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0-Iniciación Al Corte y Doblado PDF
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1parte
CORTE Y DOBLADO
MATRICES PROGRESIVAS
TIPOS DE MATRICES
Colocacin de la rebaba
Observando la figura 12, identificamos un vaco producido en el corte y situado en ese preciso
instante en el centro del corte. En realidad, este vaco tender a ser ocupado por material
desplazado durante el recorrido restante en el proceso completo del corte, debido a la friccin
a la que seguirn sometidas ambas partes de la pieza, generando unas rebabas indeseables.
En este caso, tanto el punzn como la matriz, presentan filos vivos, pero las matrices tendern
a desgastarse en sus filos, creando pequeos redondeos en sus filos que aumentarn las
rebabas obtenidas, al aumentar la porcin de material que ocupar el vaco generado en la
rotura. De ah la importancia del afilado de las matrices y punzones.
Por otro lado, una vez cortada, el punzn continuar hasta el final de su carrera, empujando la
pieza cortada por el interior de la matriz, generando una friccin contra sus paredes, tanto en
la matriz como en el punzn. Cabe tener muy en cuenta el acabado superficial de los interiores
de las matrices y los exteriores de los punzones. Un buen acabado superficial reducir la
friccin y el arrastre de material mejorando el aspecto del corte.
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FAMILIA PROFESIONAL DE FABRICACIN MECNICA PROFESOR: Manuel Rico Esteve
Conclusin:
Segn la figura 12 , la rebaba ser apreciable en la parte superior del borde de la pieza
cortada y en la parte inferior del recorte o espesor del material.
Este fenmeno deber tenerse muy en cuenta en piezas que por su aplicacin no puedan
presentar ningn tipo de arista afilada o cortante y mucho menos cuando le precedan otras
operaciones como doblado, en el que deber tenerse mucho cuidado de que la rebaba no
quede en la parte exterior del arrollado dificultando su proceso.
Como hemos estudiado, una matriz, con un corte deficiente, podr producir arrastres de
material, generando finas virutas que discurrirn a lo largo de todo su proceso. Llegando a
embotar y obstruir orificios y cavidades pudiendo provocar roturas de elementos. Este hecho
suele ocurrir bastante a menudo por el lgico desgaste del til, por lo que conviene tenerlo en
cuenta en el momento de disear la matriz.
Los desgarros que se inician sobre los filos de la herramienta deben encontrarse entre s en el
mismo instante para obtener un aspecto limpio de la seccin del corte.
Esto solo ocurre si los puntos de rotura quedan situados en la misma alineacin de cada fibra
del metal. Si el punzn ajusta sin juego en el alojamiento de la matriz, los puntos de rotura
quedan situados sobre dos alineaciones diferentes. En este caso, se produce un troquelado
doble. Para obtener una misma alineacin de los puntos de rotura de cada fibra, es necesario
ajustar el punzn con un cierto juego.
Diversos autores dan valores diferentes entre ellos, aunque poco distantes y que dependern
principalmente del estado del material cortado.
Analizando el borde de una pieza cortada podremos identificar la relacin entre el ngulo
producido en la porcin de rotura, el espesor y el juego de la matriz, as como la influencia del
estado y el material a cortar ya que segn el material a cortar y su espesor, el retorno de las
fibras deformadas ser distinto, por lo que el ngulo del borde cortado vara.
J= Tang (e e1)
Para obtener el juego total ptimo aplicamos las siguientes frmulas, dando el espesor y el
juego en mm:
Es muy importante estudiar la situacin del juego segn la pieza a obtener ya que si la pieza
cuyas medidas queremos respetar estn en la pieza cortada, el juego deber situarse en el
punzn y en el caso de que la pieza cuyas medidas queremos respetar deban mantenerse en
el recorte, deberemos aplicar el juego en el hueco de la matriz.
A considerar:
Estas fuerzas debern tenerse en cuenta para la eleccin de la prensa en la que se deber
montar la matriz
Es la necesaria para vencer la resistencia a la rotura por cizallado que depender del material
a cortar, de sus dimensiones y el espesor.
Fc = z p e
Resistencia a la z -Resistencia a la
rotura en Cizalladura en Peso
MATERIALES Kg/mm2 Kg/mm2 Especfico
Recocido Crudo Recocido Crudo en Kg/dm3
T = Fc e
Siendo:
T = Trabajo de corte, expresado en Kgf/m.m
Fc= Fuerza de corte, expresada en Kgf.
e = espesor a cortar, expresado en m.m
Se llama fuerza de expulsin a la fuerza necesaria para hacer salir la pieza cortada del hueco
de la matriz.
Generalmente, se admite como su valor mximo al 1,5 % de la fuerza de corte total, teniendo
en cuenta que en matrices de doble corte se tendr en cuenta la extraccin de todos los cortes
implicados.
Fexp = 1,5% Fc
La capacidad de la prensa que se emplee no debe ser exactamente igual a la fuerza de corte
(Fc), sin que debe haber cierto margen de seguridad, en razn de dems esfuerzos por
rozamientos y resistencias pasivas. En los casos en los que el conjunto matriz disponga de
elementos de expulsin o extraccin como muelles, deber tenerse en cuenta la necesidad de
vencer la resistencia que pueden originar y sumarlas al resto de esfuerzos.
Los punzones
Cuando la chapa es muy gruesa y la seccin transversal del punzn muy pequea puede
darse el caso de que la presin que tiene que hacer el punzn para cortar la chapa sea
mayor que la resistencia del propio punzn. En este caso es imposible el corte produciendo la
rotura del punzn.
d4 0 X
l4 0 X
l h3 Y
36 l
- para punzones tubulares I =
64
(
D4 d 4 ) d
Y
0
D
ba 3
- para punzones rectangulares I = Y
b
12 a 0 X
l
Y
a b3
para punzones elpticos I =
Y
- a
X
64 b
Siendo:
l= lado
D= dimetro mayor
d= dimetro o dimetro menor
h= altura
a= altura o eje menor
b= base o eje mayor
Para grandes cortes, con una forma apropiada de los punzones, se puede escalonar el corte y
as disminuir el esfuerzo necesario en cada instante. No obstante, el trabajo necesario sigue
siendo el mismo, por lo que deber tenerse en cuenta para calcular la potencia de la prensa o
el troquel.
e = 1,2 d
e = espesor de la chapa en mm
d = dimetro del punzn en mm
Sin embargo, no debemos olvidar que tambin influye la resistencia al corte del material por lo
que podemos considerar:
Z
d min . = e 3
35
- Lado pequeo mnimo admisible en mm para punzones rectangulares:
Z
l min . = 0,8 e 3
35
e = espesor de la chapa en mm
Z = resistencia del material a la cizalladura en kgf/mm2
Placas sufrideras
Estudiados los esfuerzos a los que son sometidos los punzones y dependiendo de sus formas,
convendr tener en cuenta la posibilidad de que los punzones se claven y penetren en las
superficies sobre las que se apoyan, por lo que cabe plantearse la posibilidades utilizar placas
auxiliares de mayor resistencia y que se les llama placas sufrideras.
Tendremos en cuenta la resistencia del material sobre el que se apoya, la fuerza aplicada en
su superficie y la superficie de apoyo. Por lo general se suele utilizar placas de acero templado
de 60Kgf/mm2.
En punzones o machos de seccin mediana o grande no ser necesario el empleo de placas
sufrideras dado que el esfuerzo ser repartido en mayor superficie reduciendo el esfuerzo por
unidad de superficie.
La placa matriz
Plano de vida
La placa matriz alberga los perfiles a recortar a los que se les practica una conicidad para
facilitar la salida de los recortes.
Se aconseja que la longitud del perfil constante (plano de vida) se site entre 3-4 veces el
espesor de la chapa en chapas de hasta 2 mm. y de 1,5 veces para chapas de ms de 2 mm.
Si la herramienta se ha de utilizar para una serie de produccin grande, la citada altura puede
calcularse teniendo en cuenta el material que ser eliminado en cada afilado y el nmero de
veces de afilado estimado segn la previsin de produccin.
Se estima que una herramienta en buenas condiciones puede cortar entre 30.000 y 50.000
piezas sin necesidad de afilarse y que en cada afilado eliminamos sobre 0,15 mm.
Por tanto:
0,15 N
H= ;
n
Siendo:
H= altura de perfil constante
N= nmero de piezas a cortar
n = nmero de piezas cortadas en cada afilado
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En cuanto a la salida de la pieza se pueden realizar de distintas formas:
- Salida con escaln. Muy til para dar salida a agujeros y muy utilizado dado su fcil
mecanizado comparado con el mecanizado cnico.(En este caso, el incremento de
dimensin debe ser el mnimo aconsejado y que estar en funcin del espesor de la
chapa a cortar para evitar que se encaje en las paredes ante una probable colocacin
oblicua de la pieza en su cada).
Por lo general, las salidas de piezas con escaln y las hembras o agujeros matriz
empostizados darn mejores resultados en matrices para corte de series largas y cuando los
espesores no sean mayores de 1mm.
Por el contrario, para corte de piezas de espesores mayores de 1mm se recomendar la salida
cnica sin plano de vida dando como resultado un corte ms limpio al no producirse roce a lo
largo del plano de vida en el proceso de corte completo hasta la llegada de la pieza al escaln.
Cabe tener en cuenta que al no respetar un plano de vida en el corte cnico deberemos tener
en cuenta que cada vez que se proceda a un afilado de la superficie superior del corte
estaremos agrandando el agujero a razn del ngulo de salida efectuado. Por esta razn es
recomendado para grandes espesores donde los ajustes del juego entre punzn y matriz
pueden ser ms permisivos.
As mismo, el clculo de los c.d.g nos ayudar en el posterior clculo de los espesores de la
placa matriz para asegurar su resistencia a los esfuerzos.
- Punzn nico
- Varios punzones
- Varios punzones con distintos esfuerzos (corte, doblado, etc)
Los parmetros a tener en cuenta para los diferentes clculos son sus permetros de corte
efectivo y sus distancias respecto a un mismo punto u origen establecido y los esfuerzos que
realizan.
Cabe tener muy presente las circunstancias de cada elemento, puesto que debemos
reconocer en cada punzn el permetro de corte, que no siempre es total, as como el esfuerzo
que realiza, dado que en ocasiones existen punzones de corte o doblado y sus esfuerzos no
son los mismos.
Distintos casos:
En el caso de matrices de corte y varios punzones ser suficiente considerar sus permetros
sin necesidad de tener en cuenta sus esfuerzos para que se produzca el corte puesto que la
resistencia a cortadura ser la misma.
En el caso de matrices progresivas con punzones de corte, doblado y/o embuticin, etc.
Deberemos tener en cuenta el esfuerzo de cada uno de ellos puesto que el esfuerzo de corte
o doblado, etc. no son los mismos.
P=a+b+c+d+e
Posteriormente se entiende que la suma de los momentos de todas las fuerzas en cada eje
tiene que ser igual al momento de la carga resultante en su eje, por lo tanto, tratndose de un
punzn de corte nico y en el que se producir corte alrededor de todo su permetro,
averigamos el centro de gravedad de cada segmento reconocido segn la tabla 3 y
aplicamos los momentos segn la fig.21a y tendremos:
En el eje X:
Lx = 32,697m.m
En el eje Y:
Ly = 19,30mm.
Observamos en la figura 21b que el resultado del centro de gravedad queda ligeramente
desplazado hacia abajo y hacia la izquierda respecto al centro geomtrico debido a la
disminucin de superficie de corte provocado por el arco y el chafln
Para la comprensin de cmo debe realizarse el clculo de los c.d.g en matrices con mltiples
punzones se propone el ejemplo siguiente de la figura 22.
Para la obtencin de la siguiente pieza utilizamos chapa de acero suave de 1 mm. de espesor
al que se le reconoce una resistencia a la cizalladura de 56Kgf/mm2.
La tira o banda de partida ser de 70mm. dejando un recorte lateral en la parte redondeada de
1 mm. y el resto en la parte contraria.
Se establecer el salto entre los procesos implicados en 43mm. Por lo que tendremos un
recorte entre piezas de 3 mm.
Observamos que en el segmento g del corte incompleto del primer salto de la matriz se
produce un doble en L mientras que en el resto de procesos se produce corte.
Hemos visto en el anterior ejemplo (Fig.21) que cuando se trata de punzones nicos en los que
tan solo se produzca un proceso de corte no es necesario calcular las fuerzas necesarias dado
que segn la frmula; Fc = z p e, la resistencia a la cizalladura y el espesor son factores
comunes a todo el permetro y por lo tanto al conjunto, por lo que el resultado es el mismo
empleando como variante el permetro.
No es as en el caso de la figura 22.a dado que existe una zona de doblado en el que se
estima que el esfuerzo necesario, y segn veremos en posteriores captulos, se puede
determinar para un doblado en forma de L como:
z pe 45 12 1
Fd = ; siendo en este caso Fd = = 270 Kgf
2 2
A continuacin:
Para hallar el centro en el eje X aplicamos:
Ft Lx = (Fce X0) + ( Fcd X1) + (Fca X2)+ (Fcc X3) + (Fdg X4) + (Fcf X5) + (Fcb X6);
Lx = (Fce X0) + ( Fcd X1) + (Fca X2)+ (Fcc X3) + (Fdg X4) + (Fcf X5) + (Fcb X6)
Ft
Lx = 34,85mm.; sta ser la distancia al centro de gravedad desde el cero establecido como
partida de las cotas en el eje X.
Ft LY = (Fca Y0) + ( Fce Y1) + (Fcb Y2)+ (Fcd Y3) + (Fcc Y4) + (Fcf Y5) + (Fdg Y5);
LY = (Fca Y0) + ( Fce Y1) + (Fcb Y2)+ (Fcd Y3) + (Fcc Y4) + (Fcf Y5) + (Fdg Y5);
Ft
LY = 23,967mm.; sta ser la distancia al centro de gravedad desde el cero establecido como
partida de las cotas en el eje Y.
Resultado:
Otro ejemplo de clculo del centro de gravedad (S) en la matriz progresiva de corte fig.19.8 A.
para obtener la pieza de la figura 19.8B con cuchillas marcapasos en la que estimamos que
estas cuchillas producen corte a lo largo de todo su permetro tendremos que:
NOTA
Para el clculo de centros de gravedad o la localizacin ms idnea del vstago de sujecin
de la matriz, se puede aplicar el mtodo del polgono funicular que quizs convendra estudiar
en otro captulo.
Las matrices se vern sometidas a esfuerzos que en el mejor de los casos producir una
flexin de la placa matriz.
Con la intencin de dimensionar esta placa, para que su esfuerzo a flexin sea admitido,
realizaremos el siguiente clculo de flexin de la placa matriz de la figura 19.8 A para
determinar el espesor adecuado, teniendo en cuenta que apoyar sobre dos calzos cuyas
dimensiones sern 25x30x140 dejando un voladizo de 49 mm que facilitar la salida de los
recortes y la pieza terminada. El material utilizado en su fabricacin ser segn la norma UNE
F-5522 templado. La pieza a obtener ser de 1,5mm. de espesor de acero dulce con una
resistencia a la cizalladura de 56Kgf/mm2 .Factor de seguridad para la placa 1,5.
As pues, tenemos:
La tensin mxima estimada para este material ser segn la tabla 4, de tipo II (pulsante).Y
segn la tabla 7 y en funcin del material (Acero dulce St 50-11) su esfuerzo por flexin ser
de 125 N/mm2.
Entenderemos el supuesto como una viga trabajando a flexin apoyada en dos calzos a
distintas distancias respecto al centro de gravedad y determinamos su momento mximo
segn la tabla 6 como:
M mx.= F a b
L
M mx= momento mximo
F= Fuerza total de corte Ft
a= distancia de F hasta apoyo a
b= distancia de F hasta apoyo b
l =distancia total entre apoyos(luz).
Por tanto:
M mx = 328.519 N mm.
W= bh2
6
donde;
La tensin mxima ( max) que se produce cuando se flexiona una pieza viene dada por la
relacin entre el momento mximo (M mx.) y el mdulo resistente a la flexin W y lo
aplicamos para determinar, sobre el mdulo resistente, la altura necesaria (h), para que se
cumpla:
Observamos que con un espesor de placa de 13 mm. es suficiente para garantizar la vida de
la placa con los esfuerzos estimados.
En el desarrollo de una matriz, hay que tener en cuenta, desde un primer momento, la
disposicin y el orden en que se realizarn los orificios sobre el fleje de partida con el fin de
garantizar su viabilidad mecnica y la obtencin final de la pieza proyectada con las
condiciones exigidas y al menor costo. Por tanto, es necesario plantearse todas las
posibilidades aprovechando al mximo el material de partida (fleje) sin poner en riesgo las
caractersticas mecnicas exigibles.
El tipo de material empleado ser el necesario para que la pieza a obtener cumpla con sus
requisitos, as como su espesor. Sin embargo no sucede lo mismo con el ancho y, como
observaremos ms adelante, ste depender de cmo se haya diseado la matriz.
Disposicin normal
Se emplea cuando hay que cortar piezas, cuya forma exterior se puede inscribir ms o menos
en un paralelogramo rectngulo. Como el caso de la figura 25.
En esta posicin las piezas deben ir inclinadas, con relacin a las caras
paralelas del fleje (fig.27A); por tanto, se desperdiciarn los extremos a todo
lo largo del fleje, lo que resulta antieconmico para piezas de mucha
anchura como se observa en la fig.27B, por lo que en estos casos se
aconsejar la disposicin invertida para compensar estas perdidas. Sin embargo, en casos
excepcionales como el de la figura 24 no ser necesario plantear otra disposicin
Disposicin invertida
La disposicin invertida nos permite aprovechar mejor la chapa y en la mayora de los casos
aumentar la produccin debido a que podremos realizar dos cortes en la misma tira de chapa
obteniendo dos piezas por golpe de prensa e incluso ms.
En caso de cortes simples tendremos que tener en cuenta que no debemos colocar los
punzones de corte en posiciones correlativas, en la mayora de los casos se aconsejar dejar
un salto en vaco para de esta forma no debilitar la placa matriz en demasa, tal y como se
observa en la figura 29 y los grficos A B C y D siguientes:
.
Disposicin mltiple
Como hemos visto en los casos anteriores, la disposicin de las piezas en la tira de chapa no
solo debe ser tenida en cuenta solo por el aprovechamiento de la chapa, sino que, en
ocasiones, debe ser tenido en cuenta que podemos realizar una disposicin que aumente la
produccin, por ende, el nmero de piezas obtenidas por cada golpe de la prensa.
Cuando esto se plantea, el nmero de piezas a insertar en la tira de chapa depender de:
La complejidad de la matriz
En algunos casos, realizar una matriz con cortes mltiples, puede suponer un encarecimiento
innecesario y especialmente cuando se trate de matrices progresivas que conlleven procesos
complejos de doblado y/o embuticin pueden poner en riesgo el correcto funcionamiento de la
matriz y en ocasiones, complicar excesivamente la obtencin de las piezas deseadas con la
calidad requerida.
Deber tenerse en cuenta que la matriz ser considerablemente mayor y los esfuerzos de
corte sern el doble como mnimo y quizs no dispongamos de las prensas adecuadas.
Quizs este sea el aspecto ms importante y codiciado ya que, mediante este mtodo, puede
reducirse extraordinariamente el costo por pieza obtenida.
Para decidir y realizar los clculos sobre la disposicin de las piezas hay que tener en cuenta
el mnimo necesario de separacin entre figuras para evitar cortes defectuosos, atascos o
roturas de matrices por debilidad.
Para evitar roturas separaremos los cortes dejando un salto en vaco y para asegurar un corte
adecuado daremos una separacin entre cortes (recorte entre piezas) igual al espesor de la
chapa y nunca menor a 1 mm.
En el caso del recorte que debemos dejar en el exterior de la chapa y teniendo en cuenta que
esta porcin asume el esfuerzo de avance aumentamos su recorte a 1,5 veces el espesor de
la chapa a cortar.(Ver figura 35)
s = (5e + 9) : 12
en la cual :
Se debe tener en cuenta que los valores indicados son siempre valores mnimos y que si
observamos los grficos de la figura anterior (Fig.35) distinguimos la diferencia entre el caso A,
en el que el recorte entre piezas no es uniforme y es puntual, aumentando en algunos puntos
debido a la forma de la pieza, y el caso B en el que el recorte es constante y paralelo al de la
pieza siguiente. En el caso B se recomendar aumentar el espesor a 2e.
Se denomina paso de una matriz al avance que hace la tira o banda de chapa en cada golpe
de prensa, en cada pieza o grupo de piezas cortadas, o tambin a la distancia que hay entre
dos puntos homlogos de dos piezas consecutivas.
Podemos decir que en disposiciones de figuras paralelas y perpendiculares a la tira, el paso
ser el ancho de la pieza mnimo ms el recorte.
El paso o salto en una matriz vendr determinado por la disposicin de las piezas y el recorte
aplicado para su correcto funcionamiento. En funcin del tipo de disposicin empleado desde
un punto de vista funcional y econmico obtendremos un salto diferente que una vez decidido
y conocido nos podr dar una estimacin de optimizacin de la chapa en cada caso.
Veamos los siguientes casos en el que realizaremos un estudio de las distintas disposiciones,
los distintos saltos que obtenemos y su optimizacin segn la disposicin y el nmero de
piezas resultante por golpe de prensa.
rea de la figura
CONCLUSIN:
Si fuese necesario obtener una serie corta, de muy pocas piezas, segn el supuesto anterior,
convendra proponer otro sistema de fabricacin o en todo caso sera necesario fabricar una
matriz de bajo costo. Por ejemplo la matriz para la propuesta 1 (Fig.43) que adems de
optimizar el recorte, ms que la propuesta 2 (Fig.42), podra funcionar con avance manual y
tope.
Si fuese necesario obtener una serie larga, de muchas piezas, se aconsejar el caso 3 de
disposicin oblicua. Propondremos, incluso, aadir ms piezas en cada corte, aumentando el
coste de la matriz hasta: un valor, complejidad de fabricacin de la matriz, dificultad de
manipulacin, ancho de tira mximo que podamos manipular o nos puedan proveer, capacidad
del alimentador automtico, etc, que estn a nuestro alcance.
En el caso tpico del cizallado, la magnitud de la fuerza de corte depende del ngulo que
forman los filos, de la resistencia a la cizalladura del material Ks, y del cuadrado del espesor de
la chapa e. Normalmente se aconseja un ngulo entre filos de 10.
Por tanto:
e2 Ks
P=
2tg
Siendo:
P= Fuerza de corte
Ks= Resistencia a la cizalladura
e= espesor a cortar
= ngulo que forman los filos
CONCLUSIN:
Mientras el esfuerzo de corte puede ser reducido considerablemente mediante el corte por
cizalladura, inclinando los filos, el trabajo requerido para el corte no vara y se distribuye a lo
largo de la carrera.
Recordemos que el trabajo necesario para realizar un corte est en funcin de la fuerza por la
longitud (espesor) y en el proceso de cizalladura el espesor se puede entender que se
distribuye a lo largo de la carrera de forma constante a excepcin del inicio y el final del corte.
T = Fc e
Tericamente, con un desdoblado sencillo, la pieza obtenida podra ser llevada a la forma
original. Abra, pues, desplazamiento molecular.
De forma similar al caso anterior, el desplazamiento molecular est limitado ahora por la recta
AF, de la figura (c). La parte afectada por este desplazamiento molecular ser tanto ms
importante cuando mayor sea el radio.
La disminucin del espesor ahora es menor (20% si R=e y 5% si R= 5e), no aumentando
tanto, en consecuencia, la acritud del metal.
Conclusiones
El doblado sobre ngulo vivo debe rechazarse. Se debe adoptar preferentemente, como radio
mnimo, R= e (e = espesor del material). Y en los casos que sea posible, adoptar R= 5e
Si la forma de la pieza requiere un radio muy pequeo, habr que asegurarse que en virtud de
ello no se va a originar una rotura.
Las fibras que han sido desplazadas en sentido longitudinal, ejercen una accin lateral,
provocando deformaciones.
En cambio, en la parte ms exterior del mismo doblado, el estirado de las fibras provoca
una contraccin.
Deber tenerse en cuenta esta dilatacin cuando la pieza a obtener precise de algn ajuste de
su parte exterior doblada.
Las caractersticas de las chapas, muestran que antes de alcanzar la zona de las
deformaciones permanentes, un metal se deforma elsticamente. Una deformacin es elstica
si desaparece cuando el esfuerzo aplicado sobre el metal desaparece.
Esta elasticidad del metal, que depende de sus caractersticas, deber ser compensado.
Cuando se efecta el doblado, deber por lo tanto sobrepasarse el valor del ngulo que hay
que obtener.
El diagrama indica las correcciones de ngulo y del radio a realizar en funcin del espesor y
de la naturaleza del material.
e e
r1 = K r + 1 = K
2 2
Siendo:
Distinguimos tres factores implicados en la recuperacin elstica de piezas dobladas que son:
El tipo de material.
El radio de curvatura.
En los casos de doblado debemos tener en cuenta la direccin de las fibras y realizar el
doblado perpendicularmente a ellas o al menos a 45 con lo que evitaremos grietas y
aumentaremos su resistencia mecnica. Tambin es aconsejado efectuar rompe- fibras que
consiste en practicar estampados o grabados en sentido longitudinal paralelo al doblado con
un ancho igual o superior al del doblado y una profundidad de al menos 0,05e. Con los rompe
fibras disminuiremos el retorno elstico.
Para obtener una pieza doblada, generalmente se parte de una pieza plana y a este perfil
plano se le denomina desarrollo.
El citado desarrollo se calculara segn la lnea media del espesor de la chapa si el doblez
conservase dicho espesor, y as se hace, cometiendo un error despreciable, cuando se trata
de doblar chapa fina de espesor e 2 mm.
1
x = e ; para chapas de 2mm. o inferiores
2
3
x = e ; para chapas de 2 a 4 mm.
7
1
x = e ; Para chapa de ms de 4 mm.
3
En la figura 55 observamos lo que ocurre con la fibra neutra de una pieza doblada.
Segn la relacin radio / espesor obtenemos los siguientes factores correctivos (a = x).
Una vez conocida la posicin de la lnea de desarrollo, fcilmente se puede calcular ste; para
ello basta con determinar la longitud de dicha lnea y considerar la pieza desdoblada, es decir,
abatidas sus caras sobre el plano horizontal.
r/e = 3/3 = 1 ; segn tabla anterior para r/e= 1 desplazamiento de la fibra de 0,421 e
r/e = 1/3 = 0,333 ,segn tabla anterior para r/e= 0,2 corresponde a un desplazamiento de la
fibra de 0,347 e y para r/e= 0,5 corresponde un desplazamiento de 0,387 y por promedio
obtenemos para r/e= 0,333 que el desplazamiento ser de 0,367
r1 r2
Desarrollo terico = 7 + + 25 + + 9;
2 2
4,263 2,101
7+ + 25 + + 9 = 7 + 6,696 + 25 + 3,3 + 9 = 50,996 mm.
2 2
Este mtodo es idntico a los anteriores y con la nica finalidad de facilitar el clculo en
doblados mltiples de radios iguales y angulos de 90.
Para ello se realiza la operacin matemtica que define el valor de K en la tabla teniendo en
cuenta la figura 59 siguiente y tomando como medidas las exteriores de cada lado aadiendo
los radios y los espesores.
b = l1 + (r+e) a = l2 + (r+e)
( r + x) (r + x)
L = l 1 + ( r + e ) + l 2 + ( r + e ) 2( r + e ) + = b + a 2( r + e )
2 2
(r + x)
Denominando el factor K como: 2(r + e)
2
r 3
= = 1,5
e 2
r
Por interpolacin y segn la tabla 60: = 1 x = 0,421e
e
r
= 2 x = 0,451e
e
0,421 + 0,451
Interpolacin: = 0,436e = x
2
x = 0,436 x 2 = 0,872
2r 3,872
L = 2a + 2b + c + f + 5 = 90 + 180 + 115 + 40 + 5 = 455,4mm.
4 2
L= a + b + c+ d + g - 5K
Segn la tabla 60 y dado el caso en el que los rdios interiores son de 3mm. y el espesor de
2mm., lo que corresponde a 1,5e, tendremos que interpolar entre los valores dados en la tabla
para 1e y 2e como sigue:
3,53 + 4,30
K= = 3,915
2
Los esfuerzos necesarios para realizar una deformacin permanente (doblado) pueden ser
considerados como vigas apoyadas con una carga puntual aplicada, segn el procedimiento
elegido para su conformado.
-En forma de V
-En forma de L
-En forma de U
b) Segn el material
Anchura de doblado
Espesor del material
Resistencia de la chapa
Doblado en forma de V
El clculo de la fuerza de doblado para un caso como ste, se realiza teniendo en cuenta que,
en el momento de iniciarse el doblado, la chapa se encuentra apoyada por sus dos extremos y
es presiona sobre el centro.
Kd a e 2
Fd =
3L
Siendo:
Este doblado se realiza mediante un pisador que sujeta la pieza mientras el punzn dobla la
pieza en su recorrido longitudinal ajustando la doblez sobre la matriz.
Kd a e
Fd =
6
Siendo:
Doblado en forma de U
Aplicamos la frmula:
Kd a e
Fd =
3