Universidad Simn Bolvar

_____________________________

Programacin de Sistemas
Productivos

Secuenciacin de Operaciones

PS-4162 Gestin de la Produccin II 1

 Contenido
_____________________________

Secuencias de trabajo en los centros de

trabajo
Reglas de prioridad para ejecutar los trabajos
ndice crtico
Programacin de N trabajos en dos mquinas: regla
de Johnson

2
 Contenido
_____________________________

Limitaciones de los sistemas de despacho en

funcin de reglas
Programacin finita
Teora de las restricciones
Centros de trabajo que provocan cuellos de
botella
Fabricacin repetitiva
Programacin en el sector servicios
Programacin de enfermeras mediante la
programacin cclica

3
 Objetivos de aprendizaje
_____________________________

Cuando haya completado este captulo, debe

ser capaz de:
Identificar o definir:
Reglas para secuenciar
La regla de Johnson
Cuellos de botella
Describir o explicar:
Programacin
Secuencias
Carga del centro de trabajo
Teora de las restricciones
4
 La relacin entre la planificacin de capacidad,
planificacin agregada, programa maestro y
_____________________________programacin a corto plazo

Planificacin de capacidad
1. Tamao de la instalacin Largo plazo
2. Adquisicin del equipo

Planificacin agregada
1. Utilizacin de la instalacin Mediano plazo
2. Necesidades de personal
3. Subcontratacin

Programa Maestro
1. MRP Mediano plazo
2. Desagregaciones del plan
maestro

Programacin a Corto Plazo

1. Carga del centro de trabajo Corto plazo
2. Secuenciacin del trabajo

5
 Sistema de planificacin enfocado al proceso
_____________________________

Pronstico y Planificacin Disponibilidad

pedidos de las de la produccin
de recursos
empresas agregada

Planificacin Planificacin
de las necesidades maestra
de material de la produccin
Modificar CRP, MRP, o MPS
No
Planificacin Programa de
de las necesidades Realista?
S produccin
de capacidad

6
 El desafo de la secuenciacin
_____________________________

Especifica el orden en que los trabajos deben realizarse

Envo del
pedido Paquete de
trabajo Cul es el
Trabajo XYZ siguiente
trabajo?

Lista de envo
Pedido Parte Vencimt. Cantd.
XYZ 6014 123 100
ABC 6020 124 50

Control de produccin Produccin 7

 Operaciones que son programadas
_____________________________

Secuenciacin de Programacin de los trabajos para la

fabricacin de productos sobre diversas
productos mquinas.
Secuenciacin de Programacin de personal tanto en la
industria de manufactura como en servicios.
personal
Secuenciacin de Programacin de instalaciones fsicas que
deben ser asignadas y su asignacin puede
instalaciones constituir cuellos de botella.
Secuenciacin de Ruteo de los vehculos en la distribucin de
los productos, y la seleccin de los
vehculos transportistas para la distribucin.
Secuenciacin de Secuenciacin de las entregas de los
proveedores para asegurar que el sistema de
proveedores inventario funcione adecuadamente.
Secuenciacin de Programacin de las actividades que
comprenden un proyecto, con un inicio y un
proyectos final. 8
 Definicin del problema
_____________________________

Un problema de secuenciacin es aquel en

el cual n tareas (o productos) deben ser
realizadas (o procesados) a travs de m
mquinas.
Su resolucin depender de:
Cul es la secuencia requerida de las tareas?
Cul es el criterio de optimizacin a utilizar?

9
 Caractersticas de los problemas
de secuenciacin
_____________________________

Patrn de llegada Llegada de los productos que esperan para

ser procesados. Aunque la mayora es
dinmica, en la prctica se supone esttica.
Nmero y variedad de Restricciones en cuanto al nmero de
mquinas, tipo de proceso por mquina,
mquinas de proceso similitud en mquinas que realizan el mismo
proceso.
Nmero de Determina, en conjunto con el nmero de
mquinas, la capacidad de la planta.
trabajadores en planta
Patrones de flujo de Las tareas o procesos deben realizarse en
un orden fijo que generan un determinado
proceso flujo de materiales.
Evaluacin de reglas Distintos objetivos producirn
programaciones distintas. La seleccin del
alternativas objetivo determinar la efectividad de la 10
decisin de secuenciacin.
 Objetivos de la gerencia
_____________________________

En ocasiones se tienen objetivos interdependientes o conflictivos:

Servicio al Satisfacer a un mayor nmero de clientes

cliente Minimizar el retraso mximo
Minimizar el retraso promedio
Minimizar el nmero promedio de productos pendientes
Minimizar el tiempo de fabricacin promedio

Eficiencia Minimizar el inventario de productos en proceso

en planta Incrementar la tasa de utilizacin de las mquinas, o
minimizar su tiempo ocioso
Proveer informacin veraz del estado del proceso de
fabricacin
Reducir los tiempos de puesta en marcha
11
Minimizar costos de produccin
 Clasificacin de los problemas
_____________________________

Problemas Estticos: Son aquellos en los

cuales todos los productos estn listos para
ser procesados simultneamente. Se
conoce n, el nmero de productos a fabricar.
Problemas Dinmicos: Son aquellos en los
cuales hay un flujo continuo de productos,
que llegan al sistema obedeciendo una
determinada distribucin probabilstica. Se
modelan a travs de la teora de colas.
12
 Clasificacin de los sistemas productivos
_____________________________

Sistemas de secuencia fija (flow shop): Son

aqullos en los cuales los productos (las
tareas) siguen siempre la misma secuencia,
los mismos n productos (tareas) deben ser
procesados a travs de las mismas m
mquinas en el mismo orden, y cada producto
(tarea) requiere una sola operacin en cada
mquina (Ej. Lnea de ensamblaje).

13
 Clasificacin de los sistemas productivos
_____________________________

Sistemas de secuencia variable (job shop):

Son aquellos en los cuales cada producto
(tarea) tiene una secuencia diferente sobre las
m mquinas, no todos los producto requieren
las m mquinas y algunos pueden requerir
mltiples operaciones en una misma mquina.

14
 Reglas heursticas de secuenciacin
_____________________________

FCFS Las tareas o productos se procesan en orden

de llegada al sistema.
First come-first served Primera entrada, primer servicio.
SPT Las tareas o productos se secuencian en
orden creciente de su tiempo de proceso. Se
Shortest processing time da prioridad a las tareas con tiempo de
proceso ms corto (TPC).
LPT Tiempo de proceso ms largo (LPT). Los
trabajos ms largos son a menudo muy
Longest processing time importantes y se eligen primero.
EDD Se secuencian en orden creciente de sus
fechas de entrega prximas. Se da prioridad a
Earliest due date las tareas o productos de tiempo de entrega
ms corto (TEC) o entrega ms temprana.
CR Se secuencia en orden creciente de su ndice
crtico, estimado como la duracin de
Critical ratio procesamiento de la tarea dividida entre15el
tiempo remanente hasta la fecha de entrega.
 Medidas de desempeo
_____________________________

Tiempo de flujo del Es el tiempo que el producto i se tarda en el

sistema.
producto i
Tiempo medio de Es el promedio aritmtico de los tiempos de
flujo de todos los productos.
finalizacin
Makespan Es el tiempo de flujo del producto que se
procesa de ltimo. Es el tiempo requerido
para fabricar todos los productos.
Tiempo de retraso del Es la diferencia positiva entre el tiempo de
flujo de un producto y su fecha de entrega.
producto i Ocurre en productos que se terminan
despus de la fecha de entrega prevista
(productos tardos o con retraso).
Diferencial de entrega Es la diferencia entre el tiempo de flujo y su
fecha de entrega. Puede ser positiva
del producto i (retrasos) o negativa (adelantos). 16
 Criterios para evaluar las reglas de prioridad
_____________________________

Tiempos de flujo
Tiempo medio de finalizacin =
Nmero de trabajos

Utilizacin = Tiempo de proceso

Tiempo de flujo
Nmero medio de Tiempo de flujo
= =
trabajos en el sistema Tiempo de proceso

Retraso medio Tiempos de retraso

=
del trabajo Nmero de trabajos
17
 Ejemplo
_____________________________

Una planta tiene cinco tareas que debe realizar

Tareas Tiempo de Tiempo de

Proceso entrega
1 11 61
2 29 45
3 31 31
4 1 33
5 2 32

18
 Primera entrada, primer servicio
_____________________________

El primer trabajo en llegar al centro de

trabajo ser procesado en primer lugar.
No da buenos resultados en la mayor parte
de los criterios.
Tiene la ventaja de parecer y justa y
razonable a los clientes:
Importante en los sistemas de servicios.
Ejemplo: los restaurantes.

19
 Ejemplo: Regla de secuenciacin FCFS
_____________________________

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de

Proceso Flujo entrega retraso
1 11 11 61 0
2 29 40 45 0
3 31 71 31 40
4 1 72 33 39
5 2 74 32 42
Total 74 268 121

Tiempo medio de finalizacin = 268/5 = 53,6

Retraso medio del trabajo = 121/5 = 24,5
Nmero de tareas con retraso = 3
Utilizacin = 74/268 = 27,61% 20
No. medio de trabajos en el sistema = 268/74 = 3,6
 Tiempo de proceso ms corto SPT
_____________________________

El trabajo o tarea con el tiempo de proceso

ms corto se elige en primer lugar.

21
 Ejemplo: Regla de secuenciacin SPT
_____________________________

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de

Proceso Flujo entrega retraso
4 1 1 33 0
5 2 3 32 0
1 11 14 61 0
2 29 43 45 0
3 31 74 31 43
Total 74 135 43

Tiempo medio de finalizacin = 135/5 = 27,0

Retraso medio del trabajo = 43/5 = 8,6
Nmero de tareas con retraso = 1
Utilizacin = 74/135 = 54,81% 22
No. medio de trabajos en el sistema = 135/74 = 1,8
 Fecha de entrega ms temprana
_____________________________

El trabajo con la fecha de entrega ms

temprana se elige en primer lugar.
Utilizada por multitud de empresas:
Si la fecha de entrega es importante.
Si se utiliza MRP:
Las fechas de entrega son puestas al da por cada MRP.
Da malos resultados en muchos criterios.
Se utiliza como solucin inicial para
establecer una secuencia que minimiza el
nmero de tareas con retraso (Algoritmo de
Moore).
23
 Ejemplo: Regla de secuenciacin EDD
_____________________________

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de

Proceso Flujo entrega retraso
3 31 31 31 0
5 2 33 32 1
4 1 34 33 1
2 29 63 45 18
1 11 74 61 13
Total 74 235 33

Tiempo medio de finalizacin = 235/5 = 47,0

Retraso medio del trabajo = 33/5 = 6,6
Nmero de tareas con retraso = 4
Utilizacin = 74/235 = 31,48% 24
No. medio de trabajos en el sistema = 235/74 = 3,1
 ndice crtico (CR)
_____________________________

ndice del tiempo restante y de los das de

trabajo restantes:
Tiempo restante
CR =
Das de trabajo restante
= Fecha de entrega - Fecha actual
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
Proceso de trabajo con el CR ms bajo
primero.
Da buen resultado en el nmero medio de
25
das de retraso.
 Ventajas del sistema de programacin
del ndice crtico
_____________________________

La regla del ndice crtico puede ayudar a

conseguir lo siguiente:
Determinar el estado de un trabajo especfico.
Establecer una prioridad relativa entre los trabajos
sobre una base comn.
Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo
pedido sobre una base comn.
Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de
forma automtica segn los cambios tanto en la
demanda como en el desarrollo de los trabajos.
Seguir dinmicamente el progreso y situacin de los
trabajos.
26
 Ejemplo: Regla de secuenciacin
ndice Crtico
_____________________________

Despus de realizar cada tarea calculamos el ndice

crtico como
Tiempo de entrega Tiempo actual
Tiempo de proceso

Tiempo actual = 0
Tareas Tiempo de Tiempo de ndice crtico
Proceso entrega

1 11 61 61/11 = 5,545
2 29 45 45/26 = 1,552
3 31 31 31/31 = 1,000
4 1 33 33/1 = 33,000
5 2 32 32/2 = 16,000 27
 Ejemplo: Regla de secuenciacin
ndice Crtico
_____________________________

Como la tarea 3 tiene el menor ndice, se realiza primero,

y se ajustan los ndices del resto de las tareas, con base
al tiempo de proceso de la tarea 3 (31)
Tiempo actual = 31

Tareas Tiempo de Tiempo Tiempo de ndice crtico

Proceso de entrega
entrega tiempo actual

1 11 61 30 31/11 = 2,727
2 29 45 14 14/26 = 0,483
4 1 33 2 2/1 = 2,000
5 2 32 1 1/2 = 0,500
28
 Ejemplo: Regla de secuenciacin
ndice Crtico
_____________________________

El menor ndice corresponde a la tarea 2, por tanto se

programa a continuacin, y se ajustan los ndices del resto
de las tareas, con base al tiempo de proceso de las tareas
3 y 2 (31 + 29)
Tiempo actual = 60

Tareas Tiempo de Tiempo Tiempo de ndice crtico

Proceso de entrega
entrega tiempo actual

1 11 61 1 1/11 = 0,909
4 1 33 -27 -27/1 < 0
5 2 32 -28 -28/2 < 0

29
 Ejemplo: Regla de secuenciacin
ndice crtico
_____________________________

Como las tareas 4 y 5 estn retrasadas, se les da prioridad y se

programan mediante la regla SPT. Al final se programa la tarea 1.
Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempos de
Proceso Flujo retraso
3 31 31 0
2 29 60 15
4 1 61 28
5 2 63 31
1 11 74 13
Total 74 289 87
Tiempo medio de finalizacin = 289/5 = 57,8
Retraso medio del trabajo = 87/5 = 17,4
Nmero de tareas con retraso = 4 Utilizacin = 74/289 = 25,60% 30
No. medio de trabajos en el sistema = 289/74 = 3,9
 Ejemplo: Resumen de resultados
_____________________________

Regla Tiempo Tiempo de Nmero de Utilizacin Trabajos

medio de retraso tareas con en el
finalizacin promedio retraso sistema
FCFS 53,6 24,2 3 27,61 3,6
SPT 27,0 8,6 1 54,81 1,8
EDD 47,0 6,6 4 31,48 3,1
CR 57,8 17,4 4 25,60 3,9

31
 Algoritmo de Moore
_____________________________

Problema de secuenciar n tareas (o trabajos

o productos) a travs de una mquina.
Trabajos (n = 3) Sierra

Trabajo A

Trabajo B

Trabajo C 1995 Corel

Corp.

32
 Definiciones
_____________________________

ti = tiempo de proceso para el trabajo i

di = tiempo de entrega para el trabajo i
Wi = tiempo de espera para el trabajo i
Fi = tiempo de flujo para el trabajo i
Li = diferencial de entrega (lateness) para el
trabajo i
Ti = tiempo de retraso (tardiness) para el
trabajo i
Ei = tiempo de adelanto (earliness) para el
trabajo i
33
 Clculos
_____________________________

Constantes de entrada al algoritmo ti , di

Tiempo que debe esperar un

Clculo del tiempo de espera Wi trabajo para ser procesado, se
calcula como la suma de los
tiempos de proceso de los trabajos
Fi = Wi + ti precedentes.

Li = Fi - di

Ti = max ( Li , 0)
Tmax = max (T1, T2,Tn)

Ei = max ( -Li , 0) F promedio = iFi / n 34

 Teorema
_____________________________

La regla heurstica de secuenciacin que

minimiza el tiempo medio de finalizacin
Fpromedio es la SPT, en la cual se da prioridad
a las tareas con tiempo de proceso ms
corto.
Con esta regla, tambin se minimizan
El tiempo de espera promedio
W promedio = iWi / n
El diferencial de entrega promedio
L promedio = iLi / n
35
 Ejemplo: Resumen de resultados
_____________________________

Regla Tiempo Tiempo de Nmero de Utilizacin Trabajos

medio de retraso tareas con en el
finalizacin promedio retraso sistema
FCFS 53,6 24,2 3 27,61 3,6
SPT 27,0 8,6 1 54,81 1,8
EDD 47,0 6,6 4 31,48 3,1
CR 57,8 17,4 4 25,60 3,9

36
 Objetivo de minimizar el diferencial de
entrega mximo
_____________________________

Las tareas debern ser secuenciadas de

acuerdo a sus fechas de entrega.
El diferencial de entrega mximo se reduce
cuando se ordenan las tareas, de tal forma
que se realicen primero aquellas que tienen
una fecha de entrega menor.

37
 Ejemplo: Resumen de resultados
_____________________________

Regla Tiempo Tiempo de Nmero de Utilizacin Trabajos

medio de retraso tareas con en el
finalizacin promedio retraso sistema
FCFS 53,6 24,2 3 27,61 3,6
SPT 27,0 8,6 1 54,81 1,8
EDD 47,0 6,6 4 31,48 3,1
CR 57,8 17,4 4 25,60 3,9

38
 Algoritmo de Moore
_____________________________

Algoritmo que minimiza el nmero de tareas

retrasadas:
Paso 1: Secuencie las tareas segn EDD, para
obtener la solucin inicial.
Paso 2: Encuentre la primera tarea con retraso
(j). Si no existe ninguna siga al paso 4.
Paso 3: Considere las tareas (1),(2),(j). Elimine
la tarea con el tiempo de proceso mayor (max ti).
Regrese al paso 2.
Paso 4: Establezca la secuencia ptima,
tomando la secuencia actual y aadindole las
tareas eliminadas, en cualquier orden, pues 39
constituyen las tareas con retraso.
 Ejemplo: Algoritmo de Moore
_____________________________

Solucin Inicial: Regla de secuenciacin EDD

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de
Proceso Flujo entrega retraso
3 31 31 31 0
5 2 33 32 1
4 1 34 33 1
2 29 63 45 18
1 11 74 61 13
Total 74 235 33

Tiempo medio de finalizacin = 235/5 = 47,0

Retraso medio del trabajo = 33/5 = 6,6
Nmero de tareas con retraso = 4
Utilizacin = 74/235 = 31,48% 40
No. medio de trabajos en el sistema = 235/74 = 3,1
 Ejemplo: Algoritmo de Moore
_____________________________

Solucin Inicial: Regla de secuenciacin EDD

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de
Proceso Flujo entrega retraso
3 31 31 31 0
5 2 33 32 1
4 1 34 33 1
2 29 63 45 18
1 11 74 61 13
Total

Se elimina la tarea 3, que tiene el tiempo de

proceso mayor, en la secuencia (3)(5)
41
 Ejemplo: Algoritmo de Moore
_____________________________

Solucin final: La tarea eliminada se coloca de ltimo y es la retrasada

Tareas Tiempo de Tiempos de Tiempo de Tiempos de
Proceso Flujo entrega retraso
5 2 2 32 0
4 1 3 33 0
2 29 32 45 0
1 11 41 61 0
3 31 72 31 41
Total 74 141 41
Tiempo medio de finalizacin = 141/5 = 28,2
Retraso medio del trabajo = 41/5 = 8,2
Nmero de tareas con retraso = 1
Utilizacin = 74/141 = 52,48% 42
No. medio de trabajos en el sistema = 141/74 = 1,9
 Minimizacin de criterios con restricciones
_____________________________

Algoritmo para considerar restricciones de

precedencia (algoritmo de Lawler).
Se secuencian primero las tareas que deben
ser terminadas de ltimo.
En cada paso, se determina el conjunto de
tareas que no preceden a ninguna otra. De
ellas, se selecciona la tarea k que cumple el
criterio definido y se programa de ltimo.
Al programar cada tarea, se regresa a
determinar el conjunto de tareas que no
preceden a ninguna otra, continuando el
proceso hasta que todas las tareas se 43
programen.
 Ejemplo
_____________________________
Un taller de latonera tiene que reparar 6 autos, y
tiene las siguientes restricciones de precedencia.
5
1 2 3 4
6

Tareas Tiempo de Tiempo de

Proceso entrega
1 2 3
2 3 6
3 4 9
4 3 7
5 2 11
6 1 7
44
Total 15
 Lawler: Paso 1
_____________________________

Se selecciona el criterio de minimizacin

Minimizar el tiempo de retraso mximo Li = Fi - di
Paso 1: se programa la ltima tarea.
Tareas que no preceden a ninguna otra = 3 5 6
Se compara el criterio para las tareas seleccionadas

3 L3 = 15-9=6 5 L5 = 15-11=4 6 L6 = 15-7=8

Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de

ltimo
5 L5 = 15-11=4
45
 Lawler: Paso 2
_____________________________

Paso 2: se programa la penltima tarea.

Tareas que no preceden a ninguna otra = 3 6
Se ajusta el tiempo de flujo para la penltima tarea =
15-2 = 13
Se compara el criterio para las tareas seleccionadas

3 L3 = 13-9=4 6 L6 = 13-7=5

Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de

penltimo
3 L5 = 13-9=4
46
 Lawler: Paso 3
_____________________________

Paso 3: se programa la antepenltima tarea.

Tareas que no preceden a ninguna otra = 6
Se ajusta el tiempo de flujo para la penltima tarea =
15-2-4 = 9
Se compara el criterio para las tareas seleccionadas

6 L6 = 9-7=2

Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de

antepenltimo
6 L6 = 9-7=2
47
 4 Lawler: Paso 4
_____________________________ 5
1 2 6
3

Tareas no programadas Tareas programadas

Paso 4: se programa la siguiente tarea.

2 4
Tareas que no preceden a ninguna otra =
Se ajusta el tiempo de flujo para la penltima tarea =
15-2 -4-1= 8
Se compara el criterio para las tareas seleccionadas

2 L2 = 8-6=2 4 L4 = 8-7=1

Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de

seguida 4 48
L4 = 8-7=1
 Lawler: Paso 5
_____________________________

4
5
1 2 6
3

Tareas no programadas Tareas programadas

Paso 5: se programa la siguiente tarea.

Tareas que no preceden a ninguna otra = 2

Se selecciona esta tarea, por razones de precedencia.

49
 Lawler: Resultado
_____________________________

4
5
1 2 6
3

Tareas Tiempo de Tiempo de Tiempo de Retraso

Proceso flujo entrega
1 2 2 3 0
2 3 5 6 0
4 3 8 7 1
6 1 9 7 2
3 4 13 9 4
5 2 15 11 4
Total 15
50
 Regla de Johnson
_____________________________

Se utiliza para secuenciar n trabajos a

travs de dos mquinas en el mismo orden.

Trabajos (n = 3) Sierra Taladradora

Trabajo A

Trabajo B

Trabajo C 1995 Corel

Corp.
1995 Corel Corp.

51
 Programar n trabajos en dos mquinas:
regla de Johnson
_____________________________

Todos los trabajos se deben colocar en una lista, as

como el tiempo que requiere cada uno en cada
mquina.
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de
proceso. Si el menor tiempo corresponde a la
primera mquina, el trabajo se programa primero. Si
el menor tiempo cae con la segunda mquina, el
trabajo se programa de ltimo.
Una vez que el trabajo est programado, se debe
eliminar la lista.
Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes,
52
trabajando hacia el centro de la secuencia.
 Pasos de la regla de Johnson
_____________________________

Lista de todos los 2 El trabajo se

trabajos y el tiempo Mquina? programa de ltimo
de cada uno
1
Seleccionar el trabajo El trabajo se
con menor tiempo de programa
actividad primero

Empates? Eliminar trabajos

No de la lista
S
Los empates en el Quedan No
tiempo de actividades Parar
trabajos?
se pueden romper de
forma arbitraria
S 53
 Johnson: Ejemplo
_____________________________
TAREA 1
TAREA 2
TAREA 3 MAQUINA A MAQUINA B
TAREA 4
TAREA 5

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Mquina A Mquina B
1 5 2

2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4
54
 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Mquina A Mquina B
1 5 2

2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 55
 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Mquina A Mquina B
1 5 2
2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 TAREA 1 56
 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Mquina A Mquina B
1 5 2
2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 TAREA 4 TAREA 1 57

 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Mquina A Mquina B
1 5 2
2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 TAREA 4 TAREA 5 TAREA 1 58

 Johnson: Ejemplo
_____________________________

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Mquina A Mquina B
1 5 2
2 1 6

3 9 7

4 3 8

5 10 4

TAREA 2 TAREA 4 TAREA 3 TAREA 5 TAREA 1 59

 Grfica de Gantt
_____________________________

La programacin sobre las dos mquinas se

representa en una grfica de Gantt

TAREA 2 TAREA 4 TAREA 3 TAREA 5 TAREA 1

MAQUINA A

MAQUINA B

60
 Extensin a 3 mquinas
_____________________________

El problema de 3 min Ai max Bi

mquinas, A, B y C
puede ser reducido al o
problema de 2 mquinas min Ci max Bi
si se satisface

Si se satisface una A'i = Ai + Bi

de las dos, entonces
defina y
B'i = Bi + Ci
Resuelva el problema de 2 mquinas, tratando Ai
y Bi como los tiempos de proceso de las 2
mquinas 61
 Extensin a 3 mquinas: Ejemplo
_____________________________
TAREA 1
TAREA 2
TAREA 3 MAQUINA A MAQUINA B MAQUINA C
TAREA 4
TAREA 5

Tareas Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Proceso Proceso Proceso
Mquina A Mquina B Mquina C
1 4 5 8

2 9 6 10

3 8 2 6

4 6 3 7

5 5 4 11
62
 Extensin a 3 mquinas: Ejemplo
_____________________________

Chequeamos las min Ai max Bi

condiciones
o
min Ai = 4 max Bi = 6
min Ci = 6 > max Bi = 6 min Ci max Bi

Conformamos las dos mquinas A y B

63
 Extensin a 3 mquinas: Ejemplo : Ejemplo
_____________________________
TAREA 1
TAREA 2
TAREA 3 MAQUINA A MAQUINA B
TAREA 4
TAREA 5

Tareas Tiempo de Proceso Tiempo de Proceso

Mquina A Mquina B
1 9 13

2 15 16

3 10 8

4 9 10

5 9 15
64
 Extensin a 3 mquinas: Ejemplo : Ejemplo
_____________________________

Se resuelve el problema igual que un

problema de 2 mquinas, que da el siguiente
resultado
145-23
Si las condiciones iniciales no se satisfacen,
este mtodo usualmente proporcionar un
resultado razonable pero subptimo.
Note que asumimos que las mquinas son
diferentes y los procesos se deben realizar
secuencialmente uno despus del otro. 65
 Dos trabajos en m mquinas
_____________________________

Cada trabajo debe ser procesado por las

mquinas en un orden determinado, pero las
secuencias para los dos trabajos no
requieren ser las mismas.
Akers desarroll un procedimiento grfico.

66
 Mtodo de Akers
_____________________________

Dibuje un plano cartesiano con los tiempos de

proceso del primer trabajo en el eje de las abscisas
y del segundo trabajo en el eje de las ordenadas.
Sobre cada eje marque los tiempos de proceso en el
orden en el cual deben realizarse los trabajos.
Establezca, las reas (rectangulares) de cada
mquina, como la interseccin de los intervalos
marcados para esa mquina en los dos ejes.
Determine un camino (horizontal, vertical y diagonal
45) desde el origen al final de las reas de las
mquinas, que no intersecte ningn rea y que
minimice el movimiento vertical.
67
El camino indicar la solucin ptima.
 Ejemplo: mtodo de Akers
_____________________________

Trabajo 1 Trabajo 2
Mquinas Tiempo de Mquinas Tiempo de
Proceso Proceso
A 3 A 2

B 4 B 5

C 5 C 3

Ejecucin trabajo 1

Ejecucin trabajos 1 y 2
Ejecucin trabajo 2 68
 Ejemplo: mtodo de Akers
_____________________________

10

9 Tiempo total = 10 + 6 = 16
C
8
Trabajo 2

5
B
4

3
Tiempo total = 12 + 3 = 15
2

1
A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
69
Trabajo 1
 Ejemplo: mtodo de Akers
_____________________________

A A1 A2
B B1 B2
C C1 C2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Es importante resaltar que este mtodo no requiere que

los trabajos sean procesados en la misma secuencia
sobre las mquinas.
Esta secuencia vendr determinada por el orden en el
cual los trabajos se ordenan sobre cada eje.
Suponga en el ejemplo que el trabajo 2 debe realizarse
primero en la mquina A, luego en la C y luego en la B.70
 Ejemplo: mtodo de Akers
_____________________________

10

9 Tiempo total = 10 + 9 = 19

8
B
Trabajo 2

6 Tiempo total = 12 +1 = 13
5

4
C
3

1
A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
71
Trabajo 1
 Ejemplo: mtodo de Akers
_____________________________

A A1 A2
B B1 B2
C C2 C1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

En este ejemplo se redujo el tiempo total de

procesamiento al intercambiar la secuencia del
trabajo 2 sobre las mquinas B y C.

72
 Limitaciones de los sistemas basados en
reglas
_____________________________

La programacin es dinmica, por lo tanto, las

reglas necesitan ser revisadas para ajustarse
a los cambios en el proceso, equipo, mezcla
de productos, etctera.
Las reglas no miran hacia adelante y hacia
atrs; de su aplicacin pueden resultar
recursos ociosos y cuellos de botella en otros
departamentos, que pueden no apreciarse.
Las reglas no miran ms all de las fechas de
entrega.
73
 Programacin finita
_____________________________

Programacin finita
Programa interactiva
maestro
Sistema
experto
Reglas de
prioridad
Datos de
Margen/Prepa
Modelos de racin
simulacin
Datos de
Inventario

74
 Teora de las restricciones
_____________________________

Trata los factores que limitan la capacidad de

la compaa para conseguir sus objetivos.
Tipos de restricciones:
Fsicas:
Ejemplo: mquinas, materias primas.
No-fsicas:
Ejemplo : moral, preparacin.
Limitaciones de productos en las
operaciones.

75
 Teora de las restricciones:
un proceso de cinco pasos
_____________________________

Identificar las restricciones.

Desarrollar un plan para superar las
restricciones identificadas.
Utilizar los recursos para superar las
restricciones que se han identificado en el
paso 2.
Reducir los efectos de las restricciones,
eliminando trabajo o aumentando la
capacidad.
Una vez superadas las restricciones,
empezar de nuevo buscando nuevas
restricciones.
76
 Centros de trabajo cuellos de botella
_____________________________

Los cuellos de botella tienen menos

capacidad que los centros de trabajo
anteriores o posteriores. 1995
Corel
Corp.

Limitan la salida de produccin.

77
 Mtodos utilizados para tratar los cuellos
de botella
_____________________________

Aumentar la capacidad del cuello de botella.

Asegurarse de que empleados bien formados
estn disponibles para trabajar en el centro de
trabajo que provoca la limitacin y mantenerlo.
Crear rutas, procesos de transformacin y
subcontratistas alternativos.
Trasladar las inspecciones y pruebas a una
posicin inmediatamente anterior a la
limitacin.
Programar los productos para alcanzar la
capacidad del cuello de botella. 78
 Los 10 mandamientos para
una correcta programacin
_____________________________

La utilizacin de un recurso que no sea de cuello

de botella viene determinada, no por la capacidad
del recurso, sino por alguna otra limitacin del
sistema.
Activar un recurso no es sinnimo de utilizar un
recurso.
Cuando se pierde una hora en un centro de cuello
de botella, se pierde una hora en todo el sistema.
Cuando se ahorra una hora en un centro de cuello
de botella, es un espejismo.
El traslado de lotes puede que no sea igual, y
muchas veces no debera ser igual, al proceso de
lotes. 79
 Los 10 mandamientos para
una correcta programacin
_____________________________

La cantidad procesada debe ser verificable y no

fijada.
La capacidad y la prioridad tienen que considerarse
de forma simultnea y no secuencial.
Los daos procedentes de problemas imprevistos
pueden aislarse y minimizarse.
No se debera equilibrar la capacidad de la planta.
La suma de las condiciones locales ptimas no es lo
mismo que las condiciones mundiales ptimas.
80
 Fabricacin repetitiva: ventajas
del uso nivelado de material
_____________________________

Niveles ms bajos de inventario, lo que deja

capital libre para otros usos.
Fabricacin ms rpida de los productos.
Calidad mejorada de los componentes y por
lo tanto, calidad mejorada de los productos.
Reduccin de las necesidades de espacio
para la planta de fabricacin.
Mejor comunicacin entre los empleados
debido a que estn ms cerca.
Un proceso de produccin ms equilibrado
porque los lotes grandes no han escondido
los problemas. 81
 Programacin en los servicios
_____________________________

Sistemas de citas: centro mdico.

Sistemas de reservas: restaurantes, alquiler
de coches.
Primera llegada, primer servicio: cuidados
intensivos.
Casos de primera urgencia: sala de hospital
destinada a casos de traumatologa.

82
 Programacin cclica
_____________________________

Planificar un programa igual en extensin al

nmero de personas que se han de
programar.
Determinar cuntos de cada uno de los
turnos menos deseables deben ser
cubiertos cada semana.
Empezar la programacin por un trabajador
programando los das libres durante el ciclo
de planificacin (con una tasa de dos das
libres por semana como media).
83
 Programacin cclica
_____________________________

Asignar turnos libres para la primera

enfermera.
Repetir este modelo para cada una de las
otras enfermeras, pero desplazando cada
una en una semana desde la anterior.
Permitir que cada enfermera coja su
posicin o programa en funcin de su
antigedad.
Exigir que cualquier cambio de un programa
escogido sea estrictamente entre el
personal que quiere cambiar.
84