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Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa


Universidad Nacional Experimental de la
Fuerza Armada Nacional Bolivariana
Coordinacin de Investigacin y Post Grado
Maestra en Gerencia de Mantenimiento
Ncleo Puerto Cabello

ORGANIZACIN Y SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Materia:
Gerencia de Mantenimiento
Facilitador: Autores:
Ing. Alvaro
Msc. Ing. Roberson Len Gonzlez V-14.242.917
Ing. Stalin Seco V-7.158.469

Mayo, 2017

NDICE
Contenido
Pg.

Introduccin.
1
1. Organizacin del Mantenimiento Segn Norma Covenin 3049 e 3
ISO 9000
1.1. Organizacin del Mantenimiento 3
1.2. Organizacin del mantenimiento Segn la Norma Covenin 5
3049-93
1.2.1. Estructura de Mantenimiento 5
1.2.2. Niveles Jerrquicos de una Organizacin de 6
Mantenimiento
1.3. Organizacin del mantenimiento Segn la Norma Covenin 7

ISO 9001

2. Responsabilidades, Objetivos, Funcin y Papel del 11


Mantenimiento segn Normas Covenin 3049 y SAE ja1011-
1012
2.1. Responsabilidades 11
2.2. Objetivos 12
2.3. Funcin y Papel del Mantenimiento 13

3. Sistemas de Mantenimiento 19
3.1. Actividades de Planeacin 20
3.2. Actividades de Monitoreo 22
22
3.3. Actividades de Control

4. Controles del Mantenimiento 22


4.1. Control de Trabajos 23
4.2. Control de Inventarios 23
4.3. Control de Costos 23
4.4. Control de Calidad 24

5. Funcionamiento Econmico, Objetivos de Costos 24


5.1. Costos de Mantenimiento 24
5.2. Como Reducir los Costos de Mantenimiento. 28
6. Clasificacin de los Gastos. Materiales y repuestos de 32
Mantenimiento
6.1. Gastos de Mantenimiento 32
6.2. Materiales 33
6.2.1. Repuestos 34
6.2.2. Consumibles 34

7. Clasificacin del Trabajo. Ordenes de Trabajo 34


7.1. Ordenes de Trabajo 34
7.2. Trabajos de Mantenimiento. Clasificacin 36
7.3. Clasificacin de Trabajos por Prioridades 40

8. Informes 42

Conclusiones 44
Bibliografa 45

INTRODUCCIN

Recientemente las organizaciones se han visto sometidas a una enorme


presin para ser competitivas y ofrecer una entrega oportuna de productos y
servicios de calidad.

Este nuevo entorno ha llevado a los gerentes e ingenieros a optimizar


todos los sistemas que intervienen en sus organizaciones. El mantenimiento
como un sistema tiene una funcin clave en el logro de los objetivos de la
empresa. Contribuye a disminuir los costos, mejorar la calidad e incrementar
la productividad.
El objetivo de esta investigacin es el de presentar al mantenimiento
como un sistema integrado que requiere actividades de planeacin,
monitoreo y control que junto a las tcnicas administrativas de organizacin
ayudaran a la optimizacin de la gestin del mantenimiento.

En este sentido, a continuacin se presenta una breve descripcin del


contenido de este trabajo.

Como primer punto trataremos los diferentes tipos de organizacin del


mantenimiento segn las normas Covenin.

Continuando con las responsabilidades del mantenimiento, objetivo,


funcin y papel del mantenimiento de acuerdo a las normas Covenin y SAE.

Se establecer el concepto de sistemas de mantenimiento y las diferentes


actividades relacionadas a este sistema.

As mismo se definirn los diferentes controles aplicados en la gestin de


mantenimiento.

Del mismo modo, se describirn los costos asociados al mantenimiento,


as como la clasificacin de los gastos, materiales y repuestos de
mantenimiento.
Se describir la forma de clasificar los trabajos de mantenimiento,
definicin de rdenes de trabajo, y orden de prioridades para llevar a cabo
los trabajos de mantenimiento. As como los informes de mantenimiento.

Por ltimo, se presentaran las conclusiones y la bibliografa.

1. Organizacin de Mantenimiento Segn Norma Covenin 3049:93 e ISO


9000:2015.

1.1. Organizacin del Mantenimiento.

Es una de las etapas de la administracin del mantenimiento, es la fase


de procura y distribucin de recursos humanos, materiales, tcnicos y
financieros, de asignacin de responsabilidades y fijacin de tiempo,
esfuerzo y costo, necesarios para cada una de las actividades y tareas
planificadas. Responde a la pregunta "quines, con qu, y en cunto tiempo".

Recordemos que para introducir un programa de mantenimiento


preventivo, es necesario, ante todo, emprender una serie de pasos que estn
asociados a la actividad de administrar el mantenimiento. Esto significa que
debemos definir objetivos particulares de la organizacin de mantenimiento
que se encuentren en sintona con los objetivos generales de la empresa,
disear un plan de trabajo que descomponga los objetivos en objetivos
parciales, actividades, tareas y metas, para luego definir programas de
accin en los cuales se asignan las responsabilidades, los recursos y los
plazos de ejecucin de tales actividades y tareas.

Existen varios tipos de estructuras jerrquicas, dependiendo casi


exclusivamente del tamao de la empresa o de la planta y de su poltica.

Como regla general, la organizacin de mantenimiento reporta al nivel


jerrquico superior del cual dependen las unidades de la empresa a las
cuales presta servicio esencialmente las de produccin u operaciones.

Las estructuras tpicas de mantenimiento responden a los siguientes


tipos:

Estructura Centralizada, se caracteriza por tener una estructura


similar a la de la organizacin gerencial de la empresa, encontrndose
en el mismo nivel de jerarqua que produccin. Se encuentra
principalmente en empresas grandes y complejas.

Figura N 01 Estructura Centralizada de Mantenimiento


Fuente: Martnez L. (2007)

Descentralizado, la organizacin de mantenimiento se subdivide en


secciones, de acuerdo a las unidades productivas. Se encuentra en
aquellas empresas que poseen varias plantas con tipos de
maquinarias diferentes, o cuando las plantas se hallan distribuidas en
un rea geogrfica extensa.
Figura N 02 Estructura Descentralizada de Mantenimiento
Fuente: Martnez L. (2007)

1.2. Organizacin del Mantenimiento Segn Norma Covenin 3049-93.

La norma Covenin 3049-93 establece el marco conceptual de la funcin


mantenimiento a fin de tender a la unificacin de criterios y principios bsicos
de dicha funcin. A continuacin se presentan algunas definiciones
referentes a la organizacin del mantenimiento.

1.2.1. Estructura de Mantenimiento.

Es la composicin, localizacin y arreglo de los recursos para hacer


frentes de la mejor manera a una carga de trabajo esperada. Para disear la
estructura organizacional se deben combinar las distintas posiciones
individuales en grupos, segn la especificacin de sus cargos,
responsabilidades y el grado de especializacin. Estos grupos, a su vez,
pueden ser agrupados en unidades ms grandes hasta que toda la
organizacin queda contenida en un grupo final
No existe una estructura ptima para un tipo dado de organizacin. Lo
que resulta adecuado para una es posible que lo sea para otra. Las
organizaciones pequeas normalmente estn estructuradas funcionalmente
(centralizadas), mientras que las de tamao mediano se inclinan por
estructuras divisionales (descentralizadas) y las grandes generalmente optan
por unidades estratgicas de negocio o por estructuras matriciales. La norma
contempla las siguientes estructuras de mantenimiento

Mantenimiento de rea: Subdivide a Sistema Productivo en varias


partes geogrficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de
personal para ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es
aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeas
organizaciones se sitan en las proximidades de los sistemas a los
cuales sirven. Se caracteriza por: mayor y mejor control de personal
por rea, personal especializado en el rea de trabajo, aumento de
costos por especializacin funcional, mayor fuerza laboral,
programacin y prevenciones ms ajustadas a la realidad, sistemas
de informacin ms complejos y recomendables para el Sistema
Productivo suficientemente grandes en distribucin geogrfica,
diversidad de procesos y de personal.
Mantenimiento Centralizado: Es la concentracin de los recursos de
mantenimiento en una localizacin central. Se caracteriza por:
Transferencia de personal de un lugar a otro donde exista necesidad
de mantenimiento, personal con conocimiento del Sistema Productivo
a mantener, bajo nivel de especializacin en general comparado con
el de rea, reduccin de costos por la poca especializacin funcional;
en emergencia se adecentar con todo el personal y se recomienda
para Sistemas Productivos medianos a pequeos y con poca
diversidad de procesos.
Mantenimiento rea Central: Se aplica e macro Sistemas
Productivos, los cuales tienen organizaciones en situaciones
geogrficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de
procesos. En este tipo de entes organizacionales cada rea tiene su
organizacin de mantenimiento, pero todas manejadas bajo una
administracin central. Independientemente del tipo de estructura de
organizacin de mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta
como principios fundamentales el factor costo implicado, tipo de
persona necesario y diversidad de procesos.

1.2.2. Niveles Jerrquicos de una Organizacin de


Mantenimiento.

En este sentido, la funcin mantenimiento debe estar bien definida y


ubicada dentro de la empresa, poseer un organigrama para este
departamento. La norma contempla los siguientes niveles jerrquicos

Nivel 1: Direccin y Gerencia, se ocupa de la direccin y control de las


diferentes actividades para lograr los objetivos de mantenimiento.
Nivel 2: Supervisin y Apoyo.
Nivel 2.1: Supervisin y Control de ejecucin de acciones de
mantenimiento.
Nivel 2.2: Apoyo logstico a la funcin de mantenimiento: Planificacin,
Diseo, Programacin, Almacn, Automatizacin entre otros.
Nivel 2.3: Mantenimiento de Taller.
Nivel 3: Supervisin y Ejecucin de acciones de mantenimiento para
cada rea especfica.
Nivel 4: Ejecucin propiamente dicha de acciones de mantenimiento,
constituye el nivel ms importante y es el responsable directo de la
ejecucin de las actividades bsicas de la organizacin.

1.3. Organizacin del Mantenimiento Segn ISO 9001.

Mediante el captulo Infraestructura, la norma ISO 9001 promueve la


aplicacin en forma constante de una poltica de mantenimiento adecuada a
la infraestructura utilizada por la empresa, generando reduccin de paradas
imprevistas, manejo ms racional del capital humano, compra ordenada de
repuestos y prolongacin de la vida til de los equipos entre otros beneficios,
los que decididamente contribuyen a asegurar el logro de la conformidad con
los requisitos del producto o el servicio.

ISO 9001, define la infraestructura como el conjunto de mquinas,


equipos, software y servicios que se requieren para la realizacin de un
producto o prestacin de un servicio.

La norma ISO 9001 define el concepto adoptado por esta normativa para
gestionar la infraestructura de la organizacin, el cual se puede resumir
mediante 3 etapas:
Determinar: Se requiere identificar claramente cules son los
recursos de infraestructura que la organizacin necesita para lograr la
conformidad con los requisitos del producto o el servicio.

Proporcionar: Una vez que han sido determinados los recursos


necesarios, stos deben ser proporcionados a quienes los necesiten
dentro de la organizacin.

Mantener: Los recursos de infraestructura que en las etapas


anteriores han sido identificados y proporcionados, requieren que la
organizacin efectu determinadas actividades de mantenimiento para
continuar brindando las mismas prestaciones que le aseguren a la
organizacin lograr la conformidad con los requisitos del producto o el
servicio.

A fin de desarrollar un mtodo de mantenimiento de infraestructura que


resulte de utilidad para la empresa, resulta conveniente tener en cuenta los
siguientes aspectos:
Hardware: El trmino hardware utilizado por la norma ISO 9001 no
hace referencia nicamente a la informtica, sino que comprende
todos los recursos en soporte fsico que requieran los procesos, tales
como mquinas, equipos (informticos o no), herramientas, medios de
transporte, edificios, mobiliario, equipos de comunicacin.
Software: El trmino software utilizado por la norma ISO 9001 no
hace referencia nicamente a la informtica, sino que comprende
todos los recursos en soporte lgico que requieran los procesos, tales
como programas informticos, datos, informacin.
El primer paso para establecer un mtodo adecuado que permita
mantener en condiciones la infraestructura consiste en identificar los
elementos que conforman esa infraestructura, lo que puede realizarse
mediante un inventario de la infraestructura que hay que mantener.
Habitualmente, es recomendable asignar un cdigo nico a cada
elemento, y tambin crear familias, subfamilias o grupos de elementos
Un inventario suele contener informacin sobre el cdigo del elemento, su
descripcin, la familia, subfamilia y/o grupo al que pertenece, la fecha de
compra o alta, el precio de compra, su ubicacin, y el mantenimiento que
ste debe recibir.
Esta etapa requiere que para cada elemento de la infraestructura se definan
las actividades necesarias para su mantenimiento. Esta definicin consiste
en establecer:
Operaciones/tareas de mantenimiento a realizar.
Forma de realizar las operaciones/tareas de mantenimiento.
Herramientas, materiales, insumos necesarios para las
operaciones/tareas de mantenimiento.
Responsabilidades para la ejecucin de tareas.
Al momento de la definicin del mantenimiento es necesario precisar que
existen varios niveles o tipos de mantenimiento habitualmente utilizados:
Auto-Mantenimiento: es el mantenimiento que se realiza durante la
utilizacin del elemento o una vez que se ha utilizado.
Mantenimiento Preventivo: es el nivel de mantenimiento que se
debe realizar de forma peridica por efecto del uso o el paso del
tiempo, normalmente debido al desgaste del elemento, tal como el
consumo de lubricantes y otros efectos similares.
Mantenimiento Correctivo: este es el mantenimiento provocado por
averas u otros defectos en el funcionamiento. Desde el punto de vista
de la calidad, ste no es un mantenimiento aceptable. La ocurrencia
de estos fenmenos de falta de calidad deben ser corregidos de
inmediato revisando la definicin del mantenimiento aplicado sobre el
elemento afectado.
Mantenimiento Predictivo: mantenimiento realizado por el
seguimiento de algunas variables importantes de funcionamiento, que
permite actuar sobre el elemento de infraestructura antes de que se
produzca un mal funcionamiento. Este tipo de mantenimiento requiere
sistemas tipo SCADA que permita adquirir datos continuos sobre
dichas variables.
Mantenimiento Funcional: tipo de mantenimiento que consiste en
verificar el correcto funcionamiento de las distintas funcionalidades del
elemento de infraestructura. El caso ms ilustrativo y comn es el de
probar que los elementos de seguridad funcionan correctamente.
Los mencionados precedentemente son algunos de los tipos de
mantenimiento que se pueden encontrar como parte de otras numerosas
tcnicas para definir el mantenimiento, algunas de las ms conocidas son el
RCM (Reliability-Centered Maintenance) o el TPM (Total Productive
Maintenance).
La organizacin debe definir qu tipo de mantenimiento realiza por ser el
que ms adapta a sus necesidades.
Tambin puede ser necesario que la organizacin elabore instrucciones
que indiquen cmo realizar las actividades de mantenimiento.

Una vez realizada la actividad de mantenimiento se deben elaborar los


registros correspondientes.

2. Responsabilidades, Objetivos, Funcin y Papel del Mantenimiento


Segn Normas Covenin 3049 y SAE ja 1011-1012.

2.1. Responsabilidades.

La norma Covenin indica que se debe tener por escrito las diferentes
funciones y responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la
organizacin de mantenimiento.

El mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las


mejores condiciones de operacin y produccin a cualquier equipo, mquina
o planta de una empresa. Por ende, la mayor responsabilidad de un
programa de mantenimiento industrial es no slo la correcta, sino la ptima
operacin de dichas plantas. De la correcta administracin del mantenimiento
depende el xito operativo de una planta, cualquiera que sta fuere. Es
tambin, por ello, que las responsabilidades de las personas que estn a
cargo de planear, programar e implementar las rutinas de mantenimiento en
una empresa tienen una carga de responsabilidad enorme.

Por ello, adems de los objetivos que son obvios de cubrir cuando se
implementa un programa de mantenimiento, planeado o no, deben
especificarse las funciones que tendr el departamento encargado del
mismo. As, podemos decir que un departamento de mantenimiento
nicamente se justifica cuando logra conservar los equipos en ptimas
condiciones de funcionamiento al ms bajo costo, implicando esto el mayor
rendimiento que se puede obtener de la relacin mantenimiento-costo-
produccin en las plantas que componen una empresa.
Las responsabilidades del equipo de mantenimiento tienen implcitamente
el cuidado de la planta, (hablando de edificios y equipos); la instalacin del
equipo nuevo y la supervisin de las condiciones nuevas. Las
responsabilidades del departamento de mantenimiento son:

Los mecnicos, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el
equipo mecnico.
Los electricistas, que son los que instalan, reparan y mantienen todo
el equipo elctrico, incluyendo las plantas elctricas y a todo el equipo
de comunicaciones.
El departamento de construccin, que abarca a los carpinteros,
albailes, plomeros y pintores. Entre las responsabilidades de esta
seccin se incluye muy a menudo la provisin y conservacin de todo
equipo contra incendios (mangueras, extinguidores, rociadores,
aspersores), a no ser que exista un departamento separado dedicado
exclusivamente a tal efecto, y el cuidado y control del equipo de
calefaccin y ventilacin.
Ayudantes, que son los que llevan a cabo el traslado de materiales y
equipos. Ente ellos, generalmente se incluye una cuadrilla de
cargadores equipada para poder transportar cargas voluminosas y
pesadas.
Personal de limpieza, quienes son los responsables de toda la
limpieza y barrido, abarcando el cuidado de los sanitarios y reas de
aseo.
Subcontratistas. Estos son especialmente tiles no slo para
transportar cargas muy pesadas, sino para mantener equipos
especiales, como telfonos y maquinaria de oficina.

2.2. Objetivos.
El principal objetivo de la Gerencia de mantenimiento, es mantener un
sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su
misin para lograr una produccin esperada y una calidad de servicio
exigida, todo ello a un costo global ptimo. Bsicamente el objetivo de la
gerencia de mantenimiento es asegurar la competitividad de la empresa por
medio de las siguientes acciones:

Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin


deseada.
Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa
Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura
evitando el deterioro prematuro.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Maximizar el beneficio global.

2.3. Funcin y Papel del Mantenimiento.

SAE JA1011 describe el criterio tcnico mnimo que cualquier proceso


debe cumplir para ser llamado MCC, cuando se aplica a un activo
especfico. Para que el MCC sea exitoso, es esencial direccionar los asuntos
de gerencia y recursos que se discuten en esta seccin de esta gua bajo los
siguientes ttulos:

Priorizar los Activos y Establecer Objetivos: Diferentes dueos o


usuarios seleccionarn la aplicacin de MCC a diferentes activos. Uno
puede seleccionar aplicar MCC a todos los activos. Otro podra
seleccionar aplicar ahora MCC a algunos activos o partes de activos,
esperando aplicar MCC al resto eventualmente. Estas decisiones
dependern en gran medida de las metas del anlisis MCC, as como
tambin de la importancia de estas metas en relacin a otras
iniciativas que estn siendo aspiradas por el dueo o usuario del
activo.
Los dueos o usuarios deben fijar prioridades entre los activos
conscientemente, usando los criterios que sean apropiados para sus
organizaciones. Al fijar estas prioridades, note que la aplicacin del MCC
toma tiempo y cuesta dinero.
Como resultado, antes de emplear recursos en una escala significativa,
cualquier organizacin debe establecer los beneficios que espera en retorno
de los recursos invertidos. En la prctica, el MCC realza la efectividad total
de las organizaciones que lo utilizan, en una amplia variedad de reas,
incluyendo:

a. Seguridad.
b. Integridad ambiental.
c. Desempeo operacional.
d. Costo-efectividad.
e. Calidad del producto y servicio al consumidor.
f. Eficiencia del mantenimiento.
g. Motivacin individual.
h. Trabajo en equipo.
i. Produccin del personal.
j. Auditoras.

No slo se deben direccionar estos puntos cuando se analiza la


priorizacin, tambin se deben considerar en detalle con respecto a cada
anlisis. Especficamente, antes de embarcarse en un anlisis MCC de algn
activo o sistema especfico es esencial establecer la magnitud con la cual se
espera que cada anlisis mejore el desempeo en alguna o en todas las
reas mencionadas anteriormente, y para rastrear cun bien los mejora con
respecto al costo total del anlisis.

Planificacin: Antes de analizar cada activo, se debe idear un plan


comprensivo que direccione los siguientes puntos:
a. Decida exactamente cuales equipos sern cubiertos por el anlisis.
b. Establezca los objetivos del anlisis (cuantificando en donde sea
posible), y acuerde cuando y como se medirn sus logros.
c. Estime cunto tiempo se requerir para realizar el anlisis (horas
hombre y tiempo transcurrido).
d. Decida el conjunto de habilidades que estarn involucradas en el
proceso de anlisis, y entonces identifique los participantes
especficos por nombre.
e. Prescriba el entrenamiento apropiado en MCC para aquellos que no lo
hayan recibido, como se discute ms adelante.
f. Establezca las facilidades fsicas apropiadas para que se realice el
proceso.
g. Decida cundo y por quienes ser revisado y aprobado el anlisis.
Esto trae consigo la seguridad de que el proceso MCC se ha aplicado
correctamente, y que la informacin y las decisiones son aceptables
para el dueo/usuario del activo.
h. Decida cundo, dnde y por quienes sern implementadas las
recomendaciones.
i. Instituya que el anlisis se mantenga al da.

Nivel de Anlisis y Lmites del Activo: Antes de analizar cualquier


activo, es necesario establecer el nivel al cual ser desarrollado el
anlisis (a veces llamado el nivel estipulado), y definir los lmites del
sistema.

Si se ha descrito una jerarqua de activos extensa y se ha tomado la


decisin de analizar un activo particular a un nivel determinado, entonces el
sistema normalmente de manera automtica abarca todos los activos por
debajo de este sistema en la jerarqua de activos. (Si no existe una jerarqua
de activos, seleccionar una es til pero no esencial.) Las nicas excepciones
son subsistemas que se hayan juzgado tan insignificantes que no sern
analizados en absoluto, o subsistemas muy complejos que se coloquen a un
lado para un anlisis separado.

El nivel de anlisis es el nivel estipulado de los equipos fsicos a los que


se les har el anlisis. Aunque no existe el mejor nivel para desarrollar un
anlisis MCC, normalmente existe un nivel ptimo (este nivel puede variar de
sistema a sistema dentro de la jerarqua del activo). El nivel ptimo del
anlisis depender de varios factores. Estos factores incluyen, pero no se
limitan a, si se realizar un anlisis ms completo o ms limitado, si existe
algn anlisis previo y el nivel al cual fue desarrollado, y la complejidad del
elemento al que se dirige.

Se debe ser cuidadoso al seleccionar el nivel del anlisis que permitir


identificar las funciones de un modo razonablemente fcil de comprender,
permitir la identificacin de un nmero manejable de modos de falla por
funcin, y permitir evaluar las consecuencias de falla sin dificultad. Un
anlisis a un nivel demasiado bajo incurrir en trabajo extra de anlisis y/o de
tareas de produccin, y tambin har difcil la identificacin de las funciones
y los estndares de operacin asociados, y har mucho ms difcil evaluar
las consecuencias rpidamente. Un anlisis a un nivel muy alto requiere la
identificacin de demasiados modos de falla por funcin, lo cual incrementa
la probabilidad de que muchos modos de falla se pasarn por alto
completamente. La opcin lgica, entonces, es seleccionar un nivel
intermedio al cual sea posible identificar un nmero manejable de modos de
falla y evaluar sus consecuencias sensiblemente.

Documentacin Tcnica: Antes de analizar algn sistema o


subsistema en particular, es extremadamente til obtener cualquier
documentacin que pueda estar disponible y que describa la
configuracin fsica del activo, sus componentes mayores y cmo
trabaja.

Dependiendo de la complejidad del sistema y de cuan bien es entendido


por quienes desarrollan el anlisis, estos documentos podran incluir algunos
o todos los siguientes:

a. Planos de arreglo generales.


b. Diagramas de tuberas y de cableado, los cuales incluyen diagramas
de proceso y de instrumentacin.
c. Manuales de operacin y mantenimiento.
d. Documentos de soporte de diseo.
e. Lista de partes.

Cuando no est disponible esta documentacin, normalmente se puede


obtener de los diseadores del sistema y/o vendedores/fabricantes. La
existencia de esta documentacin normalmente debe ser suficiente para
completar un anlisis MCC. Si no existe una documentacin especifica
(especialmente planos), slo se deben crear si hacen que el anlisis sea
significativamente ms exacto, y/o ms fcil de completar.

Organizacin: Cualquier entidad que decida aplicar MCC a algn


activo debe partir de una organizacin que incorpore los siguientes
elementos:
a. Una persona o grupo de personas quienes se responsabilizarn de
que el proceso MCC ser utilizado cumpliendo con la norma SAE
JA1011, y de que se establezcan planes claros acerca de qu ser
analizado.
b. Una persona o grupo de personas quienes sern responsables de
asegurar que los activos seleccionados sean analizados como se
planific.
c. Una persona o grupo de personas que lideren la aplicacin del
proceso.
d. Una persona que estar disponible para proveer la informacin y
asistir en la toma de decisiones (representantes del dueo/usuario del
activo, operadores, mantenedores, representantes de los diseadores
o vendedores).
e. Las facilidades fsicas requeridas para llevar a cabo el anlisis
(oficinas, salones de reuniones, equipos de computacin y software,
entre otros).

Las funciones o el papel del mantenimiento vascamente son las


siguientes:
Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con
los menesteres y responsabilidades reemplazando inclusive a
trabajadores calificados.
Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.
Disponer de relevacin de mquinas, equipos en general y equipo de
trabajo de produccin para llevar a cabo las labores de mantenimiento
planeado.
Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de
produccin.
Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y
equipo de oficina.
Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a facilitar la
produccin.
Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva
maquinaria, equipo y proceso con objeto de asegurar que estn de
acuerdo con las ordenanzas del mantenimiento.
Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los consumibles y las
piezas de recambio necesarios.
Iniciar y sostener los programas de conservacin para la adecuada
utilizacin e instalacin de consumibles y reemplazos.
Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa.
Juntar, seleccionar y almacenar adecuadamente de desechos
reutilizables.
Preparar estadsticas para su incorporacin a los procedimientos y
normas de mantenimiento, tanto locales como de toda la empresa.
Elaborar en tiempo y forma las requisiciones de herramientas,
consumibles, refacciones, entre otros. para ejecutar debidamente los
programas de mantenimiento.
Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios
de mantenimiento y partes de repuesto especiales sean conservados
en un nivel ptimo.
Conservar en excelente estado de mantenimiento y operacin los
dispositivos de seguridad y cuidar de que se conserven las normas de
seguridad de la empresa.

3. Sistemas de Mantenimiento.

Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera


combinada hacia un objetivo comn. El mantenimiento puede ser
considerado como un sistema con un conjunto de actividades que se realizan
en paralelo con los sistemas de produccin.

Los sistemas de produccin generalmente se ocupan de convertir


entradas o insumos, como materia prima, mano de obra y procesos, en
productos que satisfacen las necesidades de los clientes. La principal salida
de los sistemas de produccin son los productos terminados; una salida
secundaria es la falla de algn equipo. Esta salida secundaria, genera una
demanda de mantenimiento. El sistema de mantenimiento toma esta falla
como una entrada y le agrega conocimiento experto, mano de obra,
repuestos, y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una
capacidad de produccin.

Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de


entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra,
administracin, herramientas, repuestos, equipos, entre otros, la salida es el
equipo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operacin
planeada de la planta. En la siguiente figura se muestra un sistema tpico de
mantenimiento. En esta figura se muestran las actividades o procesos
necesarios para hacer este sistema funciona, como planeacin, monitoreo y
control.
3.1. Actividades de Planeacin.

Las actividades de planeacin incluyen las siguientes:

Filosofa del Mantenimiento: Es bsicamente la de tener un nivel


mnimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la
optimizacin de la produccin y la disponibilidad de la planta sin que
se comprometa la seguridad. Para lograr esta filosofa, as siguientes
estrategias pueden desempear un papel eficaz si se aplican en la
combinacin y forma correcta:
a. Mantenimiento Correctivo o por Averas.
b. Mantenimiento Preventivo. Basado en el tiempo, o basado en la
condicin.
c. Mantenimiento de oportunidad.
d. Deteccin de fallas.
e. Modificacin del diseo.
f. Reparacin general.
g. Reemplazo.

Pronostico de la Carga de Mantenimiento: Es el proceso mediante


el cual se predice la carga de mantenimiento. La cual puede variar
aleatoriamente de acuerdo a la edad del equipo, el nivel de uso, la
calidad del mantenimiento, factores climticos y las destrezas de los
trabajadores. Es esencial para alcanzar u nivel deseado de eficacia y
utilizacin de los recursos, y sin este, muchas de las funciones de
mantenimiento no podrn realizarse bien.
Planeacin de la Capacidad de Mantenimiento: Determina la
cantidad de recursos necesarios para satisfacer la demanda de
trabajos de mantenimiento, estos recursos incluyen mano de obra,
materiales, repuestos, equipos y herramientas. entre los aspectos
fundamentales se incluyen la cantidad de trabajadores de
mantenimiento y sus habilidades, las herramientas requeridas para el
mantenimiento, entre otros.
Organizacin del Mantenimiento: Dependiendo de la carga de
mantenimiento, el tamao de la planta, la destreza de los
trabajadores, entre otros, el mantenimiento se puede organizar por
departamentos, por rea o de forma centralizada. Como vimos en
punto 1.2 de esta investigacin.
Programacin del Mantenimiento: Es el proceso de asignacin
de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse
en ciertos momentos.es necesario asegurar que los trabajadores,
las piezas y los materiales requeridos estn disponibles antes de
poder programar una tarea de mantenimiento.

3.2. Actividades de Monitoreo.

Las actividades de monitoreo de mantenimiento incluyen las siguientes:

Diseo del Trabajo: Comprende el contenido de trabajo de cada


tarea y determina el mtodo que se va a utilizar, las herramientas
necesarias y lo trabajadores requeridos.
Estndares de Tiempo: Es bsicamente estimar el tiempo necesario
para completar el trabajo. Representa un elemento valioso para vigilar
e incrementar la eficacia de los trabajadores y de esta forma reducir al
mnimo el tiempo muerto de la planta.
Administracin de Proyectos: Son los trabajos de gran
envergadura, los cuales son realizados mientras toda la planta o parte
de ella est parada. Implica el desarrollo de actividades y luego el
empleo de tcnicas como el mtodo de ruta crtica o la tcnica de
evaluacin y revisin de programas.

3.3. Actividades de Control.

El control es una parte esencial de la administracin. Las actividades de


control de mantenimiento se estudiaran en el siguiente punto.

4. Controles del Mantenimiento.

El control, tal como se aplica a un sistema de mantenimiento, incluye lo


siguiente:

Control de Trabajos.
Control de Inventarios.
Control de Costos.
Control de Calidad.

4.1. Control de trabajos.

La administracin y el control de los trabajos de mantenimiento son


esenciales para lograr los planes establecidos. El sistema de rdenes de
trabajo es la herramienta que se utiliza para controlar los trabajos de
mantenimiento. Una orden de trabajo bien diseada con un adecuado
sistema de informes es el corazn del sistema de mantenimiento.

4.2. Control de Inventarios.

Es la tcnica de mantener repuestos y materiales en los niveles


deseados. Es esencial mantener un nivel ptimo de repuestos que disminuya
el costo en que se incurre si estos no estn disponibles. Tambin proporciona
la informacin para cerciorarse de la disponibilidad de los repuestos
requeridos para los trabajos de mantenimiento. Si los repuestos no estn
disponibles los repuestos, se deben tomar las medidas para lograr su
abastecimiento e informar al departamento de programacin acerca de
cundo estarn disponibles.

4.3. Control de Costos.

El control de costo tiene muchos componentes, incluyendo el


mantenimiento directo, la produccin perdida, la degradacin del equipo, los
respaldos y los costos de un mantenimiento excesivo. Es una funcin de la
filosofa de mantenimiento, el patrn de operacin, el tipo de sistema, los
procedimientos y las normas adoptadas por la organizacin.

El control de costos, optimiza todos los costos de mantenimiento,


logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organizacin,
como disponibilidad, calidad y otras medidas de eficiencia y eficacia. Es
utilizado como una ventaja competitiva en el suministro de productos y
servicios.

4.4. Control de Calidad.

Para el control de calidad de los trabajos de mantenimiento, es esencial


hacerlo bien a la primera. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de
los trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada
por la organizacin. Una alta calidad se asegura verificando los trabajos de
mantenimiento crtico o mediante la supervisin del mantenimiento.

5. Funcionamiento Econmico, Objetivos de Costos.

5.1. Costos de Mantenimiento.

La finalidad bsica de la gestin de costos es estimular la optimizacin del


uso de mano de obra, cantidad de materiales, contratos y minimizar tiempos
de paro. Desde el punto de vista de la administracin del mantenimiento, uno
de los factores ms importante es el costo. El ingeniero, quien es el
encargado de esto, no tiene por lo regular suficiente preparacin en esta
rea, sino en la de aspectos tcnico Por eso el ingeniero tiene que analizar y
profundizar respecto a los costos de mantenimiento a fin de conocer su
manejo y control, evitando as el crecimiento de estos.

Los costos de mantenimiento tienen una gran importancia cuando se trata


de medir la eficiencia del mismo. Con la ayuda la contabilidad de costos se
puede estudiar el cumplimiento de los presupuestos tanto de operacin como
de obra. Lo anterior permitir comparar la labor del departamento de
mantenimiento con la de los dems departamentos de la empresa.

El mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos,


generales, de tiempos perdidos y de posponer el mantenimiento.

El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:

El costo de adquisicin: que incluye costos administrativos de compra,


impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje,
instalaciones.
El costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia
prima y todos los gastos directos de la produccin.
El costo de mantenimiento: que est compuesto por:

- Mano de obra (directo)


- Repuestos y Materiales (directo)
- Herramientas (directo)
- Administracin (indirecto)
- Generales.
- Tiempo perdido de produccin que incluye: producto perdido y horas
extras de reparacin.
- Costo de dar de baja al equipo: Al hacerse obsoleto.

Costo Directos: Estn relacionados con el rendimiento de la empresa


y son menores si la conservacin de los equipos es mejor, influyen la
cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atencin que
requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones,
inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a
los equipos, comprendiendo:

- Costo de mano de obra directa.


- Costos de materiales y repuestos.
- Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo
de energa, alquiler de equipos.
- Costos de la utilizacin de herramientas y equipos.

Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la


capacidad instalada.

Costos Indirectos: Son aquellos que no pueden atribuirse de una


manera directa a una operacin o trabajo especfico. En
mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo
especfico. Por lo general suelen ser: la supervisin, almacn,
instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos, administracin.

Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de


mantenimiento, es necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los
diversos trabajos, as se podr calcular una tasa de consumo general por
hora de trabajo directo, dividiendo este costo por el nmero de horas totales
de mano de obra de mantenimiento asignadas.

Costos de Tiempos Perdidos: Son aquellos que aunque no estn


relacionados directamente con mantenimiento pero si estn originados
de alguna forma por ste; tales como:

- Paros de produccin.
- Baja efectividad.
- Desperdicios de material.
- Mala calidad.
- Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
- Prdidas en ventas.
Para ello, debe contar con la colaboracin de mantenimiento y
produccin, pues se debe recibir informacin de tiempos perdidos o paro de
mquinas, necesidad de materiales, repuestos y mano de obra estipulados
en las ordenes de trabajo, as como la produccin perdida, produccin
degradada.

Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial


fuente de utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de
produccin son ptimos. Existe una relacin que deben tener entre si los
costos de mantenimiento:

"Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y el


tiempo perdido para que su suma sea mnima".

Uno de los costos que no encajan en los diversos costos que han
quedado descritos, es la determinacin o prediccin del costo que puede
representar el posponer el mantenimiento.

Costos Generales: Son los costos en que incurre la empresa para


sostener las reas de apoyo o de funciones no propiamente
productivas.

Para que los gastos generales de mantenimiento tengan utilidad como


instrumento de anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de
separar el costo fijo del variable, en algunos casos se asignan como directos
o indirectos.

Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por
concepto de costos de administracin se denominan costos asignados y son
fijados por niveles de autoridad que van ms all de las tareas de
mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que
ellos no son controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son
manejados por sistemas externos de informacin y su determinacin es
dispendioso.

5.2. Cmo Reducir los Costos de Mantenimiento.

Desarrolle la funcin de Mantenimiento en forma costo eficaz, y mida


su desempeo en base a los costos totales de la empresa y su efecto
directo en las ganancias.
Armonice y adopte medidas para que las labores de mantenimiento
puedan realizarse con una afectacin mnima de las operaciones,
aadiendo valor a esta actividad y cumpliendo con el objetivo trazado.
Considere el uso de equipos o sistemas operativos crticos
redundantes.
Aunque esto implica una duplicacin de activos fijos, mantiene un alto
nivel de confiabilidad del sistema.
Planifique y reduzca los tiempos de mantenimiento, y por ende
maximice la disponibilidad productiva de la planta.
Analice con un sistema de programacin la ruta crtica del proyecto,
identificando las tareas cuyos tiempos inciden directamente en el
tiempo total del cierre programado.
Buscar informacin, alternativas creativas que reduzcan el tiempo del
cierre programado a su mnima expresin.
Haga los trabajos de mantenimiento que consumen mucho tiempo, si
es posible, fuera del cierre programado.
Una forma sera contar con uno o varios equipos de repuesto, que
permitan quitar y poner. Luego del cierre programado, provea el
mantenimiento al equipo removido y tngalo preparado en caso de
necesidad.
Analice cada uno de los trabajos de mantenimiento para ver qu
dificultades se confrontan. Si amerita, provea accesos adicionales,
mejore las instalaciones para trabajar ms rpido y mejor, o para que
puedan trabajar varias cuadrillas simultneamente, o para no requerir
la utilizacin de gras o equipos pesados.
Realice pre-inspecciones durante cierres parciales cortos o durante
cierres no programados, y colecte informacin en cuanto a equipos o
componentes levemente averiados que eventualmente requerirn
mantenimiento o reemplazo.
Use esta informacin para su ventaja, y planifique mejor los
mantenimientos programados, de tal forma que las compras de
refacciones y la apropiada asignacin de recursos se haga con la
debida anticipacin, evitando demoras y posposiciones indeseables.
Utilice las herramientas del Mantenimiento Predictivo, y est
preparado para realizar reemplazos y mantenimientos menores
durante cualquier cierre no programado, evitando de esta manera
fallas imprevistas que pueden resultar costosas y parar la produccin
en el momento menos adecuado.
Tmese un tiempo crtico para pensar y analizar, para planificar
mejoras, y para trabajar mejor.
En la bsqueda de soluciones permanentes a problemas eternos,
analice la causa raz, investigue los modos probables de falla,
redisee e implemente mejoras para evitar esos modos de falla.
De ser necesario redisee el componente, el conjunto de
componentes, el sistema, o el proceso con problemas y encuentre una
solucin permanente.
Al prevenir fallas, el objetivo es no hacer en lugar de hacer, y as ir
reduciendo los requerimientos y costos de mantenimiento.
Investigue continuamente nuevas alternativas que eliminen totalmente
la necesidad de proveer mantenimientos que estn resultando
sumamente costosos, tediosos, o imposibles.
En el Proceso de Mejoramiento Continuo analice y elimine las
actividades que no generan valor al mantenimiento, tales como
papeleo, burocracia, firmas, conteo, movimiento, transporte, espera,
almacenaje, revisin, traspaso, inventario, seguridad, procesos,
desechos, recompras, y otros.
Se elimina lo innecesario y se clasifica lo necesario.
Reoriente la empresa hacia los clientes.
Buque eficiencia en costos, en forma rpida y flexible, mejorando
continuamente.
Insista en que las nuevas adquisiciones y modificaciones a sistemas
existentes se diseen para que no se requieran precauciones
especiales o difciles de seguridad, o de prevencin de la
contaminacin ambiental, entre otros., lo cual representa costos
operativos.
Tenga presente los costos obvios como son, lucro cesante, prdida de
productividad, mermas a la calidad del servicio, y accidentes.
Pero tambin considere otros costos ocultos como daos al medio
ambiente, multas, perjuicios a la imagen de la empresa, y prdida de
la clientela leal.
Tenga como meta el Mantenimiento adecuado en forma eficiente,
buscando constantemente formas creativas de reducir tiempo,
esfuerzo, y costos en las labores de mantenimiento y de minimizar el
impacto en el proceso productivo.
Para encontrar mejores maneras de hacer las cosas que ya se hacen
bien, se requiere aceptar que existe la posibilidad de mejorar.
Esto implica una actitud proactiva y requiere el aporte del personal
ntimamente involucrado y comprometido con el mantenimiento.
Luego de cada mantenimiento programado, realice una reunin de
autocrtica para examinar qu cosas se pudieron haber hecho mejor y
tome muy en cuenta las recomendaciones que se generen en futuros
mantenimientos.
Planifique y disee con la funcin y el proceso del mantenimiento en
mente, procurando mejorar la mantenibilidad.
Disee para que los componentes de mayor desgaste sean fcilmente
reemplazables, sin uso de equipo especial, en tiempos mnimos, con
menos personal, a un menor costo.
Provea buen acceso a los componentes y facilite su eventual
remocin o mantenimiento.
Enfquese en la solucin del problema, buscando la mejora total.
Programe el reemplazo de los equipos crticos que no tienen piezas
de repuesto, ya que ellos componentes de dichos equipos que han
completado su vida til esperada.
En los casos no crticos, contine utilizndolos hasta que fallen,
siempre y cuando una falla del componente no ocasione daos, sea
fcilmente reemplazable, y no afecte las operaciones.
Revise cuidadosamente los procedimientos de compra de equipos
crticos. No se decida siempre por el precio ms bajo, sin tener en
cuenta la calidad, ya que esto puede costarle mucho ms al final.
Tome en cuenta el costo operativo ms bajo durante un perodo a
largo plazo.
Realice sus evaluaciones en base a costos totales.
Al momento de realizar compras, mantenga la uniformidad de los
equipos y componentes.
Esto facilita el mantenimiento y permite reducir los requerimientos de
capacitacin del personal de mantenimiento y las cantidades de
repuestos en bodega, reduciendo considerablemente los costos de
almacenaje e inventario.
Cuando sea posible, emplee materiales y equipos ms duraderos o
con valor agregado, teniendo siempre presente el factor econmico, y
la rentabilidad de la inversin.
Justifique toda inversin adicional en base a la reduccin en costos de
mantenimiento y una mayor confiabilidad o disponibilidad del equipo
de produccin.
6. Clasificacin de los Gastos, Repuestos y Materiales de
Mantenimiento.

6.1. Gastos de Mantenimiento.

Es importante definir adecuadamente los gastos de mantenimiento, pues


con frecuencia los cargos por esta tarea han sido errneos o no estn
relacionados con el mantenimiento. Los gastos pueden ser:

Gastos Fijos: arrendamiento, depreciacin de equipos y seguro de


equipos.
Gastos Variables: mano de obra, fuerza, luz, agua, mantenimiento,
suministros y aire comprimido.
Gastos Generales: administracin, honorarios y centro de servicios.

A continuacin se explicarn algunos de los rubros anteriores.

Arrendamientos: asignacin proporcional respecto al rea ocupada


por la mquina o equipo.
Depreciacin y Seguros: esto se cuantifica de acuerdo con el valor
de adquisicin del equipo.
Mano de Obra: esta se refiere a los salarios, prestaciones sociales,
horas extras de operacin o la tripulacin de la mquina.
Fuerza, Luz, Agua: esta es una asignacin proporcional respecto a la
potencia de los equipos y nmero de horas proyectadas de
funcionamiento.
Suministros: son los insumos que la mquina necesita para elaborar
un producto especfico.
Centro de Servicios: son los gastos correspondientes a la tarea que
le preste al departamento de mantenimiento y otras reas por parte
del casino, aseo, transporte,

6.2. Repuestos y Materiales de Mantenimiento.

6.2.1. Materiales.
Es la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el
periodo que se pretende presupuestar. Los conceptos que deben ser
sumados pueden estar agrupados en dos categoras: Repuestos, y
Consumibles. La diferencia entre unos y otros es bsicamente la frecuencia
de uso. Mientras los segundos se utilizan de forma continua, y no tienen por
qu estar asociados a un equipo en particular, los primeros se utilizan en
contadas ocasiones y s estn relacionados con un equipo en particular (en
ocasiones con ms de uno).

En una planta industrial habitual stas seran las partidas de materiales


que habra que tener en cuenta para preparar el presupuesto anual:

6.2.1.1. Repuestos.

Repuestos normales. Se trata de equipos estndar, y puede ser


adquirido a varios fabricantes, por lo que los precios suelen ser ms
competitivos.
Repuestos especiales. Suele ser una de las partidas ms elevadas en
una central de ciclo combinado. Son suministrados por el fabricante
del equipo en exclusiva, que al no tener competencia, trabaja con
mrgenes de beneficio elevados.

En ocasiones, especialmente en plantas alejadas de las principales zonas


de suministro, es importante considerar los costes de transporte de
materiales hasta la planta, pues pueden llegar a ser considerables

6.2.1.2. Consumibles.

Los consumibles ms habituales son los siguientes:

Aceites y lubricantes.
Filtros de aire, aceite.
Elementos de estanqueidad.
Diverso material de ferretera.
Diverso material elctrico.
Consumibles de taller.
Ropa de trabajo.
Elementos de seguridad.
Combustible para vehculos.
Otros materiales.

7. Clasificacin del trabajo, Solicitudes de Servicio, rdenes de


Trabajo.

7.1. Ordenes de Trabajo.

Es un documento escrito que la empresa le entrega a la persona que


corresponda y que contiene una descripcin pormenorizada del trabajo que
debe llevar a cabo.

En la orden de trabajo, adems de indicarse la ubicacin del equipo a


intervenir, tiempo que se estima debe durar el trabajo a realizar en el lugar,
los materiales que se necesitarn para llevarlo a cabo, los costos
aproximados y cualquier otro tipo de contingencia que sea relevante de ser
mencionada porque acta directamente en la concrecin del trabajo en
cuestin.

Es posible encontrarse con dos tipos de rdenes de trabajo, ordenes de


trabajo por avera o correctivo, que nos informa especialmente sobre el
problema a solucionar que fue oportunamente reportado.
En tanto, la orden de trabajo preventiva o programada, es aquella que se
emite de modo automtico y que est vinculada con el mantenimiento
preventivo que demandan algunas mquinas, por ejemplo. En estas,
normalmente, se especifica cada paso a considerar en la reparacin en
cuestin.

Las Ordenes de Trabajo son especficas para cada empresa, en funcin


de la actividad, organizacin, cantidad y tipos de mano de obra y equipos
que posee, sin embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier
ramo industrial o de servicios, que deben estar presentes en este
instrumento de informacin, como: el nmero consecutivo, el tipo de la
actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de historial, si los
instrumentos de supervisin actuaron correctamente o no, si la intervencin
perjudic la produccin, el perodo de indisponibilidad del equipo y la
duracin real del mantenimiento.

7.2. Trabajos de mantenimiento. Clasificacin.

Son las actividades o acciones de mantenimiento a ejecutar para cumplir


con los objetivos de la organizacin. Estos trabajos o actividades se pueden
clasificar en:

Actividad Mecnica: Dirigidas a la conservacin y reparacin de las


partes mecnicas de las maquinas u objetos. Estas partes varan de
acuerdo a los sistemas, algunos de ellos pueden ser:

- Motores.
- Rodamientos.
- Poleas.
- Engranajes, placas de expulsin.
- Placas de Sujecin.
- Cilindros.
- Palancas acodadas.
- Piones.
- Cadenas.
- Brocas.
- Levas.
- Discos.

A continuacin se muestran ejemplos de acciones o instrucciones tcnicas


de mantenimiento para este tipo de actividad:

- Cambiar correas.
- Cambiar rodamientos.
- Cambiar cadenas.
- Ajustar discos de la polea.
- Chequear la tensin de las correas.
- Cambio de mangueras.
- Chequear desgaste en engranajes.

Actividad Elctrica: Muchos sistemas u objetos de las


organizaciones poseen partes elctricas y estas son susceptibles de
acciones para mantener y lograr su ptimo desempeo. Esta actividad
es importante debido a que las fallas elctricas se pueden catalogar
de impredecibles o fortuitas. Algunos ejemplos de partes elctricas
son:

- Reductores de velocidad.
- Swiche de encendido.
- Motor.
- Resistencias.
- Tablero elctrico.
- Contactares.
- Fusibles.
- Rel.
- Ventilador.
- Agitador
- Bombas.

Las siguientes, son instrucciones tcnicas de ndole elctrica:

- Revisar swiches de seguridad.


- Chequear que los contactos no estn sulfatados.
- Verificar fusibles y rels.
- Chequear amperaje.
- Chequear conectores.
- Limpiar y revisar tablero elctrico.
- Chequear bomba.
- Limpiar motores.

Actividad de Lubricacin: Son acciones donde se realizan cambios y


anlisis de lubricantes en las maquinas u objetos. A continuacin se
muestran algunas partes susceptibles a este tipo de actividad:

- Ejes.
- Cilindros de inyeccin.
- Bombas.
- Guas.
- Cremalleras.
- Poleas.
- Engranajes.
- Tornillos sin fin.

Algunas acciones de mantenimiento de lubricacin se muestran a


continuacin:

- Chequear sistema hidrulico.


- Engrasar cadenas y piones.
- Engrasar rodamientos de discos.
- Verificar nivel de aceite.
- Engrasar pasadores.
- Cambiar aceite de motor.

Actividad de Instrumentacin: Son actividades de mantenimiento


que se realizan sobre elementos de control que se conectan a los
sistemas para detectar su funcionamiento u operacin. Dichos
elementos pueden ser:
- Manmetros.
- Flaper.
- Termocuplas.
- Presostatos.
- Termostatos.
- Paneles de control.
- Swiches.

De esta manera las acciones de instrumentacin pueden ser:

- Chequear panel de control.


- Verificar fijacin del bulbo de termostato.
- Verificar ajuste a cero.
Actividad Electrnica: El auge de la tecnologa ha trado la creacin
de muchos objetos netamente electrnicos o se le han anexado a los
existentes en las organizaciones partes electrnicas a las cuales se
les debe realizar ciertas acciones con su correspondiente seguimiento.
Algunos ejemplos de estas acciones son:

- Inspeccin de data de estaciones de monitoreo.


- Conexin de equipos con sistema de monitoreo.
- Verificacin de data de controladores.

Actividad General: Son acciones de baja envergadura, muy sencillas


de realizar en la cual no se requiere mano de obra especializada, las
acciones contenidas en este segmento son en su mayor parte de
limpieza. A continuacin se presentan ciertas acciones de
mantenimiento general, ya que todos los componentes e incluso el
sistema en su totalidad, se le ejecuta este tipo de actividad:

- Limpiar guas para eliminar virutas.


- Limpiar la maquina al final de cada jornada.
- Inspeccionar tablero de control.
- Limpiar agujeros y roscas.
7.3. Clasificacin de Trabajos por Prioridades.

Uno de los problemas a plantearse a la hora de gestionar adecuadamente


las rdenes de trabajo correctivas o por averas es asignar prioridades a las
diferentes rdenes que se generan.

No es posible tener personal esperando en el taller de mantenimiento a


que llegue una orden de trabajo para intervenir. Cuando se produce una
avera, el personal generalmente est trabajando en otras, y tiene una cierta
carga de trabajo acumulada. Se hace pues necesario crear un sistema que
permita identificar qu averas son ms urgentes y deben ser atendidas de
forma prioritaria.

Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy variados, pero en casi
todas las empresas que poseen un sistema de asignacin de prioridades se
establecen al menos las relacionadas en la siguiente tabla:

Una vez definidos los niveles de prioridad, es necesario definir un sistema


para asignar prioridades a cada avera. Muchas empresas no definen con
claridad este sistema, dejndolo al juicio subjetivo de alguien (programador,
jefe de mantenimiento, encargado, entre otros.). La consecuencia en muchos
casos es que la mayor parte de las averas que se comunican tienen la
prioridad.
El sistema de asignacin de prioridades debe ser diseado al establecer
los niveles, pero al menos debera tener en cuenta los siguientes puntos:

Una avera que afecte a la seguridad de las personas y/o al medio


ambiente debe ser considerada urgente. As, si se detecta que una
seta de emergencia ha dejado de funcionar, o el soporte de un
elemento que puede caer ofrece dudas sobre su resistencia, su
prioridad debera ser mxima.
Las averas que suponen la parada de equipos crticos por produccin
deben ser consideradas urgentes. En aquellos equipos que sean
cuellos de botella o de los que dependa la cantidad producida total,
una parada debe ser atendida de forma preferente.
En aquellos equipos crticos por produccin en los que se detecte un
problema cuya resolucin implique la parada del equipo, pero que
puedan seguir funcionando correctamente, la reparacin del problema
debe esperar a una parada del equipo por otra razn.
En equipos redundantes, en caso de sufrir una avera el equipo
duplicado se pasa a una situacin de criticidad temporal del equipo
que presta servicio. Es el caso de las bombas de alimentacin de una
caldera. Normalmente, estas bombas estn duplicadas,
mantenindose una de ellas en servicio y la otra parada por si se
produce un fallo de la bomba en servicio. En estos casos, la bomba
que queda en funcionamiento pasa a ser crtica. La reparacin de la
bomba averiada no tiene la mxima criticidad, pero debe ser reparada
en cuanto se acabe con las averas urgentes.
8. Informes.

El informe es un documento escrito con el propsito de comunicar


informacin del nivel ms alto en una organizacin.

Para facilitar la evaluacin de las actividades del mantenimiento, permitir


tomar decisiones y establecer metas, deben ser creados informes concisos y
especficos formados por tablas de ndices, algunos de los cuales deben ir
acompaados de sus respectivos grficos, proyectados para un fcil anlisis
y adecuado a cada nivel de gestin.

La primera etapa recomendada para el desarrollo de los Informes de


Gestin, debe ser la de Gestin de Equipos, o sea, el acompaamiento del
desempeo de cada uno y su participacin en la actividad objeto de la
empresa, especialmente los de Clase A y algunos o todos de la Clase B, de
acuerdo con la evaluacin de los usuarios.

Esa recomendacin se basa en la simplicidad de implantacin de esos


informes, ya que los mismos, dependen bsicamente de los registros de
Inventario, Datos de Operacin y de las Ordenes de Trabajo, excluidas las
recolecciones de datos de material y mano de obra, siendo que para la mano
de obra, debido a las naturales reacciones a los cambios, necesitan de ms
tiempo para su orientacin, teniendo en vista la obtencin de informaciones
confiables.

De esta manera, para la emisin de los primeros informes de ese grupo,


es suficiente que los tems bajo control estn identificados, tanto en los
aspectos de adquisicin, montaje y ubicacin, como de cambios, y que el
historial para cada uno contenga los datos del tipo y duracin de cada
mantenimiento, si fue ejecutado como previsto o no, su reflejo en los
servicios o productos ofrecidos por la empresa y el respectivo "cdigo de
ocurrencia" o el registro literal de la ocurrencia y servicio ejecutado,
agrupados a travs de los Datos de Operacin y Ordenes de Trabajo (para
Actividades Programadas, No Programadas y de Ruta o Colectiva).

Algunos de los aspectos clave para tener en cuenta son cuanto se elabora
un informe mensual de mantenimiento son:

Principales incidentes ocurridos en el mes.


Mantenimientos programados realizados.
Inspecciones reglamentarias y resultados.
Mantenimientos previstos para el periodo siguiente.
Seguimiento de los indicadores de mantenimiento que se han elegido

CONCLUSIONES

Una vez finalizada la investigacin se logr llegar a las siguientes


conclusiones:
Los tipos de organizacin de mantenimiento de acuerdo a la norma
Covenin 3049-93 son tres, mantenimiento der rea, mantenimiento
centralizado y mantenimiento de rea central.

Las responsabilidades del equipo de mantenimiento tienen


implcitamente el cuidado de la planta, la instalacin del equipo nuevo
y la supervisin de las condiciones nuevas.

El principal objetivo de la Gerencia de mantenimiento, es mantener un


sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir
su misin para lograr una produccin esperada y una calidad de
servicio exigida.

Los sistemas de mantenimiento, de acuerdo a lo procesos de


planeacin, monitoreo y control, ayudan a optimizar los tiempos de
parada de equipos, disminuir costos de mantenimiento y mejorar las
actividades de mantenimiento.

La finalidad bsica de la gestin de costos es estimular la optimizacin


del uso de mano de obra, cantidad de materiales, contratos y
minimizar tiempos de paro.
Los trabajos de mantenimiento pueden clasificarse de acuerdo a la
actividad a realizar, mecnica, elctrica, electrnica, instrumentacin,
lubricacin, general, as como las prioridades a la hora de realizar
estas actividades, urgente, emergencia, programado, entre otros.

Los informes facilitan la evaluacin de las actividades del


mantenimiento, permitir tomar decisiones y establecer metas de
mejora contina del mantenimiento.
BIBLIOGRAFA

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Instituto Superior de Investigacin y Desarrollo. Caracas.

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Norma Covenin 3049:1993. Mantenimiento. Definiciones.

Norma SAE JA1011. Criterios de Evaluacin para Procesos de


Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Normas SAE JA1012. Una Gua para la Norma de Mantenimiento


Centrado en Confiabilidad (MCC)

www.marcoteorico.com

www.mantenimientopetroquimica.com

http://www.mantenimientomundial.com