprensoras alimentndose por s
solas.
Para el diseo de las celdas de flotacin "se ha tenido en cuenta el flujo volumtrico y el
volumen requerido, as como los tiempos de flotacin obtenidos en el laboratorio metalrgico.
1.- CALCULO DEL FLUJO VOLUMETRICO EN EL ALIMENTO AL CIRCUITO
TM
pulpa
H ft 3 H
F= x 35.31 3 x
Densidad TM /H m 60 min
TM
44.100
H ft 3 H
F= x 35.31 3 x
TM m 60 min
1.280 3
m
3
ft
F=20.30 3
m
2.- CALCULO DEL VOLUMEN REQUERIDO (Vr)
F ft 3 / m3
V r= x T min
0.75
T= tiempo de flotacin = 16 min (Laboratorio)
0.75 = fraccin de volumen que ocupa la pulpa en una celda

3
20.30 ft /min
V r= x 16 min 433.06 ft 3
0.75
Se considera un 50% ms por seguridad y un posible incremento del tonelaje
en el alimento.
V r =433.06 x 1.5=649.60 ft 3
3.- CALCULO DEL NUMERO DE CELDAS
Vr
N de Celdas=
V celda
Donde:
Vcelda = volumen de la celda = 40 ft3 (Celda Agitair 48)
649.60 ft 3
N de Celdas=
40 ft 3 /celda
N de Celdas=16 Celdas
Por lo tanto se requiere 16 celdas con motores de 15 HP
Un mineral contiene 6.5% de esfalerita (ZnS) que se desea concentrar en una

planta de 1000 TM/da de capacidad, tal como se aprecia en la fig. Siguiente:
Los resultados de laboratorio indican que las relaciones de lquido slido y

tiempo de flotacin son los siguientes:
Flotacin Rougher: L/S = 2:1
Tiempo de flotacin: 10 min.
Flotacion scavenger: L/S= 4:1
Tiempo de flotacin: 8 min.

Capacidad de celda: 1.8 m3 para ambas etapas
Producto ZnS %Peso CaCO3 %Peso Densidad

a. Alimentacin 6.5 93.5 ZnS = 4.1 gr/cm3
b. Concentrado Rougher 58.0 42.0 CaCO3 = 2.7 gr/cc
c. Cola de Rougher 1.5 98.5
d. Concentrado Scavenger 9.6 90.4
e. Colas finales 0.5 99.5
Preguntas
1. Calculo de la densidad de slidos
2. Calculo de pesos de los productos por balance de materia
3. Calculo del volumen de pulpa
4. Calculo del N de celdas en Rugher y Scavenger
5. Calculo de la potencia total de los motores, sabiendo que cada celda
requiere 3.5 Hp.
SOLUCION.
1. Densidad de slidos en la alimentacin:
Base del clculo 100 gr del mineral.
P
V=

6.5
ZnS= =1.585 cc
4.1
93.5
CaC O3= =34.629 cc
2.7
E = 1.585 + 34.629 = 36.214 cc

Densidad media:
100 gr
TC= =2.761 .2.761 kgr/m3
36.214 cc
b) Densidad de slidos concentrado Rougher

58.0
ZnS= =14.146 cc
4.1
42
CaC O3= =15.555 cc
2.7
E = 14.146 + 15.555 = 29.701 cc

Densidad media:
100 gr
TC= =3.367 .3. 367 kgr/m3
29.701 cc
c) Densidad de las colas Rougher

1.5
ZnS= =0.366 cc
4.1
98.5
CaC O3= =36.481 cc
2.7
E = 0.366 + 36.481 = 36.847 cc

Densidad media:
100 gr
TC= =2.714 .2. 714 kgr/m3
36.847 cc
d) Densidad del concentrado Scavenger

9.6
ZnS= =2.341 cc
4.1
90.4
CaC O3= =33.481 cc
2.7
E = 2.341 + 33.481 = 35.822 cc

Densidad media:
100 gr
TC= =2.792 .2. 792 kgr/m3
35.822 cc
e) Densidad de slidos de las colas finales

0.5
ZnS= =0.122 cc
4.1
99.5
CaC O3= =36.852 cc
2.7
E = 0.122 + 36.852 = 36.974 cc

Densidad media:
100 gr
TC= =2.705 .2. 705 kgr/m3
36.974 cc
2. Calculo de los pesos de los productos mediante Balance de

Materia.
Base 100 Kgr de alimentacin
a = b + e = 100 .. 1
b = 100 e . 2
Balance global para ZnS

0.065 x 100 = (100 e) 0.58 + 0.005e
ZnS en alimentacin = ZnS en concentrado Rougher + ZnS en la

cola final
6.5 = 58 0.58e + 0.005e
6.5 = 58 0.57e
0.575e = 58 6.5
e = 89.565 Kgr.
Relave final: 89.565 Kgr 100 Kgr.

Entonces para:
1000 TM/da --------------- 895.65 TM/da concentrado
Rougher b = 100 89.565 = 10.435 Kgr
1000 TM/da ------------- 104.435 TM/da
Total = 1000.00 TM/da
Balance para ZnS en el circuito Scavenger = ZnS en conc. Scv +

ZnS en cola
0.015(d + 89.565) = 0.096(d) + 0.005(89.565)
d = 11.050 Kgr.
Concentrado scv: d = 11.050 Kgr en 100 kg
1000 TM/da ---------- 110.50 TM/da
Alimentacin Scv: c=d+e
c = 110.50 + 895.650
c = 1006.2 TM/da
Determinar la capacidad de un circuito de flotacin que consta de 30 celdas

Denver Sub-A N 30 de 56x56, cuyo volumen nominal es de 100 ft 3/celda
(2.832m3); si se trata un mineral cuyo pe = 4.0 el tiempo de flotacin es de 20
min, el %S en la pulpa es de 30% en peso y su densidad es de 1,300 kgr/lt.
SOLUCION.
Calculo de la capacidad en m3/da (Vc)
1440 x n x V celda x k
V c=
t
3
1440 x 30 x 2.832 x 0.70 m
V c= =4282
20 da
Calculo de la capacidad en TMSPD de mineral

Peso de pulpa=p e x V
m3
Peso de pulpa=1.3 ( )(
TM
m 3
x 4282
da )
=5566
TM
da
TM TMS
TMSPD solidos=5566.6 x 0.30=1669.98 1670
da da de mineral
T = 540 TMS
= 1270 kgr/lt
%S = 30%
Calculo de la capacidad en m3/da (Vc)
1440 x 3 x 9.905 x 0.70 TM
V c= =1610.36
18.60 da
1440 x 26 x 0.6792 x 0.70 TM

V c= =1610.90
11.05 da
Calculo de la capacidad de TMSPD de mineral

Peso de Pulpa=e x V
3
m TM
1610.6 =2045.5
da da
TM
(
Peso de Pulpa= 1.27 3 x
m )
TM TM
TMSPD slidos=2045.5 x 0.30=613.6
da da de mineral
Tn Pract .
Eficiencia de Capacidad de Flotacion= x 100
TnTeorico
540
Efic .Cap . Flotacion= x 100
613.6
Efic .Cap . Flotacion=88

Determinar el tiempo de flotacin de una planta concentradora cuyo circuito

de flotacin consta de 24 celdas Denver Sub A N 21 (38x38) cuyo
volumen es de 40 ft3/celda. La planta pasa 800 TMS/da de un mineral cuyo
peso especfico es de 3.0 y el %S en la pulpa es de 25%.
Se emplea la siguiente relacin:
n x 1440 x V celda x k
t=
Vc
nx Vk x k
t= =min.
Vm
Calculo del volumen de pulpa alimentado (Vc)

( 100%S )
R p=
%S
( 10025 )
R p= =3.0
25
TMPD H2O = Rp x s
TMPD H2O = 3 x 800 = 2400 TMPD
2400 TM
V H O=
2
TM ------------------------------------------------ 2400.00 m3/da
3
m
TM
800
da
V sol = ----------------------------------------------------- 266.67 m3/da
TM
3 3
m
Vc = 2666.67 m3/da
Volumen de celda: (de catlogo)
Vcelda = 40 ft3 = 1.333 m3
Calculo del tiempo de flotacin:
n x 1440 x V celda x k
t=
Vc
min m3
40 celdas x 1440 x 1.133 x 0.70
da celda
t= 3
=17.13 min .
m
2666.67
da
Determinar el tiempo de flotacin de una planta concentradora cuyo circuito

de flotacin consta de: 71 celdas Denver Sub A N 18-Sp (32x32) cuyo
volumen 24 ft3/celda, 26 celdas Denver Sub A N 18-Sp (32x32) cuyo
volumen es de 24 ft3/celda y 3 celdas Ws -240 cuyo volumen es 350 ft 3/celda.
La planta pasa 540 TMS/da de un mineral cuyo peso especfico es de 3.2 y el
%S en la pulpa es de 30%.
Se emplea la siguiente relacin:
TMS = 540
% S = 30%
Ge = 3.2
N celdas: Ws-240 = 350ft3 = 350 ft3/celda
3 celdas Ws-240 = Volumen por celda = 350 ft3
N 26 celdas Denver Sp 18 (32 x 32): V = 24 ft 3/celda
Calculo del volumen alimentado: Vc
10030
R p= =2.3
30
TMPD H 2 O=R p x s
TMPD H 2 O=2.3 x 540=1242.00 TMPD
1242 TM
V H O=
2
TM ----------------------------------------- 1242.00 m3/da
m3
TM
540
da
V slidos = ----------------------------------------- 168.75 m3/da
TM
3.2 3
m
Vc = 1610.75 m3/da
Calculo del volumen: ft3 = 0.0283 m3

V celda Ws 240 = 350 ft3 = 9.905 m3
V celda 18 Sp (32x 32) = 24 ft3 = 0.6792 m3
Calculo del tiempo para 71 celdas
3
min m
71 celdas x 1440 x 0.6792 x 0.70
da celda
t= 3
=30.18 min.
m
1610.75
da
Calculo el tiempo para celdas Ws 240

3
min m
3 celdas x 1440 x 9.905 x 0.70
da celda
t= =18.60 min .
m3
1610.75
da
Calculo del tiempo para celdas Sp 18
min m3
26 celdas x 1440 x 0.6792 x 0.70
da celda
t= 3
=11.05 min .
m
1610.75
da
Tiempo de flotacin de las celdas = 29.11 min.

SESIN XV
TIPO DE CELDAS FLOTACIN
MQUINAS DE FLOTACIN.
Desde que se descubri y desarroll la flotacin como un proceso de concentracin, se
han utilizado muchos diseos de mquinas de flotacin. Se puede definir como el equipo
utilizado para efectuar el proceso de flotacin consistente de tanques de seccin
rectangular o cilndrica, dispuestas en bancos de un cierto nmero de celdas. El objetivo
es asegurar un flujo de pulpa homogneo a travs de ellas y que las partculas estn
sometidas a un tiempo uniforme de tratamiento. Todas ellas pueden considerarse o
clasificarse segn su modo de agitar o airear la pulpa, en dos categoras:
Mquinas de flotacin mecnica o convencional.

Mquinas de flotacin neumtica-celda columna.
MQUINAS DE FLOTACIN MECNICAS O CONVENCIONALES.

Este tipo de celdas han sido y son en la actualidad las de mayor uso en las Plantas
Concentradoras del mundo y del pas. Se caracterizan por tener un agitador mecnico
formado por un eje vertical unido a un impulsor de diseo especial y un difusor, que
mantienen la pulpa en suspensin y dispersa el aire dentro de ella. Segn el mtodo o
forma de aireacin, este grupo de celdas se pueden subdividir en:
Celdas sub-aireadas o auto-aireadas.

Celdas de aireacin forzada
En las celdas auto-aireadas, el mecanismo de agitacin (dispersor-difusor) sirve tambin

para aspirar y dispersar el aire en la pulpa, el cual es necesario para la flotacin. Por lo
tanto, para medir o controlar el volumen necesario de aire, estas celdas poseen una
vlvula reguladora de accin manual o automtica.
En las celdas de aireacin forzada, para suministrarles el volumen de aire necesario para
la flotacin, necesitan de un equipo adicional denominado Soplador (Blower), el cual
insufla el aire generalmente a 1 atmsfera de presin. Tambin poseen un mecanismo de
regulacin del volumen de aire. En las celdas mecnicas, al entrar en operacin, en su
volumen interior, se encuentran tres zonas bastante bien definidas. Estas zonas son:
Zona de mezcla, localizada en el entorno del mecanismo de agitacin (A), donde el aire
se dispersa en pequeas burbujas debido a la alta turbulencia que aqu se produce y
toman contacto con las partculas de mineral ya hidrofobizado.
Zona de separacin, de movimiento hidrodinmico poco turbulento (B), en donde las

burbujas se agrupan unas con otras y drenan partculas indeseables que pudieran haber
sido atrapadas o arrastradas.
Zona de espuma o concentracin, que es bastante tranquila en relacin a las dos

primeras C, donde se forma un lecho o colchn de espumas de altura variable y que
contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, segn el circuito de flotacin, por
lo tanto, es removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo.
A este tipo pertenecen las celdas:

1). Agitair-Galigher.
2). Outokumpu.
3). Denver.
4). Wenco.
5). WS-Morococha, que pueden operar individualmente o en bancos de flujo abierto, o
divididos en varios compartimientos.
Las funciones que cumplen las celdas de flotacin son:
1. Mantener en suspensin al interior de la pulpa todas las partculas minerales,

incluyndolas ms grandes y pesadas, evitando la segregacin de los slidos por
tamaos o densidad.
2. Proporcionar una buena dispersin de aire en burbujas pequeas al interior de la
pulpa.
3. Permitir que todas las partculas de mineral valioso que ingresan a la celda tengan la
misma probabilidad de ser flotadas.
4. Permiten el buen control de la altura de pulpa, la altura del lecho de espumas,
aireacin y grado de agitacin.
5. Promover las colisiones entre partculas minerales hidrofobizadas y las burbujas de
aire, de modo que el conjunto mineral-burbuja tenga baja densidad y pueda elevarse
desde la pulpa hasta la zona de espumas o concentracin.
6. Mantener condiciones de poco movimiento en la zona inmediata debajo de la zona
de espuma, para minimizar el ingreso de pulpa e las espumas, evitando que la zona
de espumas se rompa por la turbulencia generada.
7. Procurar el transporte eficaz de la pulpa de alimentacin a la celda y permitir una
adecuada evacuacin de los relaves y concentrados
Los principales factores que se consideran para la evaluacin de la eficiencia de una

mquina de flotacin son:
Capacidad o alimento en m3 /h o t/h por unidad de volumen
Consumo de energa
Rendimiento metalrgico representado por la ley o grado y/o la recuperacin.
Flujo especfico de aire para controlar el nivel y la calidad de la espuma.
Dispersin de burbujas
Consumo de reactivos
Mantenimiento y disponibilidad de repuestos. En la seleccin y diseo de las celdas de

flotacin influyen principalmente las siguientes variables:
1. La molienda.
2. Los reactivos de flotacin
3. El tiempo de flotacin.
4. El porcentaje de slidos
En el Per las celdas mecnicas ms utilizadas son: Agitair-Galigher, Denver,
Morococha, Wenco y Outokumpu, hoy hay nuevas versiones, producto de la fusin de
las compaas fabricantes.
1. Las celdas AGITAIR-GALIGHER trabajan con aire a presin (1-2psi) insuflado por el
mecanismo del impulsor y que puede ser regulado de acuerdo a las necesidades de
operacin o funcionamiento de la celda. El diseo de su estabilizador evita lugares
muertos en la zona de agitacin previniendo la acumulacin de arenas. La velocidad
del impulsor puede ser regulada entre 800 y 1200 RPM, dependiendo de la etapa de
operacin. Son ideales en las etapas de desbaste (Rougher) y de recuperacin
(Scavenger). En la tabla 4.1 se puede apreciar algunas caractersticas importantes
de sus modelos.
2. Las mquinas de flotacin DENVER pueden ser bancos de flujo abierto o dividido por
celdas individuales. De estas ltimas las sub A son ampliamente usadas
principalmente por su versatilidad para modificar circuitos, debido a las
caractersticas de su impulsor que al actuar como succionador no solo produce una
auto-aireacin sino que evita el uso de bombas para el manipuleo de concentrados y
relaves. Es por ello que estas celdas se utilizan en las etapas de limpieza o
separaciones diferenciales.
3. MQUINAS DE FLOTACIN WS-MOROCOCHA (PERUANAS).

Las mquinas de flotacin WS-Morococha (Peruanas), son celdas tipo tanque, cuyas
caractersticas son:
Gran volumen y capacidad por cada unidad

Operacin independiente en cada maquina
Mnima superficie de construccin y no necesitan cimentacin especial.

Esencialmente se trata de mquinas de flotacin cilndricas con una relacin altura-
dimetro mayor a la unidad (H/D > 1).
La pulpa es alimentada sobre un disco, el cul dispersa tanto la pulpa como las
burbujas de aire succionadas por accin del impulsor, originando la
mineralizacin de estas burbujas
El relave es descargado por un tubo que forma un codo de 90
Estas mquinas tienen buen rendimiento metalrgico, pero alto consumo energtico
y la regulacin del nivel de espuma es dificultoso. En la tabla 4.3 se indican las
caractersticas importantes de este tipo de mquinas.
4. Las MQUINAS DE FLOTACIN OUTOKUMPU, cuentan con un novedoso diseo

del impulsor, basado en principios hidrodinmicos. El aire es insuflado a la celda a
travs del eje hueco del impulsor a relativa profundidad; las placas como hojas en el
tope ocultan al impulsor tipo turbina. El conductor externo y las hojas verticales en el
perfil del impulsor, estn diseadas para balancear el incremento de la presin
hidrosttica en las fuerzas dinmicas que desarrolla el impulsor al dispersar el aire.
Cada hoja dispersora del impulsor es un efecto vaciado en perfiles en "U" invertidas.
Esto sirve para atraer la pulpa desde el fondo de la celda y bombearlo fuera, para
mezclarlo ntimamente con el flujo de aire disperso. Las hojas angostas del estator
que rodean al impulsor convierten la verticidad tangencial arremolinan la pulpa a un
flujo radial, de ah que las celdas OK tienen una excelente caracterstica de mezclado
y puede mantener an partculas slidas de gran tamao en suspensin a travs del
tanque.
Las ventajas de utilizacin de las celdas de flotacin OK son:

Bajo consumo de energa.
Mejor dispersin del aire.
Suspensin completa.
Arranque con carga.
Bajos costos de desgaste y mantenimiento.
Bajo consumo de reactivos.
Control.
Bajos costos de instalacin.
Reduce los cortocircuitos.
Buen rendimiento metalrgico.
En el cuadro 4.4 se muestran las caractersticas tcnicas de las celdas de flotacin

OK
5. Mquinas de flotacin WEMCO. Estas mquinas con aireacin propia fueron

originalmente conocidas (1930) como celdas y comercializadas por la Cyanamid. La
combinacin rotor-estator consista de piezas mltiples "un rotor enjaulado" rodeado
por "un estator enjaulado". Estas mquinas fueron eficientes en cuanto a su propia
aireacin pero careca de las caractersticas de desplazamiento, proporcionadas por
el impulsor y que son necesarias para mantener a los slidos gruesos en suspensin
completa, particularmente en las celdas de gran volumen. En1967/68 Wenco
desarroll un nuevo modelo con dos piezas "1-1 estator-rotor-dispersor
"profundamente combinados, para conseguir una mayor circulacin interna de la

pulpa y para simplificar el mantenimiento. El rotor dispersor, est sumergido a relativa
profundidad para proporcionar una aireacin propia eficiente, aun en mquinas de
gran tamao (1000 pies3). En las mquinas Wenco ms grandes, el estator-rotor se
prolonga hasta ms abajo del dispersor oculto por un tubo de corriente de aire que
sirve para bombear la pulpa desde ms abajo que viene a ser el falso fondo de cada
celda. Este ltimo arreglo provee circulacin interna de la pulpa desde el fondo en
cada celda y est diseado para promover una suspensin uniforme de los slidos,
particularmente de los slidos gruesos. En la tabla 4.5 se muestran las
caractersticas tcnicas de las celdas WEMCO
Celdas de Flotacin BQR DELKOR

La Celda de Flotacin BQR se ha fusionado con los productos tradicionales de Delkor y
ha sido renombrada como la Celda Flotacin BQR Delkor. Este tipo de estanques
circulares de celdas de flotacin, logra una operacin ptima a travs de un diseo
orientado hacia la suspensin adecuada de los slidos, ajuste de flujo de aire, fcil
instalacin del forth-cone, y un interfaz estable de la pulpa- espuma. Las celdas son
utilizadas en unidades Rougher, Scavenger, Cleaning y Re-cleaning y plantas piloto de
celdas pueden ser utilizadas en los proceso de cobre, zinc, metales del grupo platino,
fosfatos, escorias y efluentes. El nmero de celdas necesarias depender de la aplicacin
en particular. Las celdas cuentan con un estator colgante, fcil acceso al rotor, tasas de
flujo de aire ajustables y ajustes del froth cone adems de una canaleta de recuperacin
externa a la zona de pulpa para producir una excelente combinacin entre aspectos de
proceso y bajos costos de operacin.
Ventajas del proceso

Altas fuerzas de corte para un mejor contacto con burbujas de partculas
Buen equilibrio entre Ley y Recuperacin alcanzados a travs de una adecuada
seleccin del rotor y el estator
El rea superficial de la burbuja es optimizada fcilmente gracias a la seleccin de

la combinacin de ventilador- rotor-estator.
Fcil optimizacin de procesos gracias a ajustes del suministro de aire y forth
cone
Distribucin de aire eficiente
Ventajas operativas
Inicio fcil bajo carga
Las condiciones ideales de espuma son mantenidos
Instrumentacin apropiada consigue un funcionamiento estable
Interfaz espuma - pulpa quieta
Alta disponibilidad y mantencin fcil
Repuestos disponibles
El mecanismo completo es removible para mantenimiento
Beneficios econmicos
El diseo simple, reduce los costos de repuestos
Eficiencia energtica mejorada
Bajo costo de mantencin
En resumen, podemos concluir que una celda flotacin diseada para obtener una buena
recuperacin metalrgica debe reunir las siguientes condiciones:
1. Suministrar suficiente cantidad de burbujas pequeas finamente dispersas en un

medio, para poder flotar por contacto las partculas deseadas.
2. Proporcionar suficiente circulacin de pulpa para mantener los slidos en suspensin
dentro del volumen disponible.
3. Proporcionar suficiente contacto fsico entre las partculas flotables y las burbujas
de aire, resultante en una eficiente mezcla.
4. Proporcionar suficiente tiempo en el rea de mezclado para que se establezca una
matriz estable de partculas adheridas a las burbujas para la flotacin.
5. Mantener una zona suficientemente tranquila para permitir la separacin de la

especie flotable del resto de la pulpa y evitar el atrapamiento mecnico del material
inerte una vez que se forma la cama de espuma.
6. Mantener un colchn de espuma estable, relativamente sin turbulencia con un flujo
uniformemente dirigido hacia el derrame o rebose.
4.2.2. CELDAS DE GRAN VOLUMEN

Los altos costos de operacin, la no existencia de minas de alta ley, la viabilidad de
tratamiento de menas de baja ley y altas capacidades de tratamiento de las Plantas
Concentradoras (5 000 a 240000 t/d) hace que los fabricantes diseen celdas de gran
volumen para minimizar el tamao acorde a esta necesidad y concordantes con estos
tres factores.
1. Emplear un reducido nmero de celdas con mayor ventaja en la operacin, control y
mantenimiento de las mismas.
2. Menor rea requerida para la instalacin.
3. Menor demanda de fuerza requerida
En consecuencia, hay criterios tcnicos de diseo de estas celdas de gran volumen, que
comprenden fundamentalmente los siguientes:
El tonelaje de alimentacin al circuito.
Variaciones de tonelaje a alimentarse a la seccin de flotacin.
Balance de slidos finos por cada etapa de flotacin.
Concentracin de slidos en peso (Cw) en el alimento a las diferentes etapas de
flotacin.
Gravedad especfica de los slidos.
Variaciones de la ley de cabeza.
Concentracin de slidos en peso (Cw) en el concentrado de las diferentes etapas
de flotacin.
Tiempo de flotacin mnimo.
Volumen til de la celda.
Nmero de celdas por banco.
Variacin mxima del caudal de pulpa para efectos del nmero del clculo de
celdas.
Tiempo de acondicionamiento.
Dilucin de la pulpa.
Entre las Celdas de Gran Volumen, las ms utilizadas son:

Celdas Door-Oliver.
Celdas WEMCO.
Mquina de flotacin Smart Cell WEMCO
Celdas OUTOKUMPU.
Celdas de Flotacin Svedala RCS (REACTOR CELL SYSTEMS)
A. MQUINAS DE FLOTACIN DOOR-OLIVER.

El diseo de las celdas desarrolladas por la DOOR-OLIVER, est basado en el
comportamiento hidrodinmico de celdas prototipo probadas experimentalmente con
pulpas industriales de diferentes tipos de minerales. Estas caractersticas de
comportamiento incluyen una zona turbulenta de mezcla en la parte inferior de la celda,
ausencia de embanques de arena, una zona tranquila, una zona de enriquecimiento y
una zona estable de espuma. El mecanismo en s de estas celdas, consiste de dos
partes, El Rotor y el Estator
Los propsitos del ROTOR son:

Debe realizar el trabajo de una bomba, manteniendo en suspensin las partculas
de mineral, sobre todo en las partes inferiores de la celda.
Debe dispersar eficientemente el aire en toda la pulpa. Este mecanismo que en s

es una bomba de alta eficiencia, permite manejar grandes caudales con
consumos energticos relativamente bajos. La alta eficiencia del rotor permite una
buena suspensin de las partculas finas y gruesas. Por tener el rotor la zona de
succin en la parte inferior de la celda, permite coger y dispersar aquellas
partculas que se hayan asentado. El flujo positivo de la pulpa y la profundidad del
rotor, dispersa las partculas finas de aire a travs de toda la celda y en las zonas
ms bajas, aumentando el contacto con las partculas de mineral y mejorando las
posibilidades de flotacin. El propsito del ESTATOR, es desviar el flujo de pulpa
descargada tangencialmente por la rotacin del rotor en corrientes de pulpa
dirigidas radialmente, lo que mejora la recirculacin de la pulpa y ayuda a evitar
los remolinos al interior de la celda. Estos remolinos, inhiben la formacin de una
capa estable de espuma en la superficie de la pulpa. El flujo de pulpa es dirigido
por el estator hacia los lados y restringe la turbulencia en la celda de las regiones
bajas, donde la suspensin es importante y deja la parte superior de la celda sin
perturbaciones, mantiene las partculas en suspensin y favorece la dispersin del
aire. El Diseo del tanque de la Celda ayuda a que las partculas de slido ms
gruesas fluyan hacia el mecanismo para favorecer su suspensin. La pulpa se
conduce por el fondo del tanque hacia el rotor, desde donde se expele en forma
radial por su parte superior. Esto se ve favorecido por la forma redondeada del
fondo de la celda, que tiene un perfil tipo U.
El tiempo de residencia es crtico para mejorar los rendimientos metalrgicos y este

diseo ha reducido el fenmeno de cargas cortocircuitadas, permitiendo de este modo,
que los tiempos de residencia en la Planta, sean muy cercanos a los tiempos de diseo.
En las figuras 4.2, 4.3 y 4.4 se muestran algunas caractersticas de estas celdas.
B. MQUINAS DE FLOTACIN WEMCO.

Las Celdas de flotacin WEMCO de gran volumen que se muestra en la figura 4.5
consiste de un rotor estrella (1) suspendido en la pulpa dentro de un tubo de recirculacin
(3) al fondo de la celda y un tubo cilndrico (2) en la parte superior de la celda. Alrededor
del rotor est instalado el dispersor (4) como un cuello con orificios a travs de los cuales
pueden pasar las tres fases de material. En operacin, al girar el impulsor genera un
vrtice en la pulpa que se extiende desde la parte interior media del tubo cilndrico, a
travs del rotor, hacia abajo hasta la parte superior del tubo de recirculacin. Esto en el
centro del vrtice genera un vaco, lo cual succiona aire por el orificio superior de entrada
(6) hacia el interior del rotor. Este aire al circular entre las hojas del rotor, se mezcla con la
pulpa la cual es simultneamente circulada por el rotor desde el fondo de la celda a
travs del tubo de recirculacin hacia el rotor. Una vez que esta mezcla pasa por el
dispersor, no existe ms accin mecnica de mezclado y el conjunto de partculas
flotables y burbujas de aire se separa del resto de la pulpa flotando hacia la parte superior
de la celda. El faldn (5) modifica el flujo originando una zona tranquila favorable a la
formacin de un colchn de espuma estable. Mientras que todos los mecanismos
indicados anteriormente son interdependientes e influencian mutuamente los patrones

hidrodinmicos de flotacin de la celda, el rotor y el difusor son los dos elementos ms
importantes. El dimetro del rotor es la clave para extrapolar la mquina de flotacin,
siendo el parmetro dominante en la determinacin de: Transferencia de aire, y
Capacidad de circulacin del mecanismo, (ver fig.4.5).
La capacidad para auto inducir el aire y la recirculacin de lquido del rotor, se determina
tambin por la velocidad de operacin y su submergencia en la pulpa. Esta submergencia
se define como la v distancia vertical entre la parte superior del rotor y la superficie de la
pulpa cuando el rotor no est en operacin. El funcionamiento hidrodinmico de un
mecanismo de flotacin puede ser representado por un nmero de intensidad de fuerza,
por un nmero que indique el flujo de aire, por la velocidad del rotor y por la
submergencia del mismo. En la figura 4.6 se muestra que:
1. Cuando la submergencia del rotor se mantiene constante un aumento en la velocidad
del rotor produce un aumento en la capacidad de transferencia de aire y fuerza.
Tambin aumenta la velocidad del lquido.
2. Manteniendo constante la velocidad del rotor, un aumento en la submergencia del
rotor, provoca un aumento en la fuerza requerida por el rotor y una disminucin en la
capacidad de transferencia de aire. El aumento de fuerza del rotor es proporcional al
aumento de la capacidad de recirculacin del lquido debido a la mayor
submergencia del rotor manteniendo la velocidad constante
C. MQUINA DE FLOTACIN SmartCell WEMCO.

Esta mquina de flotacin optimiza simultneamente la recuperacin del metal, la ley del
concentrado y costos de operacin, el sistema de flotacin ha integrado lo mejor de dos
tecnologas muy diferentes. No slo deba los objetivos mecnicos de los slidos en
suspensin, la distribucin de aire y coleccin de espuma se logre con un grado alto de
fiabilidad y eficacia, el sistema tambin debe responder dinmicamente a la velocidad del
alimento cambiante y caractersticas. Las nuevas mquinas de flotacin SmartCell logran
ambos objetivos combinando el mecanismo probado WEMCO 1+1, reconfigurado para
mejorar la eficacia de energa, con un sistema experto de control incluido. El rendimiento
confiable se construye sobre un mecanismo probado. La serie de SmartCell retiene el
mecanismo robusto de WEMCO 1+1 de aeracin que ha sido probado en miles de

instalaciones en todo el mundo. Su cojinete de hierro colado macizo mantiene la
alineacin del rbol exacta bajo toda la carga y momentos, asegurando una vida de
servicio larga. El flujo de aire inducido proporciona aireacin eficiente, simplicidad
mecnica y economa. Como la WEMCO 1+1, la SmartCell puede repararse en lnea y
puede reiniciarse fcilmente bajo carga llena. La nueva configuracin de la celda se
aprovecha eficiencia mecnica. Toda mquina SmartCell caracteriza el diseo de una
nueva configuracin de la celda para perfeccionar la eficiencia de energa, de aireacin y
mezclando. Las caractersticas claves incluyen un tanque cilndrico, un tubo de calado
cnico y un arremolinador de espuma. El tanque cilndrico mejora la eficiencia de
mezclado y la distribucin de aire porque todos los puntos en la periferia del tanque son
equidistantes de la descarga del rotor. El mezclamiento uniforme se refleja en la
superficie mediante un nivel de espuma estable que hace la mquina SmartCell una
opcin obvia para la etapa de limpieza (cleaner) tanto como la aplicacin a la etapa de
desbaste (Rougher). El tubo de calado cnico mejora el bombeo, la circulacin y la
suspensin de los slidos. Se reduce el corto circuito aumentando las oportunidades de
contacto burbuja-partcula con un impacto positivo en el rendimiento metalrgico.
El arremolinador de espuma acelera el transporte de los slidos por la superficie de la
celda, reduciendo el tiempo de residencia en la fase espuma y el ingreso de aire
requerido para mantener la espuma. Acortando los intervalos de recuperacin traducido
directamente en la economa de energa de aireacin. Los parmetros de operacin
sujeto a control incluyen:
La proporcin de aireacin.
La velocidad del Mecanismo.
El nivel de la pulpa.
La profundidad de espuma.
La dosificacin del reactivo.
Cantidad de agua de lavado del alimento. El fondo plano: Ms aprovecha el
proceso. Basado solamente en los cambios de diseo mecnico la Mquina de
flotacin WEMCO el SmartCell ofrece reducciones en cambio consumo de
energa de 30 - 40 % comparado con mquinas de flotacin WEMCO 1+1
convencional. La incorporacin de sistemas de control expertos promete
ganancias an mayores en eficiencia de operacin y rendimiento metalrgico.
D. MQUINAS DE FLOTACIN OUTOKUMPU.

El diseo de la celda de Flotacin mecnica de OUTOKUMPU, hoy OUTOTEC
denominada OK Tank Cell, de 100 m3, permite el uso de ms variables en la solucin del
problema de flotacin existente. Esta celda ha sido diseada de manera que las variables
que pueden usarse para optimizar y controlar el proceso de flotacin son:
Mecnicas:
Dimetro y diseo del rotor
Diseo del estator.
Espacios libres inferiores y radiales.
Distancia de transporte de la espuma.
Operativas:
Cantidad o tasa de adicin de aire.
Espesor del colchn de espuma.
Velocidad del impulsor.
Superficie de espuma
Bajo estas consideraciones dise el mecanismo llamado Free Flow cuya principal
caracterstica es el dimensionamiento de los componentes del flujo. Para que se
suspenda las partculas gruesas, el volumen de flujo de mezcla principal denominado F2
deber ser grande (ver figura 4.11). El concepto de TankCell rene un rango de
conocimiento de flotacin diferente a algo desarrollado antes. Los elementos mayores de
importancia incluyen:
Excelente capacidad de mezclando y dispersin del aire.
La seleccin del mecanismo se basa en el tamao de partcula.
El patente arremolinamiento de la espuma y control del rea superficial.
El acercamiento del reactor unitario a la curva cintica.
El control inteligente integrado
MQUINA DE FLOTACIN FLASH SKIM-AIR. Outokumpu describe la flotacin en el

circuito de molienda como Flotacin Flash y ha desarrollado la mquina de flotacin
especialmente para esta aplicacin. Diseada para procesar las arenas del hidrocicln o
del rebose del molino. La recuperacin de la celda Skim-Air frecuentemente representa
entre el 30% al 60% de la recuperacin total y los mejores resultados se han obtenido
empleando solamente un espumante, para el caso del oro. Los relaves de la celda Skim-
Air fluyen por gravedad hacia el molino de bolas para continuar molindose. El mtodo
FLASH FLOTATION, con su mquina SKIM-AIR, se ha demostrado que existe todava
campo para la investigacin de nuevas formas o tecnologas que nos conlleven a mejorar
y optimizarlos resultados metalrgicos y la recuperacin econmica en la mayora de los
procesos flotacin de minerales y metales preciosos.
SESIN XVI
DIMENSIONAMIENTO DE ACONDICIONADORES
El agitador o acondicionador, es un tanque generalmente metlico, tambin puede ser de

concreto de fondo plano y con la parte de arriba abierta, que cuenta con un sistema de
agitacin en base a una hlice o dos, dependiendo de la aplicacin. Son equipos que
habitualmente no giran a mucha velocidad y es por ello que usan un sistema de
reduccin. Su velocidad de rotacin es de entre 40 a 60 revoluciones por minuto (RPM).
Se usan para mantener los slidos en suspensin, es decir que agitan, homogenizan,
mezclan o acondicionan una pulpa, de tal modo que quede lista para entrar en contacto
con los reactivos y minimizar tiempos de flotacin. En caso que el tanque del agitador sea
de metal este se sostendr en una estructura metlica que descansar en dados de
concreto, mientras que si el tanque es de concreto este solo se elevar sin necesidad de
mayores dispositivos de sostenimiento.
Los acondicionadores de pulpa son tanques que permiten preparar o acondicionar los
minerales que contiene la pulpa con los reactivos qumicos para que pueda flotar o
deprimirse. Antes de pasar a la flotacin, es necesario permitir que la pulpa y los
reactivos estn juntos un determinado tiempo, con el fin de Acondicionarlos y

conseguir la mayor eficiencia de los reactivos en la flotacin.
CARACTERISTICAS:
Diseo de impulsor de alta resistencia para una mayor durabilidad y una mezcla
eficiente
Puerta de arena para su uso durante los disturbios operacionales
Canal de captacin para la transferencia de la suspensin sin problemas a las
celdas de flotacin.
son capaces de mezclar de manera eficiente la suspensin y los reactivos de
flotacin
La salida de rebosamiento ajustable ofrece 3 posibilidades de ajuste.
DISEO DE ACONDICIONADORES
Agitacin Opciones de Impulsor
Impulsor MIL
- De bajo poder, peso y corte

- Alto grado de flujo axial, permitiendo una alta posicin
fuera del fondo del estanque
- Puede ubicarse tan cerca como dimetro en proporcin
al fondo del estanque sin un aumento significante de
poder (diseo de aspa ahusada)
- No requiere de aletas estabilizadoras que aumentan el
arrastre y consumo de poder
- Se puede ubicar cerca del nivel de lquido ( dimetro en proporcin), sin causar
un vrtice serio
- Acero dulce o inoxidable. Cubierto con goma para abrasin y corrosin
- Disponible en dimensiones desde 200mm (8) hasta 7620mm (300) con 3, 4 o 6
aspas.
Impulsor Helix
- Este es una alternativa al impulsor MIL cuando se
requiere una agitacin intensa
- Con flujo axial y radial, alto corte
- Mayor consumo de poder (30-40%) que el MIL
- Aplicaciones de alto corte
- Revestimiento de goma disponible
- Disponible desde 200mm (8) hasta 4570mm (180)
Agitacin Configuraciones Tpicas
Agitacin Mezclado Estndar

- Impulsor MIL simple para la mayora de las aplicaciones
- Flujo axial
- Relacin de profundidad de estanque / dimetro, 1,15:1
- Impulsor MIL doble para estanques ms profundos

- Profundidad de estanque /dimetro mayor que 1,15:1,

menor que 1,8:1
- Alta viscosidad
- Alto porcentaje de slidos
AGITACIN SELECCIN DE ESTANQUE

Las dimensiones de agitadores son clculos complejos
basados en ciertas variables interdependientes.
Una indicacin preliminar sobre los requerimientos de agitador se puede obtener del
siguiente procedimiento:
Las dimensiones de estanque se escogen para mantener un cierto volumen de lodos o

dar un tiempo de retencin particular.
Volumen requerido (m) = Flujo (m / min) x Tiempo de retencin (min)
Tiempos de retencin (tpico):

Flotacin condicionamiento o activacin 10 min
Flotacin ajuste Ph 3 min
Lixiviacin de oro (total para 4-10 estanques en serie) 24 horas
Absorcin CIP (total para 4-10 estanques en serie) 8 horas
Tanque El volumen Velocidad del

Tipo Tank ID Longitud del tanque Impulsor Da impulsor Potencia (1) Potencia (2)
[Mm] [Mm] [M] [Mm] [Rpm] [KW] [KW]
KT601A 600 600 0.17 200 490 1.1 15
KT901A 900 900 0.57 225 420 15 2.2
KT1001A 1000 1000 0.78 250 420 2.2 3
KT1251A 1250 1250 15 350 370 2.2 4
KT1501A 1500 1500 2.6 450 350 4 7.5
KT1751A 1750 1750 4.2 500 320 5.5 11
KT2001A 2000 2000 6.3 550 290 7.5 15
KT2251A 2250 2250 8.9 600 280 7.5 15
KT2501A 2500 2500 12.2 650 270 11 22
KT2751A 2750 2750 16.3 700 260 11 22
KT3001A 3000 3000 21.2 750 250 15 30
KT3501A 3500 3500 33.6 850 230 22 37
KT4001A 4000 4000 50.2 1000 210 30 45
KT5001A 5000 5000 98.1 1200 190 37 55
A: Tipo de la correa-polea Diseo

B: Motor-Reductor Tipo de Diseo
1001: Solo Impulsor
1002: Doble Impulsor

ACONDICIONADOR
CUIDADOS CON LOS TANQUES ACONDICIONADORES

Este Acondicionamiento de la pulpa se hace en los tanques acondicionadores Los
principales cuidados son los siguientes:
- Verificar que la pulpa circule por el tubo de nivelacin.

- Revisar la temperatura del motor elctrico.
- Chequear las fajas V, que estn completas, derechas y tengan la tensin
correcta.
- Los cojinetes del eje central bien lubricados.
- Verificar los pernos de las orejas de ajuste.
- Evitar la cada de latas, alambres y todo material que pueda enredarse en el
impulsor.
- Evitar el rebalse de la pulpa por el borde del tanque.
- Que los sifones trabajen correctamente.
- Chequear los reactivos adicionados.
- Mantener libre los tubos de entrada y salida.
- Si por algn motivo la carga se asienta en el tanque, hay que ayudar a la mariposa
usando mangueras con aire a presin.
DISEO DEL ACONDICIONADOR DE PULPA
La capacidad del acondicionador segn la Denver Equipment Co Flotation Engineers

boletn N A2-B15.
Datos para el clculo:

Ton de tratamiento = 120 Tc/24h
Tiempo de acondicionamiento = 5 min (asumido)
Ge = 2.7
% solidos de la pulpa = 27%
Factor de acondicionamiento =
Factor de acondicionamiento: Es el volumen en pies 3 necesarios, para dar 1 min de

contacto a una tonelada de mineral, en 24 horas.
volumen total
=
1440 min ( 24 h )
Volumen total: es el volumen de una tonelada de solidos secos, con una Ge de 2.7; la
pulpa contiene 27% de slidos, luego el volumen de una tonelada corta con este % de
slidos, ser:
2,000lb ( 1TC )
V= 3
=118.67 pies3
0.27 x 62.42 Lb/ pie
1 TC de agua ocupa 32 pies 3 de volumen, la relacin lquido a slidos de la pulpa en la

seccin flotacin es de 3.5 a 1; quiere decir, que por una tonelada corta de slidos se
adiciona 3.5 toneladas cortas de agua.
Luego el volumen total ser:
V= vol de 1 TC de slidos + volumen del agua.

V= 118.67 pies3 + (3.5 x 32 pies3)
V= 230.67 pies3
Por lo tanto:
230.67 3
= =0.16 pies /min
1440
La capacidad del acondicionador se calcula por la siguiente formula:
Cap. = TC/24 hr x tiempo de acondicionamiento x
Cap. = 120 x 5 x 0.16

Cap. = 96 pies3
Para esta capacidad, la Denver Equipment co en su boletn N A2-B15; da un

acondicionador con su respectivo agitador, de las siguientes caractersticas:
Tipo : Denver acondicionador

Altura : 6.0 pies
Dimetro : 5.0 pies
Capacidad de diseo : 115 pies3
Peso aproximado : 1,264 lbs
Material de construccin : Acero al carbn
Agitador, tipo : Turbina
Potencia del motor : 5.0 Hp
DISEO DEL TANQUE (TK-2)

Este tanque para recepcionar la pulpa de tetraedrita que ha sido preparada por el monitor
hidrulico. Para su diseo se tuvo en cuenta las siguientes condiciones.
La temperatura y presin, son del medio ambiente; la densidad de la pulpa es de 1.230
kg/lt. El flujo que recibe el tanque es de 18,144 lt/hr, se asume el tiempo de residencia de
1 minuto.
14,715 / hr x 1 min
V= =245.85 lts
60 min /hr
3.785<=64.5 gal=0.24 m3
1 gal
V =245.85lts x

Luego el volumen de diseo es:
V= 0.24 x 1.5 = 0.36 m3
Forma del rea de la base: rectangular

Dimensiones de J. Perry, tabla 1, base rectangular de 0.8 m de longitud, 0.4 m de ancho.
0.36
altura= =0.9 m
0.40
El material del tanque seleccionado ser de plancha de acero de 1/4".
Sesin XVII
DISEO DE ESPESADOR: METODO DE TALMAGE AND FITCH
El mtodo de Talmage and Fitch como el de Moncrieff son ms adecuados, racionados y

prcticos.
Talmage and Fitch tanto como Coe and Clevenger consideran la existencia del punto de
comprensin en la curva normal y sostienen que el mximo rea unitaria ser el
calculado para una dilucin equivalente a este punto u otro cualquiera sobre l y que bajo
tal punto el espesamiento se realizara por compresin, siendo el rea requerida para
dicha operacin siempre menor que la calculada.
Las ecuaciones de Talmage and Fitch dan resultados semejantes que nos da
directamente el rea unitaria mxima para una determinada dilucin de las arenas.
El rea unitaria mxima as calculada corresponder al rea requerida:

1 1

C Cu
A= 1
V1
A = rea unitaria (pie2/ ton/da)

C1 = concentracin de slidos de la pupa considerada (ton. Slidos/pie3.pulpa)
Cu = concentracin de slidos del underflow (ton. slidos/pie3.pulpa)
El procedimiento a seguir es el siguiente: (ver fig. 2)

1. Determinamos la altura H1, correspondiente a la concentracin C1 considerada,
usando:
H o x Co
H 1=
C1
Donde:
Co = concentracin de slidos en la pulpa original (ton. Slidos/ pie3 pulpa)
Ho = altura original de la pulpa (cm).
2. Desde el punto D1 correspondiente a H1 en la escala de Dilucin de pulpa, trazamos
una tangente a la curva normal de asentamiento. La tangente de este ngulo nos
dar el valor de la velocidad (Vi)
3. Reemplazamos todos los valores en la formula indicada y evaluamos el rea.
4. La secuencia es repetida para varias diluciones de pulpa y al rea mxima es
determinada.
Tu
A=
Ho x Co
Donde:
A = rea unitaria (pie2/ton/da)

Co = concentracin original de slidos (ton/pie3)
Ho = altura de la pulpa original (cm).
Tu = tiempo correspondiente a la dilucin considerada de las arenas (min)
El procedimiento que se sigue es el siguiente (ver fig. 2)
1. determinamos la altura Hu del underflow considerado Cu., de acuerdo:

Ho x Co
H u=
Cu
2. Por Hu, trazamos una horizontal que cortara a la curva normal de asentamiento en
S., determinando el segmento RS = OV, que resulta sex el valor de (Tu) max.
3. Puesto que este valor de Tu ser el mximo para el underflow considerado, el rea
unitaria mxima ser obtenida de:
( T u ) mx
A=
H o x Co
4. El rea unitaria correspondiente a cualquier dilucin Ci, puede ser obtenida trazando
una tangente a la curva desde la altura H1, obtenida mediante la frmula 1.
Esta tangente interfecta la horizontal RS, en el punto Q, determinando el segmento
RQ que ledo en la abscisa es el valor de (Tu) 1.
(Tu)1 reemplazado en la formula A = (Tu)/Ho. Co nos dara el rea unitaria

correspondiente.
EJEMPLO DE APLICACIN DEL METODO TALMAGE AND FITCH

Los clculos fueron realizados considerando una sola prueba de asentamiento (a la
dilucin original) y su correspondiente curva normal.
El rea unitaria es determinada para varios valores intermedios de la dilucin de la pulpa.
Prueba de sedimentacin con el relave general de la planta:
1. Densidad inicial = 1230 gr/lt

Volumen de carga sentada en la probeta = 314 cc
Peso hmedo neto = 570 grs.
Peso seco neto = 349 grs.
%slidos = 25.35
Gravedad especifica = 3.81
Tiempo de sedimentacin = 19.5 minutos
Peso de slidos de la probeta, filtrado, secado y pesado.
2. Determinando % de slidos prctico.

349 grs
=91.60 cc slidos
gr
3.81
cc
cc H2O = 1000 91.60 = 908.40
Grav. Esp del H2O = 1.0 gr/cc
Gr. H2O = 908.40
908.40 gr H2O
349.0 gr
1257.4 gr de pulpa
349
%S= x 100=27.76
1257.4
3. Concentracin inicial (Co) (ton slidos/pie3 pulpa)
%Slidos = 27.76
Base de clculo: 100 gr de pulpa
H2O = 72.24 gr --------------- 72.24/1.0 = 72.24 cc
Slidos = 27.76 gr --------------- 27.76/3.81 = 7.29 cc
79.53 cc pulpa
79.53 cc pulpa/1000 = 0.07953 lt pulpa
gr slidos 27.26 gr 28.32 lb ton
= =349.05 x x x
pulpa 0.07953 pie 3
453.6 gr 2000 lb
Co = 0.0109 ton slidos/pie3 pulpa
4. Calculo del Cu (concentrado final del U/F = ton slidos/pies3 pulpa)

El espesador debe descargar un underflow de 55 %
% slidos = 55
H2O: 45 gr ------------ 45.0/1.0 = 45.0 cc H2O

Solidos: 55 gr ------------ 55/3.81 = 14.44 cc slidos

59.44 cc pulpa
59.44 cc pulpa/1000 = 0.05944 lt pulpa
gr slidos 55 gr
= =925.302
pulpa 0.05944
lb 1ton
28.32< 3 x x
pie 453.6 gr 2000 lb
gr
Cu =925.302 x

ton solidos
Cu =0.02889
pie 3 pulpa
5. Determinacin de Hu
Ho x Co
H u=
Cu
Ho = 35.3 cm
Co = 0.0109 ton. Slido/pie3 pulpa
Cu = 0.02889 ton solido/pie3 pulpa
35.3 x 0.0109
H u=
0.02889
Hu = 13.32 cm
6. Determinacin de Hi a concentraciones Ci entre los rangos de Co - Cu (27.76 - 55%),

Ge = 3.81, luego el Tu y el Au coma el rea de diseo y dimetro.
a. Ci a 30% S
Solido 30/3.81 = 7.87
H2O 70/1.0 = 70.0
77.87/1000 = 0.07787 lt pulpa
gr slido 30 gr
= =385.257
pulpa 0.07787
lb 1ton
28.32< 3 x x
pie 453.6 gr 2000 lb
gr
Ci=385.257 x

Ci = 0.01202 ton slidos/pie3 pulpa

b. Ci a 36.8 %
Solido = 36.8/3.81 = 9.65
H2O = 63.2/1.0 = 63.20
72.85
72.65/1000 = 0.07285 It pulpa

36.8 gr
=505.15 x 0.0000312
0.07285
Ci = 0.01576 ton slido/pies3 pulpa
c. Ci a 41.5%
Slido = 41.5/3.81 = 10.89
H2O = 58.5/1.0 = 58.50
69.39
69.39/1000 = 0.06939 It pulpa
41.5 gr
=598.07 x 0.0000312
0.06939
Ci = 0.01866 ton solido/pie3 pulpa
d. Ci a 49.2 % 8
Slido = 49.2/3.81 = 12.91 cc
H2O = 50.8/1.0 = 50.80 cc
63.71
63.71/1000 = 0.06371 It pulpa
49.2 gr
=772.25 x 0.0000312
0.06371
Ci = 0.02409 ton slido /pie3 pulpa
Co H o
7. H i=
Ci
35.3 x 0.0109
a) H i= =32.01 cm
0.01202
35.3 x 0.0109
b) H i= =24.41 cm
0.01576
35.3 x 0.0109
c) H i= =20.62 cm
0.01866
35.3 x 0.0109
d) H i= =15.97 cm
0.02409
8. En el grafico (altura vs tiempo de sedimentacin) determinamos el Tu, a partir de la

interseccin entre Hi (tg a la curva de sedimentacin) y el Hu que es el punto (u)
luego bajamos a la abscisa y encontramos el Tu (ref, Ivan Quiroz).
a) Tu = 59.5 min.

b) Tu =71.0 min.
c) Tu = 88.5 min.
d) Tu =
9. Hallando rea Unitaria (Au).

Tu
A u=
Co x Ho
59.5 cm 30.48 cm 1 da pie 2 ton

A u= x x =3.27
a) ton pie 1440 min da
0.0109 x 35.3 cm 3
pie
2
71 cm 30.48 cm 1 da pie ton
A u= x x =3.91
b) ton pie 1440 min da
0.0109 x 35.3 cm 3
pie
2
88.5 cm 30.48 cm 1 da pie ton
A u= x x =4.87
c) ton pie 1440 min da
0.0109 x 35.3 cm
pie 3
d)
10. Hallamos el dimetro

ton
4 x Au x x
da
D=

D=
4 x 4.87 x 6625 x 82
3.1416
D = 183.54 pies
Para aspectos de diseo generalmente se emplea el mtodo de Talmage and Fitch
sin factores de seguridad y con el conocimiento de que en algunos casos se
obtendrn sobre dimensionamientos.
11. Calculo de la Altura del espesador.

La altura de un espesador es aquella comprendida entre la corona o parte en la cual
el lquido claro rebosa y la abertura de la descarga o underflow.
Adems de calcularse la altura H con los datos obtenidos de las pruebas de
laboratorio deber tomarse en cuenta las siguientes alturas:
H1 = altura de capacidad de almacenamiento por interrupciones o Irregulares (1.5

pies a 2 pies)
H2 = altura correspondiente a la sumersin en la alimentacin (zona de clarificacin

1.5 a 2 pies)
H3 = inclinacin del fondo (2.0 a 2.5 pies).
H4 = altura de sedimentacin (2.0 a 2.5 pies)
Los valores de H1 a H4 son totalmente empricos y basados en experiencia de

ingenieros de diseo.
1.333 x T ( S1 )
H=
A x S ( S' 1 )
H = altura en pies
T = tiempo total de prueba = 19.5 horas
S = gravedad especifica = 3.81
S' = densidad de la pulpa en U/ F = 1.682 gr/ lt.
A = rea unitaria = 4.87 pie2/ton/ da
1.333 x 19.5 ( 3.811 )
H=
4.87 x 3.81 ( 1.6821 )
H = 5.77 pies
H total = 5. 77 + 1.5 + 1.5 + 2.5 + 2.5
H total = 13.77 = 15 pies
Por lo tanto las dimensiones del espesador sern:
D = 180 pies
H = 15 pies.
DATOS DE LAS PRUEBAS EN LABORATO

Tiempo en Altura en cm.
min.
35.3 0
34.6 2
33.7 4
32.8 6
32.1 8
31.3 10
30.5 12
29.8 14
29.1 16
28.3 18
27.6 20
26.9 22
26.2 24
25.5 26
24.8 28
24.1 30
23.3 32
22.6 34
22.0 36

21.3 38
20.6 40
19.8 42
19.2 44
18.5 46
17.5 48
17.1 53
16.6 60
16.3 65
16.0 70
15.8 75
14.6 137
Tiempo total de la prueba de sedimentacin 19.5 horas.

Sesin XVIII
FILTRACION
La teora de filtracin es valiosa para interpretar anlisis de laboratorios, buscar

condiciones ptimas de filtracin y predecir los efectos de los cambios en las condiciones
operacionales. El empleo de esta teora est limitado por el hecho de que las
caractersticas de filtracin se deben determinar siempre en la pulpa real de que se trate,
puesto que los datos obtenidos con una pulpa no son aplicables a otra. Al comparar la
filtracin a nivel industrial esta difiere de la del laboratorio en el volumen de material
manejado y en la necesidad de manejarlo a bajo costo.
Para obtener un gasto razonable con un filtro de tamao moderado, se puede

incrementar la cada de presin del flujo o disminuir la resistencia del mismo. Para reducir
la resistencia al flujo el rea de filtrado se hace tan grande como sea posible, sin
aumentar el tamao total del equipo de filtrado depende en gran medida de la economa.
Al aplicar la teora de filtracin a la interpretacin de datos, las ecuaciones obtenidas son

tiles para predecir los efectos de un cambio en cualquier variable, si se determinan las
constantes a partir de datos tomados de la pulpa en cuestin.
PROCESO DE FILTRACION
La filtracin es la separacin de una mezcla de slidos y fluidos que incluye el paso de la
mayor parte del fluido a travs de un medio poroso, que retiene la mayor parte de las
partculas slidas contenidas en la mezcla. El medio filtrante es la barrera que permite
que pase el lquido, mientras retiene la mayor parte de los slidos, los cuales se
acumulan en una capa sobre la superficie o filtro (torta de filtracin), por lo que el fluido
pasara a travs del hecho de slidos y la membrana de retencin.
El sistema de filtracin va desde un simple colado hasta separaciones altamente

complejas. El fluido puede ser un lquido a un gas; las partculas slidas pueden ser
gruesas o finas, rgidas o plsticas, redondas o alargadas, individuales, separadas o
agregados. La suspensin de alimentacin puede llevar una fraccin elevada o muy baja
de slidos.
En algunos casos, la separacin de las fases debe ser prcticamente completa; en otros
se desea una separacin parcial, por lo que se han desarrollado numerosos filtros para
las diferentes situaciones.
Termodinmicamente, un filtro es un sistema de flujo. Por medio de una diferencia de
presin aplicada entre la entrada de la suspensin y la salida del filtrado, la suspensin
circula a travs del aparato, en el cual se depositan los slidos presentes en el flujo,
formando un lecho de partculas, por el que debe seguir circulando la suspensin a filtrar.

El filtrado pasa a travs de tres clases de resistencia en serie.

1. Las resistencias de los canales que llevan la suspensin hasta la cara anterior de
la torta, y el filtrado desde que sale del medio filtrante.
2. La resistencia correspondiente a la torta.
3. La resistencia correspondiente al medio filtrante.
Con respecto a la distribucin de la cada global de presin, se observa que por ser este
un flujo en serie, la diferencia de presin total en el filtro puede igualarse a la suma de las
diferencias de presin individuales. En un filtro bien diseado las resistencias de las
conexiones de entrada y salida son pequeas y pueden despreciarse en comparacin
con la resistencia de la torta, y del medio filtrante. Al incrustarse las primeras partculas
en las mallas del medio filtrante, se produce una resistencia adicional que afecta al flujo
posterior.
La resistencia total que se establece sobre el medio, incluyendo la de las partculas

incrustadas, se llama resistencia del medio filtrante y es importante durante los primeros
momentos de la filtracin. La resistencia que ofrecen los slidos, y que no se debe al
medio filtrante, se llama resistencia de torta. La resistencia de la torta es cero al iniciar la
filtracin, a causa de la deposicin continua de slidos sobre el medio, esta resistencia
aumenta continuamente con el tiempo de filtracin.
La cada total de presin del filtro, es equivalente a la suma de las presiones generadas
por el filtro, la torta y el medio
Al despreciar las resistencias de las conducciones, la cada total de presin del filtro en
cualquier momento, es igual a la suma de las diferencias de presiones sobre el medio y la
torta.
Por medio de un balance de masa se obtiene la ecuacin fundamental de filtracin:

Donde:
DP = Cada de presin total (Pa)

V = Volumen del filtrado
t = Tiempo de filtracin
A = rea de la superficie filtrante

= Coeficiente de resistencia de la torta

Rm = Coeficiente de resistencia del medio filtrante
= Viscosidad del filtrado
C = Concentracin de slidos en la suspensin.
FILTRACION A PRESTON CONSTANTE

Para una suspensin determinada en un filtro dado, la variable principal que se puede
controlar, es la cada de presin, en la que si la diferencia de esta es constante, la
velocidad de flujo es mxima al comienzo de la filtracin y disminuye continuamente
hasta el final; este mtodo es llamado filtracin a presin constante.
FILTRACION A VELOCIDAD CONSTANTE

Al comienzo de la filtracin, con frecuencia la resistencia del filtro es grande comparada
con la resistencia de la torta, ya que este es delgada. Es estas circunstancias la
resistencia ofrecida al flujo es prcticamente constante, por lo que la filtracin transcurre
a velocidad casi constante. A travs de relaciones matemticas se puede obtener la
cantidad de lquido que ha pasado por el filtro, la cada de presin necesaria para obtener
cualquier velocidad de flujo deseada y adems determinar la resistencia de la torta de
filtracin.
COMPRESIBILIDAD DE LA TORTA
En las tortas obtenidas por filtracin, la resistencia especifica de esta varia con la cada
de presin producida a medida que esta se deposita; esto se explica porque la torta se va
creciendo ms densa a medida que la presin se hace mayor y dispone por ello de
menos pasadizos con un tamao menor para que pase el flujo. Este fenmeno se conoce
como compresibilidad de la torta.
Tortas muy compresibles sern aquellas que derivan de sustancias blandas y floculentas,
en contraste con sustancias duras y granulares, como el azcar y los cristales de sal, que
se ven muy poco afectados por la presin (la velocidad es independiente de la presin).
MEDIOS FILTRANTES.
La resistencia del material del filtro y de la capa preliminar de la torta, se combinan en
una sola resistencia, que se conoce como resistencia del filtro y que se expresa en
funcin de un espesor ficticio de torta de filtracin, este espesor se multiplica por la
resistencia especifica de la torta, obtenindose as el valor numrico de la resistencia del
filtro.

EL MEDIO DE FILTRACION DE CUALQUIER FILTRO DEBE CUMPLIR CON LOS

SIGUIENTES REQUISITOS.
1. Retener los slidos que han de filtrarse con una rapidez despus que se inicia la
alimentacin, dando un filtrado suficientemente claro.
2. No debe obstruirse, o sea velocidad baja de arrastre de slidos dentro de sus
intersticios.
3. Resistencia mnima al flujo de filtrado.
4. Ser qumicamente resistente
5. Tener la suficiente consistencia fsica para resistir las condiciones del proceso o sea
suficiente resistencia para sostener la presin de filtracin).
6. Resistencia aceptable del desgaste mecnico.
7. Permitir la descarga limpia y completa de la torta formada.
8. Capacidad para conformarse mecnicamente al tipo de filtro con el cual se utilizara.
9. Tener un costo que sea amortizado por los gastos del proceso (costo mnimo)
Ejemplos de medios filtrantes son: telas, tejidos de fibras, filtro o fibras no tejidas, slidos
porosos o perforados, membranas polimricas o slidos partcula dos en forma de lecho
permeable.
APARATOS UTILIZADOS EN FILTRACION

Los aparatos que se utilizan en filtracin, constan bsicamente de un soporte mecnico,
conductos por los que entra y sale la dispersin y dispositivos para extraer torta. La
presin se puede proporcionar en la parte inicial del proceso, antes del filtro o bien se
puede utilizar vaco despus del filtro, o ambas a la vez, de forma que el fluido pase a
travs del sistema.
La mayora de los filtros industriales operan a vaco o a presin, es decir, operan a

presin superior a la atmosfrica. Tambin son continuos o discontinuas, dependiendo de
que la descarga de los slidos sea continua o intermitente. Durante gran parte del ciclo
de operacin de un filtro discontinuo el flujo de lquido a travs del aparato es continuo,
pero debe interrumpirse peridicamente para permitir la descarga de los slidos
acumulados. En un filtro continuo, tanto la descarga de los slidos como del lquido es
ininterrumpida cuando el aparato est en operacin.
OBJETO DE LOS FILTROS

Los filtros tienen por objeto quitar la mayor cantidad posible de agua, contenido en los
concentrados provenientes de los espesadores, se han desarrollado a travs de los anos
muchos tipos de filtros de acuerdo a las necesidades de manipuleo propiamente. Tipos
de filtros

1. Filtros de vaco continuos

2. Filtros de presin continuo
3. Filtros de vaco intermitentes
4. Filtros de presin intermitentes.
De estos cuatro tipos de filtros hay muchas variaciones de acuerdo a las caractersticas
de las pulpas, del costo inicial y de los resultados que se desean. La seleccin del tipo de
filtro y las dimensiones para un trabajo satisfactorio y econmico dependen de las
pruebas de laboratorio y la prueba piloto de investigacin que se realiza.
FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DE FILTRACION

Entre los diferentes factores que pueden afectar la velocidad de filtracin tenemos:
1. La cada de presin desde la alimentacin hasta la cara posterior del medio filtrante.
2. El rea de la superficie de filtracin
3. Tiempo del ciclo
4. Temperatura de la pulpa
5. Viscosidad de la pulpa
6. Densidad de la pulpa
7. Granulometra de las partculas
8. Velocidad de agitacin
9. pH de la pulpa
10. Tipo de pao o medio del filtro
11. Aplicacin del vaco
12. Aditivos en la pulpa
TIPOS DE FILTROS
Los filtros de torta son el tipo ms frecuentemente usado en el procesamiento de
minerales, donde la recuperacin de grandes cantidades de slidos de lodo
medianamente concentrados sea el principal requerimiento. Los filtros de torta pueden
ser de presin, vacio, de tipo continuo o intermitente.
FILTRO DE PRESION.- Las mayores velocidades de flujo y el mejor lavado y secado se
obtienen usando presiones ms altas, los filtros de prensa son el tipo de filtro de presi6n
que se usa con ms frecuencia. Se fabrican en dos formas: filtros de prensa de placa y
bastidor y filtro prensa de placa de retroceso o de cmara. La gran mayora opera como
unidades intermitentes.
SELECCION Y DIMENSIONADO DE FILTROS

La seleccin y el dimensionado de filtros dependen de las caractersticas del tipo de filtro
y de la pulpa alimentada. Adems, deben determinarse el rendimiento de formacin de la
torta, el lavado de la misma, y su escurrido, para disear la estacin de filtrado en funcin

de las prestaciones deseadas. Se discuten las aplicaciones de la teora que se usa para
determinar la relacin entre las funciones, y se ilustra como incorporar estas en el ciclo
del filtrado para obtener los resultados esperados. Esto tambin permite el dimensionado
del filtro y sus accesorios as como la seleccin del tipo de filtro apropiado.
TEORIA APLICADA EN LA FILTRACION EN CONTINUO

El ciclo de filtracin en continuo se puede dividir en 3 funciones que pueden analizarse
separadamente, estos son:
1. Rendimiento de formacin de la torta.
2. Grado de escurrido.
3. Grado de lavado.
Aunque solo se controle uno de ellos, deben considerarse los 3 para incorporarlos en el
ciclo de filtrado. Esta otra razn de que por que el porcentaje de tiempo de ciclo de
filtrado que se aplica a cada una de las 3 funciones puede ser variable segn sean los
tipos de filtros considerados.
Grado de formacin de la torta

Esta funcin puede ser definida por la ecuacin siguiente:
1
Z = Rendimiento de formacin de la torta expresado en peso de slidos secos por unidad
de rea, por unidad de tiempo de formacin de la misma.
W = Peso de la torta de slidos por unidad de volumen de filtrado.
P = Cada de presin a travs de la torta.
u = Viscosidad del lquido en cent poises.
= Tiempo de formacin de la torta por ciclo.
= Resistencia de la torta.
Z se expresa normalmente en kilos de slidos secos por metro cuadrado hora de tiempo
de formacin (o bien en libras por pie cuadrado por hora).
Hay que hacer hincapi en que la funcin Z no tiene en consideracin las distintas fases
del ciclo de filtracin (tiempo de lavado de la torta, tiempo de escurrido, tiempo muerto
para la descarga, y porcentaje de la sumergencia aparente precisada para un tipo
especificado de filtro) sin embargo, una vez conocidas las otras funciones, este
rendimiento en la formacin puede ser incorporado en el ciclo total al multiplicar por la
fraccin del ciclo que ser empleada en la formacin de la torta.
El rendimiento de formacin de la torta puede convertirse en el rendimiento volumtrico

de filtrado dividiendo ambos lados de la ecuacin por W, obtenemos:
. 2
Donde.
Y = Rendimiento de formacin de filtrado, en volumen de filtrado por unidad de rea par
unidad de tiempo de formacin de la torta.
Las ecuaciones 1 y 2 son ideales, y no consideran datos tales como la resistencia de la

tela del filtro o el sistema interno de drenaje del mismo.
Grado do escurrido do la torta

El grado de escurrido de la torta es un fenmeno muy complejo que puede reducirse en
su forma ms simple por la ecuacin siguiente:
%M = f (Fa, d, % Mr )
Donde:
%M = % en peso de la humedad de la torta.
Fa = Factor de aproximacin que representa a la aproximacin a %Mr.
d = Granulometra, distribucin granulomtrica y factor de forma.
% Mr = % en peso de la humedad residual que es la humedad de equilibrio si 100% de
gas saturado sale de la torta a la cada de presin P.
El termino d normalmente se emplea como parmetro de superficie especfica, y aunque

no es de influencia total, si es un factor importante un parmetro de distribucin
granulomtrica tal como % -200 mallas, % - 10 micras, es de utilidad notable.
El % Mr raramente necesita ser medido a causa de los mtodos de correlacin que se
indicaran ms tarde. Los surfactantes pueden tambin tener influencia en % M r al
disminuir la tensin superficial o interfacial. Los floculantes tienen poca influencia en % Mr
porque la superficie especfica no vara.
El termino Fa es el factor de mayor importancia que se emplea para determinar el

contenido de humedad optimo que puede conseguirse y log requerimientos para
obtenerlos en base a una alimentacin especifica.
El termino Fa es vlido desde dos puntos de vista. No solo predice el contenido de

humedad como una funcin de variables primarias que pueden ser optimizadas, sino
tambin rinde necesidades energticas.

Grado de lavado de la torta

Esta funcin tiene dos ecuaciones de expresin que deben considerarse. Estas son los
grados de flujo de fluido de lavado a travs de la torta y la eficiencia de desplazamiento
del lquido madre por el fluido de lavado. El primero se ha visto que sigue la expresin
siguiente:
Donde:
w = tiempo de lavado durante el ciclo de filtrado, normalmente medido en minutos
K'= constante de proporcionalidad.
fn = volumen de fluido de lavado /volumen de lquido de la torta.
TEORIA APLICADA QUE SE USA PARA PREDECIR LOS RESULTADOS

INDUSTRIALES.
Normalmente se utiliza en el laboratorio una seccin de filtro de 10 cm 2 para determinar
los datos precisos, dado que la muestra disponible suele ser pequea. Al mismo tiempo,
si se utilizan medios apropiados de correlacin, se puede lograr un trabajo de
investigacin ms completo. De esta forma se determinan todas las relaciones entre las
funciones, y puede llegarse a seleccionar el filtro optimo, a la vez que las funciones se
combinan en el ciclo de filtrado pare obtener los resultados deseados y en base a ello, se
determina el rendimiento de la filtracin.
En la filtracin se puede medir fcilmente los apartados siguientes:
Concentracin de la alimentacin.
Distribucin granulomtrica de los slidos.
Nivel de vaco o cada de presin.
Peso de la torta (en hmedo) y espesor de la misma.
Contenido en humedad de la torta,
Volumen de filtrado.
Concentracin de slidos solubles en la torta y en el lquido.
Tiempo de formacin de la torta.
Tiempo de lavado de la torta
Tiempo de escurrido.
Proporcin y volumen de gas que pasa por la torta.
Observaciones sobre facilidad de descarga de la torta y tipo a utilizar.
PRUEBAS DE FILTRADO - LABORATORIO

Equipo: Test Leaft de 0.1 pies cuadrados.
Vacuo metro.

Bomba de vaco de laboratorio de presin regulable.

Ciclo 3 minutos, 33.3% de formacin de torta y 66.6% de escurrido.
COMENTARIOS
Teniendo en consideracin la ampliacin que se tiene en la planta, hubo la necesidad de
calcular el rea de filtrado para el concentrado de plomo. Para el efecto se llevaron a
cabo pruebas de filtrado a nivel de laboratorio con el concentrado producto de flotacin,
variando primero el contenido de slidos en la pulpa y luego variando la presin de vaco;
de cuyos resultados, se tiene que la densidad de pulpa ms adecuado estara en 75% de
slidos y sobre 14 pulgadas de Hg2 para el vaco, observar las figuras adjuntas.
En las condiciones actuales de filtrado se viene operando con 72% de slidos y 12

pulgadas de Hg2 pares el vaco, efectundose la operacin en un filtro de tambor de 8' x
12" y una bomba de vaco de 1000 pies3/min. Al reproducirse las condiciones de la planta
en las pruebas de futrado, el rea requerida para las 6000 ton/da de mineral a tratarse
(340 ton/da de concentrado) sera de 459 pies2 o un filtro de tambor Dorr Oliver de 11.5' x
l4' con un volumen de aire a travs del filtro de 1530 pies 3/min, segn los datos actuales
de operacin.



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