JOAO PAULO DAVIM TAVARES DA SILVA ESTUDO DA MAQUINABILIDADE DOS COMPOSITOS DE MATRIZ DE ALUMINIO FACULDADE DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE DO PORTO 1997JOAO PAULO DAVIM TAVARES DA SILVA ESTUDO DA MAQUINABILIDADE DOS COMPOSITOS DE MATRIZ DE ALUMINIO Dissertagdo apresentada & Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto para a obtengo do grau de Doutor ‘em Engenharia Mecfnica, na especialidade de Tecnologia Meciinica DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECANICA E GESTAO INDUSTRIAL FACULDADE DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE DO PORTO 1997Agradecimentos Em primeiro lugar desejo apresentar os meus agradecimentos ao Prof. Doutor Antonio Paulo Monteiro Baptista, supervisor deste trabalho ¢ meu orientador cientifico ao longo destes tiltimos dez anos, pelo incentivo e gosto pela investigagéo que me transmitiu e, ainda, pela orientagéio e pelos meios materiais e humanos que me proporcionou para a realizagéio do programa da presente dissertacao. Ao Prof, Doutor A. Augusto Fernandes, Professor Catedréitico da FEUP e Presidente do IDMEC-Pélo FEUP, 0 meu reconhecimento pelos meios materiais imprescindiveis que proporcionou para a realizagéio deste estudo e pela insergito do projecto que esteve na base desta investigagao no Instituto a que preside. Ao Doutor Carlos Sa pela colaboragéio e gosto pela investigagdo evidenciado nas diversas sessdes de trabalho efectuadas no microscépio electrénico de varrimento instalado no CEMUP-Centro de Engenharia de Materiais da Universidade do Porto. Estou muito grato ao Eng? Rui Neto nito sé pelos ensinamentos e conselhos dados na Grea dos compésitos de matriz metilica mas também pelos trabalhos preparatorios de seccionamento do material no CETECOFF-Unidade de Fundigéo e Novas Tecnologias. Estou igualmente grato ao Director Geral desta Unidade, Prof. Doutor Barbedo de Magalhées, Professor Catedrdtico da FEUP. A Monsieur J. F. Verpillot do INSA de Lyon, bolseiro do programa ERASMUS, e aos Eng.os Arnaldo Pinto e Miguel Lopes, bolseiros PEDIP, agradego toda a colaboragdo prestada na execugdo do trabalho experimental na oficina ao logo das suas diversas fases. Ao Eng? Fernando Oliveira, Director das Oficinas Mecdnicas e do LET-Laboratério de Ensaios Tecnolégicos, pelas facilidades concedidas na wilizagao dos equipamentos. Uma palavra de aprego para os funciondrios das oficinas pela prontidéto e cuidado colocado na fabricagdo das iniimeras pegas solicitadas ao longo do estucto. Desejo também agradecer, em especial, ao Eng J. Gabriel colega da SAIC-Secgdo de Automagéio Instrumentagao e Controle a ajuda prestada na fase inicial do trabalho. A todos os meus colegas da SMPT-Seceiio de Materiais e Processos Tecnolégicos desejo agradecer o incentivo e bom ambiente de trabatho que me dispensaram. Em particular, ndo quero deixar de expressar a minha gratidao ao meu colega de gabinete Eng? Miguel Figueiredo pela ajuda e apoio constante prestado no dia @ dia durante a realizagio Idesta dissertagéo, Ao Prof. Doutor José Gricio, Professor Associado da Universidade de Aveiro ¢ Responsdvel pela Secgdo Auténoma de Engenharia Mecénica, pelas facilidades concedidas em termos de servigo docente de modo a permitir a finalizagdo da redacgdo desta dissertagéio. A Reitoria da Universidade do Porto pela dispensa de servigo que me proporcionou apés quase nove anos de servigo docente ininterrupto, para a realizagdo de parte deste estudo. A JNICT-Junta Nacional de Investigagdo Cientifica e Tecnolégica por ter aprovado ¢ Jinanciado 0 projecto PBIC/C/TPR/17 1/92-Maquinabilidade de Compésitos de Matriz Metiilica que esteve na base do programa de trabathos previsto para esta dissertagdo. Ao programa PRODEP II por me ter atribuido um estégio de seis meses para completar trabalho experimental indispensdvel para concluir os trabalhos. Estou grato & Sandvik Portuguesa pelas facilidades concedidas na aquisigdo e selecedo de grande parte das ferramentas de corte utilizadas no programa experimental e & AIP-Associagdo Industrial Portuense pela ajuda na pesquisa nas bases de dados. Ao INETI-Departamento de Materiais pela producto de compédsitos por via pulverometalirgica para ensaio neste trabalho. Ao DEMEGI-Departamento de Engenharia Mecénica e Gestdo Industrial, na pessoa do seu Presidente, Senhor Prof. Doutor Vasco Sé, Professor Catedratico da FEUP, agradeco pela aprovagdo para preparagdo deste estudo. A todos os colegas do Departamento pelo bom ambiente de trabalho que proporcionaram ao longo destes tiltimos anos quero exprimir 0 meu apreco. A minha colega Eng® Isabel pelo apoio prestado ao longo da realizagéo deste wrabatho. A minha Mée pelo incentivo e pela ajuda na revisdo final do texto. Finalmente, a minha gratidao vai, de um modo geral, para todas as pessoas que estiveram comigo e me auxiliaram e incentivaram na realizagdo deste trabalho. 0Estudo da maquinabilidade dos compésitos de matriz de aluminio por Jo&o Paulo Davim Tavares da Silva Dissertagdo submetida para satisfagdo dos requistos do grau de Doutor em Engenharia Mectnica, especialidade de Tecnologia Mecinica, pela FEUP e realizada sab a supervisto do Prof, Doutor Ant6nio Paulo Monteiro Baptista Resumo A presente dissertagiio tem como objectivo fundamental o estudo experimental da maquinabilidade dos compésitos de matriz de aluminio, ‘Na prossecugo deste objectivo foram adquiridos meios experimentais e efectuados desenvolvimentos para aquisigdo expedita dos valores das forgas de corte, medigao do desgaste das ferramentas e medigao do acabamento superficial, obtido nos provetes do compésito. Desenvolveram-se varios programas de aquisigao de dados, especificos para ensaios de maquinagem que permitem a obtengdo directa e continua com visualizagio grafica da evolugdo das forgas de corte, quer em toreamento quer em furagto. programa de ensaios envolveu o teste de, aproximadamente, meia centena de brocas ¢ sessenta pastilhas de corte (cerca de 150 pontas) criteriosamente seleccionadas. Ensaiaram- se, quer ferramentas de carbonetos sinterizados das classes K 10/20 com e sem revestimento de TiN, quer ferramentas com insertos de diamante policristalino ou com revestimento de diamante produzido por via quimica. Os compésitos de matriz de aluminio ensaiados foram, no que respeita a matriz e reforgo, dos seguintes tipos: AA3S6/SiC/17p ou 20p; ‘AAG061/SiC/20p; AA383/A1203/208, Os resultados obtidos, sobretudo na maquinagem dos compésitos AA356/SiC/17p ou 20p, permitiram: identificar o tipo e mecanismo de desgaste preponderante nas ferramentas; obter curvas de vida segundo o modelo de Taylor, analisar a evolugéo das componentes das forgas de corte ao longo do tempo de maquinagem; codificar o tipo e forma da apara obtida; determinar débitos das ferramentas, efectuar a modelizagtio em corte ortogonal, calcular 0 indice de maquinabilidade; correlacionar o desgaste na face de saida com a forga de avanco; aplicar ¢ exemplificar a técnica da andlise em frequéncia ao sinal da forga de avango como método indirecto de avaliagao do estado da ferramenta. Foi feita uma comparagio da maquinabilidade dos diversos tipo de compésitos ensaiados. Concluiu-se que para a maquinagem dos compésitos reforgados com particulas de SiC, era indispensavel utilizarem-se ferramentas com insertos de diamante policristalino para se poderem obter pegas mecénicas com qualidade superficial. Identificou-se como desgaste preponderante, por determinar a vida da ferramenta, 0 que se desenvolve na face de saida Palavras Chave: “Maquinabilidade”, “forgas de corte”, “desgaste de ferramentas”, “ ferramentas”, “aparas”, matriz de aluminio”, la das ‘acabamento superficial”, “diamante policristalino”, “compésitos de ™Study of the machinability of aluminium matrix composites by Joo Paulo Davim Tavares da Silva Dissertation submitted for satisfaction of requirements for PhD. degree in Mechanical Engineering, specialtiy of Mechanical Technology, of the FEUP, under the supervision of Professor Anténio Paulo Monteiro Baptista Abstract The main goal of this dissertation was an experimental investigation of the machinability of aluminiun matrix (metal matrix) composites, To achieve this objective experimental equipment was acquired and developed to allow fast and accurate measurements of the cutting forces, cutting tool wear and surface finish. Many computer programs were developed, specifically for the machining tests, to allow a direct and continuous visualisation of the cutting forces encountered both in drilling and in turning operations, For the test program approximately fifty drills and sixty inserts of cutting were criteriously selected. Cutting tools of the cemented carbides (K10/20) with and without TiN coatings and cutting tools with PCD (polycrystaline diamond) or CVDD (chemical vapour deposition diamond) coatings were tested. The following types of aluminium matrix composites were tested: AA3S6/SiC/17p or 20p, AAGO61/SiC/20p and AA383/A1203/208. The results obtained, particularity for the AA3S6/SiC/17p or 20p composites, have allowed the main type and mechanism of cutting tools wear to be identified, the tool life to be predicted through Taylor's model and the components of cutting forces to be analysed during machining. In additional it has been possible to classify the type and shape of the chip produced, to determine the cutting tool rate, model in orthogonal cutting, calculate the machinability index, correlate the flank wear with the feed force, and utilise the technique of frequency analysis to the feed force signal as an indirect method of evaluation of the state of the cutting tool A comparison of the machinability of the different types of composites tested was made, It has been concluded that for machining SiC reinforced composites it is necessary to use cutting tools with PCD inserts to produced a good surface finish. The main wear was identified to be the flank wear as it determines the too! life. Keywords: “Machinability”, “cutting forces”, “tool wear”, “tool life”, “chips”, “surface finish”, “polycrystalline diamond (PCD)”, “aluminium matrix composites” vEtudie de l’usinabilité des composites 4 matrice d’aluminium par Jofio Paulo Davim Tavares da Silva Resumé Rapport de thése submit pour la satisfation de requis du degrée de docteur en Ingenerie Mécanique, specialité de ‘Technologie Mécanique, par FEUP et realisé sous la supervision du Professeur Anténio Paulo Monteiro Baptista L'objective de cette dissertation c’est l'étude experimentale de lusinabilité des composites a matrice d’aluminium. Pour atteindre cet objective des moyens experimentales ont été acquis et développés pour l’acquisition rapide et precise des valeurs des éfforts de coupe, pour la mesure d’usure et pour mesure de I"état de surface obtenu dans les éprouvettes en composite, On a developpé des programmes d’acquisition de donnés specifiques pour les essais d’ usinage qui permettent Pobtention directe et continuée avec visualization graphique de I’évolution des éfforts de coupe en tournage et en percage. Le programme d’essais a inclu le test, d’environs cinquante foréts et soixante pastilles critterieusement selectionées. On a testé des outils en carbures des classes K10/20 avec et sans revétement de TiN et des outils avec inserts de PCD ou revétus de diamant. Les composites matrice d’aluminium testés etaint, en ce qui concerne la matrice et le renfort, des types suivants: AA3S6/SiC/17p ou 20p, AA6061/SiC/20p; AA383/A1203/20F. Les résultats obtenus, surtout lors de I'usinage des composites AA3S6/SiC/17p ou 20p, ont permis: d’identifier le type et le mécanisme de I'usure prédominant dans les outis, obtenir des curves de durée de vie avec le modéle de Taylor; d’analyser I’évolution des composantes des éfforts de coupe pendant le temps d’usinage; de codifier le type et la forme des coupeaux obtenus; de determiner le débit des outils; d’efectuer la modelization en coupe orthogonal; de calculer I'indice d’usinabilité; de corrélationer la largeur de la zone d’usure en dépouille avec I’éffort d’avance; d’apliquer et exemplifier la technique d’analyse dans le domaine des frequences au signal de |’éffort d’avance comme méthode indirect d’évaluation de l'état de loutil, On a fait une comparaison de I’usinabilité des differents types de composites testés. On a conclu que pour I'usinage des composites renforcés avec SiC, il était indispensable @utilizer des outils avec des inserts de PCD pour l’obtention de pidces mécaniques avec sufisante qualité superficiel. On a identifié comme usure predominant celle qui se dévellope dans la face de dépouille principale parce qu’elle determine la durée de vie de l’outil. Mots clef: “usinabilité”, éfforts de coupe”, “’usure des outils", “durée de vie", “copeaux”, “T'état de surface”, “diamant polycristalline”, “composites a matrice d’aluminium”. voIndice Agradecimentos. Resumo. Abstract. Resumé, indice, Nomenclatura. indice de figuras. indice de tabelas. 1. Introdugio. 1.1 Consideragées gerais. 1,2 Objecto e organizaco da presente dissertacao, 2, Introdu¢io aos compésitos de matriz de aluminio, 2.1 Generalidades. 2.2 Matrizes e reforcos, 2.2.1 Matrizes metalicas. 2.2.2 Reforgos. 2.2.2.1 Fibras continuas. 2.2.2.2 Whiskers e fibras curtas 2.2.2.3 Particulas, 2.3 Interfaces nos compésitos de matriz de aluminio, 2.4 Processos de fabrico/microestruturas obtidas. 2.4.1 Infiltragdo de preformas. 2.4.2 Processamento no estado semi-s6lido. 2.43 Pulverometalurgia, 2.5 Sintese. 3. Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabilidade. 3.1 Generalidades. Perspectiva histérica. 3.2 Formagao da apara 3.2.1 Corte ortogonal. 3.2.1.1 Analise vectorial das forgas x 13, 3 16 16 18 18 20 21 22 24 25 27 30 32 37 37 39 40 413.2.1.2 Tensdes no plano de corte. 3.2.1.3 Angulo de corte. 3.2.1.4 Deformagao angular (distorgao). 3.2.1.5 Relagoes cinematicas 3.2.1.6 Velocidade de deformagao, 3.2.2 Corte tridimensional 3.2.3 Tipos e forma de apara, 3.2.4 Apara aderente ou aresta postiga de corte (APC). 3.2.5 Balanco energético. 3.3 Materiais para ferramentas de corte. 3.3.1 Agos rapidos. 3.3.2 Carbonetos sinterizados (metal duro). 3.3.3 Cerémicos. 3.3.3.1 Cerdmicos base de alumina, 3.3.3.2 Cerdmicos a base de nitreto de silicio, 3.3.3.3 Ceramicos reforgados com fibras, 3.3.4 Ultra duros, 3.3.4.1 Nitreto de boro cibico (CBN). 3.3.4.2 Diamante policristalino (PCD). 3.4 Desgaste e vida das ferramentas de corte 3.4.1 Tipos de avarias ¢ desgastes. 3.4.2 Mecanismos de desgaste. 3.4.2.1 Adesio. 3.4.2.2 Difusao. 3.4.2.3 Abrasio 3.4.2.4 Oxidagto. 3.4.3 Curva de vida. Lei de Taylor. 3.5 Maquinabilidade 3.6 Sintese. 4, Maquinabilidade de compésitos de matriz. de aluminio. Pesquisa bibliografica. Estado da arte. 4,1 Introdugio. 4.2 Pesquisa bibliografica, Estado da arte. 4.3 Influéncia do material das ferramentas 4.4 Influéncia do material a maquinar. 4.5 Influéncia do fluido de corte. 4.6 Sintese e algumas conclusdes da revisio bibliografica. 5. Desenvolvimentos e meios experimentais, Laboratério de ensaios de maquinagem, 5.1 Introdugao. 5.2 Maquinas-ferramenta utilizadas 5.3 Medigao das forgas de corte. 5.3.1 Dinamémetros extensométricos $,3.1.1 Dinamémetro para torneamento, 5.3.1.2 Dinamémetro para furagao, x 43 44 46 47 48 49 50 53 35 57 60 61 64 65 66 67 67 68 69 70 70 74 75 75 76 7 1 80 82 87 87 90 104 105 106 107 wu i 113 1s 17 118 1215.3.1.3 Algumas consideragdes. 5.3.2 Dinamémetros piezoeléctricos, 5.3.2.1 Dinamémetro para tormeamento. 5.3.2.2 Dinamémetro para furagao. 5.3.2.3 Caracteristicas dos dinamémetros piezoeléctricos. 5.3.2.4 Sistema de amplificagao do sinal. 5.3.3 Aquisigdo e tratamento de dados, 5,3.3:1 Placa de aquisigio de dados AT-MIO-16. 5.3.3.2 Programa de instrumentagao virtual 5,3,3.2.1 Programas (médulos) desenvolvidos. 5.3,3.2.2 Interligagdo dos programas desenvolvidos. Esquema de utilizagao 5.4 Medigdo € observagao dos desgastes. 5.5 Medig&o do acabamento superficial 5.6 Sintese. 6. Programa experimental. 6.1 Introdugao. 6.2 Compésitos de matriz de aluminio. 6.3 Ferramentas de corte. 6.3.1 Ferramentas de corte diamantadas, 6.4 Preparagio dos provetes para os ensaios de maquinabilidade, 6.5 Condig&es operativas, 6.6 Sintese e algumas justificagdes do programa de ensaios. 7, Resultados obtidos e sua discussio. 7.1 Introdugao. 7.2 Desgaste das ferramentas de corte, 7.2.1 Tipos de desgaste. 7.2.2 Mecanismos de desgaste. 7.2.3 Critérios de vida das ferramentas. 7.23.1 Curvas de desgaste. 7.2.3.2 Curvas de vida, 7.2.3.3 Percurso de core. 7.3 Forga e poténcia de corte. 7.3.1 Forgas de corte, 73.2 Pressto especifica de corte 7.3.3 Poténcia de corte. 7.4 Tipos e forma da apara obtida 7.4.1 Generalidades. Codificagio de apara. 7.5 Acabamento superficial. 7.5.1 Generalidades. 7.5.2 Furagao. 7.5.3 Torneamento. 7.6 Débito (volume de material removido). 7.7 Modelizago experimental em corte ortogonal xI 125 125 126 130 132 134 134 135 136 137 144 145 149 152 155 155 155 159 160 164 166 170 115 175 1 177 183 197 197 204 208 212 212 225 228 232 232 237 245 245 246 251 259 2647.8 Desgaste das ferramentas de corte e sua relagdo com as forgas de corte. 7.8.1 Analise em frequéncia 7.9 Uma comparagao da maquinabilidade dos diversos tipos de compésitos de matriz de aluminio ensaiados 7.9.1 Furagio. 7.9.2 Torneamento. 8, Discussio global dos resultados obtidos, 9 Sintese, conclusdes e futuros trabalhos de investigacio. 9.1 Sintese dos trabalhos desenvolvidos. 9.2 Conclusoes gerais. 9.3 Perspectivas para futuro trabalho de investigagio Referéncias bibliogrficas. Anexo A - Programa CNC de furagio. Anexo B - Ensaios de furagabo. Anexo C - Ensaios de tomeamento. Anexo D - Estatitica descritiva, Anexo E - Exemplos de graficos de forgas de corte. xt 273 275 278 280 286 297 307 307 308 312 317 329 333 345 355 359Nomenclatura Na redacgdo desta dissertagiio, sempre que possivel, foram definidos os simbolos ¢ as abreviaturas empregues. Contudo, para facilitar uma consulta & posteriori apresenta-se, de seguida, a maior parte dos simbolos e abreviaturas utilizadas e 0 seu significado. Simbolos a avango d diametro da broca D débito da ferramenta de corte e espessura de corte (da apara nfo deformada) e espessura da apara obtida Fr forga no plano de corte Fy forga tangencial a face de ataque Fm forga de maquinagem Fe forga de corte (principal) Fp forga de penetramento (passiva) Fa forga de avango frequéncia h viscosidade K permeabilidade especifica KB largura da cratera KT profundidade maxima da cratera KM distancia do eixo da cratera a aresta de corte Ks pressio especifica de corte 1 largura da apara (nao deformada) r Jargura da apara (deformada) Le percurso de corte L comprimento de infiltrago xibinirio forga normal & face de ataque forga normal ao plano de corte penetramento poténcia de corte pressdo raio de bico (curvatura da ponta) inverso do grau de encalque rugosidade média aritmética nugosidade média aritmética tedrica amplitude maxima da rugosidade amplitude maxima da rugosidade tedrica profundidade média da rugosidade grau de encalque acgiio de ferramenta de corte sobre a pega acgdo da pega sobre a ferramenta de corte fea da secgo da apara rea da secgo do plano de corte tempo vida da ferramenta velocidade de corte velocidade de saida da apara velocidade no plano de corte desgaste médio na face de saida desgeste maximo na face de saida desgaste no entathe na face de saida desgaste no bico da ferramenta Simbolos Gregos Room 2 Angulo de saida (Folga) deformagio velocidade de deformagao deformagio efectiva Angulo de posigdo da aresta de corte Angulo de posigao da aresta secundaria (lateral) de corte indice de maquinabilidade angulo de corte xivAbreviaturas AA APC ASM ACS AISI CETECOFF CNC CBN CMM. cvpD cvD DIN DEMEGI DMA ER ES EPMA FEUP FHT FET HSS IDMEC INEGI Angulo de ataque Angulo de ataque normal Angulo de ataque efectivo Angulo de desvio da apara Angulo de inclinagdo da aresta de corte coeficiente de atrito plano de conte Angulo de atrito Angulo da ponta da broca tensilo normal ao plano de corte tensdo de corte no plano de corte constante de tempo Aluminium Association Aresta Postiga de Corte American Society for Metals American Ceramics Society American Iron and Stee! Institute Unidade de Fundigdio e Novas Tecnologias (do INEGI) Comando Numérico Computorizado Cubic Boron Nitride Compésitos de Matriz Metalica Chemical Vapour Deposition Diamond Chemical Vapour Deposition Deutsche Institute Norming Departamento de Engenharia Mecanica e Gestio Industrial Direct Memory Acess Electrdes Rectrodifundidos Blectres Secundérios Electric Probe Microanalysis Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Fast Hilbert Transform Fast Fourier Transform High Speed Steel Instituto de Engenharia Mecinica Instituto de Engenharia Mecdnica e Gestdo Industrial xvIso JNICT LabVIEW LET MEV MO MA MC NTIS PC PCD PVD PREV PS International Organization for Standartization Junta Nacional de Investigagio Cientifica e Tecnolégica Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbook Laboratério de Ensaios Tecnolégicos (do DEMEGI) Microscépio Electrénico de Varrimento Microscépio Optico Movimento de Avango Movimento de Corte Movimento Efectivo de Corte National Technical Information Service Personal Computer Polycristaline Diamond Phisical Vapour Deposition Plasticos Reforgados a Fibras de Vidro Power Spectrum XVIFig. 1.1 Fig. 2.1 Fig. 22 Fig. 2.3 Fig. 24 Fig. 2.5 Fig. 26 Fig 2.7 Fig. 28 Fig. 29 Fig. 3.1 Fig. 3.2 Fig. 3.3 Fig. 3.4 Fig. 3.5 indice de figuras Microestrutura de dois compésitos de matriz de aluminio com diferente tipo de reforgo. a) Fibras curtas de Al203. b) Particulas de SiC. Classificagio dos CMM de acordo com 0 tipo de reforgo [3] Principio bisico do “Squeeze casting infiltration” [13]. Aspecto geral da microestrutura do compésito AA383/A1203/20F Detalhe da microestrutura da zona néo reforgada (matriz-AA383). Detalhe da microestrutura da zona reforgada (matriz+reforgo)- ‘AA383/A1203/20f. Aspecto geral da microestrutura do compésito AA356/SiC/20p, Detalhe da microestrutura da zona representada na Fig. 2.6 do compésito AA3S6/SiC/20p. Aspecto geral da microestrutura do compésito AA6061/SiC/20p. Detalhe da microestrutura do compésito AA6061/SiC/20p. Esquema do modelo de corte ortogonal [53] Diagrama de corpo livre da apara [54] Esquema das forgas no corte ortogonal (54]. Decomposigio das forgas R e R’ [53]. a) Plano de corte. b) Face de ataque. Relagdo entre 0 angulo de corte (6) ¢ 0 inverso do grau de encalque (1) [54] 26 28 28 28 29 31 33 33 41 4 2 4B 4sFig. 3.6 Fig. 3.7 Fig.3.8 Fig.3.9 Fig.3.10 Fig.3.11 Fig.3.12 Fig.3.13 Fig.3.14 Fig.3.15 Fig3.16 Fig. 5.1 Fig. 5.2 Fig. 5.3 Fig. 5.4 Fig. 5.5 Fig, 5.6 Fig, 5.7 Fig. 5.8 Fig, 5.9 Representagdo da deformagao angular [53]. a) Conceito. b) Corte ortogonal, Tringulo de velocidades relativas no corte ortogonal [53] Modelos de corte (52]. a) Corte ortogonal. b) Corte tridimensional. Tipos de apara, Formas de apara segundo a ISO 3685 Rotura da apara aderente ou aresta postica de corte (APC). Principais fontes de calor e zonas de deformagio plastica [52] Campo de aplicagao de diversos materiais para ferramentas de corte. Formas tipicas de degradagdo das ferramentas de corte [88]. Formas de desgaste tipicas das ferramentas segundo a ISO 3685 [68] Evolucdo do desgaste na face de saida (VB) com o tempo de corte com a velocidade de corte Aspecto do posto de ensaios de torneamento. Aspecto do posto de ensaios de furagio. Sistema de forgas aplicadas na ferramenta durante 0 tomeamento Sistema de forgas aplicadas na broca durante a furago. Esquema de colocago dos extensémetros no elemento tubular, Instalagdo ¢ dispositivo utilizado na calibragdo do dinamémetro extensométrico de tormeamento. Dinamémetro carregado a’=30° e B'=30°. Evolugo do sinal de forga de corte e de avango com a carga aplicada para varias inclinagdes B do dinamémetro com a'=0. Esquema de colocagio dos extensémetros nas células de carga superior € inferior, Instalagdo € dispositive empregue na calibrago do dinamémetro extensométrico, para fiuragao. 47 47 49 31 52 34 55 59 7 2 3 14 us 116 116 19 120 121 122 123Fig, 5.10 Fig. 5.11 Fig. 5.12 Fig, 5.13 Fig. 5.14 Fig. 5.15 Fig, 5.16 Fig. 5.17 Fig, 5.18 Fig. 5.19 Fig. 5.20 Fig. 5.21 Fig, 5.22 Fig, 5.23 Fig. 5.24 Fig. 5.25 Fig. 5.26 Fig, 5.27 Fig. 5.28 Fig, 5.29 Evolugio do sinal da forga de avango e do binério. a) Binario aplicado nulo, b) Carga na direc¢ao de avango nula. Principio de funcionamento dos dinamémetros piezoeléctricos. a) 3 componentes (Fx, Fy e Fz). b) 4 componentes (Fx, Fy, Fz e Mz) Desenho do dinamémetro piezoeléctrico (9257B+9403) para torneamento [133] Aspecto de montagem do dinamémetro no toro. Curva de calibragao do dinamémetro piezoeléctrico 9257B utilizado em torneamento (133] Desenho do dinamémetro piezoeléctrico (9272) para furagio [134] ‘Aspecto da montagem do dinamémetro na fresadora/furadora, Curva de calibragao dos bindrio (Mz) do dinamémetro piezoeléetrico 9272 utilizado em furagao [134]. Curva de calibragfo das forgas (Fx, Fy, Fz) do dinamémetro piezoeléctrico 9272 utilizado em furagio [134]. Amplificador de cargas de quatro canais (5019A) utilizado nos ensaios efectuados. Programa FUR 1, painel frontal Programa FUR.1, diagrama, nivel 1 Programa TOR.1, paine! frontal. Programa TOR 1, Diagrama, nivel 1 Programa ARAP., painel frontal Programa A.RAP,, detalhe do painel frontal Programa A.RAP., diagrama, nivel 1. Programa A.RAP,, diagrama, nivel 2 Programa ANALYSIS, painel frontal Programa ANALYSIS, diagrama. 124 127 128 128 129 130 130 131 132 134 138 138 139 140 140 141 141 142 143 143Fig. 5.30 Fig. 5.31 Fig. 5.32 Fig. 5.33 Fig, 5.34 Fig, 5.35 Fig. 6.1 Fig. 6.2 Fig. 63 Fig. 6.4 Fig. 6.5 Fig. 6.6 Fig, 6.7 Fig. 68 Fig. 6.9 Fig. 6.10 Esquema funcional do equipamento experimental e dos programas desenvolvidos para tratamento das forgas de corte [145] Aspecto do microscépio da oficina Mitutoyo utilizada para a medigéo do desgaste. Medida do desgaste linear da face de saida (folga) numa pastilha de torneamento (segundo a norma ISO 3685), Medida do desgaste linear na face de saida (folga) numa broca. Rugosimetro portatil TS00 a operar no posto de trabalho de tomeamento Visualizagio do perfil de rugosidade e dos valores dos critérios (Ra, Rze RtISO/DIS 4287/1) com recurso ao “software” Turbo datawin, Microestrutura do compésito AA356/SiC/20p que sofreu o tratamento 6. Dureza =151HB. Microestrutura do compésito AA3S56/SiC/17p que sofreu o tratamento 76. Dureza =148HB. Microestrutura do compésito AA6061/SiC/20p que sofreu o tratamento 76. Dureza = 64 HB. Microestrutura do compésito AA383/A1203/20f. Dureza ~ 117HB. Esquema de corte ¢ fixaglo do inserto PCD numa pastilha de corte Pastilha de corte com inserto de PCD. (TCMW 16T308F), De cima para baixo podemos cbservar a camada rica em PCD, seguida da base de WC com 6% Co e da zona de brasagem com uma liga de Zn/Cu e AgiCd. Aspecto da pastilha TCGX16T308-AL de carbonetos da classe K10 revestide de diamante por via quimica (CVD). Aspecto do revestimento de diamante obtido por via quimica (CVD). As dimensdes dos cristais de diamante variam entre 6 a 8 jim. Microestrutura do compésito AA3$6/SiC/20p. Aglomerado de particulas de SiC. ‘Microestrutura do compésito AA3S6/SiC/20p. Distribuigdo heterogenea do reforgo de SiC. 144 146 147 148 150 151 156 157 158 159 161 162 163 163 164 165Fig. 6.11 Fig, 6.12 Fig. 7.1 Fig. 7.2 Fig. 73 Fig. 74 Fig. 7.5 Fig. 7.6 Fig. 7.7 Fig. 78 Fig. 79 Fig. 7.10 Fig. 7.11 Fig. 7.12 Fig. 7.13 Fig, 7.14 Diversos tipos de provetes, preparados no compésito AA356/SiC/17p ou 20p, para os ensaios de torneamento, em diversos estados de maquinagem, Pastilha de carbonetos sinterizados da classe K20, N1S1, utilizada nos ensaios de corte ortogonal. Estado novo, face de ataque. Face de saida, broca N°3, K10/20,Vc=40m/min., a=0,2mm/rot., (to=12s). Face de ataque, broca N°3, K10/20, N°3, Ve=40m/min, a=0,2mm/rot,, (to=128) Face de saida, broce N°l, PCD, Vc=40m/min., a=0,1mm/rot., (to=15min.) Face de ataque, broca N°l, PCD, Ve=40m/min, a=0,1mm/rot., (to=13min.). Face de saida, pastilha N°3, KIS com revestimento de TiN, ‘Ve=70m/min., a=0,2mm/rot., p=1 mm, (to~50s). Face de ataque, pastilha N°3, K15 com revestimento de TiN, ‘Vo=70m/min,, a=0,2mm/rot., p=Imm (te=50s).. Face de saida, pastilha N°17, K15 com revestimento de TiN, Ve=40m/min,, a=0,4mm/rot, p=2 mm -situagdo de desbaste-, (te~90s), Face de ataque, pastilha N° 17, K15 com revestimento de TiN, ‘Vo=40m/min., a=0,4mm/rot., p=2 mm -situagao de desbaste-, (to=90s). Face de saida, pastilha N°7, K15 com revestimento de TiN, e quebra- aparas, Vo=70m/min., a=0,2mm/rot,, p=1 mm, (to=30s) Face de ataque, pastilha N°7, K15 com revestimento de TIN, € quebra- aparas, Ve=70m/min,, a=0,2mm/rot., p=1 mm, (to=30s). Face de saida, pastilha N°57, K10 revestida a diamante (CVD) com quebra-aparas, Vo=5Om/min., a=0,2mm/rot., p=1,5 mm, (to~4,Smin.). Face de ataque, pastilha N°57, K10 revestida a diamante (CVD) com quebra-aparas, Ve=SOm/min., a=0,2mm/rot., p=1,5 mm, (te=4,Smin. ). Face de saida, pastilha N°28, com inserto de PCD, Vo=250m/min., a=0,lmm/rot., p=1 mm, (te=45 min.) Face de ataque, pastilha N°28, com inserto de PCD, Vo=250m/min., ,1mm/rot., p=Imm, (te=45 min.). xx 166 169 179 179 180 180 181 181 182 182 184 184 185 185 186 186Fig. 7.15 Fig. 7.16 Fig. 7.17 Fig. 7.18 Fig. 7.19 Fig. 7.20 Fig. 7.21 Fig, 7.22 Fig, 7.23, Fig. 7.24 Fig, 7.25 Fig. 7.26 Pastilha N°l, K1S com revestimento de TiN, Vc=40m/min., =0,2mm/rot., p=Imm. a) Vista geral, face de ataque e face de saida b) Face de ataque. Pastilha N°L7, K15 com revestimento de TiN, Ve=40m/min., a=0,4mm/rot., p=2mm. Microanalise por Raios X das trés zonas observadas na interface da superficie desgastada da face de ataque da pastilha N°17 com o revestimento de TIN. Pastilha N°17, KIS com revestimento de TiN, Vc=40m/min., a=0,4mm/rot., p=2mm, a) Superficie desgastada na face de saida. b) Detalhe das estrias de abrasto, Pastilha N°54, K10 com revestimento de diamante, Vo~60m/min., a=0,2mmi/rot, p=Imm. a) Superficie de desgaste na face de saida. b) Zona do bico, delaminagem do revestimento, Pastilha N°S4, K10 com revestimento de diamante, Ve=60m/min., a=0,2mm/tot, p=Imm. a) Zona do bordo (aresta de corte) b) Zona de interface do perfil da superficie desgastada com o revestimento de diamante. Pastilha N°40, com inserto de PCD, Ve=350m/min,, a=0,1mm/rot., p=Imm. a) Superficies de desgeste na face de ataque e saida. Lascamento de ponta, b) Aspecto detalhado da superficie de desgaste da face de saida, Pastilha N°38, com inserto de PCD, Ve=700m/min,, a=0,Immi/rot,, p=Imm. a) Superficies desgastadas na face de ataque e saida, Extensa zona de material aderente na face de saida, b) Aspecto detalhado da superficie de desgaste da face de saida junto ao bico da ferramenta, Curvas de desgaste para brocas K10/20, na furagio do compésito AA3S6/SiC/20p, 8=0,2mm/rot. com emulsdo Alusol-B 8%, Curvas de desgaste para brocas K10/20, na furagio do compésito AA3S6/SiC/20p, Vo=40 m/min, com emulséo Alusol-B 8%. Curvas de desgaste para brocas com insertos de PCD, na furagdo do compésito AA356/SIC/17p, a=0, lmm/rot, com emulsfo Alusol-B 8% Curvas de desgaste por brocas com insertos de PCD na furagéo do compésito AA356/SiC/17p, Vo=5Omv/min. com emulsao Alusol-B 8%, 189 190 191 192 193 194 195 196 198 198 199 200Fig, 727 Fig. 7.28 Fig, 7.29 Fig. 730 Fig 731 Fig. 732 Fig. 7.33 Fig, 734 Fig. 735 Fig. 736 Fig. 7.37 Fig. 738 Fig, 7.39 Fig. 7.40 Fig. 7.41 Fig, 7.42, Curvas de desgaste para pastilhas K15 com revestimento de TiN com e sem quebra aparas (UF), no torneamento do compésito AA356/SiC/20p, a=0,4mm/rot., p=2mm com emulsio Alusol-B 8%. Curvas de desgaste para pastilhas K15 com revestimento de TiN com e sem quebra aparas (UF) e K20 com quebra-aparas (UR) no tomeamento do compésito AA356/SiC/20p, a=0,2 mnv/rot., p=1mm com emulsio Alusol-B 8%. Curvas de desgaste para pastilhas K15 com revestimento de TiN, no torneamento do compésito AA3S6/SiC/20p, Vo=70m/min., p=1mm com emulsio Alusol-B 8%, Curvas de desgaste para pastilhas K10 com revestimento de diamante com quebra-aparas, no torneamento do compésito AA356/SiC/17p, a=0,2 mm/rot, p=1mm com emulsiio Alusol-B 8%. Curvas de desgaste para pastilhas K10 com revestimento de diamante com quebra-aparas, no torneamento do compésito AA 356/SiC/17p, Vc=50 m/min,, p=Imm com emulsdo Alusol-B 8%, Curvas de desgaste para pastilhas com inserto de PCD, no torneamento dos compésitos AA3S6/SiC/I7p, a=0,mmy/rot., p=Imm com emulsdo Alusol-B 8%, Curvas de desgaste para pastilhas com inserto de PCD, no torneamento dos compésitos AA3S6/SiC/17p, Ve=300m/min., p=Imm com emulséo Alusol-B 8%, Curvas de vida, na furagao, em fungao de velocidade de corte. ‘Curvas de vida, na furago,em fungio do avango, Curvas de vida, no tomeamento, em fungdo da velocidade de corte Curvas de vida, no tomeamento, em fungio do avango Percurso de corte, na furagdo, em fungao de velocidade de corte. Percurso de corte, na furagio, em fungao do avango Percurso de corte, no torneamento, em fungao da velocidade de corte. Percurso de corte, no torneamento, em fungao do avango. Evolugdo bindrio 0 longo do tempo de furagdo, do compésito AASS6VSiC/20p, com brocas de carbonetos sinterizados da classe xxl 200 201 202 202 203 203 204 205 206 207 207 209 210 210 21 213Fig. 7.43, Fig. 7.44 Fig. 7.45 Fig. 7.46 Fig. 7.47 Fig. 7.48 Fig. 7.49 Fig. 7.50 Fig. 7.51 Fig. 7.52 Evolugdo da forga de avango ao longo do tempo de furagaio do compésito AA356/SiC/20p com brocas de carbonetos sinterizados da classe K 10/20. Aspecto da face de saida da broca N°1 de carbonetos sinterizados da classe K10/20 apis a exeougo de 25 furos, tempo de corte (=1,5 min.), no compésito AA3S6/SiC/20p. Evolugdo binario ao longo do tempo de furagdo do compésito AA3S6/SIC/17p com brocas com insertos de PCD. Evolugao da forga de avango ao longo do tempo de furago do compésito AA356/SiC/17p com brocas com insertos de PCD. Evolug&o das trés componentes de forga de maquinagem (avanco, penetramento e corte) em fungao do tempo de corte, no torneamento do compésito AA3S6/SiC/17p com pastilhas de carbonetos sinterizados da classe K 10, com revestimento de diamante, a=0,2mm/rot., p=lmm com emulsao Alusol B-8%, Evolugdo das trés componentes de forga de maquinagem (avango, penetramento ¢ corte) em flung&o do tempo de corte, no tormeamento do compésito AA3S6/SIC/17p com pastilhas de carbonetos sinterizados da classe K10, com revestimento de diamante, Ve=50m/min., p=Imm com emulsdo Alusol B-8%, Comparagéo da evolugdo das trés componentes da forga de maquinagem (avango, penetramento € corte) 20 longo do tempo de corte, no torneamento do compésito AA356/SiC/17p com pastilhas de carbonetos da classe K10 com revestimento de diamante por via quimica (CVDD) e com insertos de PCD (condigdes de corte: Vo=250m/min,, a=0,lmmvrot, p=Imm com emulsdo Alusol B-8%), Evolugio das trés componentes da forga de maquinagem (avango, penetramento e corte) em fungdo do tempo de corte, no torneamento do compésito AA356/SiC/17p com pastilhas com insertos de PCD, a=0,lmm/tot., p=1mm com emulsio Alusol B-8%, Evolugéo das trés componentes da forga de maquinagem (avango, penetramento e corte) em fungdo do tempo de corte, no torneamento do compésito AA3S6/SiC/17p com pastilhas com insertos de PCD, ‘Vo=500m/min., p=1mm com emulsio Alusol B-8%, Evolugéo da forga de avango ao longo do tempo de corte, no toreamento do compésito AA356/SiC/17p, com pastilhas com inserto de PCD. 214 214 215 21s 217 218 219 221 222 223Fig. 7.53 Fig, 7.54 Fig. 7.55 Fig. 7.56 Fig. 7.57 Fig. 7.58 Fig. 759 Fig. 7.60 Fig. 7.61 Fig. 7.62 Fig. 7.63 Fig. 7.64 Evolugdo da forga de penetramento ao longo do tempo de corte, no torneamento, do composito AA3S6/SiC/17p, com pastilhas com inserto de PCD. Evolugdo da forga de corte ao longo do tempo de corte, no torneamento do compésito AA356/SiC/17p, com pastilhas com inserto de PCD. Evolugdo da pressio especifica de corte ao longo do tempo de furagao do compésito AA356/SiC/20p com brocas de carbonetos sinterizados da classe K 10/20. Evolugdo da pressio especifica de corte ao longo do tempo de furagaio do compésito AA356/SiC/20p com brocas com inserto de PCD. Evolugio da pressdo especifica de corte ao longo do tempo de corte, no torneamento do compésito AA3S6/SiC/17p, com pastilhas com carbonetos sinterizados da classe K10 com revestimento de diamante. Evolugo da pressdo especifica de corte ao longo do tempo de corte, no torneamento do compésito AA356/SiC/17p, com pastilhas com inserto de PCD. Evolugao da poténcia de corte ao longo do tempo de furagio do compésito AA356/SiC/20p com brocas de carbonetos sinterizados K10/20. Evolugao da poténcia de corte ao longo do tempo de furagio, do compésito AA356/SiC/17p, com brocas com insertos de PCD. Evolugio da poténcia de corte ao longo do tempo de corte, no toreamento do compésito AA3S6/SiC/17p, com pastilhas de carbonetos sinterizados da classe K10 com revestimento de diamante, Evolug&o da poténcia de corte ao longo do tempo de corte, no torneamento do compésito AA3S6/SiC/17p, com pastilhas com inserto de PCD, Influéneia do avango na forma da apara obtida no torneamento, do compésito AA356/SiC/17p, com a pastilha N°47 com inserto de PCD,Vc=120 m/min, p=Imm com emulséo Alusol-B 8%. a) a=0,2mm/rot. b) a=0,4mm/rot, Influéncia da velocidade de corte na forma da apara obtida, no torneamento do compésito AA3S6/SiC/17p com pastilha N°47 com inserto de PCD, a=0,2mm/rot,, p=1mm com emulsio Alusol-B 8% a) Ve=60nvmin. b) Ve=500m/min. 223 224 225 226 227 228 229 230 231 231 234 235Fig. 7.65 Fig. 7.66 Fig. 7.67 Fig. 7.68 Fig. 7.69 Fig. 7.70 Fig. 7.71 Fig. 7.72 Fig. 7.73 Fig. 7.74 Fig, 7.75 Influéncia do penetramento na forma da epara obtida, no tormeamento do compésito AA356/SiC/17p com a pastilha N°47 com inserto de PCD, Vo=120 m/min., a=0,2mm/rot, com emulsto alusol-B 8%, a) p=Imm, b) p=2mm Aspecto da forma da apara obtida, na furagio do compésito AA3S6/SiC/17p, com a broca N°4 com insertos de PCD, apés ter realizado 183 furos. Vo=40m/min,, a=0,1mm/rot, com emulsto Alusol-B 8%, Panordimica geral de parte da apara de torneamento do compésito AA356/SiC/I7p obtida com a pastilha N°28 com inserto de PCD. Vo=250m/min,, a=0,!mm/rot., p=lmm com emulsao Alusol-B 8% Detalhe da apara da Fig. 7.67. a) Zona de deformagio priméria (face rugosa). b) Zona de deformago secundaria (Face lisa) Pormenor da zona de deformagdo secundéria. Particulas de SiC a rasgarem a face lisa da apara provocando uma estria, Panorimica geral de um fragmento da apara de furagio, do compésito AA3S6/SiC/17p, com broca N°1 com insertos de PCD, Vo=40 m/min., a-0,lmmi/rot. com emulsdo Alusol-B 8%. a) Zona de deformagao primaria (face rugosa), b) Zona de deformagao secundaria (ace lisa). Detalhe da apara da Fig. 7.70. a) Zona de deformago primaria (face rugosa) b) Zona de deformagao secundaria (face lisa). Face brilhante da apara de furagéo, do compésito AA3S6/SiC/20p obtida com a broca N°3 de carbonetos sinterizados da classe K10 com revestimento de TiN, Vo=40m/min., a=0,2mm/rot., com emuls&o Alusol-B 8%. a) Aspecto geral. b) Detalhe - rasgos (cavidades) e 0 estriado, Face rugosa da apara de furago, do compésito AA3S6/SiC/20p, obtida com a broca N°3 de carbonetos sinterizados da classe K10 com revestimento de TiN, Vo=40m/min,, a=0,2mm/rot com emulso Alusol- B 8%. a) Aspecto geral, b) Detalhe - incrustago superficial de quatro particulas de SiC no material deformado plasticamente da matriz. Evolugio da rugosidade média aritmética (Ra) ao longo do tempo de furagGo, do compésito AA356/SiC/20p, com brocas de carbonetos sinterizados de classe K10/20 Evolugdo da amplitude maxima da rugosidade do tempo de furagao, do compésito AA356/SiC/20p, com brocas de carbonetos sinterizados da classe K10/20. 236 237 238 239 240 241 242 243 244 246 247Fig. 7.76 Fig. 7.77 Fig, 7.78 Fig. 7.79 Fig. 7.80 Fig. 781 Fig. 7.82 Fig. 783 Fig. 7.84 Fig. 785 Evolugio da rugosidade média aritmética (Ra) ao longo do tempo de furagio, do compésito AA3S6/SiC/17p, com brocas com insertos de PCD. Evolugio da amplitude maxima de rugosidade (Rt) ao longo do tempo de furagio, do compésito AA3S6/SiC/17p, com brocas com insertos de PCD. Relatorio de caracterizagio do acabamento superficial. Critérios ISO (Ra, Rze Rt), perfil de rugosidade ¢ curva de Abbott e Firestone (érea suporte). a) Furo 189 no compésito AA356/SiC/20p efectuado com broca N°I de carbonetos sinterizados ds classe K10/20, Vo=40m/min, =0,lmmi/rot,, com emulsio Alusol-B 8%, to=1min.(16 furos de =12 mm), b) Furo 296 no compésito AA 306/SiC/17p efectuado com a broca Nl com insertos de PCD, Ve~40m/min, a= 0,1mm/rot., com Alusol-B 8%, to=Imin, (16 furos de ~12mm) Aspecto da entrada de varios furos obtidos, no compésito ‘AA356/SiC/20p, com brocas de carbonetos sinterizados da classe K10/20, incluindo o furo 189. Aspecto do furo 189 obtido nas condigdes indicadas na Fig. 7.78 a). a) entrada, b) saida 8) Aspecto de varios furos obtidos, no compésito AA3S6/SiC/20p, com brocas com insertos de PCD incluindo 0 furo 296 do lado direito. b) Detalhe da entrada do furo 296 obtidas nas condigdes indicadas na Fig, 7.78b) Evolugdo da rugosidade média aritmética ao longo do tempo de maquinagem, no torneamento do compdsito AA356/SiC/17p com pastilhas de carbonetos sinterizados de classe K10 com revestimento de diamante, Evolugdo da amplitude maxima da rugosidade ao longo do tempo de maquinagem, no torneamento, do compésito AA356/SiC/17p, com pastilhas de carbonetos sinterizados de classe K10 com revestimento de diamante. Evolugdo da rugosidade média aritmética ao longo do tempo de maquinagem, no torneamento do compésito AA356/SiC/17p, com pastilhas com inserto de PCD. Evolucdo da amplitude maxima da rugosidade ao longo do tempo de maquinagem, no torneamento do compésito AA3S6/SIC/17p, com pastilhas com inserto de PCD. 247 248 250 251 252 253 255 256 257 258Fig. 7.86 Fig. 787 Fig. 7.88 Fig, 7.89 Fig. 7.90 Fig. 7.92 Fig. 7.93 Fig. 7.94 Fig. 7.95 Fig. 7.96 Fig. 7.97 Comparagao do débito obtido na furacio do compésito AA3S6/SIC/20p, com brocas de carbonetos sinterizados K10/20 e do compésito AA3SE/SiC/17p, com brocas com insertos de PCD, em funcao da velocidade de corte Comparagao do débito obtido na furagao do compésito AA3S6/SiC/20p, com brocas de carbonetos sinterizados da classe K 10/20 e do compésito AA356/SiC/I7p, com brocas com insertos de PCD, em fungao do avango. Comparagio do débito obtido, no torneamento do compésito AA356/SiC/20p, com pastilhas de carbonetos sinterizados da classe K15 revestidas a TiN e do compésito AA3S6/SiC/17p, com pastilhas de carbonetos sinterizados da classe K10 revestidas a diamante e de insertos de PCD, em fungio da velocidade de corte. Comparagéo de débito obtido, no torneamento de composito AA356/SiC/20p com pastilhas de carbonetos sinterizados da classe K15 revestidas a TIN € do compésito AA356/SiC/17p com pastilhas, de carbonetos sinterizados da classe K10 revestidas a diamante e de insertos de PCD, em fungio do avango. Esquema da obtengo de corte ortogonal com provete preparado com perfil recortado, Angulo de corte experimental () e deformagao angular (e) em fungao do grau de encalque (Ro) Grau de encalque (Re), deformagio angular (e) e velocidade de deformagao (é) em fungao da velocidade de corte, para uma espessura de corte de 0,14 mm, Grau de encalque (Re), deformagio angular (e) ¢ velocidade de deformagio (é) em fungio da espessura de corte, para uma velocidade de corte de 40 m/min, Tensées de corte normal, médias, no plano de corte, em fung&io da velocidade de corte, para uma espessura de corte de 0,14 mm. Tensées de corte e normal, médias, no plano de corte, em fund da espessura de corte, para uma velocidade de 40m/min. Comparagdo do angulo de corte pela via experimental e pela teoria de Emest/Merchant (equagao 7.24). XXVI 261 262 263 264 265 267 268 268 270 271 272Fig, 7.98 Fig, 7.99 Fig. 7.100 Fig, 7.101 Fig, 7.102 Fig. 7.103 Fig. 7.104 Fig. 7.108 Fig. 7.106 Fig. 7.107 Analise em frequéncia do sinal da forga de avango (Fa) obtida em torneamento, do compésito AA356/SiC/I7p com a pastilha N40 com inserto de PCD, Ve=350m/min., a=0,1mm/rot. e p=Imm com emulsao Alusol-B 8%. Andlise em frequéncia do sinal da forga de avango (Fa) em furagao do composite AA356/SiC/17p com a broca N°2 com insertos de PCD, Vo=SOm/min., a=0,1mm/rot, com emulsio Alusol-B 8%. Aspecto do perfil de desgaste na face de saida da broca N°%2 de ago rapido revestida a TiN na furagio do compésito AA383/Al203/20f, aps 36 furos cegos de 15mm (to~l min), VBméx.=0,40mm. Curvas de desgaste, obtidas em furagiio, para os trés tipos de compésitos ensaiados, AA356/SiC/20p, AA383/A1203/20F & AA6061/SiC/20p. Evolugio da forga de avango ao longo do tempo de corte, na furagio, para os trés tipos de compésitos ensaiados AA356/SiC/20p, ‘AA383/A1203/20f e A6061/SiC/200p. Evolugao do bindrio ao longo do tempo de furagaio, para os trés tipos de compésitos ensaiados, AA356/20SiC/20p, AA383/A1203/20f e AA6061/SiC/20p. Evolugio da pressio especifica de corte ao longo do tempo de furagéo para os trés tipos de compésitos ensaiados, AA3S6/SiC/20p, ‘AA383/A1203/20f e AAG6061/SiC/20p. Evolugio da poténcia de corte a0 longo do tempo de furagao, para os trés tipos de compésitos ensaiados, AA356/SiC/20p, AA383/AI203/20F e AA6061/SiC/20p. Evolugdo da rugosidade média aritmética (Ra) a0 longo do tempo de furagdo, para dois tipos de compésitos AA356/SiC/20p AA383/A1203/20f. Aspecto do perfil do desgaste na face de saida e da aresta postiga de corte formada, no tomeamento do compésito AA6061/SiC/20p com a pastilha N°31 de carbonetos sinterizados da classe K15 com revestimento de TIN Fig, 7,108 Curvas de desgaste obtidas em torneamento para os dois tipos de compésitos, em torneamento, para os dois tipos de compositos ensaiados, AA3S6/SiC/20p ¢ AAGO61/SiC/20p. 277 279 281 282 282 282 284 285 286 287 288Fig. 7.109 Fig. 7.110 Fig. 7.111 Fig. 7.112 Fig. 7.113 Fig. 7.114 Evolug&o da forga de avango ao longo do tempo de corte, em torneamento, para os dois tipos de compésitos ensaiados, ‘AA3S6/SIC/20p ¢ AAGO6I/SiC/20p. Evolugdo da forga de penetramento ao longo do tempo de corte, em torneamento, para os dois tipos de compésitos ensaiados, ‘AA3S6/SiC/20p € AA6061/SiC/20p. Evolugio da forga de corte ao longo do tempo de corte, em tommeamento, para os diversos tipos de compésitos ensaiados, AA356/SIC/20p e AA6061/SIC/20p. Evolugdo da pressdo especifica de corte ao longo do tempo de corte, para os dois tipos de compésitos ensaiados, AA3S56/SiC/20p e ‘AA6061/SiC/20p Evolugio da poténcia de corte ao longo do tempo de corte, para os dois tipos de compésitos ensaiados, AA3S6/SiC/20p e AA6061/SiC/20p. Evolugio da rugosidade média aritmética (Ra) ao longo do tempo de corte, para os dois tipos de compésitos ensaiados, AA356/SiC/20p e ‘AA6061/SiC/20p. 289 289 290 291 291 292Tabela 2.1 Tabela 2.2 Tabela 3.1 Tabela 3.2 Tabela 3.3 Tabela 3.4 Tabela 4.1 Tabela 4.2 Tabela 4.3 Tabela 4.4 Tabela 4.5 Tabela 4.6 Tabela 5.1 Tabela 5.2 indice de tabelas Propriedades fisicas e mecanicas de algumas ligas empregues como matrizes. Principais tipos de reforgos utilizados e algumas das suas propriedades fisicas e mecdnicas, Propriedades fisicas e mecdnicas de alguns materiais para ferramentas de corte. Composigiio quimica e caracteristicas fisicas e mecnicas dos carbonetos sinterizados segundo a ISO, Combinagdes de revestimentos mais vulgares [56] Valores limites de desgaste recomendaveis na pritica para diferentes materiais de ferramenta (85] Condigdes de corte para tomeamento e fresagem com PCD [113]. Comparagdo da maquinagem da matriz © do compésito (AA2014/SiC/15p) [116] Compésitos de matriz de aluminio ensaiados por [111] Compésitos, tratamentos térmicos e condigdes de corte utilizadas nos ensaios de fresagem segundo [117] Comparagiio da adaptabilidade dos materiais de ferramentas para a maquinagem de compésitos de matriz de aluminio [128], Comparagdo das caracteristicas dos diferentes insertos de PCD em fung&o do tamanho de grao [128]. Caracteristicas do tomno paralelo “convencional” EFI DU 2010, Caracteristicas da fresadora/furadora CNC Easimil XXXI 7 19 59 63 64 14 95 99 99 101 102 103 14 11sTabela 5.3 Tabela 6.1 Tabela 6.2 Tabela 6.3 Tabela 6.4 Tabela 6.5 Tabela 6.6 Tabela 6.7 Tabela 6.8 Principais caractetisticas dos dinamémetros piezoeléctricos utilizados nos ensaios de tomeamento ¢ furagao Caracteristicas dos compésitos de matriz de aluminio ensaiados, Comparagao das propriedades fisicas e mecénicas do material da matriz, e dos compésitos AA336/SiC/17p e 20p. Caracteristicas das brocas utilizadas nos ensaios de furaco dos compésitos de matriz de aluminio Caracteristicas das pastilhas de corte utilizadas nos ensaios de tomeamento dos compésitos de matriz de aluminio, Condigdes de corte empregues nos ensaios de furagiio Condigdes de corte empregues nos ensaios de tomeamento longitudinal exterior em acabamento ou semi-acabamento, Condigées de corte empregues nos ensaios de tomeamento longitudinal exterior em desbaste Condigdes de corte empregues nos ensaios de corte ortogonal no compésito AA3S6/SiC/20p. 133 156 158 160 161 167 168 168 169Capitulo 1 Thtrodugao.Capituto 1 1. Introdugao. 1.1 Consideragdes gerais. 1.2 Objecto e organizagao da presente dissertagao.Capitulo 1 -Inerodugae. Capituto 1 Introducao. Ll Consideragées gerais. Os materiais compésitos nos quais se incluem os compésitos de matriz metalica tém vindo, nos tltimos anos, 2 ganhar um grande potencial de investigagao ¢ desenvolvimento estando a utilizar-se como materiais altemativos em certas aplicagdes especificas. Ultimamente foram desenvolvidos alguns processos de produgdo de pecas em compésitos de matriz metilica, estando as aplicagdes mais correntes destes materiais ligadas as industrias de ponta aeronaiitica e aeroespacial, e a industria automével. Entre outros aspectos, no primeiro caso a utilizagdo destes materiais deve-se as elevadas propriedades mecdnicas e & menor dependéncia destas em relagio & temperatura e, no segundo, as elevadas propriedades mecanicas e resisténcia ao desgaste. Grande parte da investigagdo e desenvolvimento na area dos compésitos de matriz metilica inside, actualmente, nos compésitos com matriz em liga de aluminio reforgos descontinuos - fibras e particulas de carboneto de silicio e/ou alumina (éxido de aluminio), Fig. ‘A maioria das pegas obtidas com compésitos de matriz de aluminio, através dos diversos processos de fabrico, em particular os processos derivados da fundigao e da enformago plastica, tém geometrias diversificadas e nao dispensam, geralmente, operagdes de maquinagem para atingirem a forma final com a preciso dimensional, a preciséo geométrica e 0 acabamento superficial requerido. Também por maquinagem, so obtidos pormenores de grande relevancia para o funcionamento das pegas mecdnicas, como por exemplo, pequenos furos toleranciados ou roscados, roscas exteriores, escatéis ¢ rebaixos.Capitulo I -Iatroduca. As particulas ou fibras cerdmicas introduzidas nos compésitos para melhorarem as suas propriedades mecanicas, Fig.1.1, tém, geralmente, elevada dureza devendo-se a esse facto 0 intenso desgaste abrasivo nas ferramentas usadas na maquinagem destes materiais. a) MO: ampliagdo 350x s/ataque b) MO: ampliagdo 350x s/ataque Fig. 1.1 Microestrutura de dois compésitos de matriz de aluminio com diferente tipo de reforgo. a) Fibras curtas de Al203. b) Particulas de Os reforgos de carboneto de silicio ¢ de alumina usados, com frequéncia, nos materiais, compésitos, s8o mais duros que os carbonetos de tungsténio « mesmo que a maioria dos restantes materiais usados em ferramentas de corte, sobretudo os agos rapidos, Como excepeaio, temos por exemplo, o diamante em ambas as variedades possiveis - policristalina ou monocristalina, A tendéncia actual para a maquinagem de pegas destes materiais contempla o recurso a ferramentas com insertos de diamante policristalino (de custo muito elevado), ou revestidas a diamante por via quimica (de aplicagao muito recente e de menor custo). Em alternativa, no caso de produgao unitaria ou préxima, poderdo utilizar-se ferramentas vulgares de carbonetos sinterizados da classe K10/20, revestidas ou nfo @ TIN, de boa resisténcia & abrasio, que tém, no entanto, um comportemento muito inferior.Capitulo I -Introducao. ‘A avaliagdo da maquinebilidade (aptid’o do material para ser processado por maquinagem) ¢ feita, habitualmente, através dos seguintes critérios desgaste e vida da ferramenta, forgas de corte e poténcias consumidas. acabamento superficial. produtividade (taxa de remogio de material para uma determinada vida), + forma e tipos de apara. 1.2 Objecto e organizaciio da presente dissertacio. Esta dissertagZo tem como objectivo fundamental o estudo experimental da maquinabilidade dos compésitos de matriz de aluminio, Na prossecugao deste objective foram adquiridos meios experimentais ¢ efectuados desenvolvimentos para aquisigao expedita e precisa dos valores das forgas de corte e medicdo do acabamento superficial, obtido nos provetes do compésito. Na sequéncia da instalagao de parte da instrumentagdo associada ao estudo (dois dinamémetros piezoeléctricos sendo um para furago e outro para tomeamento, assim como 0 amplificador de carga correspondente) e do “software” apropriado -LabVIEW-, desenvolveram-se varios programas de aquisicao de dados, especificos para ensaios de maquinagem que permitem a obtengdo directa e continua com visualizagao grafica da evolugdo das forgas de corte, quer em torneamento quer em furagio. Foram efectuados ensaios de corte ¢ obtidos resultados em furagao e torneamento. O programa de ensaios de maquinagem envolveu o teste de, aproximadamente, meia centena de brocas e sessenta pastilhas de corte (cerca de 150 pontas) criteriosamente seleccionadas. Ensaiaram-se, quer ferramentas de carbonetos sinterizados das classes K10/20 com ¢ sem revestimento de TiN, quer ferramentas com insertos de diamante policristalino ou revestimento de diamante produzido por via quimica, Os compésitos de matriz de aluminio ensaiados foram, no que respeita A mattiz e reforgo, dos seguintes tipos: + AA356/SiC/17p (Fundigo continua)Capitulo I -Introducao. + 4A356/SiC/20p (fundig&o continua), + AA6061/SiC/20p (pulverometalurgia), + AA383/A1203/208 (“squeeze casting infiltration” ). A maior parte dos resultados descritos nesta dissertagao diz respeito ao ensaio dos compésitos AA3S6/SIC/17p ou 20p, por se tratar do material que ao longo dos ensaios preliminares revelou a pior maquinabilidade, Mostrou-se que as ferramentas com insertos de diamante polictistalino so indispensdveis no corte destes tipos de compésitos de maquinabilidade reduzida, Para a satisfag4o do objectivo fundamental, o trabalho evoluiu de acordo com a concretizagdo do seguinte conjunto de objectives parcelares: + identificagao do(s) tipo(s) de desgaste predominante(s) nas ferramentas. + estudo do(s) mecanismo(s) de desgaste + obtengio de curvas de desgaste para os diferentes materiais de ferramentas ensaiadas, + obtengio de curvas de vida, segundo o modelo de Taylor, para os diferentes materiais de ferramenta ensaiados, incluindo o diamante policristalino, Obtengao de equagdes com base na experimentagao que relacionam a vida da ferramenta com as condigées de corte (velocidade de corte e avango) quer em furagZo quer em tomeamento, + determinagio dos peroursos de corte obtidos com as diferentes ferramentas de corte (brocas e pastilhas) + obtengao da evolugo ao longo do tempo de maquinagem das forgas de corte (forga de avango, forga de penetramento e forga de corte, no tomeamento, ¢ forga de avango € binério, na furagio), da pressio especifica de corte e da poténcia cconsumida. + codificagao e anélise da textura da apara obtida, quer em torneamento quer em furagao.Capttuto t -Introdugéo. + andlise do acabamento superficial nos furos e nas superficies torneadas obtidas nos Provetes de compésito, Observagio do estado das entradas e saidas dos furos obtidos com diferentes tipos de brocas, Comparaco entre os valores da amplitude maxima da rugosidade e da nugosidade média aritmética experimentais, e tedricos previstos pelo modelo geométrico adequado para as superficies torneadas. + célculo do débito (volume do material removido para uma determinada vida) com base em critérios de desgaste admissiveis para as ferramentas de corte, quer para as. brocas quer para as pastilhas de corte, para os diferentes materiais da ferramenta, em situagdes de acabamento * modelizagao experimental em corte ortogonal. Determinagdo do angulo de corte, da deformagao, da velocidade de deformagio e das tensdes de corte e normais no plano de corte em fungdo das condig&es de corte (espessura e velocidade). Calculo do indice de maquinabilidade do material * aplicagao da anélise em frequéncia as forgas de corte, como método indirecto de avaliar o estado da ferramenta, no que respeita ao desgaste * comparagio da maquinabilidade dos diversos tipos de compésitos ensaiados. Observagao do interesse da utilizagao do revestimento de nitreto de titénio nas ferramentas de carbonetos sinterizados e do emprego dos fluidos de corte, na maquinagem destes materiais A presente dissertagao encontra-se di ida em nove capitulos, acrescida da listagem das referéncias da bibliografia consultada. Assim, apés a introdugao efectuada neste capitulo, segue-se no Capitulo 2 uma introdugdo aos compésitos de matriz de aluminio. Referem-se os principais tipos de matrizes ereforgos empregues € apresenta-se 0 problema das interfaces nos compésitos de matriz de Aluminio. O capitulo é concluido com a referéncia aos processos de fabrico dos compésitos ensaiados neste trabalho e as microestruturas obtidas. No Capitulo 3 apresentam-se os fundamentos do corte por artanque de apara e mostra- S@ 0 conceito de maquinabilidade. Trata-se a modelizag&o em corte ortogonal e refere-se como esta se pode efectuar em corte tridimensional, Faz-se referéncia aos tipos e formas da §para ¢ a0 balango energético durante 0 processo de corte. De seguida, apresentam-se os ‘materiis de ferramentas de corte com especial énfase nos materiais mais recentes - ceramicosCapitulo 1 -tnereducdo. e ultra-duros. Os tipos e mecanismos de desgaste e as avarias das ferramentas sio abordadas também. E descrito o modelo de Taylor para determinar a vida das ferramentas de corte, Por fim, sfo apresentados os critérios de avaliagdo da maquinabilidade de um material No Capitulo 4 apresentado 0 estado de arte da maquinabil matriz de aluminio 0 qual foi identificado através de uma intensa pesquisa bibliografica que contemplou a consulta a varias bases de dados internacionais, tendo sido escolhidas dez, para pesquisa. Foram selecionados 153 registos e adquiridos mais de trés dezenas de artigos actuais ¢ relevantes para o estudo em causa. Efectuou-se uma sintese com as principais conclusdes obtidas até 4 presente data, Os desenvolvimentos ¢ meios experimentais adquiridos e criados para o desentolar desta investigaglo sto apresentados no Capitulo 5, Referem-se aspectos do dimensionamento, Projecto e calibragdo de dois dinamémetros extensométricos e caracteristicas de outros dois piezoeléctricos utilizados para medigio das forgas de corte, em furago e toreamento, S40 apresentados detalhes do sistema de aquisigao de forgas de corte implementado. Mostram-se 08 programas desenvolvidos em “software” LabVIEW e a sua interligagdo para aquisigao e tratamento estatistico das forgas de corte, quer em furagdo quer em tomeamento, Finalmente, apresentam-se os equipamentos € os critérios utilizados, para a medigao do desgaste das ferramentas de corte e do acabamento superficial obtido nos compésitos, O Capitulo 6 & dedicado a apresentagdo do programa de ensaios desenvolvido. Sio apresentados os compésitos de matriz de aluminio ensaiados. Sao definidas as ferramentas empregues (brocas ¢ pastilhas de corte) no que respeita ao material ¢ a geometria de corte. E feita uma alusio especial as ferramentas com insertos de diamante policristalino ¢ as revestidas a diamante por via quimica, Apresentam-se com detalhe as condigdes de corte ¢ operativas empregues, quer em furago quer em tormeamento, dos compésitos mais ensaiados (AA3S6/SIC/17p © AA3S6/SiC/20p) assim como 2 geometria dos provetes maquinados. Os resultados obtidos sto apresentados e discutidos no Capitulo 7 que, para esse feito, se encontra dividido em nove secgdes: + secgio 7.1, (Introdugao) * seco 7.2, (Desgaste das ferramentas de corte). Tipos de desgastes. Mecanismos de desgaste, Critérios da vida das ferramentas. Curvas de desgaste. Curvas de vida. Percursos de corte.Captulo 1 -Introdugdo. + secgdo 7.3, (Forga © poténcia de corte). Forgas de corte, Pressdes especificas de corte. Poténcia de corte. + secgdo 7.4, (Tipos e forma da apara obtida). Codificagio da apara. Anilise da textura da apara obtida + secgdo 7.5, (Acabamento superficial). Furagao. Torneamento. + secgio 7.6, (Débito-volume de material removido para uma determinada vida), Furagao. Torneamento. + secgio 7.7, (Modelizagao experimental em corte ortogonal), + secgo 7.8, (Desgaste das ferramentas e a sua relaglo com as forgas de corte). ‘Anilise em frequéncia + secgio 7.9, (Comparagio da maquinabilidade dos diversos tipos de compésitos de matriz de aluminio ensaiados). Furagdo. Torneamento. No Capitulo 8 efectua-se uma discussto global dos resultados obtidos e apresentados anteriormente. Finalmente, a presente dissertago encerra com 0 Capitulo 9, onde se sumariam as principais conclusbes e se indicam algumas sugest@es para futuros trabalhos de investigacao.C apitulo 2 Tatrodugao aos compésitos de matriz de aluminio.Capitulo 2 2. Introducio aos compésitos de matriz de aluminio. 2.1 Generalidades. 2.2 Matrizes e reforgos. 2.2.1 Matrizes metilicas. 2.2.2 Reforgos 2.3 Interfaces nos compésitos de matriz de aluminio, 2.4 Processos de fabrico/microestruturas obtidas 2.4.1 Infiltragao de preformas. 2.4.2 Processamento no estado semi-sélido, 2.43 Pulverometalurgia. 2.5 Sintese B 16 16 18 22 24 25 27 30 32Capitulo 2- Introdusao aos compésitos de matriz de alumtnio. Capitulo 2 Introdugdo aos compésitos de matriz de aluminio. 2.1 Generalidades. Desde a antiguidade que os materiais compésitos nas suas formas mais simples estiveram presentes nos mais variados processos produtivos da humanidade. No entanto, a sua utilizagdo no aspecto cientifico/tecnoldgico é relativamente recente. A era moderna dos materiais compésitos e, em particular, os plasticos reforgados com fibras, tem inicio apds a segunda guerra mundial (1939/45) e 0 seu advento dé-se com a sua utilizagao na industria aerondutica e aeroespacial [1] De um modo geral, os materiais compésitos so formados por uma mistura ou combinagio de dois ou mais materiais distintos que diferem na forma e composigo quimica, mas que nfo reagem entre si. Nestes materiais ha que distinguir 0 reforgo constituido, normalmente, por fibras, whiskers! ou particulas e a matriz que poderé ser polimérica, metalica ou ceramica Os materiais compésitos apresentam propriedades especificas extremamente elevadas, superiores aos materiais de construgdo mecdnica tradicionais (materiais metélicos) e, daqui, resulta a vasta investigago que Ihe tem sido dedicada com vista a explorar as suas elevadas potencialidades. Entre algumas das caracteristicas fisicas e mecanicas que pretendem set melhoradas pela adigio do reforgo citam-se a resisténcia mecdnica, a rigidez, a resisténcia ao desgaste e a corrosio, a vida a fadiga e A fluéncia, 0 coeficiente de dilatagdo térmica e a condutibilidade térmica, Destas caracteristicas apenas algumas sio melhoradas | Monocristais praticamente isentos de defeitos com propriedades meciinicas extremamente elevadas, 1BCaptiulo 2 tnirodugdo aos compositos de matriz de aluminio, simultaneamente, Segundo Lloyd D. [2] 0 desenvolvimento dos compésitos de matriz metilica (que passaremos a designar por CMM) pode considerar-se uma das maiores inovagdes em termos de materiais, nos tltimos trinta anos, Entende-se por CMM um material cuja matriz apresenta um cardcter predominantemente metilico ¢ em cuja estrutura se encontram dispersos agentes de reforgo de natureza diferente da matriz, geralmente, ceramicos [3]. De acordo com Clyne T. e Withers P. [3] podem também incluir-se nos CMM as ligas metilicas reforgadas com outros metais. A priori, qualquer liga metélica pode ser utilizada como matriz de um CMM. Na Pratica, porém, as aplicag&es concretas tém-se restringido ao uso de ligas de aluminio, cobre, magnésio, zinco, titfnio, niquel e chumbo [4 e 5]. Dependendo do objectivo visado, os reforcos podem apresentar caracteristicas geométricas diversas. Desde as fibras continuas as microparticulas, particulas (esférulas, lamelas ou poliedros mais ou menos irregulares), passando pelas fibras curtas até aos wi ers, praticamente tudo se tem experimentado para se obter aquele conjunto tinico de propriedades que permite resolver um problema concreto. Também ao nivel dos materiais propriamente ditos, um razodvel niimero tem sido utilizado como reforgo. A grafite, 0 tungsténio, a alumina (Al203), 0 carboneto de silicio (SiC), a silica (SiO2), 0 carboneto de boro (B4C) sao alguns exemplos. Trata-se, geralmente, de materiais com maior resisténcia mecanica e rigidez e também com propriedades menos dependentes da temperatura do que os usados na matriz. Segundo alguns autores [3, 6, 7, 8 € 9] os CMM podem ser classificados em trés grupos, Fig, 2.1, em fungio do tipo de reforgo utilizado para a sua fabricagao: * compésitos com reforgo de fibras continuas ou longas (mono ou multifilamentos) que tém em geral grande diametro (50 a 400m). * compésitos com reforgo de whiskers ou fibras curtas. No primeiro caso os elementos reforgadores sio monocristais, materiais de elevada resisténcia mecanica, de dimensGes reduzidas (didmetros entre 0,1 a 10m e relagio comprimento/diametro 50 2 250). No segundo caso os reforgos so fibras curtas de pequeno diémetro (23m) telago de comprimento/didmetro 150 a 200 vezes. 4Capttulo 2- Inrrodugdo aos compésitos de matriz de alumtnio. + compésitos com reforgo de particulas onde sfo, geralmente, consideradas duas classes. Uma, com reforgo de microparticulas, em que a dimensio das particulas reforgantes varia entre 0,01 ¢ 0,lpim e outra, com reforgo de particulas, caracterizada pelo facto das particulas dispersas na matriz terem dimensao superior a lpm. Assinale-se que, para a dimensdo entre 0,1 a 1pm nao existe designagio especifica ficando ao critério de cada investigador a sua incluso numa ou noutra classe. Monofilamentos Fibras curtas/Whiskers _Particulas Fig. 2.1 Classificago dos CMM de acordo com o tipo de reforgo [3]. Outros autores [10 e 11] preferem classificar os CMM relativamente ao reforgo de um modo mais simples. Muito utilizadas so as designagdes de continuo ou descontinuo, aplicadas geralmente ao reforgo, distinguindo compésitos reforgados por fibras continuas dos reforgados por fibras curtas, particulas e whiskers. Ha que distinguir também as situagdes em que todo 0 componente é em compésito, daquelas em que apenas uma parte apresenta reforgo, como no vazamento centrifugo em que se da a segregagdo de particulas para a periferia ou para o interior, conforme elas sejam mais ou menos densas do que a matriz, Mais apropriada 6, neste caso, a designaglo de CMM com reforgo selectivo ou parcial, como é também referido na literatura [5 e 12] Os CMM aplicaram-se a partir dos anos 70 com sucesso nas industrias aeronatitica ¢ aeroespacial [13 14] devido as suas propriedades mecanicas especificas elevadas e a menor dependéncia destas em relagiio @ temperatura, Trata-se de uma primeira gerago destes materiais e utilizavam-se sobretudo em pegas obtidas pelo processo “diffusion bonding”?, Em meados dos anos 80 uma segunda gerago atingiu e indastria automovel (produgao de um 2 Proceso de elaborago do compésito com aplicagdo simulténea de calor € pressio, 15Capitulo 2- Iniroduugdo aos compésitos de matriz de alumtnio pistdo para motor da Toyota [13] em liga de aluminio reforgada com 5% de fibras curtas de Al203), devido as elevadas propriedades de resisténcia mecnica especifica ¢ a boa resisténcia ao desgaste, Neste caso, a fabricagio das pegas em CMM, efectua-se especialmente pelo processo “squeeze casting infiltration”3, Actualmente, para além das aplicagdes anteriormente referidas nas indistrias de ponta os CMM apresentam um emprego, que embora reduzido, comeca a ter algum significado, nomeadamente, em artigos de uso comum [13 e 14], por exemplo, quadros de bicicleta ou motociclos (4A6061/A1203/10p ou AA2124/SiC/20p)* , raquetes de ténis (aluminio reforgado com 20% de particulas de SiC) Conforme ja se referiu, os materiais utilizados como matriz ou como reforgo foram muitos, apresentando-se as ligas de aluminio como o material mais usado para a matriz e as particulas € fibras curtas de Al203 bem como as particulas e os whiskers de SiC, como os materiais mais promissores empregues como reforgos. 2.2 Matrizes e reforcos, A seleceio do par matriz metilica/reforgo mum CMM, é fungo das caracteristicas finais pretendidas, dos processos de fabrico conhecidos ou disponiveis (vidveis do ponto de vista econ6mico) ¢, ainda, da compatibilidade entre a matriz eo reforgo 2.2.1 Matrizes metilicas. De acordo com [3, 4, 5, 13, 15 © 20] tém sido diversos os materiais metélicos uillizados como matriz nos CMM, ligas de cobre, de titénio, de magnésio, de aluminio, de ferro, de zinco, de niquel e de chumbo. As ligas leves (aluminio e magnésio) sfo, no entanto, as mais uiizadas por apresentarem algumas vantagens: as propiedades especificas elevadas, o balxo custo © a facilidade de processamento, Em aplicagées até 450°C as ligas de aluminio. © magnésio sao de primeira preferéacia. No entanto, para aplicagses a elevadas temperaturas, © Hitanio (600°C) e as ligas de niquel (=1000°C) sdo as que apresentam melhores caracteristias, Na Tabela 2.1 podem observar-se as propriedades fisicas e mecdnicas de algumas ligas empregues como matrizes nos CMM. No grupo das liges de aluminio, a escolha de uma determinada liga ou séie de ligas, é funoto das propriedades especificas desta ¢ da sua aptidlo para o processamento Segundo a “Aluminium Association” os grupos e composiggo qui ——____** 3 Influagto de preformas sob pressfo earesh# Segundo a “Aluminium Association” (liga da matiz/eforgltacgso volimica(%) ¢ tipo de ica das ligas de aluminio sao 16Capitulo 2+ Introducdo aos compésitos de matriz de alumtnio designados por uma forma numérica (quatro digitos). Tabela 2.1 Propriedades fisicas e mecnicas de algumas ligas empregues como matrizes. Modul | Tensio| Coeficiente | Condutibitidade Matriz de ‘de | Densidade | de expansio| térmica elasticidade| rotara térmica (GPa)_| @vPay aoe) | ovimk) ‘ATC100) 70 170 [37 236, 230 TAUCu(AA2004) 73 470 28 23.6 190 TAUMaySi (A661) | _70- 380 27 23.6) 180 AUZn (AA7075), 2 570_| 28 22.0) 130 ‘ALi (AAB090), 80 = 255, = = ‘Cu (C1010) uz 220 | 8.9 10 391 Me 45 130 [18 266 107 Fe (ago macio) 208430] 7.8 172 60 Ti Lig) 240 [a5 95 22 TWGAUAV. is [ 950 [4 9.0 6 Zn 105; T20—| 7,1 | 31,0 120 Ni 214 300 [8.9 13.0 89 Ni Sopertigas) 214 300_[ 7.9 12,0 im Pb 14 20 [13 30.0) 25 Fontes: + M.Taya and R, Arsenaut (1989), Metal matrix composites thermomechanical behaviour, Pergamon, Oxford. An Engineers Guide to Composite Materials, ASM, Ohio + T, Clyne and P. Withers (1994), An introduction to metal matrix composites, Sc. séries, Cambridge. © aluminio puro comercial (série 1xxx) é utilizado como matriz nos seus diversos graus de pureza [16, 17 ¢ 18]. A sua propensio para a deformagiio plastica torna-o um material adequado na fabricagdo de compésitos por processos que envolvem deformagao plastica da matrz. As ligas de aluminio/cobre ¢ aluminio/cobre/magnésio (série 2xxx) tem como principal caracteristica 0 endurecimento por precipitagdo, So geralmente utilizadas as ligas com percentagens de cobre inferiores a 5,65% [21]. A liga 2024 é talvez uma das mais citadas nesta série devido a sua aplicagao em aerondutica O grupo das ligas aluminio/silicio devido a sua aptidao para a fundig&o apresenta-se como escolha preferencial nos processos de fabrico que utilizam técnicas proximas da fundig&o. No geral, estas ligas apresentam boa colabilidade, uma tendénca para o rechupe concentrado e uma quase nula fissuragdo a quente. As ligas mais empregues so as parcialmente eutécticas (AA356.x)$ ou eutécticas, por exemplo (AA359.x)S € a (AA383.x)’) 5 Alsi7Mg S Asi 7 AIsiloMg 7Capitulo 2- Introdugao aos compésttos de matriz de alumtnio. Este grupo de ligas, dentro das ligas de aluminio é o mais utilizado industrialmente nos CMM (3, 13, 17, 19 e 22] As ligas de aluminio/magnésio/silicio (série 6xxx) podem softer como as da série 2xxx endurecimento por precipitagiio. No Departamento de Materiais do INETI (Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial) decorreu um projecto de investigagao desenvolvimento com o titulo “Produgio de compésitos Al 6061/SiC e Al 6061/Al203 por sinterizagao directa de pds e/ou forjagem” (23, 24, 25, 26, 27 e 28]. Foram produzidos diversos compésitos que utilizaram como mattiz a liga 6061 e estudado 0 seu comportamento mecinico e tribolégico, Outras ligas de aluminio foram também ja utilizadas como matrizes sendo, no entanto, menor 0 niimero de estudos efectuados, Nesta situago, encontram-se as ligas complexas aluminio/zinco/magnésio/cobre (série 7xxx), as ligas aluminio/magnésio (série Sxxx) e as ligas aluminioflitio (série 8xxx), ‘No que respeita as outras ligas metalicas, os estudos e os trabalhos publicados so em numero reduzido quando comparado com as ligas de aluminio. Existem varios estudos Telativos a ligas de titinio, de cobre e de magnésio (3, 13 ¢ 15]. 2.2.2 Reforgos. O tipo de reforgos empregues nos CMM tem variado ao longo do tempo. Inicialmente, utilizaram-se monofilamentos de tungsténio ou de SiC (revestidos a boro) [4]. Os multifilamentos de carbono apareceram no comego dos anos setenta [4]. Actualmente, 0 interesse da investigacdo recai essencialmente nas particulas ¢ fibras curtas de Al203 & Particulas e whiskers de SiC [4 e 13]. Esta evolugo teve em considerago sobretudo 0 custo associado & produgdo dos ditos reforgos e 4 fabricago dos compésitos. Na Tabela 2.2 podem observar-se algumas das propriedades fisicas e mecénicas de diversos reforgos jé utilizados em CMM. 2.2.2.1 Fibras continuas, Nos CMM as fibras continuas podem apresentar-se como monofilamentos ou multifilamentos, Alguns dos monofilamentos sto obtidos, como é 0 caso dos de boro, por 8Capitulo 2- Introducdo aos compdsitos de matriz de alumtnio. Tabela 2.2 Principais tipos de reforgos utilizados e algumas das suas propriedades fisicas e mecénicas. Didmetwo | Medulo | Tensio Coef. de_| Condutibiidade Reforgos | ou de | derotura| Densidade | expansio | térmica dimensto | elasticidade térmica um | GPay_|_ oiPay work) | __ (Wim) Wore falamentos | B(CvD- | sooo | 400 | 27007 | 26 30 =38 miicleo W) 7000 Bors 109 as 2930 | 2,77 30 38 (CVD) SiC (CVD-| 150 35 3800 | 325 40 16 niicleo C) SiC 100 as 3800 | 3.29 a 16 Fios medlicos ago 100 Tm] a2007 | 79 Tas 3 13000 W | 25880 | 405 | i700 | 19.3 a5 168 3900 Fibres curtas ‘A203 3 785 1500 [35 TF = Satfil®) ‘A203 20 380 [13007 | 40 33 = (DuPontFP) 2100 Cpitch | 53] 380690 | 2000 | 20 | -1,4010,00) CPAN 7 230__| 4800 19 | -1200,00) SiC is 180 | 24007 | 2,55 30 (Nicaion) $300 Particulas ‘Anos | 150 80 = 38 70 =100 Bac 150 380 700 | 25 = = SiC 150 #0 = 32 40 =100 Tie =| 350870 [= a ar =100 Tic = [33000 [= a 5 = We = 330 = 137 | es Waiskers SIC Oi] 4307700 [ si00 | 3.2 a0 | 316 21000 Sana [oo | 350585 [20007 | 3.1 = | = 14000 Fortes + M, Taya and R. Arsenaut (1989), Metal matrix composites thermomechanical behaviour, Pergamon, ‘Osford.An Engineers Guide to Composite Materials, ASM, Ohio + T. Clyne and P. Withers (1994), An introduction to metal matrix composites, Sc. séries, Cambridge. 9Capitulo 2+ Introdugdo aos compésitos de matriz de alumtnio. deposigdo por via quimica (CVD) sob um nicleo de carbono ou tungsténio, Os multifilamentos (fios) j utilizados so de ago e de tungsténio. 2.2.2.2 Whiskers e fibras curtas. Os whiskers so fibrilas, monocristais praticamente isentos de defeitos cristalinos lineares ou de faltas de empilhamento, que apresentam propriedades mecénicas extremamente elevadas. Os whiskers de SiC, por exemplo, podem apresentar tenses de rotura entre 3,1 e 21 GPa © médulos de elasticidade entre 450 a 700 GPa. Os whiskers mais utilizados sto os de SiC, existindo ja diversos estudos com estes materiais como reforgo [8, 29]. Provavelmente outros ainda em desenvolvimento. As fibras curtas séo utilizadas livres ou em preformas fibrosas, (arranjos tridimensionais) dispondo-se as fibras segundo uma, duas, trés ou mais direcgBes preferenciais. Estes arranjos séo mantidos através de ligantes, dando uma consisténcia a Preforma que permite o seu manuseamento sem deteriorago. Esta ¢ caracterizada pelo didmetro ¢ comprimento médio das fibras que a constituem e pela fracgdo voluimica, que corresponde & razio entre o volume das fibras ¢ o volume envolvente da preforma As fibras curtas que aparecem referidas na literatura [4, 13] so as de carbono, Al203 © Al203/Si02 As fibras de carbono podem ser classificadas segundo dois tipos em fungiio do material empregue na sua obtengdo, PANS ou Pitch’. As fibras de carbono PAN apresentam clevada resisténcia mecanica enquanto que as Pitch tém elevada rigidez (médulo de elasticidade) As fibras mais empregues sio as de Al203 fabricadas pela ICI e designadas por Saffil Nestas fibras em fungao da sua qualidade sto considerados trés graus o RF, 0 RG 0 RD. O Srau RF em 1203-8 apresenia uma gama de qualidade apertada (fibra homogénea na Preforma) ¢ é utilizada quando se pretende elevada resistncia mecanica [30]. O grau RG & constituldo por Al203-8 ¢ Al203-c sendo estas fibras utilizadas quando se pretende elevada resisténcia ao desgaste, O grau RD em Al203-n nifo tem ainda campo especifico de utilizacao Bu ee eee § 0 material de base é 0 poly achrilonitrile ou seu copolimero, 9 O material de base é o alcatrdo.Capitulo 2- Introdugdo aos compésitos de matriz de atumtnio. As fibras Al203/Si02 embora nao apresentem propriedades mecfinicas tio elevadas tém como principal vantagem o seu menor custo [4]. Nestas fibras temos a considerar duas variantes, a Fiberfrax e a Fibermax, que diferem na percentagem relativa de Al203 e SiO2 € no grau de cristalinidade!® 2.2.2.3 Particulas, Apesar das fibras continuas permitirem obter éptimas “performances” em termos de propriedades mecanicas, a maior parte dos compésitos actualmente comercializados utilizam particulas como reforgo [4]. Este facto deve-se & facilidade com que os CMM reforgados com particulas so processadas por métodos de fabrico préximos dos convencionais, tais como a fundig&o, a pulverometalurgia e os processos de enformagao plastica enquanto que os compésitos reforgados com fibras continuas, apresentam um processamento mais dificil ‘As particulas empregues apresentam uma grande variedade tanto na forma ¢ dimensdes como na composig&o quimica, Tém-se utilizado diversos oxidos (SiO2, TiO2, MgO, Al203) e carbonetos (TiC, BSC, SiC). Estas particulas embora melhorem, em geral, as propriedades mecdnicas das ligas as quais so adicionadas, trazem muitas vezes problemas de interface com a matriz assim como problemas de decantagao ou de flutuacdo [4] ‘Actualmente, so 0s CMM fabricados com particulas de grafite em aplicagdes especificas e sobretudo os de Al203 e SiC que apresentam os resultados mais encorajadores obtidos, por exemplo, nos laboratérios de investigagao da Duralcan (BUA) [32, 33 ¢ 34] € Hydro Aluminium (Noruega) [35] As particulas de grafite, quando adicionadas as ligas de aluminio, especialmente as de aluminiolsilicio permitem obter boa resisténcia a gripagem. Por esta razdo estes compbsitos podem substituir as ligas utilizadas no fabrico de pegas em que a minimizagao de atrito seja importante [13]. A principal dificuldade existente na obtengao destes compésitos com reforgo de grafite reside na auséncia de molhagem entre o par matriz/reforgo, 0 que provoca dificuldades de incorporagao e de rejeic&o (acentuadas pela baixa densidade da grafite ~ 2,2). ‘As propriedades fisicas e mecénicas das particulas de Al203 SiC, Tabela 2.2, € especialmente a sua dureza (Al203 ~1800 HV e SiC =2600 HV) permitem obter compésitos com boa resisténcia ao desgaste (tanto mais elevada quanto maior for a dimensio média das particulas) [13]. Segundo Kelly [4] a sua dimenséo varia, geralmente, entre 1 a SOum, no 10 (49,2% A1203/50,5% SiO2, amorfa-72% A1203/27% Si02, policristalina). 21Capitulo 2- Introdugio aos compdsitos de matriz de alumtnio, entanto, outros autores (37] referem que também foram fabricados compésitos com particulas de dimensdo superior (200m - Al203 ¢ 120m - SiC). O seu maior problema ¢ igualmente a molhagem entre as particulas, em especial as de Al203 e a matriz em liga de aluminio, 2.3 Interfaces nos compésitos de matriz de aluminio A definigdo exacta e completa das interagdes matriz/reforgo ¢ da natureza da interface € muito dificil de dar, segundo Milliére citado por [37]. Porém poder dizer-se, que é uma regido de composigao quimica variavel que constitui a ligagio entre a matriz e o reforgo assegura a transferéncia de carga, E um assunto que ocupa, actualmente, muitos grupos de investigagtio na area do comportamento mecéinico dos CMM e cujo estado de arte se encontra detalhado em [4, 13, 38 e 39]. A interface matriz/reforgo tem um papel determinante no Comportamento mecinico de compésitos, dado que € necessério obter uma adequada ligagto entre estes dois elementos, para permitir a solicitagdo dos reforgos até A sua resisténcia maxima. A interface tem quase sempre a fungdo de transmitir 0 esforgo de um material de baixo modulo de elasticidade (matriz) para outro de elevado médulo (reforgo). De acordo com Milliére [40] alguns dos principais requisitos para a obtengo de uma interface ideal sto os seguintes * amolhagem entre o par matriz/reforgo deve ser perfeita, * _alligagdio matrizieforgo deve ser estavel com a temperatura * zona de reacgio deve ser diminuta para no afectar os reforgos * 08 coeficientes de dilatagao térmica da matriz e do reforgo devem ter valores bréximos para limitar 0 efeito das deformagdes internas na interface Na pritica ndo é possivel obter interfaces ideais. Vejamos, entdo, alguns aspectos ‘elativos as interfaces dos compésitos de matriz de aluminio e suas ligas. Os sistemas aluminio/SiC ¢ aluminio/Al203 séo actualmente os mais utilizados nos CMM embora também se empreguem os sistemas aluminio/boro, aluminio/grafite, conforme ja foi anteriormente referido, O sistema aluminio/SiC apresenta-se reactivo para temperaturas superiores a 650°C, Pols di-se a formaglo de carboneto de aluminio (AIsC3) na interface Abaixo desta 2Capttulo 2- Introducdo aos compésitos de matriz de alumtnio, temperatura nao ocorrem, geralmente, reacgdes quimicas na interface [4]. A formagao de AlSC3 ni 650°C) ou em fase liquida, mas com ligas de aluminio/silicio ¢ nao aluminio puro comercial (4) ferface pode ser evitada se se trabalhar em fase sélida (a temperaturas inferiores a De acordo com Feest [38] a molhagem dos éxidos pelos metais liquidos é pobre. A molhagem pode ser relacionada com a tendéncia que os metais tém em reagirem com os anides oxigénio da superficie [42]. Resulta daqui, que os sistemas que envolvem um reforgo 6xido, como ¢ 0 caso do sistema aluminio/Al2 03, apresentam niveis baixos de reacgao quimica na interface. A molhagem ¢ influenciada pela formagio da camada de Al203 na superficie do aluminio liquido, penetrando este através desta barreira de éxido apenas para temperaturas superiores a 950°C [42]. Segundo Laurent [20] a nica reacg&o que ocorre entre oaluminio puro comercial e Al203 6 uma dissolugio ordinaria, Hall et al. citado por [38] estudaram as reacgdes na interface de dois compésitos utilizando Al203~c. como reforgo e duas ligas de aluminio diferentes com matrizes, AILi2,5, (série 8xxx) e AISi7Mg. O compésito AILi2,5/Al2 03-01 apresentou reacgo na interface, A camada de reacgao tem uma espessura inferior a 100m cobrindo toda a superficie de contacto. A camada apresenta éxidos complexos de aluminio, por exemplo, LiAls 08, O compésito AlSi7Mg/Al2 03 -c: nfo apresentou qualquer reacgo evidente na interface mesmo para amostras mantidas a 500°C durante 100 horas, Para os sistemas aluminio- magnésio/Al203 e aluminio-cobre/Al203, estes mesmos autores indicam também a formagio de éxidos complexos considerando-os, por isso, sistemas reactivos Cappleman et al. [19] examinaram as interfaces de trés compésitos reforgados com fibras de Al2 03-5 (Saffil®, grau RF) e matrizes em aluminio puro comercial nas ligas AISi13 e AIMgl0. Nao detectaram nenhum produto de reacg&io na interface nestes trés sistemas, Nas ligas aluminio /magnésio observaram a existéncia de uma troca limitada de magnésio entre a matriz e as fibras. A reacgo quimica, se existir, deverd ser limitada ao nivel de uma camada atomica. Admitiram que a troca de magnésio seja devida a presenga de SiO2 na superficie das fibras, bem como, a possivel formago do éxido complexo MgOAI2.03, No compésito com matriz de liga de AISi13 aparece na interface uma precipitagao de silicio devido ao poder nucleador da superficie das fibras Do anteriormente referido, pode concluir-se que o sistema aluminio/Al2 03 apresenta pequena reactividade, excepgio feita as ligas de aluminio que contém litio (série 8xxx) & magnésio, 2BCapitulo 2- Introducdo aos compésitos de mairtz de aluminio, No sistema aluminio/grafite existe uma reacgdio entre o par matrizireforco obtendo-se como produto da reaccfo Al203 [4 e 13]. No compésito com matriz na liga AA6061!! reforgada com grafite o produto da reacc4o é também Al203 [4]. © sistema aluminio/boro € de acordo com Schouttens e Tempo [41] reactivo, desenvolvendo-se reacgOes na interface mesmo para temperaturas inferiores de Ifquidus do aluminio, No caso de se utilizarem processos de fabrico em que a liga de aluminio se encontra no estado liquido a interface fica profundamente afectada. Os produtos das reacgdes na interface so, sobretudo, dependentes da composig#o quimica da liga de aluminio que Constitui a matriz do compésito. Foi identificado 0 AIB2 (tetragonal), como produto de reacgio com a matriz na liga AA6061 e 0 AIB2 (hexagonal) com a matriz em aluminio puro comercial 2.4 Processos de fabrico/Microestruturas obtidas, Nos iltimos 30 anos, uma grande diversidade de processos tecnolégicos, tem sido utilizados na fabricagao de CMM. Varios livros tratam este assunto com detalhe [4, 13, 43 e 44], Kelly ¢ Mileiko [43] apresentam uma descri¢do extensa de alguns aspectos cientificos relevantes, na fabricagaio dos compésitos. Schwartz [44] apresenta uma listagem exaustive dos diversos processos de fabrico, recorrendo a esquemas ¢ ilustragdes para a sua explicagdo, Adicionalmente, numerosos artigos técnicos/cientificos e “proceedings” de conferéncias tém sido publicados, recentemente, sobre o tema [47,48,49 e 50] Apés 0 ciclo d vestiga¢io e desenvolvimento dos CMM, tem vindo a tornar-se Obvio que estes materiais deverdo ser economicamente competitivos. A énfase nos meados dos anos 80 é posta na pesquisa de reforgos baratos e em técnicas de produgao rapidas e simples. Neste contexto, os processos préximos da fundigdo, da enformagao plastica e da Pulverometalurgia abrem um grande dominio de aplicago industrial. Estes processos Permnitem a obten¢ao de pegas na forma quase final, a custos moderados, Inicialmente, nos anos 70, utilizaram-se compésitos estruturais tipo “sandwich” de ‘matriz em liga de aluminio com reforgo de fibras continuas de boro. O processo de fabricagio deste tipo de CMM designa-se por “diffusion bonding’, Trata-se de um método de elaboracdo © consolidagdo do compésito com aplicagio simultinea de calor e pressio que faz apelo a deformacao plastica para promover o contacto matriziteforgo e mattizimatrize a difusdo para Promover 8 ligacdo matriz/reforgo [41]. Este processo apresenta como parémetros principais a eee ender "1 AlmgisicucrCapitulo 2- Introduedo aos compésitos de matriz de aluminio. controlar, a temperatura, a pressdo e o tempo, Existem diversas variantes do método, fungao do arranjo matriz/reforgo, a processar O procedimento de elaboragio é idéntico em todas as variantes do processo. Utiliza-se uma pressio que pode atingir 60 MPa e a temperatura situa-se numa gama em que a matriz se encontra semi-sdlida. O proceso desenrola-se em vacuo. A fabricag4o de compésitos por este método origina elevados custos de produgdo, devido nao sé ao elevado prego dos reforgos mas também & baixa cadéncia de produgo associada a um equipamento extremamente dispendioso [4 2.4.1 Infiltragio de preformas. Genericamente, este proceso consiste na infiltragdo de uma preforma pelo metal no estado liquido, sob a acco ou nao de pressao [4 e 26]. As preformas sao colocadas nas moldagdes ou matrizes das pegas ou parte das pegas que se deseja reforgar localmente. Aquelas sto constituidas pelos agentes de reforco, (fibras curtas, particulas, whiskers), aglomerados por um ligante para permitir 0 manuseamento das preformas, a distribuigdo ¢ 0 alinhamento do reforgo ¢ a sua propria forma, As preformas unidireccionais sto de dificil execugo [38], utilizando-se, geralmente, preformas bi e tridireccionais. Caracterizam-se pelos tipos, fracgao volimica, didmetro e comprimento médio do reforgo e, ainda, pelo ligante empregue. Masur et al [46] determinaram a influéncia da temperatura do metal liquido e da fracg2o voliimica no comportamento da infiltragzo para o aluminio puro comercial. Definiram a permeabilidade especifica (K) da preforma, pela expressao k=nZb @ay em que h a viscosidade, L 0 comprimento de infiltragao, P a pressio e t o tempo. A permeabilidade especifica traduz a facilidade de infiltragdo na preforma, A dificuldade de infltragdio aumenta com a fracgio volimica ¢ com a diminuigao da temperatura da preforma do metal liquido [13 e 46} De acordo com Kelly [4] varios problemas podem surgir nos compésitos obtidos por estes processos, por exemplo, a distribuigiio heterogénea dos reforgos apés a infiltragdo, as porosidades, os mictorechupes e as tenses residuais na matriz. A solugdo passa por um 5Capttulo 2- Introdugdo aos compésitos de matris de aluminio. controle apertado dos principais pardmetros do processo, como sejam, a temperatura de preforma, a temperatura do metal liquido, a temperatura da moldagao ou matriz e a pressio (quando empregue) da infiltragdo e da solidificagto. A infiltragao de preformas sob presso é um proceso, quase universalmente, designado por “Squeeze casting infiltration” que permite obter pegas de elevada qualidade, praticamente, isentas de porosidades e microrechupes [4, 13 ¢ 29]. O principio basico deste tipo de infiltragdo consiste no vazamento da liga numa matriz, onde previamente foi colocada uma preforma aquecida, submetendo de seguida 0 metal no estado liquido a uma pressio elevada (em geral, acima de 100MPa) por acg&o de um Embolo associado ao pungao [4, 29 e 45]. A Fig. 2.2 ilustra, em esquema, o prinoipio basico do processo. Note-se que estas elevadas pressdes no so empregues para a infiltragdo da preforma, mas aplicadas apés a infiltragao desta, que é realizada a uma pressio mais reduzida ‘As temperaturas da preforma, da matriz ¢ da liga no estado liquido estabelecem o ciclo iona a microestrutura do compésito obtido [4] térmico do processo que con uo reso calor liga liquida 1 2.2. Principio bisico do “Squeeze casting infiltration” [13] No “Squeeze casting infiltration” podem considerar-se duas variantes: 0 processo directo em que parte da matriz. € mével (pungao), Fig. 2.2, e o proceso com transferéncia [4 ¢ 13) No processo directo, como o ilustrado na Fig. 2.2, a solidificagao da liga no estado Tiquido dé-se sob pressdo na parte fixa da matriz. 6Capitulo 2- Intradugdo aos compésitos de matri: de aluminio. No processo com transferéncia, a liga ndo é vazada directamente, mas conduzida até & moldagao onde se encontra a preforma por acgao da compressio provocada pelo émbolo associado ao pungo. A transferéncia do metal liquido verifica-se através do sistema de gitagem. processo directo € a variante mais empregue, dado que nio existe praticamente desperdicio de material; porque toda a liga vazada ¢ utilizada na fabricagio da pega, No entanto, 0 processo com transferéncia permite obter pegas com forma mais complexa que o proceso directo © “Squeeze casting infiltration”, tem um ciclo de processamento rapido permitindo grandes cadéncias de produgdo [45]. Da elevada taxa de extracg&io de calor do processo resulta um refinamento da estrutura do metal. Em geral, o gro apresenta-se muito fino. Em consequéncia dos curtos ciclos de processamento, o tempo de contacto entre o reforgo eo metal no estado liquide & pequeno, o que reduz a deterioragdo termoquimica do reforgo, produzindo-se interfaces finas e resistentes [4] Na Fig. 2.3 pode observar-se a microestrutura do compésito com matriz na liga A383 (AISi10Mg) com um reforgo de 20% (fracgao voliimica) de fibras curtas de Al203 (Saffil®), com reforgo localizado, obtido no ambito de um projecto EURAM! por “Squeeze casting infiltration”, processo directo. As fibras de.reforgo apresentam um didmetro de 2a 3pum e um comprimento entre 100 a 200m. O ligante da preforma utilizada foi a Al203, No que respeita as condigdes de obtengao, refere-se que a temperatura do banho foi de 800°C ea pressio de 1OOMPa. A velocidade de penetragao do metal liquido através da preforma foi de l4mmv/s. A Fig. 2.4 apresenta em detalhe a zona nao reforgada (matriz) e a Fig. 2.5 a zona reforgada (matriz+reforgo) 2.4.2 Processamento no estado semi-sélido. Esta tecnologia permite a obtengo de CMM em que o reforgo ¢ composto de fibras curtas ou particulas. Consiste no enchimento de moldagdes ou matrizes com compésitos pré- elaborados, ou seja, em que os materiais da matriz sio previamente misturados com os 12 lém do DEMEGI-FEUP, participaram a Universidade de Surrey(Inglaterra) ¢ Center of Industriaforsking "orks Hydro (Nonueza)Captiulo 2- mreducao P lucdo aos compeisitas de matric de alumirie MO: ampliagio (500 x) s/ ataque Fig. 2.4 Detalhe da microestrutura da zona nao reforgada (matriz-AA383), - ~ 28MO: ampliagao(500x) s/ ataque Fig. 2.5 Detalhe da microestrutura da zona reforgada (matriz + reforgo)-AA383/A1203/20F agenies de reforgo que se encontram em suspensdo na matriz metilica, utilizada no estado iquido ou semi-liquido!3, Quando a matriz se encontre no estado liquido o reforgo constitui a parte sélida da mistura. O processo apresenta duas etapas distintas + a claboragio da mistura semi-s6lida, matrizireforgo + atransformagao da mistura semi-sdlida em produto final Nos dois casos (matriz no estado liquido ou semi-liquido) a mistura é sujeita a uma agitagdo mecénica sendo, em seguida, processada no menor tempo possivel. A agitagdo da mistura com a matriz no estado liquido processa-se com o objectivo de distribuir os reforgos. Na mistura com matriz no estado semi-liquido esta agitagdo provoca a stu globulizagio das dendrites obtendo-se uma matriz em que a fase priméria ¢ constituida por pequenas dendrites ou gros arredondados [12 ¢ 45]. Para além de um determinado nivel de agitago o cardcter dendritico desaparece [38 e 40]. Neste caso os estudos microestruturais 3 “Compocasting” FyCapitulo 2- Introdugdo aos compésitos de matriz de alumtnio. evidenciam a presenga de grios de fase priméria aproximadamente esféricos, repartidos uniformemente na matriz, resultante da solidificagdo répida do Iiquido existente no momento do vazamento. A quantidade de Ifquidus existente antes do vazamento é fung&o da temperatura de vazamento, As técnicas de incorporago de reforgos sao diversas [13 e 22]. Citam-se a injecc&o de gis, a misturago no vértice formado, a dispersdo por ultrasons, a dispersio por centrifugacao, a utilizagio de “ligas-m&e” com elevada quantidade de reforgo e a redispersio deste apés a introdugaio no metal liquido. A transformag&o da mistura no estado semi-s6lido em produto final pode ser efectuada através de diversos métodos [4, 13 ¢ 38]: 0 vazamento por gravidade em coquilha, a injecgao (Processo idéntico fundico injectada), o vazamento centrifugo e a extrusdo, Também Podem ser utlizados outros processos de enformagto plistica, nomeadamente, o forjamento e a laminagem Nas Fig.s 2.6 ¢ 2.7 podemos observar a microestrutura de um compésito com matriz na liga AA356 (AISi7Mg) com reforgo de 20% (racgo voliimica) de particulas de SiC obtido por fundi¢&o continua a partir de uma mistura semi-sélida cuja mattiz se encontrava no estado liquido [35]. As particulas de SiC apresentam um didmetro médio de 20m. O Compésito softeu um tratamento térmico (homogenizagdo e envelhecimento T6- Sh a 154°C) Este material foi produzido por um equipamento piloto desenvolvido pela Hydro Aluminium as, Metallurgical R&D Centre (Noruega) 2.4.3 Pulverometalurgia, Recentemente uma das tecnologias a que tem sido dada uma particular importancia na fabricagdo de CMM é a pulverometalurgia [4]. Consiste numa misture homogénea dos pds metilicos com pés cerdmicos de reforgo, seguida por processo de consolidagio (extrusio, ‘eminagem ou forjamento) de compactados quer em verde quer pré-sinterizados (13 e 27). Sinterizagao directa, no caso das ligas de aluminio apenas se utiliza em produtos cujas SolicitagBes em servigo nfo sejam muito exigentes, dado que a porosidade & quese inevitavel Em aplicagdes em que a sanidade do material é factor importante, é necessério obter uma Sompactagao total, através da aplicagio de uma deformacio por corte que conduza a rotura da camada do dxido que envolve os pds da liga de aluminio, permitindo assim uma adequada ligago metal/metal. 30Introducdo aos compésitos de matriz de alumtnio. MO: ampliago (10x) s/ ataque Fig. 2.6 Aspecto geral da microestrutura do compésito AA356/SiC/20p MO: ampliagio (50x) s/ ataque Fig. 2.7 Detalhe da microestrutura da zona representada na Fig. 2.6 do compésito AA356/SiC/20p. 31Capitulo 2- Ineroduedo aos compésitos de mauris de alumtnio, Os processo de febricagio de pegas em CMM por esta tecnologia sfio baseados nas seguintes fases [4, 13 27]: + mistura dos pés metélicos (matriz) e dos pds cerlimicos (reforgos) por via hiimida ou a seco em atmosfera controlada. + prensagem isostitica que permite compactar a mistura. * sinterizagio que provoce coalescéncia dos pés metilicos e eliminagio parcial da porosidade. © processamento posterior do compésito pode ser efectuado por processos de enformagdo plastica o que permite obter a eliminagZo da porosidade (ou pelo menos a sua redugio) ©, por conseguinte, propriedades mecinicas superiores, A partida, qualquer compésito pode ser elaborado por este método, dada a relativa facilidade de incorporagao dos ‘eforgos. No entanto tem-se aplicado a produgio de CMM com fibras curtas e particulas de 1203 e/ou SiC [4 ¢ 13] Nas Fig.s 2.8 € 2.9 podemos observar a microestrutura do CMM obtido por via Pulverometalirgica a partir de pos da liga AAG061 (fracgtio <45|im) e pé de SiC (reforgo). As Particulas de reforgo tém uma dimensfo média de 131m (grau F600). Apés a misturagdo a S820 (J) os pOs softeram uma prensagem isostitica a frio com uma presséo de 250MPa, Seguida de uma sinterizagao (630°C/Ih) e de foxjamento (55% redusio) com os seguintes Parimetros: presstio 340MPa, temperatura 450°C e uma velocidade de 20cm/min Finalmente, cfectiou-se um tratamento térmico (homogenizagao a 530°C seguida de envelhecimento T6- 175°C durante 2 a 4h) Exie material foi produzido pelo Departamento de Materiais do INETI no ambito do Brojecto “Producto dos compésitos Al 6061/SiC e Al 6061/A1208 por sinterizagao directa de 16s c/ou forjagem”. Outros detalhes sobre o seu processamento ot comportamento mecanico tibolégico poderaio ser abservados em [23,24 25, 26,27 628} 2.5 Sintese, Actualmente a investigagio em CMM tem como objedtivo o seu emprego industrial Tem insidido sobretudo nos compésitos com matriz em liga de aluminio ¢ reforgos descontinuos - fibras curtas, particulas e whiskers de SiC e/ou Al203. 32Capitulo 2 Invoducide ans compositos de matriz MO: ampliagao (100x) s/ ataque Fig. 2.8 Aspecto geral da microestrutura do compésito AA6061/SiC/20p MO: ampliagao (00x) s/ ataque Fig. 2.9 Detalhe da microestrutura do compésito AA6061/SiC/20p= de aluminio Capitulo 2- tnrodusao aos compdstos de ma A interface matriz/reforgo tem um papel determinante no comportamento mecénico dos compésitos € no seu processamento. A sua estabilidade condiciona o ciclo de vida do compésito. Os processos de fabrico que permitem obter pecas na forma final ou quase final a Custos moderados so os mais empregues pelas indiistrias e laboratérios de investigagaio que se dedicam & fabricagao de pepas em CMM. Assim, os processos préximos da fundigio, da enformagio plastica e da pulverometalurgia abrem um grande dominio de aplicagao.C apitulo 3 Fandamentos do corte por arranque de apara. Maquinabilidade.Capituio 3 3. Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabilidade. 3.1 Generalidades. Perspectiva histérica, 3.2 Formagio da apara. 3.2.1 Corte ortogonal. 3.2.2 Conte tridimensional 3.2.3 Tipos e forma de apara 3.2.4 Apara aderente ou aresta postiga de corte (APC) 3.2.5 Balango energético 3.3 Materiais para ferramentas de corte. 3.3.1 Agos rapidos, 3.3.2 Carbonetos sinterizados (metal duro) 3.3.3 Ceramicos. 3.3.4 Ultra duros, 3.4 Desgaste e vida das ferramentas de corte 3.4.1 Tipos de avarias e desgastes. 3.4.2 Mecanismos de desgaste. 3.4.3 Curva de vida. Lei de Taylor. 3.5 Maquinabilidade 3.6 Sintese. 37 39 40 49 30 33 35 37 60 61 64 67 70 70 74 7 80 82Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maquinabilidade. Capituto 3 Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinab 3.1 Generalidades. Perspectiva histérica. Tendo em consideragao a complexidade do fendmeno de corte por arranque de apara e © grande namero de parametros em anélise, a investigagdo cedo se orientou na criagdo de um modelo fisico/matematico que, baseado em certas hipéteses simplistas nao desvirtuasse 0 fendmeno basico, permitisse traduzir a realidade o mais aproximadamente possivel e deduzir consequéncias que a experimentacdo tem confirmado, Nasceram, assim, varias teorias e sucessivos aperfeigoamentos tém sido feitos por muitos investigadores, Embora longe de um consenso, muitos resultados podem ja ser tidos como geralmente aceites sendo esse facto de grande idade para a compreensio do fendmeno de corte. A primeira modelizagio fisico/matematica do processo de formagao da apara surge publicada em 19451; deve-se a Merchant M, e, ainda, a Emest H, ea Piispannen V. referidos por [51, 52, 53, $4, 55 € 56]. Admite que na formagdo da apara o material se comporta como um meio continuo, a zona de corte ¢ representada geometricamente e analisada de um modo estitico. A apara é formada por um escorregamento provocado por tensdes de corte ea deformagao localiza-se numa zona de pequena espessura (zona de deformagdo priméria) que se estende desde a aresta do corte até & superficie livre da pega. As tensdes a aplicar para obter a deformagao angular (distorgao) necesséria 4 formagao da apara sio calculadas pelo equilibrio das forgas e pela area do plano de corte. Contudo, este modelo nfo considera, de um modo evidente, a influéncia da velocidade de corte. Verificou-se que esta condigao de corte condiciona a forma eo tipo de apara, devido a influenciar a localizagao e dimensio da | Merchant ME,, “Mechanics of metal cutting process-ortogonal cutting” J.ApplPhys., 16, pp.267-275,(1945) © Merchant ME. “Plasticity conditions in ortogonal cutting” J.Appl.Phys., 6, pp.318-324,(1945). 7Capttulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabilidade. zona de deformag&o priméria bem como o valor das forgas aplicadas, por alterar a secclio resistente e as condiges de atrito na face de ataque da ferramenta. Uma segunda modelizagéo da formagdo da apara teve a sua origem nos trabalhos de Lee H. e Shaffer B., em 1951, segundo Ferraresi [51]. Um dos primeiros modelos explica 0 fendmeno com base na teoria da plasticidade considerando, para tal, as equagdes constitutivas da deformagio plastica do corpo rigido-plistico, Varios desenvolvimentos do modelo inicial, com major ou menor comparagio experimental foram apresentados por diversos investigadores tais como Shaw M. et al., Kobayashi et al, (53, $4 e 56]. Mais tarde, nos anos sessenta, Oxley P. et al. referidos por Mesquita [56] desenvolveram equagdes constitutivas mais elaboradas para a modelizagio da formagio da apara, Partiram de hipéteses mais proximas da realidade, que contemplam nomeadamente 0 encruamento do material. Através da observacdo das linhas de fluxo do material durante a deformagao, calcularam a velocidade de deformagao e, por integrago, a deformaso. Foi, ainda, possivel prever 0 valor das forgas no corte e a forma da apara a partir das condigdes de corte e das caracteristicas mecanicas dos materiais Em 1973, Klamecki B. e Tay A. citados por Chen Z. ¢ Black J. [58] apresentaram as primeiras modelizagdes por elementos finitos do corte por arranque de apara. O modelo de Klamecki B. era tridimensional e previa a distribuigdo de tensdes, enquanto o de Tay A. era bidimensional e estudava a distribuigdo de temperaturas geradas durante o corte ortogonal. A anélise dinamica do processo de corte, tendo em consideragio a variagao de um modo sinusoidal da espessura de corte (espessura da apara nfo deformada) é apresentada por exemplo por Boothroyd G. em 1975 num seu trabalho muito conhecido [52]. Contudo muitos outros investigadores tais como, Tobias S. (1966) e Koenigsberger F. (1971), foram pioneiros desta anilise [59]. Recentemente, nos anos noventa, tém sido publicados varios trabalhos sobre a modelizagao dindmica [59, 60 e 61 ] e sobre a andlise através do método dos elementos finitos (MEF) do processo de corte (58, 62, 63 e 64], Apresentam-se, de seguida, alguns dos topicos que consideramos importantes nos trabalhos analisados, O modelo de corte dindmico nao linear foi apresentado por Lin J. e Weng C. [60] ¢ considera o efeito ndo linear da trepidag&o “chatter”. Posteriormente, em 1993, Tamg Y. et al (61] desenvolveram-no ¢ fizeram a sua comprovagao experimental tendo verificado que o modelo deserevia o fenémeno de corte dindmico de um modo satisfatério, Ainda nesta érea 38Capitulo 3- Fundamenios do corte por arranque de apara, Maquinabilidade. merece realce 0 trabalho de Marui et al. [59] sobre 0 efeito do angulo de posigao da aresta de corte na ocorréncia do “chatter”, Chen Z. e Black J. [58] apresentaram uma reviséo do estado da arte muito pormenorizada da andlise do corte por arranque de apara por meio do MEF. Concluiram que a construgio de um modelo de elementos finitos nao ¢ tarefa facil, porque requer entre outros aspectos um perfeito conhecimento das propriedades do material da pega e da ferramenta, do processo de corte, das teorias de deformagao plistica e do proprio MEF. Estes autores propuseram a utilizagao futura do MEF na optimizagdo das variaveis dos diversos processos de corte, no projecto ¢ desenho de ferramentas, na criagao de modelos tridimensionais ¢ na analise dindmica do processo de corte. Joshi V. et al. [62] apresentaram, em 1994, uma anilise viscoplistica do processo de corte através do MEF. Fizeram uma anilise que considera o comportamento mecanico térmico na zona de deformagao priméria, Determinaram o valor médio da tensfo de corte e da velocidade de deformagdo e efectuaram a sua comparagdo com os valores obtidos experimentalmente, Shib J. [63] apresentou, em 1996, um trabalho mais completo do que o anteriormente referido, dado que contempla a andlise das zonas de deformagio priméria e secundaria do ponto de vista mecinico e térmico, O método dos elementos finitos baseia-se numa andlise termo-viscoplastica para a situagdo de corte ortogonal. Este autor também refere que a formulago por elementos finitos para a modelizacdo do corte tridimensional, com a presenga de aresta postiga de corte e apara descontinua, é bastante mais complicada Também neste mesmo ano Kim K, e Sin H. [64] apresentaram uma anilise por elementos finitos termo-viscoplastica para 0 corte ortogonal tendo efectuado a sua validago experimental e concluido que é possivel obter uma boa correlagdo entre as simulagdes numéricas efectuadas ¢ os resultados experimentais obtidos, 3.2 Formagio da apara, A andlise cientifica da maquinabilidade de um material passa pela caracterizagao do desgaste e vida das ferramentas, das forgas de corte, do acabamento superficial, da forma tipo de apara obtida... para a qual é importante conhecer o mecanismo da sua formagao. Contudo, o presente trabalho no tem por objectivo o estudo dos fundamentos do mecanismo da formacao da apara, Assim, vamos assumir de acordo com 0 sugerido por varios autores [51, 53, 54 e 57] que néo existe perda de generalidade quando se estuda 0 processo de corte 39Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maguinabilidade. ana re ae oe OO Por arranque de spara com base no corte ortogonal. Todavia, 0 modelo nao deixa de ser complexo pelo niimero de variéveis envolvidas 3.2.1 Corte ortogonal, © corte diz-se ortogonal quando a apara sai perpendicular & aresta e sofre uma deformagao plana. Assim, o fenémeno tem uma representagio bidimensional, 0 que facilita a analise vectorial das forgas € velocidades bem como o estabelecimento de relagdes geométricas simples, Esta modelizacao que foi introduzida por Emest H, e Merchant M., no contempla o conceito de deformagao heterogénea para o material a maquinar, concentrando- se toda a deformagao no plano 7, Fig. 3.1. No caso geral, como se sabe, a deformacio no é bidimensional e, por isso, o corte diz-se tridimensional ‘Vejamos, entio, 0 conjunto de postulados da teoria do corte que, embora sejam em determinadas situagSes préximos da realidade, se justificam pela simplificagao que + © material a maquinar € homogéneo, isotrépico ¢ idealmente plastico isto &, a deformagao elastica € desprezavel. O material nfo encrua. Uma vez atingido o limite eldstico a deformagao plastica inicia-se e prossegue até a rotura sem aumento da tens&o de corte. + a formago da apara é um fendmeno estacionario (na realidade trata-se de um fenémeno periédico) ¢ a apara é continua regular sem apara aderente (o que nem sempre acontece). + a deformagao da apara é uma deformacdo plana e 0 comprimento da aresta de corte ¢ superior 4 largura de corte. + as resisténcias ao corte reduzem-se a deformagao plistica da apara no plano de corte ou escorregamento e a forga de atrito na face de ataque, proporcional a componente normal da forga (atrito de Coulomb) + a acco da ferramenta de corte sobre a pega (ou a reacgio desta sobre aquela que é igual e oposta R=R’) reduz-se a uma forga aplicada na aresta de corte. Nesta modelizagao ndo sio tomados em consideragio, por exemplo, os seguintes aspectos; 40Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabilidade. + a deformacao elastica da pega e da ferramenta de corte, + a energia superficial de formagaio das duas novas superficies resultantes do corte. + oatrito na face de saida (folga) da ferramenta de corte + oefeito da temperatura nas caracteristicas mecfinicas do material a maquinar, + adeformagao plastica na face de ataque da ferramenta de corte. +o feito do desgaste sobre a geometria de corte. Fig. 3.1 Esquema do modelo de corte ortogonal (53] 3.2.1.1 Andllise vectorial das forcas. Quando isolamos uma apara e efectuamos o seu diagrama de corpo livre, Fig. 3.2, consideramos duas forgas, a forca entre a face de ataque da ferramenta e a apara (R) e a forga, er Fig. 3.2 Diagrama de corpo livre da apara [54] aCapttulo 3-Fundamentos do corte por arranque de apara, Maguinabilidade. entre a pega e a apara ao longo da plano de corte (R’). Para que haja equilibrio estas forcas devem ser iguais R = R’ e ter a mesma linha de acco Podemos decompor as forgas R e R' em trés conjuntos de componentes, conforme o indicado na Fig, 3.3 e obter: + a forga de corte (Fe) ¢ a forga de avango (Fa), segundo as direcgdes horizontal ¢ vertical, respectivamente. + a forga no plano de corte (Fr) e a forga normal ao plano de corte (Nr), segundo as. direogdes do plano de corte e sua perpendicular, respectivamente. + a forga tangencial @ face de ataque (Fy) e a forga normal a face de ataque (Ny), segundo as direcgdes da face de ataque da ferramenta e sua perpendicular, respectivamente Se considerarmos as forgas R eR’ aplicadas no bico da ferramenta de corte, de acordo com a andlise de Merchant M., podemos obter o diagrama de forcas representada na Fig. 3.3 Atendendo a consideragdes geométricas ¢ possivel obter a resolugdo grifica da resultante da forga R aplicada no bico da ferramenta, em referencial de componentes ortogonais, para qualquer direogtio. Assim, podem ser obtidas relagées analiticas entre as componentes das forgas no plano de corte, forga no plano de corte (Fr) ¢ forga normal ao plano de corte (Nx) e as componentes forga de corte (Fc) e forga de avango (Fa), registadas através dos métodos experimentais de medigdo (por exemplo, os dinamémetros extensométricos ou piezoeléctricos). Fig. 3.3 Esquema das forgas no corte ortogonal [54] 2Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabilidade Entio, a partir da Fig, 3.4 a) podemos obter: Fy =F cos — Fa senp 6.1) Ng =Fq cosh + Fo send 62 Fig, 3.4 Decomposig&o das forgas R eR’ (53] 2) Plano de corte, b) Face de ataque. E da Fig.3.4b), vem: Fy =F, seny + Fa cosy G3) F, cosy - Fy seny G4) Admitindo para 0 modelo de corte ortogonal vilido, a lei de atrito de Coulomb, na qual se assume que a forga aplicada na face de ataque (Fy) é proporcional a forga normal (Ny), que a origina, entio é possivel calcular o coeficiente de atrito na face de ataque (1=tgp), onde p 60 &ngulo de atrito mostrado nas Fig.s 3.2 € 3.3, ou seja ‘Fy _Fe seny + Fy cosy _Fy + Fo toy es) F, seny— F, cosy F, — Fy ty 3.2.1.2 Tenses no plano de corte. Considerando uma distribuigio uniforme de tenses no plano de corte ¢ sendo a drea da seegio desse plano dada por: aCapituto 3- Fundamentos do corte por arvangue de apara, Maquinabilidade. Le send Sy 66) sendo, | a largura de corte © ¢ a espessura de corte, podemos calcular as tensdes médias de corte ¢ normal que actuam neste plano. Assim, Fy Ne <2; o,=8e 3.7) S,' "Sy ae utilizando, as equagdes (3.1) e (3.2) podemos obter: (Fe cos - Fy sen) send Te G8) (Fa cos - Fy seng) send Te GB.9) 3.2.1.3 Angulo de corte, A determinagio do angulo de corte (6) para além do céleulo das forgas tangencial x) e normal ao plano de corte (Nr), permite que, as equagdes (3.8) e (3.9) das tensdes que actuam no plano de corte possam ser utilizedas, A obtengao do angulo de corte baseia-se no cAleulo do grau de encalque da apara (Rc), que & a razo entre a espessura da apara obtida (e’) © a espessure de corte -espessura da apara no deformada- (¢). A primeira pode ser obtida por medida directa, por exemplo, num microscépio apropriado. Admitindo que existe conservagdo do volume durante 0 processo de corte, temos, el ele’ (3.10) sendo, ¢, | € ¢ respectivamente a espessura, a largura e o comprimento de corte, e o (*) refere- se as correspondentes medidas efectuadas na apara apés o corte, Para /e25, esta experimentalmente comprovado que a largura da apara é igual A do material antes de ser maquinado [54], 1=1', entio, 6 ¢ ars @.1l)Capttulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabilidade. A relagio entre o inverso do grau de encalque (1°), € 0 angulo de corte (9) pode ser obtida através da Fig, 3.5, Podemos tirar que: @.12) Resolvendo em ordem a 6, temos rf cosy, cosy =arctg —————-=aretg ———__ 3.13) Nao icacarian od Reais GB) Fig. 3.5 Relago entre o angulo de corte () ¢ 0 inverso do grau de encalque (r") [54] Esta expresso permite calcular o valor do angulo de corte (9) a partir do conhecimento experimental do grau de encalque. Diversos investigadores tém procurado estabelecer relagdes mais directas e praticas entre o Angulo de corte (9) ¢ as condigdes de corte. A primeira, e uma das mais conhecides, foi obtida por Emest H. e Merchant M. que, baseados na teoria de corte ortogonal, partiram da hipétese de que a tenso de corte (tn) seria fungo apenas do material e procuraram o valor do angulo de corte (9) que maximiza esta tensao no plano de corte [51]. Igualando a zero a derivada da tensio de corte (¢n), expresso 3.8) em ordem a 9 deduz-se: nase - Le 245° - 5 (p-1) @.14) Verificou-se que os valores experimentais quase sempre se afastavam dos valores obtidos através da formula anterior. Mediante a introdugdo de novas hipoteses baseadas em pressupostos diferentes, vieram a desenvolver-se e a serem corrigidas por varios investigadores, tais como, Lee ¢ Shaffer, Hucks, Shaw, Kronenberg e Oxley citados em [51,54 e 56], outras teorias, resultando geralmente para o Angulo de corte ($) uma expresso 45Capttulo 3- Fundamentos do corte por arrangue de apara. Maquinabilidade. do tipo da anterior, em que figuram sempre o angulo de ataque (y) e uma grandeza relacionada com o atrito da apara sobre a face de ataque da ferramenta. 3.2.1.4 Deformagio angular (distorsio). A deformagao angular (distorgdo) no caso do corte ortogonal é definida como se apresenta na Fig. 3.6. Fig. 3.6 Representagao da deformaco angular [53] a) Conceito, b) Corte ortogonal. 4x _ AB’ _ AD | DB’ ne nn Oe ne tg(o- B.15 ay CD cD * cp BO~V) Foote Coe Através de transformagao trigonométrica e da equago (3.13) podemos obter cos 7 1+R?2~2 seny send cos(-7 Rg cosy G.16) No corte de arranque da apara obtém-se valores de deformago angular (entre 0,5 a 5) muito superiores aos obtidos nos ensaios mecanicos vulgarmente utilizados na caracterizago dos materiais [53 e $4] © principal motivo para os elevados valores de deformagio angular prende-se com o facto da propagagdo da fractura ser retardada devido a presenga de uma elevada tensio normal de compressao no plano de corte [51 ¢ 54 } 6Capttulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maquinabilidade, 3.2.1.5 Relagées cinematicas, © estudo da cinematica do processo de corte contempla a utilizagdo de trés velocidades: + a velocidade de corte (Vc); é a velocidade entre a ferramenta e a pega, definida na direcgdo da forga de corte. + a velocidade de saida da apara (Vs); é a velocidade entre a apara e a ferramenta, definida na direcgio da face de ataque da ferramenta. + avelocidade no plano de corte (Vz); ¢ a velocidade entre a apara e a pega, definida na direcgao do plano de corte. Segundo os principios da cinematica, estes trés vectores velocidade devem formar um tridngulo de velocidades relativas, cuja representagio 6 efectuada na Fig. 3.7 Va a a Ve Fig, 3.7 Triangulo de velocidades relativas no corte ortogonal [53] O vector resultante da soma da velocidade de corte com o da velocidade de saida da apara, 6 0 vector da velocidade no plano de corte. Analiticamente, temos: sen ain Ys" S(o-a) ee eecos i} ae 3.18) Va" Sso-7) Ve ey Introduzindo, as definigées de grau de encalque e de deformaglo angular, respectivamente, dadas pelas equagdes (3.13) e (3.16), estas expressdes tomam a seguinte forma 4Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maguinabilidade, Ve G.19) Vz=e send V, (3.20) 3.2.1.6 Velocidade de deformagio. Tal como foi efectuado anteriormente pare a deformagao angular, podemos também definir a velocidade de deformagao no plano de corte como: coe oxereny G21) dt Ay At Ay Sendo, At 0 tempo necessério para a deslocagto Ax no plano de corte, e Ay a espessura da zona em deformacao, Substituindo as expressdes (3.16), (3.19) € (3.20) na expresso anterior (3.21), temos: de__ cosy, e__ cosy — Ve 3.22) at cos(o-7) Ay ) Considerando que 0 “plano”? de corte é, geralmente, muito fino é de esperar que Poucos planos de escorregamento estejam activos ou mesmo tempo. O valor de 2,5 jum é tido como sendo um valor médio aceitavel para o espagamento dos sucessivos planos de escorregamento Ay [51 ¢ 53]. Os resultados experimentais obtidos por Shaw mostraram que o valor da velocidade de deformagio ¢ extremamente elevado (entre 103 a 2x105 sl) [53 $4] Note-se que a velocidade de deformacao num ensaio normal de tracgo é da ordem de 10st enum ensaio de resiligncia é cerca de 103s! [65 ¢ 66] E neste contexto que deve ser introduzida a nogdo de tensio de corte dinémica que ‘ome em consideragao, no sé a velocidade de deformagdo, mas também diversos parimetros dos quais se salientam, a tensio normal de compressio, a deformagio e a temperatura no plano de corte. eee 2 Zora cuneiform (demonsrado por Kececiogh stavés de fmicrograis de conte congelado-1958) @Capttulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara, Maguinabilidade. Por exemplo, a influéncia da tensio normal de compressao contemplada na teoria de Emest ¢ Merchant corrigida através da introdugdo do indice de maquinabilidade (8), especifico de cada material [51] 3.2.2 Corte tridimension: O estudo efectuado na secgdo precedente considera apenas 0 caso do corte ortogonal Embora algumas operagées de maquinagem, tais como o sangrar ou ranhurar em tomeamento, e a fresagem cilindrica tangencial se enquadrem neste caso, a maioria sio operagdes de corte tridimensional. A ferramenta de corte tridimensional mais vulgar é a ferramenta de base (torneamento longitudinal) que possui duas arestas de corte (principal e secundaria) interligadas por um raio de curvatura da ponta (bico), que actuam simultaneamente, De igual modo, na fresagem e na furac&o, importantes operagdes de maquinagem, utilizam-se ferramentas de miiltiplas arestas de corte, A Fig. 3.8 apresenta uma comparagdo entre o corte ortogonal ¢ o corte tridimensional. A geometria da ferramenta de corte, através do Angulo de inclinagao da aresta de corte (1) e do angulo de posigto da aresta de corte (,) obriga a apara a desviar-se relativamente & direcgdo perpendicular a aresta de corte provocando a variagaio do comprimento de contacto apara/ferramenta, Fig.3.8 Modelos de corte [52]. a) Corte ortogonal. b) Corte tridimensional A Fig. 3.8 6) ilustra a geometria do corte tridimensional em que a apara sofre um desvio 1’. A apara nfo escorrega ao longo da face de ataque da ferramenta pelo percurso perpendicular a aresta de corte OA mas, a0 contrario, escorrega pelo percurso OB, que esté inclinado em relago & normal de um Angulo 7’. O Angulo de ataque efectivo (ye) é 0 Angulo entre a direcgdo de saida da apara OB e a normal A velocidade de corte (Ve) no plano que contém Ve e Vs. Este angulo pode ser obtido através da seguinte expresso devida a Stabler segundo [54] 9Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maquinabilidade, senye sen! sen + cosn! cosh semin 6.23) Este autor mostrou que, em primeira aproximagio, se pode considerar 7) O efeito combinado do angulo de aresta principal de corte (x) ¢ do angulo de aresta secundario de corte () também altera as condigées de saida da apara. Por exemplo, Rosenberg e Eremin referidos por Mesquita [56] aplicam a seguinte expressiio para a sua quantificagio: sen(4+7)) 6.24) + cosy +%,) a seny, Sendo, a 0 avanco ¢ p o penetramento. Outros investigadores tais como Colwell e Morcos, apresentaram diversas expresses com objectivos idénticos as referidas anteriormente. Deste modo, conhecidos os angulos de inclinagdo (2) e de ataque normal (yn), facilmente se determina o angulo de ataque efectivo (ye) através das equagdes (3.23) e (3.24) que aplicado has expresses gerais do corte ortogonal permite prever a situagiio em corte tridimensional 3.2.3 Tipos e forma de apara, A apara pode apresentar-se, fundamentalmente, sob tr&s tipos [51, 53, 54, $6 ¢ 67, Fig. 3.9: * continua regular, caracteristica de materiais duicteis e do corte a médias e elevadas velocidades de corte. * continua irregular (com aderéncias), caracteristica de materi 4 baixas velocidades de corte com e sem lubrificagio. is maquinados * descontinua (ou de rotura), caracteristica de materiais frégeis e da maquinagem a baixas velocidades de corte, ‘A modificagio dos pardmetros de maquinagem numa operagio de corte de um dado material pode determinar alteragio do tipo da apara produzida Assim, se se verificarem ‘ibragdes da ferramenta, uma apara continua pode passa apresentar uma variagao sensivel de espessura se a vibragio é ligeira, ou transformar-se, mesmo, numa apara de tipo “descontinua ndo fragmentada”, se a vibragio é elevada 30Capttuto 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maquinabllidade 8 P = | continua regular continua com eer Gas ou de rotura Fig.3.9 Tipos de apara. Neste tiltimo caso a apara apresenta contudo uma caracteristica tipica, que ¢ 0 facto de ser composta por elementos ponteagudos em vez de paralelos. No caso das brocas helicoidais, por exemplo, o angulo de ataque diminui da periferia para o centro, enquanto que, pelo contririo, o Angulo de inclinagdo aumenta. Assim na periferia, onde a velocidade de corte maxima, esta e o valor do angulo de ataque sfo suficientes para que o tipo de apara produzida seja continua para materiais ducteis e descontinua para materiais frégeis. Todavia, a partir do meio raio para 0 eixo da broca, o angulo de ataque a velocidade de corte menores, conjuntamente com um angulo de inclinagao maior, produzem a formagio de aparas descontinuas, mesmo no caso de furagio de ago macio, Vejamos agora como podemos cla icar a apara quanto & sua forma [68], Fig, 3.10: + apara lisa ou de fita, que ocupa muito espaco e dificulta a sua evacuagao da zona de trabalho, podendo provocar acidentes. + apara helicoidal, que ocupa um espago muito menor que a anterior e é de evacuagao facil, + apara em espiral que é também uma forma conveniente, + apara em lascas, preferida quando houver um espaco reduzido disponivel para a evacuago ou quando a sua remogo for forgada por acgao de um fluido de corte, ‘como € 0 caso da furagio profunda stCapitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maquinabilidade, 22 ae, Cuna 3 $) ake Fig.3.10 Formas de apara segundo a ISO 3685. © controle da direcgao de ia e da forma da apara tem especial interesse porque permite @ sua evacuagio eficiente da zona de trabalho, evitando o seu envolvimento nas Partes mOveis da méquina, na ferramenta e nas pegas, Para além dos danos que pode produzir nestes elementos & uma fonte potencial de acidentes para o operador. O problema tem Stpecial Importincia no caso de maquinagem de materiais dicteis a velocidades de corte clevadas, pois formam-se aparas contnuas resistentescujo escoamento é muito rapido sobre a face de ataque o que as toma perigosas. Outro caso tipico & o de operagdes miltiplas em méquinas automiéticas em que as ferramentas de corte, por vezes, em grande nimero, sio ‘montadas na proximidade umas das outras e atacam o material em movimentos sucessivos, alguns deles simultineos, que se processam num espaco relativamente restrito. ‘A mudanga da forma da apara pode efectuar-se modificando as condigdes de corte ou dando uma forma especial & face de ataque da ferramenta de corte, ou seja, utilizando quebra- paras [51 e 52]. A alteragdo das condigbes de corte no sentido do aumento da capacidade de quebra da apara deve conduzir a um aumento da deformagao da apara no plano de corte, o {we pode conseguir-se do seguinte modo [51 e 52} 2Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maquinabilidade. + diminuindo o Angulo de ataque ¢ angulo de inclinagfo da aresta da ferramenta de corte (usando eventualmente valores negativos). + aumentando a espessura da apara e reduzindo a velocidade de corte. ‘A mudanga das condig6es de corte de modo a obter uma forma adequada da apara deve ser tanto quanto possivel evitada. A diminuig&o dos angulos referidos aumenta a forga de maquinagem, podendo ocasionar vibragdes. A velocidade de corte e o avango devem ser fixados pelas condigdes econémicas de maquinagem. Assim, a solugao passa pela utilizago de quebra-aparas na face de ataque das ferramentas, o que permite obter aparas curtas. Ao contrério do que o nome poderia levar a coneluir, a fungao do quebra-aparas é enrolar a apara endo quebré-la directamente. E, no entanto, desse enrolamento que resulta a maior aptidao da apara a partir, dando origem as aparas curtas (helicoidal ou espiral). © quebra-aparas deforma a apara eléstica e plasticamente. Devido & deformagiio lastica haveré na apara, 4 saida do bordo do quebra-aparas, um recuo eléstico (efeito de mola), isto é, 0 raio de curvatura da hélice formada pela apara é maior que o raio de curvatura inicial (R’) obtido através da forma do quebra-aparas. Se a espessura da apara (e) for reduzida, isto , se a relagdo Rie for elevada, a parte da deformagio elastica sera grande e o raio da hélice da apara sera bastante maior do que o raio de curvatura inicial, Por outro lado se a espessura da apara for elevada, ter-se-a maior deformagio plastica ¢ raio de curvatura da hélice da apara sera menor que no caso anterior. ‘A posig&o e forma dos quebra-aparas esto relacionadas com a espessura da apara, com a velocidade de corte ¢ com o material a maquinar. Os quebra-aparas podem ser executados directamente sobre a ferramenta de corte ou podem ser postigos [51]. No primeiro caso, a versatilidade de emprego da ferramenta é menor, além de que os custos de afiamento so superiores, No segundo caso, a posigao do quebra-aparas pode ser regulada consoante as condigdes de maquinagem com vantagens evidentes, resultando em contra partida quebra- aparas de forma menos elaborada 3.2.4 Apara aderente ou aresta po a de corte (APC). No caso de materiais diicteis, de apara continua, e devido ao atrito na area de extrema pressio, a apara tem tendéncia a soldar a face de ataque da ferramenta de corte, Se o atrito & elevado verifica-se a formagao de uma apara aderente, também vulgarmente designada por aresta postiga de corte (APC) [51, 52 e 54]. Quando a forga de atrito por unidade de area é superior & resisténcia ao corte do material da pega, uma porgdo de apara, junto da face de 33Captuulo 3+ Fundamentos do corte por arranque de apara. Maguinabitidade. ataque da ferramenta nfo escorrega ao longo do plano de escorregamento mas adere di face de ataque e solda-se a ela por acgao da presséo de contacto e da temperatura, A medida que este proceso prossegue, a apara aderente vai crescendo até atingir uma dimensio instavel com rotura subsequente em trés pedagos, Fig, 3.11: um que sai agarrado & apara; outro que fica aderente a superficie maquinada e, um terceiro, que permanece soldado a face de ataque da ferramenta e que constitui o niicleo de crescimento de uma nova apara aderente que por sua vez se romperé atingida a dimensdo de instabilidade e, assim, sucessivamente Fig.3.11 Rotura da apara aderente ou aresta postiga de corte (APC). A formagii, estabilidade e dimensdes da apara aderente tém um papel fundamental na vida da ferramenta de corte e no acabamento superficial das pecas e, por isso, analisaremos 03 factores de que dependem. De facto, enquanto por um lado a apara aderente oferece certa ProtecgGo contra a formagdo de cratera na face de ataque da ferramenta, pode causar desgaste prematuro da superficie de saida (folga) devido a acglo abrasiva dos fragmentos desagregados que se vao afastando da zona de corte agarrados superficie maquinada, Estes fragmentos vao aumentar a rugosidade da superficie da pega e afectar, portanto, o seu acabamento, Devido a elevada deformagao plastica e consequente encruamento do material da apara aderente, esta substitui-se a parte activa da ferramenta, desempenhando a parte frontal o papel de uma aresta deslocada que altera as relagdes geométricas de corte da ferramenta, A apara aderente aparece no corte de materiais de apara continua, pois a presstio especifica de corte © a temperatura desenvolvida na drea de extrema pressio so, no caso da para descontinua, insuficientes para produzir uma soldadura forte entre a apara ¢ a face de ataque, No que respeita as condigles de corte, a que maior influéncia exerce na formago € ‘4Capttulo 3- Fundamentos do corte por arrangue de apara. Maquinabitidade. dimensdes da apara aderente é a velocidade de corte, porque condiciona a temperatura de corte atingida. Supondo fixadas todas as outras condigdes de corte, existe uma velocidade critica abaixo da qual, para valores bastante inferiores, nao se verifica a formagio de apara aderente ou, entdo, esta apresenta-se com dimens6es reduzidas que, todavia, vao aumentando 4 medida que se utilizam velocidades mais proximas daquela velocidade critica para a qual a dimensio da apara aderente é maxima, Para além deste limite, a velocidade de corte produz temperaturas elevadas que levam a um amaciamento do material da apara aderente pelo que esta diminui de dimensdes e, para velocidades suficientemente elevadas, acaba por desaparecer. 3.2.5 Balango energético. O desenvolvimento de calor no corte por arranque de apara tem as seguintes origens, Fig, 3.12. Fig.3.12 Principais fontes de calor e zonas de deformagao plastica [52] + na regio de escorregamento ou zona de deformagio priméria (1), devido ao atrito interno que acompanha a deformagio plastica do material e subsequente escorregamento. + no atrito entre a apara e a face de ataque da ferramenta na area ou zona de deformagao secundaria (1) + no atrito entre a face de saida (folga) da ferramenta na drea adjacente a aresta de corte ¢ a superficie maquinada (II). 35Capttuio 3- Fundamentos do corte por arrangue de apara. Maquinabilidade, Foi experimentalmente comprovado segundo [51] que cerca de 90% de energia consumida no processo de corte se transforma em calor cuja dissipagdo se vai fazer através da apara, da pega, da ferramenta e do meio ambiente (onde se considera incluido 0 fluido de corte). Sendo, * QL, calor produzido na regido de escorregamento (1). * ir, o calor produzido pelo atrito apara/ferramenta (11) * Quit, 0 calor produzido pelo atrito pega/ferramenta (III). * Qu, ocalor dissipado pela apara. + Qp, ocalor dissipado pela pega, * Qr, ocalor dissipado pela ferramenta. + Qm_, 0 calor dissipado pelo meio ambiente odemos escrever a seguinte equagao de balango térmico [51] Qt Qt Q=QatQp#Qr+Qm, (3.25) Os valores numéricos destas quantidades, isto 6, a proporsdo das quantidades de calor Serado nas éreas I, I e THe a proporgo das quantidades de calor issipadas pela apara, pega, ferramenta e meio ambiente, dependem do tipo da operaglo de corte, do material da pega e da ferramenta, dos pardmetros de maquinagem, da geometria da ferramenta e das caracteristicas do fluido de corte, quando presente Pode verificar-se (52 ¢ 54] que a temperatura maxima da ferramenta nfo é atingida na aresia de corte, mas sim num ponto da face de ataque a uma certa distancia dela. Esta Gistelbuigdo de temperatura & modificada em valor ¢ em posigdo, pelas condigdes de corte € elo desgaste da ferramenta, Em regime de elevadas velocidades de corte a Justificagio das altas temperaturas na area de extrema pressto é reforgada pelo facto de que a gerago de calor or alrito nessa area passa a preponderar em relagio & quantidade de calor gerada devido Secgdo A-A [aa 20 ZonaB _, ZonaN ms Entalhe ee ve 7 \ VB | VBméx bre Face de saida(folga) Fig3.15 Formas de desgaste tipicas das ferramentas segundo a ISO 3685 [68], Segundo Shaw [54] estes dois tipos de desgaste aumentam gradualmente com o tempo de corte, mas enquanto o desgaste em cratera varia linearmente, o desgaste na face de saida, presenta, por vezes, trés zonas caracteristicas, Fig. 3.16, Esta forma é modificada podendo mesmo apresentar-se como uma linha recta pela variag&o das condigées de corte. A zona A (briméria) corresponde ao inicio do corte com uma ferramenta afiada na qual, devido & slevada tenslo aplicada num gume de pequena secglo, o desgaste é muito répido até que a 4aresta fique arredondada. No final desta zona, o desgaste VB aumenta linearmente ea uma taxa reduzida. E a zona B (secundaria), em que 0 desgaste aumenta de uma forma gradual, controlavel ¢ previsivel. Finalmente, quando VB for da ordem de grandeza de VB critico o esgaste volta a aumentar muito rapidamente até rotura “catastrfica” da aresta de corte, zona C (terciéria) A quantificagio do valor dos desgastes admissiveis até A substituigo ou aflamento da ferramenta de corte deve tomar em consideraglo ambos os desgastes anteriormente referidos, No entanto, se a escolha do material da ferramenta for efectuada de forma eriteriosa é 0 2Capltulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maquinabitidade. desgaste da face de saida (VB) que leva & fixagtio da vida itil da ferramenta, Este aparece em quase todas as condigdes e € predominante a baixas velocidades de corte e pequenos avangos Assim, a medida desse desgaste pode servir de critério para o estabelecimento da vida da ferramenta de corte Desgaste na face de saida(VB) ‘Tempo de corte Fig.3.16 Evolugo do desgaste na face de saida (VB) com o tempo de corte com a velocidade de corte. Existem varios critérios possiveis para quantificar a vida de uma ferramenta de corte. Assim, colocam-se dificuldades na escolha do critério a utilizar. Para ultrapassar estas dificuldades, normalizaram-se os critérios (ISO 3685). As recomendagdes desta norma sio as seguintes (por ordem hierérquica): Ferramentas de ago rapido e de cerimico: 1) Destruigio total 2) VB=0,3mm, se o flanco apresenta uma certa regularidade. 3) VBmax=0,6mm, se o flanco se apresentar irregularmente desgastado. Ferramentas de carbonetos sinterizados: 1) VB=0,3mm. BCapttulo 3- Fundamientos do corte por arrangue de apara, Maquinabilidade. 2) VBmax=0,6mm, no caso do flanco irregular. 3) KT=0,06 + 0,3 a, ondea é 0 avango, ‘Na Tabela 3.4 apresentam-se os valores limites de desgaste recomendaveis na pritica, para diferentes materiais de ferramenta quer em operagées de desbaste quer em operagdes de acabamento. Tabela 3.4 Valores limites de desgaste recomendaveis na pratica para diferentes materiais de ferramenta [85] Material da ferramenta | Ago] Carboneios | Carbonctos Ceriiicos rapido revestidos ‘Openigio | DesgasieGum) “ADOS SENG Desbaste VB 03510 | 0305" | 0505 025-03 | 0.25.05 WBmix [0414 | 0508" | 0.407 ~ = KT 0,03 [0102 [01-015 or O05 ‘Acabamento VB 0203 [01-025 [01-025 O07 0102 Wamix 5 = es = KT si = 5 S = Em pasiilhas soldadas, deve aumentar-se = 30%. Os métodos de medigdo de desgaste, actualmente disponiveis, podem ser agrupados em directos e indirectos. Os métodos directos baseiam-se na medida da perda de material por parte da ferramenta de corte, quando esta no se encontra a cortar. Citam-se, as técnicas Opticas, os palpadores mecénicos de contacto ou de proximidade e as resisténcias eléctricas. Os métodos indirectos utilizam a medida de parimetros de controle relacionados com os desgastes ou avarias da ferramenta e podem realizar seu o controle no decorrer do corte. Citam-se as variagdes dimensionais da pega, o deslocamento relativo pega/ferramenta, a variag2o da poténcia de maquinagem, a variago das componentes da forga de maquinagem, a temperatura na zona de corte e a emissio aciistica ou vibragdes induzidas pelo sistema. O detalhe das diversas técnicas citadas pode ser observado na literatura da especialidade [51, 54, 55, 69, 85, 86, 87 ¢ 93]. 3.4.2 Mecanismos de desgaste. Geralmente, os mecanismos responsiveis pelo desgaste quer na face de saida quer na face de ataque sao diversos. A literatura consultada [51, $4, 55, 56, 85, 89, 90 e 94 ] indica a abrasio, a difusdo, a adestio e a oxidagao. Estes mecanismos podem actuar de uma forma isolada ou combinada total ou parcialmente, De seguida, vamos apresentar, de um modo sintético, as ideias base em que assentam estes mecanismos que desde os anos sessenta tém sido investigados de um modo sistematico por muitos dos que estudaram os fenémenos do 74Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maguinabilidade, corte por arranque de apara. 3.4.2.1 Adesiio, Decorrido o desgaste inicial rapido, da ferramenta de corte, nota-se de seguida um desgaste lento e progressivo. Para velocidades de corte reduzidas, mas tal que nao exista formagao de aresta postiga de corte, verifica-se que 0 desgaste na face de saida se deve sobretudo ao fendmeno de adesio e corte de microsoldaduras [55 ¢ 56], Devido ao estado de compressio nas interfaces apara/ferramenta e pega/ferramenta, respectivamente, na face de ataque e de saida, ¢ as temperaturas atingidas, da-se a aderéncia entre a apara e a ferramenta, na face de ataque, e entre a pega ea ferramenta na face de saida Esta aderéncia ¢ facilitada pela menor resisténcia que as asperezas em contacto apresentam, uma vez que a sua secodo resistente é reduzida e a temperatura nas interfaces atinge valores elevados, ¢ pela compatibilidade metaliirgica dos materiais em contacto [51 ¢ 56]. No que se refere a face de saida, as aderéncias formam-se entre a superficie transiente da pega aquecida devido a geragao do calor no plano de corte e que difundiu para a pega, a0 calor devido ao atrito, e as saliéncias microscépicas existentes na face de saida. O movimento relativo pega/ferramenta promove o corte das microsoldaduras, muito raramente pela interface, mais geralmente pelo interior do material mais macio (pega). Por vezes di-se também pelo interior do material mais duro (ferramenta). O desgaste na face de saida da ferramenta é fungaio da interacgéo ferramenta/pega, das temperaturas desenvolvidas, da dureza dos materiais em contacto e da sua compatibilidade metaliirgica, da geometria de corte, das forgas aplicadas, do tempo de maquinagem e, finalmente, das condigdes de corte. 3.4.2.2 Difusio. A difusdo entre dois materiais resulta de diferengas de concentragao quimica dos diferentes elementos na estrutura do material. E também um processo de activacao térmica por exceléncia, Dada a elevada temperatura atingida no corte por arranque de apara, as interfaces de contacto esto sujeitas & ocorréncia da difusto. Neste caso particular, este € 0 principal mecanismo de desgaste da face de ataque da ferramenta de corte, conducente & formagdo de uma cratera de desgaste [51] A difusio influencia o desgaste das ferramentas de corte, principaimente a elevadas 5Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabilidade velocidades de corte. Esta influéncia no desgaste pode caracterizar-se por dois aspectos distintos. De uma forma directa, através da perda de elementos quimicos da ferramenta que difundem para a pega, ou indirecta, pelo enfraquecimento da estrutura da ferramenta em consequéncia dessa perda e/ou da formagio de ligas com os elementos que difundem da pega ou apara pare a ferramenta, Este fenémeno é tanto mais importante quanto maior for a temperatura, dado que a velocidade de difusdio cresce exponencialmente com a temperatura Por essa razio, a contribuigio da difusiio para o desgaste da face de saida revela-se preponderante a elevadas velocidades de corte [55 e 56]. 3.4.2.3 Abrasio. O desgaste por abrasio ocorre por acco de particulas duras entre duas superficies em deslizamento. A abrasdo (mecdnica) depende da existéncia de inclus6es duras na pega a maquinar ou da presenga de particulas provenientes do desgaste da ferramenta de corte as quais durante a sua saida, deslizam sobre as superticies de ataque e de saida. Também a aresta postiga de corte é responsével por este tipo de desgaste, uma vez que, a sua destruig&o periddica produz fragmentos de material muito duro, devido ao encruamento, os quais na sua trajectoria de saida, promovem a abrasdo nas referidas superficies de contacto. Todas estas particulas penetram no material da ferramenta de corte devido & sua elevada dureza e as pressdes de contacto, pelo que, em consequéncia do seu movimento relativo a ferramenta, iscam aquelas superficies, actuando como micro-arestas de corte. Quanto menor for a dureza do material da ferramenta maior é a abrasdo [54 e 56]. A dependéncia da dureza do material da ferramenta com a temperatura é 0 factor com maior influéncia no desgaste abrasivo [55] Devido ao efeito da dureza do material da ferramenta na sua resisténcia ao desgaste Por abrasio, a face de saida das ferramentas menos duras (ago rapido) desgasta-se mais na zona de formagio da aresta postica de corte do que para velocidades superiores, em que se deixam de formar as aderéncias. Também a importincia da abraso no desgaste total da ferramenta é mais acentuada a elevadas velocidades de corte em que quase todos os materiais para ferramentas exibem uma tendéncia para uma diminuigo de dureza (51 ¢ 56] A atmosfera que envolve as zonas em contacto tem muita influéncia na intensidade do desgaste abrasivo. Quando o corte efectuado num meio quimicamente activo, (determinados tipos de fluidos de corte-por exemplo, CCl4), as superficies das ferramentas encontram-se deterioradas e possuem uma menor resisténcia a deformagdo. Deste modo, os constituintes duros referidos riscam a ferramenta de corte. Este tipo de desgaste é geralmente designado por quimico/abrasivo [54 e 56] 76Capttulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maquinabitidade. 3.4.2.4 Oxidagho. Normalmente, devido ao elevado aquecimento da ferramenta de corte e a influéncia do meio em que se efectua a maquinagem, pode verificar-se o fendmeno de oxidagiio de algumas zonas da ferramenta [51], Contudo, verifica-se que a oxidaglo se estende, na face de saida, por zonas que estilo afastadas da zona desgastada. Este facto deve-se ao empobrecimento em oxigénio dessas zonas, uma vez que ele teré migrado para as superficies em estado nascente produzidas pelo corte. Assim, verifica-se um enriquecimento em azoto nessa zona que impede @ oxidagdo, Ja na zona m afastada a oxidagto é possivel, bem como, na face de saida secundaria ¢ na face de ataque na periferia da cratera (51 ¢ 56] Na maior parte das vezes a oxidagdo como responsivel pela deterioragao da aresta de corte secundaria, promove um mau acabamento superficial das pegas e, por consequéncia, uma redugdo da vida ttil das ferramentas [51]. Este tipo de mecanismo de desgaste actua de forma mais acentuada a altas velocidades de corte e, quando o material da ferramenta for constituido por ago rapido ou alguns tipos de carbonetos sinterizados. Contudo, pode também ter alguma influéncia no desgaste dos ceramicos [91] 3.4.3 Curva de vida. Lei de Taylor. Entende-se por vida util de uma ferramenta de corte (T), 0 tempo de corte efectivo da(s) sua aresta(s) de corte em trabalho, antes que seja necessério afid-la ou substitui-a, A vida da ferramenta esta ligada, por uma lado, ao desgaste ou a variaveis dele dependentes e, por outro lado, ao critério utilizado na determinagao do fim da sua vida - critério de vida ‘A determinago da vida da ferramenta efectua-se através de ensaios de maquinagem controlada, Para calcularmos a vida da ferramenta correspondente a cada uma das condigdes de ensaio, é necessério aplicar aos resultados obtidos um determinado critério de vida, por exemplo, 0 valor limite do desgaste na face de saida (VB) a partir do qual se considera que @ ferramenta deve ser retirada de trabalho, Podemos entio construir um grafico com os valores (Vo.T) recolhidos e obter uma curva de vida. Para compararmos, de um ponto de vista técnico-econémico, o desempenho de uma ferramenta de corte em condigées de trabalho diferentes (por exemplo quando varia a velocidade de corte) tornam-se bastante uteis as curvas de percurso ou as curvas de débito [88]. O percurso de corte (Le) obtém-se multiplicando a velocidade de corte (Ve) pelo tempo de corte (te)Capttulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabilidade. Le=Ve te (3.26) Se 0 tempo em relagdo ao qual é calculado o percurso de corte, coincidir com a vida de ferramenta segundo um dado ctitério, entdo 0 percurso de corte equivale ao comprimento teérico de uma apara que a ferramenta seria capaz de levantar até esgotar a sua capacidade de corte, O débito de uma ferramenta (D) é 0 volume de material removido a pega por essa ferramenta durante a sua vida. Assim, a forma de curva ¢ idéntica 4 da curva de percurso, apenas diferindo desta nos valores das ordenadas, que aparecem multiplicados por uma constante, a secgdo da apara (S). D=Le Ss 27) O maximo da curva de percurso comesponde velocidade de corte que, para as condig&es de ensaio (operagao, avango, penetramento, geometria e material de ferramenta, material da esa, desgaste admissivel, etc.) conduz ao débito maximo da ferramenta. Esta velocidade, designada velocidade de menor desgaste deve ser utilizada para minimizar os custos de ferramentas, Na prética industrial, o que interessa é minimizar o custo total ou seja maximizar os Proveitos. Na anélise econémica, tem grande importincia o conceito de taxa de produgio, (Tp), definido como o volume de material removido por unidade de tempo. Tp=S Ve (3.28) Como a secsio da apara (S) é constante, a taxa de produgdo varia linearmente com a velocidade de corte. Assim, para velocidades de corte inferiores 4 velocidade de menor desgaste temos um débito baixo da ferramenta e uma taxa de produg&o baixa. Estas condi¢des, duplamente gravosas do ponto de vista estritamente econémico, sio ainda agravadas pelo facto de favorecerem o aparecimento de aresta postiga de corte e nfo permitirem obter bom acabamento superficial. Por estas razdes, as velocidades de corte inferiores a velocidade de menor desgaste sao sempre de evitar. Para velocidades supetiores, o menor débito da ferramenta & compensado, pelo menos ‘até um certo limite, pela maior taxa de produgdo, o que permite reduzir os custos de produgdo Ou aumentar os proveitos. Assim, por razBes econémicas e técnicas, a velocidade de'corte a utilizar numa qualquer operagao de maquinagem, deve ser sempre igual ou superior & 8Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabitidade. velocidade de menor desgaste. Na representago convencional da curva de vida recorre-se a escalas bilogaritmicas, 0 que tem a vantagem de permitir uma aproximagdo por uma fungdo linear, do tipo. logT = logK - x logVe G29) que é equivalente s expressdes: T=K Ve*® ou T VeS=K 8.30) que traduzem a lei de Taylor, onde T é a vida de ferramenta (min.), Ve é a velocidade de corte (m/min, x eK so coeficientes determinados a partir da curva de vida. Na literatura [51,52 e 54] encontra-se muitas vezes a equacdo da lei de Taylor sob a forma: Ve TY=C 631) onde os parimetros Ce y se encontram relacionados com x ¢ K da seguinte maneira, y=I/x € CK A velocidade de corte resultante da aplicago da lei de Taylor para uma determinada vida da ferramenta é denominada velocidade éptima de corte. Quando a vida util da iade Optima de corte correspondente recebe a designagio de velocidade econdmica de corte, ou seja a velocidade & ferramenta (T) é calculada pelas condigdes econdmicas de corte, a velo qual o custo de produgao ¢ minimo ou a produg&o é maxima, Conforme ja foi referido, s6 através de ensaios de maquinagem controlada podemos determinar a curva de vida e obter os valores dos coeficientes x e K. Estes valores tabelados na literatura da especialidade [51 ¢ 95] devem ser assumidos apenas como indicativos. A andlise da expressdio da lei de Taylor (3.30), indica como factores que influenciam a vida da ferramenta, a velocidade de corte, 0 coeficiente x ¢ a constante K. Estes n&o sto varidveis tecnologicas, so coeficientes da recta que conforme jé foi referida, por simplificag4o se associa a curva de vida, Os seus valores so influenciados nao s6 pelo critério de vida adoptado, mas também pelas condigdes de elaboragdo das curvas de desgaste, ou seja, pelos seguintes factores [51,69 e 88]; 9Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maguinabitidade. + material da pega (maquinabilidade). + material da ferramenta + geometria da ferramenta + condigdes de corte, + fluido de corte 3.5 Maquinabilidade, O conceito de maquinabilidade de um dado material (aptidio desse material para ser processado por maquinagem) nao pode ser entendido como uma propriedade, no sentido corrente do termo propriedade, porque depende de um conjunto complexo de factores, muitos dos quais externos ao proprio material em estudo [51, 92, 96 ¢ 97]. Nao existe ainda hoje uma definigdo satisfatoria e muito menos um proceso incontroverso de avaliagao, apesar de quase um século de investigagao4 A avaliagao da maquinabilidade é feita com recurso a ensaios de corte que nfo se encontram normalizados, de longa ou de curta duragdo [51 e 99]. Os primeiros, so efectuados em condigdes perfeitamente idénticas as usadas na pratica, de modo a reproduzir as condigdes mecdnicas e térmicas de contacto peca/ferramenta em operagdes de corte. Os segundos devem fornecer informagdes num curto intervalo de tempo a um custo minimo, NZo Enecessario, nestes casos, utilizar condigdes de corte significativas. Em contrapartida torna-se imprescindivel estabelecer a correlagdo entre os resultados dos ensaios de curta e longa durago, Enquanto na indiistria se utilizam com maior frequéncia os ensaios de curta durago, sempre menos precisos, na investigagao recorre-se sobretudo aos ensaios de longa duragio {51 € 99}, Tendo em conta a dificuldade na escolha de um modo de avaliagdo da maquinabilidade, t8m-se procurado exprimi-la através de um valor numérico (indice ou Percentagem) que se fixa em relago a um material tomado como padrao. Neste contexto, € frequente utilizar-se o indice de produtividade ou o indice de longevidade [84 ¢ 88], Sabe-se, no entanto, quais so os Factores que, de um modo combinado, afectam a maquinabilidade: 4 oprimeiro taba cientfico sistematico publica remonta a 1906 ¢ deve-se a Taylor F. On the art of euting metals, Trans, ASME, vol.28, 80Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara. Maquinabilidade, + omaterial a maquinar. + otipo de operagdo e condigdes de maquinagem. + oscritérios de avaliagdo utilizados. Relativamente ao material a maquinar ha varios aspectos a considerar: + acomposigao quimica, + amicroestrutura, + adureza + as propriedades mecanicas e fisicas. No que respeita ao tipo de operagdo e condigdes de maquinagem, incluimos + o material de ferramenta e geometria de corte, + avelocidade de corte, 0 avango ¢ o penetramento. + ofluido de corte + arigidez do sistema (maquina/pega/ferramenta), + o modo de funcionamento (corte continuo ou interrompido). Quanto aos critérios de avaliagao da maquinabilidade os investigadores [51, 54 ¢ $5] costumam agrupé-los em + desgaste e vida da ferramenta. + forgas de corte e poténcia consumida. + acabamento superficial + produtividade (taxa de remogao de material para uma determinada vida). 81Capitulo 3- Fundamentos do conte por arranque de apara. Maquinabilidade. + formae tipo de apara obtida 3.6 Sintese. As diversas teorias propostas para o corte por arranque de apara, sobretudo durante os anos cinquenta e sessenta, ¢ mesmo a modelizagao através do método elementos finitos utilizada nos anos noventa, nao permitem obter uma solugio tinica dado o elevado ntimero de pardmetros que intervém no fendmeno, No entanto, em determinadas situagdes especificas podem obter-se resultados previstos pela modelizagao, que se aproximem dos obtidos pela experimentago de um modo extremamente satisfatério. Um facto ressalta desde logo, a experimentagao ¢ indispensavel para a compreenso do fendmeno do corte por arranque de apara, Nesta dissertagHio optimos por apresentar 0 modelo de corte “classico” desenvolvido inicialmente por Emest H. e Merchant M. ¢ referido pela maioria dos investigadores desta area. Trata-se de uma primeira aproximagao do problema da formagao da apara, com bastantes limitagdes que oportunamente foram indicadas. O modelo aplica-se ao corte ‘ortogonal tendo-se apresentado a maneira de efectuar a previsto em corte tridimensional. A importancia da forma e tipo de apara obtida e da temperatura desenvolvida durante o corte foi abordada. No que respeita aos materiais para ferramentas de corte foram referidos os materiais tradicionais, 0 a¢o rapido ¢ os carbonetos sinterizados. Foi dada atengdo aos revestimentos Por PVD e CVD sobretudo a base de Al203, TiC e TiN ditos de primeira gerago. Os revestimentos de diamante efectuados por CVD em substractos de carbonetos da classe K10 que tém sobretudo aplicagzo na maquinagem das ligas de aluminio/silicio e dos materiais compésitos so designados de segunda geragao serio referidos a propésito da maquinabilidade dos CMM. Foram apresentados os cerimicos que recentemente tém tido grande expans#o no mercado devido ao seu desempenho na maquinabilidade dos ferros fundidos e das ligas de niquel, sobretudo os ceramicos a base de nitreto de silicio, Por tiltimo, foram abordados os ultra duros o CBN € 0 PCD que tém aplicagao restrita, particularmente, devido ao seu custo. Na maquinagem de CMM como iremos ver o PCD é um material de ferramenta de corte quase indispensavel. Podemos dizer que um dos objectivos primordiais da investigagao no corte por arranque de apara, seno o unico, é determinar, a priori, as melhores condigées de utilizago das ferramentas ¢ simultaneamente aumentar a sua vida, Neste contexto, o estudo dos tipos de desgaste © seus mecanismos assim como a determinagdo da vida das ferramentas é um 82Capitulo 3- Fundamentos do corte por arranque de apara, Maquinabilidade assunto fundamental e que consome grande parte do tempo das equipas de investi gagao. Finalmente, foi apresentado o conceito de maquinabilidade, de um modo breve, seguido pela generalidade da literatura que trata os assuntos do corte por arranque de apara tendo-se referido os principais critérios de avaliagio: 0 desgaste e vida das ferramentas, as forgas de corte e poténcia consumida, o acabamento superficial, a produtividade (taxa de remogao de material para uma determinada vida) e a forma e tipo de apara obtida.Capituto 4 Maguinabitidade de compésitos de matriz de aluminio. Pesquisa bibliografica. Estado da arte.Capituio 4 4, Maquinabilidade de compésitos de matriz de aluminio. Pesquisa bibliografica. Estado da arte. 4.1 Introdugao. 87 4.2 Pesquisa bibliografica, Estado da arte, 90 4.3 Influéncia do material das fecramentas, 104 4.4 Influéncia do material a maquinar 105 45 Influéncia do fluido de corte. 106 4.6 Sintese e algumas conclusdes da revisao bibliogrifica, 107Capitulo 4 - Maquinabilidade dos compésitos de matriz de aluminio. Pesquisa bibliogréfica. Estado da arte. Capituto 4 Maquinabilidade de compésitos de matriz de aluminio. Pesquisa bibliografica. Estado da arte. 4.1 Introdugao. Os CMM tém vindo a impér-se como materiais alternativos. Depois de intensamente aplicados nas industrias aeronautica ¢ aeroespacial, a partir dos anos setenta, chegou a vez de atingirem a indistria automével, onde apresentam um peso que, embora ainda pequeno, comeca a ser significativo. Assim, desde o inicio dos anos oitenta, que se vém produzindo cada vez mais componentes em CMM existindo, actualmente, diversos fabricantes! destes materiais, principalmente baseados em ligas de aluminio com reforgos, fibrosos ou em particulas, de SiC e/ou Al203. A partir de 1985 comegam a aparecer em ritmo crescente, trabalhos publicados versando a maquinabilidade destes compésitos. Para esta dissertagdo foi feita uma pesquisa bibliogratica cuidadosa, com vista a identificar o estado actual do conhecimento neste dominio. Consultaram-se varias bases de dados internacionais tendo sido escolhidas as seguintes dez para pesquisa: + NTIS-National Technical Information Service US, Department of Commerce. + Aluminium Industry Abstracts, ASM (American Society for Metals), International of the Aluminium Association, European Aluminium Association and Japan Light Metal Association. 1 Porexemplo, Alcan Aluminium Limited (EUA), Hydro Aluminium as (Noruega), DWA composites specialties, Ine. (EUA). 87Capitulo 4 - Maquinabitidade dos compésitos de matriz de aluminio, Pesquisa bibliogréfica. Estado da arte. . Métadex, materials information of ASM (American Society for Metals), International and the institute of metals. . Pascal, INIST (Institute National d’information Scientifique et Thecnique du CNRS, . Ceramic Abstracts, ACS (Americam Ceramics Society), + Japan Tecnology, SCAN C2C + Compendex Plus, Engineering Information Ine. + Material Business File, Metals information + Engineered Materials Abstracts, Metals information of ASM (American Society for Metals), International and Institute of Metals, : Dissertation Abstracts Online, University microfilms international. Foram seleccionados 153 registos e adquiridos mais de trés dezenas de artigos actuais ¢ relevantes para o estudo em causa. Salientam-se, pela extenstio e profundidade entre outras as investigagdes de McGinty M. e Preuss C. [101], Ricci W. [102], Gindy N. e Clegg A. [103], Chadwick e Heath P. [104, 109 e 110}, Chen P. [120], Tomac e Tenessen [119], Cronjager L. e Meister D.{111, 115 e 128], Jawaid A.(116], Lane C. (105, 117, 118, 121 e 126], Bergman F. ¢ Jacobson S [123], Weinert (128}, Morin E. [125] e Lin J, [126]. ‘Apés uma primeira abordagem do problema foi possivel esclarecer desde logo alguns dos aspectos relevantes para a maquinagem deste tipo de materiais compésitos, Assim, verificou-se que as particulas ou fibras cerimicas introduzidas nos compésitos para melhorarem as suas propriedades fisicas e mecdnicas tém, geralmente, elevada dureza, sendo, por isso, causa de intenso desgaste abrasivo nas ferramentas usadas no corte destes materiais O carboneto de silicio (SiC), por exemplo, usado frequentemente como reforgo em materiais compésitos, é mais duro que o carboneto de tungsténio (WC) e que a generalidade dos materiais para ferramentas de corte, com excepgdo, por exemplo, do diamante em ambas as variedades policristalinas? ou monocristalina. 2 Compax® 6500 a 8000HV e Syndite® 4400 a 4700HV, 88Capitulo 4 - faquinabilidade dos compésites ce matriz de aluminio. Pesquisa bibliogréfica. Estado da arte, As ferramentas de corte em ago rapido no séo apropriadas para a maquinagem de CMM [102, 104, 105 e 109]. Desgastam-se muito rapidamente perdendo a aresta de corte em poucos segundos. Mesmo as pastilhas de carbonetos, geralmente, da classe K10, so se aplicam com sucesso na maquinagem de compésitos com um teor em reforgo inferior a 25%, sobretudo a base de Al203 e para reduzido volume de material removido [104 e 105]. 0 diamante policristalino PCD é 0 material de ferramenta mais conveniente para a maquinagem de CMM, Embora muito caro (30 a 50 vezes 0 custo dos carbonetos), permite velocidades de corte e vidas de ferramenta extremamente elevadas, o que o pode tornar econémico O desgaste abrasivo no material da ferramenta de corte resulta da energia cine transferida das particulas cerémicas para a aresta da ferramenta (depende fundamentalmente da dimensio da particula e da velocidade de corte) [105 e 121]. A resisténcia a abrasio do material da pastilha de corte depende directamente da dureza relativa dos dois materiais. ‘Assim, as pastilhas de carbonetos da classe K10 devem ser utilizadas para velocidades de corte muito reduzidas, enquanto que as ferramentas de PCD podem ser empregues para velocidades de corte substancialmente mais elevadas. Outra importante questo no desgaste abrasivo é a rea e 0 tempo de contacto entre a ferramenta ¢ 0 material da pega a maquinar. Considerando o volume de material removido, como 0 produto da largura de corte, profundidade de corte e avango, para uma dada largura & profundidade de corte, a area de contacto entre a ferramenta de corte e a superficie da pega a maquinar & proporcional ao avango. Por outro lado, o percurso de corte correspondente ao comprimento de escorregamento entre o par ferramenta/pega a maquinar é, para o mesmo volume de material maquinado, inversamente proporcional a0 avango. Assim, quando se utiliza um avango elevado (desbaste), 0 acabamento superficial piora, mas o desgaste da ferramenta de corte é menor do que quando se emprega um avango reduzido (acabamento). Estas conclusdes so uma consequéncia directa do caricter abrasivo do desgaste das, E sabido que o volume de material fetramentas na maquinagem deste tipo de materi desgastado por abrasio proporcional a distincia de escorregamento. Esta pode ser reduzida para o mesmo volume de material maquinado, aumentando o valor do avango. 0 critério de desgaste usado para estabelecer a vida das ferramentas é, geralmente, 0 valor do desgaste atingido na face de saida (ou de folga). Noutros casos a vida é limitada pela qualidade do acabamento das superficies maquinadas. Porém, na furagdo a fragmentagdo na saida dos furos passantes ou ainda a formagao de rebarba a entrada dos furos cegos podem determinar a vida das brocas [101]. 89Capitulo 4 - Maquinabilidade dos compésitos de matriz de aluminio, Pesquisa bibliogréfica. Estado da arte, 4,2 Pesquisa bibliogrdfica. Estado da arte, McGinty M. e Preuss C. (1985) [101] foram dos primeiros investigadores a estudarem em furagdo, torneamento e fresagem a maquinabilidade de compésitos com matrizes em ligas de aluminio de magnésio reforgados com fibras de alumina FP. Efectuaram ensaios de furagdo e fresagem em placas de 12,7mm de espessura e ensaios de torneamento em vardes com 157mm de didmetro, Os ensaios de furagdo foram realizados com brocas de didmetro 6,35mm em carbonetos sinterizados, usando velocidades de corte desde 23 a SOm/min. com um avango maximo admissivel de 0,3mm/rot.. Um avango de 0,37mm/rot. origina fragmentacdo da aresta, Verificou-se também que 0 uso de um fluido de corte (éleo sohivel) podera estar na origem de um desgaste intenso na zona da aresta, Este fendmeno é atribuido & formagao de uma pasta que se acumula junto & aresta, promovendo a abrasao. Estes investigadores [101] optaram por usar ar comprimido como fluido de corte nos ensaios seguintes, para remover as aparas Apés 120 ensaios de furagao sugerem o uso de brocas em carbonetos sinterizados com velocidade de corte de 30m/min, ¢ avango de 0,3mm/rot., obtendo um desgaste na face de saida (folga) inferior a 0,2mm, Segundo estes autores [101], no caso da furacdo destes compésitos, a vida da ferramenta de corte pode ser dada pela presenga ou nfo de rebarbas ou fragmentagdes 4 saida dos furos ou pelo material encalcado a entrada. Foram testadas varias geometrias de brocas tendo sido obtidos os melhores resultados com uma broca cujo angulo de ponta era 135°, Os ensaios com brocas revestidas a TiN nfo mostraram melhoramentos significativos. uso de brocas com insertos de PCD (quer um sé inserto quer com dois insertos) nem sempre se revelou vantajoso. No entanto estas brocas mostraram uma grande resisténcia ao desgaste para velocidades de corte mais elevadas, Os melhores resultados usando a broca com uum inserto de PCD foram obtidos com uma velocidade de corte de 30m/min, ¢ um avango de 0.05 mm/rot. O desgaste na face de saida depois de 120 furos era de 0,15mm. Com condigies de corte mais severas (Ve=60mi/min, e a=0,1mm/rot.) o inserto separou-se do corpo da broca, Estes investigadores [101] sugerem que empregando brocas com duplo inserto de PCD ¢ possivel duplicar as condicdes de corte para um desgaste idéntico. Para os compésitos com matriz em liga de magnésio verificou-se que 0 tipo de matriz tem uma influéncia nfo negligenciavel para os resultados dos ensaios de maquinagem n&o sendo, por isso, possivel extrapolar directamente os dados obtidos nos compésitos com matriz de aluminio.Capitulo 4 - Maquinabilidade dos compésitos de matriz de aluminio, Pesquisa bibliogrdfica, Estado da arte. No que respeita ao torneamento, este autores [101] efectuaram numa primeira fase ensaios com pastilhas de carbonetos sinterizados da classe K10 com e sem revestimento de TIN com um raio de bico de 04mm e, numa segunda fase, ensaios com pastilhas com insertos de PCD. ‘A qualidade do material do substrato das pastilhas de carbonetos foi idéntica & utilizada nas brocas, Com uma velocidade de corte de 30m/min, e um avango variando de 0,1 4 0,S6mm/rot. determinaram como avango maximo admissivel o velor de 0,4mm/rot.. Um avango superior torna o acabamento superficial inaceitavel segundo o seu critério, A partir deste avango, variaram a velocidade de corte de 30 2 150m/min., Segundo estes investigadores [101], tal como o verificado na furagdo, a velocidade de corte influi de um modo significativo no desgaste da face de saida da pastilha de corte. 3s resultados obtidos em pastilhas com insertos de PCD nao apresentaram vantagens significativas. Os autores [101] atribuem a fraca “performance” destes insertos a uma desagregagio siibita da aresta de corte sob a acco da fora de maquinagem durante 0 processo de corte. Mais tarde, ensaiaram uma ferramenta com um monocristal de diamante io tendo obtido, igualmente, bons resultados. Na fresagem destes compésitos recomendam também a utilizag&o de pastilhas de carbonetos sinterizados com uma velocidade de corte proxima de 30m/min. e um avango elevado, da ordem de grandeza do sugerido para o tomeamento e para a furagiio. Finalmente, estes investigadores [101] no recomendam as ferramentas diamantadas, em particular as pastilhas com insertos de PCD, porque nao se revelaram economicamente competitivas na maquinagem destes compésitos De acorto com Vaccari J. (1985) [100], na maquinagem destes materiais podem utilizar-se brocas de carbonetos sinterizados com insertos de composigdes mais duras na ponta, devido a menor exigéncia de tenacidade. Os revestimentos de TiN ou TiC poderéo conferir alguma melhoria, mas 0 seu uso esté confinado & furagdio de compésitos com baixa fracgéo volimica de reforgo descontinuo. A preparag&o para o revestimento exige 0 arredondamento da aresta o que origina, geralmente, maiores forgas de corte, Ricci W. et al. (1988) [102] estudaram intensivamente 0s processos de furagdo aplicaveis a compésitos de matriz de aluminio reforgados com SiC, quer na forma fibrosa quer como particulas (AA6061-T4/ SiC/45E - unidireccional e AA6091-T6/SiC/30p).. 91Capitulo 4 - Maquinabitidade cos compésitos ce matriz de aluminio. Pesquisa bibliogréfica. Estado da arte, Ensaiaram quatro tipos de broca (de diametro 12,7mm): broca helicoidal revestida a diamante, broca ova de trepanar “core drill” também revestida a diamante, broca helicoidal com inserto de PCD e broca tipo langa “spade drill” com revestimento de diamante, Usaram, geralmente, fluido de corte e a metodologia dos ensaios envolveu o uso de forga de avanco constante, aproximadamente 90N, com medigao em continuo do binario ¢ da profundidade do fro, As brocas helicoidais com inserto de PCD revelaram-se as mais eficazes, furando 12,7 mm de profundidade em 10 segundos no compésito com 45% de reforgo de fibras de SiC. As brocas tipo langa sofreram fragmentagdo da aresta ao fim de 5 segundos e as restantes brocas revestidas, ao fim de 240 segundos, ainda nao tinham ultrapassado metade da profundidade. icagdo das superficies das ferramentas com acumulagao de Nestes casos, observou-se a vitri material entre os cristais de diamante e o polimento destes, impedindo a sua acco de corte, Na auséncia de fluido de corte a duragao destas brocas nao atinge 20 segundos, No caso da furagao do compésito com 30% de particulas de SiC os resultados sio, de certo modo, semelhantes, embora este material ofereca melhor maquinabilidade que o anterior. Mesmo assim, 0 uso de brocas em carbonetos sinterizados nao é possivel dado que se desgastam em 20 segundos, depois de penetrarem apenas Imm no compésito. Segundo os mesmos autores [102], as brocas helicoidais com inserto de PCD sao as que permitem maiores velocidades com compésitos de elevada fracgo voliimica de reforgo, 0 que justifica 0 seu uso apesar do elevado custo, As brocas de trepanar tornam-se interessantes para didmetros elevados, dado que 0 seu custo aumenta mais lentamente com o didmetro do que 0 das brocas com insertos de PCD. Para uma elevada vida da ferramenta, estes investigadores [102] aconselham a utilizago de uma velocidade de corte reduzida com um avango elevado, quer para os compésitos reforgados com fibras ou particulas de SiC. O efeito do fluido de corte permite aumentar a vida da ferramenta em cerca de 50%, A forma e dimensio do reforgo tem um papel nao negligenciavel. Ginty N. e Clegg A. (1989) [103], fizeram ensaios de maquinagem em torneamento € furagao em compésitos de diversas proveniéncias. Para os compésitos de aluminio reforgados com fibras de Al203 até 55% aconselham a empregar brocas de carbonetos da classe K10. Para os compésitos de aluminio reforgados com particulas de SiC até 25% podem ser também utilizadas brocas de carbonetos sendo, no entanto, a sua vida muito curta, Ensaios efectuados em compésitos com um reforgo de 40% de particulas de SiC mostraram a necessidade de se PyCapitulo 4 - Maquinabitidade dos compésitos de matriz de aluninio. Pesquisa bibliogréfica. Estado da arte, utilizar um material de ferramenta de dureza claramente superior & do reforgo. Neste caso, 0 emprego de brocas com insertos de PCD ¢ indispenstvel Os ensaios de tormeamento foram efectuados por estes autores [103] segundo o modelo de Taylor. © compésito ensaiado tinha matriz de zinco/aluminio (ZA27), era reforgado com 15% de particulas de SiC e foi produzido por “squeeze casting infiltration”, Utilizaram-se ferramentas com insertos de PCD sem lubrificagio. O desgaste maximo admissivel foi VB=0,3mm, Os resultados obtidos mostraram que a velocidade de corte tem uma influéncia relevante na maquinagem destes materiais, Valores baixos de velocidade de corte permitem obter uma maior vida da ferramenta de corte (>12min.). O melhor acabamento superficial, embora deteriorando-se com o desgaste da ferramenta, foi obtido para elevada velocidade de corte, baixo avango e penetramento. Os ensaios de corte ortogonal no compésito mostraram uma diminuigao de cerca de 8% no Angulo de corte e um aumento de cerca de 70% no coeficiente de atrito apara/face de ataque da ferramenta em relago aos ensaios efectuados no material da matriz. Estes factos foram segundo os autores [103], eventualmente, ocasionados pelo ao aumento da resisténcia mecanica do material devido a presenga do reforgo. Chadwick ¢ Heath P. (1990) [106] estudaram 0 torneamento e fresagem com ferramentas de carbonetos sinterizados da classe K 10 e outras com insertos de PCD utilizando dois compésitos com matriz em liga de aluminio/magnésio (AIMgs). Um, reforgado com 20% de fibras de Al203 (Saffil®) com ~3,1m de didmetro e obtido por “squeeze casting infiltration”, Outro, hibrido, reforgado com 15% de particulas de SiC com =35um de dimenstio média e com 15% de fibras de ~3pm de diémetro Al203, Ensaiaram ainda de uma liga de aluminio/silicio (AISi20) No tomeamento, 0 critétio de desgaste utilizado foi o de VBméx.=0,2mm. A lei de Taylor foi empregue para caracterizar a vida da ferramenta em fungao da velocidade de corte Estes autores [104] observaram que é relativamente facil maquinar 0 compésito hibrido, com velocidades de corte entre 50 a 100m/min., para vidas de 40 a 80 minutos com ferramentas usando insertos de PCD. As pastilhas de carbonetos tipo K10 com angulos de ataque de 0 ¢ +6°, apresentam uma vida inferior a meio minuto na maquinagem deste compésito a 50m/min, e, mesmo a velocidades extremamente reduzidas (Sm/min.), 86 conseguem prolongé-la até 2 minutos, No compésito reforgado com 20% de fibras Al203 (Saffil®), a diferenga observada no foi to acentuada. As pastilhas com insertos de PCD comportam-se pior ¢ as de 8Capitulo 4 - Maguinabilidade dos compésitos de matriz de aluminio. Pesquisa bibliogréfica. Estado da arte carbonetos da classe K10 melhor que no caso anterior. Assim, observaram-se para velocidades de corte acima de 200m/min., vidas de 10 minutos para o PCD e 5 minutos para 0 K10. Esta melhoria de “performance” por parte das pastilhas da classe K10 ficou a dever-se, segundo estes investigadores ao aparecimento de aresta postiga de corte com um efeito de protec¢do em termos do desgaste verificado na ferramenta de corte. Para liga de aluminio/silicio (AISi20), os melhores resultados com pastilhas do tipo K10 foram obtidos com uma velocidade de corte de 1S0m/min., um avango de 0,1mmirot. ¢ um penetramento de 0,25mm, Com pastilhas com insertos de PCD sao necessérias velocidades de corte de 1000 a 2000m/min. para se produzir uma marca de desgaste na face de saida mensurivel, num intervalo de tempo razoave. Nestes ensaios foi usado fluido de corte “Syintilo Rh”, tendo-se verificado que 0 Angulo de ataque positive conduz a uma ligeira diminuigdo da vida relativamente a situago do emprego do angulo de ataque nulo. Os ensaios de fresagem foram realizados com uma fresa de 13mm de diémetro na qual se colocou uma pastilha de carbonetos da classe K10 ou uma pastilha com inserto de PCD, O Angulo de ataque empregue em ambos os casos foi 0°, O compésito ensaiado foi um aluminio com 20% de particulas de SiC obtido por “squeeze casting infiltration” numa preforma de ‘Al203. Os ensaios foram realizados com um avango de 0,lmm/rot. e uma profundidade de corte de Imm. Os resultados obtidos mostram que mesmo a baixa velocidade de corte (Sm/min,) a taxa de remogao de apara ¢ reduzida com pastilhas do tipo K10. Ao contrario, as pastilhas com insertos de PCD apresentam uma vida longa, sobretudo para velocidades de corte inferiores a 200m/min.. Em resumo, de acordo com estes autores (104 ¢ 106] as pastilhas com insertos de PCD devem ser utilizadas, sobretudo, em compésitos em que o reforgo tenha elevada fracgao voltimica (>20%) de particulas de SiC. As pastilhas de carbonetos tipo K10 apresentam uma vida curta, mas podem permitir um melhor acabamento superficial, quando o reforgo do compésito sto fibras Al203, onde as suas “performances” se aproximam das pastilhas com insertos de PCD. A Alcan (1991) [113] recomenda, para a furago dos seus compésitos de matriz em liga de aluminio ¢ reforgados com particulas de carboneto de SiC ou de Al203, o seguinte: 94Capitulo 4 - Maguinabilidade dos compésitos de matris de aluminio. Pesquisa bibliografica, Estado da arte. . usar, sempre que possivel, brocas com insertos de PCD, A utilizagao de brocas helicoidais de carbonetos sinterizados € viével para furos com profundidade até trés vezes 0 diametro, Nao se devem usar brocas em ago rapido. Notar que as brocas com insertos de PCD séo mais frégeis, exigindo cuidados maiores no seu emprego. : utilizar uma velocidade de corte da ordem dos 30m/min., avango maior ou igual a 0,25mm/rot. e angulo de ponta 118°, so as condigdes indicadas para furos de diametro 8mm. + evitar a acumulacdo de aparas junto as arestas de corte. Grandes angulos de hélice, 0 uso de fluido de corte ou, ainda, uma rectificagéo cuidada das faces de ataque e de folga com chanfros, para facilitar a quebra de apara, podem minimizar este problema, Para o torneamento ¢ fresagem dos seus compésitos a Alcan [113] recomenda, Tabela 4.1, passagens de desbaste com o maior avango ¢ penetramento (profundidade de corte) possivel, seguida de uma tnica operagao de acabamento com um valor reduzido de avango. Tabela 4.1 Condigdes de corte para tomeamento e fresagem com PCD [113] Tipo de Velocidade de | Avango (mumirot) | Profundidade operagio conte (tv/min) a de cote (min) desbaste S50 SOE 3S aeabamento $650 | ___>0,13 Ee ou mm/dente no caso de ferramenta maltipla Segundo a mesma referéncia, é possivel maquinar nestas condigdes 4900cm3 de compésito, até se esgotar a capacidade de corte de um inserto com 0,5mm de espessura de PCD, Para operagdes de acabamento o penetramento nunca deve exceder metade do comprimento util da aresta ¢ o avango no deve exceder metade do raio de ponta. Nestas condigdes, reduz-se a probabilidade de fractura da aresta de PCD e salvaguarda-se 0 acabamento da pega [113], Os valores dos angulos de ataque e de saida (folga) devem ser idénticos aos usados para a maquinagem do aluminio e suas ligas [113] Segundo Konig (1991) [112], a aplicagdo de um fluido de corte na furacio promove o desgaste da ferramenta, dado que diminui a possibilidade de formagdo de apara aderente protectora, reduzindo também 0 aquecimento e, portant, o amolecimento da matriz. Esta opinito, contraria as observagdes de Ricci et al. [102], aparece também defendida por Heath [109 e 110], 95Capitulo 4 - Maquinabilidade dos compésitos dle matriz de aluminio, Pesquisa bibliogréfica. Estado da arte. Como vimos no paragrafo anterior, persiste alguma controvérsia em torno do efeito da presenga do fluido de corte ¢ da apara aderente, Dada a diversidade dos materiais em causa, quer no que respeita @ pega quer no que respeita & ferramenta e, ainda, quanto 20 fluido jerada muito estranha. utilizado, tal divergéncia néo pode ser con: Heath (1991) [109] recomenda valores de velocidade de corte muito inferiores aos. indicados na Tabela 4.1, mesmo na maquinagem com pastilhas com insertos de PCD - 50 a 150m/min.. Na maquinagem de compésitos reforgados com fibras de alumina, 0 mesmo autor [110] verificou ser possivel usar ferramentas de carbonetos da classe K10 com revestimento de TIN, cuja vida se aproxima das de PCD. No entanto, a extensfio dos danos sub-superficiais impostos 20 compésito é muito maior no primeiro caso do que no segundo. Chen P. (1992) [120] prope o uso de uma ferramenta rotativa auto-accionada para tomeamento de um compésito de matriz de aluminio, Trata-se de uma pastilha circular de carbonetos da classe K10 com e sem revestimento de TiN, montada num suporte construido de tal forma que o contacto com a pega provoca a sua rotagdo, Deste modo, consegue-se: + distribuir o desgaste por um comprimento muito maior de aresta, impedindo 0 desgaste localizado. + teduzir a velocidade de escorregamento pega/ferramenta e, em consequéncia, a distancia de deslizamento para a mesma quantidade de material maquinado, . reduzir as forgas de corte, + permitir elevadas taxas de produgio, com um acabamento superficial adequado, com baixo custo da ferramenta, Os resultados obtidos na maquinagem de um compésito a base de uma liga de aluminio de Fundig&o, reforgada com whiskers de SiC numa fracgio volmica de 18%, com tratamento térmico T6, demonstram as potencialidades da utilizagdo destas pastilhas rotativas nesta operagdo, Segundo estes investigadores [120], foi possivel concluir alguns aspectos importantes + aresisténcia ao desgaste na face de s la & muito superior das pastilhas fixas quase comparivel 4 resisténcia ao desgaste das pastilhas com insertos de PCD. 96Capitulo 4- Maquinabilidade dos compésitos de matris de aluminio. Pesquisa bibliogréfice, Estado da arte, + a vida da ferramenta é apenas ligeiramente influenciada pela elevagao da velocidade de corte, Embora a vida deeresca com 0 aumento do avango e do penetramento, a taxa de remogao de material aumenta consideravelmente, Por exemplo, duplicando 0 avango ( 0,4 para 0,8mm/rot.) a vida diminui 15%, enquanto a taxa de material removido aumenta 45%, . © aumento do angulo de inclinagao da pastilha de 15° para 30° provoca um. aumento da vida de 72%, + 0 acabamento superficial obtido foi bastante superior ao produzido 0 com pastilhas fixas devido ao elevado raio de curvatura da ponta. Tomac e Tennessen (1992) [119] realizaram ensaios de torneamento sobre o compésito com matriz na liga AISi7Mg com um reforgo de 14% de particulas de SiC tendo verificado que as pastilhas mais indicadas so as que tém insertos de PCD. Os carbonetos sinterizados da classe K10 com revestimento de TiN podem ser usados a baixas velocidades de corte entre 20 e SO m/min. e para pequenos volumes de produgio. Os agos rapidos so inadequados. ‘Nas pastilhas de carbonetos da classe K10 o revestimento de TiN desaparece rapidamente e, consequentemente, a vida destas pastilhas ¢ curta, O critério de desgaste admissivel VB=0,8mm foi atingido ao fim de 6 minutos com as seguintes condigdes (Ve=60m/min,, a=0,lmm/rot, e p=0,4mm). Nas mesmas condigdes, as pastilhas com insertos de PCD apresentaram metade do desgaste VB=0,4mm, ao fim de 62 minutos de corte. Estes autores [119] recomendam o uso do maior avango compativel com as especificagdes de acabamento superficial, de modo a reduzir o tempo de corte e o desgaste abrasivo por unidade de volume de material maquinado, Aparentemente, o acabamento superficial piora com 0 aumento da velocidade de corte, devido ao aparecimento de estrias abrasivas na superficie da pega, produzidas por acy das particulas do reforgo (neste caso de SiC) [119], Esta observagao contradiz a generalidade aos dados relativos @ maquinagem de outros materiais, em que o aumento de velocidade de corte conduz, sistematicamente, a uma melhoria do acabamento superficial (51, 52, 54 ¢ 98]. {A justificagio do referido anteriormente poderé dever-se ao aumento de temperatura que pode tomar a matriz mais macia, o que facilitard a chegada das particulas de reforgo a superficie, 7Capitulo 4 ~ Maquinabilidade dos compésitos de matriz de aluminio. Pesquisa bibliogréjica, Estado da arte. Finalmente, € sugerido neste trabalho que em operagées de desbaste se utilizem pastilhas de carbonetos da classe K10 (com uma velocidade de corte entre 30 a $0m/min. ds em operagdes de acabamento devem empregar-se pastilhas com insertos de PCD com 0 avango maximo admissivel ¢ um grande raio de bico. Jawaid A. et al. (1992) [116], efecturam ensaios de furago num compésito com a matriz na liga AA2041 reforgada com 15% de particulas de SiC obtido por pulverometalurgia, produzido pela Alcan. Foram utilizadas brocas helicoidais com 10mm de didmetro com um angulo de ponta de 118° ¢ um Angulo de hélice de 25° em carbonetos sinterizados da classe K10 e em aco rapido. Utilizou-se como fluido de corte um 6leo soluvel (10% de diluigfio). As velocidades de corte variaram de 16 a 126m/min, ¢ os avangos de 0,13 a 0,4mm/rot. O desgaste foi medido tendo em conta a formagdo da aresta postiga de corte As brocas de ago répido mostraram-se impréprias para a furagto destes materiais. Os melhores resultados no que respeita as brocas em carbonetos da classe K10 foram obtidos com uma velocidade de corte de 63m/min, e um avango de 0,13 ou 0,26mm/rot Apés terem sido efectuados 168 furos de 15mm de profundidade, com um avango de 0,26mm/rot. o desgaste era de 0,24Smm enquanto que 232 furos puderam ser efectuados com um avango de 0,13mm/rot. para um desgaste de 0,228mm, Segundo estes autores [116] a presenga de rebarbas a saida dos furos é resultado de varios efeitos. O desgaste é maximo na periferia da broca onde a velocidade de corte é mais clevada, Neste local a aresta ¢, entdo, rapidamente arredondada e vai gerar um aumento do atrito nesta zona, Assim, o material é repuxado a saida do furro em vez de ser seccionado. Observaram que o fenémeno de craterizagao na face de ataque da broca é praticamente inexistente. Na Tabela 4.2 podemos observar uma comparagio entre a furag&o do material da matriz (convencional) € o compésito. A manifestagio do cardcter abrasivo do compésito é evidente, Em conclusio, estes investigadores [116] consideram que a utilizagao do fluido de corte € essencial no caso da furagio destes compésitos. Os valores dos avangos ¢ das velocidades de corte elevadas favorecem o aparecimento de rebarbas a saida dos furos, 98Capitulo 4 - Maquinabilidade dos compdsitos de matriz de aluminio, Pesquisa bibliografica. Estado da arte. Tabela 4.2 Comparagao na furagdo da matriz e do compésito (AA2014/SiC/15p) 116] Broca Carbonetos K10_| _Carbonetos KIO ‘Ago rapido Ago rapido Pega AAD AAROMISICNSp ‘AADOIS ‘AADOIAISICISp Ve (m/min. 126 & 126 i6 ‘a Gm/rot, Ot 015 Og O13 idesgaste. 0,054, 0.228 0,093 0.352, NP de furos 500, 232 100 20 Cronjager L. e Meister D. (1992) [111] fizeram um extenso programa de ensaios de furago com brocas de insertos de PCD de 5 e 6mm de diametro, com e sem 0 emprego de fluido de corte, Os compésitos ensaiados foram os indicados na Tabela 4.3, Tabela 4.3 Compésitos de matriz de aluminio ensaiados por [111] ‘Matiz Reforro Fracgio voamica Dimensio das particulasfibras * particulas/diaémetro das fibras qu) ‘AlMgiSicu Sicp_ ins 17 ‘AIMgiSiCu SiCp_ 25 20 ‘AIMgISICU A103, 20. 17 AISIT SiCp 20 13 AIMgS BACy 10, 3B AISiL2CuMgNi_|___6-AIDO34 (curls) 25 iad ‘AIMgiSiCu ‘a-Al2036 (curt) 3, 12,5,20 20 AISi12CuMgNi | —o-Al203t (continuas) 22 20 AL ‘a-AI203¢ (curtas) 55 20 Os resultados mostraram a obtengdo de um desgaste diferente segundo 0 tipo de reforgo empregue. As particulas de SiC criaram um desgaste abrasivo na face de saida da ferramenta de corte enquanto as fibras tendem a arredondar a aresta de corte. Este facto pode explicar-se pela formagaio de aresta postiga de corte APC, no caso dos compésitos reforcados com fibras de Al203, que protege a aresta de corte, Com os compésitos reforgados com particulas de SiC e de B4C nfo se verificou a formagao de APC (sendo para pequenos avangos), mas 0 desgaste na face de saida é mais significativo, © emprego do fluido de corte com vista a reduzir o desgaste da ferramenta nao interessa sendo quando hé formagio de APC, A penetragdo do fluido de corte até 4 zona de formago da apara conduz A redug&o das forgas de corte. A vida das brocas com insertos de PCD € muito superior a das brocas de carbonetos quer para os compésitos reforgados com particulas de SiC quer para os compésitos reforgados com particulas de B4C. As condigdes de corte empregues foram uma velocidade de corte de 75m/min, e um avango de 0,05mm/rot. 9