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Por
Ramn Alexander Cabrera Rojas
ii
DISEO DE LOS PROCESOS DE CARNICERA Y CHARCUTERA EN LA
PLANTA DE PROCESAMIENTO DE EXCELSIOR GAMA
Realizado por:
Ramn Alexander Cabrera Rojas
RESUMEN
iii
DEDICATORIA
A mis amigos Luzma, Bela, Alexis, Javier y Julio por todos los
momentos que vivimos en la Universidad.
iv
AGRADECIMIENTOS
v
NDICE GENERAL
vii
NDICE DE FIGURAS
viii
NDICE DE TABLAS
ix
GLOSARIO DE TRMINOS
- Atmsfera controlada: se refiere a una tcnica actualmente utilizada por las empresas
fabricantes de alimentos, a travs de la cual se aumenta el tiempo de preservacin de los
productos alimenticios, hasta tres veces ms de lo normal. Consiste en inyectar a los
envases contenedores del alimento, una mezcla controlada de O2 y CO2.
- CEDIS: significa Centro de Distribucin, y representa las instalaciones del actual centro
de distribucin de la red de supermercados Excelsior Gama. En l se almacenan los
productos de vveres, cesta bsica, licores y perfumera.
x
Incluye la ubicacin de maquinarias, equipos, estaciones de trabajo, oficinas, reas de
servicio y todos los constituyentes de un establecimiento.
- Tiempo de ciclo: tiempo mximo durante el cual el producto permanece en cada estacin
de trabajo.
xi
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CAPTULO 1. INTRODUCCIN
Un ejemplo del notable crecimiento del sector al detal, se observa en la cadena Excelsior
Gama Supermercados, la cual se ha convertido en una de las ms innovadoras, enfocndose en el
autoservicio, brindando calidad en sus productos y atendiendo a gran cantidad de clientes a travs
de sus tres formatos de tienda (Tradicional, Express y Plus). Su presidente Nelson da Gama,
seala que desde el 2005 la capacidad de consumo del venezolano se increment, y por ende
mientras haya ms dinero en la calle, deben existir ms supermercados [Gonzlez, 2005].
De tal manera que, para abordar el crecimiento previsto con xito, atendiendo el incremento
de la demanda, sin impactar la labor en las tiendas existentes, y manteniendo la calidad en sus
productos y servicios, la junta directiva consider la creacin de un centro de procesamiento de
alimentos (CEDIPRO). ste consiste en una serie de mini fbricas donde se realizar la
recepcin, almacenamiento, preparacin y distribucin de los productos para las reas de
carnicera, charcutera, panadera, frutera verduras y comida gourmet, de las diferentes tiendas
que existen en la actualidad, as como de las que la empresa tiene previsto construir.
Del mismo modo, con CEDIPRO en operacin, se busca mejorar la eficiencia y productividad
de las operaciones de procesamiento de alimentos, as como el rendimiento de la mano de obra
utilizada. Por otra parte, la centralizacin, permitir llevar un control estricto de los inventarios de
materia prima y producto terminado que se manejan. Se observa entonces, que todos estos
beneficios hacen nfasis en la estrategia de crecimiento de la empresa hacia el formato de
conveniencia o Gamaexpress.
1.1 Antecedentes
Es importante sealar, que Excelsior Gama es una red de supermercados con poca experiencia
en el rea de produccin, por lo que la visin y puesta en marcha de todo el proyecto, represent
un reto para la organizacin, y un cambio drstico en su cultura de trabajo.
Es por ello, que para disear y llevar a cabo toda la ingeniera conceptual asociada a la
construccin de la planta, Excelsior Gama Supermercados, solicit los servicios de consultora de
la Unidad de Gestin de Operaciones (UGO) de la Universidad Simn Bolvar. Dicho trabajo se
inici en el ao 2006, y culmin con un proyecto inicial donde se especificaba:
En el ltimo ao 2007, el nmero de tiendas aument en tres la cantidad total, y se prev que
para el ao 2008, este aumento sea de alrededor de cinco tiendas adicionales. Por ende,
constituye de vital importancia, la definicin profunda de lo que ser la obra de CEDIPRO. Una
vez realizada la labor inicial de conceptualizacin por parte de la UGO, se presenta la necesidad
de definir en detalle todos los procesos, equipos y mano de obra que requerir la planta para su
funcionamiento. Con este proyecto de ingeniera culminado, se podr iniciar todo el
acondicionamiento del edificio actual, as como la adquisicin de los equipos y contratacin del
personal que laborar en la planta.
Existen una serie de decisiones y aspectos importantes al hablar de manufactura, los cuales
son sealados por Haas [Haas, 1987] de la siguiente manera: diseo del producto, diseo de los
procesos, configuracin de la planta, sistemas de informacin y control, recursos humanos,
investigacin y desarrollo, relaciones y rol con los proveedores, y organizacin. Los cambios en
alguna de estos, pueden afectar a uno o al resto de los aspectos, y el entendimiento de sus
relaciones es fundamental para alcanzar xitos estratgicos. En particular, haciendo referencia a
dichos aspectos, el proyecto que ac se trata se enfoca en el diseo de los procesos y la
configuracin de la planta de procesamiento para las reas de carnicera y charcutera, tomando
en cuenta su interrelacin con el resto de los componentes mencionados.
Disear y refinar las mini fbricas de carnicera y charcutera, as como sus procesos
asociados dentro de la planta de procesamiento de alimentos de Excelsior Gama Supermercados.
La historia de Excelsior Gama comienza con el largo viaje de un joven que, con apenas 17
aos de edad, llega al Puerto de La Guaira procedente de la isla de Madeira, Portugal.
Don Manuel da Gama inicia as una gran historia en enero de 1952, y mano a mano con sus
jvenes hermanos Jos y Arlindo da Gama, Don Manuel lograra hacer de esta tierra el sitio
donde habra de quedarse para siempre. Con el paso de los aos, el sueo comenzara a tener
forma: El Abasto, El Automercado, La Cadena.
Con una impecable educacin primaria y el oficio de panadero, Don Manuel da Gama llega a
Caracas en 1952 para trabajar en una pequea bodega, ganando para aquel entonces un salario de
diez bolvares diarios. Dos aos ms tarde y con un gran sacrificio, Don Manuel logra comprar su
primer negocio junto con su primo Vicente: una carnicera en San Agustn. Este local es vendido
no mucho tiempo despus, obteniendo mil bolvares de ganancia en la transaccin.
En 1956 adquieren el Abasto La Aragea, una bodega quebrada que con esfuerzo y
dedicacin logran convertir en un negocio exitoso, para venderlo tres aos despus. En 1959 se
mudan al este de Caracas, cuando compran en los Palos Grandes el Abasto Santa Mara Goretti.
Posteriormente, tambin adquieren el Abasto Todo Econmico que luego cambia su nombre a
Abasto Excelsior.
En esta poca, Don Manuel se separa de su primo y se queda definitivamente con el Abasto
Excelsior para darle participacin a su hermano Jos. Transcurren los aos y llega el joven
Arlindo en 1965, quien con catorce aos de edad se une al equipo familiar.
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Gracias a la valiosa ayuda del Dr. Emilio Sosa, un vecino, cliente y amigo de Don Manuel,
los hermanos da Gama logran dar un importante paso en 1969 al abrir el automercado que tanto
haban soado.
En estos tiempos Don Manuel da Gama escribe el lema de Excelsior Gama, Excelente
calidad en sus productos, una frase de tal significado y visin de futuro que permanece vigente
hasta la poca.
Durante este perodo surgen tambin los ms cercanos colaboradores de Don Manuel como
Joao Barreto y Antonio Vidal, entre otros, futuros gerentes de Excelsior Gama, quienes debido a
sus grandes conocimientos acerca del negocio de consumo realizan una labor fundamental para
dar continuidad al crecimiento de la empresa.
Para 1989, Don Manuel da Gama, presidente y fundador de Excelsior Gama, comienza a
sentir el cansancio de la misin cumplida, pero se haca muy pesada la carga de trabajo para
Arlindo.
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Se toma entonces la decisin familiar de darle continuidad a la labor de tantos aos a travs
de una segunda generacin. Los hijos mayores de Don Manuel, Nelson y Luis Miguel da Gama,
quienes aceptan el reto y deciden ingresar a la empresa, el primero como Arquitecto y el segundo
como Administrador con experiencia en banca y finanzas.
Para este mismo ao, durante el mes de octubre, se inaugura la sucursal de La Tahona.
Posteriormente, en 1992 se abre la sucursal de Macaracuay; en 1995 la de Vizcaya; en
diciembre de 1998 la de Santa Fe y, finalmente, en abril del ao 2000 la sucursal de
Manzanares. Durante este perodo se abre tambin la oficina principal ubicada en el Centro
Comercial Macaracuay Plaza, el Depsito Central de Mariches y el Centro de Distribucin en los
Ruices (CEDIS).
2.2 Misin
Ofrecer al cliente productos y servicios de excelente calidad, inspirados en un modelo
innovador de autoservicio.
2.3 Visin
Ser reconocidos en Venezuela como la empresa de autoservicios, lder en brindar placer al
cliente.
2.4 Valores
- Excelencia Compromiso Honestidad Innovacin - Trabajo en Equipo - Vocacin de
Servicio
2.5 Organigrama
JUNTA DIRECTIVA
PRESIDENTE DE PRESIDENCIA
JUNTA DIRECTIVA EJECUTIVA
VICEPRESIDENCIA
DE OPERACIONES Y
PROYECTOS VICEPRESIDENCIA DE VICEPRESIDENCIA DE GERENCIA VICEPRESIDENCIA DE
TECNOLOGIA DE LA COMERCIALIZACION CORPORATIVA DE RECURSOS HUMANOS
GCIA DE SERV INFORMACION ADMINISTRACION Y
CORPORATIVOS FINANZAS
GERENCIA DE GERENCIA DE
GERENCIA DE CATEGORIAS COMPENSACION Y
GERENCIA DE TECNOLOGIA GERENCIA DE BENEFICIOS
MANTENIMIENTO CONTRALORIA
GERENCIA DE
SUB-GERENCIA DE MARKETING DE GERENCIA DE
GCIA DE UNIDAD PROCESOS BIENESTAR
DE NEGOCIO LEALTAD GERENCIA DE SOCIAL
GAMA EXPRESS TESORERIA
GERENCIA DE
SISTEMAS DE GERENCIA DE
GERENCIA DE MARKETING GERENCIA DE
SUCURSALES INFORMACION RELACIONES
MASIVO GERENCIA DE
LABORALES
PLANIFICACION
SUB-GERENCIA DE FINANCIERA
PROCURA DE COORDINACION GERENCIA DE
DE SOPORTE Y LOGISTICA GERENCIA DE
OPERACIONES
SERVICIOS ADIESTRAMIENTO
Y DESARROLLO
GERENCIA GERENCIA DE
CORPORATIVA DE PRODUCCIN
PROYECTOS SERVIGAMA
GERENCIA DE
SELECCIN Y
EVALUACION
COODINACION DE PASANTE DE
PLANIFICACION Y PRODUCCIN
CONTROL
COORDINACION
DE HIGIENE Y
GERENCIA DE SEGURIDAD
CONSTRUCCION INDUSTRIAL
GCIA DE ADMON
DE CONTRATOS
GCIA DE PROCURA
DE PROYECTOS
Para un correcto entendimiento del proyecto elaborado es necesario abordar y definir los
siguientes conceptos:
Como su nombre la indica, esta tcnica consiste en observar atentamente el objeto de estudio,
para tomar informacin pertinente y posteriormente registrarla para su anlisis. Se dice que es
directa, ya que el investigador entra en contacto personal con el fenmeno o hecho que estudia.
Sin embargo, a pesar de estar destinadas en un principio al sector farmacutico, las BPM
tienen aplicacin en otras reas, en particular en el rea de fabricacin y preparacin de
alimentos. stas, apoyadas en normas como la ISO 22000, as como las leyes y reglamentos
locales, constituyen un elemento clave en el buen desempeo del sector alimenticio, en trminos
de calidad de productos. El diseo eficiente de una planta de procesamiento de alimentos, debe
considerar como recurso vital el conocimiento de las BPM.
Las naciones a travs de los entes responsables del sector alimenticio y salud, elaboran
documentos relacionados con las BPM, los cuales en su mayora comparten los mismos
principios a travs de todas las regiones. En particular, como referencia se encuentra el boletn de
difusin elaborado por la Secretara de Agricultura, Ganadera, Pesca y Alimentos, acerca de las
BPM. Haciendo mencin a dicho documento encontramos:
Las Buenas Prcticas de Manufactura son una herramienta bsica para la obtencin de
productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y forma de
manipulacin.
- Son tiles para el diseo y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de
procesos y productos relacionados con la alimentacin.
- Contribuyen al aseguramiento de una produccin de alimentos seguros, saludables e
inocuos para el consumo humano.
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- Son indispensable para la aplicacin del Sistema APPCC (Anlisis de Peligros y Puntos
Crticos de Control), de un programa de Gestin de Calidad Total (TQM) o de un Sistema
de Calidad como ISO 9000.
- Se asocian con el control a travs de inspecciones del establecimiento [SAGPyA, 2007].
Las BPM abarcan aspectos relacionados con la materia prima, los establecimientos, el
personal, la higiene, el almacenamiento y transporte, entre otros. El boletn anteriormente
mencionado lo presenta de la siguiente forma:
Materias Primas
Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la
proteccin contra contaminantes. El depsito debe estar alejado de los productos terminados, para
impedir la contaminacin cruzada. Adems, deben tenerse en cuenta las condiciones ptimas de
almacenamiento como temperatura, humedad, ventilacin e iluminacin. El transporte debe
preparase especialmente teniendo en cuenta los mismos principios higinicos-sanitarios que se
consideran para los establecimientos [SAGPyA, 2007].
Establecimientos
El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores
objetables, humo, polvo, gases, luz y radiacin que pueden afectar la calidad del producto que
elaboran.
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Las aberturas deben impedir la entrada de animales domsticos, insectos, roedores, moscas, y
contaminantes del medio ambiente como humo, polvo, vapor. Asimismo, deben existir tabiques o
separaciones para impedir la contaminacin cruzada. El espacio debe ser amplio y los empleados
deben tener presente qu operacin se realiza en cada seccin, para impedir la contaminacin
cruzada. Adems, debe tener un diseo que permita realizar eficazmente las operaciones de
limpieza y desinfeccin.
El agua utilizada debe ser potable, provista a presin adecuada y a la temperatura necesaria.
Asimismo, tiene que existir un desage adecuado. Los equipos y los utensilios para la
manipulacin de alimentos deben ser de un material que no transmita sustancias txicas, olores ni
sabores [SAGPyA, 2007].
Personal
Todo el personal que est de servicio en la zona de manipulacin debe mantener la higiene
personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubrecabeza. Todos deben ser lavables
o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la
manipulacin de materias primas y alimentos [SAGPyA, 2007].
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Los vehculos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y recibir un
tratamiento higinico similar al que se d al establecimiento. Los alimentos refrigerados o
congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que cuente con medios para
verificar la humedad y la temperatura adecuada [SAGPyA, 2007].
Para tener un resultado ptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el
cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento,
garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos. Los controles sirven para detectar la
presencia de contaminantes fsicos, qumicos y/o microbiolgicos.
Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben realizarse anlisis que
monitoreen si los parmetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Se
pueden hacer controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y
temperaturas, por ejemplo.
Documentacin
ISO 22000:2005 es un estndar internacional certificable, que especifica los requisitos para
un Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporacin de todos los
elementos de las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y el Sistema de Anlisis de Peligros y
Puntos de Control Crtico (APPCC), junto a un sistema de gestin adecuado, que permita a la
organizacin demostrar que los productos que suministra cumplen con los requisitos de sus
clientes, as como los requisitos reglamentarios que les son de aplicacin en materia de seguridad
alimentaria [Infocalidad, 2007].
El estndar ha sido diseado para cubrir todos los procesos realizados a lo largo de la cadena
de suministro, que afectan tanto directa como indirectamente a los productos que consumimos.
Esto permitir que todas las organizaciones integrantes de la cadena estn cubiertas por un
paraguas comn, en forma de un Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria fcil de
comprender, implantar y auditar. ISO 22000:2005 se constituye como la norma de referencia a
nivel internacional para que las organizaciones establezcan una herramienta de gestin efectiva
que les permita mitigar los riesgos de seguridad alimentaria. Esto les permitir reducir costes
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En situaciones de incertidumbre, donde los datos e informacin que se manejan son muy
pocos o con escasa precisin, la decisin de muchas empresas es realizar su planificacin
estratgica en funcin de la formulacin de diferentes escenarios. La incertidumbre muchas veces
conlleva a que los mtodos tradicionales de pronsticos y anlisis de tendencias, representen un
elemento riesgoso en la planificacin de las empresas. Por ello, algunas empresas, tales como
Shell y General Electric, revolucionaron a partir de los aos 60 70 el concepto de planificacin,
introduciendo el uso de escenarios.
Shell define los escenarios como historias que describen un posible futuro; los cuales pueden
ser utilizados por los encargados de tomar decisiones en las empresas, para pensar o descubrir los
aspectos inciertos del futuro a los que deberan poner atencin [Shell, 2008].
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La planeacin por escenarios utiliza otras tcnicas de planificacin estratgica, tales como
pronsticos o anlisis de tendencias, y adems identifica cmo stas pueden ser distorsionadas
provocando resultados diferentes. Por otra parte, esta tcnica difiere de los enfoques tradicionales
de desarrollo de estrategias, ya que no est diseada para proveer una prediccin precisa del
futuro. Est basada en la premisa de que no se puede controlar o predecir el futuro [Harvard,
2006].
Tal como seala Nelson [Nelson, 2006] existe una variedad de enfoques, a la hora de
desarrollar escenarios, los cuales se pueden listar de la siguiente manera:
- Escenario Optimista vs. Ms probable vs. Pesimista: este enfoque plantea basado en la
informacin disponible, el estado ms probable de ocurrir. A su vez, el estado optimista
plantea situaciones mejores a las esperadas, y como debera actuar la organizacin para
conseguirlas. Por ltimo, plantea un estado pesimista, donde se reflejan las cosas que
pudiesen fallar, y as ayudar a los encargados de decidir a solucionar dichos
inconvenientes.
- Escenarios buenos vs. malos: este enfoque evita centrase en las situaciones ms
probables, y por el contrario, presta mayor atencin a situaciones extremas.
- Escenarios de temas independientes: este enfoque presenta escenarios conceptualmente
independientes uno de otro.
Cuando se estudia la decisin de construir o ampliar una planta o fbrica, surge la pregunta
evidente de cunto va a producir? En otras palabras, los gerentes deben determinar cul ser la
capacidad con la que operar dicha instalacin. De acuerdo a Hammesfahr y Pope, las
decisiones acerca de la capacidad de produccin para una planta nueva o en expansin, impactan
directamente en el posicionamiento competitivo de la empresa y en las ganancias resultantes. Por
lo tanto, dichas decisiones requieren un cuidadoso anlisis al nivel ms alto de planificacin, a fin
de proveer al fabricante la mayor oportunidad para alcanzar sus objetivos estratgicos
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[Hammesfahr, 1993]. Por ende, surge lo que se conoce como planificacin de las necesidades de
capacidad.
Antes de continuar, se debe definir el concepto de capacidad. De acuerdo a los autores Chase
y Aquilano, se entiende por capacidad a la cantidad de produccin que un sistema puede
conseguir durante un perodo especfico [Chase, 2005]. sta se ve afectada por factores como:
nmero de trabajadores, habilidad de trabajadores, nmero de maquinas, desperdicios, defectos,
proveedores, regulaciones gubernamentales, etc. Tal como sealan Heizer y Render [Heizer,
2004], existen dos tipos de capacidades:
Para determinar las necesidades de capacidad, Chase y Aquilano, sealan los siguientes pasos
[Chase, 2005]:
Proyectar la
Calcular necesidades de
Predecir demanda disponibilidad de
capacidad
equipos y mano de obra
El diseo de los procesos, debe ajustarse a las necesidades y objetivos que tiene la empresa, a
fin de evitar el aumento de los costos, las demoras e interrupciones, disminuciones en la
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Al hablar del diseo de procesos de ingeniera, se hace referencia a un proceso iterativo que
consta de diferentes fases, que se sealan a continuacin [Van de Poel, 2005]:
En el diseo de los procesos entran en juega diversos factores y temas necesarios de abordar.
De este modo, se debe hacer referencia a la configuracin de la planta, a la seleccin de equipos y
maquinarias, y a la determinacin de la mano de obra que participar en los procesos.
materiales, ayuda a mantener bajos los costos y mantiene el flujo de producto a lo largo de la
planta.
Tal como seala Heizer y Render [Heizer, 2004], la configuracin de la planta debe
de estar
direccionada hacia los siguientes aspectos:
aspectos
A su vez, una buena organizacin de la planta, debe considerar aspectos como los equipos de
manejo de materiales, las necesidades capacidad y espacio, las condiciones de esttica del
entorno, los flujos de informacin, y los costos del movimiento entre dif
diferentes reas. En la
Figura 4,, podemos ver los diferentes elementos que afectan
a la disposicin fsica de la planta.
Comunicacin
reas de Atributos del
servicio material
Estaciones de
Almacn
trabajo
Seguridad
Disposicin Flujo del
Fsica material
Adems, se puede presentar el caso de encontrar una combinacin de los diferentes tipos de
disposicin fsica. En particular, para el proyecto en cuestin, son de inters la disposicin fsica
orientada al producto y la orientada al proceso.
Heizer y Render [Heizer, 2004], sealan que la disposicin fsica orientada al producto
presupone lo siguiente:
Ventajas Desventajas
Bajo costo variable por unidad. La detencin del trabajo en cualquier
Bajos costos de manejo de punto suspende toda la operacin.
materiales. Falta de flexibilidad cuando se
Alto grado de utilizacin de equipos maneja diversidad de productos y
y mano de obra. niveles de produccin.
Ventajas Desventajas
Flexibilidad para manejar variedad La utilizacin de equipos y
de procesos. maquinaria es bastante baja.
Motivacin del operario, debido a Aumento de los costos unitarios en la
tareas mltiples. produccin de lotes pequeos.
El sistema est protegido, una falla
de mquina no detiene las
operaciones.
Personal altamente calificado.
3.5.2 Seleccin
leccin de equipos y maquinaria
Cuando se habla de seleccin de equipos y mquinas Sule [Sule, 2001] plantea lo siguiente:
Una vez establecidos los requerimientos de la empresa en cuanto a que desea producir, se
deben ubicar las posibles mquinas para realizar las operaciones. Esta ubicacin se realiza por lo
general, consultando a los proveedores. Para tener acceso a estos, los ingenieros o personal de
procura, recurren a la bsqueda de informacin en libros, revistas, bases de datos, visitas a
exposiciones del ramo, etc. A su vez, se apoyan en la opinin y asesoramiento de otros ingenieros
o del personal comprador, de produccin o de mantenimiento, para conseguir nombres e
informacin de posibles proveedores.
Consideracin de costo
Sin duda alguna, como etapa fundamental, es necesario un anlisis detallado y cuidadoso de
los costos reales asociados a cada mquina o equipo con intencin de adquirir, para determinar si
la compra del mismo es factible. Se incluyen costos de diseo, compra o construccin, de pruebas
y mantenimiento.
Capacidad requerida
En funcin a las necesidades de produccin, existe una capacidad requerida, a partir de la cual
se realiza la bsqueda de la mquina adecuada, que cumpla con dicho requerimiento. Esta
capacidad requerida surge de la planificacin de necesidades de capacidad para cada proceso. A
partir de esta capacidad requerida y del tiempo productivo disponible, se procede a establecer el
nmero de mquinas o equipos necesarios, para cumplir con dicha capacidad.
Dentro del diseo de procesos, juega papel importante tambin la determinacin del personal
de mano de obra requerido. Sule [Sule, 2001], establece que para realizar esta etapa, se requiere
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Para ilustrar las actividades en forma grfica, existen diversos diagramas y grficos, entre los
cuales resaltan los siguientes:
En este tipo de diagramas se utilizan smbolos para representar las actividades fundamentales
de la manufactura. Estos se pueden ver a continuacin junto con su respectiva descripcin [Sule,
2001]:
A su vez, todos estos smbolos van unidos a travs de conectores de flecha. Tambin puede
existir la combinacin de estos smbolos.
Grfico de procesos
Heizer y Render [Heizer, 2004], establecen que un grfico de proceso utiliza smbolos,
tiempo y distancias para proporcionar un objetivo, y un camino estructurado para analizar y
registrar las actividades que constituyen el proceso. Este tipo de grficos permiten centrarnos en
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las actividades de valor aadido, exponiendo cada paso que sigue una unidad en la planta,
comenzando por la materia prima y prosiguiendo hasta que el producto est terminado. En la
Figura 5, se puede ver el formato general que presenta este tipo de grficos utilizado.
Grfico de Proceso
Sucursal:
Actividad: Ejemplo
rea:
Fecha:
Realizado por:
Comentarios:
1 I-1 Inspeccin
2 T-1 Transporte
3 O-1 Operacin
4 O-2 Operacin
5 O-3 Operacin
6 O-4 Operacin
Total 4 1 1 - -
La pestaa cd. contiene la siguiente informacin: I-x = Inspeccin, T-x = transporte, O-x =
Operacin, A-x = Almacenamiento, D-x = Retraso o espera.
Por otra parte, adems de la representacin grfica, existe otra herramienta para el diseo de
procesos, conocida como diseo asistido por computadora (CAD), y no es ms que la utilizacin
de un software para disear, desarrollar y documentar productos y procesos de manera
interactiva.
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Los software de CAD, son sistemas con capacidad de diseo en 2-D y 3-D, que constan de
funciones bsicas de dibujo que incluyen lneas, polgonos, crculos y arcos, y otra serie de
formas simples. Uno de los sistemas ms reconocidos y utilizados a nivel ingenieril y
arquitectnico es Autocad. ste gestiona una base de datos de entidades geomtricas (puntos,
lneas, arcos, etc.) con la que se puede operar a travs de una pantalla grfica. La interaccin del
usuario se realiza a travs de comandos, de edicin o dibujo, desde una lnea de rdenes, a la que
el programa est fundamentalmente orientado. Parte del programa est orientado a la produccin
de planos, empleando para ello los recursos tradicionales del dibujo, como color, grosor de lneas
y texturas.
Los sistemas de planificacin de recursos de la empresa o ERP (por sus siglas en ingls
Enterprise Resource Planning) son sistemas de informacin integrados cuya principal
caracterstica es su composicin modular. Para ayudar al flujo de informacin y garantizar en
forma inmediata su integridad y uniformidad entre todos los departamentos de una empresa, este
tipo de sistemas cuenta con una base de datos comn donde se almacena toda la data maestra de
clientes, materiales, proveedores, pedidos, etc., es decir vincula todas las reas de una compaa
[Chase, 2005].
Los ERP tienen su origen en los sistemas MRP (Materials Requirement Planning) y MRP-II
(Manufacturing Resource Planning) que se usaron durante las dcadas de los setenta y ochenta,
con el objetivo de soportar toda la gestin de manejo de inventarios y sistemas de distribucin.
Los Sistemas MRP-II han evolucionado para incluir pedidos, aprovisionamientos y otras
relaciones directas entre clientes y proveedores. Estos sistemas avanzados se denominan ERP
[Heizer, 2004].
El lder mundial en la venta de sistemas ERP lo representa la empresa alemana SAP AG. Su
producto estrella es conocido como R/3, el cual constituye un software diseado para operar en
una configuracin cliente / servidor. Consta de un amplio conjunto de mdulos de aplicaciones
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que se pueden usar solos o combinados, y se agrupan en cuatro segmentos bsicos: contabilidad
financiera, recursos humanos, manufactura y logstica, y ventas y distribucin. [Chase, 2005].
En particular, relacionado con el tema tratado en este libro, es importante hacer referencia al
segmento de manufactura y logstica de SAP, en especial al mdulo de planeacin y control de la
produccin (PP).
CAPTULO 4. METODOLOGA
En la Figura 7,, podemos observar el esquema metodolgico empleado a lo largo del proyecto
de pasanta, dentro de la red de supermercados Excelsior Gama.
Diseo de
Anlisis de la Validacin de
procesos y Implementacin
situacin actual resultados
cambios
Figura 7. Fases metodolgicas
Fuente: Elaboracin Propia
Tal como fue sealado en la introduccin, el proyecto en cuestin fue precedido, por los
trabajos de consultora de la UGO. Dichos trabajos sirvieron de base para el arranque y
familiarizacin con los requerimientos que tena la empresa para el momento del inicio. Las
actividades que comprenden esta fase se describen en detalle a continuacin:
En primer lugar, se procedi a la revisin de todos los documentos entregados por la UGO,
como parte de la ingeniera conceptual y bsica realizada. Esta revisin, implic la
familiarizacin con aspectos tales como la descripcin general de los procesos por rea, la
disposicin fsica de las mini fbricas y la lista de equipos iniciales a considerar. Del mismo
modo, se pudo a acceder informacin tal como nmero estimado de trabajadores por rea y turno,
as como condiciones de trabajo y operacin.
Por ltimo, a travs de los archivos de pronsticos y ventas, incluidos en el Cd, se revisaron a
groso modo como fase introductoria, todos los clculos asociados a la mano de obra,
instalaciones y equipos requeridos.
A su vez, se realiz una inspeccin de las instalaciones que albergarn la planta, para asimilar
de mejor manera los procesos y pautas establecidas en los documentos iniciales.
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Esta etapa consisti fundamentalmente, en conocer cules eran las actividades llevadas a cabo
en las trastiendas, en particular toda la operacin de produccin que se realiza en el E.G. Plus
Santa Eduvigis. Para ello, se realizaron varias visitas a la sucursal mencionada, y se trabaj en
conjunto con los jefes de cada rea pertinente (carnicera y charcutera). A travs de la toma de
notas de los procesos, fotografas y relacin con el personal de produccin, se obtuvo la
informacin necesaria para definir en detalle los procesos que van a tener lugar en la planta en
construccin. La idea en general consista en replicar en su mayora, los procesos actuales de la
tienda en la nueva planta, pero a gran escala y basados en un esquema de produccin continua
por turnos.
Como punto importante, hay que destacar que en esta fase, se tom muy en cuenta la opinin
del personal de trabajo y de los jefes de rea, en cuanto a mejores posturas para realizar la
operacin, as como condiciones de temperaturas, mtodos de manejo de materiales y otras
consideraciones en general de los ambientes de trabajo (higiene, accesos, etc.)
A su vez la organizacin gestion visitas a varias plantas con procesos similares y con las que
se tiene relacin comercial, para identificar posibles puntos de mejora, y tener una mejor visin
acerca de las buenas prcticas de manufactura empleadas. Posterior a cada visita, se elabor una
memoria descriptiva, donde se plasm la informacin importante recogida y aplicable a los
procesos que se desean llevar a cabo en la planta de procesamiento. El nuevo diseo, se
fundament en gran parte, por la informacin recogida tanto del personal, como de las visitas
mencionadas.
Una vez recolectada toda la informacin, se determin y describi en forma inicial los
procesos que se llevan a cabo actualmente en las tiendas. A su vez se elaboraron los grficos de
proceso asociados. Esta conceptualizacin sirvi para dar forma a la siguiente etapa de diseo de
los procesos definitivos de la planta.
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En esta fase, hubo un cambio importante a nivel gerencial. Inicialmente los pronsticos
utilizados por la UGO, se basaban en el escenario ms probable. Sin embargo, luego de reuniones
de la Junta Directiva, y en vista de la situacin de ventas en las tiendas, se decidi adoptar para el
diseo definitivo, el escenario optimista. ste, al ser ms ambicioso, implicaba un mayor nmero
de tiendas y por ende una mayor cantidad de materia y producto a manejar. Por ello, a pesar de
que el concepto inicial planteado por la UGO se mantuvo, se realizaron cambios drsticos en los
procesos. Bsicamente, los cambios asociados, tuvieron que ver con la disposicin fsica de las
mini fbricas, los equipos requeridos y el nmero de personas a laborar. Los cambios fueron
documentados en memorias descriptivas para cada mini fbrica. A continuacin se presenta en
detalle las actividades pertinentes a esta fase:
Una vez aceptado el escenario de pronsticos optimista, las capacidades con las que operara
la planta, en sus distintas mini fbricas, cambiaron. Para definir las nuevas capacidades, se
utilizaron los datos suministrados por la UGO, asignndole el mismo volumen de ventas a las
nuevas tiendas de acuerdo al formato al que correspondieran (Tradicional, Express o Plus).
Para cada ao se obtuvo entonces, una nueva cantidad de Kg. de materia prima a procesar,
con destino a los diferentes formatos de tienda. A su vez, a partir de estos nuevos valores, se pudo
calcular el correspondiente nmero de bandejas de producto preempacado a producir, para
atender y abastecer las neveras de autoservicio en las tiendas. Del mismo modo, se calcul el
nmero de piezas enteras, tanto de res como de productos de charcutera, que se requeriran para
atender las ventas pronosticadas para cada escenario.
La obtencin del nmero de Kg. a procesar, y por ende del nmero de bandejas a producir,
sirvi de dato clave para disear posteriormente las estaciones de trabajo, y a su vez para
determinar las especificaciones que deban cumplir las mquinas y equipos seleccionados para
comprar.
35
Una vez calculados los Kg. de materia prima a procesar en cada rea, se utilizaron estndares
establecidos, para determinar el nmero de puestos de trabajo necesarios, por cada mini fbrica,
para llevar a cabo las labores de procesamiento. Los estndares utilizados provenan de las
siguientes fuentes:
Las ofertas fueron sometidas a una evaluacin tcnico-comercial en una reunin con la
participacin de todos los involucrados en el proyecto: especialista de comercializacin, pasante a
cargo del proyecto, representante de logstica y representante de procura. En la evaluacin
tcnica, aparte del servicio post-venta, se evalu que los equipos seleccionados cumplieran con la
capacidad de produccin y las especificaciones tcnicas requeridas y calculadas en las etapas
36
Como fase final, se llev a cabo el diseo definitivo de todos los procesos correspondientes a
cada mini fbrica. Esta fase, represent la elaboracin de los diagramas de flujo de proceso, para
todas las actividades de la planta en las reas de carnicera y charcutera. Los procesos se
fundamentaron en todos los cambios realizados, mencionados anteriormente.
Una vez establecidos los procesos y plasmado los resultados en las diferentes memorias
descriptivas, se llev a cabo la validacin de los mismos con el personal especializado y
responsable de cada rea involucrada de la organizacin. Esta actividad, consisti en una reunin
final con el tutor industrial, el jefe de cada rea de proceso, el pasante correspondiente, y varios
vicepresidentes. Hay que sealar, que la labor de validacin se fue realizando paralelamente, cada
37
semana que transcurra el proyecto, de modo que dicha reunin final, constituy una etapa de
actualizacin de la gerencia y aprobacin de todos los cambios.
Por ltimo, con la aprobacin del proyecto realizado, la junta directiva, proporcion toda la
informacin elaborada durante 20 semanas, a la empresa encargada del acondicionamiento de la
planta para albergar todos los procesos
procesos de procesamiento y preempacado de los productos.
Definicin
Definicin de nuevas necesidades de capacidad
Definicin de mano de obra requerida
Definicin de equipos por rea y procesos
Definicin de la disposicin fsica
Diseo Definicin de procesos definitivos
Validacin
Implementacin
Implementacin de los cambios del proyecto
Implementacin
Los datos de mano de obra y lista de equipos se presentan ms adelante, para poder observar
los cambios de mejor manera. Ahora bien, estos datos constituyeron el punto de inicio y a partir
de los cuales se compararn todos los cambios realizados en el proyecto.
A travs del uso de grficos de proceso, se condensaron todas las actividades que se llevan a
cabo en la trastienda del E.G. Plus Santa Eduvigis. Estos grficos recogen informacin asociada a
los procesos de recepcin de materia prima, almacenamiento, elaboracin de productos,
disposicin en las neveras para la venta y desalojo de desperdicios, tanto para el rea de
carnicera como de charcutera.
Carnicera
En primer lugar, se elabor el grfico correspondiente a la recepcin de materia prima. La
materia prima en este caso consiste en piezas de res llamadas mini pistolas. Las actividades que
conforman este proceso llevado a cabo en las sucursales, se presentan en la Figura 11.
40
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Recepcin de MP
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Comentarios:
Comentarios:
A continuacin se llevan a cabo las actividades de deshuese y desposte de piezas, tal como se
observa en la Figura 13 y la Figura 14.
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Deshuese de piezas
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Comentarios:
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Desposte de piezas
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Comentarios:
Por ltimo, se procesan las piezas de carne, para obtener productos preempacados con
diferentes cortes. Nuevamente en este proceso, se rompe la cadena de fro al trasladar las piezas
despostadas hacia la zona de preempaque. El proceso se realiza tal como se observa en la Figura
15.
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Preparacin de productos preempacados
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Comentarios:
Por otra parte, un proceso importante observado, y que su puesta en prctica constituye un
factor clave en la aplicacin de las buenas prcticas de manufactura, es el proceso de desalojo de
huesos y desperdicios. En la Figura 16 se observa cmo se realiza en la trastienda.
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Desalojo de huesos
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Comentarios:
Charcutera
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Recepcin de MP
rea: Charcutera
Fecha:
Realizado por:
Comentarios:
Comentarios:
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Preparacin de productos preempacados
rea: Charcutera
Fecha:
Realizado por:
Comentarios:
Con todos estos grficos, se entendi mejor cada proceso en las distintas reas, y a partir de
ellos, se definieron las actividades de valor que se realizaran en la planta. Bsicamente las
operaciones y actividades van a ser las mismas, slo cambia el volumen y el enfoque de
produccin que implica la labor en la planta.
46
Una vez adoptado el nuevo escenario optimista, el nmero de tiendas previstas a construir
cambi. Esta modificacin en los pronsticos de venta, implic volver a calcular todas las
capacidades de la planta, para poder disear las estaciones de trabajo, y a su vez establecer
correctamente los requerimientos de los equipos. En la Tabla 3, podemos observar como vari el
nmero de tiendas previstas. Slo se presenta el nmero de tiendas para el ao 2011, ya que el
diseo de la planta, se realiz previendo el crecimiento estimado para dicho ao.
Para ajustar los pronsticos presentados por la UGO, se asumi que las nuevas tiendas
venderan la misma cantidad que el promedio correspondiente a cada formato, tomando como
ao base el 2006. Es importante sealar que toda la data manejada fue la misma que inclua el Cd
del proyecto original, y slo se agreg las cantidades correspondientes a las nuevas tiendas. Los
pronsticos de ventas para cada rea y de acuerdo al crecimiento previsto se observan en la Tabla
4 y la Tabla 5.
47
Las premisas de diseo consideradas en el clculo de los valores de las tablas anteriores, se
resumen en la Tabla 6. Es importante sealar que cuando se habla de pico de ventas, se refiere al
porcentaje de las ventas totales, que represent el mes con mayores ventas para el 2006. Tal
como se observa en la Tabla 6, para el caso de carnicera el pico mensual de ventas fue del 10,4%
y en el caso de charcutera del 11,7%. El diseo se realiz con base a dichos picos de ventas, los
cuales se multiplicaron por las ventas anuales, y se obtuvo las ventas mensuales picos reflejadas
en la Tabla 4 y la Tabla 5. Por otra parte, es importante sealar que los turnos de trabajo son de
ocho horas, sin embargo se destin una hora para la limpieza de las reas, y otra hora para el
receso de los trabajadores, por lo que el tiempo de labor efectivo es de seis horas.
Picos Mensuales
Carnicera Charcutera
El clculo de la mano de obra, constituy un factor clave para la eleccin de las maquinarias y
el diseo de las estaciones de trabajo, en particular para el rea de carnicera. Para un mejor
entendimiento, se presenta los resultados de mano de obra, slo para el rea de carnicera, ya que
para charcutera el anlisis se realiz de manera similar.
En primer lugar, a partir de la Tabla 4, con el pico de venta diario, se calcul el nmero de
piezas de res o mini pistolas a manejar en el da. Para ello, se dividieron los Kg. de carne diaria,
entre el estndar establecido para el peso de cada mini pistola (ver Tabla 8).
Luego, se obtuvo el nmero de puestos de trabajo de deshuese, dividiendo las horas hombres
totales entre las horas establecidas como premisa en la Tabla 6, considerando dos turnos de
trabajo (12 horas en total).
Para el clculo de los puestos de trabajo de limpieza y corte, se estableci una proporcin
entre la carne que va a mostrador y la carne que va al preempaque diariamente. El 70% de la
carne que sale despostada debe ser procesada para el preempaque, y el 30% restante
correspondiente a mostrador, no se procesa y va directamente al despacho.
Para calcular el 70% que va a preempaque diariamente, se multiplic dicho porcentaje por la
cantidad de Kg. de carne a procesar en un da pico. A su vez se consider una merma asociada al
preempaque de 2%. El valor resultante constituy la cantidad total de Kg. de carne a procesar en
las estaciones de limpieza y corte para la preparacin de las bandejas preempacadas.
La mano de obra requerida en los puestos de trabajo de limpieza y corte, se calcul a travs
de la siguiente frmula:
Se estableci el estndar de 163 Kg. de carne a procesar por hora, con base a la opinin
experta y a datos previos, y por otra parte se consideraron dos turnos de seis horas cada uno.
Por ltimo, basados en todo lo descrito anteriormente se defini la cantidad real de mano de
obra requerida para la mini fbrica total. El resultado se muestra en la Tabla 10.
Para explicar los resultados de esta fase, se realizar por separado cada rea. En primer lugar,
se presenta el anlisis correspondiente a carnicera y posteriormente el de charcutera.
Bsicamente se presentan todos los aspectos tcnicos relacionados a la eleccin de los equipos.
Como ya se mencion el anlisis comercial, fue responsabilidad de la Gerencia de Procura, la
cual consider como aspecto determinante, que los proveedores ofrecieran servicio post-venta en
Venezuela. Dicha consideracin, constituy un factor limitante, ya que redujo a pocos
proveedores las posibles ofertas. Bsicamente, el proveedor que cumpliera los requerimientos
tcnicos y ofreciera el mejor servicio post-venta en Venezuela, era seleccionado para la
negociacin. En el caso en que la diferencia de precio entre proveedores fuese muy grande, la
gerencia de procura realizaba un anlisis financiero ms profundo.
Deshuesado y Desposte
de la estacin de trabajo, una mesa giratoria, donde caern las piezas despostadas a la espera de
ser clasificadas. Estos equipos son ofrecidos por el mismo proveedor de las estaciones.
Limpieza y corte
De los clculos de mano de obra, se obtuvo que se requeran para el 2011, 22 personas en
limpieza y corte. stas, por consideraciones de la disposicin fsica que se explicarn ms
adelante, deben estar distribuidas en dos estaciones de doce puestos (seis puestos a cada lado).
banda transportadora.
Al final de cada estacin, se coloc nuevamente una mesa giratoria que favorece el balanceo
de las lneas, ya que sta sirve de colchn a la espera de los operarios que clasifican los diferentes
cortes en cestas. Los cortes se encontrarn girando en la mesa, dando tiempo que los
clasificadores realicen su operacin, sin necesidad de parar las labores de los operarios de
limpieza y corte.
Lnea de empaque
En primer lugar, para definir los equipos se elabor una tabla donde se refleja la cantidad de
bandejas a procesar. Este clculo se realiz a partir de los Kg. de carne destinados al preempaque,
que vimos anteriormente reflejados en la Tabla 9. Como los tamaos de bandejas que maneja la
53
empresa varan, se estableci una proporcin donde el 75% de los Kg. corresponde a bandejas
medianas, y el 25% restante a bandejas grandes. Este clculo y el total de bandejas a procesar en
un da dentro de la mini fbrica de carnicera, se refleja en la Tabla 11.
Para mantener la continuidad del proceso, al final de cada estacin de trabajo, se coloc una
lnea de empaque. Las dos lneas de empaque, deban contar con la capacidad de producir el
nmero de bandejas requeridos para el 2011 en un da.
De igual forma, en aras de mantener la continuidad del proceso con la mnima intervencin
del hombre, se estipul adquirir equipos de pesaje y etiquetado que se acoplaran en lnea con las
mquinas de empaque.
Como parte del control de la calidad, y basado en las buenas prcticas de manufactura, se
defini la colocacin de detectores de metal, antes del pesado y etiquetado de las bandejas. Este
aditamento tiene como finalidad, establecer un punto de control en la lnea de produccin que
garantice en buena forma la inocuidad de los productos terminados.
Equipos adicionales
- Sierra neumtica: en el caso de que la materia prima que llegue no sea mini pistola, se
determin necesaria una sierra neumtica para cortar el costillar de las grandes piezas de
res antes del deshuesado.
- Tanques de acero: para recoger y movilizar los huesos generados por el deshuesado, se
determin la adquisicin de dos grandes contenedores rodantes de acero (1 x 1 x 1) m.
Rebanado
Para llevar a cabo el rebanado de los productos embutidos y quesos, se recurri a maquinaria
automatizada. Las mquinas de rebanado automtico, permiten una mayor velocidad de
operacin, y disminuyen el nmero de mano obra requerida para laborar.
56
Ahora bien, en este caso se presentan 2 posibilidades de empaque a su vez. Las bandejas
pueden ir al vaco, o estar envueltas en film extensible. Las bandejas pequeas todas van al vaco.
La proporcin de la distribucin de las bandejas medianas es de 60% empacadas con film
extensible (quesos en su mayora), y el 40% restante empacado al vaco (embutidos). En la Tabla
13, se presentan los resultados de los clculos mencionados.
Debido a la necesidad de empacar tanto al vaco como en film extensible, se determin ubicar
dos lneas, una dedicada al film extensible y la otra dedicada al empaque al vaco.
present la tabla anterior como requerimiento. En base a las capacidades de operacin de las
mquinas ofrecidas, y a su opinin como expertos en el asunto, se determin el nmero de
rebanadoras automticas para cada lnea de producto.
Lnea de empaque
Como ya se mencion, debido a los dos tipos de productos de charcutera, la mini fbrica
requiere dos tipos de lneas de empaque.
Hay que destacar, que en esta lnea, la mquina rebanadora est conectada con la de empaque
al vaco, a travs de una cinta transportadora, que acerca el producto rebanado hasta la zona de
llenado de los moldes, para que los operarios coloquen las rebanadas para su posterior empacado.
La mquina forma la bandeja, por lo que el operario, slo interviene al tomar las rebanadas
provenientes de la rebanadora, y colocarlas dentro de las bandejas formadas. Dichas mquinas de
empaque entregan el producto en grupos de a tres, por lo que es necesario, colocar al final de las
mismas, un alineador de bandejas para que puedan ser pesadas y etiquetadas.
Por el otra lado, basados en el mismo estudio que en el caso anterior con los proveedores, la
lnea de film extensible, debe estar compuesta por dos mquinas de empaque, para poder cumplir
con la produccin de bandejas de producto terminado por da. A diferencia de la otra lnea, las
58
mquinas no van conectadas con las rebanadoras, sino que es el personal de mano de obra el que
establece la conexin. Este tipo de mquinas a diferencia de las de vaco, no forman la bandeja,
por lo que es necesario alimentar las bandejas ya con el producto colocado.
Equipos adicionales
- Sierra de pedestal: para poder realizar los cortes de chuletas, se determin la necesidad de
una sierra.
- Equipos de pesaje: como mecanismo de control de mermas y productos, se requieren
pesas con capacidad de pesar cestas y paletas.
- Molino de queso: a fin de llevar a cabo la molienda de quesos maduros, se determin la
necesidad de adquirir un molino industrial de quesos.
Una vez establecidos los equipos requeridos con todas sus especificaciones, as como las
estaciones de trabajo
o con los puestos correspondientes, se procedi a realizar el nuevo diseo de
la disposicin fsica de cada mini fbrica,
fbrica, junto con la participacin del Parque Tecnolgico
Sartenejas (PTS).
grandes rasgos, en la Figura 23, se presentan las etapas que conforman el proceso total dentro de
la mini fbrica de carnicera.
En la Figura 24, a cada zona se le asign un nmero en color rojo, para poder realizar de
manera ms fcil la explicacin. En la siguiente lista se explica ms en detalle cada parte de la
disposicin fsica:
- 1: El rea marcada con el nmero 1, corresponde a la zona de recepcin de materia prima,
la cual est compuesta por una estructura de riel motorizado que iza las mini pistolas hasta
el primer piso donde se ubica la mini fbrica de carnicera.
Atendiendo a las buenas prcticas de manufactura, la estructura se dise de tal forma que
la ruptura de la cadena de fro es mnima, slo al momento de bajar las piezas del camin,
garantizando la temperatura adecuada de manipulacin de la materia prima. Al final de la
estructura, los ganchos se conectan al riel manual que da entrada a la cava. Sobre el
mismo riel se realiza el pesado y registro de las piezas.
- 2: El rea marcada con el nmero 2, corresponde a la zona de cavas para el
almacenamiento de la materia prima.
Este conjunto de cavas est formado por cuatro mdulos independientes interconectados.
Con esto se busca, un ahorro energtico a la hora de no encontrarse las cavas llenas de
materia prima, y del mismo modo, permite un mejor ordenamiento y acceso a las mini
pistolas. El diseo de las mismas, se hizo con base a la determinacin del estndar de
cantidad de mini pistolas por m2. Este estndar fue resultado de las visitas a plantas
61
7
3 6
2 5
1 8
5
4 8
6
3 7
1 N
En la lnea se empaqueta, pesa y etiqueta el producto, el cual cae en mesas giratorias para
ser encestado y bajado a la zona de despacho.
- 8: El rea marcada con el nmero 8, corresponde a la zona de registro de producto
terminado y a rampa de bajada del mismo.
A diferencia de la disposicin fsica original, en el nuevo diseo, la entrada de materia y
la salida de producto terminado de la mini fbrica, se encuentran en lados opuestos de la
planta. De esta manera, se cumple con lo establecido en las buenas prcticas de
manufactura, donde se establece que la materia prima no debe cruzarse con el producto
terminado.
El diseo de la rampa de bajada qued a cargo del PTS, sin embargo se estableci que
sta utilizase la gravedad.
- En la zona central de la mini fbrica se encuentran las reas de limpieza e higiene del
personal y los utensilios de trabajo.
Al estar ubicados a la entrada de la mini fbrica, obliga al personal a lavarse y
desinfectarse antes de manipular los productos crnicos.
Por otra parte, las oficinas del jefe de rea y el analista, tambin se encuentran en la zona
central de la mini fbrica.
- En el ala norte se disponen estanteras, para alojar las materiales de empaque y otros
suministros requeridos para la operacin.
- En las dos alas de la mini fbrica existen escaleras de emergencia. Existen montacargas
para transportar materiales y productos de las otras mini fbricas, no para uso del
personal.
- El montacargas del ala central de la planta, es utilizado para el desalojo de los tanques de
huesos generados en la mini fbrica de carnicera.
Por el tipo de procesos que se llevan a cabo, podemos clasificar la disposicin fsica de la
mini fbrica de carnicera, como orientada al producto. Primero tenemos un gran volumen de
64
5.2.4.2 Disposicin
isposicin fsica de la mini fbrica de charcutera
As cmo en el rea de carnicera, a cada zona se le asign un nmero en color rojo, para
poder realizar de manera ms fcil la explicacin. En la siguiente lista se explica ms en detalle
cada parte de la disposicin fsica
fsica:
- La recepcin de materia prima se realiza por los andenes correspondientes
correspon a la ampliacin
del actual centro de distribucin CEDIS. Las paletas con cestas de materia prima
prima,
atraviesan el complejo a travs de
de un pasillo refrigerado, y son subidas a la mini fbrica
de charcutera
harcutera a travs del montacargas del ala central de la planta.
65
5
2
1 4 3
2
3 4
5
1
- En la mini fbrica se disponen estanteras, para alojar las materiales de empaque y otros
suministros requeridos para la operacin.
- Cumpliendo con los requerimientos de seguridad, en las dos alas de la mini fbrica
existen escaleras de emergencia.
Al igual que en el caso de la mini fbrica de carnicera, los procesos que se llevan a cabo
dentro de la mini fbrica de charcutera, representan un gran volumen de produccin, con poca
variedad y de forma continua, por lo que se puede decir que la disposicin fsica est orientada al
producto.
68
Una vez establecidos todos los procesos de carnicera y charcutera, considerando los equipos
y disposicin fsica definitiva, se elaboraron los diagramas de flujo de procesos, los cuales
describen en detalle todas las actividades asociadas a la operacin dentro de cada mini fbrica.
Para su elaboracin se utiliz el formato estndar empleado por la gerencia de procesos de la
organizacin (ver Figura 27). En l se especifican las actividades de cada proceso, as como las
personas que las realizan.
Rol Actividades
Responsable 1 Responsable 2
Fases
Inicio
Presentacin por escrito, en forma
narrativa y secuencial, de cada una
Fase 1 de las actividades que se realizan
Transporte en el proceso, explicando en qu
consisten.
Decisin Operacin
Fase 2
Operacin Almacn
Fin Leyenda
Todos los diagramas forman parte del manual de procesos que se elabor como parte del
proyecto CEDIPRO. Este manual tiene como finalidad, documentar en detalle todos los procesos
a realizar dentro de la operacin, y de esta manera que cada participante del proyecto conozca en
su totalidad las actividades de cada mini fbrica. El manual es muy importante a su vez, a la hora
69
del adiestramiento del personal que trabajar en la planta, el cual debe conocer y dominar todas
las etapas de los procesos de produccin, en especial las que estn relacionadas con su labor.
Los diagramas de flujo, son presentados con la simbologa definida en el marco terico. En
estos se muestran actividades de operacin, transporte, almacenamiento e inspeccin, as como la
combinacin entre alguna de stas. Para observar con detalle cada proceso, el total de los
diagramas elaborados se muestra en los anexos al final del trabajo.
En el caso de la mini fbrica de carnicera, los procesos establecidos como definitivos son los
siguientes:
Por ltimo, los procesos establecidos como definitivos en el rea de charcutera son los
siguientes:
CAPTULO 6. CONCLUSIONES
- Con el inicio de las labores de las mini fbricas, se permitir soportar el crecimiento
sostenido que tiene planteado la cadena Excelsior Gama en todos sus formatos de tienda,
en particular, en el formato de conveniencia.
- El pesaje a la entrada y salida de los procesos en las diferentes reas, permitir llevar un
control estricto de las mermas, y a su vez se podr determinar la eficiencia de los procesos
una vez definidos los estndares de tiempo correspondientes.
- En el diseo de las mini fbricas, se mantuvo la cadena de fro en todas las instalaciones,
con la finalidad de evitar la presencia y proliferacin de organismos microbiolgicos
contaminantes que afecten la inocuidad de los productos elaborados.
71
- La mano de obra slo estar dedicada a las labores de produccin, lo que mejorar el
rendimiento de la misma en todos los procesos, debido al cambio cultural de servicio a
manufactura.
- El alto volumen de ventas pronosticado para los aos siguientes, justifica la gran
inversin en maquinaria y equipos a adquirir.
72
CAPTULO 7. RECOMENDACIONES
- Contratar los servicios de un consultor del sistema de informacin SAP, para personalizar
e implementar el mdulo PP, y permitir la elaboracin del programa maestro de
produccin para cada rea, y llevar a cabo la gestin de los materiales a travs del mdulo
de MRP (planificacin de las necesidades de material) y MRP II (planificacin de los
recursos de produccin). Esta configuracin permitir la planificacin y control de la
produccin dentro de las reas de carnicera y charcutera de CEDIPRO.
BIBLIOGRAFA
Textos
Sitios Web
[Excelsior Gama, 2007] Excelsior Gama Supermercados. Historia (en lnea). Disponible
en: http://www.excelsiorgama.com (2007, 13 de diciembre).
[OMS, 2008] Organizacin Mundial de la Salud. Quality assurance (en lnea). Disponible
en: http://www.who.int (2008, 3 de enero).
74
[Shell, 2008] Shell. Scenarios: An explorers guide (en lnea). Disponible en:
http://www.shell.com/home (2008, 20 de enero).
Artculos
[Van de Poel, 2005] VAN DE POEL, Ibo. Engineering design. Encyclopedia of Science
and Technology. Vol. 2, p. 622-625, 2005.
75
ANEXOS
Rol
Proveedor Recibidor/ Asistente de supervisor de carnicera Actividades
Fases
Piezas de
MP
almacenada CR: cava de refrigeracin
MFC: mini fbrica de carnicera
Rol
Personal mini fbrica de carnicera (deshuesador) Actividades
Fases
Rol
Personal mini fbrica de carnicera (despostador) Actividades
Fases
Autoservicio Mostrador
Destino?
C D
78
Rol
Personal mini fbrica de carnicera (limpieza y corte) Actividades
Fases
Analista / Asistente de
Rol Personal mini fbrica de carnicera
supervisor de Actividades
(preparacin mostrador)
Fases carnicera
Rol
Personal mini fbrica de carnicera (empacado) Actividades
Fases
Analista / Asistente de
Rol Personal mini fbrica de carnicera
supervisor de Actividades
(predespacho)
Fases carnicera
Carne de
autoservicio lista Llevar las cestas hasta
para despacho la BTS y bajarlas a ZPD
a tiendas
Rol
Personal mini fbrica de carnicera (merma) Actividades
Fases
Registro en
SAP de Kg. de
merma
Almacenar
merma en Merma MC: montacargas central
racks de almacenada ZPD: zona de despacho
ZPD
81
Rol
Proveedor Recibidor/ Asistente de supervisor de charcutera Actividades
Fases
Paletas de MP
almacenada
CR: cava de refrigeracin
MP: materia prima
82
Rol
Personal mini fbrica de charcutera (rebanado) Actividades
Fases
Rol
Personal mini fbrica de charcutera (empaque) Actividades
Fases
Empaque
Alimentar la
Activar la Activar la
LEV con las
LEV () LEFE ()
porciones
Alimentar la
Producto empacado, LEFE con las
pesado y etiquetado LEV: lnea de empaque al vaco
bandejas
LEFE: lnea de empaque con film
extensible
(): remitir al manual de operacin
C
83
Analista / Asistente de
Rol Personal mini fbrica de
supervisor de Actividades
charcutera (producto terminado)
Fases charcutera
Rol
Personal mini fbrica de charcutera (desperdicios) Actividades
Fases
Merma Transportar las mermas acumuladas en
generada cestas, a travs del montacargas central,
en mini fbrica hacia la ZM
Colocar las cestas de merma sobre paleta.
Acumular Pesar la paleta de merma.
merma en
cestas Registrar la cantidad de merma en SAP.
Almacenar las mermas en la ZM, hasta que
llegue diariamente el camin a retirarlos.
Almacenar Registro en
merma SAP de Kg. de
en ZD merma
Merma
almacenada MC: montacargas central
ZM: zona de mermas