six sigma

El Tigre, enero 2017

SEIS SIGMA
 SEIS SIGMA o Six Sigma por sus siglas en ingls, es una metodologa de mejora
de procesos, centrada en la reduccin de la variabilidad de los mismos, consiguiendo
reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La
meta de 6 Sigma es llegar a un mximo de 3,4 defectos por milln de eventos u
oportunidades (DPMO), entendindose como defecto cualquier evento en que un producto
o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.
Seis sigma utiliza herramientas estadsticas para la caracterizacin y el estudio de
los procesos, de ah el nombre de la herramienta, ya que sigma es la desviacin tpica que
da una idea de la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodologa seis sigma es
reducir sta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los lmites establecidos
por los requisitos del cliente.
Obtener 3,4 defectos en un milln de oportunidades es una meta bastante
ambiciosa pero lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso con base en su
nivel de sigma:
1 sigma= 690.000 DPMO = 32% de eficiencia
2 sigma= 308.538 DPMO = 69% de eficiencia
3 sigma= 66.807 DPMO = 93,3% de eficiencia
4 sigma= 6.210 DPMO = 99,38% de eficiencia
5 sigma= 233 DPMO = 99,977% de eficiencia
6 sigma= 3,4 DPMO = 99,99966% de eficiencia
7 sigma= 0,019 DPMO = 99,9999981% de eficiencia
Porcentajes obtenidos asumiendo una desviacin del valor nominal de 1,5
sigma.
Por ejemplo, si tengo un proceso para fabricar ejes que deben tener un dimetro de
15 +/-1 mm para que sean buenos para mi cliente, si mi proceso tiene una eficiencia de 3
sigma, de cada milln de ejes que fabrique, 66.800 tendrn un dimetro inferior a 14 o
superior a 16mm, mientras que si mi proceso tiene una eficiencia de 6 sigma, por cada
milln de ejes que fabrique, tan solo 3,4 tendrn un dimetro inferior a 14 o superior a
16mm.

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 Dentro de los beneficios que se obtienen del Seis Sigma estn: mejora de
la rentabilidad y la productividad. Una diferencia importante con relacin a otras
metodologas es la orientacin al cliente.

Proceso
El proceso Seis Sigma (six sigma) se caracteriza por 5 etapas concretas:

Las cinco etapas de DMAIC.

DMAIC (Por sus siglas en ingls: Define - Measure - Analyze - Improve - Control)
Definir, que consiste en concretar el objetivo del problema o defecto y validarlo, a
la vez que se definen los participantes del programa.
Medir, que consiste en entender el funcionamiento actual del problema o defecto.
Analizar, que pretende averiguar las causas reales del problema o defecto.
Mejorar, que permite determinar las mejoras procurando minimizar la inversin a
realizar.
Controlar, que se basa en tomar medidas con el fin de garantizar la continuidad de
la mejora y valorarla en trminos econmicos y de satisfaccin del cliente.
Otras metodologas derivadas de sta son: DMADOV y PDCA-SDCA
DMADOV = (Definir, Medir, Analizar, Disear, Optimizar y Verificar)
PDCA-SDVA = (Planificar, Ejecutar, Verificar y Actuar)-(Estandarizar, Ejecutar,
Verificar y Actuar)
D (Definir)
En la fase de definicin se identifican los posibles proyectos Seis Sigma que deben
ser evaluados por la direccin para evitar la inadecuada utilizacin de recursos. Una vez
seleccionado el proyecto, se prepara y se selecciona el equipo ms adecuado para
ejecutarlo, asignndole la prioridad necesaria.
En esta fase deben responderse las siguientes preguntas:

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 Qu procesos existen en su rea?
De qu actividades (procesos) es usted el responsable?
Quin o quines son los dueos de estos procesos?
Qu personas interactan en el proceso, directa e indirectamente?
Quines podran ser parte de un equipo para cambiar el proceso?
Tiene actualmente informacin del proceso?
Qu tipo de informacin tiene?
Qu procesos tienen mayor prioridad de mejorarse?
M (Medir)
La fase de medicin consiste en la caracterizacin del proceso identificando los
requisitos clave de los clientes, las caractersticas clave del producto (o variables del
resultado) y los parmetros (variables de entrada) que afectan al funcionamiento del
proceso y a las caractersticas o variables clave. A partir de esta caracterizacin se define el
sistema de medida y se mide la capacidad del proceso.
En esta fase deben responderse las siguientes preguntas:
Sabe quines son sus clientes?
Conoce las necesidades de sus clientes?
Sabe qu es crtico para su cliente, derivado de su proceso?
Cmo se desarrolla el proceso?
Cules son sus pasos?
Qu tipo de pasos compone el proceso?
Cules son los parmetros de medicin del proceso y cmo se relacionan con las
necesidades del cliente?
Por qu son esos los parmetros?
Cmo obtiene la informacin?
Qu exactitud o precisin tiene su sistema de medicin?
A (Analizar)
En la fase de anlisis, el equipo evala los datos de resultados actuales e histricos.
Se desarrollan y comprueban hiptesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las

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herramientas estadsticas pertinentes. De esta forma el equipo confirma los determinantes
del proceso, es decir las variables clave de entrada o "pocos vitales" que afectan a las
variables de respuesta del proceso.
En esta fase deben responderse las siguientes cuestiones:
Cules son las especificaciones del cliente para sus parmetros de medicin?
Cmo se desempea el proceso actual con respecto a esos parmetros? Muestre los
datos.
Cules son los objetivos de mejora del proceso?
Cmo los defini?
Cules son las posibles fuentes de variacin del proceso? Muestre cules y qu
son.
Cules de esas fuentes de variacin controla y cules no?
De las fuentes de variacin que controla, cmo las controla y cul es el mtodo
para documentarlas?
Monitoriza las fuentes de variacin que no controla?
I (Mejorar)
En la fase de mejora (Improve en ingls) el equipo trata de determinar la relacin
causa-efecto (relacin matemtica entre las variables de entrada y la variable de respuesta
que interese) para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por ltimo
se determina el rango operacional de los parmetros o variables de entrada del proceso.
En esta fase deben responderse las siguientes cuestiones:
Las fuentes de variacin dependen de un proveedor?. Si es as, cules son?
Quin es el proveedor?
Qu est haciendo para monitorearlas y/o controlarlas?
Qu relacin hay entre los parmetros de medicin y las variables crticas?
Interactan las variables crticas?
Cmo lo defini? Muestre los datos.
Qu ajustes a las variables son necesarios para optimizar el proceso?
Cmo los defini? Muestre los datos.

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 C (Controlar)
La fase "control" consiste en disear y documentar los controles necesarios para
asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se
hayan implementado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la misin se d
por finalizada, el equipo informa a la direccin y se disuelve.
En esta fase deben responderse las siguientes cuestiones: Para las variables
ajustadas
Qu exactitud o precisin tiene su sistema de medicin?
Cmo lo defini? Muestre los datos.
Cunto se ha mejorado el proceso despus de los cambios?
Cmo lo define? Muestre los datos.
Cmo mantiene los cambios?
Cmo monitoriza los procesos?
Cunto tiempo o dinero ha ahorrado con los cambios?
Cmo lo est documentando? Muestre los datos.

HERRAMIENTAS UTILIZADAS
Dentro del arsenal de herramientas utilizadas para soportar Seis Sigma, se
encuentran casi todas las conocidas en el mundo de la Calidad tradicional.

CIP, Procesos de Mejora Continua.

Diseo/Rediseo de Procesos.
Anlisis de Varianza, ANOVA.
Cuadro de Mando Integral, BSC.
La Voz del Cliente, VOC.
Pensamiento Creativo.
Diseo de Experimentos, DoE.
Gerencia de los Procesos.
Control Estadstico de Procesos, SPC

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 RELACIN DE HERRAMIENTAS CON EL MANTENIMIENTO
El sistema Six Sigma es mucho ms que un trabajo en equipo, implica la utilizacin
de refinados sistemas de anlisis relativos al diseo, la produccin y el aprovisionamiento.
En materia de Diseo se utilizan herramientas tales como: Diseo Robusto y
Anlisis del Modo de Fallos y Efectos (AMFE).
En cuanto a Produccin se utilizan las herramientas bsicas del control de calidad
entre los cuales se encuentran: los histogramas, el Diagrama de Pareto, el Diagrama de
Ishikawa, AMFE, SPC (Control Estadstico de Procesos) CIP, Procesos de Mejora
Continua, Diseo/Rediseo de Procesos, Anlisis de Varianza, ANOVA, Cuadro de Mando
Integral(BSC), La Voz del Cliente (VOC), Pensamiento Creativo, Control Estadstico de
Procesos, (SPC).
Con la filosofa Seis Sigma el mantenimiento se puede utilizar como una estrategia
que mejore la calidad de los productos, la eficiencia, la vida til de los equipos

REALIZAR UNA PROGRAMACIN DE MANTENIMIENTO

UTILIZANDO MEJORA CONTINUA

Aplicacin De La Metodologa Six Sigma Para El Centro De Almacenaje Y

Transporte De Crudo El Tejero

I. ETAPA DE DEFINICIN
El objetivo de sta fase es conocer, entender, delimitar y establecer el problema
objeto de estudio, as como justificar: el impacto de mejora para el negocio (y los clientes),
la necesidad de manejarlo como un proyecto integral en la empresa para lograr el objetivo
mediante el claro establecimiento de las metas a lograr.

Impacto del proyecto

Cumplir con la capacidad de produccin,
Mejorar el nivel de calidad y servicio a los clientes y,
Reducir costos y minimizar fallas.

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 Beneficios
Mejora en el servicio: entrega a tiempo del producto y sin problemas.
Eliminacin de costos: por paradas no programadas, fallas y disponibilidad de
equipos, etc.

Puntos crticos de control dentro del proceso

Las inspecciones de mantenimiento predictivo se realizan mensualmente a los doce
tanques de almacenamiento que se encuentran comprendidas en tres salas de bombeo,
generando un reporte que es enviado a la superintendencia de mantenimiento del centro de
almacenaje y transporte, sin realizar reuniones de programacin para verificar o solucionar
dichas irregularidades.

Antecedentes del problema

Las inspecciones de mantenimiento predictivo realizadas son enviadas a los
supervisores del rea del centro de almacenaje y transporte si realizar reuniones de
programacin, en donde, converjan operadores, personal de mantenimiento, programadores
y procura con el fin de explicar de manera detallada cada uno de los problemas localizados
en la inspeccin para conseguir la mejor solucin al respecto. Por lo tanto existe en el
ambiente laboral un alto estrs por la cantidad de trabajo sin programar, por fallas en los
equipos de mantenimiento operacional, lo que ocasiona fallas no programadas, generando
un alto costo, tardanza en la llegada a los terminales de los barriles de crudo y una
disminucin muy marcada de los valores de confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Conclusiones
La falta de compromiso por parte de la gerencia de mantenimiento, en cuanto a la
planificacin, coordinacin, supervisin y control de las actividades de dichos tanques,
generan un alto costo, tardanza en la llegada a los terminales de los barriles de crudo y una

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disminucin muy marcada de los valores de confiabilidad y disponibilidad de los equipos,
debido a las constantes fallas.

II.ETAPA DE MEDICIN
El objetivo de sta fase es, diagnosticar la situacin actual. Identificar las
necesidades, entenderlas y convertirlas a especificaciones.

Estratificacin
En el rea de almacenaje y transporte de crudo El Tejero tiene una capacidad de
bombeo aproximadamente de 800 barriles/hora, cuenta con doce tanques de
almacenamiento, tres salas de bombeo comprendidas en una sala Booster de nueve (9)
conjuntos motor - bomba, sala principal nro. 1 y la sala principal nro. 2 donde existen 6
conjuntos motor bomba que tiene como finalidad mantener la cuota de bombeo a los
terminales del centro Jose aunado a estas salas de bombeo, existen todos los dispositivos de
instrumentacin, elctricos, mecnicos y electrnicos para su debido funcionamiento.

Para el eficiente funcionamiento de este centro de almacenaje y transporte de crudo,

es necesario cumplir con un control de inspecciones y mejoras continua de los equipos
incluidos en este proceso, pero la falta de compromiso por parte de la gerencia en cuanto al
seguimiento y acciones correctivas que se deben tomar, de acuerdo a los resultados
emanados de las inspecciones realizadas ocasiona problemas en el correcto funcionamiento
de los equipos y por ende retrasos e incumplimiento con suministro estndar de crudo que
debe generarse.

III.ETAPA DE ANLISIS
El objetivo de sta fase es, determinar y evaluar los resultados de las alternativas de
mejora encontradas para establecer los siguientes pasos de correccin y prevencin.

Anlisis de posibles causas

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 La causa que est originando tal situacin en este centro es evidente, ya que se
cumple con las inspecciones de mantenimiento de los equipos de trabajo pero, es
directamente los supervisores encargados de esta rea quienes deben de tomas las medidas
correspondientes y cumplir con sus funciones, ya que es su obligacin, programar,
organizar, dirigir, ejecutar, operar, regular y evaluar los resultados obtenidos de las
revisiones de mantenimiento y garantizar el funcionamiento de estos equipos para generar
un rendimiento en la produccin.

IV.ETAPA DE MEJORA
El objetivo de sta fase es, desarrollar, llevar a cabo las mejoras.

Alternativas de solucin
El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados
objetivos. Luego de analizar cuidadosamente las acusantes que derivaban dichos
problemas en el centro de almacenaje se tomaron las posibles alternativas de solucin,
como se muestra a continuacin.

Se deben programar reuniones con todos los involucrados en el funcionamiento y

mantenimiento del rea, para desprender algunas acciones que permitan:
Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectacin a la produccin.
Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluacin profunda de la
actividad en cuestin.
Establecer un registro de datos que permita su clculo peridico.
Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.
Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores
planificados o consigna.
Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se
presentan.

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 Finalmente, al proponer y ejecutar estas acciones se pretende controlar el proceso
satisfactoriamente logrando cero problemas en cuanto a fallas por mantenimiento y cumplir
los requerimientos de produccin establecidos.

V.ETAPA DE CONTROL
El objetivo de sta fase es, validar, verificar y monitorear las mejoras realizadas para
que sigan cumplindose y detectar cualquier reincidencia para corregir a tiempo. Dentro de
la aplicacin, ejecucin, y control de un sistema de mantenimiento se bebe analizar el
desenvolvimiento del sistema de mejora aplicado. Apoyndose en la informacin que
brindan estos ndices como medios de control, se puede determinar la calidad del
mantenimiento efectuado y as poder corregir las deficiencias en el sistema.
En cuanto al sistema de control aplicable es imprescindible contar con un nivel de
informacin eficaz y tener un seguimiento en todo lo correspondiente a:
Productividad Total Efectiva de los Equipos.
Nivel de incidencia de la funcin de mantenimiento en los costos de la empresa.
Existencia de un sistema formal de medidas para determinar la efectividad del
mantenimiento.
Capacidad del personal de mantenimiento de enfrentar con xito los problemas
correspondientes a esta funcin.
Existencia de un sistema formal de planificacin y programacin de trabajos de
mantenimiento.
Nivel de adopcin de sistemas de mantenimiento informatizados.

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