M1 - Ciclo Gestión PDF

Curso M1
Proceso Avanzado de Gestin

del Mantenimiento
Programa de Formacin Superior en
Ingeniera y Gestin del Mantenimiento
de INGEMAN
Adolfo Crespo Mrquez

Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla
adolfo.crespo@esi.us.es
Sevilla
Enero 2008
M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 1
EL CICLO DE GESTIN DEL
MANTENIMIENTO
Contenidos del mdulo:
1. Introduccin y definiciones
2. El ciclo de gestin del mantenimiento
1. Definicin de objetivos, estrategias y responsabilidades
2. Jerarquizacin de activos
3. Planificacin y programacin del mantenimiento
4. Gestin de la ejecucin y evaluacin del mantenimiento
5. Anlisis del coste del ciclo de vida
6. Mejora continua
3. La gestin de los recursos de mantenimiento
1. La gestin de los equipos Documentacin y base de datos
2. La gestin de los recursos - Logstica y RRHH
3. Sistemas GMAO. Funciones y requisitos

Introduccin
A la gestin del
mantenimiento.
Definiciones

Mantenimiento
La Norma europea recientemente publicada relativa a

terminologa del mantenimiento (EN 13306, 2001) lo define
como la combinacin de acciones tcnicas, administrativas y
de gestin a lo largo del ciclo de vida de un equipo,
destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual
pueda desarrollar la funcin requerida.
Por funcin requerida se entiende la funcin o combinacin

de funciones de un elemento que se consideran necesarias
para proporcionar un servicio dado.

Gestin de mantenimiento
Esta misma norma define la gestin del mantenimiento

como aquellas actividades de la gestin que determinan
los objetivos del mantenimiento, las estrategias y las
responsabilidades, y las realizan por medio de
planificacin del mantenimiento, control y supervisin del
mantenimiento, y mejora de los mtodos en la
organizacin incluyendo los aspectos econmicos.

Tipos de mantenimiento
Mantenimiento
Preventivo Correctivo
Sobre
Sistemtico Inmediato Diferido
condicin
Programado,
contnuo o Programado
bajo demanda
Clasificacin de tipos de mantenimiento segn la Norma

UNE-EN 13306: 2001. sobre Terminologa de Mantenimiento.
Nivel de intervencin
Nivel de subdivisin de un
elemento desde el punto de vista
de mantenimiento
(Ej. Sistema, subsistema, componente)

Niveles de mantenimiento
Conjunto de acciones de
mantenimiento a llevar a cabo en un
nivel de intervencin dado
(Ej. Sustitucin de componentes,

overhaul, revisin general,
engrase,)

Niveles de mantenimiento
Ejemplo
Nivel 1 (Gestin Autnoma)

Limpieza, Inspeccin Lubricacin
Reparaciones sencillas / sustituciones
Cambios de formato y ajustes Nivel 4 (Prevencin del
Mantenimiento)
Nuevas mquinas / componentes
Nivel 2 (Mantenimiento Correctivo) Mejoras
Diagnstico de averas
Early Equipment management
Remocin de etiquetas (anomalas)
Nuevas tcnicas / sistemas
Reparacin de averas
Nivel 3 (Mantenimiento Preventivo) Nivel 5 (Mantenimiento

Contratado Grandes averias y
Mantenimiento Preventivo paradas)
Mantenimiento Predictivo Intervenciones externas
Grandes intervenciones (overhauls) Intervenciones de proveedores
Formacin Tcnica y Estandarizacin

Lnea o escaln de mantenimiento
Posicin en una organizacin en la

que se lleva a cabo sobre un
elemento los niveles de
mantenimiento especificados
(Ej. En campo, en taller, en fbrica)

Poltica de mantenimiento
Descripcin de las relaciones

entre lneas de mantenimiento,
los niveles de intervencin y los
niveles de mantenimiento que
intervienen en el mantenimiento
de un equipo.

Poltica de mantenimiento
Lnea responsable de cada nivel
Director de i Nivel i de mantenimiento

Fbrica
Planificacin y Estandarizacin
Soporte
Anlisis de datos / Estrategias

Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo / Predictivo
Mejoras
Formacin Tcnica
3 + 4 + 5
Core Business
Mini-Fbrica
Averas
Etiquetas
Mantenimiento
Anlisis de averas 2
Clulas Produccin Mantenimiento Correctivo
Reuniones Diarias
Lnea 1
Lnea 2
Lnea 3

El ciclo de
gestin del
mantenimiento

El ciclo de gestin del
mantenimiento
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Definicin de Jerarquizacin
Anlisis de
objetivos, de los equipos de
puntos dbiles
estrategias y acuerdo con la
en equipos de
responsabilidades importancia de
alto impacto
de mantenimiento su funcin
Fase 8:
Fase 4:
Implantacin del
Diseo de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopcin de nuevas
recursos necesarios
tecnologas
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Anlisis del ciclo Programacin del
Evaluacin y
de vida y de la mantenimiento y
control de la
posible optimizacin en la
ejecucin del
renovacin de asignacin de
mantenimiento
los equipos recursos

Las herramientas de soporte
Ejemplos
Fase 1: Fase 2: Fase 3:

Cuadro de Anlisis de Anlisis de
mandos integral Criticidad causa raz
(BSC) (AC) (RCFA)
Fase 8: Fase 4:
Sistemas de Mantenimiento
gestin de calidad basado en la
(GC) fiabilidad
e-maintenance (RCM)
Fase 6: Fase 5:
Fase 7:
Anlisis fiabilidad Optimizacin
Anlisis del coste
y anlisis del Coste-riesgo-
de ciclo de vida
camino crtico Beneficio
(LCCA)
(RA & CPM) (RCO)

mantenimiento
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
en equipos de
alto impacto
Fase 8:
Fase 4:
Implantacin del
Diseo de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopcin de nuevas
recursos necesarios
tecnologas
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Evaluacin y
control de la
ejecucin del
mantenimiento

Objetivos de mantenimiento
Objetivos Medidas Metas Planes de Perspectiva
estratgicos (KPIs) accin
Mejorar la -Coste de Actual: 10% -Asegurar Financiera

eficacia de los mantenimiento adquisicin de datos
Objetivo: 7% adecuada y la
costes de por unidad realizacin de
mantenimiento producida anlisis de criticidad
(en %) de equipos.
Mejorar el tiempo -Fallos -N de fallos -Programa de Clientes

para reparar y la repetitivos. repetitivos < X anlisis de fallos
calidad del -MTTR -Reducir el

-Programa de BSC
Estrategia
mejora del soporte

Mision &
mantenimiento MTTR en un de mantenimiento

15%
Desarrollar los
Cuadro
Mejora del - Cumplimiento Certificado de Procesos
proceso de de la ISO 9001 mantenimiento procedimientos e
internos
de mando
inspecciones
mantenimiento y antes del tcnicas pendientes
de su 31.12.2007
documentacin
Asegurar niveles - Nivel de Definicin de los -Definir nivel de Aprendizaje Ejemplo
adecuados de entrenamiento niveles precisos entrenamiento por
cada nivel de
entrenamiento y por cada nivel de de formacin por mantenimiento
formacin para mantenimiento nivel de -Realizar
cumplir la misin mantenimiento entrenamiento y
evaluacin

Objetivos de mantenimiento
KPIs e Indicadores funcionales
Ejemplo Eficacia del coste

en mantenimiento
Coste de mantenimiento (%)

KPI por unidad producida
(7%)
Planificacin y
Eficacia de Buena base
programacin del
las operaciones de datos
mantenimiento
Cumplimiento de Realizacin de anlisis Integridad

IFs tareas de MP de criticidad en los datos
(98%) (Cada 6 meses) (95%)

mantenimiento
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
en equipos de
alto impacto
Fase 8:
Fase 4:
Implantacin del
Diseo de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopcin de nuevas
recursos necesarios
tecnologas
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Evaluacin y
control de la
ejecucin del
mantenimiento

Cmo saber que un
sistema es ms importante
que otro?

Qu es el Anlisis de Criticidad?
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones

y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones.
Sistema 1 530 Alta Criticidad

Sistema 2 480
Sistema 3 380
Sistema 4 250 Media Criticidad
Sistema 5 215
Sistema 6 180
Sistema 7 45 Baja Criticidad
Sistema 8 35
Cmo se realiza un Anlisis de
Criticidad?
Definir un alcance y propsito para el anlisis
Establecer criterios de importancia
Seleccionar o desarrollar un mtodo de evaluacin

que permita jerarquizar los sistemas

Criterios de jerarquizacin
Seguridad
Ambiente
Produccin
Costes (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallos
Tiempo promedio para reparar.

Modelo de Criticidad basado en Riesgo
Modelo de factores ponderados basado en la evaluacin

cualitativa del riesgo:
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallos en un tiempo determinado
Consecuencia = ((Impacto Asistencial x

Flexibilidad) + Costes Mtto. Correctivo
+ Impacto SAH)

Criterios a ser evaluados
Riesgo: FF x ((IO x FO) + CM + SHA)

Frecuencia de Fallos (FF): Coste de Mtto. (CM):
Pobre mayor a 4 fallos/ao 4 Mayor o igual a 20000 $ 2
Promedio 2 - 4 fallos/ao 3 Inferior a 20000 $ 1
Buena 1 - 2 fallos/ao 2
Excelente menos de 1 fallo/ao 1
Impacto en SHA (SHA):
Impacto Operacional (IO):
Afecta la seguridad humana tanto externa como 8
Parada inmediata del servicio 10 interna y requiere la notificacin a entes
Parada de la unidad asistencial 6 externos de la organizacin
Impacta en niveles de produccin o calidad 4 Afecta el ambiente produciendo daos irreversibles 6
Afecta las instalaciones causando daos severos 4
Repercute en costes operacionales asociados 2
a la indisponibilidad Provoca daos menores (accidentes e incidentes) 2
personal propio
No genera ningn efecto significativo sobre 1
la actividad asistencial Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola 1
las normas ambientales
No provoca ningn tipo de daos a personas, 0
Flexibilidad Operacional (FO): instalaciones o al ambiente
No existe opcin de servicio y no hay 4
funcin de repuesto.
Hay opcin de repuesto compartido 2
Funcin de repuesto disponible 1

Ejemplo: Planta de Refino
PLANTA: FCC
SISTEMA S PRINCIPA LES SUBSISTEMA S DESCRIPCIN
1.REA CCIN
REA CTOR - REGENRA DOR REA CTOR D6101-D6102
REGENERA DOR D6103
TOLV A S FRESCO D6111
TOLV A S DE EQUILIBRIO D6110
A IRE Y GA SES DE COMBUSTION SEPA RA DOR 3 ETA PA D6105

TREN RECUPERA DOR
POTENCIA G6101
CA LDERA B6102
PRECIPITA DOR E.S.
V LV ULA S DE
CONTROL DE PRES.
TREN DE
PRECA LENTA MIENTO
2.FRA CCIONA MIENTO
COLUMNA PRINCIPA L D6202
COMPRESOR GA S
HMEDO G6223
DESPOJA DOR DE
NA FTA PESA DA D6203
DESPOJA DOR DE A LC D6204
DESPOJA DOR DE A PC D6224
3. CONCENTRA CION DE GA SES
A BSORBEDOR
PRIMA RIO D6210
A BSORBEDOR
SECUNDA RIO D6211
DESPOJA DOR DE H2S D6212
DEPENTA NIZA DORA D6213

La jerarqua de equipos
JERARQUIZACIN DE LOS SUBSISTEMAS
SUBSISTEMAS FRECUENCIA IM P A CTO FLEXIB ILIDA D COSTOS DE IM P A CTO CONCECUENCIA S TOTA L JERARQUIZACIN
OP ERA CIONA L M A NT. SHA
REACTOR 3 9 4 2 6 44 132 CRTICO
REGENERADOR 3 9 4 2 6 44 132 CRTICO
TREN 3 9 4 2 5 43 129 CRTICO
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS 3 8 4 2 3 37 111 CRTICO
HMEDO
VLVULAS DE 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRTICO
CONTROL DE PRES.
COLUMNA 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRTICO
PRINCIPAL
ABSORBEDOR 3 6 3 2 4 24 72 SEMI CRTICO
PRIMARIO
ABSORBEDOR 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRTICO
SECUNDARIO
DEPENTANIZADORA 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRTICO
DESPOJADOR DE 3 4 3 2 4 18 54 SEMI CRTICO
H2S
TOLVAS FRESCO 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRTICO
TOLVAS DE 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRTICO
EQUILIBRIO
PRECIPITADOR E.S. 2 6 3 3 3 24 48 SEMI CRTICO
SEPARADOR 3 2 5 4 2 1 23 46 SEMI CRTICO
ETAPA
CALDERA 2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRTICO
2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRTICO
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE 1 5 4 2 3 25 25 NO CRTICO
NAFTA PESADA
ALC
APC

La jerarqua de equipos electromdicos
4
F
R
E 3 1 3 1 3 Leyenda:
C
U C: Crtico
E 2
N 6 2 SC: Semi-
C Crtico
I 1
A 3 NC: No
crtico
Valor mximo:
10 20 30 40 50
200.
CONSECUENCIAS

La jerarqua de equipos
Anlisis Cualitativo
C
C C C
Equipos Prioritarios
B.C B.C B.C C A.B A.B A.B
E S Q W D F M B
A A A A.B
B.C B.C B.C
D A F A
M A
A
Medioambiente
E S Q W D F M
Seguridad Calidad Working Entrega Fiabilidad Mantenibilidad
Time

La estrategia de mantenimiento
Ejemplo Identificar modos de fallo crticos

FMECA (Failure
(Failure Mode and Effect Criticality Analysis)
Analysis)
Definir planes ptimos de mantenimiento

Niveles ptimos de RCM (Reliability
(Reliability Centered Maintenance)
A fiabilidad y Estandarizar operaciones de mantenimiento

Definir estndares y entrenas a los tcnicos
mantenibilidad Anlisis de puntos dbiles (RCFA)
Mejorar de forma continua el plan de mantenimiento programado

Revisin continua de FMEA y RCM
Evitar fallos repetitivos:

RCFA
Equipos
Garantizar la Mejorar planes de mantenimiento

Anlisis del historial de fallos
B disponibilidad del Anlisis de la eficacia de las tareas de mantenimiento

Revisin continua del plan de mantenimiento
equipo Estandarizar operaciones de mantenimiento

Definir estndares y entrenar a los tcnicos
Analizar fallos en diseo
Evitar fallos repetitivos:

Sostener / mejorar la
C situacin actual
RCFA
Estandarizar tareas crticas de mantenimiento

mantenimiento
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
en equipos de
alto impacto
Fase 8:
Fase 4:
Implantacin del
Diseo de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopcin de nuevas
recursos necesarios
tecnologas
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Evaluacin y
control de la
ejecucin del
mantenimiento

Cmo eliminar
los fallos?

Qu es un Anlisis Causa Raz (ACR)?
Es una metodologa utilizada para

identificar las causas races que
originan los fallos dentro de los
procesos de produccin

Dnde se aplica el Anlisis Causa
Raz?
Anlisis de fallos repetitivos de equipos o procesos

crticos
Anlisis de errores humanos, en el proceso de

diseo y aplicacin de procedimientos y de
supervisin
Anlisis de deficiencias organizacionales

y programticas

Cmo pueden resolverse los
problemas eficazmente?
DEFINICION EFECTUAR ANALISIS

DEL DEL PROBLEMA
PROBLEMA (ACR)
IDENTIFICAR
IMPLEMENTAR
SOLUCIONES
SOLUCIONES
EFECTIVAS

Esquema general de resolucin de
problemas
PASOS GENERALES A SEGUIR PARA RESOLVER

PROBLEMAS
1. Listar los sntomas del problema
2. Analizar los sntomas
3. Identificar posibles causas
4. Formular teoras
5. Probar teoras
6. Identificar Causas races (fsicas-latentes)
7. Evaluar alternativas
8. Disear controles
9. Implantar
10. Verificar desempeo
Se requiere de hechos reales y no de suposiciones para

obtener las causas raz de los problemas
Ejemplo de rbol de fallos
Fallo de Sistema de Enfriamiento de

Enfriadores de Planta de H2S
CMO
Fallo del Sistema Fallo del Sistema PUEDE
Dinmico Esttico OCURRIR?
Fallo de Fallo de Fallos del Fallo Motor Fallo Fallo Fallo

Poleas Aspas Eje Elctrico Chumacera Instrumentos Correas
Contacto CMO
PUEDE Rodamiento Raz Fsica Arrancador Sobrecarga
Elctrico
OCURRIR? desgastado daado Elctrica
daado
Ausencia de
Alineacin Raz humana
aceite de
Defectuosa
Lubricacin
No existe
Races Latentes Falta de Raz latente
procedimiento
Entrenamiento
de alineacin
Anlisis de puntos dbiles
Problemas Crnicos de
Rodillos de las Cintas
Transportadoras
Eje Cojinete Sellos Banda Rodillos Cojinetes

daado travado daados daada doblados Calientes
Cojinete daado Grasa solidificada en el Hiptesis

(fracturado) rodamiento Raz Fsica
Se ha agregado Grasa Mal
seleccionada Raz Humana
demasiada grasa
No hay No existe un
entrenamiento procedimiento para Raz latente
formal para el agregar grasa
engrasador

Beneficios de los Anlisis Causa
Raz
Reduccin del nmero de incidentes, fallos y

desperdicios
Reduccin de gastos y de la produccin

diferida, asociada a fallos
Mejora de la fiabilidad, la seguridad y la proteccin

medioambiental
Mejora de la eficiencia, rentabilidad y productividad de

los procesos

mantenimiento
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
en equipos de
alto impacto
Fase 8:
Fase 4:
Implantacin del
Diseo de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopcin de nuevas
recursos necesarios
tecnologas
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Evaluacin y
control de la
ejecucin del
mantenimiento

La planificacin del mantenimiento
Mantenimiento
Planificado
Busca establecer un sistema de
gestin de la disponibilidad y
mantenimiento de los equipos.
Facilitar gestin de repuestos;
Aumentar el tiempo entre fallos
(MTBF);
Facilitar el Mantenimiento (MTTR)
Prevenir el deterioro;
EQUIPO Prever la avera

etc.

Ejemplo de procedimiento general
Mantenimiento Planificado por Mantenimiento Planificado por
Pasos
Componentes Crticos Mquinas Criticas
Evaluar equipos y analizar su estado

1 Elegir componentes crticos
actual
Analizar y mejorar el sistema de Restaurar deterioro y mejorar puntos
2
mantenimiento actual dbiles
Estandarizar actividades de
3 Crear sistema de gestin de datos
mantenimiento
Contramedidas para extensin de la Crear sistema de Mantenimiento
4
vida til del componente Preventivo (peridico)
Definir e implantar sistema de Crear sistema de Mantenimiento
5
inspeccin Predictivo
Evaluar sistema de gestin del
6 Diagnstico general de componentes
Mantenimiento Planificado
7 Evaluar vida til de componentes

Fase 1 : Fase 2 : Fase 3 : Fase 4 :
Ejemplo de Reduccin de la Extensin del ciclo Restauracin Prediccin del
procedimiento dispersin del de vida til de los peridica por ciclo de vida til
MTBF equipos eliminacin del
deterioro
Paso 1:
Evaluar equipos y
Preparacin y analizar su estado actual
mejora del Paso 2 :
Sistema de Restaurar deterioro y
Mantenimiento mejorar puntos dbiles
Planificado (MP) Paso 3 :
Crear sistema de gestin
de datos
Time Based Paso 4 :

Crear sistema de Mantenimiento Preventivo
Maintenance
(peridico)
Condition Based Paso 5 :

Maintenance Crear sistema de Mantenimiento Predictivo
Evaluacin Paso 6 :
Sistema MP Evaluar sistema de gestin del Mantenimiento Planificado

Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad (MCF)

Qu es Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad?
MCF es una metodologa utilizada

para determinar que se debe hacer
para asegurar que cualquier activo
fsico contine llevando a cabo su
funcin, en el contexto operacional
presente.

Flujograma de implantacin del MCF
Fase Fase de implantacin

Inicial del MCF
Jerarquizacin Seleccin del Determinar fallos

Definicin de Identificar modos
de los activos sistema y funcionales
funciones de fallos
(reas/plantas/ definicin del
sistemas) contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Conformacin
Anlsis de los modos y efectos
del equipo
de fallos (AMEF)
natural de
trabajo
Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas bsicas del MCF Aplicacin de la hoja
de decisin

Qu es un Modo de Fallo?
Evento que origina la prdida de

la funcin (total o parcial)
(causa fsica)
Ejemplos:
Suciedad, corrosin, erosin, abrasin
Lubricacin inadecuada, ensamble Incorrecto
Operacin Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave:
El mantenimiento est orientado a cada modo de fallo
Investigar el qu, no quin, causo el fallo

Categoras de Consecuencias
FALLOS SEGURIDAD OPERACIONAL NO

OCULTOS AMBIENTE OPERACIONAL
Dispositivos de Seguridad, Todo lo Solo lo

proteccin y Ambiente y su relacionado a relacionado a
control, legislacin y/o impacto en gastos de
o respaldos normativa produccin, mantenimiento en
incluyendo reparacin, para
sus gastos restaurar
operacionales la funcin

Qu es un modo de fallo Oculto?
Es aquel modo de fallo que no se evidencia bajo condiciones

normales de operacin
Presin fuera de lmite
FALLO FALLO
VALVULA DE
EVIDENTE OCULTO
ALIVIO
COMPRESOR RECIPIENTE A PRESIN

Estrategias de Mantenimiento
C
O P
N
TAREA
TAREA A
A CONDICION
CONDICION D
F TIEMPO
INTERVALO P-F
REACONDICIONAMIENTO
REACONDICIONAMIENTO P
OO SUSTITUCION
SUSTITUCION R VIDA ROTURA
O
B
EDAD
BUSQUEDA
BUSQUEDA DE
DE FALLOS
FALLOS
DISP. DESEADA 99.99% 99.9% 99.8% 99.5%
INTERVALO DE TAREAS 0.02% 0.2% 0.4% 1.0%

Curva de vida del activo
ZONA DE DESGASTE
CURVA DE LA BAERA (Tasa de fallos)
PROBABILIDAD
DE FALLO
TIEMPO

Estrategias de mantenimiento
Ejemplo fallo del impulsor de una bomba
Impulsor desajustado
Este fallo se manejara adiestrando a las

personas para ajustar el impulsor correctamente

Impulsores impactados por

objetos extraos.
Objetos extraos en la lnea de succin golpean

el impulsor
Una forma de evitarlo es REDISEO, instalando

un filtro en la lnea de succin

Estrategias de Mantenimiento Estrategias de mantenimiento
Impulsor con finalizacin de

vida til (desgaste)
Se maneja este fallo con un mantenimiento

PROACTIVO-PREVENTIVO, reemplazando el
impulsor antes de culminar su vida til

Efecto de realizar ms mantenimiento
que el requerido
Un elemento re-
acondicionado, por si Vida
acaso, podra fallor asumida
despus de este punto
....existe la posibilidad que el

re-acondicionamiento, por s
mismo, cause el fallo del
elemento

Diseo de planes de mantenimiento
Es posible detectar NO
sntomas de perdida
gradual de funcin? Ejemplo de
SI procedimiento
Es una actividad Es posible reparar y NO
NO El mtodo RCM
CBM tcnicamente restaurar condicin
admisible y viable reduciendo la tasa
econmicamente? de fallo?
SI SI
Es una reparacin Puede reducirse la
Realizar CBM a NO
tcnicamente tasa de fallo
intervalo inferior al de
admisible y viable remplazando el
advertencia de fallo
econmicamente? item?
SI SI
Realizar una Es un reemplazo
Funcionar hasta
actividad de programado NO el fallo
reparacin peridica tcnicamente
dependiendo de
antes de la edad admisible y viable
consecuencias
lmite. econmicamente?
SI
Realizar una actividad

de reemplazo
peridica antes de la
edad lmite.

Flujograma de decisin
Afecta la segu-
Es evidente a Afecta las
ridad el medio
los operarios? operaciones?
S ambiente? N N
N S S
Tareas a Tareas a Tareas a Tareas a

Condicin? Condicin? Condicin? Condicin?
S S S S
N N N N
Reacondicionamiento Reacondicionamiento Reacondicionamiento Reacondicionamiento

cclico? cclico? cclico? cclico?
S S S S
N N N N
Sustitucin Sustitucin Sustitucin Sustitucin

cclica? cclica? cclica? cclica?
S S S S
N N N N
Tareas de No realizar No realizar
Combinacin
bsqueda de mantenimientop mantenimientop
de tareas?
fallos? rogramado rogramado
S
N
El rediseo El rediseo El rediseo
El rediseo es
puede ser debe justficar- debe justficar-
obligatorio?
obligatorio? se? se?
Ejemplo de fallos funcionales
# Estndar de ejecucin # Falla Funcional
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83 A No ser capaz de

MMPCD proveniente de plantas 3/4, comprimir el gas
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a (total)
una temperatura de descarga de 186F
B Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi/
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/

Ejemplo de modos de fallos
# Falla Funcional # Modo de falla
A No ser capaz de 1A1 Falla elctrica (evento externo, el

comprimir el gas cual debera revisarse de forma
(total) detallada en posible ACR)
1A2 Falla el sistema de control

automtico UPS ( este evento
debe analizarse de forma detallada
en otro MCC).
1A3 Falla suministro de gas

combustible ( este evento debe
analizarse de forma detallada en
otro MCC).
B Comprimir 1B1 Daos en las vlvulas de gas

parcialmente el gas: combustible de los cilindros de
menos de 75-83 fuerza(asiento,vlvulas).
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi /
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/
1B2 Daos en las vlvulas de los

cilindros compresores(asiento,
disco, resorte)
1B3 Bujas daadas
1B4 Daos/desgaste concha de biela

(C/F)

Ejemplo de descripcin de Consecuencias de los fallos
# Modo de falla Efecto de Falla
1A1 Falla elctrica (evento externo, el Evidente/No evidente:Si

cual debera revisarse de forma Descripcin del evento:Falla la energa elctrica, el PLC enva
detallada en posible ACR) seal de paro automtico a los dems sistemas.El operador
verifica condicin de los equipos(vlvulas de bloqueo, succin
y venteo).El sistema queda presurizado, se espera el retorno
de la energa.
Tiempo arranque:20 minutos en arranque normal por cada
mquina.
1B1 Daos en las vlvulas de gas Evidente/No evidente: Si

combustible de los cilindros de Descripcin del evento:Se observa en la sala de control la
fuerza(asiento,vlvulas). alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la
temperatura en C/F, se daan las bujas, se avisa al operador
de campo y se regula o disminuye la entrada de gas
combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura
se deber parar la mquina inmediatamente.
Actividades de mantenimiento: sacar las bujas revisar y
reemplazar, sacar la vlvula de gas combustible y
reemplazarla(vlvulas,asiento,resortes etc)
Tiempo de ejecucin: 3 horas, dos mecnicos por maquina, el
compresor debe estar fuera de servicio,cantidad16 vlvulas
1B15 Rotura de la cadena de Evidente/No evidente:Si
sincronizacin de tiempo Descripcin del evento: El motor pierde sincronizacin del
tiempo se producen detonaciones, altas vibraciones y se
produce el paro automtico
Impacto (Oper/Seg-Amb/No oper)/ $/Bs: Operacional
Actividades de mantenimiento:Se para el motor se
despresuriza, se sacan tapas de inspeccin de los
engranajes de leva, se retiran tensores de las cadenas de
ambos bandos(L,R),se saca y se reemplaza la cadena
daada. se sincroniza el tiempo del motor.
Personal: 3 personas
Tiempo de Reparacin:8 horas

Ejemplo de una hoja completa de resultados de MCF

Cmo se debe aplicar MCF?
Factores clave de xito:
Los proyectos deben ser cuidadosamente

seleccionados y definidos (donde aplicarlo)
Involucramiento y reporte del cliente es vital
Identificacin y uso de la mejor informacin de fallos

disponible (experiencias especficas respaldadas con
fuentes genricas)
Los beneficios antes y despus deben ser medibles

Beneficios esperados por aplicaciones
de MCF (Fuente: Reliability Group)
RANGO
PRODUCCION 8-10 %
PARADAS IMPREVISTAS 30- 35%
HORAS/HOMBRE 15-20 %
COSTES DE MANTENIMIENTO 8%
COSTES DE PRODUCCIN 5%
ACCIDENTALIDAD 30%
RETRABAJO 30%
INVENTARIOS 25%
DISPONIBILIDAD Y FIABILIDAD 10-15%

mantenimiento
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
en equipos de
alto impacto
Fase 8:
Fase 4:
Implantacin del
Diseo de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopcin de nuevas
recursos necesarios
tecnologas
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Evaluacin y
control de la
ejecucin del
mantenimiento

La programacin del mantenimiento
Clasificacin de OTs pendientes
por especialidad
Ordenacin de OTs por prioridad
Listar OTs completas/pendientes
Considerar posible combinacin de OTs de

acuerdo con su prioridad, localizacin, duracin,
permisos, etc
Programar las tareas de mltiples

especialidades al inicio de cada turno de trabajo
Generar el programa diario
Despacho final por el supervisor

Programacin del mantenimiento
Reparaciones importantes
Tarea Tarea Tarea
A B C
A Procurement B Procurement C Procurement
50 das 50 das 50 das
MPA MPB MPC
Equipo V Equipo V Equipo V

5 das 25 das 60 das
A-10 B-10 C-10
Equipo W Equipo W Equipo W

45 das 30 das 5 das
A-20 B-20 C-20
Final

2 A-10 3
A- 20
50 50 55 55
M. PA 5 7
45
50 0 100 110
1 4 5 B-20
MPB
. B-10 0
55 55 30 8 C-20
0 0 50 25 80 80 9
140 140 145 145
START 50 0 5
t1=0 C-10 FINISH
MPC
. 6
60
80 80 tg = 145
Tg = 145
Nmero de recursos: 1V, 1W

Tabla de salida con Fechas
WinQsb Ms temprana Ms tarda
Holgura
N Actividad Critica Duracin Start Finish Start Finish
Total
1 Start Yes 0 0 0 0 0 0
2 MPA Yes 50 0 50 0 50 0
3 MPB No 50 0 50 5 55 5
4 MPC No 50 0 50 30 80 30
5 A-10 Yes 5 50 55 50 55 0
6 B-10 Yes 25 55 80 55 80 0
7 C-10 Yes 60 80 140 80 140 0
8 A-20 No 45 55 100 65 110 10
9 B-20 No 30 100 130 110 140 10
10 C-20 Yes 5 140 145 140 145 0
11 Finish Yes 0 145 145 145 145 0
Total project makespan=145 days


Mismo ejemplo
2 A-10 3
A- 20
50 50 55 55
M. PA 5 5
45
50 100 100
B-10
1 4 B-20
MPB
. 25
55 75 30 8 C-20
0 0 50 9
130 130 135 135
START 50 5
t1=0 C-10 FINISH
MPC
. 6
55 70 60 tg = 135
Tg = 135

Mismo ejemplo
2 A-10 3
50 50 55 55
M. PA 5 A- 20
50 45
1 4 5
MPB
. B-10 B-20 8
0 0 55 65 80 90 120 120
50 25 30
START 50 C-20 FINISH
t1=0
MPC
. 6 C-10 7 5 tg = 135
55 55 115 115 Tg = 135
60

Mismo ejemplo
2 A-10 3
50 60 55 65
MPA 5 A- 20
50 45
1 4 B-10 5
MPB
. B-20 8
0 0 50 60 75 85 115 115
50 30
25
START 50 C-20 FINISH
t1=0
MPC
. 6 C-10 7 5 tg = 115
50 50 110 110 Tg = 115
60

Anlisis coste-duracin del
proyecto de mantenimiento
Normal Crash Pendiente
Actividades Descripcin Time Time de coste
(hrs) (hrs) (m.u./hr)
A Descarga del reactor 6 6
B Desmontaje intercambiador 2 1 4
C Desmontaje reactor 3 2 5
D Inspeccin carcasa 1 1
E Renovacion de tubos 9 7 3
F Remplazo de serpentines 8 5 8
G Remplazo de atomizadores 10 9 7.5
H Reparacin carcasa 5 4 2.5
I Montaje intercambiador 2 1 4
J Montaje reactor 3 2 5
K Puesta en marcha reactor 8 8

Anlisis coste-duracin del
proyecto de mantenimiento
Coste
38 40 42 46 52
Indirecto
Tiempo de
26 27 28 29 30
reparacin

Relaciones de precedencia
Clculo de grafo a tiempo normal
5
F 17 19
3 8-5/8 G 7
J
C 9 9 19 19 K
10-9/7.5 9 10
A 3-2/5 3-2/5 22 22
1 2 30 30
8-8/
0 0
6-6/ 6 6
B I
FINISH
4
2-1/4
START 2-1/4 D 6 H 8
t = 30h
10
8 11 9 15 17 20
t1=0 1-1/ 5-4/2.5 T 10 = 30h
9-7/3
CC: {A, C, G, J, K}, con pendientes de coste: {, 5, 7.5, 5, }

Relaciones de precedencia
Clculo de grafo a tiempo record/crash
5
F 13 17
3 5-5/ G 7
J
C 8 8 17 17 K
9-9/ 9 10
A 2-2/ 2-2/ 19 19
1 2 27 27
8-8/
0 0 6 6 I
6-6/ B FINISH
4
1-1/
START 1-1/ D 6 H 8
t = 27h
10
7 11 8 14 14 18 T 10 = 27h
t1=0 1-1/ 4-4/
E
7-7/

Grfico despus de la primera
iteracin
5
F 16 18
3 8-5/8 G 7
J
C 8 8 18 18 K
10-9/7.5 9 10
A 2-2/ 3-2/5 21 21
1 2 29 29
8-8/
0 0 6 6 I
6-6/ B FINISH
2-1/4
START 2-1/4
4 D 6 H 8
t = 29h
10
8 10 9 14 17 19
t1=0 1-1/ 5-4/2.5 T 10 = 29h
E
9-7/3
CC: {A, C, G, J, K}, con pendientes de coste: {, , 7.5, 5, }

Grfico despus de la segunda
iteracin
5
F 16 18
3 8-5/8 G 7
J
C 8 8 18 18 K
10-9/7.5 9 10
A 2-2/ 2-2/ 20 20
1 2 28 28
8-8/
0 0 6 6 I
6-6/ B FINISH
4
2-1/4
START 2-1/4 D 6 H 8
t = 28 h
10
8 9 9 13 17 18 T 10 = 28 h
t1=0 1-1/ 5-4/2.5
E
9-7/3
CC: {A, C, G, J, K}, con pendientes de coste: {, , 7.5, , }

Grfico despus de la tercera
iteracin
5
F 16 18
3 8-5/8 G 7
J
C 8 8 17 17 K
9-9/ 9 10
A 2-2/ 2-2/ 19 19
1 2 27 27
8-8/
0 0 6 6 I
6-6/ B FINISH
2-1/4
START 2-1/4
4 D 6 H 8
t = 27 h
10
8 8 9 12 17 17 T 10 = 27 h
t1=0 1-1/ 5-4/2.5
E
9-7/3

Resumen de costes en cada
iteracin
140
120 Indirect Cost
100 Direct Cost
80 Total Cost
60
40
27 28 29 30
Indirect Cost 40 42 46 52
Direct Cost 117,5 110 105 100
Total Cost 157,5 152 151 152

mantenimiento
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
en equipos de
alto impacto
Fase 8:
Fase 4:
Implantacin del
Diseo de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopcin de nuevas
recursos necesarios
tecnologas
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Evaluacin y
control de la
ejecucin del
mantenimiento

Evaluacin del mantenimiento
TBFi-1 TBF i
DT i-1 UT i-1 DT i UT i
F : Fallo
State TBF : Tiempo entre fallos
Fi-1 Fi F i+1 UT : Up time - disponible
Up DT : Down time - indisponible
TTR : Time to repair- tiempo para rep
LDT : Tiempo retraso logstico
Down TTF : Tiempo func. Hasta fallo
t k-2 t k-1 tk tk+1 t k+2 Time NUT : tiempo no utilizacin
TTR i-1 LDT i-1 TTF i NUT i
DT i-1 UT i

MTBF = Mean Time Between Failures.

i = n 1
TBF
i =1
i
MTBF = (15.4)
n
MUT = Mean Up Time Between Failures.
Disponibilidad
i = n 1
UT
i =1
i
MUT =
n (15.5)
MTTF = Mean Time to Failure.
MUT
i = n 1 A= x100%
TTF
i =1
i MUT + MDT
MTTF = (15.6)
n
MDT = Mean Down Time Between Failures.
i = n 1
DT
i =1
i
MDT =
n (15.7)
MTTR = Mean Time To Repair.
i = n 1
TTR
i =1
i
MTTR =
n

FM1 FM2 FM1 FM2 Dos modos de fallo
State FM1 & FM2
F1 F2 F3 F4
Up
Down
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8 Time
State
F1 F3
Up
FM1 FM1 FM1
Down
State
F2 F4
Up
FM2 FM2 FM2
Down
40
40
35
35
30
30
25
25
UNIDADES
UNIDADES
20
20
TPFS
15
15
TPFS
TPFS (Das)
(Das)
10
10
N
N
Fallos
NFallas
Fallas
55
00
orr ngg nttoo Flujo P nn troo ass zoo OCC
assiin jo PEEP acci doo//O
Vaappo mieien Flu e OOP r a i gisistr e gga l PPooz Eventos
Eventos Asociados
n ddee V
v u lalaCCa reennaam eaaddee C ieierrrre Reeppaar deeRReeg neeaadde Gaassaal e FFoonnd Asociados

ciin llv u AAr n e en R lln o dde
yeeccc lazzooVV n lln C
zo en TToom
a d
ma maaeenn ass G
a een PPoozo ma heqquueeo
leem
s ass/I/n
Iny m ppla b ma
lelem obblelem PPrroobbl CChe
u a e m o b r
Caaus RReee PPrro PPro
ass C
OOttrra
Eventos de mayor recurrencia Eventos de mayor impacto en indisponibilidad

Nde TPFS Contrib. a Nde TPFS Contrib. a
Modo Modo
Ocurr. (das) la Indisp. Ocurr. (das) la Indisp.
Taponamiento en lnea de gas 3 4 0,44% Asfaltos 1 37 1,45%
Cierres 2 7,5 0,59% Problemas Vlvula del Casing 1 32 1,26%
Arenamiento 2 1 0,08% Arenamiento 1 26 1,02%

mantenimiento
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
en equipos de
alto impacto
Fase 8:
Fase 4:
Implantacin del
Diseo de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopcin de nuevas
recursos necesarios
tecnologas
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Evaluacin y
control de la
ejecucin del
mantenimiento

Anlisis del coste del ciclo de vida
CAPEX OPEX
OPCION 1
COSTOS DE COSTOS DE COSTOS DE

DESARROLLO INVERSION OPERACION
DISEO COMPRAS. COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL

COSTES DE LA BAJA FIABILIDAD = RIESGO
COSTO OPERACIN + MANT. PLANIF.
INVESTIGACION
HOY FUTURO CONSTRUCCION. TIEMPO (AOS)

DESISNTALACIN-BAJA
OPCION 2
CAPEX OPEX
COSTOS DE COSTOS DE COSTOS DE
DESARROLLO INVERSION OPERACION
COMPRAS.
COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL
DISEO COSTES DE LA BAJA FIABILIDAD = RIESGO
COSTO OPERACIN + MANT. PLANIF.
INVESTIGACION
CONSTRUCCION.
HOY FUTURO TIEMPO (AOS)
DESISNTALACIN-BAJA

C ostes A dquisici n
C ostes C ostes
O peracin Instalacin
C ostes
M antenim iento
C ostes
Entrenam iento C ostes
D istribuci n
C ostes
Fiabilidad

Anlisis del coste del Ciclo de Vida
DE CUNTO DINERO DISPONEMOS?
CONFLICTO EN EL PROCESO DE
SELECCIN DE UN ACTIVO
Producir ms
Gastar menos (baja inversin
Mayor Fiabilidad y Disponibilidad
inicial)
Mejorar la eficiencia de los activos
Disminuir los costes de operacin y
mantenimiento Mejorar la calidad
Incrementar la vida til de los productos

Incrementar la seguridad
Cumplir regulaciones ambientales

REAS DE INCERTIDUMBRE PARA
SELECCIONAR ACTIVOS
PROBLEMTICA EN LA SELECCIN DE UN ACTIVO
1. Diferentes opciones (tipos, tamaos, costes, vida til.).

2. El coste total del sistema no es visible, en particular aquellos costes
asociados con la operacin, mantenimiento y apoyo del sistema.
3. Inexactitudes en las estimaciones, predicciones y previsiones de costes
(fluctuaciones de la economa inflacin).
4. Cambios de ingeniera durante el diseo y el desarrollo.
5. Cambios en la produccin, operacin y/o construccin del sistema.
6. Calidad deficiente de los insumos durante su uso.
7. Variacin de los procesos de deterioro desconocimiento de los modos
de fallo y sus probabilidades de ocurrencia..

INCERTIDUMBRE EN LOS COSTES
C o s te s A d q u is ic i n
C o s te s C o s te s
O p e ra c i n In s ta la c i n
C o s te s
M a n te n im ie n to
C o s te s
E n tre n a m ie n to C o s te s
D is trib u c i n
C o s te s
F ia b ilid a d

Ejemplo
Mtodo del coste total anualizado para LCCA
CTA = CI + CO + CMP + CTPF + CMM
CTA = Coste total anualizado ($/ao) costos totales esperados a lo largo del
ciclo de vida
CI = Coste inicial de adquisicin e instalacin, convertir a valor anual.
CO = Costes operacionales, dado en valor anual.
CMP = Costes de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor anual.
CTPF = Costes Totales por Fiabilidad, normalmente dado como valor Anualizado.
Caso bsico se asume tasa de fallos constante calculada a partir del
tiempo promedio operativo, por lo cual el impacto en costes es igual en
todos los aos .
CMM = Costes de Mantenimiento Mayor, convertir a valor anual.

CASO BSICO: TASA DE FALLOS CONSTANTE
5
Frecuencia de fallos
Perodo normal de
4
vida til
3
2
Frecuencia de fallos: 2 fallos/ao
1 constante a lo largo del ciclo de vida
Tiempo / aos
Tiempo de servicio (TS) tiempo entre Overhaul.

CTPF = Costes totales por fiabilidad/($/ao). El coste total
anualizado de penalizacin es la sumatoria del producto entre el
coste de penalizacin por ao (paros de plantas, diferimiento de
produccin, productos deteriorados, baja calidad, retrabajo, materiales
mano de obra) por el nmero de eventos de fallos inesperadas, y
viene expresado como;
m
Sc =
CTPF (F x Pe )
i =1
i i
Fi = Frecuencia de ocurrencia de cada modo de fallo i por ao, se

calcula a partir del tiempo medio entre fallos: evento/ao
Pei = Costes por ao de cada modo de fallo i,
en Reparaciones y Penalizaciones = ($/fallos)
Costos anuales por Reparar = Mano obra + Materiales = $/evento

Costes anuales por Penalizacin =
Tiempo fuera de servicio (horas/evento) x Impacto en produccin ($/horas) = $/evento
m = nmero de modos de fallos que ocurren al ao.
La Metodologa de evaluacin del CTA permite:

Calcular el coste de ciclo de vida de los activos
Comparar diferentes opciones con el fin de
identificar cual tiene el mejor coste de ciclo de vida

APLICACIN DE LA TCNICA DE EVALUACIN DEL RTA
Ejercicio: Situacin de diseo: Se requieren evaluar dos sistemas de bombeo
Activo a evaluar: Activo a evaluar:

Sistema de Bombeo Rand Sistema de Bombeo Sealler
Datos de costes: Datos de costes:

CI: 90000 $ / vida til 15 aos CI: 111000 $ / vida til 15 aos
CO: 3000 $/ao CO: 4000 $/ao

CMP: 5000 $/ao CMP: 6000 $/ao
CMM: 20000 $/cada 5 aos CMM: 25000 $ / cada 5 aos
Datos de Fiabilidad: Datos de Fiabilidad:

Frecuencia fallos: 1,5 evento/ao Frecuencia fallos: 0,5 evento/ao
Costes Mano obra:500 $/evento Costes Mano obra:600 $/evento
Costes Materiales: 1500 $/evento Costes Materiales: 2000 $/evento
Tiempo fuera de servicio: 10 horas/evento Tiempo fuera de servicio: 12 horas/evento
Impacto produccin: 2000 $/hora Impacto produccin: 2000 $/hora
Estimar el Riesgo Total Anualizado (RTA) Estimar el Riesgo Total Anualizado (RTA)
Activo a evaluar:
Sistema de Bombeo Rand
1. CI: (90000 $ / vida til 15 aos) 6000 $/ao
2. CO: 3000 $/ao
3. CMP: 5000 $/ao
4.CMM: (20000 $ / cada 5 aos) 4000 $/ao
5.CTPF:
5.1. Frecuencia fallos 1,5 evento/ao
5.2. Costos Mano obra 500 $/evento
5.3. Costos Materiales 1500 $/evento
5.4. Costos anuales por reparar
(5.1) x (5.2 + 5.3) 3000 $/ao
5.5.Tiempo fuera de servicio (horas) 10 horas/evento
5.6. Impacto produccin 2000 $/hora
5.7. Costes anuales por penalizacin
(5.5 x 5.6) 20000 $/evento
5.8. Penalizacin anual x fallos
(5.7 x 5.1) 30000 $/ao
5.9. CTPF
(5.4 + 5.8) 33000 $/ao
6. CTA (1 + 2 + 3 + 4 + 5.9) 51000 $/ao

M1 7. % costos
Proceso dedeFiabilidad
avanzado (5.9 6) x 100 %
gestin del mantenimiento 64,7 % 97
Activo a evaluar:
Sistema de Bombeo Sealler
1. CI: (111000 $ / vida til 15 aos) 7400 $/ao
2. CO: 4000 $/ao
3. CMP: 6000 $/ao
4.CMM: (25000 $ / cada 5 aos) 5000 $/ao
5.CTPF:
5.1. Frecuencia fallos 0,5 evento/ao
5.2. Costos Mano obra 600 $/evento
5.3. Costos Materiales 2000 $/evento
5.4. Costos anuales por reparar
(5.1) x (5.2 + 5.3) 1300 $/ao
5.5.Tiempo fuera de servicio (horas) 12 horas/evento
5.6. Impacto produccin 2000 $/hora
5.7. Costes anuales por penalizacin
(5.5 x 5.6) 24000 $/evento
5.8. Penalizacin anual x fallos
(5.7 x 5.1) 12000 $/ao
5.9. CTPF
(5.4 + 5.8) 13300 $/ao
6. CTA (1 + 2 + 3 + 4 + 5.9) 35700 $/ao

M1 7. % costos
Proceso dedeFiabilidad
avanzado (5.9 6) x 100%
gestin del mantenimiento 37,25 % 98
Beneficios de Seleccionar la mejor opcin
Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB)

Resultados:
Activo: Sistema de Bombeo Rand Activo: Sistema de Bombeo Sealler
Inversin: 90000 $ Inversin: 111000 $
Coste total Anualizado: 51000 $/ao Coste total Anualizado: 35700 $/ao
Costos totales por fallos: 33000 $/ao Costos totales por fallos: 13300 $/ao
% de los costos por fallos: 64,7 % % de los costos por fallos: 37,25 %
Mejor opcin: Sistema de Bombeo Sealler

Beneficios por seleccionar la opcin de menor riesgo (sistema
Sealler): 51000 ($/ao) 35700 ($/ao) =
Beneficios potenciales por CTA: 15300 $/ao

COSTE DE CICLO DE VIDA
OPORTUNIDADES DE CREACION VALOR EN EL CICLO DE VIDA DEL ACTIVO
Desarrollo ING. DE CONFIABILIDAD

de Proyectos
Oportunidad de reduccin de costes
Visualizacin
Ingeniera
Conceptual
Ingeniera Ingeniera de
Bsica Detalles
Adquisicin de 65 % Oportunidades de Creacin de
Materiales Valor y Reduccin de Costes en las
fases iniciales del proyecto
Contratacin
Operacin de
Mant. y Obras
Fiabilidad Estrategia y Ejecucin

Polticas de
Obras Arranque
Mant. y Captura y y
Fiabilidad Diagnostico Contratacin Entrega
Planificacin y de Operaciones
Ejecucin
Programacin Actividades
Actividades Arranque Produccin

FASES DEL PROYECTO
mantenimiento
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
en equipos de
alto impacto
Fase 8:
Fase 4:
Implantacin del
Diseo de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopcin de nuevas
recursos necesarios
tecnologas
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Evaluacin y
control de la
ejecucin del
mantenimiento

El proceso de mejora
Activos son diseados para hacer cosas, la gente,

hace que estas cosas sucedan
Los
Los aspectos
aspectos tcnicos
tcnicos por
por s
s solos,
solos,
no
no son
son suficientes
suficientes para
para poder
poder
alcanzar
alcanzar el
el mximo
mximo potencial
potencial dede las
las
organizaciones.
organizaciones.
Es
Es necesario
necesario fortalecer
fortalecer los
los
aspectos
aspectos humanos:
humanos: Fiabilidad
Fiabilidad
humana,
humana, motivacin,
motivacin,
entrenamiento,
entrenamiento, equipos
equipos naturales
naturales
de
de trabajo,
trabajo, comunicacin....
comunicacin....

El proceso de mejora
Distintos puntos de vista
Operador
Ingeniero de
proceso Mantenedor
Facilitador Planificador
Especialista

Mejora continua
Evolucin esperada
1 2 3 4 5 6
PASO PASO PASO PASO PASO PASO
Averas
Inspecciones y
Reparaciones
TBM
CBM
Restauracin Preventivo Predictivo Mejora

(Reduccin de la Dispersin)
Preparacin datos (FMECA / RCM) Mantenimiento Planificado
Capacitacin de los Operadores y Tcnicos de Mantenimiento
Recogida y Registro de Datos

Mejora continua
Evolucin esperada
CM + CProd por fallos
Cost
Coste Mejora en
Coste
CMCorr + CPpF
CMPrev
Tiempo
Gestin de los
recursos de
mantenimiento

La gestin de los equipos
Documentacin y base de datos
NORMATIVA EUROPEA SOBRE
DOCUMENTOS PARA EL
MANTENIMIENTO
(EN 13460:2002)
Directrices para elaborar la documentacin a suministrar con un

activo, antes de ponerlo en servicio, a fin de que sirva de apoyo para
su mantenimiento (PARTE NORMATIVA).
Directrices para establecer una documentacin en la fase operativa

de un equipo con el fin de servir de apoyo a los requisitos del
mantenimiento (PARTE INFORMATIVA).

La gestin de los equipos Documentacin
y base de datos
NORMATIVA EUROPEA SOBRE
DOCUMENTOS PARA EL MANTENIMIENTO
(EN 13460:2002)
DESMONTAJE
CONCEPTO FASE
PREPARATORIA
DISEO
OPERACIN
Y FABRICACIN
DOCUMENTACIN
FASE MANTENIMIENTO MONTAJE

OPERATIVA
PUESTA
EN
SERVICIO

NORMATIVA EUROPEA
SOBRE DOCUMENTOS 2.Manualt
1.Datos tde operaci
operacin
cnicos
PARA EL MANTENIMIENTO
(EN 13460:2002) 2.Manual de operaci
operacin
3.Manual de mantto.
mantto.
Documentos y elementos 4.Relaci

4.Relacin de comptes.
comptes.
de informacin a
considerar en la 5.Disposici
5.Disposicin
adquisicin de cualquier
equipo. 6.Detalle
7.Plano de engrase
8.Esquema unifilar
hasta 15 documentos

ESTUDIO Y DEFINICIN
NORMATIVA EUROPEA PREVENTIVO Y CORRECTIVO
SOBRE DOCUMENTOS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO
(EN 13460:2002)
PLANIFICACIN DEL TRABAJO
PROGRAMACIN DEL TRABAJO

Determinacin de
necesidades de LIBERACIN Y ASIGNACIN
informacin en la fase DE RDENES DE TRABAJO
operativa para:
EJECUCIN DEL TRABAJO
Gestionar el Mtto.
Asegurar la calidad CIERRE DE LA ORDEN DE TRABAJO
ELABORACIN DE INFORMES
ANLISIS DE INFORMES

NORMATIVA EUROPEA
SOBRE DOCUMENTOS
(EN 13460:2002)
Actuaciones inmediatas en la industria
Diseo de nuevos sistemas de GMAO

Auditoria de sistemas GMAO / ERP
Identificacin de puntos dbiles
Realizacin de propuestas de mejora

La contratacin del mantenimiento
Directrices para la elaboracin de
contratos de mantenimiento
NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
OBJETIVOS PRINCIPALES DE LA NORMA
La mejora de la interfase entre cliente y proveedor en contratos de

mantenimiento en el mbito europeo,
La mejora de la calidad de los contratos en la industria europea y la
minimizacin de las disputas que stos pudieran provocar entre las
partes,
La correcta atribucin de derechos y obligaciones en los distintos
tipos de contrato de mantenimiento,
La elaboracin de una lista de puntos clave que deban contener los
contratos futuros de mantenimiento.

NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
Identificar tipologa de los servicios,

Posibles candidatos,
Estrategia de implementacin,
Recuerda con detalle las
tareas de preparacin Polticas claras de actuacin a nivel
de un contrato de tctico y operativo,
mantenimiento
Interlocucin con licitadores
Evaluacin final de las ofertas
Seleccin del contratista definitivo.

NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
Aspectos organizativos:
Acceso a los equipos, a la
informacin, interlocucin,
Tareas para el correcto Aspectos tcnicos: Aseguramiento

desarrollo de un contrato de de calidad, intercambio de
mantenimiento. informacin, verificacin
La perspectiva del cliente:
Aspectos administrativos:
Control presupuestario, visto bueno
facturas,

NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
Aspectos organizativos:
Gerencia, garanta de suministro,
interlocucin,
Tareas para el correcto

desarrollo de un contrato de Aspectos tcnicos: control de
mantenimiento. calidad, certificacin conforme a
planes o sistemas,
La perspectiva del
contratista:
Aspectos administrativos:
Control de cambios, emisin de
facturas,

NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
La norma propone una estructura de contrato dividiendo

el mismo en ocho apartados:
1. Encabezamiento
2. Objetivo del contrato
3. Definiciones tiles
4. Alcance de las tareas a desarrollar
5. Consideraciones tcnicas adicionales
6. Consideraciones comerciales
7. Consideraciones organizativas
8. Consideraciones legales

NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
2. OBJETIVO DEL CONTRATO
Servir para una mejor interpretacin de los trminos que

aparecen en el contrato (caso de disputas, redaccin de
enmiendas, etc),
Especialmente importante para contratos de larga duracin,
cuando ciertas condiciones cambiantes hacen necesarias las
enmiendas a los mismos,
Se realizarn siempre declaraciones especificas acerca de las
intenciones de ambas partes . Evitar frases de propsito general.

NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
4. ALCANCE DE LAS TAREAS A DESARROLLAR
Se identifican aqu los items a mantener, donde se localizan, as

como el lugar donde se realizarn las tareas de mantenimiento,
Se describirn las tareas a realizar por el contratista (incluso de
aquellas que quedan excluidas del mbito del contrato, si esto
fuera necesario),
Se detallarn los perodos de tiempo en los que se realizarn las
tareas de mantenimiento,
Se ndicarn los impedimentos que pudieran surgir para la
realizacin de las tareas contratadas, as como sus posibles
consecuencias,
Se har lo mismo con los retrasos,

NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
5. CONSIDERACIONES TCNICAS ADICIONALES
Harn referencia a la verificacin de los trabajos,

A la informacin tcnica a intercambiar necesaria para el
desarrollo del contrato,
A la estrategia a seguir para el suministro de piezas de repuesto,
materiales y fungible requeridos para el contrato,
Para cada uno de estos apartados, la norma conseja la
elaboracin e inclusin en el contrato de los procedimientos a
seguir, que identifiquen las responsabilidades de cada parte y los
requerimientos de calidad necesarios.

NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
7. CONSIDERACIONES ORGANIZATIVAS
Respecto a las condiciones de ejecucin de las tareas,

De previsin de riesgos laborales,
De carcter medioambiental,
De seguridad,
Sobre aseguramiento de calidad,
Sobre supervisin de las tareas,
Respecto a los registros a mantener.

NORMATIVA EUROPEA
EN 13269:2001
Actuaciones inmediatas en la industria

Diseo de nuevos contratos
Auditoria de los existentes
Identificacin de puntos dbiles
Realizacin de propuestas de mejora

Gestin de materiales de mantenimiento
Procesos del almacn Parmetros de stocks
Influyen en la ejecucin ptima Influyen en los costes por

del mantenimiento inmovilizado material
Servicio directo al usuario La demanda es ms difcil de

final del material suministrado determinar y por ello es ms
difcil definir los parmetros de
stock
CUALES SON NUESTRAS DEBILIDADES?
En funcin de cul sea nuestro problema, deberemos

seleccionar la metodologa de resolucin.
En cualquier caso, ser necesario una toma de datos
sobre la situacin.
Inventario
Mejora en parmetros
de gestin de stock
Q
Punto de pedido
(OP)
Safety Stock
(SS)
Lead Time (L) Tiempo

EOQ (Economic Order Quantity)
Coste Mtto =(Q/2)xCM

Coste Lanzamiento=(D/Q)xCL
Coste Total=(Q/2)xCM+(D/Q)xCL
El valor de Q que minimiza el coste ser: * 2 DM Clanz
Q =
d(CT)/dQ=0 , es decir, Cmant
(CM/2)-(D/Q2)CL=0, y por tanto
Q=(2DCL/CM)^(1/2)
OP = L DM + SS

Determinacin del Stock de Seguridad
El nivel de stock de seguridad deseado, puede estimarse asumiendo que

la disponibilidad de inventario se mide en trminos de probabilidad de no-
rotura de stock por ciclo de pedido.
En este caso, el stock de seguridad puede modelarse como una funcin

del nivel de servicio ofrecido al cliente (el proceso de produccin y en
general a la propia organizacin) y de la desviacin tpica de la demanda
de repuestos durante el tiempo que dura su aprovisionamiento.
Si se asume adems que las distribuciones de la demanda y del tiempo de

aprovisionamiento son independientes una de la otra, y se distribuyen de
acuerdo a una normal, la desviacin tpica de la demanda durante el
perodo de aprovisionamiento puede calcularse como sigue:

SS = Z = Z L D2 + L2 DM 2
SS Es el stock de seguridad en unidades de artculos de repuesto,

es la variabilidad conjunta de la demanda de piezas de
mantenimiento durante el tiempo de aprovisionamiento,
L Es el tiempo medio de aprovisionamiento,
D Es la variabilidad de la demanda de piezas de repuesto por
unidad de tiempo,
L Es la variabilidad del tiempo de aprovisionamiento,
DM Es la demanda media de repuestos, y
Z Es un factor de seguridad, calculado en funcin al nivel de
servicio que desea ofrecerse a los clientes, que va a depender
de la criticidad del equipo.

y Punto de Pedido.
Probabilidad de cumplir con la demanda durante el tiempo de aprovisionamiento
Probability of meeting demand during
Nivel de servicio lead time = service level.
SS=Z
LD OP
Probability of de
Probabilidad stock-out
rotura
de stock
Determinacin
Determinacin del
del Stock
Stock de
de Seguridad
Seguridad yy Punto
Punto de
de
Pedido. Ejemplo.
Pedido. Ejemplo.
Supongamos el caso en que una empresa de transporte urbano

quiere disear los almacenes de mantenimiento de manera que un
95% de las veces que reciba una demanda de correas de transmisin
para los equipos diesel de los autobuses sta pueda ser satisfecha
(nivel de servicio 95%).
Si suponemos adems que la demanda promedio es 10 correas a la
semana con desviacin tpica de 2 correas por semana, y que el
tiempo medio de aprovisionamiento de la correa es de 4 semanas,
con una desviacin tpica de una semana,
Calcular el stock de seguridad a mantener

Determinacin
Determinacin del
del Stock
Stock de
de Seguridad
Seguridad yy Punto
Punto de
de
Pedido. Ejemplo.
Pedido. Ejemplo.
2 2 2 1/2 2 2 2 1/2
SS = Z = Z ( TL D + L DM ) = Z (42 +1 10 ) = Z 10.77
Nivel de Factor de Nivel de Factor de Nivel de Factor de
servicio seguridad, Z servicio seguridad, Z servicio seguridad, Z
deseado, % deseado, % deseado, %
60 0.25 92 1.41 97 1.88
70 0.52 93 1.48 98 2.05
80 0.84 94 1.55 99 2.32
90 1.28 95 1.65 99.9 3.09
91 1.34 96 1.75 99.99 3.72
Fuente: Aucamp y Barringer (1987).
Entonces ss = 1.65 10.77= 17.77 18 unidades, y el punto de pedido (PP) sera:

PP = DMT + SS = 104 + 18 = 58 unidades.

Programa Maestro de
Produccin
Plan de
Tasa de fallo de los Necesidades de trabajo de mantenimiento
elementos finales elementos finales preventivo del
i (Qhri, t ) elemento final
MPi
Mejora en procesos
de planificacin
Plan y Programa
de Mantenimiento
de las necesidades
rboles de cada
rboles de cada
mantenimiento
mtto. preventivo de de materiales de
cada elemento final
correctivo de
cada elemento
Mantenimiento.
final
Estado del
Mdulo tipo almacn de
MRP mantenimiento
Ejemplo
Aplicacin de
MRPII al mantenimiento
rdenes de Utilizacin de los Estado final del
compra y recursos del almacn de
contratacin mantenimiento mantenimiento
Mdulo de
planificacin de la
capacidad
Resultados e informes

Ejemplo:
Problemas en procesos Supervisin
Supervisindedelas
las
tareas
tareasdel
delAlmacn
Almacn
de almacn
No existe programacin de
Asignacin
Asignacindedefunciones
funcionesaa tareas en Almacn por
puestos
puestosyyorganizacin
organizacin turnos, das y franjas
general
general horarias, no hay seguimiento
adecuado del trabajo
Ausencia de un responsable claro de desempeado,....
Almacn, con funciones definidas,
administrativos de almacn
Normalizacin
Normalizacindede
alejados fsicamente del Almacn,
equipos y repuestos
equipos y repuestos
rigidez de funciones en el resto de
personal (reparto de funciones y
matriz de polivalencia), no se trabaja
de forma sistemtica, elevado tiempo Escasa colaboracin entre mantenimiento e
de oportunidad que podra emplearse ingeniera en la seleccin de equipos nuevos
en tareas rutinarias, faltan mejorar los para que sean similares a los ya existentes, el
informes de actividad,.... nmero de referencias crece exponencialmente y
se complica la gestin,....

Gestin de mano de obra de
mantenimiento
Tareas de mantenimiento requieren de personal altamente cualificado;

Muchas actividades requieren adems ms de un tipo de especialista;
Los trabajos de mantenimiento se realizan por grupos de personas;
Conseguir que exista una mezcla adecuada de las habilidades;
Eficiente asignacin de los trabajos es difcil;
No todas las especialidades se requerirn en cantidades iguales de
tiempo;
Una solucin podra ser programar la actividad individual de cada
operario, pero en determinados entornos esto no es posible por leyes o
regulaciones especficas de seguridad;
Otra solucin podra ser promover la polivalencia de los trabajadores
de mantenimiento, lo cual tiene siempre cierta limitaciones dado el
nivel tecnolgico de muchos de los equipos actuales.
mantenimiento
Herramientas de soporte Anlisis de colas
Entrada de Salida de
trabajos de trabajos de
mantenimiento GRUPO DE mantenimiento
Cola de trabajos de mantenimiento MANTENIMIENTO
Coste de indisponibilidad
Coste de la mano de obra
Es evidente
Figura quede
9.1. Modelo si cola
la plantilla
simple deresulta
la cargapequea
de trabajolos
de mantenimiento.
costes de indisponibilidad de la maquinaria cuyos
trabajos estn en espera sern altos, mientras que si la
plantilla es excesiva, los costes de la mano de obra
resultarn prohibitivos.

Elementos fundamentales
en los modelos de colas
Los elementos importantes de un modelo de teora de colas
aplicables a la determinacin de la carga de mantenimiento son los
siguientes:
Distribucin de las llegadas de trabajos ();

Distribucin del tiempo de servicio o reparacin();
Disciplina de servicio (FIFO, first in first out), o alguna
regla de prioridad;
El diseo del equipo de mantenimiento, es decir el
nmero de operarios y el diseo de las lneas de espera:
(en paralelo, en serie, en red, etc.);
El tamao mximo de trabajos permitidos (sera en
principio infinito);
Tamao de la poblacin de llagada de trabajos;
Elementos fundamentales
en los modelos de colas
Cada uno de los factores anteriores traer consigo un modelo de colas

diferente;
Ciertos modelos de colas alcanzan un rgimen permanente, de forma que
podra determinarse:
E[N] el nmero esperado de trabajos de mantenimiento en el sistema
E[NQ] cuantos de ellos se encontrarn por trmino medio en espera
E[NS] cuantos de ellos se encontrarn por trmino medio en reparacin
E[R] cual ser el tiempo medio de de un trabajo en el sistema, y

E[W] cuanto estar el trabajo por trmino medio en espera en la cola
E[S] cuanto estar el trabajo en reparacin
Estos resultados pueden obviamente utilizarse para comparar los grupos de
mantenimiento propuestos en cada caso, y determinar el perfil ms
conveniente de plantilla de mantenimiento.

Resultados
Resultados fundamentales
fundamentales
en
en modelos de
modelos de colas
colas

Trabajos E [N ] = = <1
1
2
E [N Q ] = E [W ] =
E[N]
E[NQ] E[NS]
(1 )

E [N S ] = E [N ] E N Q = [ ]
E[W] E[S] E [N ] = E [R ] Ley de Little
E[R]
1 1 1/
Tiempos E [R ] = E [N ] =
1
=
1 1
1
E[S ] =

E [W ] = E [R ] E [S ] =
M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento (1 ) 137
Modelos
Modelos de
de colas
colas simples
simples multicanal
multicanal
Cola de trabajos de mantenimiento Servicio 1
Servicio 2
Entrada de Salida de
trabajos de M trabajos de
mantenimiento mantenimiento
Servicio M
Canales : Servicios de Mantenimiento

Figura Para M servicios
9.2. Modelo de hacemos = de trabajos
cola simple multicanal = de mantenimiento
M
Y se procede de igual forma

Caso prctico

Empresa minera
Compaa minera adquiere gran nmero de equipos idnticos entre s.

Zona apartada de las localidades donde se encuentran los servicios tcnicos;
Problemas de asistencia tcnica;
Decide realizar un estudio de las necesidades de mantenimiento mecnico;
Un estudio del tiempos permite estimar que el promedio entre apariciones de fallos en los
motores ser de 10 horas (=1/10h), y el tiempo medio de reparacin de los mismos de 8
horas (=1/8 hr).
La empresa quiera conocer, suponiendo que decida dedicar un par de mecnicos al

mantenimiento de los motores diesel, el valor de los siguientes datos:
a) el nmero promedio de volquetes en espera de reparacin,

b) el promedio del tiempo de espera de un volquete para ser reparado, y
c) la utilizacin de la pareja de mecnicos de mantenimiento de motores.
Dos Mecnicos Cuatro Mecnicos
1 1
8
= = 10 = = 0 .8 = = 10 = 0 . 4
1 10 2 1
8 8
2 (8 )2 2 ( 8 )2
[ ]
E NQ = = 10 = 3, 2 _ volquetes [ ]
E NQ = = 20 = 0.27 _ volquetes
(1 ) (1 8 ) (1 ) (1 8 )
10 20
8 / 10 8 / 20
E [W ] = = = 32 _ horas E [W ] = = = 2,6 _ horas
(1 ) 1 (1 8 ) (1 ) 1
2 (1 8 )
8 10 8 20
Seis Mecnicos
1 Clculos variando
el tamao de la plantilla
= = 10 = 0 . 27
3 1 de mantenimiento
8
2 ( 8 )2
[ ]
E NQ = = 30 = 0,1 _ volquetes
(1 ) (1 8 )
30
8 / 30
E [W ] = = = 0,9 _ horas
(1 ) 1
3 (1 8 )
8 30
Clculos de los costes
Una pareja de mecnicos

Coste de la mano de obra por hora = 2 mecnicos * 30 /hr. = 60 /hr
Coste de indisponibilidad por hora = 3.2 volquetes * 40 /hr = 128 /hr
Coste total = 188 /hr.
Dos parejas de mecnicos

Coste de indisponibilidad por hora = 0.27 volquetes * 40 /hr = 10.8 /hr
Coste total = 138.8 /hr.
Tres parejas de mecnicos

Coste de indisponibilidad por hora = 0.1 volquetes * 40 /hr = 4 /hr
Coste total = 184 /hr.

mantenimiento
Herramientas de soporte Anlisis de colas
Anlisis de coste horario
300
250
200
Costes (/hr)
Coste Indisponibilidad/hr
150 Coste MO/hr
Coste total/hr
100
50
0
0 2 4 6
N parejas de macnicos diesel
mantenimiento
Herramientas de soporte Simulacin
Total Total
Llegada Llegadas Salidas
Salidas
Cola de Equipos Pendientes Equipos en

Llegada de de ser Reparados Reparacin
Trabajos a Reparar Entrada de Equipos Salida de Equipos
en Reparacin Reparados
Tiempo de una
Condicin de reparac in
aparicin de fallo
Coste Horario de la
Pareja de Mec nic os Tiempo Medio de
Reparacin
Nmero aleatorio
Probabilidad de
fallo Coste de Coste de la Nmero de Parejas
Indisponibilidad Mano de Obra de Mec nicos
Coste Horario de
Indisponibilidad de un Coste Total por
Equipo Hora
Total Coste
Coste por Hora

mantenimiento
Herramientas de soporte Simulacin
Graph for (N(Q)t)/t Graph for N(Q)t

8 8
4 4
0 0
0 12500 25000 37500 50000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Time (Hour) Time (Hour)
"N(Q)t" : Sim 1 Dumpers

"(N(Q)t)/t" : Sim 1
"(N(Q)t)/t" : Sim 2
"(N(Q)t)/t" : Sim 3

Sistemas GMAO, objetivos
El objetivo general de un sistema de informacin para la gestin del
mantenimiento es proporcionar a la direccin correspondiente, el medio de
anlisis para la optimizacin de la gestin y ayuda a la toma de
decisiones estratgicas, tcticas y operativas.
Como objetivos particulares podramos destacar los siguientes:
Facilitar la programacin de las tareas de mantenimiento.

Ayudar a planificar el aprovisionamiento de los recursos necesarios para el
mantenimiento, donde se incluye la mano de obra, los repuestos, las
herramientas, los tiles y, en ocasiones, terceras empresas.
Facilitar la mejor utilizacin posible de los recursos.
Producir informes sobre el estado del sistema general de mantenimiento
atendiendo a un conjunto de indicadores, que permitan el control del
mantenimiento en los diferentes niveles de actividad.
El requisito fundamental: su compatibilidad e integracin con los restantes

subsistemas de informacin de la compaa.

Nivel Estratgico
Planes Apoyos a otros

Correctivo
Correctivo Correctivo departamentos:
sin planificar cclicos:
planificado - Inspeccin planificado - produccin
- Sustitucin -montaje , etc.
ORDENES DE TRABAJO
Procedimiento de
asignacin de la O.T.
Planificacin
y Planificacin a
programacin. largo plazo.
Necesidades Evaluacin del
mantenimiento.
Nivel Operativo
Poltica de
ejecucin de Nivel Tctico
la orden de
trabajo
Completar la O.T.
Histrico de activos
Sistema Experto, Datos para gestin:

Base del Conocimiento Tendencias,

Funciones bsicas del sistema
GMAO
1. Cubrir las tareas relativas a la captura y tratamiento de

informacin.
2. Proporcionar ayuda al nivel operativo. Base de los
conocimientos.
3. Proveer herramientas para la gestin - planificacin del trabajo y
proporcionar una herramienta para la planificacin estratgica del
Departamento de Mantenimiento.
4. Dotar de procedimientos para autocontrol y mejora continua del
mantenimiento.
5. Integracin con los restantes subsistemas de informacin,
sistemas informticos, equipos y aplicaciones.

1. Cubrir las tareas relativas a la captura y
tratamiento de informacin.
Codificacin y tratamiento de las causas de intervencin y tipos de

trabajo, etc.
Codificacin de instalaciones, dispositivos y elementos, sin perder de
vista su estructura y su relacin con la distribucin en planta.
Codificacin de todos los recursos de mantenimiento.
Toda la codificacin de la entrada de datos, deber ser clara y unitaria.
Captura "on-line" mediante sistemas automticos, monitorizacin, etc.

2. Proporcionar ayuda al nivel operativo.
Base de los conocimientos.
Gestin de archivo histrico de maquinaria, desde el punto de vista de

las operaciones de mantenimiento.
Elaboracin de una "Base de Conocimientos" a partir del histrico del
punto anterior y de la codificacin de sntoma, causa y solucin.
Sistema experto para el mantenimiento.
Ayuda al mantenimiento mediante programa de diagnstico de averas
y sistema de apoyo a la toma de decisiones tcnicas, de nivel
operativo. Este punto es consecuencia y enlaza con el sistema experto
citado.

3. Proveer herramientas para la gestin
para el Departamento de
Mantenimiento.
Determinacin de parmetros de gestin del mantenimiento para cada
elemento o instalacin.
Clasificacin ABC de instalaciones referidas a su mantenimiento. El

criterio de evaluacin puede ser simple, o por el contrario, multivariable
(criticidad).
Procedimiento de ayuda a la planificacin mensual, proporcionando un

sistema flexible. Sin servidumbre para la propia planificacin real.
Fomentando la gestin por excepcin y las alertas.

4. Dotar de procedimientos para
autocontrol y mejora continua del
mantenimiento.
Procedimiento de auto evaluacin del mantenimiento mediante
verificacin de medidores que determinen el funcionamiento del
sistema. Empleo de ratios a efectos comparativos, tanto dentro de la
propia empresa, como en relacin con empresas similares.
Implementacin del ciclo de mejora continua.

5. Integracin con subsistemas de informacin,
sistemas informticos, equipos y
aplicaciones.
Elaboracin de una base de datos para el mantenimiento preventivo y
la planificacin del mismo, conectada con las de gestin de compras,
personal, contabilidad de costos y produccin, unificando las
correspondientes codificaciones.
Conexin con la mecanizacin de captura de datos en planta (sistema
de control de presencia y produccin, etc.).
Conexin de la base de datos documental de mantenimiento con la
base de datos documental general.
Completa integracin en la organizacin general de la planta.

ETAPAS PARA EL DESARROLLO E
IMPLANTACIN
Trabajo de campo previo para definicin completa de especificaciones

y redaccin del documento final.
Trabajo de campo para el anlisis de la aplicacin.
Anlisis, programacin, depuracin y puesta a punto de la aplicacin,
cubriendo todas las funciones expresadas preliminarmente en el
apartado precedente.
Montaje de la aplicacin en la plataforma informtica de la planta y
puesta en servicio, integrndola con las restantes aplicaciones
existentes.
Supervisin, asesoramiento y formacin del personal directamente
implicado en la operatoria de la aplicacin.

Algunas recomendaciones importantes
Aunque se disee especficamente para el departamento de

mantenimiento, debe considerar las relaciones con el resto de la
planta.
Compartir datos con otras aplicaciones, tanto en captura como en
almacenamiento, para evitar la duplicacin del trabajo de operacin.
Diseo con filosofa de sistema abierto, para no comprometer
eventuales cambios de equipo.
Es conveniente su desarrollo en lenguaje de alta generacin, con el fin
de hacerlo ms flexible para ulteriores expansiones o modificaciones.
Empleo de la normalizacin vigente en materia de mantenimiento.
Inclusin de sistema experto para la ayuda al diagnstico de averas.

INDICADORES DE RENDIMIENTO DEL
SISTEMA GMAO
M-GMAO-1 Medidor de registro del coste de la mano de obra
M-GMAO-2 Medidor de registro del coste de los materiales
Medidor de registro del coste de contratacin de servicios de

M-GMAO-3
mantenimiento
M-GMAO-4 Medidor de cobertura de la estructura fsica
M-GMAO-5 Medidor de cobertura de almacenes
M-GMAO-6 Medidor de cobertura de planes de mantenimiento preventivo
Medidor del registro de informacin en elementos de la estructura

M-GMAO-7
fsica
M-GMAO-8 Medidor de registro de informacin sobre tiempo de parada
M-GMAO-9 Medidor del trabajo de mantenimiento programado

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Curso M1

Proceso Avanzado de Gestin

Adolfo Crespo Mrquez

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 2

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 3

La Norma europea recientemente publicada relativa a

Por funcin requerida se entiende la funcin o combinacin

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 4

Esta misma norma define la gestin del mantenimiento

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 5

Clasificacin de tipos de mantenimiento segn la Norma

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 7

(Ej. Sustitucin de componentes,

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 8

Nivel 1 (Gestin Autnoma)

Nivel 3 (Mantenimiento Preventivo) Nivel 5 (Mantenimiento

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 9

Posicin en una organizacin en la

(Ej. En campo, en taller, en fbrica)

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 10

Descripcin de las relaciones

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 11

Director de i Nivel i de mantenimiento

Anlisis de datos / Estrategias

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 12

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 13

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 14

Fase 1: Fase 2: Fase 3:

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 15

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 16

Mejorar la -Coste de Actual: 10% -Asegurar Financiera

Mejorar el tiempo -Fallos -N de fallos -Programa de Clientes

calidad del -MTTR -Reducir el

mejora del soporte

mantenimiento MTTR en un de mantenimiento

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 17

Ejemplo Eficacia del coste

Coste de mantenimiento (%)

Cumplimiento de Realizacin de anlisis Integridad

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 18

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 19

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 20

Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones

Sistema 1 530 Alta Criticidad

Definir un alcance y propsito para el anlisis

Establecer criterios de importancia

Seleccionar o desarrollar un mtodo de evaluacin

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 22

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 23

Modelo de factores ponderados basado en la evaluacin

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallos en un tiempo determinado

Consecuencia = ((Impacto Asistencial x

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 24

Riesgo: FF x ((IO x FO) + CM + SHA)

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 25

TOLV A S DE EQUILIBRIO D6110

A IRE Y GA SES DE COMBUSTION SEPA RA DOR 3 ETA PA D6105

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 26

M1 Proceso avanzado de gestin del mantenimiento 27

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B.C B.C B.C

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